Wykonywanie Pomiarów Warsztatowych

MINISTERSTWO EDUKACJI
NARODOWEJ
Jerzy Kozłowicz
Wykonywanie pomiarów warsztatowych 731[01].O1.02
Poradnik dla ucznia
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji–Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Recenzenci:
dr inż. Tadeusz Sarnowski
mgr inż. Andrzej Ampuła
Opracowanie redakcyjne:
mgr inż. Jerzy Kozłowicz
Konsultacja:
mgr inż. Ryszard Dolata
Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 731[01].O1.02

„Wykonywanie pomiarów warsztatowych”, zawartego w modułowym programie nauczania
dla zawodu mechanik automatyki przemysłowej i urządzeń precyzyjnych.
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji–Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007
1
SPIS TREŚCI
1. Wprowadzenie 3
2. Wymagania wstępne 5
3.
CC Cele kształcenia 6
4. Materiał nauczania 7
4.1. Obliczanie tolerancji, wymiarów granicznych, luzów 7
4.1.1. Materiał nauczania 7
4.1.2. Pytania sprawdzające 13
4.1.3. Ćwiczenia 13
4.1.4. Sprawdzian postępów 14
4.2. Wykonywanie pomiarów przyrządami suwmiarkowymi,
mikrometrycznymi oraz kątomierzami 15
4.3. Pomiary płytkami wzorcowymi 23
4.4. Wykonywanie pomiarów z zastosowaniem czujników zegarowych i płytek
wzorcowych 26
4.5. Pomiary twardości 31
4.6. Badanie wytrzymałości próbki na rozciąganie 34
4.7. Obsługa mikroskopu warsztatowego, kontrola sprawdzianami oraz
pomiar chropowatości powierzchni 38
5. Sprawdzian osiągnięć 42
6. Literatura 47
2
1. WPROWADZENIE
Poradnik ten będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o zasadach przeprowadzania
pomiarów warsztatowych.
W poradniku znajdziesz:
− wymagania wstępne, czyli wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,
− cele kształcenia, jakie powinieneś osiągnąć w czasie zajęć edukacyjnych tej jednostki
modułowej,
− materiał nauczania–czyli wiadomości dotyczące zasad tolerowania i pasowania części
maszyn, zasad wykonywania pomiarów warsztatowych, posługiwania się sprzętem
pomiarowym oraz jego konserwacją,
− zestawy zadań, które pomogą Ci sprawdzić, czy opanowałeś podane treści nauczania,
− ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,
− sprawdzian postępów,
− sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi
opanowanie materiału całej jednostki modułowej,
− wykaz literatury.
W materiale nauczania zostały opisane zagadnienia tolerancji i pasowań oraz ich

wykorzystanie w procesach produkcyjnych. Dobór pasowań został przedstawiony
z wykorzystaniem załączonych tabel oraz przykładów obliczeń. Przedstawiono zestawy
przyrządów suwmiarkowych oraz mikrometrów i zasady ich obsługi. Zwrócono także uwagę
na wykorzystanie suwmiarek cyfrowych oraz ich możliwości podłączenia pod system
centralnej rejestracji komputerowej. W rozdziałach dotyczących zastosowania płytek
wzorcowych zwrócono uwagę na wykorzystanie czujników cyfrowych do pomiarów
odchyłek. W materiale dotyczącym pomiarów twardości zwrócono uwagę na obsługę
twardościomierza Rockwella. Materiał nauczania obejmuje również zasady korzystania
z mikroskopów warsztatowych jako specjalistycznego sprzętu pomiarowego.
Z rozdziałem Pytania sprawdzające możesz zapoznać się:
– przed przystąpieniem do rozdziału Materiał nauczania–poznając przy tej okazji
wymagania wynikające z potrzeby zawodu, a po przyswojeniu wskazanych treści,
odpowiadając na te pytania sprawdzisz stan gotowości do wykonywanych ćwiczeń,
– po zapoznaniu się z rozdziałem Materiał nauczania, aby sprawdzić stan swojej wiedzy,
która będzie Ci potrzebna do wykonywania ćwiczeń.
Wykonując ćwiczenia zawarte w Poradniku lub zaproponowane przez nauczyciela
poznasz zasady obsługi, konserwacji i korzystania z różnego rodzaju narzędzi warsztatowych.
Po wykonaniu ćwiczeń sprawdź poziom swoich postępów rozwiązując test Sprawdzian
postępów, zamieszczony po ćwiczeniach. W tym celu:
– przeczytaj pytania i odpowiedz na nie,
– podaj odpowiedź wstawiając X w odpowiednie miejsce.
W rozdziale 5 poradnika jest zamieszczony Sprawdzian osiągnięć, zawiera on:
– instrukcję, w której omówiono tok postępowania podczas przeprowadzania sprawdzianu,
– zestaw zadań testowych,
– przykładową kartę odpowiedzi, w której, w przeznaczonych miejscach wpisz odpowiedź
na pytania; będzie to stanowić dla Ciebie trening przed sprawdzianem zaplanowanym
przez nauczyciela.
3
Moduł 731[01].O1
Podstawy miernictwa
731[01].O1.01
Przestrzeganie przepisów
bezpieczeństwa i higieny pracy,
ochrony przeciwpożarowej oraz
ochrony środowiska
731[01].O1.02 731[01].O1.03
Wykonywanie pomiarów Wykonywanie pomiarów
warsztatowych przemysłowych
731[01].O1.04
Badanie układów elektrycznych
i elektronicznych
Schemat układu jednostek modułowych
4
2. WYMAGANIA WSTĘPNE
Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:
− korzystać z różnych źródeł informacji,
− stosować jednostki układu SI,
− przeliczać jednostki,
− wykonywać wykresy funkcji,
− użytkować komputer,
– określać przepisy BHP podczas wykonywania prac,
− współpracować w grupie.
5
3. CELE KSZTAŁCENIA
W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:
− rozróżnić rodzaje wymiarów liniowych,
− wyjaśnić pojęcia: tolerancji, pasowania i chropowatości powierzchni,
− określić wymiar tolerowany,
− dokonać zamiany tolerowania symbolowego na tolerowanie liczbowe,
− obliczyć wymiary graniczne, tolerancje, luzy,
− określić pasowanie na podstawie oznaczenia i wartości luzów,
− wyjaśnić pojęcie mierzenia i sprawdzania,
− rozróżnić metody pomiarowe,
− sklasyfikować przyrządy pomiarowe,
− określić właściwości metrologiczne przyrządów pomiarowych,
− dobrać przyrządy pomiarowe do pomiaru i sprawdzania elementów automatyki i urządzeń
precyzyjnych,
− zorganizować stanowisko do pomiarów zgodnie z wymaganiami ergonomii,
− dokonać pomiarów przyrządami suwmiarkowymi, mikrometrycznymi, czujnikowymi
oraz kątomierzami,
− dokonać pomiarów z użyciem płytek wzorcowych,
− sprawdzić chropowatość powierzchni różnymi metodami,
− obsłużyć mikroskop warsztatowy,
− wykonać pomiar twardości twardościomierzem Rockwella, Brinella i Vickersa,
− obsłużyć maszynę wytrzymałościową,
− zinterpretować wyniki pomiarów,
− obliczyć błąd pomiaru,
− opracować wyniki pomiarów z wykorzystaniem techniki komputerowej,
− zakonserwować i przechować przyrządy pomiarowe,
− posłużyć się PN, dokumentacją techniczną,
− skorzystać z katalogów i poradników,
− zastosować zasady bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz
ochrony środowiska podczas wykonywania pomiarów.
6
4. MATERIAŁ NAUCZANIA
4.1. Obliczanie tolerancji, wymiarów granicznych, luzów
4.1.1. Materiał nauczania
Cechą nowoczesnej masowej i seryjnej produkcji jest zamienność części. Zamiennością
nazywamy taką właściwość niezależnie od siebie wykonanych części, która umożliwia
złożenie ich przy montażu lub wymianie z jednoczesnym zapewnieniem prawidłowego ich
działania. Najczęściej stosowaną zamienność wymiarową uzyskuje się poprzez dobór
odpowiednich wymiarów nominalnych, pasowań i tolerancji jak również chropowatości
powierzchni. Zamienność wymiarowa może być całkowita lub częściowa. W budowie
maszyn termin wymiar ma różne znaczenia. W rysunku technicznym jest on oznaczony linią
wymiarowa; a inne określenie wymiaru–iloczyn liczby i określonej jednostki miary.
Rozróżnia się dwa podstawowe typy wymiarów: długościowe (liniowe) i kątowe.
Wymiary przedmiotów przedstawiane na rysunku nazywamy wymiarami nominalnymi.
Są takie wymiary, które nie są możliwe do uzyskania ze względu na niedoskonałość
obrabiarek, narzędzi pomiarowych lub niższe kwalifikacje pracownika. Ze względu na te
trudności z otrzymaniem wymiaru nominalnego jest on zastąpiony dwoma wymiarami
granicznymi–największym i najmniejszym. Większy z dwóch wymiarów granicznych
nazywamy górnym granicznym i oznaczamy symbolem B, a mniejszy–dolnym granicznym
i oznaczamy symbolem A. Wymiar nominalny oznaczamy symbolem D. Na rys.
1 przedstawiono graficznie wymiary graniczne B i A za pomocą wymiaru nominalnego D
oraz odchyłek.
Rys. 1. Określenie wymiarów granicznych B i A za pomocą

