PBL3 Thuyetminh PhamXuanDat ThaiDoanQuan

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA CƠ KHÍ
PBL 3: THIẾT KẾ, GIA CÔNG

CHI TIẾT VÀ LẮP RÁP MÁY
NHÓM 19.05B
ĐỀ TÀI: HỘP GIẢM TỐC 2 CẤP KHAI TRIỂN
Giáo viên hướng dẫn: TS. LÊ HOÀI NAM

TS. PHẠM ANH ĐỨC
TS. TRẦN ĐÌNH SƠN
Sinh viên thực hiện: THÁI DOÃN QUÂN
PHẠM XUÂN ĐẠT
Lớp: 19CDTCLC2 (19.05B)
PBL3: THIẾT KẾ, GIA CÔNG CHI TIẾT VÀ LẮP RÁP MÁY
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU.................................................................................................................................... 5
PHẦN 1. THIẾT KẾ .......................................................................................................................... 6
Chương 1: Giới thiệu chung về đầu đề đồ án, các loại hộp giảm tốc................................................. 6
1.1. Giới thiệu về hộp giảm tốc. .............................................................................................. 6
1.2. Mindmap. .......................................................................................................................... 7
1.3. Hộp giảm tốc 2 cấp khai triển dẫn động tời kéo. .............................................................. 7
1.4. Mindmap. ........................................................................................................................ 10
Chương 2: Tính chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền. ............................................................... 11
2.1. Thiết kế hệ dẫn động băng tải. ........................................................................................ 11
2.2. Tính chọn động cơ. ......................................................................................................... 11
2.3. Chọn công suất động cơ điện 𝑁𝑐𝑡. ................................................................................ 12
2.4. Tính toán tỷ số truyền. .................................................................................................... 12
2.5. Mindmap. ........................................................................................................................ 13
Chương 3: Thiết kế các bộ truyền. ................................................................................................... 14
3.1. Thiết kế bộ truyền ngoài (đai dẹt)................................................................................... 14
3.2. Thiết kế bộ truyền trong. ................................................................................................ 16
a. Bộ truyền cấp nhanh. ..................................................................................................... 16
b. Bộ truyền cấp chậm........................................................................................................ 23
3.3. Bôi trơn bánh răng. ......................................................................................................... 29
Chương 4: Thiết kế trục và then. ...................................................................................................... 32
I. Thiết kế trục........................................................................................................................ 32
4.1. Chọn vật liệu. .................................................................................................................. 32
4.2. Tính sơ bộ đường kính trục. ........................................................................................... 32
4.3. Tính gần đúng trục. ......................................................................................................... 32
a. Trục I. ............................................................................................................................. 33
b. Trục II. ........................................................................................................................... 36
c. Trục III. .............................................................................................................................. 39
4.4. Tính chính xác trục. ........................................................................................................ 42
a. Trục I. ............................................................................................................................. 44
b. Trục II. ........................................................................................................................... 45
c. Trục III. .............................................................................................................................. 46
4.5. Khớp nối trục. ................................................................................................................. 46
II. Tính then. ........................................................................................................................ 48
1. Trục I. ............................................................................................................................. 48
2. Trục II. ........................................................................................................................... 48
3. Trục III. .......................................................................................................................... 50
THÁI DOÃN QUÂN & PHẠM XUÂN ĐẠT 2

Chương 5: Thiết kế gối đỡ trục. ....................................................................................................... 51

5.1. Chọn loại ổ lăn. ............................................................................................................... 51
a. Trục I. ............................................................................................................................. 51
b. Trục II. ........................................................................................................................... 52
c. Trục III. .............................................................................................................................. 53
5.2. Chọn kiểu lắp ổ. .............................................................................................................. 53
5.3. Cố định trục theo phương dọc trục. ................................................................................ 54
5.4. Bôi trơn ổ lăn. ................................................................................................................. 54
5.5. Che kín ổ lăn. .................................................................................................................. 55
Chương 6: Thiết kế vỏ hộp và các chi tiết khác. .............................................................................. 56
6.1. Vỏ hộp. ........................................................................................................................... 56
6.2. Một số chi tiết khác......................................................................................................... 57
a. Cửa thăm. ....................................................................................................................... 57
b. Nút thông hơi. ................................................................................................................ 57
c. Nút tháo dầu. ...................................................................................................................... 57
d. Nắp ổ. ............................................................................................................................. 58
e. Chốt định vị. ...................................................................................................................... 58
f. Kiểm tra mức dầu. ............................................................................................................. 58
PHẦN 2: MÔ PHỎNG ..................................................................................................................... 60
Chương I: Dựng hình. ...................................................................................................................... 60
I. Bánh răng. .......................................................................................................................... 60
1. Bộ truyền cấp nhanh (bánh răng trụ răng thẳng). .......................................................... 60
2. Bộ truyền cấp chậm (bánh răng trụ răng nghiêng). ........................................................ 62
II. Trục. ................................................................................................................................ 64
1. Trục I. ............................................................................................................................. 64
2. Trục II. ........................................................................................................................... 64
3. Trục III. .......................................................................................................................... 64
Chương 2: Mô phỏng FEM – Static stress. ...................................................................................... 66
I. Bộ truyền bánh răng. .......................................................................................................... 66
1. Quy trình kiểm tra ứng suất tĩnh của bộ truyền bánh răng............................................. 66
2. Bộ truyền cấp chậm (bánh răng trụ răng nghiêng). ........................................................ 66
3. Bộ truyền cấp nhanh (bánh răng trụ răng thẳng). .......................................................... 69
II. Trục. ................................................................................................................................ 72
1. Quy trình kiểm tra ứng suất tĩnh của trục. ..................................................................... 72
2. Trục I. ............................................................................................................................. 73
3. Trục II. ........................................................................................................................... 75
4. Trục III. .......................................................................................................................... 77

Chương 3: Lắp ráp các chi tiết thiết kế. ........................................................................................... 80

PHẦN 3: GIA CÔNG....................................................................................................................... 90
Chương 1: Phân tích và thiết kế chi tiết. .......................................................................................... 90
1. Lựa chọn chi tiết. ................................................................................................................ 90
2. Phân tích kĩ thuật và điều kiện làm việc của chi tiết. ......................................................... 90
3. Thiết kế chi tiết. .................................................................................................................. 90
Chương 2: Lập quy trình công nghệ gia công. ................................................................................. 94
1. Phân tích khả năng công nghệ để gia công chi tiết. ........................................................... 94
2. Lựa chọn máy và nêu các thông số kĩ thuật của máy. ........................................................ 95
3. Lựa chọn thứ tự các bước công nghệ, nguyên công. .......................................................... 98
4. Lựa chọn dao phù hợp cho từng bước công nghệ hoặc nguyên công. ............................... 98
5. Chọn các thông số công nghệ. .......................................................................................... 102
Chương 3: Lập quy trình công nghệ gia công bằng phần mềm Fusion 360. ................................. 102
1. Nguyên công 1.................................................................................................................. 102
2. Nguyên công 2.................................................................................................................. 114
3. Nguyên công 3.................................................................................................................. 126
4. Chương trình gia công. ..................................................................................................... 132
TÀI LIỆU THAM KHẢO .............................................................................................................. 135

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án Thiết kế, gia công chi tiết và lắp ráp máy là một nội dung không thể thiếu
trong khung chương trình đào tạo Kỹ sư Cơ khí của Trường Đại học Bách khoa-Đại
học Đà Nẵng. Là phần học giúp sinh viên có thể hệ thống lại tất cả các kiến thức đã học
như: Truyền động cơ khí, Cơ lý thuyết, Sức bền vật liệu, Vẽ kĩ thuật, Thiết kế máy…
Đồng thời đây còn là một bước ngoặt cho việc nghiên cứu, là cơ sở tính toán và thiết kế
các bộ truyền động cơ khí cũng như các chi tiết máy. Đây là đề tài thiết kế chính xác
đầu tiên của khối sinh viên thuộc các ngành liên quan đến cơ khí chế tạo máy, là bước
đệm cho các đồ án tiếp theo cũng như đồ án tốt nghiệp sau này.
Đề tài: “Thiết kế hệ thống dẫn động tời kéo với hộp giảm tốc 2 cấp khai triển”
này có hộp giảm tốc bánh răng và bộ truyền đai. Hệ được dẫn động bằng động cơ điện
thông qua bộ truyền đai tới hộp giảm tốc và sẽ truyền chuyển động tới tang quay. Loại
hộp giảm tốc này được dùng khá rộng rãi trong các hệ thống dẫn động.
Tuy còn mang nặng tính lý thuyết nhưng đồ án loại này đã giúp sinh viên bước đầu
làm quen và hoàn thiện dần kĩ năng đào sâu nghiên cứu. Nó giúp sinh viên ý thức hơn
về công việc của mình.
Do đây là lần đầu tiên làm đồ án nên không khỏi tránh được những thiếu sót trong
quá trình tính toán thiết kế. Mong quý thầy cô chỉ bảo tận tình để giúp mỗi sinh viên
hoàn thiện hơn kĩ năng của mình.
Xin chân thành cảm ơn quý thầy cô!
Đà Nẵng, tháng 9 năm 2021.

PHẦN 1. THIẾT KẾ
Chương 1: Giới thiệu chung về đầu đề đồ án, các loại hộp giảm tốc.
1.1. Giới thiệu về hộp giảm tốc.
Hình 1.1: Hộp giảm tốc [1]
- Hộp giảm tốc là một cấu gồm các bộ phần truyền bánh răng hay trục vít, tạo thành
một tổ hợp biệt lập để giảm số vòng quay và truyền động công suất đến máy công
tác. Ưu điểm của hộp giảm tốc là hiệu suất cao, có khả năng tuyền những công suất
khác nhau, tuổi thọ lớn, làm việc chắc chắn và sử dụng đơn giản.
- Hộp giảm tốc được chia làm 2 loại chính:
+ Theo cấp giảm tốc gồm hộp giảm tốc 1 cấp, 2 cấp, 3 cấp…
+ Theo cấu tạo gồm hộp giảm tốc bánh răng côn, bánh răng trục vít, bánh răng
hành tinh, đồng trục, bánh răng trục thẳng.
- Nguyên lý hoạt động: Thông thường hộp số giảm tốc là 1 hệ bánh răng ăn khớp với
nhau theo đúng tỷ số truyền và momen quay đã thiết kế để lấy ra số vòng quay mà
người sử dụng cần.
- Ứng dụng của hộp giảm tốc: hộp giảm tốc được ứng dụng trong nhiều ngành nghề
sản xuất:
+ Băng chuyền sản xuất thực phẩm, thức ăn gia súc gia cầm, sản xuất bao bì…
+ Trong khuấy trộn, cán thép…
+ Trong hệ thống cấp liệu lò hơi.
+ Động cơ xe máy, đồng hồ.

1.2. Mindmap.
1.3. Hộp giảm tốc 2 cấp khai triển dẫn động tời kéo.
Hộp giảm tốc 2 cấp khai triển: là cơ cấu truyền động bằng phương pháp ăn khớp
trực tiếp và có tỷ số truyền không đổi, là bộ máy trung gian nối động cơ điện với các bộ
phận làm việc của thiết bị. Hay cách khác thì hộp giảm tốc 2 cấp khai triển chính là hộp
giảm tốc bình thường, trong đó có 2 lần thay đổi tỷ số truyền động.
Hình 1.2:Hộp giảm tốc 2 cấp khai triển [2].
- Hộp giảm tốc 2 cấp khai triển được dùng để làm giảm vận tốc góc và tăng thêm
momen xoắn cho động cơ.

- Ưu điểm:
+ Do việc chế tạo ra các loại động cơ số nhỏ, có số vòng quay thấp có thao tác rất
phức tạp nên hộp giảm tốc 2 cấp khai triển dung để chế tạo hộp số có vòng quay
nhỏ dễ dàng hơn.
+ Hỗ trợ đắc lực trong việc điều chỉnh tốc độ động cơ một cách đơn giản, nhanh
chóng và thuận tiện.
+ Trong khi đó, kích thước của động cơ cũng đang ngày càng lớn hơn nhiều nên
chi phí cho việc sản xuất các động cơ loại kích thước nhỏ cũng sẽ bị đẩy lên rất
cao. Trong khi đó, chúng ta có thể dễ dàng lắp thêm 1 chiếc hộp giảm tốc 2 cấp
với chi phí ít hơn cho động cơ.
- Nhược điểm:
+ Giá thành cao.
+ Gây ra tiếng ồn lớn khi sử dụng.
+ Thời gian nhập khẩu về lâu.
+ Tải trọng phân bố không đều.
- Phân loại: Hộp giảm tốc 2 cấp khia triển thường được chia ra làm 2 loại nhỏ hơn là
hộp giảm tốc 2 cấp bánh răng trụ răng thẳng và hộp giảm tốc 2 cấp bánh răng trụ
răng nghiêng.
Hình 1.3: Hộp giảm tốc 2 cấp bánh răng trụ răng nghiêng [3].

Hình 1.4: Hộp giảm tốc 2 cấp bánh răng côn răng thẳng [2].
- Ứng dụng :
+ Có tầm quan trọng đối với lĩnh vực công nghiệp, đặc biệt là các ngành sản xuất,
gia công, chế biến, luyện kim…
+ Động cơ cửa uốn, máy khuấy bột, động cơ xe máy, băng tải vận chuyển đất đá,
hệ thống lò hơi…
+ Ứng dụng từ các ngành cẩu trục có chức năng nâng hạ hàng hóa, ngành dệt may,
công nghiệp cơ khí chế tao, công nghiệp khai thác mỏ,…
- Hộp giảm tốc 2 cấp khai triển dẫn động tời kéo: Được sử dụng trong máy tời kéo có
mức công suất cao hơn vượt trội so với tời kéo bằng tay, sức nâng lớn được sử dụng
trong các kho xưởng lớn, công trình thi công cần sức nâng cao.
Hình 1.5: Sơ đồ hình học.

- Ưu điểm:
+ Dễ sử dụng, phổ biến rộng rãi.
+ Nâng vật di chuyển dễ dàng, không tốn sức.
+ Tiết kiệm nhiều thời gian.
1.4. Mindmap.

Chương 2: Tính chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền.

2.1. Thiết kế hệ dẫn động băng tải.
Hình 2.1: Sơ đồ hình học Hình 2.2: Đồ thị thay đổi tải trọng theo theo thời gian t
1. Động cơ điện, 2. Bộ truyền đai dẹt, 3. Hộp giảm tốc, 4. Nối trục đàn hồi, 5. Tang
Số liệu cho trước:

- Lực kéo băng tải: 𝑃 = 3600 𝑁
- Vận tốc băng tải: 𝑉 = 1 𝑚/𝑠
- Đường kính tang:𝐷 = 300 𝑚𝑚 = 0,3 𝑚
- Đặc tính tải trọng: tải trọng thay đổi, rung động vừa.
- Thời gian phục vụ: 𝑇 = 5 𝑛ă𝑚, 1 năm làm việc 300 ngày, 1 ngày làm việc 8h.
- Làm việc 2 chiều.
2.2. Tính chọn động cơ.
𝑃𝑉 3600.1
𝑁= = = 3,6 𝑘𝑊
1000 1000
Ta có:
- Bộ truyền bánh răng trụ thẳng kín: 2 cặp bánh răng 𝜂𝑏𝑟 = 0,972 = 0,9409
- Bộ truyền đai dẹt: 𝜂đ = 0,955
- Bộ truyền ổ lăn: 4 cặp ổ lăn: 𝜂𝑜𝑙 = 0,99254 = 0,9703
- Bộ truyền khớp nối: 𝜂𝑘 = 1
(Số liệu lấy từ bảng 2-1 trang 27 TKCTM Nguyễn Trọng Hiệp 1998)
𝜂 = 𝜂𝑏𝑟 . 𝜂đ . 𝜂𝑜𝑙 . 𝜂𝑘 = 0,9409.0,955.0,9703.1 = 0,872
𝑁 3,6
 Công suất cần thiết của động cơ: 𝑁𝑐𝑡 = = = 4,13 (𝑘𝑊)
𝜂 0,872
Monen của tang:

𝑃. 𝐷 3600.0,3
𝑀= = = 540 (𝑁𝑚)
2 2
Momen đẳng trị:
1
𝑀12 .𝑡1 +𝑀22 .𝑡2 +𝑀32 .𝑡3 (1,3𝑀)2 . +15+(0,3𝑀)2 .15
30
𝑀đ𝑡 = √ =√ 1 = 0,74𝑀 (𝑁𝑚)
𝑡1 +𝑡2 +𝑡3 15+15+
30
 𝑀đ𝑡 = 0,74.540 = 399,6 𝑁𝑚

2.3. Chọn công suất động cơ điện 𝑵𝒄𝒕 .
60.1000 𝑉 60.1000.1
𝑛𝑙𝑣 = = = 63 (𝑣𝑔/𝑝ℎ)
𝜋. 𝐷 𝜋. 300
Tỷ số truyền toàn bộ của hệ: 𝑢𝑠𝑏 = 𝑢𝑠𝑏ℎ . 𝑢𝑠𝑏𝑛 (công thức 2.15 trang 21 [4])
Chọn 𝑢𝑠𝑏𝑛 = 2 (đai dẹt)
Chọn 𝑢𝑠𝑏ℎ = 11,5 (bánh răng trụ)
(Dựa vào bảng 2-4 trang 21[4])
 𝑢𝑠𝑏 = 2.11,5 = 23
Ta có: 𝑛𝑠𝑏 = 𝑛𝑙𝑣 . 𝑢𝑠𝑏 = 63.23 = 1449 (𝑣𝑔/𝑝ℎ)
Chọn 𝑛𝑠𝑏 = 1450 (𝑣𝑔/𝑝ℎ)
Tra bảng 2P trang 322 đối với động cơ không đồng bộ ba pha 1500 vg/ph [5]
Ta chọn động cơ AO2-41-4 với các chỉ số như sau:
Công suất P = 4 kW
Vận tốc quay n = 1450 vg/ph
AO2-41-4
Khối lượng 55,5 kg
{ Hiệu suất η = 86 %
2.4. Tính toán tỷ số truyền.
𝑛đ𝑐 1450
Tỷ số truyền toàn bộ của hệ thống: 𝑢𝑠𝑏 = = = 23
𝑛𝑙𝑣 63
Do trong hộp giảm tốc 2 cấp khai triển để các bánh răng bị dẫn của cấp nhanh và cấp
chậm đều được ngâm trong dầu.
Nên ta chọn 𝑢𝑛 = (1,2 ÷ 1,3)𝑢𝑐
Mặt khác: 𝑢𝑠𝑏ℎ = 𝑢𝑛 . 𝑢𝑐 = 1,2. 𝑢𝑐2
𝑢𝑠𝑏ℎ 11,5
Hay 𝑢𝑐 = √ =√ = 3,09
1,2 12
𝑢𝑛 = 1,2𝑢𝑐 = 1,2.3,09 = 3,708

Bảng 2.1: Thông số hệ thống
Thông số trục Động cơ I II III Công tác
u 𝑢(đ𝑎𝑖) = 2 𝑢𝑛 = 3,708 𝑢𝑐 = 3,09 1
𝑛 (𝑣𝑔/𝑝ℎú𝑡) 1450 725 195,52 63,28 63,28
𝑁 (𝑘𝑊) 4 3,82 3,677 3,54 3,488
Trong đó:
𝑁𝐼 = 𝑁. 𝜂đ = 4.0,955 = 3,82 kW
𝑁𝐼𝐼 = 𝑁𝐼 . 𝜂𝑜𝑙 . 𝜂𝑏𝑟 = 3,82.0,9925.0,97 = 3,677 kW
𝑁𝐼𝐼𝐼 = 𝑁𝐼𝐼 . 𝜂𝑜𝑙 . 𝜂𝑏𝑟 = 3,677.0,9925.0,97 = 3,54 kW
2
𝑁𝑐𝑡 = 𝑁𝐼𝐼𝐼 . 𝜂𝑜𝑙 . 𝜂𝑘 = 3,54. 0,99252 . 1 = 3,488 kW
2.5. Mindmap.

Chương 3: Thiết kế các bộ truyền.

3.1. Thiết kế bộ truyền ngoài (đai dẹt).
- Ta chọn đai vải cao su có sức bền và tính đàn hồi cao, ít ảnh hưởng của nhiệt độ và
độ ẩm.
- Xác định đường kính bánh đai.
Áp dụng công thức Xaverin 5-6 trang 84 [5] ta có:
Đường kính bánh đai nhỏ:
3 𝑁1 3 4
𝐷1 = (1100 ÷ 1300) √ = (1100 ÷ 1300). √ = 154 ÷ 182 (𝑚𝑚)
𝑛1 1450
Trong đó: 𝑁1 Công suất truyền trên trục dẫn (kW).

