CHƯƠNG 5

QUẢN LÝ SỰ CỐ

4/10/2021
 Nội dung
Bảo trì phòng ngừa
Poka – Yoke
Phân tích sai hỏng & tác động (FMEA)
Khắc phục sự cố
 Phiếu sự cố ( Discrepancy Report –DR)
 Phương pháp 5W1H
 Phương pháp 5 WHYs
 Phương pháp 8D
 Phương pháp phân tích cây lỗi FTA
2

4/10/2021
 I.1 Khái niệm
Bảo trì phòng ngừa là
...............................................................................................
...............................................................................................
...............................................................................................
...............................................................................................
............................................................................

4/10/2021
 I.1 Khái niệm
Bảo trì tự quản (Autonomous Maintenance): Trao trách nhiệm
cho người công nhân trực tiếp vận hành máy móc đó phải thường
xuyên bảo trì thiết bị, chẳng hạn như lau chùi, tra dầu mỡ hay
kiểm tra hỏng hóc.
Bảo dưỡng định kì ( Plannaed Maintenance): Lên lịch cho công
việc bảo trì dựa trên tỉ lệ sai hỏng của thiết bị đã đo đạc được hay
đã được dự đoán trước.
Duy trì chất lượng (Quanlity integration): Thiết kế quy trình
sản xuất bao gồm các chức năng như phát hiện lỗi và ngăn ngừa sai
hỏng trong sản xuất. 4

4/10/2021
 I.2 Chỉ số bảo trì phòng ngừa - OEE
OEE (Overall Equipment Effectiveness) là một
chỉ số đo lường hiệu suất và hiệu quả của một hệ
thống sản xuất được thiết kế.
 Hiệu suất (Efectiveness) là chỉ tính hiệu suất của thiết bị
so với khả năng sản xuất được ghi nhận trong thực tế.

 Hiệu quả (Eficiency) là chỉ tính hiệu quả của thiết bị

nhưng được xét trên nhiều khía cạnh khác và thường gắn
với việc đạt hiệu quả một cách nhanh chóng (quickly) và
thông minh hơn (intelligent).
5

4/10/2021
 I.3 Cách tính OEE
 Cách 1: OEE được xác định thông qua 3 khía cạnh:
mức độ hữu dụng A(Availability); chất lượng
Q(Quality); hiệu suất P (Performance).
Công thức tính:

OEE= Availability x Quality x Performance/10000

6

4/10/2021
 I.3 Cách tính OEE
1. Mức độ hữu dụng (A- Availability)
Availability = thời gian vận hành thực tế / thời gian
vận hành theo kế hoạch x 100%
2. Chất lượng (Q- Quality)
Quality = Tổng sản phẩm đạt chất lượng / Tổng sản
phẩm sản xuất x 100%

3. Hiệu suất (P- Performance)

Performance = Tổng sản phẩm sản xuất / (Thời gian
chạy máy thực tế x Công suất thiết kế) x 100%
7

4/10/2021
 I.3 Cách tính OEE
 Cách 2: OEE chỉ dựa trên hiệu suất (Effectiveness).

OEE = (Tổng sản phẩm đạt chất lượng * thời gian

chu kỳ lý tưởng 1 sản phẩm) / (thời gian vận hành
tiềm năng * Công suất thiết kế) * 100%

4/10/2021
 Ví dụ
 Ví dụ 1: Một máy sản xuất phụ tùng có 5% thời
gian chết (tương ứng với mức độ khả dụng
là 95%) có hiệu suất 96% được đo từ thời gian vận
hành thực tế. 2 trong số 100 sản phẩm phụ tùng mà
sản phẩm tạo ra khi đo đạc là phế phẩm tương ứng
với thông số chất lượng là 98%.

4/10/2021
 Ví dụ
 Ví dụ 2: Cách tính OEE trong 1 ca sản xuất

10

4/10/2021
 Ví dụ
 Ví dụ 3: Cách tính OEE trong 3 ca sản xuất

11

4/10/2021
 Tổn thất của OEE

12

4/10/2021
 II. Poka Yoke là gì?
 Poka Yoke được phát triển bởi nhà tư vấn
quản lý Shigeo Shingo như một phần của
hệ thống sản xuất TOYOTA và được gọi
là “ ………………………….”
 PokaYoke
………………..………………………………
………………………………………………
………………………………………………
…………………………….
13

4/10/2021
 II. Poka Yoke là gì?
CÁC LỖI DỄ XẢY RA KHI

 ………………………………………………..
 ………………………………………………
 ………………………………………….