wymiaru nominalnego Doraz odchyłek es (ES) i ei (EI)
[8, s.31]
es = B w–D.... ;.. ES = B o–D

ei = A w–D.... ;...EI = A o–D
gdzie: es–odchyłka górna wałka; ES–odchyłka górna otworu,

ei–odchyłka dolna wałka; EI–odchyłka dolna otworu,
7
Odchyłkę górną oznaczamy symbolem (es, ES) i wpisujemy ją na rysunku za wymiarem
nominalnym mniejszymi cyframi wyżej, a odchyłkę dolną symbolem (ei, EI) mniejszymi
cyframi niżej. Odchyłki liczbowe są zawsze poprzedzone znakiem + lub –. Odchyłek
zerowych nie pisze się. Przykład wymiaru tolerowanego
.. + 0,1
40
...–0,05
W procesie obróbki za właściwie wykonany uważa się otwór, kiedy wymiar przekracza
dolny wymiar graniczny, ale nie osiągnął górnego wymiaru granicznego. Za dobrze
wykonane wałki uważa się takie, w których wymiar przekroczył górny wymiar graniczny,
a nie osiągnął dolnego wymiaru granicznego.
Różnicę między górnym wymiarem granicznym B, a dolnym wymiarem granicznym
nazywamy tolerancją.
T = B–A
Tolerancję można także obliczyć znając odchyłki es i ei oraz ES i EI
T = es–ei; T = ES–EI
Tolerancja jest zawsze dodatnia. Tolerowanie może być symetryczne lub asymetryczne
oraz jednostronne lub dwustronne. Rozkład pól tolerancji przedstawia rys.2.
Rys. 2. Rozkład pól tolerancji wykonania: a–otworu, b–wałka [2, s.219]
Tolerancje wymiarów są niewspółmiernie małe w porównaniu z wymiarami

nominalnymi, do których się odnoszą. Na rysunku nr 3 przedstawiono graficzny obraz
tolerancji otworów i wałków.
8
Rys. 3. Graficzny obraz tolerancji otworów i wałków [3, s.196]
Układ tolerancji jest usystematyzowanym zbiorem odchyłek wyrażonych

w mikrometrach. Ze względu na różnorodność jakości wykonania detali ustalono 20 klas
dokładności. Najdokładniejsza ma numer 01, a najmniej dokładna numer 16. W tabeli
1 zamieszczono tolerancje dla wałków i otworów w zależności od klasy dokładności
wykonania.
Tab. 1. Tolerancje dla wałków i otworów w zależności od klasy dokładności wykonania w µm [10]
Klasa Obszary wymiarów nominalnych [mm]
dokładności
ponad ponad ponad ponad
ponad ponad ponad ponad ponad ponad ponad ponad ponad
0 6 18 30
3 10 50 80 120 250 315 400 500
do 3 do 10 do 30 do 50
do 6 do 18 do 80 do120 do250 do315 do400 do500
01 0.3 0,4 0,4 0.5 0,6 0,6 0.8 1 1,2 2 2,5 3 4

0 0.5 0,6 0,6 0.8 1 1 1.2 1,5 2 3 4 5 6
1 0.8 1 1 1,2 1.5 1,5 2 2,5 3,5 4,5 6 7 8
2 1,2 1,5 1.5 2 2.5 2,5 3 4 5 7 8 9 10
3 2 2.5 2,5 3 4 4 5 6 8 10 12 13 15
4 3 4 4 5 6 7 8 10 12 14 16 IS 20
5 4 5 6 8 9 11 13 15 18 20 23 25 27
6 5 8 9 11 13 16 19 22 25 29 32 36 40
7 10 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 63
8 14 18 22 27 33 39 46 54 63 72 81 89 97
9 25 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140 155
10 40 48 58 70 84 100 120 140 160 1S5 210 230 250
11 60 75 90 110 130 160 190 220 250 290 320 360 400
12 100 120 150 180 210 250 300 350 400 460 520 570 630
13 140 180 220 270 330 390 460 540 610 720 810 890 970
14 250 300 360 430 520 620 740 870 1000 1150 1300 1400 1550
15 400 480 580 700 840 1000 1200 1400 1600 1850 2100 2300 2500
16 600 750 900 1100 1300 1600 1900 2200 2500 2900 3200 3600 4000
Pierwotnie układ tolerancji został opracowany tylko dla wałków i otworów, obecnie
obowiązuje do wszelkich kształtów. Dokładność, z jaką wykonano poszczególne części, nie
określa sposobu ich współpracy. Aby uściślić ten problem stworzono układ, który określa
9
zależność pomiędzy współpracującymi częściami. Opracowano układy pasowań, które bazują
na odpowiednim dobraniu odchyłek współpracujących części. Stosuje się dwie zasady
pasowań: stałego otworu ze zmiennym wałkiem oraz zasadę stałego wałka ze zmieniającym
się otworem. Poniższe rysunki obrazują tę zależność.
Rys. 4. Zasada stałego otworu: a–kojarzenie, b–schemat stałego otworu [2, s.224]
Rys. 5. Zasada stałego wałka a–kojarzenie, schemat stałego wałka [2, s.224]
Każdy wymiar tolerowany dowolnego przedmiotu jest określony dwoma wymiarami

granicznymi, więc dla każdego pasowania można obliczyć luzy i wciski najmniejsze,
największe oraz wartości średnie. Do obliczeń luzów służą wzory:
L min = A o–B w = EI–es
L max = B o–A w = ES–ei
L max + L min
L śr =
2
Luzy największe i najmniejsze mogą być dodatnie lub ujemne. Wcisk najmniejszy jest to
bezwzględna wartość największego luzu ujemnego. Wcisk największy jest to bezwzględna
wartość najmniejszego luzu ujemnego. Tolerancją pasowania nazywamy różnicę między
luzem największym i luzem najmniejszym. Układy pasowań bazują na połączeniach części
maszyn i mogą być: luźne, mieszane i ciasne. Na rysunku nr 6.przedstawiono zestawy
pasowań.
10
Rys. 6. Rodzaje pasowań: a–luźne, b–mieszane, c–wciskane [2, s.227]
Tabela 2 i 3 przedstawia zestawy pasowań wg zasady stałego wałka i stałego otworu.

Tabela 2. Układ pasowań normalnych o wymiarach 0 do 500 mm. Zasada stałego wałka [10]
Nazwy pasowań h5 h6 h7 h8 h9 h10 h11 h12
Tolerancje wałka
Przestronne bardzo luźne A11/h11
Przestronne luźne B11/h11 B12/h12

Przestronne (zwykłe) C11/h11
Obrotowe bardzo luźne D8/h6 D9/h8 D11/h11

D10/h8 H11/h11
Luźne
Obrotowe luźne E8/h6 E8/h8

Obrotowe (zwykle) F8/h8 H8/h9
F7/h5 F8/h6 F9/h8 H8/h9
Obrotowe ciasne G6/h5 G7/h6

H8/h8 H8/h9 H10/h10 H11/h11 H12/h12
Suwliwe H6/h5 H7/h6 H8/h7 H8/h8 H9/h9
H10/h9
Przylgowe J6/h5 J6/h5 J8/h7
Mieszane
Lekko wciskane K6/h5 K7/h6 K8/h7

Wciskane (zwykle) M6/h5 M7/h6 M8/h7
Mocno wciskane N6/h5 N6/h6 N8/h7

Bardzo lekko wtłaczane P7/h6
Wciskane
Lekko wtłaczane R7/h6

Wtłaczane (zwykle) S7/h6
Bardzo mocno wtłaczane U8/h7
11
Tabela 3. Układ pasowań normalnych o wymiarach 0 do 500 mm. Zasada stałego otworu [10]
Nazwy pasowań H6 H7 H8 H9 H10 H11 H12
Tolerancje otworu
Przestronne bardzo H11/a11
luźne
Przestronne luźne H11/b11 H12/b12
Przestronne (zwykłe) H7/C8 H11/C11
Obrotowe bardzo luźne H7/d8 H8/d9 H11/D9

H8/d10 H11/d11
Luźne
Obrotowe luźne H7/e8 H8/e8

H8/e9
Obrotowe (zwykle) H8/f8
H6/f6 H7/f7 H8/f8
H8/f9
Obrotowe ciasne H6/g5 H7/g6
H8/h7 H9/h8 H10/H9 H11/h11 H12/h12
Suwliwe H6/h5 H7/h6 H8/h8 H9/h9 H10/h10
H8/h9
Przylgowe H6/j5 H7/j6 H8/j7
Mieszane
Lekko wciskane H6/k5 H7/k6 H8/k7

Wciskane (zwykle) H6/m5 H7/k6 H8/in7
Mocno wciskane H6/n5 H7/n6 H8/n7

Bardzo lekko H7/p6
wtłaczane
Wciskane
Lekko wtłaczane H6/r5 H7/r6

Wtłaczane (zwykle) H6/s5 H7/s6 H8/s7
H7/s7
Bardzo mocno H7/u7 H8/u8
wtłaczane
Wytyczne doboru pasowań przedstawiono w tabeli 4.