𝑛1 Số vòng quay trong 1 phút cảu động cơ (vg/phút).
Tra bảng 5-1 trang 85 đường kính tiêu chuẩn của đai dẹt [5].
 𝐷1 = 160 𝑚𝑚
𝜋𝐷1 𝑛1 𝜋.160.1450
Vận tốc vòng: 𝑣 = = = 12,15 (𝑚/𝑠)
60.1000 60.1000
Kiểm nghiệm vận tốc vòng theo điều kiện 5-7 trang 85 [5]. Ta thấy 𝑣 thảo mãn với điều
kiện.
- Tính đường kính đai lớn.
Vì là loại đai vải cao su nên 𝜉 = 0,01.
𝐷2 = 𝑢. 𝐷1 . (1 − 𝜉 ) = 2.160. (1 − 0,01) = 316,8 (𝑚𝑚)
Tra bảng 5-1 trang 85 đường kính tiêu chuẩn của đai dẹt [5].
 𝐷2 = 320(𝑚𝑚)
Số vòng quay thực trong 1 phút của bánh bị dẫn:
𝐷1 160
𝑛1′ = (1 − 𝜉 ). 𝑛1 . = (1 − 0,01). 1450. = 717,75 (vg/phút)
𝐷2 320
Sai số về số vòng quay so với yêu cầu (3%-5%):

717,75−725
Δ𝑛 = | | = 1% (Thỏa mãn điều kiện dưới 3÷ 5%)
725
- Chiều dài tối thiểu của đai.

𝑣
𝐿𝑚𝑖𝑛 = với 𝑢𝑚𝑎𝑥 = 3 ÷ 5
𝑢𝑚𝑎𝑥
12,15
 𝐿𝑚𝑖𝑛 = = 4,05 (𝑚) = 4050 (𝑚𝑚)
3
- Khoảng cách trục A

2. 𝐿𝑚𝑖𝑛 − 𝜋. (𝐷2 + 𝐷1 ) + √(2. 𝐿𝑚𝑖𝑛 − 𝜋. (𝐷2 + 𝐷1 ))2 − 8. (𝐷2 − 𝐷1 )2

𝐴=
8
2.4050−𝜋.(320+160)+√(2.4050−𝜋.(320+160))2 −8.(320−160)2
𝐴=
8
𝐴 = 1646 (𝑚𝑚)
Kiểm tra điều kiện 𝐴 ≥ 2. (𝐷2 + 𝐷1 ) thỏa mãn.
Vậy cần chọn lại đai có 𝐴 = 1646 (𝑚𝑚) để kéo dài tuổi thọ đai.
- Tính lại chiều dài đai.
𝜋 (𝐷 − 𝐷1 ) 2
𝐿 = 2𝐴 + (𝐷2 + 𝐷1 ) + 2
2 4𝐴
𝜋 (320 − 160)2
𝐿 = 2.1646 + . (320 + 160) +
2 4.1646
𝐿 = 4050 (𝑚𝑚)
Tùy theo cách nối đai, tăng thêm chiều dài đai khoảng 100÷ 400 𝑚𝑚.
- Tính góc ôm 𝛼1 theo công thức 5-3 trang 83 [5].
𝐷2 − 𝐷1 320 − 160
𝛼1 = 180° − . 57° = 180° − . 57° = 174° 27′
𝐴 1646
Thỏa mãn điều kiện 5-11 trang 86 [5].
- Xác định tiết diện đai.
𝛿 1
Chiều dày đai được chọn theo tỉ số ≤ theo bảng 5-2 trang 86 [5].
𝐷1 40
𝐷1 160
 𝛿≤ = = 4 (𝑚𝑚)
40 40
Theo bảng 5-3 trang 87 chiều dày tiêu chuẩn của các loại đai dẹt [5].
Ta chọn đai vải cao su loại A có chiều dày 𝛿 = 4,5 𝑚𝑚.
𝐷1 160
Lấy ứng suất căng ban đầu 𝜎𝑜 = 1,8 𝑁/𝑚𝑚2 , theo trị số ≤ = 35,56 tra trong
𝛿 4,5
bảng 5-5 trang 89 về trị số ứng suất cho phép của đai dẹt [5].
 [𝜎𝑝 ]𝑜 = 2,2 𝑁/𝑚𝑚2
- Tính chiều rộng của đai theo công thức 5-13 trang 86 [5]
1000. 𝑁1
𝑏≥
𝑣. 𝛿. [𝜎𝑝 ]𝑜 . 𝐶𝑡 . 𝐶𝛼 . 𝐶𝑣 . 𝐶𝑏
Trong đó:
𝐶𝑡 = 0,9 Hệ số xét đến ảnh hưởng của chế độ tải trọng (bảng 5-6 trang 89 [5])

𝐶𝛼 = 0,95 Hệ số xét đến ảnh hưởng của góc ôm (bảng 5-7 trang 90 [5])
𝐶𝑣 = 0,99 Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc (bảng 5-8 trang 90 [5])
𝐶𝑏 = 1 Hệ số xét đến sự bố trí của bộ truyền (bảng 5-9 trang 91 [5])
1000.4
 𝑏= = 39,29 (𝑚𝑚)
12,15.4,5.2,2.0,9.0,95.0,99.1
Theo bảng 5-4 trang 88 chiều rộng tiêu chuẩn của các loại đai [5].
 𝑏 = 40 𝑚𝑚
- Xác định chiều rộng B của bánh đai.
Theo bảng 5-1 trang 91 trị số chiều rộng B của bánh đai dẹt [5]. Ứng với chiều rộng
𝑏 = 40 𝑚𝑚 thì chiều rộng B của bánh đai là 𝐵 = 50 𝑚𝑚.
- Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục.
Lực căng ban đầu được tính theo công thức 5-16 trang 91 [5]:
𝑆𝑜 = 𝛿. 𝜎𝑜 . 𝑏
Trong đó:
𝛿 = 4,5 𝑚𝑚 Chiều dày đai.
𝜎𝑜 = 1,8 𝑁/𝑚𝑚2 Ứng suất căng ban đầu.
𝑏 = 40 𝑚𝑚 Chiều rộng đai.
 𝑆𝑜 = 4,5.1,8.40 = 324 (𝑁)
Lực tác dụng lên trục được tính theo công thức 5-17 trang 91 [5]:
𝛼1 174° 27′
𝑅 ≈ 3. 𝑆𝑜 𝑠𝑖𝑛 = 3.324. 𝑠𝑖𝑛 = 970,86 (𝑁)
2 2
3.2. Thiết kế bộ truyền trong.
- Chọn vật liệu và cách nhiệt luyện.
Với đặc tính động cơ đã chọn và theo yêu cầu bài ra và quan điểm thông nhất hóa trong
thiết kế nên ta chọn vật liệu 2 cấp bánh răng như nhau.
Theo bảng 3-8 trang 40 cơ tính một số loại thép [5] ta chọn:
Bánh nhỏ: C55 thường hóa có 𝜎𝑏1 = 660 (𝑁/𝑚𝑚2 ), 𝜎𝑐ℎ1 = 330 (𝑁/𝑚𝑚2 ), 𝐻𝐵1 =
220.
Bánh lớn: C45 thường hóa có 𝜎𝑏2 = 600 (𝑁/𝑚𝑚2 ), 𝜎𝑐ℎ2 = 300 (𝑁/𝑚𝑚2 ), 𝐻𝐵2 =
220.
a. Bộ truyền cấp nhanh.
Bánh răng trụ răng thẳng, tỉ số truyền 𝑢𝑛 = 3,708.

- Xác định ứng suất cho phép.

+ Ứng suất tiếp xúc cho phép.
Số chu kì tương đương. Do tải trọng bánh răng thay đổi nên áp dụng công thức 3-4
trang 42 [5].
𝑀𝑖 3
𝑁𝑡đ = 60. 𝑢. Σ ( ) . 𝑛𝑖 . 𝑇𝑖
𝑀𝑚𝑎𝑥
Trong đó:
u Số lần ăn khớp của răng khi bánh răng quay 1 vòng.
𝑀𝑖 , 𝑛𝑖 , 𝑇𝑖 Momen xoắn, số vòng quay trong 1 phút, tổng số giờ bánh răng làm
việc ở chế độ i.
𝑀𝑚𝑎𝑥 Momen xoắn lớn nhất tác dụng lên bánh răng.
𝑘𝑁 ′ Hệ số chu kì ứng suất tiếp xúc.
𝑁𝑜 Số chu kì cơ sở đường cong mỏi tiếp xúc.
Số chu kì làm việc tương đương của bánh nhỏ:
3 3
𝑁𝑡đ1 = 60.1. (13 . + 0,33 . ) . 725.5.8.300 = 201035250
8 8
𝑁𝑡đ1 = 201035250 > 𝑁𝑜 = 107 (bảng 3-9 ứng suất mỏi tiếp xúc cho phép khi bánh
răng làm việc lâu dài trang 43 [5]).
 𝑘𝑁1 ′ = 1
Số chu kì làm việc tương đương của bánh lớn:
3 3
𝑁𝑡đ2 = 60.1. (13 . + 0,33 . ) . 195,52.5.8.300 = 54215740,8
8 8
𝑁𝑡đ2 = 54215740,8 > 𝑁𝑜 = 107
 𝑘𝑁2 ′ = 1
Theo bảng 3-9 ứng suất mỏi tiếp xúc cho phép khi bánh răng làm việc lâu dài trang 43
[5]
[𝜎]𝑁𝑜𝑡𝑥 = 2,6 𝐻𝐵
[𝜎]𝑡𝑥 = [𝜎]𝑁𝑜𝑡𝑥 . 𝑘𝑁 (công thức 3-1 trang 38 [5])
Trong đó
[𝜎]𝑁𝑜𝑡𝑥 Ứng suất tiếp xúc cho phép (𝑁/𝑚𝑚2 ) khi bánh răng làm việc lâu dài, phụ
thuộc vào độ rắn Brinen HB hoặc độ rắn Rocoen HRC theo bảng 3-9 trang 43 [5].
Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh lớn:

[𝜎]𝑡𝑥2 = [𝜎]𝑁𝑜𝑡𝑥 . 𝑘𝑁2 = 2,6.220.1 = 572 (𝑁/𝑚𝑚2 )

Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh nhỏ:
[𝜎]𝑡𝑥1 = [𝜎]𝑁𝑜𝑡𝑥 . 𝑘𝑁1 = 2,6.220.1 = 572 (𝑁/𝑚𝑚2 )
Để tính ứng suất bền ta dùng trị số nhỏ là:
[𝜎]𝑁𝑜𝑡𝑥 = [𝜎]𝑡𝑥2 = [𝜎]𝑡𝑥1 = 572 (𝑁/𝑚𝑚2 )
+ Ứng suất uốn cho phép.
Số chu kì tương đương
𝑀𝑖 𝑚
𝑁𝑡đ = 60. 𝑢. Σ ( ) . 𝑛𝑖 . 𝑇𝑖
𝑀𝑚𝑎𝑥
Trong đó:
𝑁𝑜 Số chu kì đường cong mỏi uốn.
𝑘𝑁 ′′ Hệ số chu kì ứng suất uốn.
𝑚 Bậc đường cong mỏi uốn, lấy m=6 đối với thép thường hóa.
3 3
𝑁𝑡đ1 = 60.1. (13 . + 0,33 . ) . 725.5.8.300 = 201035250
8 8
𝑁𝑡đ1 = 201035250 > 𝑁𝑜 = 5.106
 𝑘𝑁1 ′′ = 1
3 3
𝑁𝑡đ2 = 60.1. (13 . + 0,33 . ) . 195,52.5.8.300 = 54215740,8
8 8
𝑁𝑡đ2 = 54215740,8 > 𝑁𝑜 = 107
 𝑘𝑁2 ′′ = 1
Giới hạn mỏi uốn của thép C55: 𝜎−1 = 0,4. 𝜎𝑏1 = 0,4.660 = 264 (𝑁/𝑚𝑚2 )
Hệ số an toàn 𝑛 = 1,5 (trang 42 [5]).
Hệ số tập trung ứng suất ở chân răng 𝐾𝜎 = 1,8 (trang 44 [5]).
Do ứng suất thay đổi theo chu kì ứng suất mạch động nên dùng công thức 3-5 trang 42
[5] để tính ứng suất cho phép.
𝜎𝑜 . 𝑘𝑁 ′′ (1,4 ÷ 1,6). 𝜎−1 . 𝑘𝑁 ′′
[𝜎 ]𝑢 = =
𝑛. 𝑘𝜎 𝑛. 𝑘𝜎
Đối với bánh nhỏ:

1,5.264
[𝜎]𝑢1 = = 146,67 (𝑁/𝑚𝑚2 )
1,5.1,8
Đối với bánh lớn:

1,5.240
[𝜎]𝑢2 = = 133,33 (𝑁/𝑚𝑚2 )
1,5.1,8
- Chọn sơ bộ hệ số tải trọng 𝐾𝑠𝑏 :

𝐾𝑠𝑏 = 𝐾𝑡𝑡 . 𝐾đ = 1,3
Trong đó:
𝐾𝑡𝑡 Hệ số tập trung tải trọng.
𝐾đ Hệ số tải trọng động.
- Chọn hệ số chiều rộng bánh răng.
𝑏
Đối với bộ truyền bánh răng trụ 𝜓𝐴 =
𝐴
Trong đó: b,A khoảng cách trục và chiều dài răng (𝑚𝑚).
Chọn 𝜓𝐴 = 0,3.
- Tính sơ bộ khoảng cách trục.
Theo bảng 3-10 công thức tính sức bền tiếp xúc trang 45 [5].
Bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng:
2
31,05. 106 𝐾. 𝑁
𝐴 ≥ ( 𝑢𝑛 ± 1 ) . √ ( ) .
[𝜎]𝑡𝑥 . 𝑢𝑛 𝜓𝐴 . 𝑛2
Trong đó:
𝑃 Công suất bộ truyền.
𝜓𝐴 Hệ số chuyền động bánh răng.
𝑛2 Số vòng quay trong 1 phút của bánh bị dẫn.
𝐾 Hệ số tải trọng.
3 1,05.106 2 1,3.3,82
 𝐴 ≥ (3,708 + 1). √( ) . = 129,37 (𝑚𝑚)
572.3,708 0,3.195,52
Chọn 𝐴𝑠𝑏 = 129 (𝑚𝑚)

- Tính vận tốc vòng 𝑣 của bánh răng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng.
Vận tốc vòng của bánh răng trụ:

𝜋. 𝑑1 . 𝑛1 2𝜋. 𝐴𝑠𝑏 . 𝑛1 2𝜋. 129.725

𝑣= = = = 2,08 (𝑚/𝑠)
60.1000 60.1000. (𝑢𝑛 + 1) 60.1000. (3,708 + 1)
Theo bảng 3-11 chọn cấp chính xác của bánh răng trang 46 [5].
Ta chọn cấp chính xác 9 để chế tạo bánh răng.
- Định chính xác hệ số tải trọng 𝐾 và khoảng cách trục 𝐴.
𝑢𝑛 +1 3,708+1
Ta có 𝜓𝑑 = 𝜓𝐴 . = 0,3. = 0,7026
2 2
Theo bảng 3-12 trị số hệ số tập trung tải trọng 𝐾𝑡𝑡 trang 47 [5].
Ta có 𝐾𝑡𝑡 𝑏ả𝑛𝑔 = 1,1
𝐾𝑡𝑡 𝑏ả𝑛𝑔 +1 1,1+1
 𝐾𝑡𝑡 = = = 1,05
2 2
Với cấp chính xác 9 và vận tốc vòng 𝑣 = (1 ÷ 3) 𝑚/𝑠.

Tra bảng 3-13 trang 48 [5] ta có 𝐾𝑑 = 1,45.
Với hệ số tập trung tải trọng 𝐾 = 𝐾𝑡𝑡 . 𝐾đ = 1,05.1,45 = 1,5225 chênh lệch nhiều so
với 𝐾𝑠𝑏 = 1,3 đã chọn nên cần tính lại khoảng cách trục A.
3 𝐾 3 1,5225
𝐴 = 𝐴𝑠𝑏 . √ = 129. √ = 135,98 (𝑚𝑚)
𝐾𝑠𝑏 1,3
 𝐴 = 136 (𝑚𝑚)
- Xác định môđun, số răng và chiều rộng bánh răng.
Xác định môđun theo công thức 3-22 trang 49 [5]:
𝑚 = (0,01 ÷ 0,02). 𝐴 = (0,01 ÷ 0,02). 136 = (1,36 ÷ 2,72) (𝑚𝑚)
Theo bảng 3-1 trị số môđun của bánh răng trụ và bánh răng nón trang 34 [5]
 𝑚 = 2,5 (𝑚𝑚)
Số bánh răng nhỏ theo công thức 3-24 trang 49 [5]:
2𝐴 2.136
𝑍1 = = = 23,1
𝑚. (𝑢𝑛 + 1) 2,5. (3,708 + 1)
Lấy 𝑍1 = 23
Số bánh răng lớn theo công thức 3-27 trang 50 [5]:
𝑍2 = 𝑢. 𝑍1 = 3,708.23 = 85,284
Lấy 𝑍2 = 85
Chiều rộng bánh răng:
𝑏 = 𝜓𝐴 . 𝐴 = 0,3.136 = 40,8 (𝑚𝑚)

Lấy 𝑏 = 41 (𝑚𝑚)
- Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng.
Đối với bánh răng trụ răng thẳng: 𝑍𝑡đ = 𝑍; 𝑍 là số răng thực.
Bánh nhỏ: 𝑍𝑡đ1 = 𝑍1 = 23
Bánh lớn: 𝑍𝑡đ2 = 𝑍2 = 85
Hệ số dạng răng xác định theo bảng 3-18 trang 54 [5].
Bánh nhỏ: 𝑦1 = 0,429
Bánh lớn: 𝑦2 = 0,511
Kiểm nghiệm ứng suất uốn theo công thức 3-33 của bảng 3-16 trang 51 [5]:
19,1. 106 . 𝐾. 𝑁
𝜎𝑢 = ≤ [𝜎 ]𝑢
𝑦. 𝑚2 . 𝑍. 𝑛. 𝑏
Bánh nhỏ:
19,1.106 .1,5225.3,82
𝜎𝑢1 = = 60,599 (𝑁/𝑚𝑚2 )
0,429.2,52 .23.725.41
𝜎𝑢1 ≤ [𝜎]𝑢1 = 146,7 (𝑁/𝑚𝑚2 )

Bánh lớn theo công thức 3-40 trang 52 [5].
𝑦1 0,429
𝜎𝑢2 = 𝜎𝑢1 . = 60,599. = 50,87 (𝑁/𝑚𝑚2 )
𝑦2 0,511
𝜎𝑢2 ≤ [𝜎]𝑢2 = 133,33(𝑁/𝑚𝑚2 )

Kiểm nghiệm sức bền tiếp xúc theo công thức 3-41 trang 53 [5].
1,05.106 (𝑢𝑛 +1)3 .𝐾.𝑁.𝐾𝑞𝑡
𝜎𝑡𝑥𝑞𝑡 = 𝜎𝑡𝑥 . √𝐾𝑞𝑡 = .√ ≤ [𝜎]𝑡𝑥𝑞𝑡
𝐴.𝑢𝑛 𝑏.𝑛2
Trong đó:
𝜎𝑡𝑥 Ứng suất tiếp xúc( 𝑁/𝑚𝑚2 ).
[𝜎]𝑡𝑥𝑞𝑡 Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải (𝑁/𝑚𝑚2 ).
𝐾𝑞𝑡 = 1,8 Hệ số quá tải.
1,05.106 (3,708+1)3 .1,5225.3,82.1,8

 𝜎𝑡𝑥𝑞𝑡 = .√ = 768,64 (𝑁/𝑚𝑚2 )
136.3,708 41.195,52
Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải:

[𝜎𝑡𝑥 ]𝑚𝑎𝑥 = 2,8. 𝜎𝑐ℎ2 = 2,8.300 = 840 (𝑁/𝑚𝑚2 )
Hay 𝜎𝑡𝑥𝑞𝑡 ≤ [𝜎𝑡𝑥 ]𝑚𝑎𝑥
Kiểm nghiệm sức bền uốn theo công thức 3-42 trang 53 [5].

