TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

TRƯỜNG CƠ KHÍ

***************************************

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG CƠ KHÍ

SẢN XUẤT TỰ ĐỘNG

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ HỆ THỐNG PHÂN LOẠI SẢN PHẨM

GVHD: Thầy TS. Hoàng Sỹ Tuấn

Sinh viên: Tô Văn Hưng Mã số sinh viên: 20187453

HÀ NỘI, 06/2022
 LỜI NÓI ĐẦU
Xã hội ngày càng phát triển, nhu cầu vật chất và tinh thần của con người ngày
càng cao, vì thế bài toán về cung – cầu đang được các nhà sản xuất tìm cách giải
quyết. Tự động hóa trong dây chuyền sản xuất là một phương án tối ưu, nó đòi hỏi sự
nhanh chóng, chính xác và giảm thiểu được nhân công lao động. Quá trình sản xuất
càng được tự động hóa cao càng nâng cao năng suất sản xuất giảm chi phí tăng tính
cạnh tranh cho các doanh nghiệp. Đặc biệt trong nền sản xuất kinh tế thị trường ngày
nay, việc thay đổi mẫu mã sản phẩm để nâng cao sức cạnh tranh là một nhu cầu bức
thiết điều đó càng đòi hỏi các hệ thống sản xuất tự động không chỉ là các dây chuyền
sản xuất tự động cứng mà phải mềm hóa bằng cách có thể lập chương trình để thay
đổi các chức năng hoạt động của hệ thống theo sự thay đổi của qui trình công nghệ
trên cơ sở vật chất hiện có.
Xét điều kiện cụ thể ở nước ta trong công cuộc công nghiệp hóa hiện đại hóa
sử dụng ngày càng nhiều thiết bị hiện đại để điều khiển tự động các quá trình sản
xuất, gia công, chế biến sản phẩm…Điều này dẫn tới việc hình thành các hệ thống
sản xuất linh hoạt, cho phép tự động hóa ở mức độ cao đối với sản xuất hàng loạt nhỏ
và loạt vừa trên cơ sở sử dụng các máy CNC, robot công nghiệp. Trong đó có một
khâu quan trọng ảnh hưởng đến chất lượng hàng hóa bán ra là hệ thống phận loại sản
phẩm.
Đồ án “Thiết kế hệ thống phân loại sản phẩm” được nghiên cứu nhằm củng cố
kiến thức cho sinh viên, đồng thời giúp cho học sinh sinh viên thấy được mối liên hệ
giữa những kiến thức đã học ở trường với những ứng dụng bên ngoài thực tế. Đề tài
có nhiều ứng dụng quan trọng trong nhiều lĩnh vực như vận chuyển sản phẩm, đếm
sản phẩm và phân loại sản phẩm. Với hệ thống tự động hóa này chúng ta có thể giảm
thiểu nhân công đi kèm với giảm chi phí sản xuất.
Với một khối lượng kiến thức tổng hợp lớn, và có nhiều phần em chưa nắm
vững, dù đã tham khảo nhiều tài liệu. Khi thực hiện đồ án THIẾT KẾ HỆ THỐNG
CƠ ĐIỆN TỬ, trong tính toán không thể tránh được những thiếu sót hạn chế. Kính
mong được sự chỉ bảo góp ý giúp đỡ của các quý thầy cô và các bạn. Em xin chân
thành cảm ơn tới các thầy cô giáo trong Bộ Môn Cơ điện tử và đặc biệt thầy TS.
Hoàng Sỹ Tuấn đã hướng dẫn tận tình, tạo điều kiện thuận lợi và cho em nhiều kiến
thức quý báu cho việc hoàn thành đồ án môn học này.
Em xin chân thành cảm ơn!
Sinh viên thực hiện

Nguyễn Minh Hà
 Mục lục
Chương I: Tổng quan về hệ thống phân loại sản phẩm....................................................................................4
I. Tổng quan..................................................................................................................................................4
1. Khái niệm và phân loại..........................................................................................................................5
2 Nguyên lí hoạt động của hệ thống.........................................................................................................7
3. Ý nghĩa của hệ thống phân loại sản phẩm đối với con người................................................................8
II. CÁC THÀNH PHẦN CƠ BẢN CỦA HỆ THỐNG...........................................................................................10
1 Băng tải................................................................................................................................................10
2 Bộ truyền đai/xích...............................................................................................................................12
3 Pít – tông /van khí nén.........................................................................................................................13
3 Động cơ...............................................................................................................................................15
Chương 2: Tính toán, thiết kế hệ thống.........................................................................................................17
I. Hệ thống băng tải....................................................................................................................................17
1. Tính các thông số hình dạng và động học của băng tải.......................................................................17
2. Tính lực kéo căng................................................................................................................................18
II. Tính toán, thiết kế các thành phần của hệ thống...................................................................................20
1. Động cơ..............................................................................................................................................20
2. Tính chọn bộ truyền ngoài..................................................................................................................23
2.1 Các bước tính toán chọn bộ truyền xích như sau.........................................................................24
2.2 Tính kiểm nghiệm xích về độ bền.................................................................................................26
2.3 Xác định thông số đĩa xích............................................................................................................28
Tổng hợp các thông số của bộ truyền xích........................................................................................30
3. Tính toán trục, chọn ổ lăn...................................................................................................................31
3.1. Xác định đường kính trục sơ bộ tại vị trí lắp ổ lăn :.....................................................................31
3.2. Xác định các lực tác dụng:............................................................................................................31
3.3 Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực................................................................................32
3.4 Tính đường kính đoạn trục:..........................................................................................................32
4. Chọn then và kiểm nghiệm then:........................................................................................................33
4.1 Chọn then:....................................................................................................................................33
4.2 Kiểm nghiệm then theo độ bền dập và độ bền cắt:......................................................................34
4.3 Kiểm nghiệm trục theo độ bền mỏi:.............................................................................................35
4.4 Kiểm nghiệm tại tiết diện lắp ổ lăn:..............................................................................................38
4.5 Kiểm nghiệm tại tiết diện lắp đĩa xích:..........................................................................................40
5. Chọn, kiểm nghiệm ổ lăn:...................................................................................................................41
6. Hệ thống piston khí nén......................................................................................................................44
Lựa chọn xi lanh :................................................................................................................................44
 Chương I: Tổng quan về hệ thống phân loại sản phẩm

