Chuong 3

Chương 3- Tính toán, thiết kế các thiết bị, chi tiết máy Trang 32
trong công đoạn cán lằn- cắt rãnh
Chương 3
TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ CÁC THIẾT BỊ, CHI TIẾT
MÁY CÔNG ĐOẠN CÁN LẰN- CẮT RÃNH
3.1 Tính toán, chọn động cơ điện cho hệ thống:
3.1.1 Động cơ điện cho trục cán- đỡ- kéo
3.1.1.1 Lựa chọn động cơ điện cho trục cán- đỡ- kéo:
Căn cứ vào tốc độ thiết kế của một số máy như máy bế tròn ZM 1800,
2200, 2400 x 1200, với tốc độ thiết kế 120 tấm carton/phút; máy bế tròn của công ty
HỒNG VẬN với tốc độ thiết kế 100-120 tấm/phút.Và dựa vào:

Kích thước sẽ thiết kế cho máy

Nhu cầu của thị trường tiêu thụ thùng carton giấy
 Chọn tốc độ để thực hiện chuyển động chính của máy, tốc độ thiết kế cho máy
bế thùng carton ở đây là 60 tấm carton/phút.
Tra theo bảng 2P/322; [1], chọn động cơ điện che kín có quạt gió loại A02
(AOL\JI2) kiểu động cơ AO2(AOJI2)12-6 có:
 N = 0,8 KW
 Số vòng quay n = 930 vòng/phút
3.1.1.1 Kiểm nghiệm công suất động cơ điện đã chọn:

Tính công suất cần thiết cho hệ thống theo công thức (7 – 5/120; [1])
Trong đó:
 : vận tốc góc
 : moment
Mà :
 I = m. r2 : momen quán tính

 Y là gia tốc góc :
Với t = (2 – 3)s là thời gian để máy đạt công suất cần thiết. Lấy t = 2 s
Vậy suy ra :
a. Xét trên trục cán :

 Công suất toàn bộ trên trục cán:
Căn cứ vào kích cỡ, biên dạng của thùng carton được thiết kế (100 x
100 x 100), dựa vào nguyên lý hoạt động của hệ thống, căn cứ vào công suất
của máy, ta chọn sơ bộ các kích thước đường kính ngoài, đường kính trong của
trục cán lần lượt là Dc = 140 mm, dc = 124 mm, và chiều dài trục cán H = 470
mm.
 Khối lượng của trục cán m c
 Thể tích thực của trục cán :

Khối lượng riêng của thép là: D = 7,8 kg/dm3
 Khối lượng của trục cán là:
 Số vòng quay của trục n c = 60 vòng/phút
 Công suất trên ngõng trục trục cán:

Với thể tích thực của ngõng trục lần lượt là:
Khối lượng của ngõng trục là:
 Công suất trên ngõng trục trục cán là
 Bánh răng trên trục cán:
Kết luận: Tổng công suất cần thiết trên trục cán là:
b. Xét trên trục đỡ:

 Công suất toàn bộ trên trục đỡ:
100 x 100), căn cứ vào nguyên lý hoạt động của hệ thống, căn cứ vào công suất
của máy, ta chọn sơ bộ các kích thước đường kính ngoài, đường kính trong của
trục đỡ lần lượt là Dđ = 70 mm, dđ = 54 mm và chiều dài trục H = 470 mm
 Khối lượng của trục đỡ m đ

 Thể tích thực của trục đỡ :

 Khối lượng của trục đỡ là:
 Số vòng quay của trục n đ = 162,8 vòng/phút
 Công suất trên ngõng trục trục đỡ:

Với thể tích thực của ngõng trục là:
Công suất cần thiết:
 Bánh răng trên trục đỡ:

Với thể tích thực là:
- Khối lượng của bánh răng là:
 Bánh đai trên trục đỡ:

Kết luận: Tổng công suất cần thiết trên trục đỡ là:
c. Xét trên trục kéo trên:

 Công suất toàn bộ trên trục kéo trên:
Căn cứ vào kích cỡ, biên dạng của thùng carton được thiết kế (100
x 100 x 100), căn cứ vào nguyên lý hoạt động của hệ thống cấp giấy vào, căn cứ
vào công suất của máy, ta chọn sơ bộ kích thước đường kính của trục kéo trên là
Dkt = 60 mm, và chiều dài trục H = 470 mm, khối lượng riêng của thép là: D =
7,8 kg/dm3.
 Khối lượng của trục kéo trên m kt
 Thể tích thực của trục kéo trên :

 Khối lượng của trục kéo trênlà:
 Số vòng quay của trục n đ = 190 vòng/phút
 Công suất trên ngõng trục trục kéo trên:

Với thể tích thực của ngõng trục là:

Công suất cần thiết:
 Bánh răng trên trục kéo trên:

Kết luận: Tổng công suất cần thiết trên trục kéo là:
d. Xét trên trục kéo dưới:

 Công suất toàn bộ trên trục kéo dưới:
100 x 100), căn cứ vào nguyên lý hoạt động của hệ thống cấp giấy vào, căn cứ
vào công suất của máy, ta chọn sơ bộ kích thước đường kính của trục là Dkt =
Dkd = 60 mm, và chiều dài trục H = 470 mm.
 Khối lượng của trục kéo dưới: m kd = m kt= 10,14 kg ( do 2 trục có kích
thước, cùng vật liệu và chiều dài như nhau).
 Số vòng quay của trục n đ = 190 vòng/phút

 Công suất trên ngõng trục trục kéo dưới:
 Bánh răng trên trục kéo dưới:
 Bánh đai trên trục kéo dưới:

- Khối lượng của bánh đai là:
Kết luận: Tổng công suất cần thiết trên trục kéo dưới là:
Vậy tổng công suất cần thiết là :

P = PTc + PTđ + PTkt + PTkd = 15,2+ 53,7+ 61,4 + 100,4 = 230,7 (W)
 P = 0,237 KW
Kết luận chung:
Chọn động cơ điện che kín có quạt gió loại A02 (AOL\JI2) kiểu động
cơ AO2(AOJI2)12-6 có:
 N = 0,8 KW
 Số vòng quay n = 930 vòng/phút.
Trục Trục Trục Trục Trục Trục Trục

Thông số động I II cán đở kéo kéo
cơ dưới trên
i 1 15,17 1 0,368 0,86 1
n (v/ph) 930 930 60 60 162,8 190 190
N (Kw) 0,8 0,792 0,533 0,53 0,51 0,47 0,45
3.1.2 Động cơ điện cho trục cấp giấy

Đặc tính kỹ thuật động cơ điện máy may SEWING MOTOR 220V- 50HZ
Hiệu Hệ số Khối
Công suất Tốc độ Dòng điện
suất công suất lượng
Kiểu
η%
kW HP Vg/ph A Cosφ kg
YDK MB YM-05 0,2 0,25 520 0,5 60 0,80 2,1

3.1.3 Động cơ điện cho hệ thống bơm chân không:
ĐẶC ĐIỂM
 Lưu lượng: Từ (1,3-
22) m3/p
 Áp suất đẩy: Từ
(1000-5000) mmH20
 Áp suất chân không:
Từ (1000-650)mmH20
 Công suất tới 22Kw
(có thể chọn tới 37kw)
 Điện áp 1 pha, 220V,
3pha, 380V
 Không phải bảo dưỡng
 Độ ồn thấp: Từ (60-
90)dB
 Hiệu suất cao, kinh tế
(tiêu thụ điện năng
thấp)
 Lắp đặt dễ dàng
ỨNG DỤNG
 Hệ thống vận chuyển khí
 Hút chân không để nâng và giữ chi tiết
 Máy đóng gói
 Sục khí trong hệ thống xử lý nước thải
 Đóng gói và đóng chai
 Khuôn nhựa
 Sản xuất sản phẩm giấy
 Máy dệt
 Cung cấp ôxi cho cá (nuôi trồng thủy sản)
 Vận chuyển bột