Tab. 4. Wytyczne i przykłady doboru pasowań [opracowanie własne]
Pasowania Zastosowanie Przykłady
H8/d9 Obrotowe Do łączenia ruchowego Tuleje dystansowe, krążki linowe,
bardzo elementów z dopuszczalnym długie łożyska ślizgowe, sworznie
luźne dużym luzem dźwigni.
H7/e8 Obrotowe Elementy średnioobrotowe Wały wielopodporowe, śruby
luźne o dużej względnej długości pociągowe, łożyska z panewkami
osadzenia, połączenia z małą z tworzyw sztucznych.
dokładnością montażu,
przekoszenie
H7/f7 Obrotowe Połączenia ruchowe Łożyskowanie wałów o średniej
zwykłe z wyczuwalnym luzem dokładności, czopy prowadnic,
pierścienie zaciskowe, łożyska ze
smarem stałym.
H7/g6 Obrotowe Połączenia ruchowe bez Łożyska ślizgowe, koła zmianowe,
ciasne wyczuwalnego luzu. koła przesuwne.
12
H7/h6 Suwliwe Połączenia ruchowe Koła zębate, koła pasowe, sprzęgła
z możliwością łatwego przesuwne, powierzchnie
przesuwania o niedużej ustalające, korby.
dokładności
H7/k6 Lekko Do połączeń spoczynkowych Śruby pasowane, kołki ustalające,
wciskane przenoszących obciążenia tarcze sprzęgieł, tuleje w piastach,
za pomocą dodatkowych lekko obciążonych
elementów złącznych. Częsty
demontaż w trakcie eksploatacji
H7/m6 Wciskane Do połączeń spoczynkowych Koła pasowe łańcuchowe, zębate,
(zwykłe) przenoszących obciążenia za przy łączeniu z wałem za pomocą
pomocą dodatkowych wpustów przy średnich
elementów złącznych. prędkościach i obciążeniach. Tuleje
Wymagane bardzo silne w piastach i korpusach przy
przyleganie powierzchni obciążeniach normalnych. Kołki
współpracujących. Połączenia ustalające.
rzadko demontowane.
4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Co to jest zamienność części?
2. Jak określamy wymiar nominalny?
3. Co to jest wymiar graniczny i jak go oznaczamy?
4. Jakie znasz rodzaje odchyłek?
5. Jak określamy tolerancję?
6. Jakie znasz rodzaje tolerowania wymiaru?
7. Jak obliczamy wymiary graniczne?
8. Co to jest układ tolerancji?
9. Ile mamy klas dokładności wymiarowej części?
10. Jakie są rodzaje pasowań?
11. Jak obliczamy luzy połączenia pasowanego?
12. Od czego zależą odchyłki wymiaru tolerowanego?
13. Jak oznaczamy połączenie pasowane wg zasady stałego otworu?
4.1.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Oblicz wymiary graniczne i tolerancje dostarczonego przez nauczyciela rysunku
technicznego detalu, który ma wymiary tolerowane
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeanalizować dostarczone przez nauczyciela rysunki wykonawcze,
2) wykonać obliczenia zgodnie z obowiązującymi wzorami,
3) przeanalizować wykonane obliczenia ustalając kiedy element zostanie wykonany
prawidłowo.
13
Wyposażenie stanowiska pracy:
– zestawy rysunków wykonawczych części maszyn,
– tablice odchyłek,
– kalkulator do obliczeń.
Ćwiczenie 2
Dobierz pasowanie wg zasady stałego otworu oraz stałego wałka dla wybranej grupy
współpracujących części.

1) korzystając z tablic określić wymagane odchyłki graniczne,
2) wykorzystując zasadę stałego wałka określić luzy i wciski oraz tolerancję,
3) wykorzystując zasadę stałego otworu określić tolerancje, luzy i wciski,
4) dokonać analizy przeprowadzonych obliczeń.
Zalecane metody nauczania–uczenia się:
– ćwiczenie.

– zestawy rysunków wykonawczych części,
Ćwiczenie 3
Określ z poniższego zestawu pasowań, jaki to rodzaj pasowania oraz oblicz tolerancje.
φ70H7n6; φ50H8g6; φ40 H11h11; φ60 H8e6; φ110 H7p6; φ30 H11c11.

1) korzystając z tablic określić wymagane odchyłki graniczne,
2) wykonać obliczenia tolerancji,
3) dokonać analizy przeprowadzonych obliczeń.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:
Tak Nie
1) zdefiniować pojęcie tolerancji?  
2) obliczyć wymiary graniczne?  
3) dobrać rodzaj pasowania?  
4) skorzystać z tablic odchyłek?  
5) obliczyć dopuszczalne luzy i wciski?  
6) dokonać analizy pasowanych zespołów?  
7) przeanalizować wymiary tolerowane?  
8) odróżnić zasady stałego wałka od stałego otworu?  
14
4.2. Wykonywanie pomiarów przyrządami suwmiarkowymi,
mikrometrycznymi oraz kątomierzami
Kontrola wymiarów długościowych może być wykonana przez wykonanie pomiaru lub
przez sprawdzenie. Sprawdzenie jest zespołem czynności potrzebnych do stwierdzenia, czy
kontrolowany przedmiot odpowiada stawianym wymaganiom, bez potrzeby ustalenia
wartości liczbowych. Pomiar jest zespołem czynności, które należy wykonać w celu
określenia wymiaru. Do grupy przyrządów suwmiarkowych zaliczamy: suwmiarki,
wysokościomierze, głębokościomierze oraz specjalne do pomiarów spoin.
Elementem wspólnym ich budowy jest przesuwany wzdłuż prowadnicy suwak, na
którym wykonana jest podziałka noniusza umożliwiająca dokładne odczytanie. Najnowsze
suwmiarki wyposażone są w elektroniczny odczyt wielkości mierzonej z możliwością
podłączenia do systemu rejestracji komputerowej.
Klasyczną suwmiarkę uniwersalną przedstawia rys.7
Rys. 7. Klasyczna suwmiarka uniwersalna [2, s.237]
Podziałka noniusza może składać się z następującej liczby działek:

1) 10 działek–dokładność odczytu ± 0,1 mm,
2) 20 działek–dokładność odczytu ± 0,05 mm,
3) 50 działek–dokładność odczytu± 0,02 mm.
Odczyt z suwmiarki przedstawia rys. 8
Rys. 8. Podziałka główna i podziałka noniusza z 10 działkami [2, s.238]
15
Technika pomiaru jest prosta i łatwa, trzeba jednak przestrzegać zasad:
– szczęki suwmiarki należy jak najgłębiej nasuwać na mierzony przedmiot,
– docisk szczęk suwmiarki do mierzonego przedmiotu powinien być taki, aby szczęki
przylegały do przedmiotu, lecz siła docisku nie może powodować sprężystych
odkształceń szczęk prowadnicy,
– przy pomiarze otworów ostrza pomiarowe nie mogą być ustawione ukośnie względem
płaszczyzny przechodzącej przez oś otworu,
– przy pomiarze głębokości wysuwką suwmiarki należy zwracać uwagę, aby wysuwka była
ustawiona prostopadle do powierzchni, na której jest opierana.
Odmiany różnych suwmiarek przedstawia rys.9.
Rys. 9. Suwmiarki z różnymi urządzeniami wskazującymi:

a) z noniuszem, b) z czujnikiem z podziałką,
c) z odczytem cyfrowym [8, s.163]
Przyrządy mikrometryczne
Drugim rodzajem nastawnych przyrządów mierniczych są przyrządy mikrometryczne
przystosowane do pomiarów z dokładnością ± 0,01 mm lub przy odpowiedniej konstrukcji do
± 0,001 mm.
Do grupy tej należą: mikrometry zewnętrzne, wewnętrzne, średnicówki
i głębokościomierze mikrometryczne. Schemat budowy mikrometru zewnętrznego
przedstawia rys.10.
Najistotniejszą częścią mikrometru jest wrzeciono z gwintem mikrometrycznym
obracającym się na nieruchomej nakrętce 4 [rys.10]. Powierzchnie miernicze kowadełka
i końcówki wrzeciona są prostopadłe do osi wrzeciona, a więc są do siebie równoległe.
16
Ustalenia wymiaru mikrometru dokonuje się zaciskiem 7. Pokrętło sprzęgiełka
umożliwia wywieranie stałego docisku szczek do przedmiotu podczas pomiarów.
Rys. 10. Mikrometr do pomiarów zewnętrznych: 1–kabłąk, 2–wrzeciono