I. Tổng quan

Hình 1.1. Hệ thống băng chuyền phân loại

Ngày nay, việc tập trung hóa- tự động hóa công tác quản lí, giám sát và điều
khiển các hệ thống tự động nhằm năng cao hiệu quả của quá trình sản xuất, tránh rủi
ro tiết kiệm được chi phí. Và hạn chế là một hướng tất yếu của quả trình sản xuất nào
cũng không thể tránh khỏi, do thời gian cùng với sự phát triển mạnh mẽ của công
nghệ như hiện nay. Cùng với sự phát triển vượt bậc của kĩ thuật vi điện tử , kĩ thuật
truyền thông và công nghệ phần mềm trong thời gian qua. Và lĩnh vực điều khiển tự
động đã ra đời, phát triển càng ngày đa đạng đáp ứng được các yêu cầu trong cuộc
sống, đòi hỏi quá trình tự động trong các lĩnh vực công nghiệp. Chính vì vậy phải lựa
chọn quá trình điều khiển nào cho phù hợp với yêu cầu thực tế đặt ra cho ngành. Đảm
bảo điều kiện cơ sở vật chất cho phép, tiết kiệm chi phí vận hành, nâng cao hiệu quả
sản xuất, dễ dàng bảo trì và sửa chữa hệ thống khi có sự cố.
Thực tiễn đó đã đặt ra làm sao để quản lí các nhà máy sản xuất một cách linh
hoạt ổn định và phù hợp nhất, tiết kiệm nhất và phải an toàn. Trước thời cơ và thách
thức của thời đại, do đó sự nhận biết nắm bắt và vận dụng các thành tựu một cách có
hiệu quả nền khoa học kĩ thuật thế giới nói chung và kĩ thuật điều khiển tự động nói
riêng. Sự áp dụng kĩ thuật điều khiển tự động đã được ứng dụng rộng rãi ở các
nghành sản xuất lớn, doanh nghiệp lớn một cách nhanh chóng bên cạnh đó những
doanh nghiệp vừa và nhỏ quy mô sản xuất thì ngược lại hoàn toàn chưa được áp dụng
đặc biệt ở khâu cân sản phẩm và đóng gói bao bì, vẫn còn sử dụng sức người, chính
vì vậy cho năng suất chưa hiệu quả. Trên cơ sở thực tế khách quan, yêu cầu của xã
hội của thế giới cũng như trong nước, đề tài này có nhiều tiềm năng nghiên cứu ứng
dụng và khai thác một cách khả thi nhất tốt nhất có thể. Việc ứng dụng kĩ thuật điều
khiển vào “quá trình phân loại sản phẩm” là một trong những thành tựu đáng kể làm
thay đổi một nền sản xuất cũ mang nhiều hạn chế. Làm thay đổi cục diện của nền
công nghiệp mạnh mẽ. Chính vì vậy nó trở thành một vấn đề hứng thú đầy tiềm năng
cho chúng em tìm hiểu xây dụng thiết kế cải tiến góp phần vào sự hoàn thiện và phát
triển sâu, rộng của nó hơn nữa trong đời sống sản xuất của con người.
1. Khái niệm và phân loại
Khái niệm: Hệ thống phân loại sản phẩm là hệ thống điều khiển tự động hoặc
bán tự động nhằm chia sản phẩm ra các nhóm có cùng thuộc tính với nhau để thực
hiện đóng gói hay loại bỏ sản phẩm hỏng.

Có nhiều cách phân loại hệ thống phân loại sản phẩm:

Ví dụ :
 Dựa trên phương thức điều khiển chia ra hệ thống tự động hay bán tự động, có
sự tham gia của con người hay không mức độ đến đâu, điều khiển bằng PLC,
vi xử lí.
 Theo màu sắc: màu sắc sẽ được cảm biến màu nhận biết chuyển sang tín hiệu
điện rồi qua bộ chuyển đổi ADC về bộ xử lí.
 Theo trọng lượng, hình dáng kích thước bên ngoài. Ngoài ra còn nhiều cách
phân loại khác tùy vào yêu cầu và sự khác biệt của phôi với nhau.
 Phân loại và ứng dụng: có những cách phân loại sản phẩm sau:
 Phân loại sản phẩm theo kích thước: Phương pháp này dựa vào kích thước của
sản phẩm mà phân loại. Phương pháp này thường được áp dụng trong các
ngành công nghiệp chế biến bia, nước giải khát,...

Hình 1.2: Phân loại sản phẩm theo kích thước

 Phân loại sản phẩm theo màu sắc: Phương pháp này dựa vào màu sắc sản phẩm
mà phân loại. Phương pháp này được ứng dụng hiều trong các dây chuyền chế
biến nông sản, vật liệu xây dựng nhằm phân loại chính xác màu sắc của sản
phẩm.

Hình 1.3 Hệ thống phân loại cam theo màu sắc

 Phân loại sản phẩm theo khối lượng: Phương pháp này dựa vào khối lượng của
sản phẩm mà phân loại, thường gặp nhiều trong chế biến thủy, hải sản

Hình 1.4 Hệ thống phân loại sản phẩm theo khối lượng

 Phân loại sản phẩm theo mã vạch: Mã vạch được tạo riêng cho từng loại sản
phẩm về số lượng, mặt hàng, thông tin khách hàng ngay trực tiếp trên sản
phẩm. Phương pháp này sử dụng công nghệ laser hoặc công nghệ chụp ảnh
 Hình 1.5 Hệ thống phân loại sản phẩm theo mã vạch của Opticon

2 Nguyên lí hoạt động của hệ thống

 Nguyên lí hoạt động chung :
Hệ thống phân loại sản phẩm dựa trên nguyên lý dùng cảm biến để xác định yếu tố
mang tính chất phân loại sản phẩm. Chuyển động của bộ băng chuyền đưa sản phẩm
của bộ phận tiếp nhận đến bộ phận điều khiển để tiến hành phân loại. Các sản phẩm
sau khi phân loại sẽ được chuyển đến thùng hàng để đóng gói. Chu trình này sẽ lặp
lại cho đến khi hết sản phẩm.
 Hình 1.6 Sơ đồ nguyên lí hoạt động của hệ thống

3. Ý nghĩa của hệ thống phân loại sản phẩm đối với con người
Hệ thống phân loại sản ra đời hình thành và phát triển trong giai đoạn kinh tế
của thế giới nói chung và của đất nước như hiện nay đã đánh dấu thêm những bước
ngoặt quan trọng cho sự tiến bộ của khoa học- công nghệ kĩ thuật thực tế đã ứng dụng
một cách tốt nhất cho những mục đích cao, khó của con người. Có một tầm quan
trọng ảnh hưởng lớn đến nền công nghiệp đặc biệt là đối với tình hình nước Việt
Nam ta hiện nay làm tăng nhiều mặt tốt phục vụ cho lại đáng kể cho cuộc sống cũng
như sự phát triển kinh tế của con người hứa hẹn một sự phát triển vững mạnh và ổn
định lâu dài. Đồng thời cũng là nền tảng cho sự phát triển các tập đoàn kinh tế trên
thế giới. Một lần nữa khẳng định nó có vai trò rất quan trọng cho hoạt động phát triển
cung cấp phân phối sản phẩm tới con người một cách tốt nhất, giúp đời sống con
người được nâng cao hơn. Vấn đề số lượng và chất lượng sản phẩm thay đổi đáng kể
có thể nhận thấy rõ sự phân hóa và đa dạng về mẫu mã chủng loại của sản phẩm và
cũng thấy rõ chất lượng ngày càng được nâng cao và đáp ứng nhu cầu sức khỏe con
người một cách hoàn hảo nhất. Từ đây sự thay thế của máy móc của các thiết bị hiện
đại, đã giảm thiểu lớn thời gian lao động sức tiếp cho quá trình sản xuất cũng như
trong các qua trình khác để tạo ra sản phẩm. Nhận thấy một thế mạnh nữa rằng những
công việc khó khăn phức tạp đã được thay thế bằng máy móc tự động rất nhiều, khi
đó con người chỉ cần điều khiển hệ thống, máy móc, thiết bị… tại một buồng điều
khiển riêng biệt. Nhờ vậy mà sức khỏe và đời sống vật chất tinh thần ngày càng nâng
cao và cải thiện một cách rõ rệt.
Không những vậy kể từ khi ra đời thì các vấn đề về sinh thái, sự ô nhiễm môi
trường sống đang ở mức báo động, hay những biến đổi khí hậu của thiên nhiên đã có
sự hình thành nhanh chóng gây ra những hậu quả vô cùng nguy hiểm. Lâu dài nó sẽ
làm cho sự tồn tại của con người không được bền lâu. Bởi vậy, hệ thống phân loại
sản phẩm nói riêng trong nhiều hệ thống tự động khác có ý nghĩa hơn vào thế kỉ này.
Do con người không thể tác động trực tiếp những tác hại và hậu quả gây ra và giải
pháp tối ưu cho các hệ thống tự động cho những công việc khó khăn phức tạp nhiều
nguy hiểm tiềm tàng.
II. CÁC THÀNH PHẦN CƠ BẢN CỦA HỆ THỐNG

Hình 2.1. Sơ đồ hoạt động của hệ thống

1 Băng tải
Băng tải là một thiết bị công nghiệp giúp di chuyển nguyên vật liệu từ điểm này sang
điểm khác mà không phải tốn sức người giúp chủ nhà máy xí nghiệp giải quyết triệt để vấn
đề vận chuyển nguyên vật liệu một cách hiệu quả nhất.
Băng tải cần được thiết kế phù hợp, kết cấu cơ khí không quá phức tạp nhưng phải
đảm bảo độ bền, đáp ứng được các chế độ làm việc khác nhau.