𝜎𝑢𝑞𝑡 = 𝜎𝑢 . 𝐾𝑞𝑡 ≤ [𝜎𝑢 ]𝑚𝑎𝑥

Bánh nhỏ: 𝜎𝑢𝑞𝑡1 = 60,599.1,8 = 109,07 (𝑁/𝑚𝑚2 )
Bánh lớn: 𝜎𝑢𝑞𝑡2 = 50,87.1,8 = 91,566 (𝑁/𝑚𝑚2 )
Ứng suất uốn cho phép khi quá tải:
[𝜎𝑢1 ]𝑚𝑎𝑥 = 0,4. 𝜎𝑏1 = 0,4.660 = 264 (𝑁/𝑚𝑚2 )
[𝜎𝑢2 ]𝑚𝑎𝑥 = 0,4. 𝜎𝑏2 = 0,4.600 = 240 (𝑁/𝑚𝑚2 )
Ta thấy 𝜎𝑢𝑞𝑡1 ≤ [𝜎𝑢1 ]𝑚𝑎𝑥 , 𝜎𝑢𝑞𝑡2 ≤ [𝜎𝑢2 ]𝑚𝑎𝑥
Dựa vào bảng 3-2 trang 36 [5] ta có:
Bảng 3.1: Các thông số của bộ truyền cấp nhanh
Kí
Thông số Công thức tính Kết quả Đơn vị
hiệu
Môđun 𝑚 2,5 𝑚𝑚
Tỷ số truyền 𝑢𝑛 3,708
Khoảng cách trục 𝐴 0,5. ( 𝑍1 + 𝑍2 ). 𝑚 135 𝑚𝑚
Chiều cao răng ℎ1 ℎ2 = 2,25. 𝑚 5,625 𝑚𝑚
𝑍1 23 Răng
Số bánh răng
𝑍2 85 Răng
𝑏1 41 𝑚𝑚
Chiều rộng bánh răng 𝑏
𝑏2 = 𝑏1 − 5 36 𝑚𝑚
𝑑1 = 𝑚. 𝑍1 57,5 𝑚𝑚
Đường kính vòng chia 𝑑
𝑑2 = 𝑚. 𝑍2 212,5 𝑚𝑚
Đường kính vòng đỉnh 𝑑𝑎1 = 𝑑1 + 2𝑚 62,5 𝑚𝑚
𝑑𝑎
răng 𝑑𝑎2 = 𝑑2 + 2𝑚 217,5 𝑚𝑚
Đường kính vòng đáy 𝑑𝑓1 = 𝑑1 − 2,5𝑚 51,25 𝑚𝑚
𝑑𝑓
răng 𝑑𝑓2 = 𝑑2 − 2,5𝑚 206,25 𝑚𝑚
- Lực tác dụng lên trục.

Áp dụng công thức 3-49 trang 54 [5] ta có:
2𝑀1
Lực vòng: 𝐹𝑡1 =
𝑑1
3,82
Trong đó: 𝑀1 = 9,55. 106 . = 50318,62 (𝑁. 𝑚𝑚)
725
2.50318,62
 𝐹𝑡1 = = 1750,21 (𝑁)
57,5
Lực hướng tâm: 𝐹𝑟1 = 𝐹𝑡1 . tan𝛼 = 1750,21. 𝑡𝑎𝑛20° = 637,02 (𝑁)

Lực dọc trục: 𝐹𝑎 = 0

b. Bộ truyền cấp chậm.
Bánh răng trụ răng nghiêng, tỷ số truyền 𝑢𝑐 = 3,09.
- Xác định ứng suất cho phép.
+ Ứng suất tiếp xúc cho phép.
Số chu kì tương đương. Do tải trọng bánh răng thay đổi nên áp dụng công thức 3-4
trang 42 [5].
𝑀𝑖 3
𝑁𝑡đ = 60. 𝑢. Σ ( ) . 𝑛𝑖 . 𝑇𝑖
𝑀𝑚𝑎𝑥
Trong đó:
𝑀𝑖 , 𝑛𝑖 , 𝑇𝑖 Momen xoắn, số vòng quay trong 1 phút, tổng số giờ bánh răng làm
việc ở chế độ i.
𝑀𝑚𝑎𝑥 Momen xoắn lớn nhất tác dụng lên bánh răng.
𝑘𝑁 ′ Hệ số chu kì ứng suất tiếp xúc.
𝑁𝑜 Số chu kì cơ sở đường cong mỏi tiếp xúc.
3 3
𝑁𝑡đ1 = 60.1. (13 . + 0,33 . ) . 725.5.8.300 = 201035250
8 8
𝑁𝑡đ1 = 201035250 > 𝑁𝑜 = 107 (bảng 3-9 ứng suất mỏi tiếp xúc cho phép khi
bánh răng làm việc lâu dài trang 43 [5]).
 𝑘𝑁1 ′ = 1
3 3
𝑁𝑡đ2 = 60.1. (13 . + 0,33 . ) . 195,52.5.8.300 = 54215740,8
8 8
𝑁𝑡đ2 = 54215740,8 > 𝑁𝑜 = 107

 𝑘𝑁2 ′ = 1
Theo bảng 3-9 ứng suất mỏi tiếp xúc cho phép khi bánh răng làm việc lâu dài
trang 43 [5]
[𝜎]𝑁𝑜𝑡𝑥 = 2,6 𝐻𝐵
[𝜎]𝑡𝑥 = [𝜎]𝑁𝑜𝑡𝑥 . 𝑘𝑁 (công thức 3-1 trang 38 [5])
Trong đó:

[𝜎]𝑁𝑜𝑡𝑥 Ứng suất tiếp xúc cho phép (𝑁/𝑚𝑚2 ) khi bánh răng làm việc lâu dài, phụ
thuộc vào độ rắn Brinen HB hoặc độ rắn Rocoen HRC theo bảng 3-9 trang 43 [5].
Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh lớn:
[𝜎]𝑡𝑥2 = [𝜎]𝑁𝑜𝑡𝑥 . 𝑘𝑁2 = 2,6.220.1 = 572 (𝑁/𝑚𝑚2 )
Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh nhỏ:
[𝜎]𝑡𝑥1 = [𝜎]𝑁𝑜𝑡𝑥 . 𝑘𝑁1 = 2,6.220.1 = 572 (𝑁/𝑚𝑚2 )
Để tính ứng suất bền ta dùng trị số nhỏ là:
[𝜎]𝑁𝑜𝑡𝑥 = [𝜎]𝑡𝑥2 = [𝜎]𝑡𝑥1 = 572 (𝑁/𝑚𝑚2 )
Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải:
[𝜎𝑡𝑥 ]𝑚𝑎𝑥 = 2,8. 𝜎𝑐ℎ2 = 2,8.300 = 840 (𝑁/𝑚𝑚2 )
+ Ứng suất uốn cho phép.
Số chu kì tương đương
𝑀𝑖 𝑚
𝑁𝑡đ = 60. 𝑢. Σ ( ) . 𝑛𝑖 . 𝑇𝑖
𝑀𝑚𝑎𝑥
Trong đó:
𝑁𝑜 Số chu kì đường cong mỏi uốn.
𝑘𝑁 ′′ Hệ số chu kì ứng suất uốn.
𝑚 Bậc đường cong mỏi uốn, lấy m=6 đối với thép thường hóa.
3 3
𝑁𝑡đ1 = 60.1. (13 . + 0,33 . ) . 725.5.8.300 = 201035250
8 8
𝑁𝑡đ1 = 201035250 > 𝑁𝑜 = 5.106
 𝑘𝑁1 ′′ = 1
3 3
𝑁𝑡đ2 = 60.1. (13 . + 0,33 . ) . 195,52.5.8.300 = 54215740,8
8 8
𝑁𝑡đ2 = 54215740,8 > 𝑁𝑜 = 5.106
 𝑘𝑁2 ′′ = 1
Giới hạn mỏi uốn của thép C45 :𝜎−1 = 0,4. 𝜎𝑏2 = 0,4.600 = 240 (𝑁/𝑚𝑚2 )


𝜎𝑜 . 𝑘𝑁 ′′ (1,4 ÷ 1,6). 𝜎−1 . 𝑘𝑁 ′′
[𝜎 ]𝑢 = =
1,5.264
[𝜎]𝑢1 = = 146,67 (𝑁/𝑚𝑚2 )
1,5.1,8

1,5.240
[𝜎]𝑢2 = = 133,33 (𝑁/𝑚𝑚2 )
1,5.1,8
Ứng suất uốn cho phép khi quá tải:

[𝜎𝑢1 ]𝑚𝑎𝑥 = 0,4. 𝜎𝑏1 = 0,8.660 = 264 (𝑁/𝑚𝑚2 )
[𝜎𝑢2 ]𝑚𝑎𝑥 = 0,4. 𝜎𝑏2 = 0,8.600 = 240 (𝑁/𝑚𝑚2 )
𝜎𝑜 . 𝑘𝑁 ′′ (1,4 ÷ 1,6). 𝜎−1 . 𝑘𝑁 ′′
[𝜎 ]𝑢 = =
1,5.264
[𝜎]𝑢1 = = 146,67 (𝑁/𝑚𝑚2 )
1,5.1,8

1,5.240
[𝜎]𝑢2 = = 133,33 (𝑁/𝑚𝑚2 )
1,5.1,8
- Chọn sơ bộ hệ số tải trọng 𝐾𝑠𝑏 .

𝐾𝑠𝑏 = 𝐾𝑡𝑡 . 𝐾đ = 1,3
Trong đó:
𝐾𝑡𝑡 Hệ số tập trung tải trọng.
𝐾đ Hệ số tải trọng động.
- Chọn hệ số chiều rộng bánh răng.

𝑏
Đối với bộ truyền bánh răng trụ 𝜓𝐴 =
𝐴
Trong đó:
b, A Khoảng cách trục và chiều dài răng (𝑚𝑚).
Chọn 𝜓𝐴 = 0,3.
- Tính sơ bộ khoảng cách trục.
Theo bảng 3-10 công thức tính sức bền tiếp xúc trang 45 [5].
Bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng:
2
1,05. 106
3 𝐾. 𝑁
( ) √
𝐴 ≥ 𝑢𝑐 ± 1 . ( ) .
[𝜎]𝑡𝑥 . 𝑢𝑐 𝜓𝐴 . 𝜃′. 𝑛2
Trong đó:
𝑃 Công suất bộ truyền.
𝜓𝐴 Hệ số chuyền động bánh răng.
𝑛2 Số vòng quay trong 1 phút của bánh bị dẫn.
𝐾 Hệ số tải trọng.
𝜃′ Hệ số phản ánh sự tăng khả năng tải.
Chọn 𝜃 ′ = 1,25
3 1,05.106 2 1,3.3,677
 𝐴 ≥ (3,09 + 1). √( ) . = 169,43 (𝑚𝑚)
572.3,09 0,3.1,25.63,28
Chọn 𝐴𝑠𝑏 = 169 (𝑚𝑚)

- Tính vận tốc vòng 𝑣 của bánh răng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng.
Vận tốc vòng của bánh răng trụ:
𝜋. 𝑑1 . 𝑛2 2𝜋. 𝐴𝑠𝑏 . 𝑛2 2𝜋. 169.195,53
𝑣= = = = 0,846 (𝑚/𝑠)
60.1000 60.1000. (𝑢𝑐 + 1) 60.1000. (3,09 + 1)
Theo bảng 3-11 chọn cấp chính xác của bánh răng trang 46 [5].
Ta chọn cấp chính xác 9 để chế tạo bánh răng.
- Định chính xác hệ số tải trọng 𝐾 và khoảng cách trục 𝐴.
𝑢𝑐 +1 3,09+1
Ta có 𝜓𝑑 = 𝜓𝐴 . = 0,3. = 0,6135
2 2
Theo bảng 3-12 trị số hệ số tập trung tải trọng 𝐾𝑡𝑡 trang 47 [5].
Ta có 𝐾𝑡𝑡 𝑏ả𝑛𝑔 = 1,08

𝐾𝑡𝑡 𝑏ả𝑛𝑔 + 1 1,08 + 1

𝐾𝑡𝑡 = = = 1,04
2 2
2,5.𝑚𝑛
Giả sử 𝑏 > , cấp chính xác 9 và vận tốc vòng 𝑣 < 3 (𝑚/𝑠). Tra bảng 3-14 trang
𝑠𝑖𝑛𝛽
48 [5].
 𝐾đ = 1,2
Hay hệ số tập trung tải trọng 𝐾 = 1,04.1,2 = 1,248 không chênh lệch quá nhiều so
với 𝐾𝑠𝑏 = 1,3 nên không cần điều chỉnh lại khoảng cách trục sơ bộ 𝐴.
Lấy chính xác 𝐴 = 169 (𝑚𝑚)
- Xác định môđun, số răng, góc nghiêng của bánh răng và chiều rộng bánh răng.
Môđun pháp: 𝑚𝑛 = (0,01 ÷ 0,02)𝐴 = (0,01 ÷ 0,02). 169 = 1,69 ÷ 3,38 (𝑚𝑚)
Tra bảng 3-1 trị số môđun của bánh răng trụ và bánh răng nón trang 34 [5].
Lấy 𝑚𝑛 = 3 (𝑚𝑚)
Chọn sơ bộ góc nghiêng 𝛽 = 10°, cos 𝛽 = 0,985
Số bánh răng nhỏ theo công thức 3-26 trang 49 [5]:
2. 𝐴. 𝑐𝑜𝑠𝛽 2.169.0,985
𝑍1 = = = 27,13
𝑚𝑛 . (𝑢𝑐 + 1) 3. (3,09 + 1)
Lấy 𝑍1 = 27
Số bánh răng lớn theo công thức 3-27 trang 50 [5]:
𝑍2 = 𝑢𝑐 . 𝑍1 = 3,09.27 = 83,43
Lấy 𝑍2 = 83
Tính chính xác góc nghiêng 𝛽 theo công thức 3-28 trang 50 [5]:
(𝑍1 +𝑍2 ).𝑚𝑛 (27+83).3
cos 𝛽 = = = 0,9763
2.𝐴 2.169
 𝛽 = 13°
Chiều rộng bánh răng: 𝑏 = 𝜓𝐴 . 𝐴 = 0,3.169 = 50,7 (𝑚𝑚)
Lấy 𝑏 = 51 (𝑚𝑚)
2,5.𝑚𝑛 2,5.3
Chiều rộng 𝑏 thỏa mãn điều kiện 𝑏 > = = 33,34 (𝑚𝑚)
𝑠𝑖𝑛 𝛽 sin 13°
- Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng.

Đối với bánh răng trụ răng nghiêng tính theo công thức 3-37 trang 52 [5]:
𝑍
𝑍𝑡đ =
𝑐𝑜𝑠 2 𝛽

𝑍1 27
Bánh nhỏ: 𝑍𝑡đ1 = = = 28,32
𝑐𝑜𝑠 2 𝛽 0,97632
Lấy 𝑍𝑡đ1 = 28
𝑍2 83
Bánh lớn 𝑍𝑡đ2 = = = 88,07
𝑐𝑜𝑠 2 𝛽 0,97632
Lấy 𝑍𝑡đ2 = 88
Hệ số dạng răng xác định theo bảng 3-18 trang 52 [5].
Bánh nhỏ: 𝑦1 = 0,451
Bánh lớn: 𝑦2 = 0,511
Chọn 𝜃 ′′ = 1,5
Kiểm nghiệm ứng suất uốn theo công thức 3-34 của bảng 3-16 trang 51 [5]:
19,1. 106 . 𝐾. 𝑁
𝜎𝑢 = ≤ [𝜎 ]𝑢
𝑦. 𝑚2 . 𝑍. 𝑛. 𝑏. 𝜃′′
Bánh nhỏ:
19,1.106 .1,248.3,667
𝜎𝑢1 = = 53,32 (𝑁/𝑚𝑚2 )
0,451.32 .27.195,52.51.1,5
𝜎𝑢1 ≤ [𝜎]𝑢1 = 146,7 (𝑁/𝑚𝑚2 )

Bánh lớn:
𝑦1 0,451
𝜎𝑢2 = 𝜎𝑢1 . = 53,32. = 47,06 (𝑁/𝑚𝑚2 )
𝑦2 0,511
𝜎𝑢2 ≤ [𝜎]𝑢2 = 133,33(𝑁/𝑚𝑚2 )

Kiểm nghiệm sức bền tiếp xúc theo công thức 3-41 trang 53 [5].
1,05. 106 (𝑢𝑐 + 1)3 . 𝐾. 𝑁. 𝐾𝑞𝑡

𝜎𝑡𝑥𝑞𝑡 = 𝜎𝑡𝑥 . √𝐾𝑞𝑡 = .√ ≤ [𝜎]𝑡𝑥𝑞𝑡
𝐴. 𝑢𝑐 𝑏. 𝑛2 . 𝜃′
Trong đó:
𝜎𝑡𝑥 Ứng suất tiếp xúc ( 𝑁/𝑚𝑚2 ).
[𝜎]𝑡𝑥𝑞𝑡 Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải (𝑁/𝑚𝑚2 ).
𝐾𝑞𝑡 = 1,8 Hệ số quá tải.
𝜃′=1,25 Hệ số phản ánh sự tăng khả năng tải.
1,05.106 (3,09+1)3 .1,248.3,677.1,8
 𝜎𝑡𝑥𝑞𝑡 = .√ = 752,56 (𝑁/𝑚𝑚2 )
169.3,09 51.63,28.1,25
Hay 𝜎𝑡𝑥𝑞𝑡 ≤ [𝜎𝑡𝑥 ]𝑚𝑎𝑥 = 840(𝑁/𝑚𝑚2 )

Kiểm nghiệm sức bền uốn theo công thức 3-42 trang 53 [5].
𝜎𝑢𝑞𝑡 = 𝜎𝑢 . 𝐾𝑞𝑡 ≤ [𝜎𝑢 ]𝑚𝑎𝑥

Bánh nhỏ: 𝜎𝑢𝑞𝑡1 = 53,32.1,8 = 95,976 (𝑁/𝑚𝑚2 )
Bánh lớn: 𝜎𝑢𝑞𝑡2 = 47,06.1,8 = 84,708 (𝑁/𝑚𝑚2 )
Ta thấy: 𝜎𝑢𝑞𝑡1 ≤ [𝜎𝑢1 ]𝑚𝑎𝑥 , 𝜎𝑢𝑞𝑡2 ≤ [𝜎𝑢2 ]𝑚𝑎𝑥
Dựa vào bảng 3-2 trang 36 [5] ta có:
Bảng 3.2:Các thông số của bộ truyền cấp chậm
Thông số Kí hiệu Công thức tính Kết quả Đơn vị

Môđun 𝑚𝑛 3 𝑚𝑚
Tỷ số truyền 𝑢𝑐 3,09
Khoảng cách trục 𝐴 170 𝑚𝑚
Chiều cao răng ℎ2 ℎ2 = 2,25. 𝑚𝑛 6,75 𝑚𝑚
Góc nghiêng 𝛽 13° Độ
𝑍1 27 Răng
Số bánh răng
𝑍2 83 Răng
𝑏1 51 𝑚𝑚
Chiều rộng bánh răng 𝑏
𝑏2 = 𝑏1 − 5 46 𝑚𝑚
𝑚𝑛 . 𝑍1
𝑑1 =
𝑐𝑜𝑠𝛽 83,13 𝑚𝑚
Đường kính vòng chia 𝑑
𝑚𝑛 . 𝑍2 255,5 𝑚𝑚
𝑑2 =
𝑐𝑜𝑠𝛽
Đường kính vòng đỉnh 𝑑𝑎1 = 𝑑1 + 2𝑚𝑛 89,13 𝑚𝑚
𝑑𝑎
răng 𝑑𝑎2 = 𝑑2 + 2𝑚𝑛 261,5 𝑚𝑚
Đường kính vòng đáy 𝑑𝑓1 = 𝑑1 − 2,5𝑚𝑛 75,63 𝑚𝑚
𝑑𝑓
răng 𝑑𝑓2 = 𝑑2 − 2,5𝑚𝑛 248 𝑚𝑚
- Lực tác dụng lên trục.

Áp dụng công thức 3-50 trang 54 [5] ta có:
2𝑀2
Lực vòng: 𝐹𝑡2 =
𝑑1
3,677
Trong đó: 𝑀2 = 9,55. 106 . = 179599,79 (𝑁. 𝑚𝑚)
195,52
2.179599,79
 𝐹𝑡2 = = 4434,56 (𝑁)
81
𝐹𝑡2 .tan 𝛼 4434,56.tan 20°
Lực hướng tâm: 𝐹𝑟2 = = = 1656,5 (𝑁)
cos 𝛽 cos 13°
Lực dọc trục: 𝐹𝑎2 = 𝐹𝑡2 . tan 𝛽 = 4434,56. tan 13° = 1023,8 (𝑁)
3.3. Bôi trơn bánh răng.