 Máy in
Bảng thông số kỹ thuật cho loại bơm hút chân không sử dụng cho hệ thống:
Lưu
Động Dòng Áp Độ chân Trọng
Độ ồn lượng
Model Pha Cấp cơ điện suất không lượng
(dB) khí
(Kw) (A) (mm H2O) (mm H2O) (kg)
(m3/phút)
HRB-101 1 1 0.4 4.5 61 1000 1000 1.3 14
3.2 Tính toán các trục:
3.2.1 Tính toán trục cán:
3.2.1.1 Chọn vật liệu:
Vật liệu là thép 45. Phương pháp tạo phôi là đúc biên dạng ống.
Ngõng trục lắp vào đầu trục được chế tạo bằng phương pháp cán. Ngõng trục lắp vào
trục cán bằng phương pháp hàn. Sau khi hàn vào trục, trục cán được tiện tinh lại trên
máy tiện để đảm bảo độ đồng tâm.
3.2.1.1 Tính toán sức bền cho trục:
a. Tính đường kính sơ bộ của ngõng trục theo công thức (7 – 2/114; [1])
Đối với trục cán
Với C – hệ số phụ thuộc ứng suất xoắn cho phép. Đối với đầu trục vào
và trục truyền chung có thể lấy C = 120 (số liệu trang 114; [1])
 Lấy
b. Tính gần đúng trục: Số liệu thống kê kích thước chiều dài của các trục, theo
(bảng 7-1/118 và 119; [1])
 Khe hở giữa các bánh răng c = 10 mm

 Khe hở giữa các bánh răng và thành trong của hộp a = 15 mm
 Khoảng cách từ thành trong của hộp đến mặt bên của ổ lăn
 Chiều cao của nắp và đầu bulông
 Khoảng cách từ nắp ổ đến mặt cạnh của chi tiết quay ngoài hộp
 Chiều rông ổ bi B=20
 Chiều rộng bánh răng cấp nhanh b =20 mm
 Chiều rộng bánh răng cấp chậm b = 20mm
 Chiều rộng bánh đai b = 20 mm
Xét trục cán
Ở đây ta có :

Tính phản lực ở các gối trục


* Sơ đồ biểu diễn
c. Tính lực ở các gối đỡ

 Tính mômen uốn ở những tiết diện nguy hiểm:
 Xét môment uốn tại tiết diện B-B
 Tính đường kính ở hai tiết diện (B-B)

Theo công thức (7 – 3/117; [1])
Tra bảng(7 – 2/119; [1]) chọn
Theo công thức (7-4/117; [1])

Kết luận:
Chọn đường kính trục lớn hơn số liệu đã tính toán vì trên trục phải
gia công rãnh then để lắp then. Lấy và đường kính ngõng trục
,
(đường kính lắp ổ lăn) .
 Kích thước lỗ tâm chọn theo bảng (7 – 9/138; [1])
 Lỗ chóng tâm sẽ bị cắt bỏ sau khi trục được gia công xong.
d. Tính chính xác trục cán

 Tính chính xác trục theo công thức (7 – 5/120; [1])
Vì trục quay nên ứng suất pháp (uốn) biến đổi theo chu kỳ đối xứng

(Công thức trang 120; [1])
 Bộ truyền làm việc một chiều nên ứng suật tiếp (xoắn) biến đổi theo chu
kỳ mạch động
o Xét tiếp diện (B-B)

 Giới hạn mỏi uốn và xoắn
Trục làm bằng thép 35 có
Tra bảng (7 – 3b/122; [1])

 Chọn hệ số và theo vật liệu đối với thép cacbon trung bình
và (số liệu trang 122; [1])
 Hệ số tăng bền
 Chọn các hệ số và
Tra bảng (7 – 4/123) lấy

Do tập trung ứng suất ở rảnh then

- Tra bảng (7 – 8/127) lấy
- Tỷ số ;
 Tập trung ứng suất do lắp căng

- Theo bảng (7 – 11/128; [1]) chọn kiểu lắp T3 áp suất sinh ra
trên bề mặt ghép
- Tra bảng (7 – 10/128; [1]) ta có
Theo công thức (trang 129; [1])
- Thay các số liệu trên vào ta tìm và
e. Tính then cho bánh răng của trục cán

Để truyền momen và truyền chuyển động từ trục đến bánh răng và ngược lại ta
dùng then:
Chọn then theo đường kính

Tra bảng 7 – 23/143; [1], chọn then theo kiểu 1

b = 8; h = 7; t = 4
t1 = 3,1; k = 3,5
f. Tính toán kiểm bền cho trục cán

 Sơ đồ chọn ổ bi cho trục cán
 Lực tác dụng lên gối đở
 Hệ số khả năng làm việc tính theo công thức (8 – 1/158; [1]) và Q theo
công thức (8 – 2/159; [1])
 Ở đây vì lớn nên ta chỉ tính cho gối đở ở B và lực dọc trục bằng không
( A = 0 ) nên ,
–3
 Ứng với tra bảng 14P/ 337- 339; [1], chọn ổ bi đở ký hiệu 208 (loại
cở nhẹ) có
 Đường kính ngoài của ổ bi D = 80 và chiều rộng ổ bi B = 18, đường kính bi bằng
12,7.
3.2.2 Tính toán trục đỡ
Vật liệu là thép 45. Phương pháp tạo phôi là. Ngõng trục lắp vào đầu trục
được chế tạo bằng phương pháp cán. Ngõng trục lắp vào trục cán bằng phương pháp
hàn. Sau khi hàn vào trục, trục đỡ được tiện tinh lại trên máy tiện để đảm bảo độ
đồng tâm.
a. Tính đường kính sơ bộ của ngõng trục theo công thức (7 – 2/114; [1])
Đối với trục đở
Với C – hệ số phụ thuộc ứng suất xoắn cho phép. Đối với đầu trục vào
và trục truyền chung có thể lấy C = 120 (số liệu trang 114; [1])
 Lấy d đ  25mm
b. Tính gần đúng trục: Số liệu thống kê kích thước chiều dài của các trục,
theo (bảng 7-1/118 và 119; [1])
 Chiều rộng bánh răng cấp chậm1: b = 20 mm
 Chiều rộng bánh răng cấp chậm 2: b = 26 mm
Xét trục đở
Ở đây ta có :



 Sơ dồ biểu diển lực tác dụng theo mặt xOy (hình c)

 Sơ đồ biểu diển lực tác dụng theo mặt yOz (hình d)
Hình c Hình d

 Sơ đồ phân tích lực tổng hợp
 Tính mômen uốn ở những tiết diện nguy hiểm:

 Xét môment uốn ở tiết diện C-C
 Xét môment uốn tại tiết diện D-D
 Tính đường kính ở hai tiết diện (C-C) và (D-D)

Theo công thức (7 – 3/117; [1])
Tra bảng(7 – 2/119; [1]) chọn
 Tính đường kính theo tiết diện (C-C)

 Tính đường kính theo tiếp diện (D-D)

Kết luận:
gia công rãnh then để lắp then. Lấy và đường
,
kính ngõng trục (đường kính lắp ổ lăn) .

