Professional Documents
Culture Documents
ЛЕКЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКИ 1-Й КУРС ЭМХ 2022 - - - 185
ЛЕКЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКИ 1-Й КУРС ЭМХ 2022 - - - 185
«Затверджую»
Начальник МКТФ НУ «ОМА»
___________ А.В.Опарін
«___»______ 2017 р.
ПРОГРАМА
технологічної
верстатно-слюсарної практики
Одеса
2017
1
Програма розроблена викладачами МКТФ ОНМА Артюхом М.В. та Янішкевичем
В.С. на підставі учбового плану спеціальності 5.07010407 «Експлуатація
електрообладнання та автоматики суден» згідно навчального плану, затвердженого у
2017р., та відповідно вимогам Конвенції ПДНВ 78/95 з урахуванням Манільських
поправок до ПДНВ від 25.06.2010 (таблиця A-III/6) для забезпечення мінімального
стандарту компетентності для суднових електромеханіків, а також рекомендаціям
спеціального модельного курсу (Model Course 7.08 Electro-Technical Officer, Model
Course 7.04 Officer in charge of an Engineering watch [2]).
Погоджено
Зав. відділенням
«Експлуатація електрообладнання
та автоматики суден» Бєляєв Ю.М.
2
Зміст програми.
3
Здатність розуміти та виконувати процедури поточного
технічного обслуговування та ремонту.
Розуміння керівництв виробника та суднових
інструкцій.
Сприяння технічному обслуговуванню "Техніка безпеки та дії під час аварій"
та ремонту електричних систем та Початкове знання електротехнічних схем та безпечна
механізмів ізоляція обладнання та пов'язаних з ним систем, яка
вимагається до видачі персоналу дозволу на роботу з
такими механізмами та обладнанням.
№
Найменування розділів і тем Кількість годин
№
п/п аудиторні самостійні
Розділ 1. Слюсарна обробка металів.
1 Вступне заняття, інструктаж з техніки безпеки 4
2 Загальні відомості о слюсарній справі 8 4
3 Види слюсарних інструментів 8 8
4 Вимірювальний інструмент і техніка виміру. 8 8
5 Розмітка. 8 8
6 Рубання і різання металу. 8 8
7 Обпилювання та розпилювання металу. 8 8
4
Розділ 3. Токарна обробка металів.
12 Конструкція і принцип дії токарно-гвинто-
різних та свердлильних верстатів. 8 8
13 Техніка виконання робіт на токарних верстатах 8 8
14 Основні відомості про виконання
трубопровідних робіт. 8 8
15. Контрольні завдання. 12
Разом 120 96
Разом за навчальним планом 216 г.
5
калібрами, щупом. Визначення точності при виконанні операцій. Техніка вимірів за
допомогою штангенінструменту і мікрометричного інструменту і головні помилки
при проведенні замірів.
Практичні роботи..
Проведення вимірів за допомогою масштабної лінійки, штангельциркуля,
нутроміра, мікрометра. Застосування перевірочних шаблонів і калібрів.
5. Розмітка.
Призначення плосткістної розмітки. Інструмент та пристосування для
виконання плоскістної розмітки.
Розяснення і показ спосібів розмітки, підготовка поверхні виробу під розмітку,
проведення рисок, кепнення, розмітка ліній і простих геометричних фігур.
Практичні роботи.
Підготовка деталів під розмітку. Нанесення на листу сталі рисок, проведення
паралельних і перпендикулярних ліній. Заточка кернерів і чертілок.
6
Обпилювання широких плоскістей металу без розмітки і по рисці. Відпілювання
по завданим розмірам. Перевірка розмірів обпилюваної деталі. Обпилювання мягких
металів і пластмас.
8. Свердлильний інструмент.
Значення свердлення при слюсарних роботах. Основні частини й кути заточення
свердлів. Способи закріплення свердлів. Технологія ручної та машинної обробки отворів
різних матеріалів (сталь, чавун, бронза). Устрій свердлильних верстатів та ручних
свердлілок.
9. Свердління отворів.
Вертикально-свердлильні верстати. Горизонтально-свердлильні верстати. Радіально-
свердлильні верстати. Загальний устрій та принцип дії.
Роз'яснення та показ методів свердлення і замірів отворів. Техніка безпеки при
виконанні свердлення.
Практичні роботи
Встановлення деталів та свердел, свердління отворів по кернеру. Свердління
отворів ручною свердлилкою та електросвердлилкою. Зінковання отворів під
заклепки та шурупи. Загострення свердел.
Практичні роботи
Практичні роботи з нарізки внутрішнього й зовнішнього різьблення. Нарізка гайок,
болтів, шпильок. Нарізка внутрішньої різьби метчиками. Нарізка різьби на трубах.
7
12. Конструкція і принцип дії токарно – гвинторізних
верстатів.
Загальний устрій токарно – гвинторізного верстата ( типа 1К-62). Привід верстата,
станина верстата, шпиндель, супорт, передня та задня бабки, механізм подання. Основні
технічні характеристики токарно – гвинторізного верстата.
Практичні роботи
Показ способів і послідовності огляду верстата, місць розташування мастильних
отворів, засібів чищення верстатів, видалення стружки. Підготовка верстата до
роботи.
8
4. Методичні рекомендації керівнику практики.
9
6. Контрольні завдання.
Після закінчення верстатно-слюсарної практики кожен курсант повинен виконати
контрольне завдання по проведенню нескладної практичної роботи і дати відповіді
на питання по заліку.
1. Провести вимірювання деталі за допомогою масштабної лінійки.
2. -«- -«- -«- -«- штангельциркуля.
3. -«- -«- -«- -«- нутроміра.
4. На листовій сталі зробити розмітку і провести рубку сталі зубилом.
5. Провести обпилювання мягких та твердих металів.
6. Виконати свердління отворів ручною свердлилкою.
7. Виконати свердління отворів електросвердлилкою.
8. Виконати свердління отворів на свердлильному верстаті.
9. Провести загострення свердел.
10. Виконати нарізування внутрішньої різьби.
11. Виконати перерізування внутрішноьї різьби більшого діаметра замість
пошкодженої різьби меншого діаметра.
12. Виконати нарізування зовнішньої різьби для болтів та шпильок.
13. Підготовка токарно-гвинторізного верстата до роботи - чищення, змащення,
видалення стружки.
14. Виконати пуск та зупинку токарного верстату, підвести та відвести різець
від деталі, переставити супорт.
7. Питання до заліку.
10
10. Класифікація і конструкція сверл.
11. Поясніть залежність між твердістю оброблюємого металу і кутом
загострення свердел.
12. Техніка безпеки при виконанні свердлення отворів на свердлильних верстатах.
13. Які ручні інструменти використовують для нарізання різьб?
14. Для чого при нарізанні різьблення використовують СОР?
15. Укажіть системи і профілі різьб.
16. Правила нарізання внутрішньої та зовнішньої різьби.
17. Правила техніки безпеки при роботі на токарних верстатах.
18. Правила техніки безпеки при роботі на свердлильних верстатах.
19. Види токарних різців.
20. Правила установки токарних різців.
21. Укажіть основні конструкційні вузли токарно-гвинторізного верстата.
22. Правила закріплювання заготівок у токарному патроні.
23. Які приладдя можуть використовуватися при роботі на токарних верстатах?
24. Як вибрати кут загострення свердел в залежності від матеріалу оброблюємої деталі?
25. Укажіть способи гнуття труб?
7. Література.
11
Заняття № 1.
Вступне заняття, інструктаж з техніки безпеки.
15о; дифференте до 7о и бортовой качке до 20о; вибрации корпуса судна; сильного сотрясения
и т.п. Возможно обливание электрооборудования водой, особенно расположенного на
открытых палубах. Воздух машинно-котельных отделений содержит пары масла и нефте-
продуктов. В некоторых помещениях (аккумуляторных, насосных) содержатся газовые смеси.
Отсюда ясно, что условия работы электрооборудования на судах является весьма тяже-
лым. Вместе с тем высокая степень электрификации современных судов и эксплуатации их
малочисленными экипажами, заставляет предъявлять к электрооборудованию судов самые
высокие требования по надежности и долговечности. Отказы электрооборудования в
эксплуатации, как правило, приводят к простоям, а иногда и к аварийным ситуациям.
Как известно из теории надежности, одним из показателей надежности является
вероятность безотказной работы. С течением времени эксплуатации вероятность
безотказной работы непрерывно снижается. Это объясняется естественным износом и
старением материалов и узлов, из которых состоит данное изделие. Для поддержания
вероятности безотказной работы (надежности) на заданном уровне в процессе эксплуатации
необходимо выполнять профилактические и ремонтные работы.
Основной обязанностью судового электротехнического персонала является поддержание
надежности (исправной работы) электрооборудования при нормальной эксплуатации судна.
Поэтому профилактические, ремонтные, а тем более и аварийные работы (чистка, смена
быстроизнашивающихся или вышедших из строя деталей, сварочные, токарные,
сверлильные, слесарные работы и т.п.) обязывает членов экипажей знать и уметь проводить
все основные слесарные операции.
Рубка и опиливание.
При рубке металла оградить рабочее место щитами. При обучении рубке предохранять
левую руку от повреждений, одев на нее специальные щитки или рукавицу.
При опиливании следить, чтобы пальцы левой руки не заходили за край напильника вниз.
Нельзя сбрасывать стружку голыми руками или сжатым воздухом. Удалять стружку надо
волосяной щеткой. При опиливании предохранять голову беретом от попадания стружки.
Работа с кислотами.
При паянии и лужении оберегать руки и глаза от попадания щелочей и кислот. Хранить
стеклянные бутыли с кислотами и щелочами полагается в деревянных ящиках или плетеных
корзинах с мягкой прокладкой.
Переносить их можно только в специальной таре. Делать это должны двое рабочих. На
рабочих должны быть резиновые сапоги, перчатки и фартук, а также очки.
Перемешивать кислоты разрешается только с применением сифонов или воздушных
насосов, т. е. при небольшом воздушном давлении. В мастерских и на рабочих местах
допустимо хранить кислоты только в очень небольших количествах (на 1—2 смены работы),
притом только разведенные до рабочей концентрации.
При разведении кислоты ее льют в воду тонкой струей, непрерывно помешивая раствор.
Ни в коем случае нельзя лить воду в кислоту.
Работа с паяльником и паяльной лампой.
Пайку и сварку следует производить на местах, имеющих вытяжную вентиляцию:
- при очистке паяльника нашатырем выделяются газы, дышать которыми вредно.
- нельзя накачивать в паяльную лампу слишком много воздуха, это может привести к взрыву.
- если весь баллон паяльной лампы нагрелся, ее надо потушить и остудить.
- разжигать паяльную лампу следует в специально отведенном для этого месте. При этом
перед лампой должен быть установлен защитный экран во избежание выброса горящего
керосина.
- во избежание ожогов не следует расплавлять больше припоя и баббита, чем требуется
для выполнения операции.
- припой следует брать из тигля длинной ложечкой. При этом на руки одевают рукавицы, а
глаза защищают очками.
- если расплавленный припой попадет в воду, последняя мгновенно превращается в пар,
который с большой силой разбрасывает попавший в воду металл. Рабочее место паяльщика
следует тщательно протереть от влаги.
Подъем тяжестей.
При выполнении слесарных работ довольно часто приходится поднимать и перемещать
значительные тяжести. В соответствии с правилами безопасности труда подросткам в
возрасте до 16 лет запрещен подъем и перенос тяжестей.
Юношам в возрасте от 16 до 18 лет разрешается поднимать и переносить детали и
сборочные единицы массой не более 16 кг.
При подъеме тяжелых грузив чалочные канаты должны быть необходимой толщины и
совершенно целыми. Вес груза не должен превышать допустимого для данного подъемного
устройства размера. Нельзя оставлять груз в подвешенном состоянии. Нельзя перемещать
грузы над людьми.
Пожары.
Пожар — неконтролируемое горение, наносящее материальный ущерб и создающее
опасность для жизни и здоровья людей. Опасность возникновения пожара в условиях
машиностроительного производства обусловлена склонностью применяемых веществ к
самопроизвольному воспламенению.