- Để giảm mất mát công suất vì ma sát, giảm mài mòn răng, đảm bảo thoát nhiệt tốt
và đề phòng các chi tiết máy bị han gỉ cần bôi trơn liên tục các bộ truyền trong hộp
giảm tốc.
- Việc chọn hợp lý loại dầu, độ nhớt và hệ thống bôi trơn sẽ làm tăng tuổi thọ cảu các
bộ truyền tức là nâng cao thời gian sử dụng máy.
- Vận tốc nhỏ nên chọn phương pháp bôi trơn bộ truyền bánh răng là ngâm các bánh
răng trong hộp chứa dầu.
- Đối với những hộp giảm tốc nhiều cấp, nếu các bánh răng không ngâm được trong
dầu thì làm nghiêng bề mặt ghép nắp và thân hộp. Đối với hộp giảm tốc đặt đứng có
thể dùng thêm bánh răng bôi trơn hoặc vòng bôi trơn.
- Dung lượng của dầu trong hộp thường lấy 0,4 ÷ 0,8𝑙 cho 1𝑘𝑊 công suất truyền, trị
số nhỏ dùng hộp giảm tốc cỡ lớn.
Dựa vào bảng 10-17 trang 284 và bảng 10-20 trang 286 [5] ta có:
Bảng 3.3: Chọn độ nhớt và các loại dầu.
Bộ Vật liệu Giới hạn bền Độ nhớt khi có vận

Các loại dầu
truyền bánh răng kéo (𝑵/𝒎𝒎𝟐 ) tốc (𝒎/𝒔)
116 (11) 116 (11) Dầu công
470-1000
Cấp Thép C55, 16 (2) 16 (2) nghiệp 50
nhanh C45 (TOCT 1707-
660 600 2,08
510)
160 (20) 160 (20) Dầu công
470-1000
Cấp Thép C55, 24 (3) 24 (3) nghiệp 50
chậm C45 (TOCT 1707-
660 600 0,85
510)
- Khoảng cách giữa mức dầu cao nhất và thấp nhất: ℎ𝑚𝑎𝑥 − ℎ𝑚𝑖𝑛 = 10 ÷ 15 (𝑚𝑚).
- Chiều cao thấp nhất bánh răng phải ngâm trong dầu là:
ℎ2 = 2,25. 𝑚𝑛 = 2,25.3 = 6,75 (𝑚𝑚) < 10 (𝑚𝑚)
- Lấy ℎ2 = 10 (𝑚𝑚)
- Mức dầu min:
217,5 261,5
𝐻𝑚𝑖𝑛 = 𝑚𝑖𝑛 ( , ) −10 = 98,75 (𝑚𝑚)
2 2
- Mức dầu max:

𝐻𝑚𝑎𝑥 = 𝐻𝑚𝑖𝑛 − 10 = 88,75 (𝑚𝑚)
- Mức cao nhất của dầu không vượt quá 1⁄3 bán kính bánh răng 2 và bánh răng 4.
- So sánh mức dầu max với bánh răng 2:

1 217,5
88,75 − . = 52.5 > 0 (thỏa mãn)
3 2
- So sánh mức dầu max với bánh răng 4:

1 261,5
88,75 − . = 45,16 > 0 (thỏa mãn)
3 2

Chương 4: Thiết kế trục và then.

I. Thiết kế trục.
4.1. Chọn vật liệu.
Dựa vào bảng 3-8 trang 40 [5] ta chọn thép 45 thường hóa có: Độ rắn =
(170 ÷ 220) HB, 𝜎𝑏 = 600 (𝑁/𝑚𝑚2 ), 𝜎𝑐 = 300 (𝑁/𝑚𝑚2 ).
4.2. Tính sơ bộ đường kính trục.
3 𝑁
Áp dụng công thức 7-2 trang 114 𝑑 ≥ 𝐶. √
𝑛
Trong đó:
C Hệ số phụ thuộc ứng suất xoắn cho phép, đối với đầu trục vào và trục
truyền chung. Chọn 𝐶 = 120.
N Công suất truyền, kW.
n Số vòng quay của trục, vg/phút.
• Trục I: 𝑁 = 3,82 𝑘𝑊, 𝑛 = 725 (𝑣𝑔/𝑝ℎú𝑡)
3 3,82
 𝑑𝐼 ≥ 120. √ = 20,88 (𝑚𝑚)
725
• Trục II: 𝑁 = 3,677 𝑘𝑊, 𝑛 = 195,52 (𝑣𝑔/𝑝ℎú𝑡)

3 3,677
 𝑑𝐼𝐼 ≥ 120. √ = 31,91 (𝑚𝑚)
195,52
• Trục III∶ 𝑁 = 3,54 𝑘𝑊, 𝑛 = 63,28 (𝑣𝑔/𝑝ℎú𝑡)

3 3,54
 𝑑𝐼𝐼𝐼 ≥ 120. √ = 45,89 (𝑚𝑚)
63,28
Để chuẩn bị cho bước tiếp theo, trong 3 trị số 𝑑𝐼 , 𝑑𝐼𝐼 , 𝑑𝐼𝐼𝐼 ta nên chọn 𝑑𝐼𝐼 = 30 (𝑚𝑚)
để chọn ổ bi đỡ cỡ trung bình, tra bảng 14P trang 339 [5] ta có được chiều rộng của ổ
𝐵 = 19 (𝑚𝑚).
4.3. Tính gần đúng trục.
Để tính gần đúng trục ta xét tác dụng đồng thời cả momen uốn lẫn momen xoắn đến
sức bền của trục. Trị số momen xoắn đã biết, ta đi tính đi tính trị số momen uốn.
Ta chọn các kính thước dựa vào bảng 7-1 trang 118 [5]:
- Khoảng cách giữa các chi tiết quay: 𝑐 = 10 (𝑚𝑚).
- Khoảng cách từ mặt cạnh chi tiết quay tới thành trong của hộp: 𝑎 = 12 (𝑚𝑚).
- Khoảng cách từ cạnh ổ đến thành trong của hộp: 𝑙2 = 10 (𝑚𝑚).
- Chiều cao của nắp và đầu bulông: 𝑙3 = 16 (𝑚𝑚).
- Khoảng cách từ nắp ổ đến mặt bên bánh đai: 𝑙4 = 15 (𝑚𝑚).

- Chiều rộng bánh răng: 𝑏𝐼 = 41 (𝑚𝑚), 𝑏𝐼𝐼 = 51 (𝑚𝑚).
- Chiều rộng bánh đai: 𝐵đ𝑎𝑖 = 50 (𝑚𝑚).
- Chiều rộng ổ lăn: 𝐵 = 19 (𝑚𝑚).
- Khe hở giữa trục và bánh răng: 𝑙7 = 20 (𝑚𝑚).
- Chiều dài phần mayơ lắp với trục: 𝑙5 = 1,5.30 = 45 (𝑚𝑚).
a. Trục I.
Hình 4.1: Sơ đồ phân tích lực của trục I

Lực tác dụng:
𝑅 = 970,86 (𝑁)
𝐹𝑡1 = 1750,21 (𝑁)
𝐹𝑟1 = 637,02 (𝑁)
𝑑1 = 57,5 (𝑚𝑚)
𝑙5 𝐵 45 19
𝐿𝐼1 = + 𝑙4 + 𝑙3 + = + 15 + 10 + = 57 (𝑚𝑚)
2 2 2 2
𝐵 𝑏1 45 41
𝐿𝐼2 = + 𝑙2 + 𝑎 + = + 10 + 12 + = 65 (𝑚𝑚)
2 2 2 2
𝑏1 𝐵 41 19
𝐿𝐼3 = + 𝑐 + 𝑏𝐼𝐼 + 𝑎 + 𝑙2 + = + 10 + 51 + 12 + = 103 (𝑚𝑚)
2 2 2 2
- Tính phản lực ở các gối trục.
∑ 𝑚𝐴𝑦 = 𝑅. 𝐿𝐼1 + 𝐹𝑟1 + 𝐿𝐼2 + 𝑅𝐵𝑦 . (𝐿𝐼3 + 𝐿𝐼2 ) = 0

𝑅.𝐿𝐼1 +𝐹𝑟1 .𝐿𝐼2 970,86.57+637,02.65
 𝑅𝐵𝑦 = = = 543,5(𝑁)
𝐿𝐼3 +𝐿𝐼2 113+65
 𝑅𝐴𝑦 = 𝑅 + 𝑅𝐵𝑦 − 𝐹𝑟1 = 970,86 + 543,5 − 637,02 = 877,34 (𝑁)
∑ 𝑚𝐴𝑥 = 𝐵𝑥. (𝐿𝐼3 + 𝐿𝐼2 ) − 𝐹𝑡1 . 𝐿𝐼2 = 0

𝐹𝑡1 .𝐿𝐼2 1750,21.65
 𝑅𝐵𝑥 = = = 639,12 (𝑁)
𝐿𝐼3 +𝐿𝐼2 113+65

 𝑅𝐴𝑥 = 𝐹𝑡1 − 𝑅𝐵𝑥 = 1750,21 − 639,12 = 1111,09 (𝑁)

- Tính momen uốn ở những tiết diện nguy hiểm.
+ Tiết diện n-n:
𝑀𝑢⁄𝑛−𝑛 = 𝑅. 𝐿𝐼1 = 970,86 .57 = 55339,02 (𝑁. 𝑚𝑚)
+ Tiết diện m-m:
2
2 + 𝑀 2 = √(𝑅 . 𝐿 ) + (𝑅 . 𝐿 )2
𝑀𝑢⁄𝑚−𝑚 = √𝑀𝑢𝑦 𝑢𝑥 𝐵𝑦 𝐼3 𝐵𝑥 𝐼3
𝑀𝑢⁄𝑚−𝑚 = √(543,5.113)2 + (1073,05.113)2 = 135921,13 (𝑁. 𝑚𝑚)

- Biểu đồ momen:
Hình 4.2: Biểu đồ nội lực của trục I
- Tính đường kính trục ở 2 tiết diện n-n và tiết diện m-m theo công thức 7-3 trang 117 [5].
3 𝑀
𝑡𝑑
𝑑≥√ (𝑚𝑚)
0,1.(1−𝛽4 ).[𝜎]

Với 𝑀𝑡𝑑 = √𝑀𝑢2 + 0,75𝑀𝑥2 , 𝑁𝑚𝑚

Trong đó:
𝑀𝑡𝑑 Momen tương đương (𝑁𝑚𝑚).
𝑀𝑢 Momen uốn ở tiết diện tính toán (𝑁𝑚𝑚).
𝑀𝑥 Momen xoắn ở tiết diện tính toán (𝑁𝑚𝑚).
[𝜎]=50 Ứng suất cho phép (𝑁⁄𝑚𝑚2 ) dựa vào bảng 7-2 trang 119 [5].
𝑑0
𝛽= = 0: vì trục không khoét lỗ.
𝑑
+ Đường kính trục ở tiết diện n-n:
2
𝑀𝑡𝑑 = √𝑀𝑢/𝑛−𝑛 + 0,75. 𝑀12
3,82
Với 𝑀1 = 9,55. 106 . = 50318,62 (𝑁. 𝑚𝑚)
725
Hay 𝑀𝑡𝑑 = √55339,02 2 + 0,75. 50318,622 = 70437,06 (𝑁. 𝑚𝑚)

3 70437,06
 𝑑𝑛−𝑛 ≥ √ = 24,15 (𝑚𝑚)
0,1.50
+ Đường kính trục ở tiết diện m-m:
2
𝑀𝑡𝑑 = √𝑀𝑢/𝑚−𝑚 + 0,75. 𝑀12
𝑀𝑡𝑑 = √135921,132 + 0,75. 50318,622 = 142735,86 (𝑁. 𝑚𝑚)

3 142735,86
 𝑑𝑚−𝑚 ≥ √ = 30,56 (𝑚𝑚)
0,1.50
+ Đường kính ổ lăn B:
2 + 𝑀 2 + 0,75. 𝑀 2
𝑀𝑡𝑑𝐵 = √𝑀𝑢𝑥 𝑢𝑦 1
𝑀𝑡𝑑𝐵 = √0,75. 50318,622 = 43577,2 (𝑁. 𝑚𝑚)

3 43577,2
 𝑑𝐵 ≥ √ = 20,57 (𝑚𝑚)
0,1.50
2 + 𝑀 2 + 0,75. 𝑀 2
𝑀𝑡𝑑đ𝑎𝑖 = √𝑀𝑢𝑥 𝑢𝑦 1
𝑀𝑡𝑑đ𝑎𝑖 = √0,75. 50318,622 = 43577,2 (𝑁. 𝑚𝑚)

3 43577,2
 𝑑đ𝑎𝑖 ≥ √ = 20,57 (𝑚𝑚)
0,1.50

Vậy ta lấy 𝑑𝑛−𝑛 = 25 (𝑚𝑚) và 𝑑𝑚−𝑚 = 30 (𝑚𝑚) do đoạn trục có làm rãnh then để cố
định bánh răng theo phương tiếp tuyến. Lấy 𝑑𝐵 = 25 (𝑚𝑚), 𝑑đ𝑎𝑖 = 20 (𝑚𝑚). Những
trị số đã chọn phù hợp với tiêu chuẩn.
b. Trục II.
Hình 4.3: Sơ đồ phân tích lực của trục II.

Bảng 4.1: Các lực tác dụng lên trục II.
Bánh nhỏ Bánh lớn
Lực vòng 𝐹𝑡1 = 4434,56 (𝑁) 𝐹𝑡2 = 1750,21 (𝑁)
Lực hướng tâm 𝐹𝑟1 =1656,5 (N) 𝐹𝑟2 = 637,02 (𝑁)
Lực dọc trục 𝐹𝑎1 = 1023,8 (𝑁) 𝐹𝑎2 = 0

𝐵 𝑏𝐼 19 41
𝐿𝐼𝐼1 = + 𝑙2 + 𝑎 + = + 10 + 12 + = 52 (𝑚𝑚)
2 2 2 2
𝑏𝐼 𝑏𝐼𝐼 41 51
𝐿𝐼𝐼2 = +𝑐+ = + 10 + = 56 (𝑚𝑚)
2 2 2 2
𝑏𝐼𝐼 𝐵 51 19
𝐿𝐼𝐼3 = + 𝑎 + 𝑙2 + = + 12 + 10 + = 57 (𝑚𝑚)
2 2 2 2

𝑑1
∑ 𝑚𝐶𝑦 = 𝐹𝑟2 . 𝐿𝐼𝐼1 − 𝐹𝑟1 . (𝐿𝐼𝐼2 + 𝐿𝐼𝐼1 ) + 𝑅𝐷𝑦 . (𝐿𝐼𝐼3 + 𝐿𝐼𝐼2 + 𝐿𝐼𝐼1 ) + 𝐹𝑎1 . =0
2
𝑑
−𝐹𝑟2 .𝐿𝐼𝐼1 +𝐹𝑟1 .(𝐿𝐼𝐼2 +𝐿𝐼𝐼1 )−𝐹𝑎1 . 1
 𝑅𝐷𝑦 = 2
𝐿𝐼𝐼3 +𝐿𝐼𝐼2 +𝐿𝐼𝐼1
81
−637,02.52 + 1656,5 . (52 + 56) − 1023,8.
𝑅𝐷𝑦 = 2 = 632,2 (𝑁)
52 + 56 + 57
 𝑅𝐶𝑦 = 𝐹𝑟1 − 𝑅𝐷𝑦 − 𝐹𝑟2 = 1656,5 − 632,2 − 637,02 = 387,28 (𝑁)
∑ 𝑚𝐶𝑥 = 𝐹𝑡2 . 𝐿𝐼𝐼1 + 𝐹𝑡1 . (𝐿𝐼𝐼1 + 𝐿𝐼𝐼2 ) − 𝑅𝐷𝑥 . (𝐿𝐼𝐼2 + 𝐿𝐼𝐼1 + 𝐿𝐼𝐼3 ) = 0
𝐹𝑡2 .𝐿𝐼𝐼1 +𝐹𝑡1 .(𝐿𝐼𝐼1 +𝐿𝐼𝐼2 ) 1750,21.52+4434,56.(52+56)
 𝑅𝐷𝑥 = = = 3454,2 (𝑁)
𝐿𝐼𝐼3 +𝐿𝐼𝐼2 +𝐿𝐼𝐼1 52+56+57

 𝑅𝐶𝑥 = 𝐹𝑡2 + 𝐹𝑡1 − 𝑅𝐷𝑥 = 4434,56 + 1750,21 − 3454,2 = 2730,57 (𝑁)

+ Tiết diện i-i:
2
2 + 𝑀 2 =√(𝑅 . 𝐿 ) + (𝑅 . 𝐿 )2
𝑀𝑢⁄𝑖−𝑖 = √𝑀𝑢𝑦 𝑢𝑥 𝐶𝑦 𝐼𝐼1 𝐶𝑥 𝐼𝐼1
𝑀𝑢⁄𝑖−𝑖 = √(387,28.52)2 + (2730,57.52)2 = 143410,67 (𝑁. 𝑚𝑚)

+ Tiết diện j-j:
𝑑 2
2 + 𝑀 2 =√(𝑅 . 𝐿 1 2
𝑀𝑢⁄𝑗−𝑗 = √𝑀𝑢𝑦 𝑢𝑥 𝐷𝑦 𝐼𝐼3+ 𝐹𝑎1 . ) + (𝑅𝐷𝑥 . 𝐿𝐼𝐼3 )
2
81 2
𝑀𝑢⁄𝑗−𝑗 = √(632,2 .57 + 1023,8. ) + (3454,2.57)2
2
𝑀𝑢⁄𝑗−𝑗 = 211592,95 (𝑁. 𝑚𝑚)

- Biểu đồ momen.

Hình 4.4: Biểu đồ nội lực của trục II.
- Tính đường kính trục ở 2 tiết diện i-i và tiết diện j-j theo công thức 7-3 trang 117 [5].
3 𝑀
𝑡𝑑
𝑑≥√ , 𝑚𝑚
0,1.(1−𝛽4 ).[𝜎]
Với: 𝑀𝑡𝑑 = √𝑀𝑢2 + 0,75𝑀𝑥2 , 𝑁. 𝑚𝑚

Trong đó:
𝑀𝑡𝑑 Momen tương đương (𝑁. 𝑚𝑚).
𝑀𝑢 Momen uốn ở tiết diện tính toán (𝑁. 𝑚𝑚).

𝑀𝑥 Momen xoắn ở tiết diện tính toán (𝑁. 𝑚𝑚).
𝑑0
𝑑
+ Đường kính tiết diện i-i:
2
𝑀𝑡𝑑 = √𝑀𝑢/𝑖−𝑖 + 0,75. 𝑀22
3,677
Với 𝑀2 = 9,55. 106 . = 179599,79 (𝑁. 𝑚𝑚)
195,52
Hay 𝑀𝑡𝑑 = √143410,672 + 0,75.179599,792 = 211562,48 (𝑁. 𝑚𝑚)

3 211562,48
 𝑑𝑖−𝑖 ≥ √ = 34,85 (𝑚𝑚)
0,1.50
+ Đường kính tiết diện j-j:
2
𝑀𝑡𝑑 = √𝑀𝑢/𝑗−𝑗 + 0,75. 𝑀22
Hay 𝑀𝑡𝑑 = √211592,952 + 0,75.179599,792 = 262609,29 (𝑁. 𝑚𝑚)

3 262609,29
 𝑑𝑗−𝑗 ≥ √ = 37,45 (𝑚𝑚)
0,1.50
+ Đường kính ổ lăn C:
2 + 𝑀 2 + 0,75. 𝑀 2 = √0,75. 179599,792 = 155537,98 (𝑁. 𝑚𝑚)

𝑀𝑡𝑑𝐶 = √𝑀𝑢𝑥 𝑢𝑦 2
3 155537,98
 𝑑𝑐 ≥ √ = 31,45 (𝑚𝑚)
0,1.50
+ Đường kính ổ lăn D:
2 + 𝑀 2 + 0,75. 𝑀 2 = √0,75. 179599,792 = 155537,98 (𝑁. 𝑚𝑚)

𝑀𝑡𝑑𝐷 = √𝑀𝑢𝑥 𝑢𝑦 2
3 155537,98
 𝑑𝐷 ≥ √ = 31,45 (𝑚𝑚)
0,1.50
Vậy ta lấy 𝑑𝑖−𝑖 = 40 (𝑚𝑚), 𝑑𝑗−𝑗 = 45 (𝑚𝑚) do đoạn trục có làm rãnh then để cố định
bánh răng theo phương tiếp tuyến. Lấy 𝑑𝐷 = 𝑑𝐶 = 35 (𝑚𝑚). Những trị số đã chọn
phù hợp với tiêu chuẩn.
c. Trục III.