d. Tính chính xác trục đỡ


kỳ mạch động
o Xét tiếp diện (C-C)

Tra bảng (7 – 3b/122; [1])


- Tra bảng (7 – 8/127) lấy
- Tỷ số ;

- Tra bảng (7 – 10/128; [1]) ta có

 Hệ số an toàn cho phép lấy trong khoảng
o Xét tiếp diện (D-D)

Giới hạn mỏi uốn và xoắn

- Trục làm bằng thép 35 có
- Tra bảng (7 – 3b/122; [1])
 Chọn hệ số và theo vất liệu

Đối với thép cacban trung bình và (số liệu trang 122;
[1])
Tra bảng (7 – 4/123; [1]) lấy
Do tập trung ứng suất ở rãnh then
- Tra bảng (7 – 8/127; [1]) lấy
- Tỷ số ;
 Tập trung ứng suất do lắp căng

-Theo bảng (7 – 11/128; [1]) chọn kiểu lắp T3 áp suất sinh ra trên bề
mặt ghép
- Tra bảng (7 – 10/128; [1]) ta có
e. Tính then cho bánh răng của trục đở

dùng then:


b = 8; h = 7; t = 4
t1 = 3,1; k = 3,5


b = 8; h = 7; t = 4
t1 = 3,1; k = 3,5
 Xét bánh răng Z1 trên trục đở
- Vì đường kính chân răng di1 = 81,25 (mm) và đường kính trục là 30 nên
bánh răng không cần làm liền trục.
Chiều dài then

- Kiểm nghiệm về sức bền theo công thức (7 – 11/139 ; [1])
+Với
+ (tra bảng 7 – 20/142; [1], ứng suất cố định, tải trọng
tỉnh, vật liệu bằng thép CT6 )
- Kiểm nghiệm sức bền cắt theo công thức (7 – 12/139; [1])
+Với
(tra bảng 7 – 21/142; [1])

+
 Xét bánh đai trên trục đở

- Vì đường kính trong cùng dd2 = 102 (mm) và đường kính trục là
30 nên bánh răng không cần làm liền trục.
Chiều dài then


- Kiểm nghiệm về sức bền theo công thức (7 – 11/139; [1])
+Với
+ (tra bảng 7 – 20/142; [1], ứng suất cố định, tải
trọng tỉnh,vật liệu bằng thép CT6 )
+Với
(tra bảng 7 – 21/142; [1])

+
f. Tính toán kiểm bền cho trục đỡ

 Sơ đồ chọn ổ bi cho trục đở
công thức (8 – 2/159; [1])
 Ở đây vì lớn nên ta chỉ tính cho gối đở ở D và lực dọc trục bằng không
( A = 0 ) nên ,
 Ứng với tra bảng 14P/ 337- 339; [1], chọn ổ bi đở ký hiệu 207 (loại
cở nhẹ) có
 Đường kính ngoài của ổ bi D = 55 và chiều rộng ổ bi B = 13,
đường kính bi bằng 7,14.
3.2.3 Tính toán trục kéo trên
Vật liệu là thép 45. Phương pháp tạo phôi là cán.

a. Tính đường kính sơ bộ của ngõng trục kéo trên
theo công thức (7 – 2/114; [1])
- Đối với trục kéo trên
- C – hệ số phụ thuộc ứng suất xoắn cho phép. Đối với đầu trục vào và trục
truyền trung có thể lấy C=120 (số liệu trang 114; [1])
Lấy
d. Tính gần đúng trục: Số liệu thống kê kích thước chiều dài của các trục, theo
(bảng 7-1/118 và 119; [1])
Xét trục kéo trên

Ở đây ta có :



Sơ đồ biểu diển lực tác dụng theo mặt xOy (hình e)


 Sơ đồ biểu diển lực tác dụng theo mặt yOz (hình f)

Hình e Hình f
e. Tính lực ở các gối đỡ

Sơ đồ phân tích lực tổng hợp
 Tính mômen uốn ở tiết diện nguy hiểm:

Xét môment uốn tại tiết diện F-F
 Tính đường kính ở tiết diện (F-F)

Theo công thức (7 – 3/117; [1])
Tra bảng(7 – 2/119; [1]) chọn
 Tính đường kính theo tiếp diện (M - M)

Kết luận:
gia công rãnh then để lắp then. Lấy và đường kính ngõng trục
(đường kính lắp ổ lăn) .

d. Tính chính xác trục kéo trên


kỳ mạch động
o Xét tiếp diện (E-E)

Tra bảng (7 – 3b/122; [1])



- Tra bảng (7 – 8/127) lấy
- Tỷ số ;

- Tra bảng (7 – 10/128; [1]) ta có

o Xét tiếp diện (F-F)

- Tra bảng (7 – 3b/122; [1]), với đường kính là 25 mm
 Chọn hệ số và theo vật liệu

Đối với thép cacbon trung bình và (số liệu trang 122;
[1])
Tra bảng (7 – 4/123; [1]) lấy
- Tra bảng (7 – 8/127; [1]) lấy
- Tỷ số ;

mặt ghép
- Tra bảng (7 – 10/128; [1]) ta có

e. Tính then cho bánh răng của trục kéo trên

dùng then:


b = 8; h = 7; t = 4
t1 = 3,1; k = 3,5


b = 8; h = 7; t = 4
t1 = 3,1; k = 3,5
 Xét bánh răng Z1 trên trục kéo trên

Chiều dài then ( là
 ,
chiều dài mayơ)

Với
+ (tra bảng 7 – 20/142; [1], ứng suất cố định, tải trọng
tỉnh, vật liệu bằng thép CT6 )
Với
(tra bảng 7 – 21/142; [1])

+
 Xét bánh đai trên trục kéo trên

Chiều dài then

+Với
+ (tra bảng 7 – 20/142; [1], ứng suất cố định, tải
+ Với
(tra bảng 7 – 21/142; [1])

+
f. Tính toán kiểm bền cho trục kéo trên

 Sơ đồ chọn ổ bi cho
trục kéo trên
công thức (8 – 2/159; [1])
 Ở đây vì lớn nên ta chỉ tính cho gối đở ở E và lực dọc trục bằng
không
( A = 0 ) nên
 Ứng với tra bảng 14P, [1] chọn ổ bi đở một dãy ký hiệu 105 (loại cở
đặc biệt nhẹ) có
Đường kính ngoài của ổ bi D = 47 và chiều rộng ổ bi B = 12 đường kính bi 6,35
3.2.4 Tính toán trục kéo dưới
Vật liệu là thép 45. Phương pháp tạo phôi là cán.
a. Tính đường kính sơ bộ của ngõng trục kéo dưới

theo công thức (7 – 2/114; [1])
 Đối với trục kéo dưới
 C – hệ số phụ thuộc ứng suất xoắn cho phép. Đối với đầu trục vào và trục
truyền trung có thể lấy C=120 (số liệu trang 114; [1])
 Lấy
b. Tính gần đúng trục: Số liệu thống kê kích thước chiều dài của các trục, theo
(bảng 7-1/118 và 119; [1])
Xét trục kéo dưới

Ở đây ta có :

 Sơ dồ biểu diển lực tác dụng theo mặt xOy (hình g)

 Sơ đồ biểu diển lực tác dụng theo mặt yOz (hình h)
Hình g Hình h

 Sơ đồ phân tích lực tổng hợp

* Xét mô men uốn tại tiết diện G-G
* Xét mô men uốn tại tiết diện H-H
 Tính đường kính ở hai tiếp diện (G-G) và (H-H)