Причины возникновения пожара весьма разнообразны. Рассмотрим те из них, которые
носят технический характер. К ним относятся (в порядке убывания по частоте возникновения
пожаров): нарушение технологического режима, неисправность электроустановок,
самовозгорание промасленной ветоши и других материалов, неисправность оборудования,
искры при электро- и газосварочных работах, ремонт оборудования на ходу.
Температура вспышки - это наименьшая температура горючей жидкости, при которой
создаётся смесь газов или паров с воздухом, способная воспламеняться и гореть
кратковременно при поднесении открытого огня.
Температурой воспламенения называется наименьшая температура горючего вещества,
при которой оно загорается от открытого источника воспламенения (пламени) и продолжает
гореть после удаления этого источника.
Профилактика пожаров.
С целью предупреждения пожаров намечают следующие мероприятия по их
профилактике:
• организационные (соблюдение правил эксплуатации оборудования и внутрицехового
транспорта, противопожарный инструктаж работающих);
• технические (соблюдение противопожарных норм и правил при проектировании
производственных помещений, монтаже электрической проводки, установке оборудования,
работе систем отопления, вентиляции и освещения);
• режимного характера (запрещение курения в неустановленных местах, выполнения
сварочных и других работ в пожароопасных помещениях);
• эксплуатационные (испытания, профилактический ремонт и осмотр технологического
оборудования).
Пожарная сигнализация осуществляется автоматическими устройствами, оповещающими
о возникновении пожара. Их применение является основным условием обеспечения
пожарной безопасности.
По принципу действия такие устройства подразделяют на максимальные и
дифференциальные.
Максимальные пожарные извещатели срабатывают при определенных, заранее заданных
значениях контролируемого параметра (температурные, световые, дымовые устройства).
Дифференциальные пожарные извещатели настраивают на эти параметры для каждого
конкретного помещения.
Средства пожаротушения.
Средства пожаротушения, наиболее широко применяемые при возникновении очагов
возгорания, можно классифицировать следующим образом:
• изолирующие очаг горения от воздуха;
• охлаждающие очаг горения;
• обеспечивающие интенсивное снижение скорости химической реакции в пламени;
• воздействующие на пламя сильной струей газа или воды;
• препятствующие распространению огня.
Использование воды в качестве средства пожаротушения, несмотря на ее многоплановое
воздействие на очаг горения (снижение температуры, изоляция от окружающего воздуха,
срыв пламени), ограничено, так как при тушении жидкостей последние всплывают на
поверхность воды и продолжают гореть. Воду также нельзя применять при тушении
электрооборудования, поскольку она содержит различные примеси, обусловливающие ее
электропроводность.
Широкое распространение при пожаротушении получили огнетушители — жидкостные,
пенные и углекислотные.
Можливі травми при виконанні вказаних робіт і способи надання допомоги при
нещасних випадках в учбово-виробничих майстернях.
У работников, работающих с металлом, чаще всего возможны следующие
производственные травмы: порезы или повреждения поверхности тканей острым
инструментом, поражения глаз осколками металла или стружкой, ожоги, поражения
электрическим током.
Ожог – это повреждение тканей тела, которые непосредственно соприкасались с горячим
предметом, паром, горячей жидкостью, электрическим током, кислотой. Различают три
степени ожогов: первая степень – покраснение кожи, вторая – появление пузырей, третья –
омертвление и обугливание тканей.
При небольших ожогах (первой степени) оказывается первая помощь с применением
очищающих средств. Нельзя делать компресс с маслом или какой-либо мазью, так как это
может привести к дальнейшему раздражению или к заражению, что потребует длительного
лечения. Обожженное место следует забинтовать стерильным бинтом. Пострадавшего с
ожогами первой, второй и третьей степени нужно немедленно направить в больницу.
Электротравмы.
В результате теплового воздействия тока на организм на отдельных участках тела
появляются ожоги, происходит нагрев кровеносных сосудов, нервов, сердца, мозга и других
органов, приводящий к их серьезным функциональным расстройствам.
Электролитическое действие тока вызывает разложение биологических жидкостей
организма, сопровождающееся изменением их физико-химических свойств. В результате
биологического воздействия тока происходит нарушение биохимических процессов,
протекающих в организме.
Разностороннее воздействие электрического тока на организм может привести к
различным видам травм, которые условно можно разделить на два типа: местные и
поражающие организм в целом.
Электротравмы подразделяются на несколько видов. При местных травмах электротоком
нарушается целостность тканей, в том числе костей. В большинстве случаев при местных
травмах поражаются поверхностные ткани организма, образующие кожу, в ряде случаев
наблюдается также поражение мягких тканей, сухожилий и костей. Как правило, местные
травмы поддаются лечению, и работоспособность пострадавшего восстанавливается. Только
в отдельных случаях местные травмы могут привести к смертельному исходу.
К местным травмам относятся электрические ожоги, электрические знаки, металлизация
кожи, механические повреждения и электроофтальмия. Примерно в 75 % случаев поражения
электрическим током наблюдаются местные травмы.
.
Література.
Практичні роботи.
Визначення точності обробки деталей по їх зовнішньому вигляду. Розгляд
слюсарних креслень.
Шероховатость поверхности.
Шероховатость поверхности обозначают на чертеже для всех выполняемых по
данному чертежу поверхностей изделия, независимо от методов их образования,
кроме поверхностей, шероховатость которых не обусловлена требованиями
конструкции.
В обозначении шероховатости поверхности применяют один из знаков,
изображенных на рисунке ниже.
Британская/американская система
Лига (лье) = 4,828032 км
Миля = 1,609344 км
Ярд = 91,44 см
Инспекционный фут = 1,000002 фута = 30,48006096 см
Фут = 30,48 см
Линк = 20,1168 см
Хэнд = 10,16 см
Дюйм = 2,54 см
Мил = 0,0254 мм
Флотская система
Морская миля = 1852,000 м (международная) или 1853,184 м (британская)
Кабельтов = 185,2000 м (международный) или 182,88 м = 100 морским саженям
Морская сажень, фатом = 1,8288 м = 6 футам
Зажимной инструмент:
В процессе выполнения слесарно-сборочных операций применяют различный шарнирно-
губцевый инструмент. К нему относят пассатижи, плоскогубцы, круглогубцы, щипцы,
клещи. Слесарными тисками фиксируют детали с целью их последующей обработки.
2. Разметочный:
- Чертилка — стальной стержень с острыми закаленными концами;
3. Зажимной:
- Шарнирно - губцевый инструмент — плоскогубцы, щипцы, клещи и их разновидности;
Плоскогубцы
-
Круглогубцы
Клещи переставные
Клещи
- Струбцины — позволяют плотно прижать детали друг к другу, например при склеивании;
8. Сборочный инструмент:
- Отвертки — крестовые, шлицевые, шестигранные, torx;
- Гаечные ключи — рожковые, накидные, торцовые, шарнирные, разводные, трещоточные;
Торцовые
Разводной ключ
Шарнирные ключи -
Трещоточные -
Література.
Угольник слесарный
Угольник - мерительный инструмент, который используется для проверки прямых углов
(90°). Угольник поверочный слесарный применяется в слесарно-сборочных работах для
сверки взаимной перпендикулярности расположения деталей.
Try square [traɪ skwɛə]
а б.
39 + (0,1х7) = 39,7 61 + (0,1х4) = 61,4
При измерении размеров детали штангенциркуль держат прямо перед глазами. Целое
число миллиметров отсчитывают по шкале штанги слева направо нулевым штрихом нониуса.
Дробная величина (количество десятых долей миллиметра) определяется умножением
величины отсчета (0,1 мм) на порядковый номер штриха нониуса, не считая нулевого,
совпадающего со штрихом штанги.
Штангенглубиномер служит для измерения глубин глухих отверстий, канавок, пазов,
высоты уступов.
Микрометр
- позволяет измерять расстояния с точностью до сотых миллиметра;
Наиболее распространенный тип микрометра — гладкий (с гладкими измерительными
плоскостями). Он состоит из скобы, снабженной на левом конце неподвижной пяткой,
являющейся измерительной поверхностью, а с другой стороны — стеблем, внутри которого
установлен микрометрический винт с шагом 0,5 мм. Торец микрометрического винта
является второй измерительной поверхностью. На наружной поверхности стебля проведена
риска, вдоль которой нанесены миллиметровые и полумиллиметровые деления. На стебель
надет барабан, на скошенной кольцевой поверхности которого сделана шкала (нониус) с 50
делениями.
На головке микрометрического винта имеется устройство, называемое трещоткой и
обеспечивающее постоянство измерительного давления. Для закрепления
микрометрического винта имеется стопор. Полумиллиметровые и миллиметровые показания
отсчитываются по делениям на стебле, а сотые доли миллиметра — по шкале на скосе
барабана.
Перед выполнением измерений следует проверить правильность показаний микрометра с
помощью прилагаемого мерного кольца или стержня (калибра). При неправильных
показаниях микрометр регулируют на ноль.
Micrometer [maɪˈkrɑːmɪtə]
Нутрометр
- предназначен для точного определения внутренних линейных размеров деталей (пазов,
отверстий и т. д.), Точность измерений нутромером такая же, как и микрометром — 0,01 мм.
Измерения нутромером проводят, как правило, двумя наконечниками сферической формы,
которые расположены под углом 180 градусов друг к другу.
Индикаторным нутромером
- нутромер, который служит для измерения внутренних размеров деталей относительным
методом.
Микрометрическим нутромер
- нутромер, который используется для более точных измерений отверстий абсолютным методом и
имеет сменные удлинители
Трехточечные нутромеры
- предназначены для измерения с высокой точностью внутренних диаметров цилиндров,
втулок, сквозных и глухих отверстий. Особенностью данного инструмента является его
самоцентрирование в измеряемой детали за счет трех выдвижных стержней.
Для проверки точности и настройки нутромера (1) с ним в комплекте поставляется
установочное кольцо (2). Удлинительная вставка (3) используется при необходимости для
измерения глубоких отверстий.
Угломеры
- специальный измерительный инструмент для произведения замера параметров угла.
На сегодняшний день угломеры – это приборы, обладающие высокой эффективностью в
работе. Они используются для вычисления различных углов, выполнения чертежей, расчета
углов скоса, переноса углов на рабочие поверхности и т.д. Мера измерения – градусы.
Угломер для измерения наружных углов от 0 до 180° с точностью отсчета по нониусу
иногда называют «угломер транспортирный».
Угломер состоит из основания с жестко закрепленной на нем линейкой и подвижной
линейки, поворачивающейся вместе с нониусом. Для измерения углов от 0 до 90° на
подвижную линейку надевают угольник. Точная установка угломера осуществляется с
помощью микрометрической подачи и стопора.
Принцип пользования нониусом такой же, как и штангенциркулем.
Помимо транспортирного угломера, выпускаются несколько типов угломеров
специального назначения (например, для измерения углов режущих инструментов), угломеры
повышенной точности и оптические, угломеры универсальные для измерения углов от 0 до
360°.
Во избежание ошибок при измерении угломером необходимо иметь ясное представление
об основных геометрических понятиях, относящихся к углу и конусу.
Шаблоны
Радиусные шаблоны служат для измерения радиусов выпуклых и вогнутых
закруглений у деталей, например галтелей на шейках коленчатого вала.
Наборы радиусных шаблонов состоят из стальных пластинок с выпуклыми и вогнутыми
закруглениями.
На всех радиусных шаблонах указаны радиусы их закруглений.
Выпускаются три набора радиусных шаблонов: № 1 — для измерения выпуклых и
вогнутых радиусов от 1 до 6,5 мм; №2 -для измерений радиусов 7—14,5 мм; № 3 — для
измерений радиусов 15—25 мм.
Резьбовые шаблоны - принцип использования резьбовых шаблонов идентичен
радиусным – подбор пластины путем приложения к контролируемой поверхности. Данный
контрольно-измерительный инструмент используется для:
- определения номинального шага метрических резьб;
- определения количества ниток на один дюйм дюймовых резьб.
Соответственно наборы резьбовых шаблонов подразделяются на метрические, дюймовые и
комбинированные.