Đầu ra của trục III lắp với nửa khớp nối vì vậy nên chọn khớp nối trước theo trị số
momen xoắn rối tìm bán kính đặt lực vòng 𝑃𝐾 trên khớp nối, để đơn giản phép tính ta
bỏ qua lực 𝑃𝐾 .
Hình 4.5: Sơ đồ phân tích lực của trục III.
Lực tác dụng: 𝐹𝑡2 = 4434,56 (𝑁)

𝐹𝑟2 = 1656,5 (𝑁)
𝐹𝑎2 = 1023,8 (𝑁)
𝐵 𝑏𝐼𝐼 19 51
𝐿𝐼𝐼𝐼1 = + 𝑙2 + 𝑎 + + 𝑐 + 𝑏𝐼 = + 10 + 12 + + 10 + 41 = 108 (𝑚𝑚)
2 2 2 2
𝐵 𝑏𝐼𝐼 19 51
𝐿𝐼𝐼𝐼2 = + 𝑙2 + 𝑎 + = + 10 + 12 + = 57 (𝑚𝑚)
2 2 2 2
𝑑1
∑ 𝑚𝐸𝑦 = 𝐹𝑟1 . 𝐿𝐼𝐼𝐼1 − 𝑅𝐹𝑦 . (𝐿𝐼𝐼𝐼2 + 𝐿𝐼𝐼𝐼1 ) + 𝐹𝑎1 . =0
2
𝑑 249
𝐹𝑟1 .𝐿𝐼𝐼𝐼1 +𝐹𝑎1 . 1 1656,5 .108+1023,8.
 𝑅𝐹𝑦 = 2
= 2
= 1856,76 (𝑁)
𝐿𝐼𝐼𝐼2 +𝐿𝐼𝐼𝐼1 108+57
 𝑅𝐸𝑦 = 𝐹𝑟1 − 𝑅𝐹𝑦 = 1656,5 − 1856,76 = −200,26
∑ 𝑚𝐸𝑥 = 𝐹𝑡1 . 𝐿𝐼𝐼𝐼1 − 𝑅𝐹𝑥 . (𝐿𝐼𝐼𝐼2 + 𝐿𝐼𝐼𝐼1 ) = 0

𝐹𝑡1 .𝐿𝐼𝐼𝐼1 4434,56 .108
 𝑅𝐹𝑥 = = = 2902,62 (𝑁)
𝐿𝐼𝐼𝐼2 +𝐿𝐼𝐼𝐼1 108+57
 𝑅𝐸𝑥 = 𝐹𝑡1 − 𝑅𝐹𝑥 = 4434,56 − 2902,62 = 1531,94 (𝑁)

+ Tiết diện k-k:
𝑑 2
2 + 𝑀 2 = √(𝑅 . 𝐿 1 2
𝑀𝑢⁄𝑘−𝑘 = √𝑀𝑢𝑦 𝑢𝑥 𝐹𝑦 𝐼𝐼𝐼2+ 𝐹𝑎1 . 2 ) + (𝑅𝐹𝑥 . 𝐿𝐼𝐼𝐼2 )
249 2
𝑀𝑢⁄𝑘−𝑘 = √(1856,76.57 + 1023,8. ) + (2902,62.57)2
2

𝑀𝑢⁄𝑘−𝑘 = 286009,85 (𝑁. 𝑚𝑚)

- Biểu đồ momen.
Hình 4.6: Biểu đồ nội lực của trục III.
- Tính đường kính trục ở 2 tiết diện k-k theo công thức 7-3 trang 117 [5].
3 𝑀
𝑡𝑑
𝑑≥√ , 𝑚𝑚
0,1.(1−𝛽4 ).[𝜎]
Với: 𝑀𝑡𝑑 = √𝑀𝑢2 + 0,75𝑀𝑥2 , 𝑁. 𝑚𝑚

Trong đó:
𝑀𝑡𝑑 Momen tương đương (𝑁. 𝑚𝑚).
𝑀𝑢 Momen uốn ở tiết diện tính toán (𝑁. 𝑚𝑚).
𝑀𝑥 Momen xoắn ở tiết diện tính toán (𝑁. 𝑚𝑚).
𝑑0
𝑑
+ Đường kính tiết diện k-k:
2
𝑀𝑡𝑑 = √𝑀𝑢/𝑘−𝑘 + 0,75𝑀32
3,54
Với 𝑀3 = 9,55. 106 . = 534244,63 (𝑁. 𝑚𝑚)
63,28
Hay 𝑀𝑡𝑑 = √286009,852 + 0,75. 534244,632 = 543934,4 (𝑁. 𝑚𝑚)

3 543934,4
 𝑑𝑘−𝑘 ≥ √ = 47,74 (𝑚𝑚)
0,1.50
+ Đường kính tại ổ lăn E:
2 + 𝑀 2 + 0,75. 𝑀 2 = √0,75. 534244,63 2 = 462669,42 (𝑁. 𝑚𝑚)

𝑀𝑡𝑑𝐸 = √𝑀𝑢𝑥 𝑢𝑦 2
3 462669,42
 𝑑𝐸 ≥ √ = 45,23 (𝑚𝑚)
0,1.50
+ Đường kính tại ổ lăn F:
2 + 𝑀 2 + 0,75. 𝑀 2 = √0,75. 534244,63 2 = 462669,42 (𝑁. 𝑚𝑚)

𝑀𝑡𝑑𝐹 = √𝑀𝑢𝑥 𝑢𝑦 2
3 462669,42
 𝑑𝐹 ≥ √ = 45,23 (𝑚𝑚)
0,1.50
Vậy ta lấy 𝑑𝑘−𝑘 = 50 (𝑚𝑚) do đoạn trục có làm rãnh then để cố định bánh răng theo
phương tiếp tuyến. Lấy 𝑑𝐸 = 𝑑𝐹 = 45 (𝑚𝑚).Những trị số đã chọn phù hợp với tiêu
chuẩn.
4.4. Tính chính xác trục.
Dựa vào công thức 7-5 trang 120 [5] hệ số an toàn được xác định:
𝑛𝜎 . 𝑛𝜏
𝑛= ≥ [𝑛 ]
√ 𝑛𝜎 + 𝑛 𝜏
Trong đó:
𝑛𝜎 Hệ số an toàn chỉ xét riêng cho ứng suất pháp.

𝜎−1
𝑛𝜎 = 𝑘𝜎 (công thức 7-6 trang 120 [5])
.𝜎 +𝜑𝜎.𝜎𝑚
𝜀𝜎 .𝛽 𝑎
𝑛𝜏 Hệ số an toàn chỉ xét riêng cho ứng suất tiếp.

𝜏−1
𝑛𝜏 = 𝑘𝜏 (công thức 7-7 trang 120 [5])
.𝜏 +𝜑𝜏 .𝜏𝑚
𝜀𝜏 .𝛽 𝑎
Trong các công thức trên:

𝜎−1 và 𝜏−1 Giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kì đối xứng.
Có thể lấy gần đúng:
𝜎−1 ≈ (0,4 ÷ 0,5). 𝜎𝑏 = 0,45.600 = 270 (𝑁⁄𝑚𝑚2 )
𝜏−1 ≈ (0,2 ÷ 0,3). 𝜎𝑏 = 0,25.600 = 150 (𝑁⁄𝑚𝑚2 )
𝜎𝑎 và 𝜏𝑎 Biên độ ứng suất pháp và tiếp sinh ra trong tiết diện trục.
𝜎𝑚𝑎𝑥 −𝜎𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑎 =
2
𝜏𝑚𝑎𝑥 −𝜏𝑚𝑖𝑛
𝜏𝑎 =
2
𝜎𝑚 và 𝜏𝑚 Trị số trung bình ứng suất pháp và tiếp.

𝜎𝑚𝑎𝑥 −𝜎𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑚 =
2
𝜏𝑚𝑎𝑥−𝜏𝑚𝑖𝑛
𝜏𝑚 =
2
Vì trục quay nên ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng.
𝑀𝑢
𝜎𝑎 = 𝜎𝑚𝑎𝑥 = −𝜎𝑚𝑖𝑛 =
𝑊
𝜎𝑚 = 0
Ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì mạch động.
𝜏𝑚𝑎𝑥 𝑀𝑥
𝜏𝑎 = 𝜏 𝑚 = =
2 2.𝑊𝑜
Trong đó: 𝑊 và 𝑊𝑜 là momen cản uốn và momen cản xoắn của

tiết diện trục.
𝜋.𝑑2 𝑏.𝑡.(𝑑−𝑡)2
𝑊= −
32 2𝑑
𝜋.𝑑2 𝑏.𝑡.(𝑑−𝑡)2
𝑊𝑜 = −
16 2𝑑
𝜓𝜎 và 𝜓𝜏 Hệ số xét đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến
sức bền mỏi.
2.𝜎−1 −𝜎0
𝜓𝜎 =
𝜎0
2.𝜏−1 −𝜏0
𝜓𝜏 =
𝜏0

Đối với thép cacbon trung bình 𝜓𝜎 = 0,15; 𝜓𝜏 = 0,05.

𝑘𝜎
Tra theo bảng 7-10 trang 128 [5].
𝜀𝜎
𝑘𝜏 𝑘𝜎
= 1 + 0,6. ( − 1)
𝜀𝜏 𝜀𝜎
𝛽 Hệ số tăng bền bề mặt trục.

𝛽=1
[n] Hệ số an toàn cho phép.
[𝑛] = 1,5 ÷ 2,5
a. Trục I.
Dựa vào bảng 7-3b trang 122 [5] và bảng 7-10 trang 128 [5] ta có:
Bảng 4.2: Các thông số của trục I.
Tiết diện
m-m
Thông số
𝑑 (𝑚𝑚) 30
𝑏 (𝑚𝑚) 8
𝑀𝑥 (𝑁. 𝑚𝑚) 50318,62
𝑀𝑢 (𝑁. 𝑚𝑚) 127202,69
𝑊 (𝑚𝑚3 ) 2320
𝑊𝑜 (𝑚𝑚3 ) 4970
𝜎𝑎 54,83
𝜏𝑎 = 𝜏𝑚 5,06
𝑘𝜎
2,4 (không có lực dọc trục)
𝜀𝜎
𝑘𝜏
1,84
𝜀𝜏
𝑛𝜎 2,05
𝑛𝜏 16,11
𝑛 7,75
Các thông số của trục đảm bảo độ an toàn

b. Trục II.
Bảng 4.2: Các thông số của trục II.
Tiết diện j-j

Thông số
𝑑 (𝑚𝑚) 40
𝑏 (𝑚𝑚) 12
𝑀𝑥 (𝑁. 𝑚𝑚) 179599,79
𝑀𝑢 (𝑁. 𝑚𝑚) 211592,95
𝑊 (𝑚𝑚3 ) 5510
𝑊𝑜 (𝑚𝑚3 ) 11790
𝜎𝑎 28,4
𝜏𝑎 = 𝜏𝑚 15,23
𝑘𝜎
2,7
𝜀𝜎
𝑘𝜏
2,02
𝜀𝜏
𝑛𝜎 3,52
𝑛𝜏 4,88
𝑛 5,93

c. Trục III.
Bảng 4.3: Các thông số của trục III.
Tiết diện k-k

Thông số
𝑑 (𝑚𝑚) 50
𝑏 (𝑚𝑚) 16
𝑀𝑥 (𝑁. 𝑚𝑚) 534244,63
𝑀𝑢 (𝑁. 𝑚𝑚) 286009,85
𝑊 (𝑚𝑚3 ) 10650
𝑊𝑜 (𝑚𝑚3 ) 22900
𝜎𝑎 26,86
𝜏𝑎 = 𝜏𝑚 23,33
𝑘𝜎
3,3
𝜀𝜎
𝑘𝜏
2,38
𝜀𝜏
𝑛𝜎 3,05
𝑛𝜏 2,7
𝑛 3,43
4.5. Khớp nối trục.

- Nối trục được dùng để nối cố định các trục, chỉ khi nào dừng máy, tháo nối trục thì
các trục mới rời nhau. Nối trục được chia ra làm các loại: nối trục chặt, nối trục bù
và nối trục đàn hồi.
- Trong nối trục đàn hồi hai nửa nối trục nối với nhau bằng bộ phận đàn hồi. Nhờ có
bộ phận đàn hồi cho nên nối trục đàn hồi có khả năng giảm va đập và chấn động, đề
phòng cộng hưởng do dao động xoắn gây nên và bù lại độ lệch trục. Ở đây chọn nối
trục vòng đàn hồi.
- Nối trục vòng đàn hồi cấu tạo đơn giản, dễ chế tạo và giá rẻ, do đó được dùng khá
rộng rãi.
- Chọn vật liệu làm nối trục: thép rèn 35; vật liệu chế tạo chốt: thép 45 thường hoá.
Momen tính được tính dựa vào công thức 9-1 trang 221 [5].

𝑀𝑡 = 𝐾𝑀𝑥 (𝑁. 𝑚𝑚)

Trong đó:
𝐾 Hệ số tải trọng động
Dựa vào bảng 9-1 trang 222 [5] ta chọn 𝐾 = 1,2
Hay 𝑀𝑡 = 1,2.534244,63 = 641093,556 (𝑁. 𝑚𝑚) = 641,1 (𝑁. 𝑚)
Các thông số bảng 4.4 được tra theo bảng 9-11 trang 234 [5].
Bảng 4.4: Các kích thước chủ yếu của nối trục vòng đàn hồi.
Vòng đàn
Chốt
Momen l hồi
xoắn d D 𝑑0 (không c Số Đường 𝑛𝑚𝑎𝑥
(𝑁. 𝑚) quá) dc lc Ren chốt kính lv
Z ngoài
700 50 190 36 112 2-6 18 42 M 12 8 35 36 3000
Dựa vào công thức 9-22 trang 234 [5] ta có điều kiện về sức bền dập của vòng đàn hồi:
2𝐾𝑀𝑥
𝜎𝑑 = ≤ [𝜎 ]𝑑
𝑍.𝐷0 .𝑙𝑣 .𝑑𝑐
Trong đó:
𝑍 Số chốt
𝐷0 Đường kính qua tâm vòng tròn các chốt
𝐷0 ≈ 𝐷 − 𝑑0 − (10 ÷ 20) = 190 − 36 − 15 = 139 (𝑚𝑚)
𝑑0 Đường kính lỗ lắp chốt bọc vòng đàn hồi
𝑑𝑐 Đường kính chốt
𝑙𝑣 Chiều dài toàn bộ vòng đàn hồi
[𝜎 ]𝑑 Ứng suất dập cho phép cảu vòng cao su (𝑁/𝑚𝑚2 )
[𝜎]𝑑 = (2 ÷ 3) (𝑁/𝑚𝑚2 )
2.641093,556
Hay 𝜎𝑑 = = 1,78 (𝑁/𝑚𝑚2 )
8.139.36.18
Dựa vào công thức 9-23 trang 234 [5] ta có điều kiện về sức bền uốn của chốt:
𝐾𝑀𝑥 .𝑙𝑐
𝜎𝑢 = ≤ [𝜎 ]𝑢
0,1.𝑍.𝐷0 .𝑑𝑐3
Trong đó:
𝑙𝑐 Chiều dài chốt
[𝜎 ]𝑢 Ứng suất uốn cho phép của chốt

[𝜎]𝑢 = (60 ÷ 80) (𝑁/𝑚𝑚2 )

641093,556.42
Hay 𝜎𝑢 = = 41,52 (𝑁/𝑚𝑚2 )
0,1.8.139.183
Vậy các kích thước của nối trục thỏa mãn điều kiện bền uốn và bền dập.
II. Tính then.
1. Trục I.
Đường kính trục để lắp then là 𝑑 = 30 (𝑚𝑚), tra bảng 7-23 trang 143 [5] ta có:
+ Chiều rộng then 𝑏 = 10 (𝑚𝑚).
+ Chiều cao then ℎ = 8 (𝑚𝑚).
+ Chiều sâu rãnh then trên trục 𝑡 = 4,5 (𝑚𝑚).
+ Chiều sâu rãnh then trên lỗ 𝑡1 = 3,6 (𝑚𝑚).
+ 𝑘 = 4,2.
Dựa vào công thức 10.10 trang 189 [4] ta có chiều dài may ơ:
𝑙𝑚 = (1,2 ÷ 1,5). 𝑑
Chiều dài then: 𝑙 = (0,8 ÷ 0,9). 𝑙𝑚
Hay 𝑙 = 0,8.1,2.30 = 28,8 (𝑚𝑚)
Dựa vào bảng 7-23 chú thích 5 trang 143 [5] ta chọn chiều dài then 𝑙 = 32 (𝑚𝑚).
Dựa vào bảng 7-20 trang 142 [5] ta chọn ứng suất dập cho phép [𝜎]𝑑 =
2
100 (𝑁⁄𝑚𝑚 ).
Kiểm nghiệm sức bền dập theo công thức 7-11 trang 139 [5].
2𝑀𝑥 2.50318,62 2
𝜎𝑑 = = = 24,96 (𝑁⁄𝑚𝑚 ) < [𝜎]𝑑
𝑑.𝑘.𝑙 30.4,2.32
2
Dựa vào bảng 7-21 trang 142 [5] ta chọn ứng suất cắt [𝜎]𝜏 = 87 (𝑁⁄𝑚𝑚 ).
Kiểm nghiệm sức bền cắt theo công thức 7-12 trang 139 [5].
2𝑀𝑥 2.50318,62 2
𝜏𝑐 = = = 10,48 (𝑁⁄𝑚𝑚 ) < [𝜎]𝜏
𝑑.𝑏.𝑙 30.10.32
2. Trục II.

+ 𝑘 = 4,4.
𝑙𝑚 = (1,2 ÷ 1,5). 𝑑
Hay 𝑙 = 0,8.1,2.40 = 38,4 (𝑚𝑚)
2
100 (𝑁⁄𝑚𝑚 ).
2𝑀𝑥 2.179599,79 2
𝜎𝑑 = = = 56,69 (𝑁⁄𝑚𝑚 ) < [𝜎]𝑑
𝑑.𝑘.𝑙 40.4,4.36
2
2𝑀𝑥 2.179599,79 2
𝜏𝑐 = = = 31,18 (𝑁⁄𝑚𝑚 ) < [𝜎]𝜏
𝑑.𝑏.𝑙 40.8.32
+ 𝑘 = 5.
𝑙𝑚 = (1,2 ÷ 1,5). 𝑑
Hay 𝑙 = 0,8.1,2.45 = 43,2 (𝑚𝑚)
2
100 (𝑁⁄𝑚𝑚 ).
2𝑀𝑥 2.179599,79 2
𝜎𝑑 = = = 35,48 (𝑁⁄𝑚𝑚 ) < [𝜎]𝑑
𝑑.𝑘.𝑙 45.5.45
2

2𝑀𝑥 2.179599,79 2
𝜏𝑐 = = = 19,7 (𝑁⁄𝑚𝑚 ) < [𝜎]𝜏
𝑑.𝑏.𝑙 45.9.45
3. Trục III.
+ Chiều sâu rãnh then trên trục 𝑡 = 5 (𝑚𝑚).
+ 𝑘 = 6,2.
𝑙𝑚 = (1,2 ÷ 1,5). 𝑑
Hay 𝑙 = 0,8.1,2.50 = 48 (𝑚𝑚)
2
100 (𝑁⁄𝑚𝑚 ).
2𝑀𝑥 2.534244,63 2
𝜎𝑑 = = = 68,93 (𝑁⁄𝑚𝑚 ) < [𝜎]𝑑
𝑑.𝑘.𝑙 50.6,2.50
2
Kiểm nghiệm sức bền cắt theo công thức 7 - 12 trang 139 [5].
2𝑀𝑥 2.534244,63 2
𝜏𝑐 = = = 26,71 (𝑁⁄𝑚𝑚 ) < [𝜎]𝜏
𝑑.𝑏.𝑙 50.16.50

Chương 5: Thiết kế gối đỡ trục.

5.1. Chọn loại ổ lăn.
Dựa vào công thức 8-1 trang 158 [5], ta có hệ số khả năng làm việc 𝐶:
𝐶 = 𝑄. (𝑛ℎ)0,3
Trong đó:
𝑄 Tải trọng tương đương (𝑑𝑎𝑁)
𝑛 Số vòng quay của ổ (𝑣ò𝑛𝑔/𝑝ℎú𝑡)
ℎ Thời gian phục vụ (𝑔𝑖ờ)
Dựa vào công thức 8-2 trang 159 [5], ta có tải trọng tương đương:
𝑄 = (𝐾𝑣 𝑅 + 𝑚𝐴)𝐾𝑛 𝐾𝑡
Trong đó:
𝐾𝑣 = 1 Hệ số xét đến vòng nào của ổ là vòng quay (tra bảng 8-5
trang 162 [5])
𝑅 Tải trọng hướng tâm
𝑚 Hệ số chuyển tải trong dọc trục về tải trọng hướng tâm
(tra bảng 8-2 trang 162 [5])
𝐴 Tổng đại số các lực dọc trục
𝐾𝑛 = 1 Hệ số nhiệt độ (tra bảng 8-4 trang 161 [5])
𝐾𝑡 = 1,1 Hệ số tải trọng động (tra bảng 8-3 trang 162 [5])
a. Trục I.
Do trục I không có lực dọc trục nên ta chọn ổ bi đỡ cho các gối đỡ của trục I.
Hình 5.1: Sơ đồ chọn ổ cho trục I.
2 2
𝑅𝐴 = √𝑅𝐴𝑥 + 𝑅𝐴𝑦 = √877,34 2 + 1111,09 2 = 1415,71 (𝑁) = 141,571 (𝑑𝑎𝑁)
2 2
𝑅𝐵 = √𝑅𝐵𝑥 + 𝑅𝐵𝑦 = √543,5 2 + 639,12 2 = 838,97 (𝑁)
Ta có: 𝐴 = 0, ℎ = 12000 (𝑔𝑖ờ) bằng thời gian phục vụ máy, 𝑛 = 725 (𝑣ò𝑛𝑔/𝑝ℎú𝑡).