Hình 2.2. Cấu tạo chung của bang tải:

1) băng truyền. 2)Trục truyền động. 3) trục căng. 4) hệ thống con lăn đỡ.
 Ưu điểm của băng tải:
 Cấu tạo đơn giản, bền, có khả năng vận chuyển rời và đơn chiếc theo các
hướng nằm ngang, nằm nghiêng hoặc kết hợp giữa nằm ngang với nằm
nghiêng.
 Vốn đầu tư không lớn lắm, có thể tự động hóa, vận hành đơn giản, bảo dưỡng
dễ dàng, làm việc tin cậy, năng suất cao, tiêu hao năng lượng so với máy vận
chuyển khác không quá lớn.
 Một vài đánh giá để lựa chọn kiểu băng tải phù hợp:

Loại băng tải Tải trọng Phạm vi ứng dụng

Băng tải dây đai < 50 kg Vận chuyển từng chi tiết giữa các
nguyên công hoặc vận chuyển thùng
chứa trong gia công cơ và lắp ráp
Băng tải lá 25-125 kg Vận chuyển chi tiết trên vệ tinh trong
gia công chuẩn bị phôi và trong lắp
ráp
Băng tải thanh đẩy 50-250kg Vận chuyển chi tiết lớn giữa các bộ
phận trên khoảng cách > 50m
Băng tải con lăn 30-500kg Vận chuyển chi tiết trên các vệ tinh
giữa các nguyên công với khoảng
cách < 50m
 Băng tải xích, băng tải con lăn: độ ổn định cao khi vận chuyển. Tuy nhiên
chúng đòi hỏi kết cấu cơ khí phức tạp, đòi hỏi độ chính xác cao, giá thành đắt.
 Băng tải dạng cào: sử dụng để thu dọn phoi vụn. Năng suất của băng tải loại
này có thể đạt 1,5 tấn/h và tốc độ chuyển động là 0,2m/s. Chiều dài của băng
tải là không hạn chế trong phạm vi kéo là 10kN.
 Băng tải xoắn vít : có 2 kiểu cấu tạo :
 Băng tải 1 buồng xoắn: Băng tải 1 buồng xoắn được dùng để thu dọn phoi
vụn. Năng suất băng tải loại này đạt 4 tấn/h với chiều dài 80cm.
 Băng tải 2 buồng xoắn: có 2 buồng xoắn song song với nhau, 1 có chiều
xoắn phải, 1 có chiều xoắn trái. Chuyển động xoay vào nhau của các buồng
xoắn được thực hiện nhờ 1 tốc độ phân phối chuyển động.
 Nhược điểm:
Độ chính xác khi vận chuyển không cao, đôi lúc băng tải hoạt động không
ổn định do nhiều yếu tố: nhiệt độ môi trường ảnh hưởng tới con lăn, độ ma
sát của dây đai giảm qua thời gian làm việc

 Giới thiệu băng tải dùng trong đề tài.

Do băng tải dùng trong hệ thống làm nhiệm vụ vận chuyển sản phẩm nên trong
đề tài em đã lựa chọn loại băng tải dây đai với những lý do sau đây:
  Tải trọng băng tải không quá lớn.
 Kết cấu cơ khí không quá phức tạp.
 Dễ dàng thiết kế chế tạo.
Tuy nhiên loại băng tải này cũng có một vài nhược điểm như: độ chính xác khi
vận chuyển không cao, đôi lúc băng tải hoạt động không ổn định do nhiều yếu tố:
nhiệt độ môi trường ảnh hưởng tới con lăn, độ ma sát của dây đai giảm theo thời gian.
2 Bộ truyền đai/xích
Các yêu cầu chung của bộ truyền động với băng tải:

+ Trong quá trình sản xuất của nhà máy thì chế độ làm việc của các thiết bị
băng tải luôn diễn ra một cách liên tục với chế độ dài hạn và các phụ tải
hầu như không đổi. Vì vậy để đáp ứng các yêu cầu công nghệ của hầu hết
các thiết bị băng tải vận tải liên tục khi không có các yêu cầu về điều chỉnh
tốc độ tại các phân xưởng sản xuất theo dây truyền có quy định tốc độ nhất
định để phù hợp nhịp độ làm việc và đồng nhất với toàn bộ dây truyền khi
cần thiết.
+ Trong các hệ thống truyền động các thiết bị băng tải liên tục cần phải đảm
bảo quá trình khởi động đồng tải, bởi vậy chúng ta nên lựa chọn động cơ
truyền động cho băng tải vận hành liên tục là động cơ có hệ số trượt lớn, có
rãnh stato sâu để có hệ số mở máy lớn.
So sánh bộ truyền đai và bộ truyền xích:

Nội Bộ truyền đai Bộ truyền xích

dung
Ưu  Có khả năng truyền chuyển
điểm động và cơ năng giữa các
trục ở xa nhau.
 Làm việc êm và không ồn.
 Giữ được an toàn cho các
chi tiết máy và động cơ khi
bị quá tải do hiện tượng
 Có khả năng truyền chuyển
động giữa các trúc cách nhau
tương đối lớn.
 Kích thước nhỏ hơn so với
truyền động đai.
 Không có hiện tượng trượt.
 Có thể cùng môt lúc truyền
 trượt trơn. chuyển động cho nhiều trục.
 Lực tác dụng lên trục nhỏ hơn
truyền động đai vì không cần
căng xích.

 Khuôn khổ và kích thước  Do có sự va đập khi vào khớp

lớn nên gây nhiều tiếng ồn lớn khi
 Tỉ số truyền không ổn định, làm việc, không thích hợp với
hiệu suất thấp do có sự trượt vận tốc cao.
Nhược đàn hồi.  Đòi hỏi chế tạo, lắp ráp chính
điểm  Lực tác dụng lên trục và ổ xác hơn, yêu cầu chăm sóc, bảo
lớn do phải căng đai. quản thường xuyên.
 Vận tốc và tỷ số truyền tức thời
không ổn định.
 Dễ mòn khớp bản lề.

 Do thích hợp với vận tốc  Thích hợp với vận tốc thấp,
cao nên thường lắp ở đầu thường lắp ở đầu ra của hộp
Phạm
vào của hộp giảm tốc. giảm tốc.
vi
 Thường dùng khi cần truyền  Thích hợp truyền động với
sử
động trục có khoảng cách khoảng cách trục trung bình,
dụng
lớn yêu cầu làm việc không có
trượt.
Bảng. So sánh bộ truyền đai và bộ truyền xích

3 Pít – tông /van khí nén

Theo thiết kế, cơ cấu phân loại sản phẩm được thực hiện bằng pít tông khí nén.
Pít tông khí nén (xi lanh khí nén) là thiết bị cơ học, hoạt động được nhờ khí nén giúp
chuyển năng lượng tiềm năng thành động năng (nhờ sự chênh áp bởi khí nén nên áp
suất lớn hơn áp suất khí quyển), pít tông của xi lanh chuyển động làm cho sản phẩm
hoạt động như mong muốn người dùng.
Cấu trúc của hệ thống khí nén (The structure of Pneumatic Systems) thường bao gồm
các khối thiết bị sau:

- Trạm nguồn: Máy nén khí, bình tích áp, các thiết bị an toàn, các thiết bị xử lý
khí nén (lọc bụi, lọc hơi nước, sấy khô,…)…
- Khối điều khiển: các phần tử xử lý tín hiệu điều khiển và các phần tử điều
khiển đảo chiều cơ cấu chấp hành.
- Khối các thiết bị chấp hành: Xi lanh, động cơ khí nén, giác hút, ...