Theo công thức (7 – 3/117; [1])
Tra bảng(7 – 2/119; [1]) chọn
 Tính đường kính theo tiếp diện (G-G)

- Ở đây theo công thức (7-4/117)
 Tính đường kính theo tiếp diện (H-H)

- Ở đây theo công thức (7-4/117; [1])
 Chọn đường kính trục lớn hơn số liệu đã tính vì phải gia công rảnh then
trên trục
Lấy và đường kính ngỏng trục(đường kính
,
lắp ổ lăn)
d. Tính chính xác trục kéo dưới

 Vì trục quay nên ứng suất pháp (uốn) biến đổi theo chu kỳ đối xứng
kỳ mạch động
o Xét tiếp diện (G-G)

Tra bảng (7 – 3b/122; [1]) với đường kính 25mm


- Tra bảng (7 – 8/127) lấy
- Tỷ số ;

- Tra bảng (7 – 10/128; [1]) ta có

o Xét tiếp diện (H-H)


- Tra bảng (7 – 3b/122; [1]) với đường kính 25mm
 Chọn hệ số và theo vật liệu

Đối với thép cacbon trung bình và (số liệu trang 122;
[1])
Tra bảng (7 – 4/123; [1]) lấy
- Tra bảng (7 – 8/127; [1]) lấy
- Tỷ số ;
mặt ghép
- Tra bảng (7 – 10/128; [1]) ta có
e. Tính then cho bánh răng của trục kéo duơí

dùng then:


b = 8; h = 7; t = 4
t1 = 3,1; k = 3,5


b = 8; h = 7; t = 4
t1 = 3,1; k = 3,5
 Xét bánh răng Z1 trên trục kéo dưới
Chiều dài then ( là
 ,
chiều dài mayơ)
+Với
+ (tra bảng 7 – 20/142 ; [1]), ứng suất cố định, tải
trọng tỉnh, vật liệu bằng thép CT6 )
+Với
(tra bảng 7 – 21/142)

+
 Xét bánh đai trên trục kéo dưới

Chiều dài then

+Với
+ (tra bảng 7 – 20/142; [1]), ứng suất cố định, tải
+Với
(tra bảng 7 – 21/142[1])

+
g. Tính toán kiểm bền cho trục kéo dưới

 Sơ đồ chọn ổ bi cho
trục kéo dưới

công thức (8 – 2/159; [1])
 Ở đây lớn nên ta chỉ tính cho gối đở ở G và lực dọc trục bằng không
( A = 0 ) nên
 Ứng với tra bảng 14P; [1], chọn ổ bi đỡ một dãy ký hiệu 105 (loại
cở đặc biệt nhẹ) có
Đường kính ngoài của ổ bi D = 47 và chiều rộng ổ bi B = 12 đường kính bi
d= 6,35
3.2.5 Tính toán trục cấp giấy:
Do động cơ dùng trong hệ thống cấp giấy có công suất nhỏ dưới 1Kw, trục
không chiụ nhiều áp lực và được đặt trên 2 gối đỡ trục. Vì vậy trục không cần tính
chính xác, ta tính toán sơ bộ cho trục:
- Vật liệu là thép 35, phương pháp tạo phôi là cán.
- Trước khi đúc các con lăn cao su lên trục, trục được lăn nhám toàn bộ đường
kính trục.
Tính toán sơ bộ trục cấp giấy

a. Tính đường kính sơ bộ của ngõng trục cấp giấy
theo công thức (7 – 2/114; [1])
 Đối với trục cấp giấy
 C – hệ số phụ thuộc ứng suất xoắn cho phép. Đối với đầu trục vào và trục
truyền trung có thể lấy C = 120 (số liệu trang 114; [1])
 Lấy
d. Tính gần đúng trục: Số liệu thống kê kích thước chiều dài của các trục, theo
(bảng 7-1/118 và 119; [1])
 Khe hở giữa con lăn và thành trong của hộp a = 15 mm
 Chiều rông ổ bi B = 8
Xét trục kéo cấp giấy

Ở đây ta có :

 Sơ dồ biểu diển lực tác dụng theo mặt xOy, yOz (hình i)
Hình i
e. Tính lực ở các gối đỡ

* Xét mô men uốn tại tiết diện I-I
 Tính đường kính ở hai tiếp diện (I - I) :

Theo công thức (7 – 3/117; [1])
Tra bảng(7 – 2/119; [1]) chọn
 Tính đường kính theo tiếp diện (N – N)

- Ở đây theo công thức (7-4/117)
 Chọn đường kính trục lớn hơn số liệu đã tính: Lấy là đường
kính ngỏng trục(đường kính lắp ổ lăn), lấy đường kính chỗ lắp ổ bi là: 12,
đường kính chỗ lắp bánh đai là: 10, đường kính trục lăn nhám: 15
 Xét bánh đai trên trục dưới
Chiều dài then


+Với
+ (tra bảng 7 – 20/142; [1]), ứng suất cố định, tải
+Với
(tra bảng 7 – 21/142[1])

+
h. Tính toán kiểm bền cho trục cấp giấy

 Sơ đồ chọn ổ bi cho trục cấp giấy
công thức (8 – 2/159; [1])
 Ở đây lớn nên ta chỉ tính cho gối đở ở I và lực dọc trục bằng không
( A = 0 ) nên
 Ứng với tra bảng 14P; [1], chọn ổ bi đỡ một dãy ký hiệu 101 (loại
cở đặc biệt nhẹ) có
Đường kính ngoài của ổ bi D = 28 và chiều rộng ổ bi B = 8 .
3.2.6 Định thời gian (timer) cho hệ thống cấp giấy:

 Gọi L là khoảng cách từ trục kéo đến trục cán (L= 130 (mm))
 Gọi L’ là khoảng cách từ mép giấy đến trục kéo (L = 50 (mm))
 Gọi AB là cung của khuôn bế trên trục cán.
 Trục cán có đường kính D = 140 (mm); tốc độ n = 60v/ph
 Trục đỡ có đường kính D1 = 70(mm), tốc độ n1 =162,8 v/ph
 Trục kéo có đường kính D2 = 60(mm), tốc độ n2 =190 v/ph
 Trục cấp giâý có đường kính bánh cao su lăn D3 = 40(mm), tốc độ
n3 = 520 v/ph
 Thời gian để trục cán quay 1 vòng
 Vận tốc dài của trục kéo giấy
 Thời gian để giấy đi từ trục kéo đến trục cán
 Vận tốc truyền của hệ thống cấp giấy ( vận tốc của bánh lăn )
 Thời gian để giấy đi từ hệ thống cấp phôi đến trục kéo
 Thời gian điều chỉnh timer T = t3 = 0,125 (s)
3.2.7 Tính góc đặt cữ hành trình:
 Thời gian để trục cán mang khuôn quay 1 vòng là 1 (s) vậy để giấy vào đúng
lúc cắt thì cữ phải đặt lệch so với mép cắt 1 cung
 Thời gian đặt lệch t1 + t2 = 0,22 + 0,125 = 0,345 (s)
 Chiều dài mà cung quay trong khoảng thời gian 0,345(s) là
 Vậy:
Đặt cữ hành trình lệch so với mép cắt 1 góc α:
3.3 Tính toán các hệ thống truyền động cơ khí
3.3.1 Tính toán các bộ truyền bánh răng trụ thẳng cấp chậm
3.3.1.1 Tính toán, thiết kế bộ truyền bánh răng trụ thẳng cấp
chậm cặp bánh răng thứ 1:
a. Chọn vật liệu chế tạo bánh răng: Tra bảng (3 – 6/39; [1]) và (3 – 8/40;
[1])
 Bánh răng nhỏ : Chọn thép 45 để thường hóa
(Giả thuyết phôi rèn, đường kính phôi dưới 100)