Резьбовые шаблоны используются при токарных операциях для установки резца на станок,
контроля нарезаемой резьбы и заточки резца. Это важный прикладной инструмент, который
входит в инструментальный набор квалифицированного токаря.
Калибры
Калибры применяют для измерения отверстий и наружных поверхностей (валов),
изготовленных по допускам и посадкам, согласно таблицам государственных стандартов
(ГОСТов).
Каждый калибр предназначен для измерения одного определенного размера (отверстия
или вала), выполненного по определенному классу точности. Размер и класс точности (или
посадка) указываются на нерабочей поверхности калибра. Калибры для проверки отверстий
называют пробками, для проверки валов — скобами.
Калибры особенно выгодно применять при изготовлении деталей партиями, а также для
измерения точных отверстий.
Помимо гладких калибров для измерения цилиндрических отверстий и валов
промышленность выпускает:
- калибры (пробки и кольца) для измерения всех видов и размеров резьбы;
Скобы
Скоба имеет две измерительные стороны. Сторона с большим размером называется
проходной (ПР), с меньшим размером — непроходной (НЕ). Вал признается годным, если
скоба, опускаемая на него проходной стороной, скользит вниз под влиянием собственного
веса, а непроходная сторона скобы не находит на вал.
Калибры выпускаются промышленностью для классов точности: 1, 2, 2а, 3, За, 4 и 5 и
диаметров от 1 до 300 мм (согласно нормальному ряду по ГОСТу 6636—53).
Скобы (калибры для валов) изготовляются: листовые односторонние для диаметров от 1
до 300 (все посадки) и гладкие, регулируемые для тех же диаметров.
Уровни слесарные
Уровни слесарные предназначены для контроля горизонтального (или вертикального)
расположения поверхностей при монтаже станков и машин или проверки их точности.
Основные части уровня: корпус и вмонтированные в него две стеклянные ампулы:
основная (продольная) и установочная (поперечная). На рабочих поверхностях корпуса
имеются призматические выемки, позволяющие устанавливать его на цилиндрических
поверхностях (шейках валов).
Ампулы заполнены жидкостью, в которой плавает пузырек воздуха. На наружной
поверхности основной ампулы имеется шкала с делениями. Если пузырек воздуха
остановился против нулевого деления шкалы, положение контролируемой поверхности
строго горизонтально (или вертикально). Цена деления шкалы основной ампулы зависит от
группы точности уровня (уровни выпускаются 4 групп точности), колеблется от 0,02 до 0,5 мм
на 1 м длины.
Уровни слесарные изготовляются трех размеров: с длиной рабочей стороны 100; 150 и
200 мм. Для тех же целей выпускаются уровни рамные с размерами сторон 100x100 мм; 150Х
Х150 мм; 200x200 мм.
Література.
.
2. Разметочный:
- Чертилка — стальной стержень с острыми закаленными концами;
- Разметочный циркуль — для вычерчивания окружностей и закруглений на размечаемой
заготовке;
- Кернер — для нанесения небольших углублений на разметочных линиях заготовки.
Заняття № 5.
Розмітка.
Рис. 1
Малые плиты устанавливают на столы (рис.1. а) или чугунные тумбы, большие ставят на
кирпичные фундаменты (рис.1. б) Разметочные плиты отливают из серого мелкозернистого
чугуна, в нижней части плита имеет ребра жесткости, которые предохраняют плиту от
возможного прогиба. Верхнюю, рабочую поверхность и боковые стороны плиты точно
обрабатывают на строгальных станках и шабрят. На рабочей поверхности больших плит
иногда делают продольные и поперечные канавки глубиной 2--3 мм, шириной 1--2 мм на
равных расстояниях (200--250 мм), образующие равные квадраты. Канавки облегчают
установку на плите различных приспособлений.
Размеры плиты выбирают таким образом, чтобы ее ширина и длина были на 500 мм
больше размеров размечаемой заготовки.
К разметочному инструменту относятся:
- чертилка ( иглы) - служат для нанесения линий (рисок) на размечаемую поверхность при
помощи линейки, угольника или шаблона. Изготовляют чертилки из инструментальной стали
У10 или У12. Для разметки на стальной, хорошо обработанной поверхности применяют
чертилки из латуни, а на алюминий риски наносят остро заточенным карандашом.
Широко применяют три вида чертилок: круглую, с отогнутым концом и со вставной иглой.
- круглая чертилка - представляет собой стальной стержень длиной 150 - 200 мм и
диаметром 4 - 5 мм, один конец которого закален на длине 20 - 30 мм и заострен под углом
15°, а другой согнут в кольцо диаметром 25 - 30 мм (рис.2.а).
- чертилка с отогнутым концом - представляет собой стальной стержень, заостренный с
двух сторон, один конец которого отогнут под углом 90° (рис. 2.б). Средняя часть чертилки
утолщена и для удобства на ней сделана накатка. Отогнутым концом наносят риски в
труднодоступных местах (рис. 2. в).
- чертилка со вставной иглой - выполнена по типу часовых отверток; в качестве вставной
иглы могут быть использованы стальные заточенные и закаленные стержни. (рис.2. г)
Рис. 2
- маркер (их есть несколько видов),
- разметочный циркуль используют для разметки окружностей и дуг, для деления отрезков,
окружностей и для геометрических построений. Циркулями пользуются и для переноса
размеров с измерительных линеек на деталь.
Рис. 4.
У кернеров для разметки центров отверстий, подлежащих сверлению, острие затачивают
под углом 75°.
Высокопроизводительными кернерами являются специальные, для шаговой разметки,
пружинные, электрические.
- кронциркуль с конусной оправкой,
- молоток,
- разметочный штангенциркуль,
Рис.5:
1 - стопорный зажим, 2 - резец, 3 - нониус, 4, 12 - зажимы, 5 - уровень, 6 - рамка, 7 - винт, 8
- хомутик, 9 - штанга, 10 - гайка, 11 - микровинт, 13, 14, 15 - вставки, 16 - удлинитель
Рис.6. а.
- прямоугольник,
- маркер с призмой.
К приспособлениям для разметки относятся: разметочная плита, разметочный ящик,
разметочные угольники и бруски, подставка, рейсмус с чертилкой, рейсмус с подвижной
шкалой, прибор для центрирования, делительная головка и универсальный разметочный
захват, поворотная магнитная плита, струбцины сдвоенные, регулируемые клинья, призмы,
винтовые подпорки.
Мерительными инструментами для разметки являются: линейка с делениями,
штангенрейсмус, рейсмус с подвижной шкалой, штангенциркуль, угольник, угломер, крон-
циркуль, уровень, контрольная линейка для поверхностей, щуп и эталонные плитки.
К вспомогательным материалам для разметки относятся: мел, белая краска (смесь
разведенного в воде мела с льняным маслом и добавлением состава, препятствующего
высыханию масла), красная краска (смесь шеллака со спиртом и добавлением красителя),
смазка, моющие и травящие материалы, деревянные бруски и рейки, небольшая жестяная
посуда для красок и кисть.
Подготовка к разметке.
Перед разметкой необходимо выполнить следующее:
- очистить заготовку от пыли, грязи, окалины, следов коррозии стальной щеткой;
- тщательно осмотреть заготовку, при обнаружении раковин, пузырей, трещин и т. п. их
точно измерить и, составляя план разметки, принять меры к удалению этих дефектов в
процессе дальнейшей обработки (если это возможно). Все размеры заготовки должны быть
тщательно рассчитаны, чтобы после обработки на поверхности не осталось дефектов;
- изучить чертеж размечаемой детали, выяснить особенности и размеры детали, ее
назначение; мысленно наметить план разметки (установку детали на плите, способ и порядок
разметки), особое внимание обратить на припуски на обработку. Припуски на обработку в
зависимости от материала и размеров детали, ее формы, способа установки при обработке
берут из справочников;
- определить поверхности (базы) заготовки, от которых следует откладывать размеры в
процессе разметки. При плоскостной разметке базами могут служить обработанные кромки
заготовки или осевые линии, которые наносят в первую очередь. За базы также удобно
принимать приливы, бобышки, платики;
- подготовить поверхности к окрашиванию.
Мел, разведенный в воде. На 8 л воды берут 1 кг мела. Состав доводят до кипения, затем
для предохранения слоя краски от стирания в него добавляют жидкий столярный клей из
расчета 50 г на 1 кг мела. После добавления клея состав еще раз кипятят. Во избежание
порчи состава (особенно в летнее время), в раствор добавляют немного льняного масла и
сиккатива, ускоряющего высыхание краски. Такой краской покрывают черные
необработанные заготовки. Окрашивание производят малярными кистями, однако этот
способ мало производителен. Поэтому, когда это возможно, особенно при крупных деталях
или большой партии их, окрашивание выполняют при помощи распылителей
(пульверизаторов), которые кроме ускорения работы обеспечивают равномерную и прочную
окраску.
Обыкновенный сухой мел. Им натирают размечаемые поверхности. Окраска
получается менее прочной. Этим способом окрашивают необработанные поверхности мелких
неответственных заготовок.
Раствор медного купороса. На один стакан воды берут три полные чайные ложки
купороса и растворяют его. Очищенную от пыли, грязи и масла поверхность покрывают
раствором купороса кистью или кусковым медным купоросом натирают смоченную водой
поверхность, подлежащую разметке. Разметку делают после того, как купорос высохнет.
На поверхности заготовки осаждается тонкий слой меди, на который хорошо наносятся
разметочные риски. Этим способом окрашивают только стальные и чугунные заготовки с
предварительно обработанными под разметку поверхностями.
Спиртовой лак. В раствор шеллака в спирте добавляют фуксин. Этот способ окраски
применяют только при точной разметке обработанных поверхностей небольших изделий.
Быстросохнущие лаки и краски применяют для покрытия поверхностей больших
обработанных стальных и чугунных отливок. Цветные металлы, горячекатаный листовой и
профильный стальной материал лаками и красками не окрашивают.
При нанесении краски (рис. 7.) заготовку держат в левой руке в наклонном положении.
Тонкий и равномерный слой краски наносят на поверхность перекрестными вертикальными и
горизонтальными движениями кисти. Раствор во избежание потеков набирают только концом
кисти в небольшом количестве.
Разметочные линии наносят в такой последовательности: сначала проводят
горизонтальные, затем - вертикальные, после этого - наклонные и последними - окружности,
дуги и закругления. Вычерчивание дуг в последнюю очередь дает возможность
проконтролировать точность расположения прямых рисок: если они нанесены точно, дуга
замкнет их и сопряжения получатся плавными.
Прямые риски наносят чертилкой, которая должна быть наклонена в сторону от линейки
(рис. 8,б.) и по направлению перемещения чертилки (рис. 8,а). Углы наклона должны
соответствовать указанным на рисунке и не изменяться в процессе нанесения рисок, иначе
риски будут не параллельными линейке. Чертилку все время прижимают к линейке, которая
должна плотно прилегать к детали.
Риски ведут только один раз. При повторном проведении линий невозможно попасть
точно в то же место, в результате получается несколько параллельных рисок. Если риска
нанесена плохо, ее закрашивают, дают высохнуть и проводят вновь.
Рис. 11. Транспортир для разметки углов и уклонов (а) и его применение (б)
Рис. 14.
Центры кернов должны располагаться точно на разметочных линиях, чтобы после
обработки на поверхности детали оставались половины кернов. Керны обязательно ставят на
пересечениях рисок и закруглениях. На длинных линиях (прямых) керны наносят на
расстоянии от 20 до 100 мм, на коротких линиях, перегибах, закруглениях и в углах - на
расстоянии от 5 до 10 мм. Линию окружности достаточно накернить в четырех местах - в
местах пересечение осей. Керны, нанесенные неравномерно, а также не на самой риске, не
обеспечивают возможности контроля обработки (точения, фрезерования и т. д.). На
обработанных поверхностях деталей керны наносят только на концах линий. Иногда на чисто
обработанных поверхностях риски не накернивают, а продолжают их на боковые грани и
накернивают там.
Керны для сверления отверстий делают более глубокими, чем остальные, чтобы сверло
меньше уводило в сторону от разметочной точки.
Большое количество одинаковых деталей размечают по шаблону.