14

4/10/2021
 II.1 Chức năng Poka Yoke
PHÁT HIỆN CÁC SAI LỖI – SỰ CỐ
- Tự động ngắt hệ thống làm việc
- Báo động cho người liên quan
- Ngăn ngừa sản phẩm khuyết tật
- Giảm thiểu các chi phí hư hỏng, bảo hành...

NGĂN NGỪA LỖI –

1
SỰ CỐ KHẮC PHỤC LỖI – SỰ CỐ
- Nhờ dừng hệ thống và - Khi phát hiện được lỗi một số hoạt động
báo động, các sai hỏng 3 2 tự khắc phục lỗi trong quá trình
lập tức được loại bỏ
- Các sản phẩm khuyết
tật không xuất hiện

15

4/10/2021
 II.2 Lợi ích Poka Yoke
……………………………………………
………………………………………….

1
…………………………………………… …………………………………

……………
3 2 …………………………………

16

4/10/2021
 III. FMEA là gì?
FMEA-“Failure Mode and Effects
Analysis “ có nghĩa là “ Phân tích mô hình
sai lỗi và ảnh hưởng“ là một loại đánh giá
rủi ro sử dụng tiếp cận từng bước để xác
định các lỗi tiềm ẩn trong thiết kế, quy
trình ,sản phẩm hay dịch vụ. FMEA là một
……………………………………....

17

4/10/2021
 III. FMEA là gì?
2.
MODE: ………………
• Cách thức gây ra sai hỏng
• Kiểu sai hỏng

1.
FAILURE: ……………… 4.
• Không mong muốn ANALYSIS: ………………
• Hậu quả của quy trình • Tìm hiểu nguyên nhân
• Dưới dạng tiềm ẩn • Phân tích rủi ro và hậu quả

3.
EFFECTS: …………………..
• Ảnh hưởng
• Tác động đến sản phẩm đầu ra là gì 18

4/10/2021
 III.1 Các bước FMEA

Bước 0:
Bước 5: ……………. Bước 1:
……………… ………………
……………. …………
5 bước tạo
Bước 4: FMEA Bước 2:
……………… ………………
Bước 3:
………. ….
………………
… 19

4/10/2021
 III.1 Các bước FMEA
Bước 0 – Chuẩn bị cho việc làm một FMEA
Trước khi tiến hành làm FMEA cho sản phẩm, cho quy trình
và phạm vi của FMEA ta phải thu thập đầy đủ các tài liệu mình
mong muốn và hiều rõ phạm vi của FMEA.
Ví dụ:
 FMEA cho sản phẩm:
• Các tiêu chuẩn: Sản phẩm, các yêu cầu của khách hàng, bản vẽ, các chỉ tiêu
kiểm tra
• Bản mô tả chức năng, sơ đồ khối, sơ đồ cấu trúc...
 FMEA cho quy trình:
• Kế hoạch kiểm soát
• Hướng dẫn công việc trong sản xuất
20

4/10/2021
 III.1 Các bước FMEA
Bước 1 – Phân tích cấu trúc (Structural Analysis)
Tập trung đưa ra một bức tranh tổng quan để minh
họa các thành phần của sản phẩm hoặc quy trình.
……………………

Đầu vào Đầu ra

……………… ……………
………
……………
……… ………. ………..
………
Con người, máy móc, dụng cụ,
vận chuyển, thao tác, đo lường
Cơ chế lỗi Cơ chế lỗi
Cơ chế lỗi 21

4/10/2021
 III.1 Các bước FMEA
Bước 2-Phân tích chức năng (Functional Analysis)
Mô tả, phân tích các thao tác, chức năng sẵn có trong toàn
bộ hệ thống cần xem xét tất cả đầu vào và đầu ra, môi trường,
vận hành, độ rung... Liên kết các thao tác lại thành một hệ
thống mạng lưới.
Đầu vào Hoạt động Đầu ra
Có đầy đủ & cụ Mô tả các chức năng và các đặc Mối liên hệ về mặt chức năng
thể các tiêu chuẩn điểm của các yếu tố trong hệ thống, trong toàn hệ thống, một bức tranh
thoa tác của SP hoặc và tìm ra sự liên kết về mặt chức toàn cảnh về chức năng, mối quan
quy trình năng của toàn SP hay hệ thống hệ của nó, từ đầu vào đến đầu ra