 Bánh răng lớn : Chọn thép 35 để thường hóa
(Giả thuyết phôi rèn đường kính phôi từ 100 - 300)

b. Định ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép
 Ứng suất tiếp xúc cho phép:
 Số chu kỳ làm việc của bánh lớn (công thức 3 – 3/42; [1])
 Số chu kỳ làm việc của bánh nhỏ
 Vậy , đều lớn hơn (tra bảng 3 – 9/43) nên chọn

,
 Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh nhỏ: (công thức 3 –
1/38)(tra bảng 3 – 9/43; [1])
 Ứng suất tiếp xúc cho phép bánh lớn
- Để tính sức bền ta dùng trị số nhỏ để tính

- Để định ứng suất uốn cho phép ,lấy hệ số an toàn n = 1,5 và hệ số tập
trung ứng suất ở chân răng ( vì là phôi rèn, thép thường hóa )
Theo (công thức 3 – 6/42) và (số liệu trang 42 ;[1])
Ta có
 Giới hạn mỏi của thép 45
 Ứng suất uốn cho phép bánh nhỏ (công thức 3 – 5/42 ; [1])
 Ứng suất uốn cho phép bánh lớn (công thức 3 – 5/42 ;[1])
c. Sơ bộ chọn tải trọng
d. Chọn hệ số chiều rộng bánh răng
Bộ truyền chịu tải nhỏ nên chọn:
( ) số liệu trang 44; [1])
e. Chọn khoảng cách trục A, theo thiết kế ta chọn
f. Tính vận tốc vòng của bánh răng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng
Tính vận tốc vòng (công thức 3 – 17/46 ; [1])
Với vận tốc này ta tiến hành tra bảng (3 – 11/46) có thể chọn cấp chính

xác cấp 9 để chế tạo bánh răng
g. Định chính xác hệ số tải trọng K

Vì tải trọng không thay đổi, độ rắn của các bánh răng và vận

tốc nên chọn hệ số tập trung tải trọng
 Giả sử , với cấp chính xác 9 và vận tốc vòng v < 3 m/s
(tra bảng 3 – 14/48) tìm được hệ số tải trọng động

 Do đó
h. Xác định môđun, số răng và chiều rộng bánh răng
 Môđun của răng (công thức 3 – 22/49; [1])
Tra bảng 3 – 1/34; [1]) lấy m = 2,5

 Số răng của bánh răng nhỏ:( công thức 3 – 24/49)
 Chọn
- Kiểm nghiệm (theo bảng 3 – 15/50; [1]) thì phù hợp
 Số răng của bánh răng lớn:
 Chiều rộng bánh răng
 Ta chọn b = 30 mm
i. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng (tra bảng 3 – 18/52; [1])
Ta có
- Hệ số dạng răng bánh nhỏ
- Hệ số dạng răng bánh lớn
 Ứng suất uốn tại chân bánh răng nhỏ:(công thức 3 – 33/51;
[1])
 Thỏa điều kiện

 Ứng suất uốn tại chân bánh răng lớn :(công thức 3 – 40/52;
[1])
 Thỏa điều kiện
j. Các thông số quan hệ hình học chủ yếu của bộ truyền bánh răng trụ thẳng:
(tra bảng 3 – 2/36; [1]).
Môdun m 2,5
Góc ăn khớp
Số răng 28 76
Đường kính vòng chia 70 190
Khoảng cách trục A 130
Chiều rộng bánh răng b 30

Đường kính vòng đỉnh 75 195
răng
Đường kính vòng chân 63 183
răng ,75 ,75
k. Tính lực tác dụng lên trục

 Lực vòng (công thức 3 – 49/54; [1])
Với
(công thức 3 – 53/55; [1])
 Lực hướng tâm
3.3.1.2 Tính toán, thiết kế bộ truyền bánh răng trụ thẳng cấp chậm thứ 2:
a. Chọn vật liệu chế tạo bánh răng: Tra bảng (3 – 6/39) v (3 – 8/40) ; [1].
Bánh răng thứ 1 : Chọn thép 45, tôi cải thiện


(Giả thuyết phôi rèn, đường kính phôi 60 đến 90)

Bánh răng thứ 2: Chọn thép 45 tôi cải thiện

(Giả thuyết phôi rèn, đường kính phôi từ 60 - 90)
b. Định ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép
Ứng suất tiếp xúc cho phép

 Số chu kỳ làm việc của bánh răng một
(công thức 3 – 3/42; [1])
 Số chu kỳ làm việc của bánh răng 2
 Vậy v đều lớn hơn (tra bảng 3 – 9/43; [1])

nên chọn ,
 Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh răng một:
(công thức 3 – 1/38; [1]), (tra bảng 3 – 9/43; [1])
 Ứng suất tiếp xúc cho phép bánh lớn
 Để tính sức bền ta dùng trị số nhỏ để tính

 Ứng suất uốn cho phép:
Để định ứng suất uốn cho phép, lấy hệ số an toàn n = 1,5 và hệ số
tập trung ứng suất ở chân răng (vì là phôi rèn, thép thường
hóa )
Theo (công thức 3 – 6/42; [1]) và (số liệu trang 42; [1])
Ta có

 Ứng suất uốn cho phép của bánh thứ nhất

(công thức 3 – 5/42; [1])
 Ứng suất uốn cho phép của bánh thứ hai (công thức 3 – 5/42;
[1])
c. Sơ bộ chọn tải trọng K

d. Chọn hệ số chiều rộng bánh răng
(số liệu trang 44; [1])
e. Chọn khoảng cách trục A, theo thiết kế ta chọn
f. Tính vận tốc vòng của bánh răng và chọn cấp chính xác chế tạo
bánh răng
 Tính vận tốc vòng (công thức 3 – 17/46; [1])
Với vận tốc này ta tiến hành tra bảng (3 – 11/46; [1]) có thể

chọn cấp chính xác cấp 9 để chế tạo bánh răng
g. Định chính xác hệ số tải trọng K

Vì tải trọng không thay đổi, độ rắn của các bánh răng và
vận tốc nên
Chọn hệ số tập trung tải trọng
Giả sử , với cấp chính xác 9 và vận tốc vòng v < 3 m/s
Tra bảng 3 – 14/48; [1] tìm được hệ số tải trọng động

Do đó

h. Xác định môđun, số răng và chiều rộng bánh răng

 Môđun của răng (công thức 3 – 22/49; [1])
Tra bảng 3 – 1/34; [1] lấy m = 3,5 (vì cặp bánh răng này theo
yêu cầu chế tạo thì bánh răng hai phải dịch chuyển được một khoảng 3,5
nên ta phải chọn môdun bánh răng lớn hơn để đảm bảo khả năng làm việc
của bánh răng)
 Số răng của bánh nhỏ:( công thức 3 – 24/49)
 Chọn
- Kiểm nghiệm (theo bảng 3 – 15/50; [1]) thì phù hợp
 Số răng của bánh lớn
 Chiều rộng bánh răng
 Lấy b = 26 mm
i. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng (tra bảng 3 – 18/52; [1])
Ta có
- Hệ số dạng răng bánh một
- Hệ số dạng răng bánh hai
a. Ứng suất uốn tại chân bánh răng 1:
(công thức 3 – 33/51; [1])
Thỏa điều kiện
 Ứng suất uốn tại chân bánh răng 2 :
(công thức 3 – 40/52; [1])
Thỏa điều kiện
j. Các thông số quan hệ hình học chủ yếu của bộ truyền :