-
1-nguồn khí nén, 2-van lọc, 3-van điều chỉnh áp suất, 4-đồng hồ đo áp suất, 5-
van phân phối 3/2, 6- van tiết lưu
Hình 2.3:Sơ đồ hệ thống khí nén của cơ cấu đẩy phân loại sản phẩm theo chiều cao

Các dạng truyền động sử dụng khí nén:

- Truyền động thẳng là ưu thế của hệ thống khí nén do kết cấu đơn giản và linh
hoạt của cơ cấu chấp hành, chúng được sử dụng nhiều trong các thiết bị gá kẹp
các chi tiết khi gia công, các thiết bị đột dập, phân loại và đóng gói sản phẩm…  
- Truyền động quay: Khi yêu cầu tốc độ truyền động rất cao, công suất không lớn
sẽ gọn nhẹ và tiện lợi hơn nhiều so với các dạng truyền động sử dụng các năng
lượng khác. Tuy nhiên, ở những hệ truyền động quay công suất lớn, chi phí cho
hệ thống sẽ rất cao so với truyền động điện.
Ưu điểm của hệ thống khí nén:
 - Do không khí có khả năng chịu nén (đàn hồi) nên có thể nén và trích chứa trong
bình chứa với áp suất cao thuận lợi, xem như một kho chứa năng lượng.
- Có khả năng truyền tải đi xa bằng hệ thống đường ống với tổn thất nhỏ, khí nén
sau khi sinh công cơ học có thể thải ra ngoài mà không gây hại cho môi trường.
- Tốc độ truyền động cao, linh hoạt, dễ điều khiển với độ tin cậy và chính xác.
- Có giải pháp và thiết bị phòng ngừa quá tải, quá áp suất hiệu quả.
Nhược điểm của hệ thống khí nén:

- Công suất truyền động không lớn. Ở nhu cầu công suất truyền động lớn, chi phí
cho truyền động khí nén sẽ cao hơn 10-15 lần so với truyền động điện cùng công
suất, tuy nhiên kích thước và trọng lượng lại chỉ bằng 30% so với truyền động
điện.
- Khi tải trọng thay đổi thì vận tốc truyền động luôn có xu hướng thay đổi do khả
năng đàn hồi của khí nén khá lớn, vì vậy khả năng duy trì chuyển động thẳng
đều hoặc quay đều thường khó thực hiện.
- Dòng khí nén được giải phóng ra môi trường có thể gây tiếng ồn.

3 Động cơ

Hình 2.5 Động cơ điện với các kích cỡ khác nhau

Các loại động cơ điện:

 - Động cơ điện một chiều: Và hệ thống động cơ – máy phát cho phép thay đổi
mômen và vận tốc góc trong phạm vi rộng, đảm bảo khởi động êm, hãm và đảo
chiều dễ dàng
- Nhược điểm của chúng là đắt, riêng loại động cơ điện 1 chiều lại khó kiếm và
phải tăng thêm vốn đầu tư để đặt các thiết bị chỉnh lưu.
- Động cơ bước, động cơ servo : nguyên lí hoạt động là nhận các sung tín hiệu để
điều chỉnh quay theo góc
 Ưu điểm: có độ nhạy và độ chính xác cao,khả năng hãm tốt
 Nhược điểm : giá thành cao

Yêu cầu thiết kế

Với mục tiêu là mô hình thực hành phục vụ đào tạo nên không thể đáp ứng được
đầy đủ các yêu cầu trong thực tế cũng như các điều kiện phân loại phức tạp. Tuy
nhiên, mô hình thiết kế phải đảm bảo một số yêu cầu kỹ thuật chung như sau:
- Mô hình cơ bản phải phù hợp với nguyên lý phân loại trong thực tế.
- Lắp ráp, đầu nối và vận hành điều khiển dễ dàng.
- Sử dụng các vật tư, thiết bị, linh kiện thông dụng, dễ dàng thay thế, sửa chữa.
Lựa chọn phương án thiết kế:

- Sử dụng băng tải dây đai. Trong hệ thống băng tải, dây băng được uốn vòng
qua các puly dẫn động, bị động; phần giữa 2 puly này băng được dẫn hướng
và đỡ bởi các các con lăn.
- Dẫn động giữa động cơ và băng tải sử dụng bộ truyền xích.
- Cảm biến tiệm cận được sử dụng để phân loại chiều cao sản phẩm
- Sử dụng pít tông khí nén thực hiện nhiệm vụ cấp và phân loại sản phẩm.
- Nguồn lực dẫn động tải sử dụng động cơ điện xoay chiều một pha có điều
chỉnh tốc độ gắn liền với hộp giảm tốc.
Kết luận:
Phân loại sản phẩm là một bài toán đã và đang được ứng dụng rất nhiều trong
thực tế hiện nay. Nhận thấy thực tiễn đó, trong đồ án môn học này, em sẽ làm một mô
hình rất nhỏ nhưng có chức năng gần như tương tự ngoài thực tế. Đó là tạo ra một
dây chuyền băng tải để vận chuyển sản phẩm.

Chương 2: Tính toán, thiết kế hệ thống

I. Hệ thống băng tải

Thông số đầu vào ( đề số 2)

Năng suất làm việc Khối lượng phôi Kích thước hình học phôi (cm)
Đề số
[N,sp/ph] [Qmin,kg] [Qmax,kg] [h1,d1] [h2,d2] [h3,d3]

VCK01-2 18 0.3 5.5 10;6 5;6 3;6

1. Tính các thông số hình dạng và động học của băng tải

Chọn các kích thước của băng tải: Chiều dài L = 1200 mm, chiều rộng W =
150mm, chiều dày đai băng tải H = 3 mm. Chọn khoảng cách giữa 2 sản phẩm là 90
mm. Từ đó suy ra có 8 sản phẩm trên băng chuyền tại thời điểm bất kì.

150mm

1200mm

Hình 1: Kích thước, khoảng cách giữa các sản phẩm.

- Tổng khối lượng sản phẩm lớn nhất trên băng tải:
M max = 8x5,5=44 (kg)
 -Năng suất 18 sp/phút => Thời gian 1 sản phẩm đi hết băng tải là:
60
t = 15 ⋅8=26.67 ( s )
- Vận tốc băng tải:
L
v= =
1,2
t 26.67
=0,045
m
s ( )
Theo yêu cầu kỹ thuật, sản phẩm là những khối trụ có trọng lượng 0,3 – 5.5 kg
nên lựa chọn phương án sử dụng băng tải dây đai cao su có khối lượng riêng là ρ =
1250 kg/m3 và khung sườn thép CT45. Đai cao su có khả năng vận chuyển êm,
truyền
động nhanh, ổn định, do phôi có trọng lượng vừa phải nên dùng đai cao su có khả
năng ma sát tốt, làm việc chính xác. Khi không yêu cầu góc nghiêng lớn và không
yêu cầu di chuyển theo đường cong thì đai tải cao su hoàn toàn có thể đáp ứng tốt yêu
cầu làm việc.
- Hệ số trượt giữa trục và băng tải là: µ = 0,3
- Do chọn băng tải dày 3mm nên theo quy định của nhà sản xuất, đường kính
tang quay là 60mm.
2. Tính lực kéo căng
Phân tích lực tác dụng lên băng tải:
 Lực căng ban đầu
 Lực ma sát giữa dây băng và bề mặt tấm đỡ, con lăn, … do khối lượng phôi
và dây băng.

Hình 2: Sơ đồ lực hệ thống băng tải.

Trong hệ thống băng tải, dây băng được uốn vòng qua các puly dẫn động, bị
động. Phần giữa 2 puly này băng được dẫn hướng và đỡ bởi các các con lăn và tấm
trượt tùy thuộc vào kết cấu và loại dây. Lực cản chuyển động băng khác nhau tại mỗi
đoạn đặc trưng, trên mỗi đoạn này có cùng tính chất lực cản. Lực căng dây tại mỗi
điểm đặc trưng (i) sẽ bằng lực căng tại điểm ngay trước nó (i-1) cộng với lực cản
chuyển động của dây trên đoạn từ (i-1) đến i.
Si=S i−1 +W i −1
i

Trên sơ đồ hình 2 ta có lực căng băng tại các điểm đặc trưng Si (i = 0 - 3), với S0
là lực căng tại nhánh nhả ở tang dẫn.