Do 𝑅𝐴 > 𝑅𝐵 nên chỉ tính gối đỡ tại A và chọn ổ cho gối trục này, còn gối trục kia lấy ổ
cùng loại.
 𝑄 = (1.141,571 + 1,5.0). 1.1,1 = 155,7281 (𝑑𝑎𝑁)
 𝐶 = 155,7281. (725.12000)0,3 = 18802,81
Tra bảng 14P trang 339 [5], ứng với 𝑑 = 25 (𝑚𝑚) lấy ổ có kí hiệu 305 ta thấy: đường
kính ngoài 𝐷 = 62 (𝑚𝑚), 𝐶𝑏ả𝑛𝑔 = 27000, 𝐵 = 17 (𝑚𝑚). Cả 2 phía đều chọn cùng 1
loại ổ.
b. Trục II.
Do có lực dọc trục nên ta chọn ổ bi đỡ chặn cho các gối đỡ ở trục II.
Hình 5.2: Sơ đồ chọn ổ cho trục II.
Dự kiến ta chọn trước 𝛽 = 26° (bảng 17P trang 346 [5]) ổ bi đỡ kiểu 46000.
2 2
𝑅𝐶 = √𝑅𝐶𝑥 + 𝑅𝐶𝑦 = √387,28 2 + 2730,57 2 = 2757,89 (𝑁) = 275,8 (𝑑𝑎𝑁)
2 2
𝑅𝐷 = √𝑅𝐷𝑥 + 𝑅𝐷𝑦 = √632,2 2 + 34545,2 2 = 3511,57 (𝑁) = 351,157 (𝑑𝑎𝑁)
Áp dụng công thức 8-5 trang 159 [5], ta tính được các lực dọc trục thành phần:
𝐹𝑎𝐶 = 1,3. 𝑅𝐶 . 𝑡𝑎𝑛𝛽 = 1,3. 275,789. tan 26° = 174,8 (𝑑𝑎𝑁)
𝐹𝑎𝐷 = 1,3. 𝑅𝐷 . 𝑡𝑎𝑛𝛽 = 1,3.351,157. tan 26° = 222,6(𝑑𝑎𝑁)
 𝐴 = 𝐹𝑎 − 𝐹𝑎𝐶 + 𝐹𝑎𝐷 = 102,38 − 174,8 + 222,6 = 150,18 (𝑑𝑎𝑁)
Vì lực A chỉ hướng về ổ C nên ta chỉ tính gối đỡ tại C và chọn ổ cho gối đỡ trục này,
còn gối trục kia lấy ổ đỡ cùng loại.
Ta có: 𝐴 = 150,18 (𝑑𝑎𝑁), ℎ = 12000 (𝑔𝑖ờ) bằng thời gian phục vụ máy, 𝑛 =
195,52 (𝑣ò𝑛𝑔/𝑝ℎú𝑡), 𝑚 = 0,7.
 𝑄 = (1.275,8 + 0,7.150,18). 1.1,1 = 419 (𝑑𝑎𝑁)
 𝐶 = 419. (195,52.12000)0,3 = 34146,4

loại ổ.
c. Trục III.
Do có lực dọc trục nên ta chọn ổ bi đỡ chặn cho các gối đỡ ở trục II.
Hình 5.3: Sơ đồ chọn ổ cho trục III.

Dự kiến ta chọn trước 𝛽 = 26° (bảng 17P trang 346 [5]) ổ bi đỡ kiểu 46000.
2 2
𝑅𝐸 = √𝑅𝐸𝑥 + 𝑅𝐸𝑦 = √(−200,26) 2 + 1531,94 2 = 1544,9 (𝑁) = 154,5 (𝑑𝑎𝑁)
2 2
𝑅𝐹 = √𝑅𝐹𝑥 + 𝑅𝐹𝑦 = √185,76 2 + 2902,62 2 = 3445,69 (𝑁) = 344,569 (𝑑𝑎𝑁)
Áp dụng công thức 8-5 trang 159 [5], ta tính được các lực dọc trục thành phần:
𝐹𝑎𝐸 = 1,3. 𝑅𝐸 . 𝑡𝑎𝑛𝛽 = 1,3. 154,5. tan 26° = 97,96 (𝑑𝑎𝑁)
𝐹𝑎𝐷 = 1,3. 𝐷. 𝑡𝑎𝑛𝛽 = 1,3.344,569. tan 26° = 218,47 (𝑑𝑎𝑁)
 𝐴 = 𝐹𝑎 − 𝐹𝑎𝐸 + 𝐹𝑎𝐹 = 102,38 − 97,96 + 218,47 = 252,89 (𝑑𝑎𝑁)
Vì lực A chỉ hướng về ổ F nên ta chỉ tính gối đỡ tại F và chọn ổ cho gối đỡ trục này,
còn gối trục kia lấy ổ đỡ cùng loại.
Ta có: 𝐴 = 252,89 (𝑑𝑎𝑁), ℎ = 12000 (𝑔𝑖ờ) bằng thời gian phục vụ máy, 𝑛 =
63,28(𝑣ò𝑛𝑔/𝑝ℎú𝑡), 𝑚 = 0,7.
 𝑄 = (1.344,569 + 0,7.252,89). 1.1,1 = 573,75 (𝑑𝑎𝑁)
 𝐶 = 573,75. (63,28.12000)0,3 = 33331,74
loại ổ.
5.2. Chọn kiểu lắp ổ.
Tuổi thọ của ổ lăn tùy thuộc vào việc lắp ghép các vòng ổ vào trục và vỏ hộp. Kiểu lắp
ổ lăn trên trục và trong vỏ hộp phụ thuộc vào chế độ làm việc và dạnh chịu tải của ổ.
Phương pháp chọn và kiểu lắp cho ổ bi:

+ Lắp ổ vào trục theo hệ lỗ: 𝑇2ô .

+ Lắp ổ vào vỏ hộp theo hệ trục: 𝑇2ô .
+ Đối với vòng ổ quay, chọn kiểu lắp bằng độ dôi để các vòng ổ không thể trượt
theo bề mặt của trục hoặc của lỗ trong vỏ khi làm việc.
Các vòng ổ là những chi tiết không đủ cứng, khi di chuyển ổ dọc trục vòng trong của ổ
có thể bị biến dạng dưới tác dụng của lực ngoài không đều hoặc lực ma sát. Vì vậy để
vòng trong của ổ đạt vị trí chính xác cần lắp xác vào mặt tỳ của vai trục.
Vai trục và lỗ của vỏ hộp hoặc của ống lót cần đủ cao để các vòng ổ có thể tựa một
cách ổn định.
5.3. Cố định trục theo phương dọc trục.
Dùng phương pháp cố định ổ trục ở hai đầu. Đặt ổ vào giữa vai trục và thành ngoài của
vỏ hộp.
Cấu tạo ổ loại này tương đối đơn giản, không cần chi tiết phụ, không làm rãnh hoặc gờ
trong lỗ của hộp. Vì vậy được dùng rộng rãi trong trong ngành chế tạo máy.
5.4. Bôi trơn ổ lăn.
Bôi trơn bộ phận ổ nhằm giảm mất mát ma sát giữa các chi tiết lăn, chống mòn, tạo
điều kiện thoát nhiệt tốt, bảo vệ bề mặt làm việc của chi tiết không bị hoăn gỉ, giảm
tiếng ồn và bảo vệ ổ khỏi bụi.
Việc chọn hợp lý loại dầu và cách bôi trơn làm tăng tuổi thọ của bộ phận ổ.
Điều kiện chọn chất bôi trơn:
+ Vận tốc của vòng ổ quay.
+ Tải trọng tác động.
+ Nhiệt độ làm việc và đặc điểm của môi trường xung quanh.
Ta thường dùng mỡ hoặc dầu để bôi trơn.
Dùng mỡ ít bị chảy ra ngoài; lấp kín khe hở của các chi tiết máy quay và chi tiết máy cố
định, nhờ đó bảo vệ khỏi bụi bặm; mỡ có thể dùng cho các bộ phận ổ làm việc lâu dài;
chống mòn tốt, độ nhớt ít thay đổi khi nhiệt độ ít biến thiên.
Bộ phận ổ được bôi trơn bằng mỡ, vì vận tốc bộ truyền bánh răng thấp, không thể dùng
phương pháp bắn toé để hắt dầu trong hộp vào bôi trơn bộ phận ổ. Có thể dùng mỡ loại
T ứng với nhiệt độ làm việc từ 60°– 100°C và vận tốc dưới 1500 v/ph.
Lượng mỡ chứa 2/3 chỗ rỗng của bộ phận ổ. Để mỡ không chảy ra ngoài và ngăn
không cho dầu rơi vào bộ phận ổ, nên làm vòng chắn dầu.
Bôi trơn ổ bằng mỡ là phương pháp đơn giản nhất vì không cần những thiết bị đặc biệt
để dẫn dầu vào ổ, chỉ cần nhét mỡ vào bộ phận ổ với một lượng đủ để bôi trơn suốt thời
kỳ làm việc. Tuy nhiên không nên cho mỡ quá nhiều vì lượng mỡ thừa sẽ làm tăng
nhiệt độ trong ổ.
Khối lượng mỡ cho vào lần đầu trong bộ phận ổ nên theo quy định: khi số vòng quay ổ
nhỏ và trung bình mỡ lấp đầy dưới 2/3 thể tích rỗng của bộ phận ổ. Khi tra thêm mỡ có

thể tháo nắp ổ hoặc dùng những nút hoặc vú mỡ. Cần thay mỡ hoàn toàn sau một thời
gian nhất định, thường thay mỡ lúc sửa chữa định kỳ.
Khi bôi trơn ổ bằng mỡ cần thiết kế các chi tiết che không cho các mảnh kim loại hoặc
những tạp chất khác từ dầu chứa trong hộp bắn vào.
Bôi trơn bằng mỡ có nhược điểm là làm tăng kích thước chiều dài của bộ phận ổ chẳng
hạn cần chứa các vòng chắn dầu.
5.5. Che kín ổ lăn.
Để che kín các đầu trục ra, tránh sự xâm nhập của bụi bặm và tạp chất vào ổ, cũng như
ngăn mỡ chảy ra ngoài, ở đây dùng loại vòng phớt là đơn giản nhất. Tuy nhiên nhược
điểm của vòng phớt là chống mòn, vì hệ số ma sát lớn.
Để tăng độ tin cậy của vòng phớt nên gia công bề mặt trục đạt độ bóng cao.
Để dầu không chảy ra ngoài, nên làm nắp điều chỉnh áp lực ép vòng phớt trong rãnh.
Dựa vào bảng 8-29 trang 203 [5] ta có kích thước vòng phớt ở trục vào và trục ra.
Bảng 5.1: Kích thước của vòng phớt.
Vị trí 𝑑 (𝑚𝑚) 𝑑1 (𝑚𝑚) 𝑑2 (𝑚𝑚) 𝐷 (𝑚𝑚) 𝑎 (𝑚𝑚) 𝑏 (𝑚𝑚) 𝑆0 (𝑚𝑚)
Trục I 25 26 24 38 6 4,3 9
Trục III 45 46 44 64 9 6,5 12

Chương 6: Thiết kế vỏ hộp và các chi tiết khác.

6.1. Vỏ hộp.
Bất kỳ một vỏ máy nào cũng gồm những yếu tố có cấu tạo: thành hộp, nẹp gân, mặt
bích, gối đỡ ổ,… liên hệ với nhau thành một khối.
Thành vỏ máy ở những chỗ bất kỳ nên có chiều dày như nhau. Chiều dày thành vỏ nên
giảm đến trị số mà kim loại chảy lỏng có thể lấp đầy được. Những nơi cần yêu cầu độ
bền và độ cứng lớn nên làm thêm các gân.
Để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc người ta lắp các bulông vòng trên nắp hoặc làm
vòng móc.
Để cố định hộp giảm tốc trên bệ máy, ở thân hộp có làm chân đế. Mặt chân không nên
làm phẳng, mà nên làm hai dãy lồi song song hoặc những phần lồi nhỏ nhằm giảm tiêu
hao vật liệu, giảm thời gian gia công và tạo khả năng lưu thông không khí để thoát
nhiệt.
Đáy hộp nên làm nghiêng từ 1° − 2° về phía lỗ tháo dầu ra.
Để quan sát các chi tiết máy trong hộp và rót dầu vào hộp, trên đỉnh nắp hộp có làm cửa
thăm có nắp đậy.
Chọn vỏ hộp đúc. Chỉ tiêu của vỏ hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ. Ta
chọn vật liệu để đúc hộp giảm tốc là gang xám có kí hiệu là GX 15-23.
Dựa vào bảng 10-9 trang 268 [5] ta tính được các kích thước cấu tạo vỏ hộp:
- Chiều dày thành thân hộp:
𝛿 = 0,025. 𝐴 + 3 = 0,025.170 + 3 = 7,25 (𝑚𝑚). Lấy 𝛿 = 8 (𝑚𝑚).
- Chiều dày thành nắp hộp:
𝛿1 = 0,02. 𝐴 + 3 = 0,02.170 + 3 = 6,4 (𝑚𝑚). Lấy 𝛿1 = 8,5 (𝑚𝑚).
- Chiều dày mặt bích dưới của thân hộp:
𝑏 = 1,5. 𝛿 = 1,5.8 = 12 (𝑚𝑚)
- Chiều dày mặt bích trên của nắp:
𝑏1 = 1,5. 𝛿1 = 1,5.8,5 = 12,75(𝑚𝑚)
- Chiều dày đế hộp không có phần lồi:
𝑝 = 2,35. 𝛿 = 2,35.8 = 18,8 (𝑚𝑚)
- Chiều dày gân ở thân hộp:
𝑚 = (0,85 ÷ 1). 𝛿 = 0,95.8 = 7,6 (𝑚𝑚)
- Chiều dày gân ở nắp hộp:
𝑚 = (0,85 ÷ 1). 𝛿1 = 0,95.8,5 = 8 (𝑚𝑚)
- Đường kính bu lông nền:
𝑑𝑛 = 0,036. 𝐴 + 12 = 0,036.170 + 12 = 18,12 (𝑚𝑚). Lấy 𝑑𝑛 = 20 (𝑚𝑚)
Tra bảng 10-13 trang 277 [5] ta có số lượng bu lông 𝑛 = 6.
- Đường kính các bu lông khác:
+ Ở cạnh ổ: 𝑑1 = 0,7. 𝑑𝑛 = 0,7.20 = 14 (𝑚𝑚)
+ Ghép các mặt bích nắp và thân: 𝑑2 = (0,5 ÷ 0,6). 𝑑𝑛 = 0,4.20 = 10 (𝑚𝑚)
+ Ghép nắp ổ: 𝑑3 = (0,4 ÷ 0,5). 𝑑𝑛 = 0,4.20 = 8 (𝑚𝑚)

+ Ghép nắp cửa thăm: 𝑑4 = (0,3 ÷ 0,4). 𝑑𝑛 = 0,4.20 = 8 (𝑚𝑚)

- Khe hở giữa bánh răng lớn với đáy hộp (bảng 18-1 [6] trang 80).
∆= (3 ÷ 5). 𝛿 = 4.8 = 32 (𝑚𝑚)
Đường kính bu lông vòng chọn theo trọng lượng của hộp giảm tốc, với khoảng cách
trục A của 2 cấp là 136 × 170, dựa vào bảng 10-11a trang 275 [5] và bảng 10-11b
trang 276 [5] ta chọn bu lông M12.
6.2. Một số chi tiết khác.
a. Cửa thăm.
Để kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dàu vào hộp, trên
đỉnh hộp có lắp cửa thăm. Dựa vào bảng 10-12 trang 277 [5] ta chọn kích thước của cửa
thăm như bảng 6.1:
Bảng 6.1: Kích thước của cửa thăm.
Kích Số
𝐴 𝐵 𝐴1 𝐵1 𝐶 𝐶1 𝐾 𝑅 thước lượng
vít vít
150 100 190 140 175 - 120 12 M8x22 4
b. Nút thông hơi.

Khi làm việc nhiệt độ trong hộp tăng lên, để giảm áp suất và điều hòa không khí bên
trong và bên ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi được lắp trên nắp
cửa thăm. Theo bảng 10-16 trang 279 [5] ta chọn các kích thước của nút thông hơi như
bảng 6.2:
Bảng 6.2: Kích thước của nút thông hơi.
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
x2
c. Nút tháo dầu.
Sau 1 thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn hoặc bị biến chất, do đó
phải thay dầu mới. Để tháo dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu. Lúc làm việc lỗ được bít
kín bằng nút tháo dầu. Dựa vào bảng 10-14 trang 278 [5] ta chọn nút tháo dầu có kích
thước như bảng 6.3:
Bảng 6.3: Kích thước của nút tháo dầu.
d b m a f L e q D1 D S l
M20x2 15 9 4 3 28 2,5 17,8 21 30 22 25,4

Hình 6.1: Nút tháo dầu.

d. Nắp ổ.
Dựa vào bảng 10-10b trang 270 [5] ta có kích thước chỗ lắp nắp ổ như bảng 6.4:
Bảng 6.4: Kích thước chỗ lắp nắp ổ.
Vị trí 𝐷 (𝑚𝑚) 𝐷1 (𝑚𝑚) 𝐷2 (𝑚𝑚) 𝑑3 Số lượng
Trục I 62 78 100 M6 4
Trục II 80 100 125 M8 4
Trục III 100 120 150 M10 6
e. Chốt định vị.

Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đường tâm các trục. Lỗ trụ lắp ở
trên nắp và thân hộp được gia công đồng thời, để đảm bảo vị trí tương đối của nắp và
thân trước và sau khi gia công cũng như khi lắp ghép, ta dùng 2 chốt định vị, nhờ có
chốt định vị khi xiết bulông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ.
Dựa vào bảng 10-10c trang 273 [5] ta có kích thước của chốt định vị hình trụ.
Bảng 6.5: Kích thước của chốt định vị hình trụ.
𝑑 (𝑚𝑚) 8
𝑐 (𝑚𝑚) 1,2
𝑙 ∗ (𝑚𝑚) 16 ÷ 160
f. Kiểm tra mức dầu.

Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu, que thăm dầu có kết cấu và kích
thước như hình 6.2.

Hình 6.2: Que thăm dầu.

PHẦN 2: MÔ PHỎNG
Chương I: Dựng hình.
I. Bánh răng.
Các thông số đầu vào.
1. Bộ truyền cấp nhanh (bánh răng trụ răng thẳng).
Bảng 1.1: Các thông số của bộ truyền cấp nhanh.
Bánh răng
Thông số Kí hiệu Bánh răng lớn Đơn vị
nhỏ
Khoảng cách
𝐴 136 𝑚𝑚
trục
Môđun 𝑚 2,5
Tỷ số truyền 𝑢𝑛 3,708
Số răng 𝑍1 , 𝑍2 23 85 Răng
Hệ số dịch
𝛿 0
chỉnh
Đường kính
𝑑𝑎1 , 𝑑𝑎2 62,5 217,5 𝑚𝑚
vòng đỉnh
Đường kính 𝑑1 = 𝑑𝑐1

57,5 212,5 𝑚𝑚
vòng lăn 𝑑2 = 𝑑𝑐2
Đường kính
𝑑𝑓1 , 𝑑𝑓2 51,25 206,25 𝑚𝑚
vòng đáy
Đường kính
𝑑1 , 𝑑2 57,5 212,5 𝑚𝑚
vòng chia

Hình 1.1: Bộ truyền cấp nhanh.
Hình 1.2: Các thông số của bánh răng nhỏ.

Hình 1.3: Các thông số của bánh răng lớn.
2. Bộ truyền cấp chậm (bánh răng trụ răng nghiêng).