Разметка по шаблону обычно применяется при изготовлении больших партий одинаковых
по форме и размерам деталей, иногда для разметки даже малых партий, но сложных
изделий (рис. 15). Шаблоны изготовляют из листового материала толщиной 0,5 - 1 мм, а для
деталей сложной формы или имеющих отверстия - толщиной 3 - 5 мм. При разметке шаблон
накладывают на окрашенную заготовку (деталь) и проводят чертилкой риску вдоль контура
шаблона (рис.15,а), после чего риску накернивают. При помощи шаблонов удобно размечать
отверстия для сверления, так как при этом отпадает необходимость в геометрических
построениях - деление отрезков и окружностей на части и пр.
Практичні роботи.
Підготовка деталів під розмітку. Нанесення на листу сталі рисок, проведення
паралельних і перпендикулярних ліній. Заточка кернерів і чертілок.
Література.
Резание металла
Резкой называют отделение частей (заготовок) от сортового или листового металла.
Физическая сущность обработки металлов резанием заключается в удалении с заготовки
поверхностного слоя металла в виде стружки, для того чтобы получить из заготовки деталь
нужной формы, заданных размеров и обеспечить требуемое качество поверхности.
Резка выполняется как со снятием стружки, так и без неё.
Резку тонкого листового металла, например кровельного железа, вручную производят при
помощи ручных слесарных ножниц или кровельных ножниц. При работе ножницы держат в
руке или зажимают их нижнюю ручку в тисках.
Рис. Ножницы по металлу Snips [snɪps]
Для разрезания самого тонкого и мягкого листового металла — белой жести, алюминия и
латуни — иногда используют так называемые портновские ножницы, или обыкновенные
конторские, или рецептурные ножницы.
Резку тонкой проволоки из мягкой стали, а также медной и алюминиевой проволоки
удобно производить кусачками или при помощи универсальных пассатижей, у которых для
этого имеется специальное приспособление.
В тех случаях, когда вследствие большой толщины металла его невозможно разрезать
ручными ножницами или разрубить зубилом, применяют слесарную ножовку.
Рис. Ножовка Hacksaw [ˈhækˌsɔː]
Для того чтобы контур, диска вышел аккуратным, надрезку лучше делать с обеих сторон
листа.
Практичні роботи
Рубка полосової або листової сталі слюсарним зубилом по рівню лещат и по
рисці. Загострення зубил. Вставка ножовочного полотна в станок. Закріплення металу
в лещатах та його відрізання без розмітки та по рискам
Література.
Обпилювання металу.
Опиливание -- это процесс снятия припуска напильниками, надфилями или рашпилями.
Оно основано на ручном или механическом снятии с обрабатываемой поверхности тонкого
слоя материала Производится, опиловка специальными режущими инструментами –
напильниками.
Напильник - многолезвийный инструмент для обработки металлов, дерева, пластмасс
и тому подобное. Представляет собой металлический брусок, изготовленный из стали У10А
или У13А (обычно из инструментальной стали), допускается легированная хромистая сталь
ШХ15 или 13Х, после насекания подвергается термической обработке.
Напильники бывают разной длины — от 75 до 500 мм.
Виды и основные элементы насечек.
По частоте насечки подразделяются на:
брусовки (4-5 насечек/см);
драчёвые (4,5 - 12 насечек/см) ;
личные (13 - 26 насечек/см);
бархатные (45-80 насечек/см).
Г – трехгранные напильники служат для опиливания острых углов, равные 60 о и более, как с
внешней стороны детали, так и в пазах, отверстиях и канавках, а также для заточки пил по
дереву.
Для работы все напильники, кроме надфилей, снабжаются деревянными точеными ручками
длиною 115—125 мм.
Чтобы насадить новую ручку или укрепить старую, напильник держат вертикально и
ударяют ручкой о верстак.
Работа по опиловке
Приступая к опиловке, деталь прочно зажимают в тисках. При опиловке деталей,
изготовленных из мягких металлов, чтобы не смять их поверхности губками тисков,
применяют прокладки из листового металла, фанеры или картона. При опиловке мягких
металлов насечка напильников быстро забивается опилками (засаливается). Засаленные
напильники очищают при помощи стальной проволочной щетки (кардовой щетки), проводя
ею вдоль насечек.
При опиловке работающий должен стоять прямо, повернув корпус примерно на 45° к
продольной оси тисков. Ноги расставляются на ширину ступни, причем левая нога ставится
вплотную к верстаку на расстоянии приблизительно 15—20 см от продольной оси тисков.
Напильник держат правой рукой за ручку так, чтобы большой палец лежал на верхней
стороне ее и был направлен по оси напильника, а остальные пальцы охватывали ручку
снизу. Ладонь левой руки кладут на самый конец напильника. При работе надфилем конец
напильника придерживают двумя или тремя пальцами левой руки.
Безопасность труда.
При опиловочных работах необходимо выполнять следующие требования
безопасности:
- ручку на напильник надо насаживать прочно, чтобы во время работы она не соскочила
и не поранила хвостовиком руку;
- запрещается работать напильниками без рукояток или напильниками с треснутыми,
расколотыми рукоятками.
- тиски должны быть исправны, в них надо прочно закреплять изделие;
- верстак следует прочно укреплять, чтобы он не качался;
- при опиливании деталей с острыми кромками нельзя поджимать пальцы под напильник
при его обратном ходе;
- стружку разрешается убирать только щеткой-сметкой;
- после работы напильники необходимо очищать от грязи и стружки металлической
щеткой;
- строго запрещается сбрасывать стружку обнажёнными руками, сдувать её или удалять
сжатым воздухом;
- не рекомендуется класть напильники один на другой, так как от этого портится насечка.
Розпилювання металу.
В тех случаях, когда вследствие большой толщины металла его невозможно разрезать
ручными ножницами или разрубить зубилом, применяют слесарную ножовку.
Ручная ножовка (пила) инструмент, предназначенный для разрезания толстых листов
полосового, круглого и профильного металла, а также для прорезания шлицев, пазов
обрезки и вырезки заготовок по контуру и других работ.
Положение рук (хватка). Рукоятку обхватывают четырьмя пальцами правой руки так,
чтобы она упиралась в ладонь; большой палец накладывают сверху вдоль рукоятки.
Пальцы левой руки обхватывают гайку и подвижную головку ножовки.
Работа ножовкой. При резке ножовкой, как и при опиливании, должна соблюдаться
строгая координация усилий (балансировка), заключающаяся в правильном увеличении
нажима рук. В процессе резки осуществляется два хода - рабочий, когда ножовка
перемещается вперёд от работающего, и холостой, когда к работающему. При холостом
ходе на ножовку не нажимают, в результате чего зубья только скользят, а при рабочем ходе
обеими руками создают лёгкий нажим так, чтобы ножовка двигалась прямолинейно.
При работе ножовкой необходимо выполнять следующие правила:
Короткие заготовки резать на наиболее короткой стороне; при резке проката углового,
таврового и швеллерного профилей лучше изменять положение заготовки, чем резать по
узкой стороне;
в работе должно участвовать всё ножовочное полотно;
при резке не давать полотну нагреваться; для уменьшения трения полотна о стенки в
пропиле заготовки периодически смазывать полотно минеральным маслом или графитовой
смазкой, особенно пи резке вязких металлов;
латунь и бронзу разрезать только новыми полотнами, так как даже малоизношенные
зубья не режут, а скользят;
в случае поломки или выкрашивания хотя бы одного зуба работу немедленно
прекратить, удалить из пропила остатки сломанного зуба, полотно заменить новым или
сточить на станке два - три соседних зуба; после этого можно продолжить работу.
Література.
Классификация сверел:
конструкции рабочей части
- Спиральные (винтовые) сверла
- Плоские (перовые) сверла
- Сверла для глубокого сверления (длинные)
- Сверла одностороннего резания
- Кольцевые фрезы (корончатые сверла)
- Центровочные сверла
- Конические сверла
- Ступенчатые сверла
конструкции хвостовой части
- Сверла с цилиндрическим хвостовиком
- Сверла с коническим хвостовиком
- Сверла с трёхгранным хвостовиком
- Сверла с четырёхгранным хвостовиком
- Сверла с шестигранным хвостовиком
- Сверла с хвостовиком SDS
материалу рабочей и режущей частей
- Углеродистые стали (У8,У9,У10,У12...)
- Чёрная оксидная плёнка.
- Низколегированные стали (Х,В1,9ХС,9ХВГ...)
- Быстрорежущие стали (HSS, отчеств. Р*)
- Свёрла, оснащенные твёрдым сплавом, (ВК3,ВК8,Т5К10,Т15К6...)
- Нитрид титана (TiN)
- Титано-алюминиевый нитрид (TiAlN).
- Титановый карбонитрид (TiCN)
- Твердосплавные сверла (Т5К12В, ВК10М, ВК15М, ВК6 и ВК8...)
- Свёрла (буры), оснащённые боразоном
- Свёрла (буры), оснащённые алмазом
форме обрабатываемых отверстий
обрабатываемому материалу
- Сверла по металлу
- Сверла по дереву
- Сверла (буры) по бетону и камню
- Сверло по стеклу и керамике
- Универсальные сверла
В современном производстве применяются преимущественно спиральные сверла.
Спиральное сверло состоит из рабочей части, хвостовика и шейки.
Спиральное сверло состоит из рабочей части и хвостовика, которым оно закрепляется в
шпинделе станка.
Рабочая часть сверла состоит из цилиндрической (калибрующей) и режущей частей. На
цилиндрической части расположены две винтовые канавки , которые предназначаются для
отвода стружки в сторону. По краям канавок находятся ленточки . Они служат для уменьшения
трения сверла о стенки отверстия в детали.
Форма канавки и угол наклона ω между направлением оси сверла и касательной к ленточке
должны быть такими, чтобы, не ослабляя сечения зуба, обеспечивать достаточное стружечное
пространство и легкий отвод стружки. Однако сверла (особенно малого диаметра) с
увеличением угла наклона винтовой канавки ослабляются.
Поэтому у сверл малого диаметра этот угол делается меньшего, а для сверл больших
диаметров – большего значения. Угол наклона винтовой канавки сверла составляет 18…45 о .
Для сверления стали пользуются сверлами с углом наклона канавки 18…30 о, для сверления
хрупких металлов (латунь, бронза) – 22…25о, для сверления легких и вязких металлов –
40…45о, при обработке алюминия, дюралюминия – 45о.
Зуб – это выступающая с нижнего конца часть сверла, имеющая режущие кромки.
Зуб сверла имеет спинку. Представляющую собой углубленную часть его наружной
поверхности, и заднюю поверхность, представляющую собой торцовую поверхность зуба на
режущей части.
Поверхность канавки, воспринимающая давление стружки. Называется передней
поверхностью. Линия пересечения передней и задней поверхностей образуют режущую
кромку, а линия пересечения задних поверхностей – поперечную кромку.
Режущие кромки соединяются между собой на вершине (сердцевина – тело рабочей части
между канавками) короткой поперечной кромкой.
Угол между режущими кромками – у г о л 2 φ п р и в е р ш и н е сверла - оказывает
существенное влияние на процесс резания.
Значение этого угла (град.) выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого
металла.
Способи закріплення свердлів.
Крепление сверл, разверток, зенкеров и зенковок на сверлильных станках в зависимости от
формы хвостовика осуществляют тремя способами: непосредственно в коническом отверстии
шпинделя, в переходных конических втулках, в сверлильном патроне.
Крепление инструмента непосредственно в коническом отверстии шпинделя.
Конические хвостовики сверл, разверток, зенкеров и т. д. , а также конические отверстия в
шпинделях сверлильных и других станков изготовляют по системе Морзе.
Конусы Морзе имеют номера 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6; каждому номеру соответствуют
определенные размеры конуса. Номера переходных втулок выбирают по размерам конусов
режущих инструментов. В коническом отверстии шпинделя конический хвостовик
удерживается силой трения, возникающей между коническими поверхностями. Лапка хвостика
входит в паз шпинделя и предохраняет хвостовик от проворачивания.
Рис. 1. а б.