Các lực chuyển động của băng:

 W0/1: Lực cản trên đoạn nằm ngang từ điểm 0 đến điểm 1.
W0/1= q0.L.w = ρ . H . W ⋅ g ⋅ L⋅ w=1250 . 0.003 .0.15 . 9,81 . 1,2 . 0,3 = 2 (N)
 W: Chiều rộng băng tải.
 H: Chiều dày băng tải
 q0: Trọng lượng 1 mét dài băng tải.
 L: Chiều dài băng tải
 w: là hệ thống là hệ số cản riêng của hệ thống đỡ dây; được xác định bằng
thực nghiệm, w = 0,2 – 0,4. Chọn w = 0,3
 W1/2: Lực cản trên đoạn uốn cong qua tang bị động từ điểm 1 đến điểm 2
W1/2 = ξ ⋅S 1=0,05 ⋅S 1
ξ :là hệ số cản trên tang đổi hướng, phụ thuộc góc đổi hướng ξ = 0,03 – 0,05.
Chọn ξ = 0,05
 W2.3 : Lực cản trên đoạn nằm ngang có tải từ điểm 2 đến 3.
v 0,045
W2/3 = ( q0.L + Qt).w + Qt. t = ( 6.62 + 44x9,81 ). 0.3 + 44. 0,5 = 135.44 (N)
 q0: là trọng lượng 1 mét dài băng
 Qt: tổng trọng lượng tải đặt trên băng
 Lực kéo băng là lực được truyền từ tang dẫn sang băng:
F = S3 - S0 = ΣW i−1
i
= 2 + 0,05.S1 + 135.44 = 137.44 + 0,05.S1 (N)
Như vậy để xác định được lực kéo F ta cần biết giá trị của S0. Lực S0 có thể xác
định từ điều kiện đủ lực ma sát để truyền lực ở tang dẫn động:
S3 ≤ S 0 ⋅ⅇ f ⋅ a
F=S3 – S0 ≤ S 0 ⋅ ( ⅇfa−1 )
F 125,22+ 0,05 S 1
⇒ S0 ≥
ⅇ −1f ⋅a = ⅇ0,3 ⋅ π −1
⇒S1= S0 + W0/1 = S0 + 2 (N)
 α: góc ôm của băng trên tang. Chọn α= π rad
 f : hệ số ma sát giữa băng với tang = 0,2 ~ 0,4. Ở đây chọn f =0,3
⇒ S0 ≥ 81 (N) . Chọn S0 = 100 (N)
⇒ S1= S0 + W0/1 = 100 + = 102 (N)
 Lực kéo băng:
 F= 137,44 + 0,05S1 = 137.29 + 0,05. 3802 = 142,54 (N)
⇒ S3 = S0 + F = 100 + 327,4 = 242,54 (N)
- Kiểm nghiệm điều kiện:
S3 ≤ S 0 ⋅ⅇ = 100 . ⅇ 0.3 π = 256.63 (N) > 242,54 (N) => Thoả mãn
f ⋅a

- Công suất yêu cầu trên trục tang công tác:

F⋅v 327,4 . 0,045
Nyc = 1000 = 1000
=0,015 KW

II. Tính toán, thiết kế các thành phần của hệ thống

1. Động cơ
Để chọn được động cơ chúng ta cần biết:
 Công suất cần thiết trên trục động cơ Pđc
 Số vòng quay sơ bộ trên trục động cơ n sb
Hai thông tin này được tính toán từ dữ liệu đầu vào. Cụ thể là từ vận tốc V của
bảng tải và lực kéo của băng tải F (Hình 3)

Hình 3: Hệ dẫn động băng tải

Công suất cần thiết trên trục động cơ Pct được xác định theo công thức sau:
Plv
Pct =
η
Ở đây Plv và 𝜂 lần lượt là công suất làm việc (tính trên trục công tác) và hiệu
suất của cả bộ truyền (bao gồm hiệu suất của ổ lăn, hiệu suất của bộ truyền bánh
răng, bộ truyền trục vít-bánh vít, bộ truyền đai, bộ truyền xích ….). Các giá trị hiệu
suất này được tra trong bảng 2.3
F⋅v
Plv = 1000
Với: 𝜂 = 𝜂ol. 𝜂br. 𝜂đ … …

Số vòng quay sơ bộ n sb trên trục động cơ được tính từ số vòng quay trên trục công
tác (trục làm việc) n sb của băng tải (hoặc xích tải). Số vòng quay sơ bộ được xác định
bởi công thức:
n sb =nlv ⋅u c
60 v
Với nlv = πD cho hệ thống băng tải với D là đường kính tang quay.
- Công suất trên trục công tác:
Plv = F . v = 15 (W)
- Hiệu suất chung của hệ thống:
𝜂 = 𝜂ol.𝜂x = 0,99 . 0,96 = 0,9504
- Công suất cần thiết trên trục động cơ:
P lv 15
Pđc = = =15,8 W
η 0,9504
Số vòng quay trên trục công tác:
 60 v 60 .0,045
nlv =¿ = π . 0 , 06 =14,32 rpm
πD

Tỉ số truyền chung của hệ. Tra bảng 2.4, chọn các tỉ số truyền thành phần u x =3.

- Số vòng quay sơ bộ trên trục động cơ:

n sb =nlv ⋅u x =1 4,32 .3=42,96 rpm
Vậy đến đây ra đã có đủ 2 thông tin để chọn động cơ, gồm Pđc = 15,8 (W) và
n sb =42,96 rpm .

Ta chọn động cơ tích hợp bộ giảm tốc của hãng ZD với mã 4IK25RGN-A có
công suất 25W số vòng quay 1350 rpm, có thể làm việc với tốc độ 47 rpm.( Trích dẫn
tài liệu tham khảo)
- Tính lại tỉ số truyền:
n ⅆc 47
u= = =3,28
nlv 14,32
Thông số Động cơ Công tác
Công suất (W) 25 15.8
Tỉ số truyền u 3,28
Số vòng quay (rpm) 47 42,96
Momen xoắn T (N.mm) 6452,7 3286,2

2. Tính chọn bộ truyền ngoài

 Để đơn giản, hộp giảm tốc thường tích hợp cùng động cơ, do đó bộ truyền ngoài
nên chỉ dùng bộ truyền xích, không nên dùng bộ truyền đai. Dữ liệu ban đầu để tính
toán bộ truyền xích bao gồm:
 Công suất truyền P1 = 15,8 (W)
 Số vòng quay đĩa xích chủ động n1 = 47 rpm
 Tỉ số truyền ux = 3,28
2.1 Các bước tính toán chọn bộ truyền xích như sau

Dựa theo cơ sở lí thuyết về « Loại xích » ta chọn loại « Xích con lăn » do có tải
trọng nhỏ, vận tốc thấp.
Z1 = 29 – 2.ux = 29- 2.3,28 = 22,44 > 18 ( thoả mãn ) → Z1 = 23
Z2 = ux.Z1 = 3,28 . 23 = 75,44 < 120 (thoả mãn ) → Z2 = 76
- Tỉ số truyền thực tế :
z2 76
ut = = =3,3
z1 23
- Sai lệch tỉ số truyền :

| |
Δ u=
ut −u
u |
⋅100 %=
3.3−3,28
3,28 |
=0,6 % < 4% thoả mãn

- Công suất tính toán :