Bảng 1.2: Các thông số của bộ truyền cấp chậm.
Bánh răng
Thông số Kí hiệu Bánh răng lớn Đơn vị
nhỏ
Khoảng cách
𝐴 170 𝑚𝑚
trục
Môđun pháp 𝑚 3
Tỷ số truyền 𝑢𝑐 3,09
Góc nghiêng 𝛽 13° Độ
Số răng 𝑍1 , 𝑍2 27 83 Răng
Hệ số dịch
𝛿 0
chỉnh
Đường kính
𝑑𝑎1 , 𝑑𝑎2 89,13 261,5 𝑚𝑚
vòng đỉnh
Đường kính
𝑑𝑓1 , 𝑑𝑓2 75,63 254 𝑚𝑚
vòng đáy
Đường kính
𝑑1 , 𝑑2 83,13 255,5 𝑚𝑚
vòng chia

Hình 1.4: Bộ truyền cấp chậm.
Hình 1.5: Các thống số của bánh răng nhỏ.

Hình 1.6: Các thông số của bánh lớn.

II. Trục.
1. Trục I.
Hình 1.7: Các thông số của trục I.
2. Trục II.
Hình 1.8: Các thông số trục II.
3. Trục III.

Hình 1.9: Các thông số trục III.

Chương 2: Mô phỏng FEM – Static stress.

I. Bộ truyền bánh răng.
1. Quy trình kiểm tra ứng suất tĩnh của bộ truyền bánh răng.
2. Bộ truyền cấp chậm (bánh răng trụ răng nghiêng).

- Chọn vật liệu.
Hình 2.1: Lựa chọn vật liệu cho bộ truyền cấp chậm.

Hình 2.2: Điều kiện ràng buộc của bánh răng trụ răng nghiêng.
Hình 2.3: Lực và giá trị lực.
- Lý do đặt lực: Ở đây vì bánh răng nghiêng lớn là đầu ra ta sẽ đặt lực lên bánh răng
nghiêng để xem khi hoạt động, đầu ra ứng suất của bánh răng nghiêng lớn có chịu
được lực và đạt đủ tiêu chuẩn để thiết kế hay không.

Hình 2.4: Vùng tiếp xúc của 2 bánh răng.
Hình 2.5: Ứng suất trên bánh răng trụ răng nghiêng.

Hình 2.6: Ứng suất trên bánh răng trụ nghiêng nhỏ.
Hình 2.7: Ứng suất trên bánh răng trụ nghiêng lớn.
3. Bộ truyền cấp nhanh (bánh răng trụ răng thẳng).

- Chọn vật liệu

Hình 2.8: Lựa chọn vật liệu cho bộ truyền cấp nhanh.
Hình 2.9: Điều kiện ràng buộc của bánh răng trụ răng thẳng.
Hình 2.10: Lực và giá trị lực.

- Lý do đặt lực: Ở đây vì bánh răng trụ lớn là đầu ra ta sẽ đặt lực lên bánh trụ lớn để
xem khi hoạt động, đầu ra ứng suất của bánh răng trụ lớn có đạt đủ tiêu chuẩn để thiết
kế hay không.

Hình 2.11: Vùng tiếp xúc của 2 bánh răng.
Hình 2.12: Ứng suất trên bánh răng trụ răng thẳng.

Hình 2.13: Ứng suất trên bánh răng trụ thẳng nhỏ.
Hình 2.14: Ứng suất trên bánh răng trụ thẳng lớn.
II. Trục.
Hình 2.15: Lựa chọn vật liệu cho cả 3 trục.
1. Quy trình kiểm tra ứng suất tĩnh của trục.

2. Trục I.
Hình 1.1: Thông số thiết kế của trục I.
Thông số Giá trị Đơn vị
Kích thước 269,5 𝑚𝑚
Momen trên trục I 50318,62 𝑁. 𝑚𝑚
Lực tác dụng lên

Bánh đai 970,86 𝑁
bánh đai 𝑅
Lực hướng tâm 𝐹𝑡1 1750,21 𝑁
Bánh răng trụ nhỏ Lực dọc trục 𝐹𝑟1 0 𝑁
Lực vòng 𝐹𝑎1 637,02 𝑁

Hình 2.16: Điều kiện ràng buộc của trục I.
Hình 2.17: Lực và momen tác dụng lên trục I.
Hình 2.18: Vùng ứng suất trên trục I.

Hình 2.19: Biểu đồ momen đối chiếu với mô phỏng trục I.
3. Trục II.
Hình 1.2: Thông số thiết kế của trục II.
Kích thước 184 𝑚𝑚
Momen trên trục II 179599,79 𝑁. 𝑚𝑚
Bánh răng trụ lớn Lực dọc trục 𝐹𝑟2 1750,21 𝑁
Lực vòng 𝐹𝑎2 0 𝑁

Bánh răng nghiêng
Lực dọc trục 𝐹𝑟1 1023,8 𝑁
nhỏ

Hình 2.20: Điều kiện ràng buộc của trục II.
Hình 2.21: Lực và momen tác dụng lên trục II.
Hình 2.22: Vùng ứng suất trên trục II.

Hình 2.23: Biểu đồ momen đối chiếu với mô phỏng trục II.
4. Trục III.
Hình 1.1: Thông số thiết kế của trục III.
Kích thước 184 𝑚𝑚
Momen trên trục III 534244,63 𝑁. 𝑚𝑚

Bánh răng nghiêng
4434,56 4434,56 𝑁
lớn

Hình 2.24: Điều kiện ràng buộc của trục III.
Hình 2.25: Lực và momen tác dụng lên trục III.

Hình 2.26: Vùng ứng suất trên trục III.
Hình 2.27: Biểu đồ momen đối chiếu với mô phỏng trục III.

Chương 3: Lắp ráp các chi tiết thiết kế.

Quy trình lắp ráp các chi tiết bên trong của hộp giảm tốc:
- Vẽ các chi tiết của hộp giảm tốc: Các chi tiết được vẽ 3D với các số liệu đã được
tính toán và đưa vào thư viện đặt tên thuận tiện cho việc tìm kiếm khi lắp ghép.
Bảng 3.1: Các chi tiết của hộp giảm tốc.
STT Tên chi tiết Hình ảnh minh họa
1 Nút tháo dầu
2 Que thăm dầu
3 Nút thông hơi

4 Nắp cửa thăm
5 Vòng đệm trục I
6 Vòng đệm trục II
7 Vòng đệm trục III

8 Nắp ổ trục I
9 Nắp ổ trục II
10 Nắp ổ trục III
11 Ổ lăn trục I

12 Ổ lăn trục II
13 Ổ lăn trục III
14 Chốt định vị
15 Bu lông nền

16 Bu lông cạnh ổ
17 Bu lông cửa thăm
18 Bu lông mặt bích
19 Bu lông nắp ổ
- Lắp ghép các chi tiết với nhau:

+ Sau khi hoàn thành các chi tiết máy các bộ phận được lưu ở thư viện. Ta dùng
chức năng Assembly trong fusion 360. Các lắp ghép được thực hiện, dựa trên
các ràng buộc về vị trí, hình dạng và kích thước của các chi tiết, các bộ phận
trong hộp gia tốc mà chúng ta đã tính toán.
+ Mô hình các cụm lắp ráp hoàn chỉnh của hộp gia tốc được thể hiện trong các
hình dưới đây:

Hình 3.1: Lắp then vào trục.
Hình 3.2: Lắp bánh răng vào trục.

Hình 3.3: Lắp nút tháo dầu và que thăm dầu.
Hình 3.4: Lắp trục vào thân hộp.

Hình 3.5: Lắp bu lông với trục.
Hình 3.6: Lắp nắp cửa thăm và nút thông hơi vào nắp hộp.

Hình 3.7: Cố dịnh nắp hộp và thâm hộp bằng chốt định vị.
Hình 3.8: Hoàn thiện các chi tiết.

Hình 3.9: Tổng thể hoàn chỉnh và tuowg quan tháo lắp hộp giảm tốc sau khi thiết kế.

PHẦN 3: GIA CÔNG

Chương 1: Phân tích và thiết kế chi tiết.
1. Lựa chọn chi tiết.
Chi tiết được chọn là trục III của hộp giảm tốc. Chi tiết yêu cầu độ chính xác và độ
bóng bề mặt cao, tích hợp nhiều bước công nghệ trên một nguyên công khi thực hiện
gia công chế tạo.
Hình 2.1: Hình dạng của trục III.

2. Phân tích kĩ thuật và điều kiện làm việc của chi tiết.
Sau khi tính toán các thông số của trục ta chọn thép C45 có những đặc điểm sau:
Đô cứng = (170 ÷ 220) HB, 𝜎𝑏 = 600 (𝑁/𝑚𝑚2 ), 𝜎𝑐 = 300 (𝑁/𝑚𝑚2 ). Thép C45 là
một loại thép hợp kim có hàm lượng carbon cao lên đến 0,45%.
Kích thước phôi: Dạng hình trụ tròn (240,5 × 50) (mm).
Có kết cấu chất lượng tốt, độ bền cao, độ cứng tương đối cao, độ kéo phù hợp cho việc
chế tạo trục. Sức bền kéo cao giúp cho việc nhiệt luyện, chế tạo trục dễ dàng. Trục chịu
được moment uốn (mang các chi tiết quay) và chịu được moment xoắn để truyền chuyển
động. Có khả năng làm việc với vận tốc cao và có thể chịu ứng suất lớn.
Ứng dụng trong cơ khí chế tạo máy, các chi tiết chịu tải trọng cao và va đập mạnh. Đây
là loại vật liệu thông dụng, mức giá thành thấp hơn so với các dòng thép nguyên liệu
khác.
Ngoài ra loại thép này có chứa các tạp chất khác như silic, lưu huỳnh, mangan, crom...
Thành phần mangan giúp thép có khả năng chống oxy hóa, ngăn hình thành chất sunfat
sắt, tránh nứt vỡ trục.
Bảng 2.1: Hàm lượng các nguyên tố trong thép C45.
Hàm lượng nguyên tố, %
Mác Phốt Lưu

Crom Niken
thép Cacbon Silic Mangan pho huỳnh
Không lớn hơn
C45 0,42-0,5 0,16-0,36 0,5-0,8 0,04 0,04 0,25 0,25
3. Thiết kế chi tiết.

Sử dụng phần mềm Fusion 360 để thiết kế trục.

Bước 1: Mở phần mềm Fusion 360 sau đó chọn “Create Sketch” rồi chọn mặt phẳng
Front.
Hình 2.2: Chọn Create Sketch.
Hình 2.3: Chọn mặt phẳng để tạo biên dạng.

Bước 2: Sử dụng lệnh “Line” trên thanh công cụ và lệnh “Dimenson” để thực hiện vẽ
2D trục muốn thiết kế.

Hình 2.4: Chọn lệnh line.
Hình 2.5: Biên dạng trục.

Bước 3: Sử dụng lệnh “Revole” lên trục vừa thiết kế sau đó chọn trục Ox ta nhận được
dạng 3D của trục.

Hình 2.6: Tạo hình trục.

Bước 4: Vát 2 đầu trục với lệnh “Chamfer”, và tạo góc lượn ở các bậc của trục bằng
lệnh “Fillet”.
Bước 5: Dùng lệnh “Line” trên thanh công cụ để tạo biên dạng then.
Hình 2.7: Tạo biên dạng then.

Bước 6: Dùng lệnh “Extrude” trên thanh công cụ để tạo hình cho then.

Hình 2.8: Tạo hình then.

Chương 2: Lập quy trình công nghệ gia công.
1. Phân tích khả năng công nghệ để gia công chi tiết.
- Trong một nhà máy cơ khí, để chế tạo ra một sản phẩm cơ khí (chi tiết, cụm cơ cấu,
thiết bị…) đòi hỏi phải trải qua một quá trình sản xuất phức tạp. Các phôi liệu (phôi
đúc, phôi rèn, dập…) sau khi chế tạo phôi được đưa vào phân xưởng cơ khí gia
công trên các máy công cụ (tiện, phay, bào, khoan, doa, cắt răng, mài…), gia công
nguội và sửa đúng, nhiệt luyện…để tạo nên chi tiết thành phẩm với hình dáng, kích
thước, chất lượng theo yêu cầu.
- Dựa vào hình dạng trụ đặc của trục có khả năng nâng đỡ bánh răng khi thiết kế
nguyên công cần đảm bảo năng suất và độ chính xác yêu cầu.
- Năng suất gia công của nguyên công phụ thuộc vào chế độ cắt, số bước công nghệ,
số đường chuyển dao và thứ tự thực hiện chúng trên các bước nguyên công.
- Theo nguyên tắc chung nguyên công thì qui trình công nghệ thực hiện trên máy tiện
và phay EMCO MAXXTURN 65. Dựa vào nguyên tắc trên ta phân loại phương án
gia công theo các đặc điểm sau:
+ Nguyên công: Trục bậc.
+ Dạng sản xuất: hàng loạt vừa.
+ Gia công nhiều vị trí.
+ Phương pháp gia công tuần tự.
- Đây là dạng sản xuất hàng loạt vừa, để chuyên môn hóa cao và đạt năng suất cao
trong điều kiện Việt Nam đường lối công nghệ thích hợp là phân tán nguyên công.
Máy CNC kết hợp với đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng để chế tạo.
- Gia công mặt trụ chọn:
𝑅𝑎 = 20, 𝑅𝑧 = 80 (cấp 3) → gia công thô.
𝑅𝑎 = 0,32, 𝑅𝑧 = 1,6 (cấp 9) → gia công tinh.

- Gia công rãnh then chọn:
𝑅𝑎 = 10, 𝑅𝑧 = 40 (cấp 4) → gia công thô.
𝑅𝑎 = 0,63, 𝑅𝑧 = 3,2 (cấp 8) → gia công tinh.
- Ta chọn phương pháp gia công là tiện thô và tiện tinh.
Hình 2.9: Các cấp độ nhẵn bề mặt.

2. Lựa chọn máy và nêu các thông số kĩ thuật của máy.
- Chọn máy tiện CNC MAXXTURN 65 – Hãng EMCO vì có một số đặc điểm sau:
+ Kích thước phù hợp với kích thước chi tiết gia công.
+ Máy Maxxturn 65 là máy CNC Lathes and Milling 3 trục có thể gia công các chi
tiết có hình dạng 3D.
+ Máy đảm bảo năng suất gia công.
+ Có nhiều ưu điểm so với các máy thông thường điều khiển bằng tay nhờ thực
hiện bằng cách nạp chương trình từ máy vi tính vào máy.
Bảng 2.2: Thông số kĩ thuật của máy CNC MAXXTURN 65 .
Khu vực làm việc (WORK AREA)

Di chuyển trên trục X/Y/Z 260/80 (+/- 50) / 800 Mm
Đường kính thanh 65 (76/95) mm
Đường kính phôi cực đại 500 mm
Độ rung lắc của máy 660 mm
Khoảng cách trục chính 1050 mm

Tốc độ chuyển động nhanh theo X/Y/Z 30/12/30 m/ph

Trục chính (MAIN SPINDLE)
Vận tốc cực đại 5000 (4000/3500) vg / ph
Mũi trục chính A2-6 (A2-8 / A2-8)
Công suất cực đại 29 (29/37) kW
Momen xoắn cực đại 250 (250/360) Nm
Trục chính (COUNTER SPINDLE)
Vận tốc cực đại 5000 (4000/3500) vg / ph
Mũi trục chính A2-6 (A2-8 / A2-8)
Công suất cực đại 29 (29/29) kW
Momen xoắn cực đại 250 (250/280) Nm
Tháp công cụ (TOOL TURRET)
Kích thước VDI 30 (40) / BMT55P
Số lượng công cụ 12
Công cụ điều khiển 12
Vận tốc cực đại 5000 (4500) / 12000 vg / ph
Công suất cực đại 6,7 / 10 kw
- Chọn máy phay CNC Mill 155 - Hãng Emco của Áo vì một số đặc điểm sau:
+ Kích thước máy phù hợp với kích thước của chi tiết gia công.
+ Máy Mill 155 là loại máy CNC Milling 4 trục có thể gia công được các chi tiết có
hình dạng 3D.
+ Máy đảm bảo được năng suất gia công.
+ Có nhiều ưu điểm so với các máy thông thường điều khiển bằng tay nhờ thực hiện
bằng cách nạp chương trình từ máy vi tính vào máy.
Bảng 2.3: Thông số kĩ thuật của máy CNC Mill 155.
Techical Data Concept Mill 155
Traverse path X/Y/Z 300/200/300 mm
Effective Z-stroke 200 mm
Milling spindle
Bearing, font bearing spindle bearing radius 80mm
Milling table
Clamping surface (L x W) 520 x 180 mm
Max table load 20 kg

T-stations:number/width/distance 3/12 mm/45 mm
Main drive
Asynchronous AC motor, power 2.5 or 4 kW
Speed range 150-5000 or 10 000 rpm
Feed drives step motor

Positioning variation acc. to VDI
0.003 mm
3441(X axis)
0.003 mm
3441(Y axis)
0.004 mm
3441(Z axis)
Rapid traverse in X/Y/Z 7.5 m/min
Max. feed force in X/Y/Z 2500 N

drum turret with directional
Tool system
logic
Number of tool holding fixtures 10
Tool holding fixture similar DIN 2079, SK 30
Tool tensionning automatic
Max.tool weight 0.8 kg
Max.tool diameter 70 mm
Max.tool length 200 mm
C axis/Nc dividing attachment
Resolution 0.01 độ
Max.speed 44 rpm
Max.feed torque 20 Nm
Lubrication device
Guideways central oil lubrication
Main spindle lifetime grease lubrication
Electrical connection

Power supply 400V, 50/60 Hz
Connection load of the machine 5 kVA
Max. pre-fuse of the machine 20 A
Safety devices
Fully enclosed working area, axis
overtravel
Limit swiches, door limit switch,
Emergency-off swich CE-complaint
Dimensions
Machine dimensions (L x D x H) 1502 x 1284 x 1925 mm
Weight 700 kg
3. Lựa chọn thứ tự các bước công nghệ, nguyên công.

Bảng 2.4: Phương án chọn các nguyên công.
Nguyên công Bước Tên bước nguyên công
Bước 1 Khỏa mặt đầu
Nguyên công 1 Bước 2 Tiện thô và vát mép
Bước 3 Tiện tinh
Bước 1 Khỏa mặt đầu
Nguyên công 2 Bước 2 Tiện thô và vát mép
Bước 3 Tiện tinh
Bước 1 Phay thô rãnh then

Nguyên công 3 Phay tinh rãnh then
Bước 2
4. Lựa chọn dao phù hợp cho từng bước công nghệ hoặc nguyên công.
Nguyên công 1 và 2: Sử dụng dao giống nhau.
- Chọn dao DCLNR2020K12 trang C008 [7] để làm dao tiện thô, hãng
Mitsubitshi/Nhật bản.

Hình 2.10: Dao DCLNR2020K12.

- Chọn lưỡi dao tiện biên dạng trang A104 [8] CNMG120408-RP.
Hình 2.11: Thông số của lưỡi dao khoả mặt đầu và tiện thô.

Hình 2.12: Chế độ cắt của lưỡi dao khoả mặt đầu và tiện thô.
- Chọn lưỡi dao tiện tinh trang C203 [7] SDNCN1616H11.
Hình 2.13: Thông số của dao tiện phải biên dạng.

- Chọn lưỡi dao tiện tinh trang A149 [8] DCMT11T304-FP.
Hình 2.14: Chế độ cắt dao tiện tinh.

Nguyên công 3: Phay rãnh then.

- Chọn dao phay biên dạng trang J154 [9] VQMHVD1200.
Hình 2.15: Thông số của dao phay biên dạng.
Hình 2.16: Chế độ cắt của phay rãnh then.

5. Chọn các thông số công nghệ.

Bảng 2.4: Thông số chế độ cắt của nguyên công 1,2.
Chiều Số vòng Lượng dư

Vận tốc cắt Lượng chạy gia công
sâu cắt quay
(𝒎/𝒑𝒉) dao (𝒎𝒎/𝒓𝒆𝒗) (𝒎𝒎)
(𝒎𝒎) (𝒗ò𝒏𝒈/𝒑𝒉)
Khỏa mặt 190 0,4 1,5 1512 0

đầu
Tiện thô 190 0,4 1,5 1512 0,5
Tiện tinh 232 0,2 0,5 2092 0
Bảng 2.5: Thông số chế độ cắt của nguyên công 3.