ze śrubą mikrometryczną, 3–kowadełko,4–tuleja z nakrętką
mikrometryczną, 5–bęben, 6–sprzęgło, 7–zacisk ustalający
[8, s.164]
Skok śruby wynosi 0,5 mm, a zatem jeden pełen obrót wrzeciona powoduje jego
przesunięcie o 0,5 mm. Na obwodzie wrzeciona nacięto 50 działek, wobec tego obrót o 50
działek odpowiada przesunięciu o 0,5 mm, a obrót o jedną działkę odpowiada przesunięciu
śruby 50–krotnie mniejszemu, czyli o 0,01 mm. Wartość wskazań określa się odczytując na
skali nakrętki nieruchomej liczbę pełnych mm (skala górna) i połówek mm (skala dolna),
odsłoniętych przez krawędź bębenka, a następnie setnych części mm na podziałce ze skalą
obrotową. Przykłady odczytu przedstawiono na rysunku 11. Zakresy mikrometrów
stopniowane są co 25 mm i wynoszą od 0 do 1000 mm.
Rys. 11. Wskazania mikrometru zewnętrznego dla wymiarów:

a–11 mm, b–14, 28 mm, c.–21, 64 mm [2, s.241]
Do przyrządów mikrometrycznych zaliczamy także mikrometr wewnętrzny oraz

głębokościomierz mikrometryczny.
Te przyrządy przedstawione są na rys. 12 i 13.
17
Rys. 12. Mikrometry do pomiarów wewnętrznych a) – jednostronny, b – dwustronny [2 s.241]
Rys. 13. Głębokościomierz mikrometryczny: 1–wrzeciono, 2–poprzeczka,

3–tuleja z podziałką wzdłużną, 4–bęben mierniczy z podziałką
poprzeczną, 5–pokrętka sprzęgła, 6–zacisk ustalający [2, s.242]
Odmianą mikrometru jest również średnicówka mikrometryczna, której schemat

przedstawia rys.14. Służy do pomiarów wewnętrznych otworów.
Rys. 14 Średnicówka mikrometryczna do pomiaru wymiarów otworów [8 s. 165]
18
Rys. 15. Zasada pomiaru średnicówką Linią cienką zaznaczono nieprawidłowy pomiar [5 s.106]
Mikrometry znajdują szerokie zastosowanie jako dokładne i wygodne w użyciu

przyrządy miernicze. Dzięki odpowiedniemu ukształtowaniu końcówek mierniczych
występują ponadto jako mikrometry do pomiarów: gwintów, grubości materiałów
elastycznych.
Podczas obsługi mikrometru należy przestrzegać następujących zasad:
– pokręcać wrzeciono tylko za pośrednictwem sprzęgiełka,
– uważać, aby powierzchnie pomiarowe mikrometru dokładnie przylegały do powierzchni
przedmiotu wzdłuż jego średnicy, a nie cięciwy,
– zwracać uwagę, aby nie popełnić błędu odczytu,
– sprawdzać właściwości mikrometru przed jego użyciem (położenie zerowe).
Kątomierze są to narzędzia używane do bezpośredniego mierzenia wymiarów kątowych.
Klasyfikuje się je na:
– zwykłe,
– uniwersalne,
– optyczne.
Rysunek nr 16 przedstawia zestaw kątomierzy stosowanych do pomiarów kątów.
19
Rys. 16. Kątomierze: a) zwykły, b) uniwersalny, c) optyczny, 1–podzielnia z podziałką
główną, 2–ramię miernicze ruchome, 3–ramię miernicze nieruchome, 4–ramię
wskaźnikowe, 5–zacisk ustalający wysunięcie ramienia ruchomego, 6–zacisk
ustalający położenie kątowe ramienia ruchomego, 7–noniusz kątowy, 8–poprzeczka
ramienia nieruchomego, 9–kadłub, 10–wziernik [8, s.118]

1. Z jaką dokładnością mierzą suwmiarki?
2. Jaka jest dokładność suwmiarki z noniuszem o 50 działkach?
3. Jak mierzymy wymiary wewnętrzne suwmiarką?
4. Jak należy przygotować wysokościomierz suwmiarkowy do pomiarów?
5. Z jaką dokładnością mierzą mikrometry?
6. Jaki jest skok śruby wrzeciona w mikrometrze?
7. Jakie zadanie spełnia sprzęgło w mikrometrze?
8. Jak odczytujemy wskazanie mikrometru?
9. Jak umieszczamy średnicówkę przy pomiarze otworów?
10. Jakie są zakresy pomiarowe mikrometrów?
4.2.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Dokonaj pomiarów dostarczonego przez nauczyciela przedmiotu suwmiarkami o różnej
dokładności. Wyniki umieść w tabeli i przeanalizuj wykonane pomiary. Wykonaj to samo
suwmiarką z odczytem cyfrowym oraz podłączoną do komputera.
Nazwa części lub numer rysunku:

Wymiar mierzony a b c
Pomiar 0,1mm
suwmiarką 0,05mm
z noniuszem Ps 0,02mm
Pomiar suwmiarką cyfrową Pc
20
0,1mm
Błąd ∆ = Ps–Pc 0,05mm
0,02mm

1) pomierzyć wymiary zewnętrzne i wewnętrzne suwmiarkami analogowymi o różnej
dokładności,
2) podłączyć suwmiarkę cyfrową do komputerowego systemu rejestracji pomiarów
i przeprowadzić pomiary tej samej części, co suwmiarką analogową,
3) dokonać analizy przeprowadzonych pomiarów.

– części maszyn,
– suwmiarki uniwersalne o różnej dokładności,
– suwmiarki z odczytem cyfrowym,
– komputer z oprogramowaniem do podłączenia suwmiarki z odczytem cyfrowym.
Ćwiczenie 2
Dokonaj pomiarów dostarczonej przez nauczyciela części mikrometrami o różnych
zakresach pomiarowych. Wyniki umieść w tabeli i przeanalizuj wykonane pomiary. Wykonaj
pomiary średnicówką, a wyniki umieść w tabeli pomiarowej.

Pomiar do 25mm
mikrometrem o 25 do 50mm
zakresach powyżej 50mm
Pomiary średnicówką [mm]

1) pomierzyć wymiary zewnętrzne mikrometrami o różnych zakresach pomiarowych oraz
wymiary wewnętrzne średnicówką,
2) przeanalizować przeprowadzone pomiary.

– mikrometry o różnych zakresach pomiarowych,
– mikrometry do pomiarów wewnętrznych,
– średnicówki.
Ćwiczenie 3
Dokonaj pomiarów kątów dostarczonej przez nauczyciela części różnymi kątomierzami,
a wyniki umieść w tabeli. Przeanalizuj dokładność pomiarów.
21
Pomiary kątomierzem optycznym
Pomiar kątomierzem uniwersalnym
Pomiar kątomierzem zwykłym

1) pomierzyć kąty dostarczonej części różnymi kątomierzami,
2) przeanalizować przeprowadzone pomiary.

– kątomierz zwykły,
– kątomierz optyczny,
– kątomierz uniwersalny,
– kalkulator.
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) rozróżnić dokładność suwmiarki na podstawie noniusza?  
2) posługiwać się suwmiarkami?  
3) podłączyć suwmiarkę cyfrową do rejestru komputera?  
4) dokonać konserwacji i oceny jakości suwmiarki?  
5) dobrać mikrometr do mierzonej części?  
6) poprawnie zmierzyć wymiar wewnętrzny średnicówką?  
7) dokonać konserwacji i oceny jakości mikrometru?  
8) dokonać analizy przeprowadzonych pomiarów?  
22
4.3. Pomiary płytkami wzorcowymi
Płytki wzorcowe są to prostopadłościany wykonane z narzędziowych stali stopowych,
przeważnie chromowych, utwardzanych. Służą do składania w stos, aby utworzyć wymiar
nominalny. Dwie przeciwległe powierzchnie płytki o zwierciadlanym odbiciu, oznaczone
symbolem m1 i m2, są powierzchniami roboczymi. Między tymi powierzchniami zawarty jest
wymiar nominalny płytki N. Kształt płytek przedstawiono na rys.17.
Rys. 17. Płytki wzorcowe nominalne [2 s.243]
Płaskość i gładkość powierzchni mierniczych jest bardzo duża. Pozwalają one na tak
wielkie zbliżenie cząstek materiału łączonych płytek, że siła międzycząsteczkowa
przyciągająca je do siebie osiąga znaczną wartość, uniemożliwiającą ich rozdzielenie. Płytki
wzorcowe wykonywane są w różnych kompletach, tak dobieranych, aby żądany wymiar
można było osiągnąć zestawiając stos o możliwie małej ilości płytek. Płytki są
znormalizowane. Dla zabezpieczenia przechowuje się je w specjalnych kasetach.
Pomiar należy rozpocząć od ustalenia wymiarów płytek, które będą wchodziły w skład
zestawu odtwarzającego określony wymiar. W tym celu przeprowadza się wstępne obliczenie
według schematu.
Na przykład, gdy założonym wymiarem będzie wymiar 86,475 mm.
Płytka 1– 1,005 reszta 85,470