𝑃t = 𝑃. 𝑘. 𝑘z . 𝑘n ≤ [𝑃]
Trong đó:
 Pt , P , [ P ] lần lượt là công suất tính toán, công suất cần truyền và công suất
cho phép.
 kz là hệ số dạng răng và được tính bằng công thức:
25 25
k z= = =1,09
z 1 23
 kn: là hệ số vòng quay, tra bảng 5.5
n01 50
k n= = =1,35
n1 37
  k là hệ số, tính từ các hệ số thành phần và được tra trong bảng 5.6
k=ko.ka.kdc.kbt.kd.kc
- ko = 1 ( đường nối tâm hai đĩa xích so với đường nằm ngang là 30o<60o
- ka = 1 (chọn a = 40p)
- kdc = 1 ( điều chỉnh bằng 1 trong các đĩa xích)
- kbt = 1( môi trường làm việc không bụi, chất lượng bôi trơn II )
- kd = 1,2 ( tải trọng va đập)
- kc = 1 ( số ca làm việc)
⇒ k=ko.ka.kdc.kbt.kd.kc = 1.1.1.1.1,2.1=1,2
⇒ Pt = P.k.kz.kn = 15,8.1,2.1,09.1,35= 27,9 (W) = 0,028 KW
Tra bảng 5.5 ta chọn được xích con lăn với:
 Các bước xích: p = 12,7 mm
 Đường kính chốt: dc = 3,66 mm
 Chiều dài ống B = 5,8 mm
  Công suất cho phép: [P]=0,19 KW
- Khoảng cách trục:
a = 40.p = 40.12,7 = 508 (mm)
- Số mắt xích:
2 2
2 a z 1+ z2 ( z2 −z1 ) p 2.508 23+76 ( 76−23 ) .12,7
x= + + = + + =131,27
p 2 2
4Π a 12,7 2
2 4 π ⋅508
- Lấy số mắt xích chẵn là 132, tính lại theo công thức:

[ √( ) ( )]
2 2
¿ p z +z z +z z −z
a = x− 1 2 + x− 1 2 −2 2 1
4 2 2 π

[ √( ) ( ) ]=512,7 (mm)
2 2
12,7 23+76 23+76 76−23
¿ 132− + 132− −2
4 2 2 π

- Để xích không quá căng thì cần giảm a một lượng:

Δ a=0,003 . a¿ =0,003 . 512,71=1,53 ( mm )

Do đó a = 512,7 – 1,53 = 511,17 (mm)

Số lần va đập của xích i:
Tra bảng 5.9 với loại xích ống con lăn, bước xích p = 12 mm. Số lần va đập cho
phép của xích là : [i] = 60

z1 ⋅ n1 23.37
ⅈ= = =0,53→ Thoả mãn
15 x 15.132
2.2 Tính kiểm nghiệm xích về độ bền
Q
s= ≥ [s]
Kd ⋅ Ft+ FD+ Fv
Tra theo bảng 5.2, các thông số của xích con lăn là :
 Bước xích : p =12,7 mm
 Chiều dài ống : B ≥ 3,3(mm). Chọn B = 6 (mm)
 Đường kính chốt : d0 = 3,66 (mm)
 Đường kính con lăn : dl = 7,75 (mm)
 h≤ 10 mm .Chọn h = 9,5 (mm)
 b≤ 12mm Chọn b=12(mm)
 Tải trọng phá hỏng Q= 9000 N, khối lượng 1m xích là 0,35 kg, kđ = 1,2( hệ số
tải trọng động)

- Vận tốc trung bình của xích:

z 1 ⋅ p ⋅ n1 23.12,7 .47 m
v= = =0,22( )
60000 60000 s
- Lực vòng :
P 15,8
F t= = =71,82(N)
v 0,22
- Lực căng do lực li tâm sinh ra:
F v =q ⋅ v =0,35 . 0,22 = 0,01694 (N)
2 2

- Lực căng do nhánh xích bị động gây ra:

F 0=9,81 ⋅ k f ⋅ q ⋅ a=9,81.4 .0,35 .0,511=7,01 ( N )
Trong đó k f là hệ số phụ thuộc độ võng của xích: do β ≤ 400 ¿ >k f =4
Q 9000
Vậy s= k . F + F + F = 1,2.71.82+7,01+0,01694 ¿ = 96,46
đ t 0 v
¿
 Tra bảng 5.10:

Ta tra được [s] = 7 < s = 96,46 => Xích đủ bền

2.3 Xác định thông số đĩa xích

- Đường kính vòng chia:
p 12,7
d 1= = =93,27 (mm)
sin
( ) ( )
π
z1
sin
π
23

p 12,7
d 2= = =307,32(mm)
sin
( zπ ) ( )
2
sin
π
76
- Đường kính đỉnh răng:

[
ⅆa =t 0,5+ cot
1
( zπ )]=12,7 [0,5+ cot ( 23π )]=98,75 ( mm)
1

[
ⅆ =t 0,5+ cot
a2
( z )]
π
[ 2 76 ]
=12,7 0,5+ cot ( ) =313,41 ( mm )
π

- Đường kính chân răng:

¿ d 1−2 r=93,27−2.3,944=85,38 ( mm )

Với r =0,5025 d 1+ 0,05=0,5025 . 7,75+0,05 = 3,944 (mm)

d 1 = 7,75 (mm) – đường kính con lăn tra trong bảng 5.2
¿> d 2−2r =307,32−2.3,944=299,43 ( mm )
- Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của đĩa xích:

Trong đó:
√
σ H =0,47⋅ k r ( Ft ⋅ k d + F vd ) ⋅
E
A ⋅k d
 A: Diện tích chiếu của bản lề. Tra bảng 5.12 với p=12,7mm ta được A=39,6
mm2.

 kr : hệ số ảnh hưởng của số răng đĩa xích. Tra bảng với số răng z1=23 => kr =
0,48


 kd : Hệ số phân bố tải không đều giữa các dãy. Sử dụng 1 dãy xích => kd = 1
 Fvd : lực va đập trên m dãy xích
 Fvd = 13.10-7.n1 ⋅ p3 = 13.10-7 . 37.12,73 = 0,1 (N)
 E : Mô đun đàn hồi :
2 E 1 E2
E= E + E = 2,1.105 (Mpa)
1 2

(do E1=E2=2,1.10 (Mpa) vì cả 2 đĩa xích đều làm bằng thép )

5

√
→ σ H =0,47 ⋅ k r ⋅ ( F t ⋅ k d + F v ) ⋅
d
E
A ⋅ kd

√
5
= 0,47 ⋅ 0,48 ⋅ ( 63,8 ⋅ 1,2+ 0,1 ) ⋅ 2,1. 10 = 207,6 (Mpa)
39,6.1
Tra bảng 5.11 chọn vật liệu làm đĩa xích là gang xám
Xác định lực tác dụng lên trục :
F r=k x ⋅F t = 1,15 . 63,8 = 73,37 (N)
Với k x = 1,15 : Hệ số kể đến trọng lượng của xích ( Do β ≤ 400 )

Tổng hợp các thông số của bộ truyền xích

Thông số Kí hiệu Giá trị

Loại xích Xích ống con lăn
Bước xích p 12,7 mm
Số mắt xích x 132
Khoảng cách trục a 511,16 mm
Số răng đĩa xích nhỏ Z1 23
Số răng đĩa xích lớn Z2 76
Vật liệu đĩa xích Gang xám
Đường kính vòng chia đĩa xích nhỏ d1 93,27 mm
Đường kính vòng chia đĩa xích lớn d2 307,32 mm
Đường kính vòng đỉnh đĩa xích nhỏ da1 98,75 mm
Đường kính vòng đỉnh đĩa xích lớn da2 313,41 mm
Bán kính đáy r 3,944 mm
ⅆf
Đường kính chân răng đĩa xích nhỏ 1
85,38 mm
 ⅆf
Đường kính chân răng đĩa xích lớn 2
299,43 mm

Lực tác dụng lên trục Fr 73,37 (N)

3. Tính toán trục, chọn ổ lăn.

Chọn vật liệu chế tạo là thép 45 có σ b=600 Mpa , ứng suất xoắn cho phép[ τ ]=¿15,3
Mpa