Величина скорости резания зависит от обрабатываемого материала, диаметра и материала
сверла и формы его заточки, подачи, глубины резания и охлаждения.
Однако надо помнить общее правило режимов резания: чем больше диаметр сверла и чем
тверже материал, подлежащий сверлению, тем меньше скорость резания.
Подача (рис.1, б) - величина перемещения сверла вдоль оси за один его оборот или за
один оборот заготовки (если вращается заготовка, а сверло движется поступательно). Она
измеряется в мм/об.
Правильный выбор подачи имеет большое значение для увеличения стойкости
инструмента. Всегда выгоднее работать с большой подачей и меньшей скоростью резания; в
этом случае сверло изнашивается медленнее.
Рис.3.
Чередуя поворот рукоятки на 1/3 - 1/4 оборота то в одну, то в другую сторону, осуществляют
вращение шпинделя, который поворачивается только в одну сторону. В связи с тем что
рукоятка имеет достаточную длину (300 - 400 мм), в значительной мере облегчается усилие
рабочего движения. Величина подачи на один оборот сверла составляет 0,1 мм
Рис. 4.
Ручная дрель (рис. 4) применяется для сверления отверстий диаметром до 10 мм. На
шпинделе 7 установлено коническое зубчатое колесо 8, которое может соединяться с
коническим колесом 3. В этом случае при вращении вала 2 рукояткой шпиндель 7 получает
одну частоту вращения, а при соединении зубчатого колеса 7 с зубчатым колесом 6 и
вращении рукоятки 5 шпиндель 7 будет иметь другую частоту вращения, поэтому эта дрель
называется двухскоростной. Сверление ручной дрелью выполняют на низких и высоких
подставках, а также с зажимом деталей в тисках. Приемы держания дрели при этом различны.
Сверление на низкой подставке требует значительно меньшего давления на дрель, чем
сверление на высокой подставке. При сверлении на низкой подставке (рис. 5,а) дрель держат
правой рукой за рукоятку вращения, левой - за неподвижную рукоятку, а грудью упираются в
нагрудник. Рукоятку вращают плавно, без рывков. Дрель держат строго вертикально, без
качания, иначе сверло может сломаться.
Рис.5. .
Сверление на высокой подставке (рис.5, б), как правило, выполняют на верстаке и в
отличие от сверления на низкой подставке нажимают на дрель не грудью, а левой рукой,
которой берут за нагрудник, а правой рукой - за рукоятку вращения. Слегка нажимая на
нагрудник, выполняют пробное засверливание. Если отверстие размещено правильно,
усиливают нажим левой рукой на нагрудник и продолжают сверлить до конца. При этом не
допускают покачивания инструмента, чтобы не поломать сверла.
Сверление деталей, зажатых в тисках в вертикальном положении (рис.5, в), является очень
сложным, особенно в самом начале работы - сверло выходит из кернового углубления при
малейшем ослаблении нажима или перекосе дрели. Деталь зажимают в тисках так, чтобы
границы отверстия были расположены выше губок тисков более чем на половину диаметра
патрона. Дрель держат в горизонтальном положении левой рукой за неподвижную рукоятку, а
правой рукой за рукоятку вращения, выполняют пробное засверливание, вращая плавно
рукоятку. При выходе сверла ослабляют нажим и уменьшают частоту вращения.
Рис.6, а.
- среднего типа (рис. 6, б), обычно имеющие одну замкнутую рукоятку на задней части корпуса;
используют для сверления отверстий диаметром до 15 мм;
Рис. 6, б
- тяжелого типа (рис. 7) обычно имеющие две рукоятки на корпусе или две рукоятки и грудной
упор. Такие машины применяют для сверления в стальных деталях отверстий диаметром до
20 - 30 мм.
Література.
Вертикально-сверлильный станок.
Вертикально сверлильный станок 2С132 предназначен для выполнения следующих видов
работ: сверления, зенкования, зенкерования, растачивания, нарезания резьбы в различных
видах металлических и неметаллических деталей быстрорежущим и твердосплавным
инструментом.
Радиально-сверлильные станки
Радиально-сверлильные станки используются для обработки единичных отверстий или
отверстий, расположенных группами, на заготовках со значительными габаритами и массой.
Радиально-сверлильный станок общего назначения 2А554 служит для сверления,
рассверливания, зенкерования, подрезки торцов в обоих направлениях, развертывания,
растачивания отверстий и нарезания резьбы метчиками в крупных деталях, перемещение
которых по столу станка осуществлять тяжело, а в некоторых случаях и невозможно.
Главное движение и движение подачи в сверлильном станке сообщаются
инструменту.
Література.
Рис.1. Рис.1. б
Эти виды резьбы изготовляют на станках и ручным способом.
В зависимости от направления подъема витков на цилиндрической поверхности винтовая
линия (резьба) может быть правой и левой.
Рис. 3.
Высота профиля (глубина резьбы) Н - расстояние от вершины резьбы до основания
профиля, измеряемое перпендикулярно к оси болта.
Наружный диаметр резьбы d - диаметр цилиндра, описанного около резьбовой
поверхности. Наружный диаметр измеряется у болтов по вершинам профиля резьбы, у гаек
по впадинам.
Внутренний диаметр d1 - диаметр цилиндра, вписанного в резьбовую поверхность.
Внутренний диаметр измеряется-у болтов по впадинам, у гаек по вершинам резьбы.
Средний диаметр d2 - диаметр цилиндра, соосного с резьбой, образующие которого
делятся боковыми сторонами профиля на равные отрезки.
Профиль резьбы зависит от формы режущей части инструмента, при помощи которого
нарезается резьба. Чаще всего применяется цилиндрическая треугольная резьба
(пилообразная) (рис. 4, а), обычно ее называют крепежной; такую резьбу нарезают на
крепежных деталях, например на шпильках, болтах и гайках.
Рис. 5.
Однозаходные резьбы имеют малые углы подъема винтовой линии и большее трение
(малый кпд). Они применяются там, где требуется надежное соединение - для крепежных
резьб.
У многозаходных резьб по сравнению с однозаходными угол подъема винтовой линии
значительно больший (подъем круче). Рис.5.Такие резьбы применяют в тех случаях, когда
необходимо быстрое перемещение по резьбе при наименьшем трении, при этом за один
оборот винта (или гайки) гайка (или винт) переместится на величину хода винтовой линии
резьбы. Многозаходные резьбы используют в механизмах, служащих для передачи
движения.
а
Рис.8 а,б,
Однако для улучшения условий резания и получения точных резьб применяются метчики
не с прямыми, а с винтовыми спиральными канавками (рис.8, а). Угол наклона со винтовой
канавки этих метчиков составляет 8 - 15°. Для нарезания глухих отверстий наклон этих
канавок .делают правый (рис.8, б), чтобы стружка легко выходила вверх, для нарезания
сквозных отверстий наклон делают левый, чтобы стружка выходила вниз.
Метчики диаметром до 22 мм обычно изготовляют с тремя, а диаметром от 22 до 52 мм - с
четырьмя канавками. Специальные метчики на калибрующей части канавок не имеют.
Ручные метчики для метрической и дюймовой резьб стандартизованы и изготовляются
комплектом из двух метчиков для резьбы с шагом до 3 мм включительно (для основной
метрической резьбы диаметром от 1 до 52 мм и для дюймовой резьбы диаметром от 1/4 до
1" ) и комплектом из трех метчиков для резьбы с шагом свыше 3 мм (для метрической резьбы
от 30 до 52 мм и для дюймовой резьбы диаметром от 11/8 до 2" ).
В комплект, состоящий из трех метчиков, входят черновой, средний и чистовой метчики.
Все метчики комплекта имеют разный диаметр.
Первый (черновой) метчик нарезает черновую резьбу, снимая при этом до 60% металла
(стружки); второй (средний) метчик нарезает уже более точную резьбу, снимая до 30%
металла; третий (чистовой) метчик снимает еще до 10% металла, имеет полный профиль
резьбы и используется для окончательного, точного нарезания резьбы и ее калибровки.
Чтобы определить, какой метчик является черновым, какой средним, а какой чистовым, на
хвостовой части делают соответственно одну, две или три круговые риски (кольца) или же
ставят соответствующий номер. На хвостовой части проставляют размер резьбы, для
нарезания которой этот метчик предназначен.
Комплект ручных метчиков из двух штук изготовляют путем удлинения заборного конуса и
некоторого увеличения диаметра первого метчика.
По конструкции режущей части метчики бывают цилиндрические и конические.
При цилиндрической конструкции метчиков все три инструмента комплекта имеют
соответствующие диаметры. У чистового метчика полный профиль резьбы, диаметр среднего
метчика меньше нормального на 0,6 глубины нарезки, а диаметр чернового метчика меньше
диаметра резьбы на полную глубину нарезки. У чернового метчика длина заборной части
равна 4 - 7 ниткам, у среднего - 3 - 3,5 и у чистового - 1,5 - 2 ниткам.
При конической конструкции метчиков все три инструмента комплекта имеют одинаковый
диаметр и полный профиль резьбы с различной длиной заборных частей. Резьба в пределах
заборной части делается конической и дополнительно срезается по вершинам зубьев на
конус.
В конических метчиках заборная часть равна: у чернового метчика - всей длине рабочей
части, у среднего - половине этой длины, у чистового - двум ниткам.
Метчики выпускают со шлифованным и не шлифованным профилем зубьев. Шлифованные
создают резьбу более точную с более чистой поверхностью.
По точности нарезаемой резьбы метчики делят на 4 группы: С, Д, Е и Н. Метчики группы С
самые точные, группы Е и Н - менее точные с не шлифованным профилем зубьев. Метчики С
и Д шлифованные, ими нарезают высококлассные резьбы, Е и Н - для резьб 9 квалитета.
Машинно-ручные метчики применяют для нарезания метрической, дюймовой и трубной
цилиндрической и конической резьб.
У машинных и машинно-ручных метчиков на хвостовике делают канавки для зажима в
быстросменных патронах.
Гаечные метчики служат для нарезания метрической резьбы в гайках за один проход
вручную или на сверлильных и резьбонарезных станках. Они выполняются
однокомплектными, имеют длинную режущую часть (12 витков). Хвостовик у них также
длинный, что дает возможность нанизывать на него гайки при нарезании.
а б в
Рис. 9. Виды метчиков: а - цилиндрический, б – конический, в - гаечный.
Рис.10. а.
- Подобрать диаметр сверла под нарезания резьбы по справочным таблицам или
приблизительно по формуле: d = D – P, где d – диаметр сверла, мм; D – наружный диаметр
резьбы, мм; P – шаг резьбы, мм;
- Протереть конический хвостовик сверла и установить его в патроне;
- Закрепить сверло в патроне станка;
- Просверлить отверстие на проход;
- Раззенковать отверстие зенковкой 90 или 120о на глубину 1 – 1,5 мм для лучшего ввода
метчика;
- Подобрать необходимый комплект метчиков на заданный размер резьбы;
- Смазать рабочую часть первого (чернового) метчика и отверстие машинным маслом. Для
получения качественной резьбы при нарезании применять смазочно-охлаждающие жидкости:
для стали – масло; для чугуна и алюминиевых сплавов – керосин, для меди – машинное
масло, эмульсию;
- Зажать надежную заготовку в тиски;
- Выбрать вороток по формулам: L = 20D + 100 мм; a = 0,5D + 5 мм; где – L – длина воротка,
мм; D- диаметр метчика, мм; a – диаметр рукоятки, мм;
- Вставить в отверстие метчик по угольнику и проверить перпендикулярность его оси к
обрабатываемой поверхности; (рис. 10, б.)
- Левой рукой нажимать на вороток вдоль оси, правой рукой поворачивать его вправо ( при
правой резьбе), пока метчик не врежется на 1 – 2 витка в отверстие (рис. 10. в) и не займет
устойчивое положение;
- Взять вороток за рукоятки двумя руками и вращать по направлению резьбы с перехватом
рук через каждые пол-оборота, (рис.10.г), делать ¼ оборота в обратную сторону, что
способствует обламыванию и выпадению стружки из отверстия и тем предупреждает
заедания инструмента;
Рис.10. 0.