(tra bảng 3 – 2/36; [1])
Môdun m 3,5
Góc ăn khớp
Số răng 18 18
Đường kính vòng 63 63
chia
Khoảng cách trục A 63
Chiều rộng bánh b 20

răng
Đường kính vòng 70 70
đỉnh răng
Đường kính vòng 54,25 54,25
chân răng
k. Tính lực tác dụng lên trục
 Lực vòng (công thức 3 – 49/54)
Với
(công thức 3 – 53/55; [1])
 Lực hướng tâm
3.3.2 Tính toán các bộ truyền đai
3.3.2.1 Tính toán bộ truyền đai thang
a. Chọn loại đai

 Giả thuyết vận tốc của đai v > 5 m/s công suất truyền dưới 1KW , có thể dùng
đai loại A, hoặt loại O (tra bảng 5-13/93; [1]). Ở đây, ta tính cả 2 phương án,
sau đó sẽ chọn ra phương án phù hợp nhất.
 Tiết diện đai A O
 Kích thước tiếp diện đai a x h (mm) (tra bảng 5-11/92; [1]) 13 ×8 10×6
 Diện tích tiết diện f (mm ) 81 47
b. Định đường kính bánh đai nhỏ .(theo bảng 5-14/93; [1])
 Lấy D1 mm 120 100
 Kiểm nghiệm vận tốc của đai
096 0,8
V < Vmax = (30 ÷ 35 ) m/s
 Vận tốc đạt yêu cầu với điều kiện V của bộ truyến đai
c. Tính đường kính D2 của bánh lớn :
100,8 84
 Với :là hệ số trược đai hình thang ( trang 84; [1])
 Lấy theo tiêu chuẩn (bảng 5-15/93; [1] ) D2 100 80
 Số vòng quay thực n2’ của trục bị dẫn :
191,5 191,5
 sai lệch rất ít so vói yêu cầu :
 sai lệch không quá (3 – 5% )
 Tỷ số truyền = 0,86 0,86
d. Chọn sơ bộ khoảng cách trục A (theo bảng 5-16; [1]), dựa vào kết cấu máy
Với A= 131,25 131,25
e. Tính chiều dài đai L theo khoảng cách trục A
Theo công thức (5 -1/83; [1])
608 545
 Lấy L theo tiêu chuẩn, (mm) theo bảng ( 5 – 12 /92) : 600 560
- Kiểm nghiệm số vòng chạy u trong một giây :
1,2 1,07
 Đều nhỏ hơn umax =10

f. Tính góc ôm (công thức ( 5 – 3/83; [1] )
1710 1480
 Góc ôm thỏa mãn điều kiện (điều kiện 5-21/94)

g. Xác định số đai cần thiết

Chọn ứng suất căng ban đầu
và theo tri số D1 (tra bảng 5 – 17/95; [1]) tìm được ứng suất có ích cho phép
1,61 1,57
Các hệ số :
hệ số ảnh hưởng của góc ôm (tra bảng 5 – 18/95; [1]) 0,98 0,98
hệ số ảnh hưởng của chế độ tải trọng (tra bảng 5 – 6/89; [1]) 1 1
hệ số ảnh hưởng của vận tốc (tra bảng 5 – 19/95; [1]) 1,04 1,04
 Số đai tính theo điều kiện thực nghiệm 1 2
h. Định các kích thước chủ yếu của bánh đai
 Chiều rộng bánh đai theo điều kiện thực nghiệm 20 38
 Với S, t, h0 và e (tra bảng 10 -3/257; [1])
Trong đó:
 S : khoảng cách giữa rãnh đai thứ nhất đến mép đai
 t : khoảng cách giữa hai rãnh đai
 e : chiều cao rãnh đai
 Đường kính trong cùng của bánh đai (công thức 5 – 24/96; [1])
 Bánh dẫn
102 85
 Bánh bị dẫn
82 65
 Đường kính ngoài cùng của bánh đai
 Bánh dẫn
127 105
107 85
i. Tính lực căng ban đầu S0 (công thức 5 – 25/96; [1]) và lực tác dụng lên trục
R (công thức 5 – 26/96; [1])
97,2 56,4
290 337
Kết luận :
Về kích thước bộ truyền đai thì loại O có kích thước nhỏ gọn đường
kính bánh đai nhỏ nhưng lại có số đai và bề rộng bánh đai lớn, cả lực tác dụng lên
trục cũng lớn nhất so với loại đai A. Do đó, phương án chọn loại đai O là không
hợp lý vì chỉ giảm được chi phí bánh đai nhưng tăng chi phí dây đai và có lực tập
trung lớn ở trục sẽ làm tăng chi phí cho việc chọn trục .
Vậy chỉ còn phương án A là thích hợp nhất, đường kính bánh đai và
chiều rông bánh đai phù hợp cho việc thiết kế. Số đai thấp lực tập trung ở trục cũng
nhỏ nhất trong hai loại nêu trên.
3.3.2.1 Tính toán bộ truyền đai (cấp giấy)

a. Chọn loại đai
 Giả thuyết vận tốc của đai v > 5 m/s công suất truyền dưới 1KW , có thể dùng
đai thang trong máy may công nghiệp.
 Kích thước tiếp diện đai 5 x 3 x 3

 Diện tích tiết diện f (mm ) 12
b. Định đường kính bánh đai1.(theo bảng 5-14/93; [1])
 Lấy D1 =70( mm )
 Kiểm nghiệm vận tốc của đai
V < Vmax = (30 ÷ 35 ) m/s

 Vận tốc đạt yêu cầu với điều kiện V của bộ truyến đai
c. Tính đường kính D2 của bánh đai 2:
 Với :là hệ số trược đai hình thang ( trang 84; [1])

 Lấy theo tiêu chuẩn (bảng 5-15/93; [1] ) D2 =70(mm)
 Số vòng quay thực n2’ của trục bị dẫn :
 sai lệch rất ít so vói yêu cầu :
 sai lệch không quá (3 – 5% )
 Tỷ số truyền = =1
d. Chọn sơ bộ khoảng cách trục A (theo bảng 5-16; [1]), dựa vào kết cấu
máy
Với A=105 (mm)
e. Tính chiều dài đai L theo khoảng cách trục A
Theo công thức (5 -1/83; [1])
 Lấy L theo tiêu chuẩn, (mm) theo bảng ( 5 – 12 /92) : 500(mm)