3.1. Xác định đường kính trục sơ bộ tại vị trí lắp ổ lăn :

d=
√
3 T
0,2. [ τ ] √
=3 9800
0,2.15,3
= 14,74 (mm)
Vậy chọn dsb = 16 mm

3.2. Xác định các lực tác dụng:

- Lực tác dụng từ băng tải:
 Lực hướng tâm :
Fr1 (băng tải) = S3 + S0= 4127,4 + 3800 = 7927,4 (N)
 Trọng lượng của băng tải:
( M max+ M bt ). g ( 44+0.084). 9,81
P= = = 216,2 (N)
2 2
 Lực tác dụng từ đĩa xích:
 Fr2 = 73,37 (N)
 Frx= Fr2 . cos 30 = 78,8 . cos30 = 68,24(N)
 Fry= Fr2 . sin 30 = 78,8 . sin30 = 39,4(N)
- Lực căng dây xích bé là:
F1 = F0+Fv = 7,01 + 0,01694 = 7,027(N)
- Lực căng dây xích lớn là:
F2=F1+Ft=7,027+71,82=78,8(N)
- Momen tại vị trí lắp đĩa xích:
d chia bánh răng lớn 307,32
M2 = (78,8 – 7,021). 2
= (78,8 – 7,021). 2
= 11029(Nmm)
- Trọng lượng con lăn: P1=45(N)
- Trọng lượng nhông xích: P2=5(N)
- Lực băng tải tác dụng lên con lăn:
Fms= P.µ= 216,2 . 0,3 = 64,86 (N)
3.3 Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực
- Chiều rộng ổ lăn:
b01 = 12mm
- Chiều dài moay ơ đĩa xích:
lm = (1,2 -> 1,5).16 = (1,2 -> 1,5). 16 = 19,2 -> 24 (mm)
Chọn lm = 20 (mm)
3.4 Tính đường kính đoạn trục:
- Phản lực tại các ổ:

{ X 1 + X 2=−F ms + F rx + F r 1=−64,86+ 68,24+7927,4=7930 ( N )

−223. X 2 +100,5. ( −Fms + F r 1 ) +226,5. F rx =0

{
⇒ X 1=4317(N )
X 2=3613(N )
¿

{
⇒ Y 1=128,4 ( N)
Y 2=177,2(N )

- Gọi đường kính các đoạn trục lắp bánh răng, ổ lăn 1, lần lượt là d 0 , d 1 .

 Momen uốn tương đương:

- M tđ 0 =√0,75. T 2ct =√ 0,75.9800 2=8487(Nmm )

- M tđ 1= √ M 2x + M 2y +0,75. T 2ct = √914,3 2+13892 +0,75. 98002=8632,44(Nmm)

Tra bảng trị số ứng suất cho phép, ứng suất cho phép của thép 45 chế tạo trục là [𝜎]=
63 Mpa.
 d0=
√3

√
M tđ 0 3 8487
0,1. [ σ ]
=
0,1.63
=11,04 ( mm )

d 1=
√3

√
M tđ 1 3 8632,4
0,1. [ σ ]
=
0,1.63
=11,1 ( mm )

Xuất phát từ các yêu cầu về độ bền, lắp ghép và công nghệ ta chọn đường kính
các đoạn trục như sau :
d 0 =12 ( mm )( Đoạntrục lắp với đĩa xích )

d 1=17 ( mm ) (Đoạntrục lắp với ổ lăn)

4. Chọn then và kiểm nghiệm then:

4.1 Chọn then:

 Then được lắp tại đĩa xích trên trục: d 0 =12(mm)

 Chọn then bằng, tra bảng 9.1 ta có:

{
Chiều rộng then :b=4 (mm)
Chiều cao then:h=4 ( mm )
Chiều sâu rãnhthen trêntrục t 1=2,5 ( mm )
Chiều sâu rãnh then trênlỗ t 2=1,8 ( mm )
Chiều dàithen: l=( 0,8 ÷ 0,9 ) . l m=16 ÷ 18 ( mm )
→ Chọnl=16 (mm)
4.2 Kiểm nghiệm then theo độ bền dập và độ bền cắt:

{
2T
σd= ≤[σ d ]
d . l t ( h−t 1)
 Ta có điều kiện bền dập và bền cắt:
2T
τ c= ≤[τ c ]
d .l t . b

Với bảng 9.5 ta có: dạng lắp cố định, vật liệu may- ơ bằng thép và chế độ tải
trọng va đập nhẹ
 {[ [ σ d ]=100 (Mpa)
τ c ]=( 40÷ 60 )( Mpa)do làm việc va đập nhẹ gây nên

Kiểm tra độ bền then tại vị trí lắp bánh răng:

{
2T 2. 9800
σd = = =68 ( Mpa ) < [ σ d ]
d . l t . ( h−t 1 ) 12.16 . ( 4−2,5 )
2T 2.9800
τ c= = =25,5 ( Mpa ) < [ τ c ]
d .l t . b 12.16 .4

⇒ Then tại vị trí này thỏa mãnđiều kiệnbền dập và cắt .

4.3 Kiểm nghiệm trục theo độ bền mỏi:

Độ bền của trục được đảm bảo nếu hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm
thỏa mãn điều kiện:
sσ . s τ
s j= j j
≥[s ]
√ sσ + sτ
j
2
j
2

Trong đó:
 [s] – hệ số an toàn cho phép, thông thường [s]= 1,5 … 2,5 (khi cần tăng độ
cứng )
[s] = 2,5 … 3, như vậy có thể không cần kiểm nghiệm về độ cứng của trục).
 sσ và sτ – hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét
j j

riêng ứng suất tiếp tại tiết diện j:

σ−1
sσ =
j
K σdj . σ aj +ψ σ . σ mj
τ −1
sτ = j
K τdj . τ aj+ψ τ . τ mj

Trong đó: σ −1 và τ −1 là giới hạn mỏi uốn và xoắn với chu kì đối xứng. Có thể
lấy gần đúng:
σ −1=0,436. σ b =0,436.600=261,6 ( MPa )
τ −1=0,58. σ −1 =0,58.261,6=151,73 ( MPa )
σ aj , σ mj , τ aj , τ mj là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp

tại tiết diện j, do quay trục một chiều:

 {
Mj
σ aj =
Wj
T
τ aj =τ mj=
2W 0 j

Với W j,W 0 j là momen cản uốn và momen cản xoắn tại tiết diện j của trục.
ψ σ ,ψ τ là hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi,

tra theo bảng 10.7.

→
{ψ σ =0,05
ψ τ =0

K σdj , K τdj là hệ số, xác định theo công thức:

Kσ
+ K x −1
εσ
K σdj =
Ky
Kτ
+ K x −1
ετ
K τdj =
Ky

Trong đó:
 K x là hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt, phụ thuộc vào phương
pháp gia công và độ nhẵn bề mặt, cho trong bảng 10.8.

→ K x =1,06 với độ nhẵn Ra ≤2,5 … 0,63 μm và σ b =600( MPa)

 K y là hệ số tăng bền bề mặt trục, cho trong bảng 10.9 phụ thuộc vào
 phương pháp tăng bền bề mặt, cơ tính vật liệu. Ở đây ta không dùng các
phương pháp tăng bền bề mặt, do đó K y =1.