Не следует при нарезании резьбы прилагать большие усилия (особенно для резьбы с
мелким шагом). Это приводит к выкрашиванию зубьев или поломке метчика. Если инструмент
идет туго (просверлено малое отверстие, канавки забиты стружкой), нужно вывернуть метчик,
выяснить причину и устранить ее;
- Окончив нарезание резьбы, вывернуть или пропустить насквозь метчик;
- Сначала работать первым метчиком, имеющим одну круговую риску на хвостовике, потом
вторым и с двумя рисками и, наконец, третьим – с тремя рисками. Нельзя начинать
нарезание резьбы вторым или третьим метчиком.
- При нарезании внутренней резьбы в глубоких отверстиях или в деталях из вязких
металлов необходимо периодически вывертывать метчик и очищать его и отверстие от
стружки;
- При окончании нарезания резьбы метчик протереть чистой ветошью, смыть смазку и
положить на планшет;
- Проверить резьбу: а.) внешним осмотром ( не допускать задиров и сорванных витков);
б.) резьбовым калибром - проходной калибр навинчивается, непроходной нет.
Рис. 12.
канавок, остроту и исправность острых кромок плашек. Нельзя применять плашки с вышеббинами
или забоинами на резьбовых канавках.;
- Закрепить стержень в тисках вертикально так, чтобы выступающая над губками часть его была
на 20 – 25 мм больше длины нарезаемой части;
- Смазать конец стержня маслом;
- Установить разрезную плашку в ворток(плашкодержатель) винтами закрепить ее. Плашку надо
укрепить так, чтобы она не была сжата, а имела найбольший диаметр;
- Наложить плашку на нарезаемый конец стержня так, чтобы клеймо было вниз и ее плоскость была
перпендикулярна оси стержня;
- Ладонью правой руки нажимать на корпус плашки вниз. Левой рукой вращать по часовой стрелке
плашкодержатель, пока заборная часть плашки не врежется в стержень. ( рис.12. д). Затем, вращая
плашкодержатель за ручки (рис.12 г.) делать 1 – 2 оборота в направлении резьбы и пол-оборота в
обратную стлрону для дробления стружки. При этом смазывать рабочую часть плашки маслом;
- Обратным вращением снять плашку со стержня. Проверить качество резьбы (не допускать задиров
и сорванных ниток). Сжать плашку на мешьший диаметр и повторить второй проход;
- Снять разрезную плашку из плашкодержателя и заменить ее калибрующей цельной плашкой;
- Вращая цельную плашку попеременно в ту и другую стороны, калибровать резьбу до
окончательного размера. (рис. 12.е);
- Протереть резьбу чистой тряпочкой и проверить ее резьбовым калибром-кольцом (гайкой). Шаг
резьбы проверить резьбомером (рис.12.ж), набором пластин, выполненых по профилю резьбы. Если
гайка или резьбовое кольцо не наварачивается, то прорезать болт еще раз ( регулируя размер
резьбы регулировочными винтами).;
- Вынуть плашку из плашкодержателя, прортереть ее чистой тряпкой или внтощью и смыть смазку.
Література.
а. б
Рис. 1. Сверление отверстия: а – сверление глухих отверстий по втулочному упору; б - по
измерительной линейке.
2. Если станок не имеет таких устройств, то для определения достигнутой глубины
сверления можно пользоваться специальным патроном с регулируемым упором. Упорную
втулку патрона можно перемещать и устанавливать относительно корпуса со сверлом на
заданную глубину обработки. При подаче шпинделя станка вниз он перемещается до упора
торца втулки в торец кондукторной втулки (при сверлении в кондукторе) или в поверхность
заготовки. Такой патрон обеспечивает точность глубины отверстия в пределах 0,1 — 0,05
мм.
3. Если не требуется большая точность глубины сверления и нет указанного патрона,
можно пользоваться упором в виде втулки, закрепленной на сверле, или сделать на сверле
мелом отметку глубины отверстия. В последнем случае шпиндель подают до тех пор, пока
сверло не углубится в заготовку до отметки.
Загострення свердел.
Экономически целесообразней затачивать свёрла с изношенной кромкой, а не
выбрасывать, как иногда поступают. Для этой операции существуют разные способы, в
соответствии с типом сверла и необходимым углом режущей кромки. Есть универсальный
угол — 118-120 градусов, подходящий ко многим видам свёрл, но применим только при
диаметре до 12 мм.
Рис. 2.
Рис. 3.
- наличие подручника 11 и абразивного круга; прочность их крепления и зазор между
наконечником и кругом ( не более 3 мм), исправность регулировочного болта 10;
- наличие защитного экранчика 4 и исправность пружины 2 экранчика;
- исправность пускателя и освещения.
4. Заточка сверла.
- левой рукой опереться на подручник 11, удерживая сверло за спиральную часть 12,
как можно ближе к режущей части (конусу);
- правой рукой захватить хвостовик 13, слегка прижимая режущую кромку к боковой
поверхности абразивного круга 1 так, чтобы режущая кромка располагалась горизонтально
и плотно прилегала задней поверхностью к кругу;
- заточку вести с охлаждением водно-содовым раствором в ванночке 9;
- плавным движением правой руки, не отнимая сверла от круга, поворачивать сверло
вокруг своей оси и, соблюдая правильный наклон, затачивать заднюю поверхность, Нужно
следить за тем, чтобы режущие кромки были прямолинейными, имели одинаковую длину и
были заточены под одинаковыми углами;
- в зависимости от твердости обрабатываемого металла выбираем угол заточки, град:
а).
Рис.4.
- сверло взять в левую руку, а шаблон в правую. Приложить длинную рабочую
поверхность шаблона к боковой поверхности сверла и по плотности прилегания рабочей
поверхности шаблона к режущей кромке сверла определить правильность заточки;
- при проверке режущих кромок обе кромки должны иметь одинаковую длину;
- углы заточки при вершине должны соответствовать шаблону;
- углы между кромками и боковой поверхностью сверло должны быть одинаковыми;
- углы заострения кромок (оба угла) должны быть равными и соответствовать шаблону;
Проверить качество заточки по универсальному угломеру.
- проверку качества заточки по универсальному угломеру (рис. 4 б) производят
предварительной установкой на соответствующий угол ( например, 116 – 118о);
- угломер 1 наложить на кромки сверла и по плотности прилегания измерительной
поверхности 3 и поворотного диска 2 угломера определить измеряемую величину;
Проверить правильность заточки сверла пробным засверливанием.
- взять из отходов кусок металла небольших длины и диаметра и закрепить в машинных
тисках или на столе сверлильного станка;
- установить сверло в шпиндель станка, предварительно протерев хвостовик сверла и
конус шпинделя станка;
- произвести пробное засверливание;
- если углы наклона режущих кромок к оси сверла одинаковые, то стружка будет выходить
из отверстия по двум спиральным канавкам (рис.4. в) , а если не одинаковые, то стружка
выходит из одной канавки. Измерить диаметр сверления. Он будет больше номинального
диаметра сверла при неправильной заточке.
Література.
Практичні роботи
Показ способів і послідовності огляду верстата, місць розташування мастильних
отворів, засібів чищення верстатів, видалення стружки. Підготовка верстата до
роботи.
Рис.5.
На переднем конце шпинделя нарезана точная резьба 4, на которую можно навернуть
патрон или планшайбу, а за резьбой имеется шейка 6 с буртиком 3 для центрирования
патрона; у станка 1К-62, кроме того, имеется канавка 2 для предохранителей патрона,
предотвращающих его самопроизвольное свертывание при быстром торможении шпинделя.
Шпиндель установлен на двух опорах качения. Передняя опора представляет собой
регулируемый двухрядный роликовый подшипник с внутренним коническим кольцом. Задняя
опора шпинделя состоит из двух радиально-упорных подшипников.
Одно из главных условий точной обработки деталей на токарных станках — это правильное
вращение шпинделя. Необходимо, чтобы шпиндель под действием нагрузки не имел в
подшипниках никакого люфта — ни в осевом, ни в радиальном направлениях — и вместе с
тем равномерно, легко вращался. Наличие слабины между шпинделем и подшипниками
вызывает биение шпинделя, а это в свою очередь приводит к неточности обработки,
дрожанию резца и обрабатываемой детали.
В конструкции токарного станка 1К62 для установки шпинделя предусмотрены
специальные подшипники, благодаря чему обеспечиваются требуемая жесткость и высокая
точность обработки заготовок.
5. З а д н я я б а б к а - корпус 1 задней бабки (рис.6) расположен на плите 9,
лежащей на направляющих станины. В отверстии корпуса может продольно перемещаться
пиноль 6 с закрепленной в ней гайкой 7. С переднего конца пиноль снабжена коническим
отверстием, в которое вставляется центр 3, а иногда хвостовая часть сверла, зенкера или
развертки. Перемещение пиноли 6 производится посредством маховичка 8, вращающего
винт 5; винт при вращении перемещает гайку 7, а вместе с ней и пиноль. Рукоятка 4 служит
для жесткого, закрепления пиноли в корпусе бабки. Посредством винтов 10 можно смещать
корпус 1 относительно плиты 9 в поперечном направлении и тем самым смещать ось пиноли
задней бабки относительно оси шпинделя. К этому прибегают иногда при точении пологих
конусов.
Рис. 6.
6. С у п п о р т - токарного станка (рис. 7) предназначен для перемещения
резцедержателя с резцом в продольном, поперечном и наклонном к оси станка
направлениях. Резцу можно сообщить движение вдоль и поперек станины как механически,
так и вручную.
Рис. 7.
Рис.8.
Для более точного механического перемещения суппорта пользуются ходовым винтом
(рис. 8). Винт 1 приводится во вращение от коробки подач. По нему перемещается разъемная
гайка 2 и 8, установленная в фартуке суппорта и называемая маточной. При нарезании
резьбы резцом обе половины гайки 2 и 8 сближают при помощи рукоятки 5; они захватывают
нарезку винта 1 так, что при его вращении фартук, а вместе с.ним и суппорт, получают
продольное перемещение
Конец шпинделя - по ГОСТ 12593 (Концы шпинделей фланцевые под поворотную шайбу и
фланцы зажимных устройств). До 1959 года токарный станок 1к62 выпускался с резьбовым
концом шпинделя (М90 х 6)
Номинальный диаметр конуса D = 106,375 мм, условный размер конца шпинделя - 6
Внутренний (инструментальный) конус шпинделя - Морзе 6
Диаметр сквозного отверстия в шпинделе - Ø 47 мм
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка - Ø 45 мм
Пределы чисел прямых оборотов шпинделя в минуту (24 ступеней) - 12,5..2000 об/мин
Пределы чисел обратных оборотов шпинделя в минуту (12 ступеней) - 19..1900 об/мин
Диаметр стандартного патрона - Ø 200, 250 мм
Практичні роботи
Показ способів і послідовності огляду верстата, місць розташування
мастильних отворів, засібів чищення верстатів, видалення стружки.
Підготовка верстата до роботи.
Нестандартные ситуации
Если при токарных работах по дереву или металлу появилось электрическое напряжение
на металлических частях, ощущается вибрация, исчезла одна фаза, чувствуется запах дыма
или возникла какая-нибудь другая опасная или нестандартная ситуация угрожающая
выходом из строя оборудования или угрожающая здоровью людей, необходимо выключить
станок и сообщить мастеру.
При возникновении пожара необходимо прекратить работы и приступить к тушению с
помощью спецсредств.
В случае исчезновения освещения, необходимо оставаться на рабочем месте до
возобновления подачи электричества.
Контрольне вопросы:
Література.
Рис.1 .
Резец состоит из головки (рабочей части) и стержня, служащего для закрепления резца в
резцедержателе. Передней поверхностью резца называют поверхность, по которой сходит
стружка. Задними (главной и вспомогательной) называют поверхности, обращенные к
обрабатываемой детали. Главная режущая кромка выполняет основную работу резания.
Она образуется пересечением передней и главной задней поверхностей резца.
Вспомогательная режущая кромка образуется пересечением передней и вспомогательной
задней поверхностей. Вершиной резца является место пересечения главной и
вспомогательной режущих кромок.
- оттянутые — у таких резцов ширина рабочей головки меньше, чем ширина державки.