Płytka 2 – 1,070 reszta 84,400
Suma 86,475 wymiar zestawu płytek
Zestawiając stos najpierw wybieramy najcieńszą płytkę odpowiadającą wymiarem

końcowej prawej cyfrze. Stosy płytek umożliwiają sprawdzenie sprzętu pomiarowego.
Zestawiając stos płytek umieszczamy je w specjalnych uchwytach. Składanie zestawów
wymiarowych z możliwie najmniejszej liczby płytek pozwala na zmniejszenie błędu pomiaru.
Powierzchnie miernicze płytek przed ich złożeniem w zestaw należy bardzo starannie
23
oczyścić dla uzyskania dużej siły ich wzajemnego przylegania. Płytki przemywa się
alkoholem lub benzyną oczyszczoną. Przemyte powierzchnie należy osuszyć ściereczką
flanelową. Składając stos płytek nasuwa się je na siebie. Należy zachować przy tym
szczególne środki czystości. Po zakończonych pomiarach płytki należy rozsuwać ze stosu
i zakonserwować je specjalną wazeliną bezkwasowym, a następnie poukładać w kasecie.
Rozróżnia się następujące zestawy płytek:
– komplet mały–47 szt.
– komplet średni–76 szt.
– komplet duży–103 szt.
– komplety uzupełniające: mikronowy, setkowy, małych wymiarów, dużych wymiarów.
Posiadając duży komplet płytek, możemy zestawić stosy dowolnych wymiarów od 2 mm
ze stopniowaniem co 0,005 mm.

1. Jakie powierzchnie płytek wzorcowych są powierzchniami mierniczymi?
2. Jak postępujemy zestawiając wymiar z płytek wzorcowych?
3. Co oznacza rozkonserwowanie płytek?
4. Jak łączymy płytki wzorcowe?
5. Jak konserwujemy płytki?
6. Jakie znasz komplety płytek wzorcowych?
7. W czym mocujemy płytki wzorcowe?
8. Co to jest komplet uzupełniający płytek wzorcowych?
4.3.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Wybierz komplet średni płytek wzorcowych oraz jeden komplet uzupełniający
i przygotuj je do złożenia wytypowanego przez nauczyciela wymiaru. Ustal, jakie płytki będą
potrzebne do złożenia wymiaru. Przemyj wybrane płytki wzorcowe benzyną ochronną
i zestaw stos płytek wzorcowych. Za pomocą zestawionego stosu sprawdź dostarczony przez
nauczyciela sprawdzian np. do wałków. Po skończonych pomiarach zakonserwuj płytki.

1) obliczyć dla określonego wymiaru tolerowanego zestaw potrzebnych płytek wzorcowych,
2) przygotować płytki do ustawienia ich w stos,
3) przeprowadzić sprawdzenie narzędzi mierniczych lub sprawdzianów z użyciem płytek
wzorcowych,
4) dokonać konserwacji użytych płytek po zakończeniu pomiarów.

– komplety płytek wzorcowych,
– komplety uzupełniające płytek wzorcowych,
– sprawdziany do wałków,
– stanowisko do konserwacji i przygotowania płytek.
24
Ćwiczenie 2
Zamocuj zestaw płytek wzorcowych w uchwycie. Korzystając z uchwytu wykonaj
pomiary wielkości liniowych.

1) obliczyć dla określonego wymiaru zestaw potrzebnych płytek wzorcowych,
3) zamocować płytki w uchwycie,
4) przeprowadzić pomiar,

– komplety uzupełniające płytek wzorcowych,
– uchwyt do mocowania płytek wzorcowych,
– płyta traserska,
Ćwiczenie 3
Wykonaj pomiary kątów za pomocą płytek wzorcowych kątowych wybranego narzędzia
pomiarowego. Wyniki pomiarów umieść w tabeli. Przeprowadź czynności rozkonserwowania
oraz konserwacji tak, jak dla płytek wzorcowych z ćwiczeń poprzednich.

1) obliczyć dla określonego wymiaru kąta zestaw potrzebnych płytek wzorcowych,
3) zamocować płytki w uchwycie,
4) wykonać pomiary kątów,

– komplety płytek wzorcowych kątowych,
– uchwyt do mocowania płytek wzorcowych,

Czy potrafisz:
Tak Nie
1) rozróżnić zestawy płytek wzorcowych?  
2) obliczyć skład zestawu na podstawie określonego wymiaru?  
3) przygotować płytki do ułożenia w stos?  
4) zestawić stos pomiarowy?  
5) dokonać pomiarów wybranego narzędzia stosem płytek?  
6) wykonać konserwację płytek?  
7) ułożyć zestaw płytek kątowych?  
8) zamocować płytki w uchwycie?  
25
4.4. Wykonywanie pomiarów z zastosowaniem czujników
zegarowych i płytek wzorcowych
Czujnikami nazywamy przyrządy pomiarowe, w których bardzo niewielka zmiana
wielkości kontrolowanej lub mierzonej, poprzez zastosowane przekładnie, wywołuje zmiany
wskazań w stopniu pozwalającym na łatwe ich określenie. Wśród czujników rozróżniamy
następujące rodzaje:
– czujnik zegarowy, wartość działki elementarnej wynosi 0,01 mm. Jego zakres mierniczy
wynosi 0–10 mm, a obszar mierniczy podziałki 1 mm,
– passametr, działka elementarna 0,002 mm lub 0,005 mm; zakres stopniowany co 25 mm,
– mikrokator, działka elementarna 0,001 mm, zakres ± 0,05 mm
Na rys.18. przedstawiono czujnik zegarowy.
Rys. 18. Czujnik zegarowy [8, s.169]
Czujnik zegarowy można zastosować w średnicówce czujnikowej, za pomocą której

możemy mierzyć odchyłki od wcześniej ustawionego wymiaru nominalnego za pomocą stosu
płytek wzorcowych lub mikrometru. Na rysunku 19 przedstawiono sprawdzanie średnicówki
czujnikowej za pomocą mikrometru. Rysunek 20 przedstawia ustawienie czujnika do
sprawdzenia odchyłek wałków.
26
Rys. 19. Zastosowanie czujnika zegarowego do pomiaru odchyłek otworów [5, s.118]
Rys. 20. Zastosowanie czujnika zegarowego do pomiaru odchyłek wałków:

a) nastawianie wg płytki wzorcowej, b) pomiar odchyłki wałka
[10 s.101]
Wśród innych czujników rozróżniamy także czujniki dźwigniowo zębate, które noszą
nazwę passametrów, a po ich ustawieniu za pomocą płytek wzorcowych umożliwiają odczyt
odchyłek i wymiarów zewnętrznych. Budowę tego czujnika przedstawia rys.21.
27
Rys. 21. Budowa passametru: 1–kabłąk, 2–wrzeciono, 3–kowadełko, 4–zacisk,
5–tarcza czujnika, 6–wskazówka,7–wskaźnik, 10–nakrętka nastawcz
11–trzpień [8, s.170]
Bardzo dokładnymi czujnikami o obszarze mierniczym w granicach 0,002 do 0,4 mm,

działce elementarnej 0,0002 lub 0,01 mm są czujniki zwane mikrokatorami. Czujniki te jak
poprzednie określają wartość odchyłek od wymiaru nastawionego za pomocą stosu płytek
wzorcowych.
Najdokładniejszym z czujników jest czujnik dźwigniowo–optyczny zwany optimetrem.
Wartość jego działki elementarnej wynosi 1µm, a obszar mierniczy 100 µm. Optimetry mogą
być pionowe i poziome. Układ optyczny optimetru przedstawia rysunek 22.
Rys. 22. Schemat optimetru: 1–zwierciadło, 2–pryzmat, 3–płytka szklana, 4–pryzmat,

5–obiektyw, 6–zwierciadło, 7–trzpień mierniczy, 8–przedmiot mierzony, 9–obiektyw
[2 s.243]
Optimetr jest czujnikiem, w którym rolę przekładni zwiększającej przemieszczenie

trzpienia spełnia układ optyczny. Optimetr umocowany jest na wysięgniku, który może się
przesuwać wzdłuż kolumny. Przed pomiarem optimetr powinien być wyzerowany za pomocą
płytek wzorcowych. Odchyłki od wymiaru nominalnego odczytywane są przez obiektyw na
płytce szklanej z naniesiona podziałką.
28
1. Co mierzy czujnik zegarowy?
2. Jak przygotowujemy czujnik do pomiaru?
3. Jaka jest działka elementarna czujnika zegarowego?
4. Co to jest passametr?
5. Z jaką dokładnością mierzymy odchyłki optimetrem?
6. Co służy do mocowania czujnika zegarowego?
7. W jakim przypadku używamy czujnik zegarowy w średnicówce?
4.4.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Sprawdź dokładność wykonania takich samych wałków korzystając z płytek wzorcowych
oraz zestawów czujników zegarowych. Do pomiarów użyj czujnika zegarowego
z dokładnością 0,01 mm, passametru i mikrokatora.
Numer sprawdzanego wałka 1 2 3

Pomiary odchyłek czujnikiem
zegarowym
Pomiary odchyłek passametrem
Pomiary odchyłek mikrokatorem
Różnica pomiaru ∆

1) ustawić i wyzerować wybrany czujnik dla płytki wzorcowej,
2) odczytać odchyłki pomiarowe z czujnika zegarowego (dokładność 0,01mm),
3) przeprowadzić pomiary odchyłek passametrem,
4) wykonać pomiary odchyłek mikrokatorem,
5) dokonać analizy i segregacji przebadanych wałków.