22

4/10/2021
 III.1 Các bước FMEA
Bước 3 - Phân tích kiểu lỗi (Failure Analysis)
Khi có hệ thống các chức năng được phân tích bước 2, thì
sai hỏng có nghĩa là hệ thống không đảm bảo được chức năng
như kì vọng
Đầu vào Hoạt động Đầu ra
Mối liên hệ về mặt chức Mô tả một cách cụ thể, với Sai sót tiềm ẩn,
năng trong toàn hệ thống, phương pháp định lượng, những sai nguyên nhân của những sai
một bức tranh toàn cành về hỏng cỏ thể xảy ra dựa trên chức sót tiềm ẩn này. Mối liên
chức năng, mối quan hệ của năng, và cần phải xem xét dưới góc hệ nguyên nhân hệ quả
nó, từ đầu ào đến đầu ra độ điều kiện vận hành và môi trường

23

4/10/2021
 III.1 Các bước FMEA
Bước 4 - Phân tích hành động (Action Analysis)
Khi có sai hỏng có khả năng xảy ra nhận định mức độ ưu
tiên tiến hành tối ưu hóa bằng cách đánh giá: Mức độ nghiêm
trọng, khả năng xảy ra, khả năng phát hiện
Đầu vào Hoạt động Đầu ra
Những sai hỏng, Mô tả và đánh giá các hiệu quả các Đánh giá rủi ro dựa trên
thất bại, kiến thức về biện pháp, nhằm ngăn chặn và phòng thực tê hiện tại
sản phẩm có sẵn tránh các sai sót được tìm ra từ các bước
trước đó (Thực tế hiện tại)

24

4/10/2021
 III.1 Các bước FMEA
Bước 5 – Tiến hành tối ưu hóa (Optimization)
Từ bước 4, có danh sách các lỗi và hành động. Nếu đúng
tập trung vào PDCA ở giai đoạn này.

Đầu vào Hoạt động Đầu ra

Đánh giá rủi ro dựa trên
thực tế hiện tại
Các biện pháp cải tiến để
giảm rủi ro, giảm cost, tăng
hiệu quả
Phân tích rủi ro, xác định các Các biện pháp
biện pháp cải tiến, và đánh giá cải thiện để giả, rủi
rủi ro còn lại ro
Đề xuất các khu vực nên Quyết định bắt
được ưu tiên thực hiện cải tiến đầu cải tiến và đo

25

4/10/2021
 III.2 Ưu - Nhược điểm FMEA

Ưu điểm:
• Phân tích trước những sai hỏng
• Cải thiện đáng kể mức độ an toàn
• Thiết kế quy trình & sản phẩm đạt kết quả
mong muốn
• Giảm chi phí chất lượng
• Nâng cao sự hài lòng của khách hàng
• Xây dựng nền tảng trong quy trình & sản
phẩm
• Tham gia nhiều phòng ban trong tổ chức
26

4/10/2021
 III.2 Ưu - Nhược điểm FMEA

Nhược điểm:

• Chủ yếu tập trung sai hỏng

riêng lẻ

• FMEA là phương pháp định

tính không phải định lượng

27

4/10/2021
 Bài tập
Nghiên cứu khả năng vận hành của thiết bị máy in
bao bì tại nhà máy X
1. Tính OEE của thiết bị máy in bao bì theo điều kiện sau:
- Thời gian làm việc 8h -17h.
- Nghỉ trưa 60 phút
- Nghỉ giữa giờ 20 phút
- Thời gian máy hư là 60 phút
- Thời gian chu kỳ máy in lý tưởng : 0,5 phút ra một túi
PET
- Thời gian chu kỳ thực tế là 0,8 phút ra một túi PET
- Sản lượng thực tế trong một ngày là 400 túi PET
Trong đó hàng sửa lại là 6 túi và hàng phế là 2 túi

2. Biện pháp cải tiến nào để nâng hiệu quả sử dụng của
thiết bị máy in bao bì này. 28

4/10/2021