Ось рабочей головки такого резца может совпадать с осью державки либо быть
относительно нее смещенной.
- Проходные отогнутые резцы - такие типы резцов, рабочая часть которых может быть
отогнута в правую или левую сторону, используют для обработки на токарном станке
торцевой части заготовки. С их помощью также снимают фаски.
Главный задний угол α — угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью
резания. Служит для уменьшения трения между задней поверхностью резца и деталью. С
увеличением заднего угла шероховатость обработанной поверхности уменьшается, но при
большом заднем угле резец может сломаться. Следовательно чем мягче металл, тем
больше должен быть угол.
Угол заострения β — угол между передней и главной задней поверхностью резца.
Влияет на прочность резца, которая повышается с увеличением угла.
Главный передний угол γ — угол между передней поверхностью резца и плоскостью,
перпендикулярной плоскости резания, проведённой через главную режущую кромку. Служит
для уменьшения деформации срезаемого слоя. С увеличением переднего угла облегчается
врезание резца в металл, уменьшается сила резания и расход мощности. Резцы с
отрицательным γ применяют для обдирочных работ с ударной нагрузкой. Преимущество
таких резцов на обдирочных работах заключается в том, что удары воспринимаются не
режущей кромкой, а всей передней поверхностью.
Угол резания δ=α+β.
Види зносу різців.
Износ режущего инструмента значительно отличается от износа деталей машин,
поскольку зона резания, в которой работает инструмент, характеризуется высокой
химической чистотой трущихся поверхностей, высокими температурой и давлением в зоне
контакта. Механизм износа инструмента при резании металлов сложен и включает в себя
абразивный, адгезионный и диффузионный износ. Удельное влияние каждого из них
зависит от свойств материала, инструмента и детали и условий обработки (прежде всего
скорости резания).
Абразивный износ инструмента заключается в следующем: стружка внедряется в
рабочую поверхность инструмента и путем микроцарапаний удаляет металл с этой
поверхности. Интенсивность абразивного износа повышается при снижении скорости
резания.
Адгезионный износ инструмента происходит в результате схватывания или прилипания
трущихся поверхностей и последующего отрыва мельчайших частиц материала
инструмента. Результатом этого износа, происходящего при температуре ниже 900 градусов
С, являются кратеры на рабочих поверхностях инструмента, образующие при слиянии
лунки. Адгезионный износ уменьшается при повышении твердости инструмента.
Диффузионный износ инструмента, происходящий при температуре 900-1200 градусов
С, является результатом взаимного растворения металла детали и материала инструмента.
Активность процесса растворения повышается при повышении температуры контактного
слоя, т. е. при возрастании скорости резания. Поэтому диффузионный износ можно
рассматривать как один из видов химического износа, приводящего к изменению
химического состава и физико-химических свойств поверхностных слоев инструмента и
снижающего его износостойкость.
Чем выше механические свойства обрабатываемого материала и содержание в нем
углерода, хрома, вольфрама, титана, молибдена, тем интенсивней износ инструмента.
Наибольшее влияние на интенсивность износа оказывает скорость резания, меньшее -
подача и глубина резания. Как правило, инструмент изнашивается по задней и передней
поверхностям. За критерий износа обычно принимают допустимый износ по задней
поверхности инструмента,( рис. а). (hз - износ по задней поверхности, hр - радиалтный
износ, hл - глубина лунки, r - радиус скругления)
Рис.
а. б. в. г.
Например, для твердосплавных резцов при черновой обработке hз=1,0-1,4 мм для стали и
hз=0,8-l,0 мм для чугуна, а при чистовой обработке hз=0,4-0,6 мм для стали и hз=0,6-0,8 мм
для чугуна. Преобладающий износ по задней поверхности обычно наблюдается при
обработке с низкими скоростями резания сталей с малой (не более 0,15. мм) толщиной
среза, а также при обработке чугуна. Преобладающий износ по передней поверхности резца
наблюдается при большом давлении и при высокой температуре в зоне резания. Такие
условия возникают при обработке с высокими скоростями резания и без охлаждения стали с
большой (более 0,5 мм) толщиной среза. При износе резца по передней поверхности на
последней образуется лунка (рис.- б), ширина и глубина которой непрерывно
увеличиваются. При этом ширина перемычки между лункой и режущей кромкой непрерывно
уменьшается, и когда перемычка исчезает, наступает полный или катастрофический износ,
(рис. в). На практике инструмент изнашивается по задней и передней поверхностям
одновременно и при этом увеличивается радиус r скругления режущей кромки, (рис. г).
Преобладание одного из этих видов износа над другими зависит от режима обработки.
Загострювання різців.
Износ резцов по времени можно разделить на три периода. В первый период наблюдается
усиленный износ — это приработка, стирание микронеровностей на поверхности режущей
части, оставшихся после предыдущей заточки инструмента. Во второй период наблюдается
нормальный износ — это большая часть времени работы резца. В третьем периоде
наступает катастрофический износ. Для рационального использования инструмента
необходимо в конце второго периода произвести его переточку.
Эффективная заточка и доводка резцов достигается правильным выбором абразивного
материала, уровнем технологии и контроля. Чтобы заточить резец необходим материал
более твёрдый чем материал инструмента. Таким материалом является абразив — зёрна
твердых минералов. Шлифовальные круги состоят из абразивов скреплённых специальной
связкой и могут иметь различную структуру. Она определяется процентным соотношением и
взаимным расположением зёрен, связки и пор в массе круга. При заточке резцов применяют
круги со средней (номера 6-10) или открытой (номера 11-18) структурой. Для заточки
твёрдосплавных резцов применяют алмазные круги. Заточка и доводка резцов
осуществляется на различных типах заточных станков.
Заточной станок.
При заточке новых резцов, как правило, сначала затачивают задние поверхности, а затем
передние. Передние поверхности обрабатывают в две операции:
1) предварительная заточка по всей поверхности под углом напайки пластины на
державку.
2) окончательная заточка по ограниченному участку передней грани под углом γ (заточка
фаски).
Форма передней поверхности резцов зависит от обрабатываемого материала, режимов
резания и материала режущей части. Заточка фаски (0,2…0,3 мм) вдоль главной режущей
кромки усиливает её. Криволинейная заточка по радиусу вдоль главной режущей кромки
облегчает деформацию и отвод стружки. Радиусные канавки на передней поверхности
вытачивают для обламывания или завивания стружки. Заточка задней вспомогательной
поверхности производится в три операции: 1) 12° 2) 10° 3) 8°. В завершении производят
заточку вершины резца по радиусу.
Для повышения стойкости режущих инструментов, после заточки производят их доводку.
Она улучшает чистоту заточенной поверхности, удаляет слой с дефектами, образовавшийся
при заточке.
Нестандартные ситуации
- Если при токарных работах по дереву или металлу появилось электрическое напряжение
на металлических частях, ощущается вибрация, исчезла одна фаза, чувствуется запах
дыма или возникла какая-нибудь другая опасная или нестандартная ситуация угрожающая
выходом из строя оборудования или угрожающая здоровью людей, необходимо выключить
станок и сообщить мастеру.
Зняття фасок.
Основное предназначение фаски - подготовка металлопроката к дальнейшим сварочным
работам.
Фаски часто используются в различных конструктивных элементах для упрощения
последующего монтажа и уменьшения опасности ранения острыми кромками деталей. Так,
например в машиностроении, фаска крепёжного отверстия часто представляет
собой коническую поверхность, срезающую кромку, образованную торцевой поверхностью и
собственно цилиндрической поверхностью отверстия. Угол скоса фаски выбирается исходя
из конструктивных целей, но зачастую устанавливается равным 45°. При посадке с натягом
рекомендуемый угол скоса на валу и втулке равен 10°.
Газовый ключ.
Цепной ключ.
Используется для демонтажа и монтажа труб. Новейшие модели цепного ключа имеют
двойные губки, которые обеспечивают оперативное действие трещоточного типа.
Переменные губки из легированной стали предназначены для больших нагрузок, а
кованая рукоятка с губкой из стали — для небольших.
Ремешковый ключ.
Приспособление:
Инструмент для вальцовки.
Матеріали для трубопровідних операцій.
Стальные трубы. Все еще используются, но постепенно, как и чугун, отходят на
второй план. Недостаток стали — подверженность коррозии. Чтобы этого избежать, в
настоящее время производится вид труб с оцинкованным покрытием снаружи и внутри.
Оцинкованные трубы рекомендуется соединять резьбовыми соединениями, так как
сварка нарушает защитный слой и делает металл и шов уязвимыми к воздействию
воды. Стальные трубы обладают высокой теплопроводностью, постепенно на неровных
частях образуется накипь. Кроме того, они имеют большой вес и их тяжело монтировать.
Срок службы до 40 лет.
Медные трубы. Используются для внутренних сетей. Совместимы только с трубами
из аналогичного материала. Различают мягкие и жесткие медные трубы. Диаметр
варьируется от 8 до 32 мм.
Полиэтиленовые трубы. Используются как для наружных, так и для внутренних
трубопроводов. Такие трубы можно укладывать при температуре до -20 °С. Диаметр от 20
до 160 мм. Различают трубы высокого и низкого давления.
Трубы из сшитого полиэтилена. Используются для систем отопления и
водоснабжения. Широкое распространение такие трубы получили в системах снеготаяния
и системах водяных теплых полов. Для того чтобы кислород не проникал внутрь системы,
современные трубы покрываются диффузионным барьером.
Трубы из металлополимеров. Такие трубы являются новинкой: впервые они были
произведены около 9 лет назад в Англии. По сути, это те же трубы из сшитого
полиэтилена, только оснащенные дополнительным слоем из алюминиевой фольги.
Основное преимущество металлопластиковых труб состоит в способности сохранять
форму при изгибе, поэтому их можно использовать для открытой прокладки. Кроме того,
такие трубы выдерживают большие нагрузки давления и температур, они непроницаемы
для газов и обладают незначительным тепловым расширением.
Трубы из поливинилхлорида. Такие трубы хоть и созданы из материалов нового
поколения, но уже успели зарекомендовать себя как полностью безопасный для жизни и
здоровья человека продукт. Трубы из ПВХ рекомендованы СНиП для систем холодного и
горячего водоснабжения и канализации.
Спосіб з'єднання водопровідних і паропровідних труб.
Все существующие трубные соединения подразделяются на две основные группы:
- разъёмные;
- неразъёмные.
Использование разъёмных соединений позволяет в случае необходимости разбирать
стыковой участок. Благодаря этому свойству можно проводить ремонт и замену стыка без
нарушения целостности труб. К разъёмным стыкам относятся резьбовые соединители
(фитинги) и фланцы.
Фитинги для стальных материалов встречаются трех видов: сварные, обжимные,
резьбовые (из стали, чугуна, латуни). Чтобы создать узел при помощи резьбовых
фитингов, на наружную поверхность трубного изделия нарезается резьба.
Резьбовые элементы бывают различной конструкции:
- соединение водопроводных труб муфтой и переходники – для прямых участков;
- сгоны, бочонки – это короткие куски трубы на которых нарезана наружная резьба.
Если нужно добиться надежного соединения труб с резьбой, пользуются льняной или
пеньковой подмоткой с суриковой замазкой, специальной пастой или лентой.
Короткую резьбу на трубах применяют для неразъемных соединений труб
фасонными частями. На смонтированном трубопроводе разъединить такое соединение
можно, только разрезав трубы. Чтобы соединить трубы с короткой резьбой, необходимо
на каждом их конце нарезать резьбу так, чтобы она на 2-3 витка не доходила до середины
муфты. Это создаст своеобразное заклинивание, благодаря которому получится очень
прочное соединение.
Для создания неразъемных узлов используются различные сварочные аппараты,
паяльники, специальный клей (холодная пайка) или пресс-инструмент. В случае с
неразъёмными сочленениями разобрать трубопровод можно, однако, это приведёт к
повреждению материала труб. Наиболее популярным вариантом неразборного
соединения трубопроводов является сварка.
Рис. 1.
При разрезании трубы ножовку держат горизонтально, а по мере врезания полотна в
трубу слегка наклоняют на себя.