Lượng
Số vòng Lượng chạy dư gia
quay trục dao (𝒎𝒎/ ap (𝒎𝒎) ae (𝒎𝒎) công
dao 𝒎𝒊𝒏) (𝒎𝒎)
Phay thô 2500 800 1 3 0,5
Phay tinh 3000 1000 5 0,5 0

𝑎𝑝.𝑓.𝑣𝑐.𝐾𝑐 1,5.0,4.190.2450
- Công suất khỏa mặt đầu: 𝑃𝑐 = = = 5,17 (𝑘𝑤)
60.103 .𝜂 60.103 .0,9
𝑎𝑝.𝑓.𝑣𝑐.𝐾𝑐 1,5.0,4.190.2450
- Công suất cắt tiện thô: 𝑃𝑐 = = = 5,17 (𝑘𝑤)
60.103 .𝜂 60.103 .0,9
𝑎𝑝.𝑓.𝑣𝑐.𝐾𝑐 0,5.0,2.230.2700
- Công suất cắt tiện tinh: 𝑃𝑐 = = = 1,15 (𝑘𝑤)
60.10−3 .𝜂 60.103 .0,9
𝑎𝑝.𝑎𝑒.𝑣𝑐.𝐾𝑐 1.3.800.1980
- Công suất cắt phay thô: 𝑃𝑐 = = = 0,088 (𝑘𝑤)
60.106 .𝜂 60.106 .0,9
𝑎𝑝.𝑎𝑒.𝑣𝑐.𝐾𝑐 5.0,5.1000.1980
- Công suất cắt phay tinh: 𝑃𝑐 = = = 0,091 (𝑘𝑤)
60.106 .𝜂 60.106 .0,9
Chương 3: Lập quy trình công nghệ gia công bằng phần mềm Fusion 360.
1. Nguyên công 1.
- Bước 1: Vào phần mềm Fusion 360, chọn Manurfacture sau đó chọn New Setup.

Hình 3.1: Mục Manurfacture trong Fusion 360.

+ Ta tiến hành chọn máy để gia công ở phần Setup.
Hình 3.2: Thực hiện chọn máy gia công.

+ Ta chọn dao CNMG120408-RP để khỏa mặt đầu và tiện thô cho nguyên công 1
và nguyên công 2. Kích chọn vào Edit tool để chỉnh sửa thông số của dao.

Hình 3.3: Chỉnh sửa thông số dao để khỏa mặt đầu và tiện thô.
Hình 3.4: Thông số dao khỏa mặt đầu và tiện thô.

Hình 3.6: Chế độ cắt dùng để khỏa mặt đầu.

Hình 3.7: Chế độ cắt dùng để tiện thô.

+ Nhấn Accept để chọn dao.
+ Ở phần Operation Type chọn Turning or mill/turn.
+ Ở phần Orientation chọn Select Z axis/plane & X point, chọn Flip Z Axis,
chọn Flip X Axis sao cho trục x hướng lên trên, trục z trùng với tâm phôi để gia
công bề mặt từ phải sang trái.

Hình 3.8: Chỉnh sửa phần Setup.

+ Ở phần Mode chọn Fixed size cylinder, tích chọn Continue Rest Machinging.
Hình 3.9: Chỉnh sửa phần Stock.

- Bước 2: Chọn Turning Face để khỏa mặt đầu trục.

Hình 3.10: Turning Face.
+ Các thông số mục Tool ta điều chỉnh như Hình 3.11.
Hình 3.11: Chỉnh sửa thông số Tool.
+ Qua mục Passes, tích chọn Multiple Passes và chọn Number of Stepovers
bằng 5.

Hình 3.12: Thông số mục Tool và Passes.

+ Sau đó, ta chọn Simulate để tiến hành mô phỏng đường chạy dao.
- Bước 3: Chọn Turning profile Roughing để tiện thô biên dạng trục, chọn dao ở mục
Tool và chọn Select.
Hình 3.13: Chọn Turning profile Roughing.

+ Nhập các thông số đã tính toán dao như Hình 3.7.

Hình 3.14: Tiện thô biên dạng của trục.

+ Trong mục Geometry chọn Offset bằng 85 mm (trong phần Back).
Hình 3.15: Chỉnh sửa phần Geometry.

+ Qua phần Passes chọn Tolerance bằng 0.01 mm và tích chọn Make Sharp
Corners.
+ Chọn Don’t allow grooving tại mục Grooving để không tiện vào rãnh then.
- Bước 4: Chọn Turning Profile Finishing để tiện tinh biên dạng trục.

Hình 3.16: Turning Profile Finishing.

+ Ta cho lưỡi dao DCMT11T304-FP để thực hiện tiện tinh cho nguyên công 1 và
nguyên công 2. Kích chọn vào Edit tool để chỉnh sửa thông số của dao.
Hình 3.17: Chỉnh sửa thông số dao để tiện tinh.

Hình 3.18: Thông số dao tiện tinh.

Hình 3.20: Chế độ cắt dùng để tiện tinh.
Hình 3.21: Chỉnh sửa Tool.

+ Tích chọn Make Sharp Corners ở mục Passes.

+ Chọn Don’t allow grooving để không tiện vào rãnh then ở phần Grooving.
Hình 3.22: Chỉnh sửa phần Passes.

+ Tích chọn Lead-in(Entry), Same as Lead-in ở mục Linking.
2. Nguyên công 2.
- Bước 1: Vào phần mềm Fusion 360, chọn Manurfacture sau đó chọn New Setup.

Hình 3.24: Mục Manurfacture trong Fusion 360.

Hình 3.25: Thực hiện chọn máy gia công.

+ Ta chọn dao CNMG120408-RP để khỏa mặt đầu và tiện thô cho nguyên công 1
và nguyên công 2. Kích chọn vào Edit tool để chỉnh sửa thông số của dao.

Hình 3.26: Chỉnh sửa thông số dao để khỏa mặt đầu và tiện thô.

Hình 3.29: Chế độ cắt dùng để khỏa mặt đầu.

Hình 3.30: Chế độ cắt dùng để tiện thô.

+ Nhấn Accept để chọn dao.
+ Ở phần Operation Type chọn Turning or mill/turn.
+ Ở phần Orientation chọn Select Z axis/plane & X point, chọn Flip Z Axis,
chọn Flip X Axis sao cho trục x hướng lên trên, trục z trùng với tâm phôi để gia
công bề mặt từ phải sang trái.

Hình 3.31: Chỉnh sửa phần Setup.

+ Ở phần Mode chọn Fixed size cylinder, tích chọn Continue Rest Machinging.
Hình 3.32: Chỉnh sửa phần Stock.

- Bước 2: Chọn Turning Face để khỏa mặt đầu trục.

Hình 3.33: Turning Face.
+ Các thông số mục Tool ta điều chỉnh như Hình 3.34.
Hình 3.34: Chỉnh sửa thông số Tool.
+ Qua mục Passes, tích chọn Multiple Passes và chọn Number of Stepovers
bằng 5.

Hình 3.35: Thông số mục Tool và Passes.

+ Sau đó, ta chọn Simulate để tiến hành mô phỏng đường chạy dao.
- Bước 3: Chọn Turning profile Roughing để tiện thô biên dạng trục, chọn dao ở mục
Tool và chọn Select.
Hình 3.13: Chọn Turning profile Roughing.

+ Nhập các thông số đã tính toán dao như Hình 3.36.

Hình 3.37: Tiện thô biên dạng của trục.

+ Trong mục Geometry chọn Offset bằng 155.5mm (trong phần Back).

+ Qua phần Passes chọn Tolerance bằng 0.01 mm và tích chọn Make Sharp
Corners.
- Bước 4: Chọn Turning Profile Finishing để tiện tinh biên dạng trục.

Hình 3.39: Turning Profile Finishing.

+ Ta cho lưỡi dao DCMT11T304-FP để thực hiện tiện tinh cho nguyên công 1 và
nguyên công 2. Kích chọn vào Edit tool để chỉnh sửa thông số của dao.
Hình 3.40: Chỉnh sửa thông số dao để tiện tinh.


Hình 3.43: Chế độ cắt dùng để tiện tinh.
Hình 3.44: Chỉnh sửa Tool.

+ Tích chọn Make Sharp Corners và Spring Pass ở mục Passes.
Hình 3.45: Chỉnh sửa phần Passes.

+ Tích chọn Lead-in(Entry), Same as Lead-in ở mục Linking.
3. Nguyên công 3.
- Bước 1: Vào Milling, tạo một Setup mới để tiến hành phay rãnh then trên trục.

Hình 3.47: Tạo Setup và chỉnh các thông số ở mục Tool.

Hình 3.48: Chọn máy để gia công.

+ Ở phần Operation Type ta chọn Milling.
+ Ở phần Orientation ta chọn Select Z axis/plane & X point.
+ Ở phần Stock, chọn Mode: “ Fixed size cylinder”, sửa các thông số Stock
Diameter = 50 mm, Length =250 mm, sau đó chọn OK để chỉnh sửa các thông
số.

Hình 3.49: Chỉnh sửa thông số của Stock.

- Bước 2: Thiết lập và chọn dao để phay rãnh then.
+ Chuyển chế độ Turning sang Milling, vào phần 2D chọn 2D Pocket.
+ Nhấp chuột phải phần 2D Pocket vừa tạo, chọn Edit Tool để thiết lập thông số
cho dao phay.
+ Dao thiết lập tại đây được sử dụng để vừa phay thô và phay tinh các rãnh then
nhưng khác nhau về chế độ cắt.
+ Ta chọn con dao với thông số: ∅12 𝑚𝑚 (12mm Flat Endmill).
Hình 3.50: Thông số chung của dao phay thô và thay tinh.
+ Tiếp theo, ta vào phần Cutting data tạo ra dao phay thô và dao phay tinh rồi
thiết lập tốc độ cắt.

Hình 3.51: Chế độ cắt của dao phay thô.
Hình 3.52: Chế độ cắt của dao phay tinh.

- Bước 3: Phay thô rãnh then.
+ Sau khi thiết lập dao phay, ta bắt đầu chỉnh sửa phần 2D Pocket, ta chọn dao
phay thô để tiến hành phay rãnh then.

Hình 3.53: Chọn dao phay thô.

+ Ở mục Geometry, nhấn vào Pocker Selections rồi chọn rãnh then để tiến hành
phay thô.
+ Tích vào mục Tool Orientation, chọn Select Z axis/plane & X axis.
+ Ở mục Linking ta chọn Positions kích chuột vào Predrill Positions rồi chọn
vào rãnh then để mũi khoan được đặt đúng vào vị trí cần phay.
+ Sau đó nhấn OK để tiến hành phay thô rãnh then.
Hình 3.54: Phay thô rãnh then.

- Bước 4: Phay tinh rãnh then.
+ Sau khi thiết lập dao phay, ta bắt đầu chỉnh sửa phần 2D Pocket, ta chọn dao
phay thô để tiến hành phay rãnh then.

Hình 3.55: Chọn dao phay tinh.

+ Ở mục Geometry, nhấn vào Pocker Selections rồi chọn rãnh then để tiến hành
phay tinh.
+ Tích vào mục Tool Orientation, chọn Select Z axis/plane & X axis.
+ Ở mục Linking ta chọn Positions kích chuột vào Predrill Positions rồi chọn
vào rãnh then để mũi khoan được đặt đúng vào vị trí cần phay.
+ Sau đó nhấn OK để tiến hành phay thô rãnh then.
Hình 3.56: Phay tinh rãnh then.

4. Chương trình gia công.

- Nguyên công 1:
%
O1001
N10 G98 G18
N11 G21
N12 G50 S6000
N13 G53 G0 X0.
N14 G53 G0 Z0.
(FACE3)
N15 T0101
N16 G54
N17 M8
N18 G99
N19 G97 S712 M3
N20 G0 X85. Z5.
….
N108 G50 S5000
N109 G96 S230 M3
N110 G0 Z-3.336
N111 X46.289
N112 G1 X39.772 F0.2
N113 X42.6 Z-4.75
N114 G18 G3 X45. Z-5.95 K-1.2
N115 G1 Z-104.15
N116 G2 X46.2 Z-104.75 I0.6
N117 G1 X47.2
N118 G3 X50. Z-106.15 K-1.4
N119 G1 Z-160.65
N120 X54.
N121 G0 X75.
N122 Z5.
N123 G97 S976 M3
N124 M9
N125 G53 G0 X0.
N126 G53 G0 Z0.
N127 M30
%
- Nguyên công 2:
%
O1002

N10 G98 G18

N11 G21
N12 G50 S6000
N13 G53 G0 X0.
N14 G53 G0 Z0.
(FACE4)
N15 T0101
N16 G54
N17 M8
N18 G99
N19 G97 S712 M3
N20 G0 X85. Z5.
….
N110 G0 Z-3.336
N111 X46.289
N112 G1 X39.772 F0.2
N113 X42.6 Z-4.75
N114 G18 G3 X45. Z-5.95 K-1.2
N115 G1 Z-43.15
N116 G2 X46.2 Z-43.75 I0.6
N117 G1 X47.2
N118 G3 X50. Z-45.15 K-1.4
N119 G1 Z-90.15
N120 X54.
N121 G0 X75.
N122 Z5.
N123 G97 S976 M3
N124 M9
N125 G53 G0 X0.
N126 G53 G0 Z0.
N127 M30
%
- Nguyên công 3:
%
O1003
(MACHINE)
( VENDOR AUTODESK)
( MODEL GENERIC FFF MACHINE)
( DESCRIPTION AUTODESK GENERIC FFF MACHINE)
(T3 D=12. CR=0. - FLAT END MILL)
N10 G90 G94 G17 G49 G40 G80

N15 G21
N20 G53 G00 Z10.
N25 G00 A0. C0.
(2D POCKET5)
N30 T3 M06
N35 S2500 M03
N40 G54
N45 G68.2 X0. Y0. Z0. I90. J90. K-90.
N50 G53.1
N55 M08
N60 G00 X97.999 Y0.
N65 G43 Z40. H03
N70 G00 Z30.
N75 G01 Z24. F800.
N80 G03 X97.399 Y0.6 I-0.6
N85 G01 X97.099
….
N445 G01 X131.999
N450 G03 Y2. J2.
N455 G01 X97.999
N460 G03 X95.999 Y0. J-2.
N465 X96.029 Y-0.265 Z18.715 I1.2
N470 X96.11 Y-0.504 Z18.804 I1.17 J0.265
N475 G01 X96.163 Y-0.605 Z18.875
N480 X96.225 Y-0.701 Z18.947
N485 X96.283 Y-0.776 Z19.042
N490 X96.347 Y-0.845 Z19.137
N495 X96.399 Y-0.895 Z19.251
N500 X96.454 Y-0.941 Z19.364
N505 X96.526 Y-0.993 Z19.618
N510 X96.551 Y-1.01 Z19.885
N515 G00 Z40.
N520 M09
N525 G53 G00 Z10.
N530 G49
N535 G69
N540 G00 A0. C0.
N545 G53 G00 X10. Y10.
N550 M30
%

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]: https://dongco3pha.com/hop-giam-toc-con-tru-2-cap.html
[2]: https://minhmotor.com/hop-giam-toc-2-cap-khai-trien.html
[3]: https://dongco3pha.com/hop-giam-toc-2-cap-banh-rang-tru-rang-nghieng.html
(Truy cập lần cuối ngày 19/9/2021)
[4]: Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, “Tính toán thiết kế dẫn động cơ khí” – tập 1, NXB Giáo
dục, tái bản lần thứ 6.
[5]: Nguyễn Trọng Hiệp, Nguyễn Văn Lẫm, “Thiết kế chi tiết máy”, NXB Giáo dục, 1999.
[6]: Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, “Tính toán thiết kế dẫn động cơ khí” – tập 2, NXB Giáo
dục, tái bản lần thứ 6.
[7]: Catalog_c009b_c_external_turing_tools.
[8]: Catalog_c009b_a _turing_inserts.
[9]: Catalog_c009b_j_soild_end_mills.

PBL3 Thuyetminh PhamXuanDat ThaiDoanQuan

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

PBL3 Thuyetminh PhamXuanDat ThaiDoanQuan

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

PBL 3: THIẾT KẾ, GIA CÔNG

ĐỀ TÀI: HỘP GIẢM TỐC 2 CẤP KHAI TRIỂN

Giáo viên hướng dẫn: TS. LÊ HOÀI NAM

THÁI DOÃN QUÂN & PHẠM XUÂN ĐẠT 2

Chương 5: Thiết kế gối đỡ trục. ....................................................................................................... 51

THÁI DOÃN QUÂN & PHẠM XUÂN ĐẠT 3

Chương 3: Lắp ráp các chi tiết thiết kế. ........................................................................................... 80

THÁI DOÃN QUÂN & PHẠM XUÂN ĐẠT 4

LỜI NÓI ĐẦU

THÁI DOÃN QUÂN & PHẠM XUÂN ĐẠT 5

Hình 1.1: Hộp giảm tốc [1]

THÁI DOÃN QUÂN & PHẠM XUÂN ĐẠT 6

Hình 1.2:Hộp giảm tốc 2 cấp khai triển [2].

THÁI DOÃN QUÂN & PHẠM XUÂN ĐẠT 7

THÁI DOÃN QUÂN & PHẠM XUÂN ĐẠT 8

Hình 1.5: Sơ đồ hình học.

THÁI DOÃN QUÂN & PHẠM XUÂN ĐẠT 9

THÁI DOÃN QUÂN & PHẠM XUÂN ĐẠT 10

Chương 2: Tính chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền.

Số liệu cho trước:

Monen của tang:

THÁI DOÃN QUÂN & PHẠM XUÂN ĐẠT 11

 𝑀đ𝑡 = 0,74.540 = 399,6 𝑁𝑚

𝑢𝑛 = 1,2𝑢𝑐 = 1,2.3,09 = 3,708

THÁI DOÃN QUÂN & PHẠM XUÂN ĐẠT 12

Bảng 2.1: Thông số hệ thống

Thông số trục Động cơ I II III Công tác

u 𝑢(đ𝑎𝑖) = 2 𝑢𝑛 = 3,708 𝑢𝑐 = 3,09 1

𝑛 (𝑣𝑔/𝑝ℎú𝑡) 1450 725 195,52 63,28 63,28

𝑁 (𝑘𝑊) 4 3,82 3,677 3,54 3,488

THÁI DOÃN QUÂN & PHẠM XUÂN ĐẠT 13

Chương 3: Thiết kế các bộ truyền.

Trong đó: 𝑁1 Công suất truyền trên trục dẫn (kW).

Sai số về số vòng quay so với yêu cầu (3%-5%):

- Chiều dài tối thiểu của đai.

- Khoảng cách trục A

THÁI DOÃN QUÂN & PHẠM XUÂN ĐẠT 14

2. 𝐿𝑚𝑖𝑛 − 𝜋. (𝐷2 + 𝐷1 ) + √(2. 𝐿𝑚𝑖𝑛 − 𝜋. (𝐷2 + 𝐷1 ))2 − 8. (𝐷2 − 𝐷1 )2

THÁI DOÃN QUÂN & PHẠM XUÂN ĐẠT 15

THÁI DOÃN QUÂN & PHẠM XUÂN ĐẠT 16

- Xác định ứng suất cho phép.

THÁI DOÃN QUÂN & PHẠM XUÂN ĐẠT 17

[𝜎]𝑡𝑥2 = [𝜎]𝑁𝑜𝑡𝑥 . 𝑘𝑁2 = 2,6.220.1 = 572 (𝑁/𝑚𝑚2 )

Đối với bánh nhỏ:

Đối với bánh lớn:

- Chọn sơ bộ hệ số tải trọng 𝐾𝑠𝑏 :

Chọn 𝐴𝑠𝑏 = 129 (𝑚𝑚)

THÁI DOÃN QUÂN & PHẠM XUÂN ĐẠT 19

𝜋. 𝑑1 . 𝑛1 2𝜋. 𝐴𝑠𝑏 . 𝑛1 2𝜋. 129.725

Với cấp chính xác 9 và vận tốc vòng 𝑣 = (1 ÷ 3) 𝑚/𝑠.

THÁI DOÃN QUÂN & PHẠM XUÂN ĐẠT 20

𝜎𝑢1 ≤ [𝜎]𝑢1 = 146,7 (𝑁/𝑚𝑚2 )

𝜎𝑢2 ≤ [𝜎]𝑢2 = 133,33(𝑁/𝑚𝑚2 )

1,05.106 (3,708+1)3 .1,5225.3,82.1,8

Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải:

THÁI DOÃN QUÂN & PHẠM XUÂN ĐẠT 21

𝜎𝑢𝑞𝑡 = 𝜎𝑢 . 𝐾𝑞𝑡 ≤ [𝜎𝑢 ]𝑚𝑎𝑥

- Lực tác dụng lên trục.

THÁI DOÃN QUÂN & PHẠM XUÂN ĐẠT 22

Lực dọc trục: 𝐹𝑎 = 0

𝑁𝑡đ2 = 54215740,8 > 𝑁𝑜 = 107