- Kiểm nghiệm số vòng chạy u trong một giây :
 Đều nhỏ hơn umax =10
f. Tính góc ôm (công thức ( 5 – 3/83; [1] )
 Góc ôm thỏa mãn điều kiện (điều kiện 5-21/94)

g. Xác định số đai cần thiết

Chọn ứng suất căng ban đầu
và theo tri số D1 (tra bảng 5 – 17/95; [1]) tìm được ứng suất có ích cho phép
Các hệ số :
hệ số ảnh hưởng của chế độ tải trọng (tra bảng 5 – 6/89; [1]) 0,9
hệ số ảnh hưởng của vận tốc (tra bảng 5 – 19/95; [1]) 1,04
 Số đai tính theo điều kiện thực nghiệm 1
h. Định các kích thước chủ yếu của bánh đai
 Chiều rộng bánh đai theo điều kiện thực nghiệm
 Đường kính ngoài cùng của bánh đai
 Bánh dẫn
 Đường kính trong cùng của bánh đai (công thức 5 – 24/96; [1])
 Bánh dẫn
i. Tính lực căng ban đầu S0 (công thức 5 – 25/96; [1]) và lực tác dụng lên trục
R (công thức 5 – 26/96; [1])
-
+ Với
 Kết luận :
Kích thước bộ truyền đai thang dùng trong máy may công nghiệp có
kích thước nhỏ gọn đường kính bánh đai nhỏ phù hợp cho việc thiết kế.
3.4 Lựa chọn các ổ lăn :
Các ổ lăn đều lấy theo tiêu chuẩn (mm), bảng 14P- 19P/337-351; [1]
Kí Vị trí
Tên ổ Loại Số
hiệu ổ đặt ổ D D2 d d2 B Ghi ch ú
bi cỡ lượng
bi bi
Ổ bi trục
208 cỡ nhẹ 80 67,6 40 40,3 18 2
đỡ cán
Ổ bi trục
207 cỡ nhẹ 72 60,2 35 46,9 17 2
đỡ đỡ
trục
ổ bi cở đặc
kéo
105 đỡ 1 biệt 47 39,8 25 32,2 12 4 2 ổ/trục
trên-
dãy nhẹ
dưới
ổ bi cở đặc trục
101 đỡ 1 biệt cấp 28 23,8 12 16,6 8 4 2 ổ/trục
dãy nhẹ giấy
- Cố định ổ trên trục

Dùng đệm chắn mặt đầu là phương pháp đơn giản và chắc chắn. đệm được giữ
bằng vít và đệm hãm lấy theo tiêu chuẩn bảng 8-8/167 và 8-10/169; [1]
- Cố định ổ trong vỏ hộp:
Đặt vòng ngoài của ổ vào giữa mặt tỳ của nắp ổ và vòng chắn (hình 8-3a; [1]).
Ưu điểm là đơn giản chắc chắn, dễ gia công lỗ và chỉ dùng khi chiều của lực dọc trục
không tác độngvề phiá vòng lò xo.
- Bôi trơn ổ lăn: Bôi trơn ổ lăn bằng dầu. Tra bảng 8-27/197; [1] chọn loại dầu
máy C (45), có độ nhớt
- Lót kín bộ phận ổ

Che kín bộ phận ổ là nắp bít. để tránh phần trục bị mài mòn, ta lắp vào trục một
bạc trung gian theo bảng 8-27/197; [1]
3.5 Tính toán thiết kế các chi tiết máy liên quan khác:
3.5.1 Khung máy (khung đỡ trục):
a. Chọn vật liệu phôi:
Chọn vật liệu là gang xám (GX 15- 32), thích hợp cho phương pháp chế tạo
phôi bằng phương pháp đúc; khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.
b. Hình biểu diễn khung máy

3.5.2 Khung đặt tấm carton:
Dùng để cố định đúng vị trí tấm carton cấp cho trục cán. Kích thước như bản
vẽ chi tiết kèm theo.
3.5.3 Khung cấp giấy:
- Hộp đựng giấy trên: vật liệu GX 15- 32. Kích thước theo bản vẽ chi tiết.
- Hộp đựng giấy dưới: vật liệu GX 15- 32 . Kích thước theo bản vẽ chi tiết.
3.5.4 Khung đựng giấy vụn:
Được bố trí phía dưới và sau trục cán- đỡ nằm giữa trục cán và thùng chứa sản
phẩm. Có nhiệm vụ chứa giấy vụn bị cắt đi từ trục cán và được thu gom để tái chế lại.
3.5.5 Các chi tiết khác dùng trong máy:
Các bulon, đai ốc, vít CHC, vít cấy, chốt định vị,… , tất cả đều lấy theo tiêu
chuẩn: dùng trong máy thiết kế có đường kính từ 5 đến 12 mm.
3.5.6 Nhựa cao su phủ, đúc lên trục:
- Dùng bộ đệm bế UNI – ĐÀI LOAN lắp lên trục đỡ bằng vít.
- Dùng nhựa cao su tổng hợp divinyl (C4H6)n để đúc trực tiết phủ lên bạc lót lắp
lên trục kéo trên và trục kéo dưới nhằm tăng ma sát giữa tấm carton và trục kéo.
3.5.7 Các con lăn dẫn tấm carton:
Các con lăn bằng nhựa cao su tổng hợp divinyl (C4H6)n được đúc trực tiếp
lên trục cấp giấy. Trục cấp giấy lúc này đã được lăn nhám suốt chiều dài và đường
kính trục, mỗi trục đúc 10 con lăn và có 2 trục. Các con lăn được đúc lên trục với
khoảng cách, biên dạng, đường kính như bản vẽ chi tiết.
3.6 Thiết kế mạch điện cho máy
3.6.1 Yêu cầu của mạch điện điều khiển
- Khi hệ thống gặp sự cố thì phải ngừng khẩn cấp