 ε σ và ε τ là hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục
đến giới hạn mỏi, trị số cho trong bảng 10.10

 K σ và K τ là hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và khi xoắn, trị số của
chúng phụ thuộc vào loại yếu tố gây tập trung ứng suất. Tại các bề mặt
trục lắp có độ dôi, có thể tra trực tiếp tỉ số K σ /ε σ và K τ /ε τ – bảng 10.11.
4.4 Kiểm nghiệm tại tiết diện lắp ổ lăn:

{
M j=1578(Nmm)
T =9800(Nmm)
d1 =17(mm)

Tra bảng 10.6 với d 1=12 ( mm ), ta có:

{
3
π . d 1 π .17 3
W j= = =482
32 32
3
π . d 1 π .173
W0 j= = =964
16 16

{
M j 1578
σ aj= = =3,3
W j 482
σ mj=0
Tj 9800
τ aj =τ mj= = =5,09
2W 0 j 2.964

Do vị trí này lắp ổ lăn nên ta chọn kiểu lắp chặt. Chọn kiểu lắp r6, tra bảng
10.11 ta có:
 {
Kσ
=2,75
⇒ εσ
Kτ
=2,05
ετ

{
Kσ
+ K x −1
εσ 2,75+1,06−1
K σdj = = =2,81
Ky 1
Kτ
+ K x −1
ετ 2,05+ 1,06−1
K τdj = = =2,11
Ky 1

{
σ−1 261,6
s σj = = =28,3
K σdj . σ aj +ψ σ . σ mj 2,81.3,29+0,05.0
τ −1 151,73
s τj = = =11,8
K τdj . τ aj + ψ τ . τ mj 2,11.6,09+ 0.6,09

s σ . sτ 28,3 .11,8
⇒ s j= j j
= =10,9 ≥[s ]
√s σj
2
+s τ j
2
√28,32 +11,82
4.5 Kiểm nghiệm tại tiết diện lắp đĩa xích:

{
M j=0( Nmm)
T =9800(Nmm)
d 0=12( mm)

Do M j =0(Nmm) nên ta chỉ kiểm tra hệ số an toàn khi chỉ tính riêng ứng suất
tiếp, tra bảng 10.6 với d 0 =12(mm)
¿

Ta thấy sự tập trung ứng suất tại trục lắp khớp nối là do rãnh then và do lắp ghép
có độ dôi.
Tra bảng 10.11 với kiểu lắp k6.
• Ảnh hưởng của độ dôi:

{
Kσ
=2,75
εσ
Kτ
=2,05
ετ

• Ảnh hưởng của rãnh then:

{
ε σ =0,93
ε τ =0,9

Tra bảng 10.12 với σ b=600( MPa) ta có:

{ { {
K σ 1,76 Kσ
= =1,89<2,75 =2,75
K σ =1,76 ε 0,93 εσ
⇒ σ . Vậy ta chọn
K τ =1,54 K τ 1,54 Kτ
= =1,7< 2,05 =2,05
ετ 0,9 ετ
 {
Kσ
+ K x −1
εσ 2,75+1,06−1
K σdj = = =2,81
→ Ky 1
Kτ
+ K x −1
ετ 2,05+1,06−1
K τdj= = =2,1
Ky 1

τ −1 151,73
→ s τj = = =11,9
K τdj . τ aj + ψ τ . τ mj 2,1.6,09+ 0.6,09
→ s j=14,4 >[s]

Vậy trục đảm bảo độ an toàn về độ bền mỏi.

5. Chọn, kiểm nghiệm ổ lăn:

 Chọn ổ lăn: Do trục không chịu ảnh hưởng của lực dọc trục nên ta chọn loại ổ bi
đỡ 1 dãy.
 Chọn sơ đồ kích thước ổ:
Với kích thước trục như hình và đường kính ngõng trục d = 16(mm), ta chọn được
ổ lăn SKF 6203 với đường kính trong d = 17(mm), đường kính ngoài D =
40(mm), khả năng tải động C= 9,55(kN), khả năng tải tĩnh C 0=4,75 ( kN ) .

Ta chọn ổ của hãng SKF :

 Tính kiểm nghiệm khả năng tải của ổ:
Tải trọng động quy ước:
Q=( XV Fr + Y F a )k t k đ
 Trong đó:

 F r−¿ tải trọng hướng tâm: F r= √ X 1 +Y 1 =√ 122,2 +119,76 =171,1(N )

2 2 2 2

 F a−¿ tải trọng dọc trục: F a=0.

 k t−¿ hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ. k t=1
 k đ −¿ hệ số kể đến đặc tính tải trọng. Tra bảng 11.3, k đ =1.

 X – hệ số tải trọng hướng tâm. X = 1

 Y – hệ số tải trọng dọc trục. Y=0
 V – hệ số kể đến vòng nào quay. V= 1
→ Q=171,1( N )

Tra bảng 11.2 chọn tuổi thọ của ổ lăn: Lh=3. 103 ( gi ờ )
 Tuổi thọ tính bằng vòng quay của ổ:
60. nbt . Lh 60.37 . 10
3
L= 6
= 6
=2,22(tri ệ u v ò ng)
10 10
Khả năng tải động của ổ lăn:
C d=Q . √ L=171,1. √ 2,22=223 N
m 3

6. Hệ thống piston khí nén

Lựa chọn xi lanh :
Do yêu cầu làm việc cần xi lanh tác động nhanh, hành trình làm việc không
lớn, cố định nên chọn xi lanh tác dụng hai chiều sử dụng trong hệ thống. Xi
lanh tác động hai chiều giúp hệ thống được điều khiển một cách hoàn toàn tự
động và chính xác. Xác định thông số kỹ thuật của xi lanh: hệ thống cấp phôi
đẩy 1 phôi:
Thông số đầu vào :
- Khối lượng lớn nhất của phôi : mmax = 5,5kg
- Hệ số ma sát giữa phôi và băng tải : f=0,3
- Hành trình làm việc cần thiết : H= 200mm( giải thích chọn hành trình)
Ta xác định áp lực do piston tạo ra:
 p 1 . π . D2
F= .μ
4
Trong đó:
 D: đường kính xi lanh
 p1: áp suất làm việc
 Áp suất trong khoang làm việc 6 bar( chọn lại p=5)
 Áp suất khoang thoát khí tối thiểu 1,4 bar
 µ - hệ số hiệu dụng của xi lanh.
Đa số xi lanh khí nén làm việc chịu tải trọng động. Khi đó do tổn hao về ma
sát, do có tính đàn hồi của khí nén khi chịu tải thay đổi, do sức ỳ của pít tông
trước khi dịch chuyển, vì thế hệ số hiệu dụng giảm thường chọn µ = 0,5.
Chọn sơ bộ áp suất làm việc của hệ thống là:
p = 6 bar = 6.105 N/m2
Giả sử trong quá trình xi lanh tiến ra đẩy phôi thì piston chuyển động nhanh
dần đều với gia tốc a.
Để piston phân loại được phôi thì lực do khí nén tác dụng lên piston cần thoả
mãn:
p 1 . π . D2
F= . μ ≥ Fms (max) + Fqt
4
Trong đó :
 F : Lực do xi lanh tác dụng lên sản phẩm Type equation here .
 D : đường kính xi lanh
 Fms (max) : lực ma sát lớn nhất do sản phẩm gây ra
 F ms max=μ b ă ngt ả i . Qmax . g=0,3.5,5 .9,81=14,7 (N )
 Fqt : lực quán tính:
Ta có vận tốc băng tải v b ă ngt ả i=0,045 m/s , khoảng cách mỗi phôi trên băng tải là
l 2 ph ôi =0,09 m. Vậy thời gian để 2 phôi liên tiếp cùng đi qua một điểm trên băng tải

là:
l 2 ph ôi 0,1
t liê n ti ế p = = =2( s)
v b ă ng t ả i 0,035

Coi quãng đường thời gian xi lanh di chuyển trước khi chạm vào phôi là không
đáng kể. Quãng đường di chuyển của xi lanh kể từ lúc bị đẩy đến khi rời khởi
2
băng tải tối đa bằng 3 chiều rộng băng tải.

Chọn thời gian xi lanh đẩy sản phẩm là t1 = 1.2(s) < t liê n ti ế p , thời gian xi lanh thu
về là t2 = 0,5 (s).
Do khi bị đẩy, phôi chuyển động nhanh dần đều, ta có:
1 2
2
2 s 2 .0,10
s= a t => a= 2 =
t 1.2 2
=0,13
m
s ( )
Vậy Fqt = Qmax.a = 5,5 . 0,11 = 0,6 (N)

- Đường kính xi lanh là :

√
D ≥ 4.
Fqt + F ms max
p. μ . π √
= 4.
0,6+14,7
6. 105 .0,5 , π
=0,008 ( m )=8 ( mm )

Ta chọn xilanh Xylanh CDJ2B10-200Z-B với D = 10 mm, hành trình S=200mm.