– kilka wałków wykonanych z różną dokładnością,
– czujnik zegarowy,
– passametr,
– mikrokator.
Ćwiczenie 2
Przygotuj optimetr do sprawdzenia odchyłek wałków z poprzedniego ćwiczenia. Wyniki
pomiarów umieść w tabeli pomiarowej.
29

1) ustawić i wyzerować optimetr dla stosu płytek wzorcowych,
2) odczytać odchyłki pomiarowe z optimetru,
3) dokonać analizy i segregacji przebadanych detali.

– kilka wałków wykonanych z różną dokładnością,
– optimetr.
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) ustawić i wyregulować czujnik zegarowy?  
2) przeprowadzić pomiary odchyłek passametrem?  
3) przeprowadzić pomiary odchyłek mikrokatorem?  
4) zastosować metodę czujnikową do selekcji części?  
5) wyzerować optimetr?  
6) dokonać pomiaru odchyłek optimetrem?  
7) określić dokładność pomiaru każdego z czujników?  
8) rozróżnić rodzaj czujnika?  
30
4.5. Pomiary twardości
Twardością nazywamy odporność materiału na odkształcenia trwałe pod wpływem sił
skupionych działających na małą powierzchnię materiału.
Aparat Rockwella wyposażony jest w czujnik, pokazujący głębokość h wnikania kulki
lub stożka w badany materiał na podwójnej skali B lub C, bezpośrednio w stopniach
twardości HRB lub HRC. Za jednostkę przyjęte jest wgłębienie wielkości 0,002 mm.
Skali B używa się podczas badania miękkich stali kulką stalową. Początkowy nacisk
100N zwiększa się w ciągu 3 sekund do 1000N. Skali C używa się do badania twardych stali
stożkiem diamentowym. Początkowy nacisk 100N zwiększa się w ciągu 6 sekund do
1500 N. Czas trwania pełnego nacisku przy wyznaczaniu twardości wynosi 10 sekund.
Twardością Rockwella nazywa się różnicę między głębokością odcisku przy nacisku
początkowym, a głębokością uzyskaną przy nacisku dodatkowym. W praktyce twardość
odczytuje się wprost ze skali czujnika. Na rysunku 23 przedstawiono konstrukcję
twardościomierza Rockwella.
Rys. 23. Budowa twardościomierza Rockwella: 1,2–cięgno z obciążeniem, 3–wgłębnik,

4–przedmiot badany, 5–pryzma, 6–śruba nośna, 7–korbka z ogranicznikami
a i b, 8–kółko podnoszenia materiału badanego, 9–czujnik zegarowy, 10–zwalniacz,
11–dźwignia [10 s.47]
Poza opisaną metodą pomiaru twardości, stosowane są ponadto metody Brinella oraz
Vickersa. W metodzie Brinella elementem wciskanym jest stalowa kulka odpowiednio
dobrana do wielkości nacisku. Jednak metody tej nie można stosować do twardszych
31
materiałów ze względu na odkształcenie kulki. Do określania twardości służą tablice
przeliczeniowe.
W metodzie Vickersa wgniatany jest diamentowy ostrosłup o podstawie kwadratowej
i kącie ostrza 136o, pod naciskiem dobieranym w zależności od twardości materiału i jego
grubości w granicach 10 do 1200N. Twardością Vickersa nazywa się stosunek nacisku P do
powierzchni odcisku A i oznacza się Hv.

1. Jaki wgłębnik stosujemy w aparacie Rockwella?
2. Jak odczytuje się twardość z aparatu Rockwella?
3. Jakie są naciski w aparacie Rockwella?
4. Jakie znasz inne metody pomiaru twardości?
5. Co jest wgłębnikiem w metodzie Vickersa?
6. W jakie skale wyposażony jest twardościomierz Rockwella?
4.5.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Wybierz próbki stalowe o różnych twardościach i wykonaj pomiary twardości na
twardościomierzu Rockwella. Wyniki pomiarów umieść w tabeli z zaznaczeniem ich
twardości oraz użytego wgłębnika
Numer sprawdzanej próbki 1 2 3

Twardość odczytana ze skali B
Twardość odczytana ze skali C
W zależności od ilości próbek tabelę poszerzamy o dalsze rubryki.

1) przygotować twardościomierz do pomiaru,
2) obsłużyć twardościomierz,
3) przeprowadzić pomiar twardości,
4) przeanalizować wykonane pomiary.

– twardościomierz Rockwella,
– próbki materiałów o różnej twardości,
– plansze poglądowe wyjaśniające zasadę pomiaru różnymi twardościomierzami.
Ćwiczenie 2
Posługując się tablicami z Polskich Norm przelicz twardość pomierzoną metodą
Rockwella wykonaną w poprzednim ćwiczeniu na twardość metodą Brinella i Vickersa.
32

1) przeliczyć twardość zmierzoną twardościomierzem Rockwella na inne metody,
2) przeanalizować wykonane obliczenia.

– twardościomierz Rockwella,
– tablice Polskich Norm dotyczące pomiarów twardości,
– plansze poglądowe wyjaśniające zasadę pomiaru różnymi twardościomierzami.

Czy potrafisz:
Tak Nie
1) przygotować twardościomierz do pomiarów?  
2) dobrać wgłębnik do pomiaru?  
3) przeprowadzić badania twardości?  
4) dokonać selekcji próbek po badaniach?  
5) przeliczyć twardość Rockwella na inne metody?  
6) określić, co jest wgłębnikiem w metodzie Brinella?  
7) określić, kiedy stosujemy metodę Vickersa?  
8) określić, co to jest twardość Vickersa?  
33
4.6. Badanie wytrzymałości próbki na rozciąganie
Właściwości mechaniczne stali poza twardością, określa się również podczas statycznej
próby na rozciąganie. Przeprowadza się ją na zrywarkach, rozciągając materiał w kształcie
znormalizowanych próbek. Wykres rozciągania tworzony jest automatycznie na zrywarce
i przedstawia on zależność wydłużenia ∆ L lub σ = f(ε) od działającego obciążenia F.
Rys. 24. Wykresy rozciągania dla materiałów: a–wykazujących wyraźną

granicę plastyczności, b–bez wyraźnej granicy plastyczności
[10, s.1302]
Na wykresie oznaczona jest:

F SP.– granica sprężystości,
F H.–granica proporcjonalności,
F e.–granica plastyczności,
F m.– granica wytrzymałości na rozciąganie,
F u.–granica zerwania próbki.
Dzieląc te wartości F przez pole przekroju pierwotnego próbki S otrzymamy granicę

wytrzymałości (sprężystości, proporcjonalności, plastyczności, wytrzymałości na rozciąganie
i granice zerwania). Kształty i wymiary próbek są znormalizowane i zależą od rodzaju
uchwytu szczęk zrywarki. Na rysunku 25 przedstawiono przykład próbki wykorzystywanej
w statycznej próbie rozciągania.
Rys. 25. Przykład próbki wykorzystywanej w statycznej próbie rozciągania [10, s.50]
34
Schemat zrywarki z napędem hydraulicznym przedstawia rysunek 26.
Rys. 26. Schemat zrywarki uniwersalnej o napędzie

hydraulicznym: 1–próbka pomiarowa, 2,3–uchwyty
zrywarki [10, s.54]

1. Jaki wykres otrzymujemy ze zrywarki?
2. Co możemy określić z wykresu zrywarki?
3. Do czego służą badania wytrzymałościowe?
4. Jakie są kształty próbek do badań wytrzymałościowych?
5. Co to jest granica wytrzymałości?
6. Kiedy próbę na zrywarce uznajemy za wykonaną?
4.6.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Wybierz zestawy oznaczonych próbek stalowych o różnej wytrzymałości na rozrywanie
i przygotuj do przeprowadzenia badań na zrywarce. Przeprowadź pod nadzorem nauczyciela
próbę rozciągania. Wyniki pomiarów umieść w tabeli z zaznaczeniem sił zrywających oraz
35
załączając do każdej wykres z maszyny wytrzymałościowej. Wykonaj pomiary pod nadzorem
nauczyciela zwracając szczególną uwagę na zagadnienia bezpieczeństwa obsługi zrywarki.
Numer sprawdzanej próbki 1 2 3

Siły odczytane z wykresu zrywarki:
F SP
FH
Fe
Fm
Fu

1) przestrzegać przepisy bhp podczas obsługi zrywarki,
2) zamontować próbkę na zrywarce,
3) wykonać próbę,
4) odczytać fazy przebiegu rozciągania próbki z wykresu zrywarki,
5) dokonać analizy z wykonanych pomiarów.