- Hiển thị rỏ ràng các trạng thái hoạt động của hệ thống
- Đơn giản và dễ sử dụng
- Đảm bảo an toàn cho các thiết bị điện
3.6.2 Chọn các thiết bị điện :
- Cầu dao dùng để đóng mở điện cho toàn hệ thống
- Cầu chì dùng để bảo vệ cho các thiết bị tránh được sự cố ngắn mạch
- Công tắc tơ cung cấp điện cho mạch động lực và duy trì dòng điện cho mạch
điều khiển.
- Nút nhấn ON khởi động hệ thống điều khiển.
- Nút nhấn OFF tắt hệ thống khi khẩn cấp.
- Đèn hiển thị trạng thái mạch điều khiển.
-Role nhiệt bảo vệ động cơ khi bị quá tải.
3.6.3 Mạch điện điều khiển :
- Đối với việc điều khiển động cơ thì điều quan trọng là vấn đề khởi động
động cơ, đảo chiều, hãm hoặc thay đổi tốc độ động cơ. Ở đây, yêu cầu chuyển động
của hệ thống chỉ thực hiện chuyển động liên tục, không yêu cầu đảo chiều, hãm động
cơ nên mạch điện điều khiển tương đối đơn giản.
* Có hai cách để khởi động động cơ : khởi động trực tiếp và khởi động gián
tiếp.
* Lúc bắt đầu đóng điện cho động cơ, tốc độ còn bằng 0, suất điện động
E  k ..  0 nên dòng điện phần ứng động cơ lúc mở máy Imm rất lớn.
U E U
I mm  I nm  
Ru Ru
Động cơ có công suất càng lớn thì R u càng nhỏ (dây to) nên Imm càng lớn, điều
này làm xấu chế độ chuyển mạch trong động cơ, đốt nóng mạnh động cơ và gây sụt
áp cho lưới điện, làm hư hỏng các thiết bị điện.
* Để tránh tình trạng sụt áp cho lưới điện do động cơ có công suất lớn gây ra, ta
sử dụng cách khởi động gián tiếp. Động cơ của ta có công suất nhỏ nên dây quấn có
tiết diện nhỏ, điện trở Ru lớn, dòng Imm nhỏ, không gây sụt áp cho lưới điện nên ta
chọn phương pháp khởi động trực tiếp.
- Mômen của động cơ tỉ lệ thuận với cường độ dòng điện vào động cơ :
M  k ..I u
* Khi động cơ quá tải trong thời gian lâu sẽ ảnh hưởng xấu đến động cơ nên ta
cần phải dùng thiết bị bảo vệ quá tải lâu cho động cơ.
* Ta dùng các rơle nhiệt để bảo vệ các động cơ khỏi bị quá tải. Rơle nhiệt có
quán tính nhiệt rất lớn vì khi dòng tải qua phần tử đốt nóng tăng lên thì cần một thời
gian để nhiệt truyền đến băng kép làm băng kép cong lên. Vì vậy rơle nhiệt không có
tác dụng cắt mạch tức thời khi dòng tăng lên mạnh, nghĩa là không thể bảo vệ động
cơ khi bị sự cố ngắn mạch.
3.6.4 Nguyên lý hoạt động của mạch điện điều khiển:
Động cơ ĐC1 là động cơ 1 pha điều khiển hoạt động của trục cán, ĐC2 điều
khiển việc cấp giấy tự động , ĐC3 là động cơ hút chân không thực hiện việc hút chân
không trong hệ thống cấp giấy.
* Khi đóng cầu dao CD1 thì động cơ vẫn chưa hoạt động , khi nhấn nút khởi
động ON , đồng thời bật công tắc Ct cuộn dây M1 có điện đồng tiếp điểm M1 đóng
lại, mạch động lực đóng lại làm cho động cơ ĐC1 hoạt động. Khi buông nút nhấn ON
ra dòng điện vẫn được duy trì nhờ tiếp điểm M1 mắc song song với nút nhấn.
* Mạch động lực và mạch điều khiển được bảo vệ ngắn mạch nhờ cầu chì CC1,
CC2
* Máy biến áp có tác dụng duy trì điện áp 127V dùng cho hệ thống mạch điều
khiển
* Khi động cơ ĐC1 hoạt động làm cho trục cán quay tròn chạm cữ hành trình
CH làm cho tiếp điểm M2 đóng lại và được duy trì nhờ tiếp điểm M2 mắc song song
với CH, mạch động lực đóng lại làm cho động cơ ĐC2 hoạt động thực hiện việc cấp
giấy trong khoảng thời gian mặc định trước nhờ bộ định thời gian timer. Khi timer
đếm đủ thời gian mặc định thì tiếp điểm mở chậm Kt mở ra, tiếp điểm M2 mở ra ngắt
điện động cơ ĐC2. Và tiếp tục, ĐC1 làm trục cán quay, cữ hành trình CH bị chạm và
động cơ ĐC2 hoạt động thực hiện cấp giấy, đến một thời gian nào đó (timer) lại bị
ngắt ra.Quá trình đó cứ lập đi lập lại.
* Động cơ ĐC3 hoạt động khi đóng cầu dao CD2
* Khi hệ thống đang hoạt động gặp sự cố ấn OFF để tắt toàn bộ hệ thống mạch
động lực và mạch điều khiển
* Động cơ ĐC1, ĐC2, ĐC3 được bảo vệ nhờ ba role nhiệt Rn1, Rn2, Rn3. Khi
bị quá tải vượt mức cho phép role nhiệt tác động mở tiếp điểm thường đóng, ngắt
dòng điện ngừng cung cấp điện cho hệ thống.
* Dùng các đèn báo Đ1, Đ2 để nhận biết trạng thái hoạt động của pha
3.7 Thiết kế hệ thống hút chân không
a. Ống dẫn không khí:
Được làm bằng nhựa, có đường kính 20 mm, được nối từ bơm chân không
đến phểu hút thông qua khớp nối có khía nhám. Có nhiệm vụ dẫn không khí trong
phểu thoát ra ngoài thông qua buồng chân không nhờ bơm chân không.
b. Nút xả không khí
Có cấu tạo như hình vẽ bản vẽ chi tiết đính kèm, có nhiệm vụ cân bằng áp
suất giữa bên trong và bên ngoài phểu hút đảm bảo tấm carton không bị hút mạnh áp
sát bề mặt con lăn gây tăng ma sát giữa tấm carton và bề mặt các con lăn ảnh hưởng
đến tốc độ giấy đưa vào trục kéo. Đồng thời, đảm bảo đủ áp suất bên trong buồng
chân không để hút giấy tấm carton vừa áp sát mặt con lăn không gây ảnh hưởng
nhiều đến tốc độ cần thiết để đẩy giấy tấm carton tiến vào trục kéo.
c. Bơm chân không
Bảng thông số kỹ thuật của bơm chân không sử dụng trong hệ thống
Lưu
Động Dòng Áp Độ chân Trọng
Độ ồn lượng
Model Pha Cấp cơ điện suất không lượng
(dB) khí
(Kw) (A) (mm H2O) (mm H2O) (kg)
(m3/phút)
HRB-101 1 1 0.4 4.5 61 1000 1000 1.3 14

Chuong 3

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Chuong 3

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Chương 3- Tính toán, thiết kế các thiết bị, chi tiết máy Trang 32

trong công đoạn cán lằn- cắt rãnh

3.1 Tính toán, chọn động cơ điện cho hệ thống:

3.1.1 Động cơ điện cho trục cán- đỡ- kéo

3.1.1.1 Kiểm nghiệm công suất động cơ điện đã chọn:

 : vận tốc góc

 I = m. r2 : momen quán tính

Vậy suy ra :

a. Xét trên trục cán :

 Số vòng quay của trục n c = 60 vòng/phút

 Công suất trên ngõng trục trục cán:

Khối lượng của ngõng trục là:

 Công suất trên ngõng trục trục cán là

 Bánh răng trên trục cán:

b. Xét trên trục đỡ:

 Khối lượng của trục đỡ m đ

 Số vòng quay của trục n đ = 162,8 vòng/phút

 Công suất trên ngõng trục trục đỡ:

Công suất cần thiết:

 Bánh răng trên trục đỡ:

- Khối lượng của bánh răng là:

 Bánh đai trên trục đỡ:

- Khối lượng của bánh răng là:

c. Xét trên trục kéo trên:

 Số vòng quay của trục n đ = 190 vòng/phút

 Công suất trên ngõng trục trục kéo trên:

 Bánh răng trên trục kéo trên:

- Khối lượng của bánh răng là:

d. Xét trên trục kéo dưới:

 Bánh răng trên trục kéo dưới:

 Bánh đai trên trục kéo dưới:

- Khối lượng của bánh đai là:

Vậy tổng công suất cần thiết là :

Trục Trục Trục Trục Trục Trục Trục

3.1.2 Động cơ điện cho trục cấp giấy

YDK MB YM-05 0,2 0,25 520 0,5 60 0,80 2,1

3.1.3 Động cơ điện cho hệ thống bơm chân không:

 Vận chuyển bột

3.2 Tính toán các trục:

3.2.1 Tính toán trục cán:

3.2.1.1 Chọn vật liệu:

3.2.1.1 Tính toán sức bền cho trục:

Đối với trục cán

 Khe hở giữa các bánh răng c = 10 mm

 Khe hở giữa các bánh răng và thành trong của hộp a = 15 mm

 Chiều cao của nắp và đầu bulông

 Chiều rông ổ bi B=20

 Chiều rộng bánh răng cấp nhanh b =20 mm

 Chiều rộng bánh răng cấp chậm b = 20mm

 Chiều rộng bánh đai b = 20 mm

Xét trục cán

Tính phản lực ở các gối trục

c. Tính lực ở các gối đỡ

 Xét môment uốn tại tiết diện B-B

 Tính đường kính ở hai tiết diện (B-B)

Tra bảng(7 – 2/119; [1]) chọn

Theo công thức (7-4/117; [1])

d. Tính chính xác trục cán

o Xét tiếp diện (B-B)

Tra bảng (7 – 3b/122; [1])

- Tra bảng (7 – 8/127) lấy

 Tập trung ứng suất do lắp căng

Theo công thức (trang 129; [1])