– zestawy próbek o różnej wytrzymałości,
– zrywarka z napędem hydraulicznym i automatyczną rejestracją,
– instrukcja obsługi zrywarki.
Ćwiczenie 2
Oblicz granice sprężystości, proporcjonalności, plastyczności, wytrzymałości na
rozciąganie i granice zerwania korzystając z wykresu z poprzedniego ćwiczenia. Dzieląc
wartości sił F z wykresu przez przekrój pierwotny próbki uzyskasz wyżej wymienione
granice.

1) zmierzyć średnicę próbki przed rozerwaniem,
2) przeanalizować wykres ze zrywarki odczytując siły F (rys. 24),
3) obliczyć wymienione granice,
4) dokonać analizy wykonanych obliczeń.

– wykres ze zrywarki,
36
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) przygotować zrywarkę do pomiarów?  
2) zamontować próbkę na zrywarce?  
3) uruchomić zrywarkę?  
4) przeprowadzić analizę procesu zrywania?  
5) obliczyć granicę sprężystości?  
6) obliczyć granicę plastyczności?  
7) obliczyć granicę wytrzymałości?  
8) obliczyć granicę zerwania próbki?  
37
4.7. Obsługa mikroskopu warsztatowego, kontrola
sprawdzianami oraz pomiar chropowatości powierzchni
Mikroskop warsztatowy służy do pomiarów zewnętrznych, wewnętrznych i kształtu
przedmiotu z wykorzystaniem układu optycznego. Mikroskop warsztatowy zbudowany jest
z następujących części:
− stół mierniczy osadzony na suporcie z przesuwem za pomocą śrub mikrometrycznych,
− pokrętło obrotu stołu dookoła osi pionowej–dokładność kąta obrotu stołu 3′,
− szklana płyta stołu z możliwością obserwacji przedmiotów oświetlonych,
− układ oświetlający ze specjalnym filtrem,
− okular goniometryczny do pomiaru kątów.
W polu widzenia okularu goniometrycznego narysowane są liniami kreskowymi krzyż
oraz linie równoległe do jednej z kresek krzyża, położone symetrycznie do niej. Oprócz linii
kreskowanych płytka okularu ma jeszcze dwie linie ciągłe, nachylone do siebie pod kątem
600. Na obwodzie płytki wykonana jest podziałka kątowa, której działka elementarna
odpowiada 1o.
Rys. 27. Duży mikroskop warsztatowy: 1–stolik mierniczy, 2–suport, 3–pokrętło do

obracania stołu, 4–środkowa część stołu wykonana z płyty szklanej, 5–lampa
oświetlająca przedmiot od dołu, 6–wsporniki o ruchu w górę i w dół, 7–kolumna
mikroskopu, 8–pokrętło do pochylania kolumny, 9–okular mikroskopu,
10–mikroskop pomocniczy, 11–pokrętło do ustawiania wspornika,
12–pokrętło ruchu poprzecznego, 13–pokrętło ruchu wzdłużnego [4, s.143]
38
W polu widzenia mikroskopu pomocniczego widoczna jest podziałka, obejmująca
1o z minutową działką elementarną. Optyczny układ okularów daje powiększenie 10–krotne.
Stosując wymienne obiektywy można uzyskać ogólne powiększenie mikroskopu 10x, 15x,
30x, 50x. Przedmioty można umieszczać na stole mikroskopu, lub w specjalnym przyrządzie,
w kłach, Można też bezpośrednio na stole. Doskonalszym przyrządem optycznym jest
uniwersalny mikroskop pomiarowy, którego zakres pomiarowy w dwóch kierunkach
prostopadłych może wynosić 200x100 mm.
Sprawdziany
Do kontroli masowo wytwarzanych części powszechnie są stosowane sprawdziany–
specjalne narzędzia miernicze przeznaczone do sprawdzania wyłącznie jednego określonego
wymiaru. Sprawdziany dzielimy na 3 rodzaje:
– sprawdziany wymiaru,
– sprawdziany kształtu,
– sprawdziany działania.
Na rys. 28 przedstawiono przykłady różnych sprawdzianów: do wałków i otworów.
Sprawdzając detal mierzony wykonany z określoną dokładnością, wystarczy wsunąć na
przykład sprawdzian tłoczkowy do otworu i ocenić czy wałek strony przechodniej wchodzi
w otwór, a strony nieprzechodniej nie. W produkcji małoseryjnej stosuje się sprawdziany
nastawne, które ustala się na dany wymiar.
Rys. 28. Sprawdziany jednograniczne: a–tłoczkowy, b–szczękowy [2, s. 256]
Pomiary chropowatości powierzchni

Pomiary chropowatości powierzchni polegają na pomiarze parametrów Ra lub Rz
specjalnymi przyrządami mierniczymi zwanymi gładkościomierzami. Przyrządy te mogą
odczytywać te parametry metodą mechaniczną, pneumatyczną lub elektryczną. Chropowatość
można również sprawdzać metodą porównawczą, stosując wzorce chropowatości.
Podstawowym parametrem podczas pomiaru chropowatości jest wartość Ra, która określa
średnie arytmetyczne odchylenie profilu od linii średniej m. Rysunek 29 przedstawia zasadę
obliczania parametru Ra.
Rys. 29. Zasada obliczania parametru R a [6, s.294]
39
gdzie: y n –.rzędna nierówności profilu,
n–liczba rzędnych profilu.

1. Jak mocujemy detal w mikroskopie warsztatowym?
2. Jak odczytujemy pomiar wzdłużny mikroskopem?
3. Jak odczytujemy pomiar poprzeczny mikroskopem?
4. Do czego służą sprawdziany i jak je dzielimy?
5. Co oznacza część przechodnia i nieprzechodnia sprawdzianu?
6. Jak używamy sprawdzian do wałków?
7. Co to jest Ra?
4.7.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie1
Zamocuj element mechanizmu precyzyjnego w mikroskopie warsztatowym oraz wykonaj
pomiary zgodności z rysunkiem wykonawczym. Zmierz wymiary zewnętrzne. Wyniki umieść
w tabeli przekazanej przez nauczyciela.
Pomiary zewnętrzne [mm]
Pomiary wewnętrzne [mm]

1) zamontować przedmiot mierzony w mikroskopie warsztatowym,
2) odczytać wymiary zewnętrzne, wewnętrzne i kształtu przedmiotu,
3) dokonać analizy z wykonanych pomiarów.

– części maszyn podlegające pomiarom w mikroskopie wraz z rysunkami,
– plansze poglądowe informujące o obsłudze mikroskopu,
– mikroskop warsztatowy.
Ćwiczenie 2
Sprawdź części dostarczone przez nauczyciela za pomocą sprawdzianów zewnętrznych,
wewnętrznych oraz sprawdzianów do gwintów. Przeprowadź selekcję na części dobre i złe
Wyniki umieść w tabelach pomiarowych.
40
Numer sprawdzanej części 1 2 3
Wyniki sprawdzianu wewnętrznego
Wyniki sprawdzianu zewnętrznego

1) zastosować sprawdzian do kontroli wymiarów zewnętrznych,
2) zastosować sprawdzian do kontroli wymiarów wewnętrznych,
3) zastosować sprawdzian do kontroli gwintów.

– sprawdziany do wałków,
– sprawdziany do otworów,
– sprawdziany do gwintów,
– części mechanizmów precyzyjnych,
– arkusz do ćwiczenia.
Ćwiczenie 3
Przeprowadź pomiary chropowatości powierzchni dostarczonej przez nauczyciela
elementu oraz wyznacz z wykresu przyrządu wartość Ra.

1) przeanalizować instrukcję obsługi gładkościomierza,
2) odczytać wykres z gładkościomierza oraz określić parametr Ra,
3) ocenić chropowatość powierzchni według wymagań rysunkowych,
4) porównać chropowatość powierzchni ze wzorcami,
5) wykonać obliczenia parametrów chropowatości powierzchni.

– próbki metalowe o różnych stanach chropowatości powierzchni,
– wzorce chropowatości powierzchni,
– gładkościomierz elektryczny z rejestracją pomiaru chropowatości,
– mikroskop podwójny Schmaltza–Linnika,
– kalkulator.

Czy potrafisz:
Tak Nie
1) uruchomić mikroskop warsztatowy?  
2) zamontować części do pomiarów mikroskopem?  
3) przeprowadzić pomiary mikroskopem warsztatowym?  
4) dobrać sprawdziany do mierzonej części?  
5) przeprowadzić selekcję mierzonych części?  
6) obliczyć parametr chropowatości powierzchni?  
7) ocenić chropowatość na podstawie wzorców?  
41
5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ
INSTRUKCJA DLA UCZNIA
1. Przeczytaj uważnie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4. Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej
rubryce znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem,
a następnie ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.
5. Zadania wymagają prostych obliczeń, które powinieneś wykonać przed wskazaniem
poprawnego wyniku.
6. Test zawiera 20 zadań. Do każdego zadania dołączone są 4 możliwości odpowiedzi.
Tylko jedna jest prawdziwa.
7. Pracuj samodzielnie, gdyż tylko wówczas będziesz miał satysfakcję z wykonanego
zadania.
8. Jeśli udzielanie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie
na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci czas wolny.
9. Na rozwiązanie testu masz 25 minut.
Powodzenia!
Materiały dla ucznia
– instrukcja,
– zestaw zadań testowych,
– karta odpowiedzi.
42
ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH
1. Wymiar tolerowany składa się z
a) wymiaru rzeczywistego.
b) wymiaru nominalnego i odchyłek.
c) odchyłek.
d) wymiaru nominalnego.
2. Pasowanie wg zasady stałego otworu opiera się na

a) stałym otworze i stałym wałku.
b) stałym otworze i zmiennym wałku.
c) zmiennym otworze i zmiennym wałku.
d) zmiennym otworze i stałym wałku.
3. Średnicówka służy do sprawdzenia

a) średnicy wałka.
b) średnicy otworu.
c) grubości blachy.
d) głębokości otworu.
4. Mikrometr mierzy z dokładnością

a) 0,1 mm.
b) 0,5 mm.
c) 0,01mm.
d) 0,001mm.
5. Sprawdzian jest przyrządem do pomiaru

a) długości.
b) wysokości.
c) głębokości.
d) dokładności wykonania.
6. Stos płytek wzorcowych jest

a) sklejany.
b) namagnesowany.
c) nasuwany.
d) zgrzewany.
7. Passametr służy do pomiaru

a) średnicy otworu.
b) odchyłek od wymiaru nominalnego.
c) chropowatości powierzchni.
d) rodzaju pasowania.
8. Błędem bezwzględnym przyrządu pomiarowego nazywamy

a) różnicę między wartością mierzoną a rzeczywistą.
b) stosunek wartości mierzonej do rzeczywistej.
c) zmianę temperatury podczas mierzenia.
d) iloczyn wartości mierzonej i rzeczywistej.
43
9. Aparat Rockwella mierzy
a) odchyłki kształtu.
b) chropowatość.
c) twardość powierzchni.
d) wytrzymałość.
10. Wytrzymałość na rozciąganie zależy od

a) średnicy próbki.
b) długości próbki.
c) rodzaju użytego materiału,
d) siły obciążającej.
11. Do komputera możemy podłączyć

a) mikrokator.
b) średnicówkę.
c) suwmiarkę cyfrową.
d) sprawdzian.
12. Aparat Vickersa służy do pomiaru

a) wydłużenia próbki.
b) temperatury próbki.
c) twardości metalu.
d) wymiarów zewnętrznych.
13. Mikroskopem warsztatowym możemy mierzyć

a) twardość metalu.
b) strukturę krystaliczną.
c) wymiary zewnętrzne detalu.
d) przekrój metalu.
14. Płytki wzorcowe konserwujemy

a) mydłem.
b) wazeliną bezkwasową.
c) olejem rzepakowym.
d) łojem.
15. Sprawdzian do kontroli wymiarów zewnętrznych może być

a) dwugraniczny.
b) trzygraniczny.
c) tłoczkowy.
d) zarysowy.
16. Oznaczenie na sprawdzianie składa się z

a) wymiaru nominalnego.
b) wymiaru nominalnego, odchyłek i rodzaju pasowania.
c) odchyłek.
d) rodzaju pasowania.
44
17. Chropowatość powierzchni może być określona za pomocą
a) gładkościomierza.
b) płytek wzorcowych.
c) suwmiarki.
d) mikrometru.
18. Powiększenie stosowane w okularze mikroskopu może być

a) 2 krotne.
b) 3 krotne.
c) 10 krotne.
d) 100 krotne.
19. Wykres zrywarki określa

a) naprężenia na ściskanie.
b) siłę zrywającą.
c) naprężenia na ścinanie.
d) naprężenia gnące.
20. W metodzie Brinella wgłębnikiem jest

a) stożek.
b) ostrosłup.
c) kulka.
d) pręt.
45
KARTA ODPOWIEDZI
Imię i nazwisko..........................................................................................
Wykonywanie pomiarów warsztatowych
Zakreśl poprawną odpowiedź.
Nr
Odpowiedź Punkty
zadania
1 a b C d
2 a b C d
3 a b C d
4 a b C d
5 a b C d
6 a b C d
7 a b C d
8 a b C d
9 a b C d
10 a b C d
11 a b C d
12 a b C d
13 a b C d
14 a b C d
15 a b C d
16 a b C d
17 a b C d
18 a b C d
19 a b C d
20 a b C d
Razem:
46
6. LITERATURA
1. Dąbrowski A.: Pracownia techniczna mechaniki precyzyjnej. WSiP, Warszawa 1983
2. Jędrzejewski H.: Kłodnicki A.: Technologia metali. PWR, Warszawa 1995
3. Jezierski J.: Analiza tolerancji i niedokładności pomiarów w budowie maszyn. WNT,
Warszawa 1994
4. Grzesiczak Z.: Pracownia pomiarów warsztatowych. WSiP, Warszawa 1994
5. Kolman R.: Technika pomiarów warsztatowych. WSiP, Warszawa 1986
6. Kolman R.: Ćwiczenia z pasowań i pomiarów warsztatowych. WSiP, Warszawa 1991
7. Malinowski I.: Pasowania i pomiary. WSiP, Warszawa 1993
8. Malinowski J.: Pomiary długości i kąta w budowie maszyn. WSiP, Warszawa 1998
9. Meller A.: Laboratorium metrologii warsztatowej. PWN, Poznań 1995
10. Poradnik inżyniera–Mechanika. Część I. WNT, Warszawa 1998
11. Wit R.: Pracownia metrologiczna. WSiP, Warszawa 1977
12. Zawora J.: Podstawy technologii maszyn. WSiP, Warszawa 2007
47

Wykonywanie Pomiarów Warsztatowych

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Wykonywanie Pomiarów Warsztatowych

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

MINISTERSTWO EDUKACJI

Wykonywanie pomiarów warsztatowych 731[01].O1.02

Poradnik dla ucznia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 731[01].O1.02

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W materiale nauczania zostały opisane zagadnienia tolerancji i pasowań oraz ich

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 1. Określenie wymiarów granicznych B i A za pomocą

es = B w–D.... ;.. ES = B o–D

gdzie: es–odchyłka górna wałka; ES–odchyłka górna otworu,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 2. Rozkład pól tolerancji wykonania: a–otworu, b–wałka [2, s.219]

Tolerancje wymiarów są niewspółmiernie małe w porównaniu z wymiarami

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Układ tolerancji jest usystematyzowanym zbiorem odchyłek wyrażonych

01 0.3 0,4 0,4 0.5 0,6 0,6 0.8 1 1,2 2 2,5 3 4

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Każdy wymiar tolerowany dowolnego przedmiotu jest określony dwoma wymiarami

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 2 i 3 przedstawia zestawy pasowań wg zasady stałego wałka i stałego otworu.

Przestronne luźne B11/h11 B12/h12

Obrotowe bardzo luźne D8/h6 D9/h8 D11/h11

Obrotowe luźne E8/h6 E8/h8

Obrotowe ciasne G6/h5 G7/h6

Lekko wciskane K6/h5 K7/h6 K8/h7

Mocno wciskane N6/h5 N6/h6 N8/h7

Lekko wtłaczane R7/h6

Bardzo mocno wtłaczane U8/h7

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przestronne (zwykłe) H7/C8 H11/C11

Obrotowe bardzo luźne H7/d8 H8/d9 H11/D9

Obrotowe luźne H7/e8 H8/e8

Lekko wciskane H6/k5 H7/k6 H8/k7

Mocno wciskane H6/n5 H7/n6 H8/n7

Lekko wtłaczane H6/r5 H7/r6

Wytyczne doboru pasowań przedstawiono w tabeli 4.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.2. Pytania sprawdzające

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

Wyposażenie stanowiska pracy:

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

Wyposażenie stanowiska pracy:

4.1.4. Sprawdzian postępów

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 7. Klasyczna suwmiarka uniwersalna [2, s.237]

Podziałka noniusza może składać się z następującej liczby działek:

Rys. 8. Podziałka główna i podziałka noniusza z 10 działkami [2, s.238]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Odmiany różnych suwmiarek przedstawia rys.9.

Rys. 9. Suwmiarki z różnymi urządzeniami wskazującymi:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 10. Mikrometr do pomiarów zewnętrznych: 1–kabłąk, 2–wrzeciono