В случае защемления полотна вынимают ножовку из прореза, поворачивают трубу от
себя на 45…60о и продолжают резать, слегка нажимая на полотно. Если ножовку увело в
сторону от риски, трубу поворачивают вокруг оси и режут по риске в новом месте.
Резка труборезом значительно производительнее, чем резка ножовками. Труборезы
изготавляют трех размеров: № 1 – для резания трубы диаметром ¼….¾’’; № 2 – 1…2
½’’;
№ 3 – 3…4''
Нарезание резьбы.
Трубная (цилиндрическая) резьба – эта дюймовая с мелким шагом. Вершины
витков у нее закругленные и резьбовые детали соединяются без зазора, это
обеспечивает герметичность. Если в клейме стоит буква «Л», то это означает, что
плашка имеет левостороннюю резьбу.
Для нарезания резьбы нужны следующие инструменты: трубный прижим и вороток с
набором плашек. Процесс изготовления резьбы при помощи этого набора показан на
рис.1
Рис.1.
1. Нарезание резьбы в трубном прижиме:
а – подготовка отрезка трубы необходимойдлины;
б – снятие фаски под плашку;
в – нарезание резьбы.
2. Нарезание резьбы трубным клупп с раздвижными плашками.
Клупп на рис.2.а., состоит из корпуса 2, длинных рукояток 1, четырех плоских
резьбовых плашек (гребенок) 3, которые могут одновременно сближаться к центру и
расходиться от него при повороте планшайбы 4. Благодаря этому одним и тем же
клуппом могут пользоваться для нарезания труб разных диаметров.
Плашки 3 в зависимости от диаметратрубы устанавливают вращением червяка 5,
находящегося в зацеплении с зубчатым сектором 7, а после установки нужного размера
стопорят нажимом рычага 6. Точная установка резьбовых плашек на нужный диаметр
осуществляется по делениям (нониусу) на корпусе клуппа.
Рис. 2 а,б. Трубный клупп с раздвижными плашками для нарезания резьб диаметром от
½ до 3 ”: а – устройство; б – прием нарезания резьбы.
Кроме четырех резьбовых плашек 3 в корпусе 2 клуппа установленны направляющие
плашки 8 (гладкие, без резьбы), которые обеспечивают устойчивое положение клуппа на
трубе при нарезании резьбы.
К клуппу прилагается несколько плашек (гребенок), допускающих нарезание трубных
резьб диаметром от ½ до 3 ”.
Нарезание трубной резьбы клуппом следует осуществлять в таком порядке:
- осмотреть плашки: стружечные канавки должны быть чистыми, без заусенцев и
других дефектов, а режущие кромки – острыми, беззадиров, завалов и выкрошенных мест
и изломов;
- конец нарезаемой трубы 10 закрепить в трубном прижиме 11, (рис. 2.б.);
- часть трубы, на которой будет рапизаться резьба, смазать маслом;
- установить клупп на трубу и сблизить плашки с усилием, расчитанным так, чтобы
резьба была нарезана за несколько рабочих ходов ( для диаметра до 1” достаточно два
хода, а для диаметра больше 1” – три);
- вращать клупп вокруг трубы в четыре приема, т.е. за каждый прием повернуть его
примерно на 90о;
- не свертывая клупп с трубы, рукояткой 9 планшайбы 4 раздвинуть плашки 3 ( тогда
клупп снимется с трубы свободно);
- проверить качество нарезаемой резьбы;
- клупп с плашками тщательно протереть, смазать минеральным маслом.
Рис. 3. а б
Процесс развальцовки состоит в том, что конец 2 трубы,( рис.4.) надевают фланец 1 с
выточенными в его отверстии канавками 5. Затем в трубу вставляют вальцовку с
роликами и вращают. При вращении вальцовка ролтками 3 и 4 раскатывает трубу,
вдавливая металл трубы в канавки 5 фланца до тех пор, пока они не заполняется до
отказа. Если вращение вальцовки становится свободным, подтягивают гайку 4( см.
рис..3.б) углубляя тем самым конус в трубу.
Рис. 4.: 1 – фланец; 2- конец трубы; 3,4 – ролики; 5- канавки; 6,7 – труба до после
вальцевания.
Практическая работа.
Гнуття труб по шаблоні, гаряча, холодна, із заповнювачем і без заповнювача.
Вибір способу гнучки труб. Демонстрування основних операцій по різанню, гибці,
відбуртовці труб і нарізуванню різьблення
.
.
Рис. 102. а – гибка труб в горячем состоянии ; б – гибка в трубном прижиме.
а б
Рис.103. а – на штырях; б – в не подвижной оправе.
Рис .104.
Безопасность труда.
При гибке не обходимо выполнять следующие требования безопасности:
- заготовку закреплять в тисках или других приспособлениях прочно;
- работать только на исправном оборудовании;
Перед началом работы на гибочных столах ознайомиться с инструкцией; работу
выполнять осторожно, чтобы не повредить пальцы рук; работать в рукавицях и
застегнутых халатах.
Література.
1. Макиєнко Н.І. «Слюсарні роботи». М., 1989 р.
2. Макиєнко Н.І. «Практичні роботи зі слюсарної справи». М.,1982 р
3. Макиєнко Н.І. « Слюсарна справа. Навчальні плакати». М.,1984 р.
4. Макиєнко Н.І. «Загальний курс слюсарної справи». М., 1983 р.
Ручные слесарные инструменты.
Измерительный:
1. Линейки, рулетки — измерение длинны, качество и точность
металлических линеек оправдывает их цену.
2. Щупы — это набор стальных пластин, для определения толщины
зазора.
3. Штангенциркуль — позволяет измерить внутренний размер,
наружный размер и глубину, как и линейка очень точный и
качественный инструмент.
4. Микрометр — позволяет измерять расстояния с точностью до сотых
миллиметра.
1. Угломер — измерение углов.
Разметочный:
Зажимной:
Шарнирно—губцевый инструмент — плоскогубцы, щипцы, клещи и их
разновидности .
Тиски — для зажима и дальнейшей обработки заготовок.
Струбцины — позволяют плотно прижать детали друг к другу, например
при склеивании.
Ударный:
Молоток — устройство для гибки, рихтовки и забивания.
Кувалда — то же самое, что и молоток, только тяжелее в 10 раз.
Сборочный инструмент:
Отвертки — крестовые, шлицевые, шестигранные, torx.
Гаечные ключи — рожковые, накидные, торцовые, шарнирные,
разводные, трещоточные.
Динамометрические ключи — имеют регулировку момента затяжки
Содержание:
1. Напильник. Надфиль.
2. Молоток.
3. Отвертка.
4.Зубило. Керн.
5. Метчик. Вороток.
6. Плашки.
7.Ключи гаечные.
Напильник. Надфиль.
Напильник - многолезвийный инструмент для обработки металлов, дерева, пластмасс и
тому подобное. Представляет собой металлический брусок (обычно из инструментальной
стали) с насечкой.
Молоток.
Молоток - ручной инструмент в виде металлического или деревянного бруска различной
формы, насаженного под прямым углом на рукоятку, служащий для забивания чего либо,
ударов по чему либо.
Современные ручные молотки изготавливаются различных типов, в зависимости от их
назначения. Соответственно их дизайн также имеет различные вариации.
Слесарный молоток:
Отвёртка.
Отвёртка - ручной инструмент для для ввинчивания и вывинчивания винтов, шурупов и
других крепёжных изделий имеющих винтовую нарезку.
Форма жала отвёртки должна имеет профиль сходный с профилем шлица крепёжного
изделия. Наиболее распространены шлицы в виде прямой прорези, креста, шестигранника,
квадрата.
Для удобства пользования отвёрткой, используют сменные биты с (разной формой жала),
которые вставляются в шестигранное торцевое отверстие (углубление) в стержне, или
сменные стержни с заданной формой жала.
Зубло. Керн.
Зубило - ударно-режущий инструмент для обработки металла (резки, рубки) и камня
(раскалывания, откалывания).
Разметка керном предназначена для точного направления сверла, то есть сверления точно
в размеченном месте. Керн, так же как и зубило, изготавливается из инструментальных
сталей.
Метчик. Вороток.
В настоящее время в зарубежной технике наибольшее распространение получил
стандарт резьбы метрический ISO. Однако, используются и другие стандарты. Отличие их
между собой вызвано, в основном, двумя причинами: традиционно разные системы мер и
способы задания размеров резьб в разных странах, а также особенные области
применения резьб.
UNF/UTS - дюймовая резьба нашедшая широкое распространение в США И Канаде.
Метчик - ручной слесарный инструмент для нарезания внутренней резьбы (в отверстиях).
Существуют разные типы резьб - трубные, кинематические, крепёжные и так далее.
Наибольшее распространение получили крепёжные метрические резьбы. На рисунке
показан разрез фрагмента детали с резьбой.
Профиль метрической резьбы представляет из себя равносторонний треугольник. Вершины
и впадины резьбы не заострённые, а имеют срез равный 1/8 высоты зуба.
Расстояние между вершинами или впадинами резьбы называется "шагом резьбы" и
обозначается буквой Р.
Шаг резьбы ещё называют ходом резьбы - расстояние на которое переместится ось
детали за 1 оборот. Высота профиля резьбы обозначается буквой Н.
Для подготовки отверстия для нарезания резьбы, следует учитывать диаметр отверстия,
который равен диаметру резьбы минус шаг резьбы (D = d - p).
Диаметры метрических резьб и шаг резьбы стандартизированы. Основные размеры
резьбы закреплены стандартом и обозначаются: диаметр резьбы х шаг резьбы - класс
точности. Например М12х1-6Н.
Резьба в отверстии нарезается метчиком путём его вращения по часовой стрелке с
нажимом в начале резьбы вдоль оси.
Плашка
Плашка - ручной инструмент для нарезания наружной резьбы на цилиндрических
поверхностях (винты, болты, трубы и тому подобное). Стандарт резьбы такой же, как и у
метчиков, но при подготовке цилиндрических изделий под нарезку резьбы следует исходить
из того, что диаметр цилиндра должен быть равен диаметру резьбы. Например для резьбы
М12 диаметр цилиндра должен быть 12 миллиметров.
Гаечные ключи
Размер ключа должен в точности соответствовать размеру гайки. Все размеры ключей
стандартизированы. Наиболее распространены:
- метрическая система размеров;
- система SAE (Society of Automotive Engineers - Сообщество автомобильных инженеров)
- Американская торговая ассоциация.
В метрической системе используется такой ряд (в миллиметрах): 8 мм, 9 мм, 10 мм,
13 мм, 14 мм, 15 мм, 17 мм, 32 мм и 36 мм.
В системе SAE размеры ключей измеряются в дюймах и долях дюйма 1/16, 5/64, 3/32,
7/64, 3/8, 9/64, 5/32, 3/16, 7/32, 1/4, 5/16" и так далее.
В зависимости производимых работ, доступности резьбового соединения и других факторов
используются различные типы ключей.
Рожковый ключ или ключ с открытым зёвом - имеет форму рабочего профиля в форме
буквы U.
Накидной ключ - ключ с отверстием в виде двенадцатигранника. Рабочий профиль
накидного ключа охватывает крепёжную деталь со всех сторон, повторяя профиль детали.
Комбинированный - на одном конце тела которых расположена рожковая, а на другом -
накидная головка. Обе головки таких ключей имеют одинаковый размер.
Торцевой - ключ, предназначенный для закручивания деталей расположенных
в труднодоступных или специфических местах, когда применение других типов ключей
невозможно, например, в углублениях.
Шарнирные ключи -
Ключ трещот. шарнирный FORCE
Трещоточные ключи –
Динамометрические ключи — имеют регулировку момента затяжки.
Ключ динамометрический Toptul ANAF0803, 1/4"x350 mm (L), 6-30 Nm
Schutzhelm Safety - helmet
INAP Master 4, mit Nackenschutz INAP Master 4, with neck protection
Windguard Windguard
für Schutzhelme, Acryl for safety helmets, acylic
Art.-Nr. / No. Farbe / color
32010200 orange / orange
32010201 blau / blue
32010202 rot / red
Kombination Boilersuit
210 Gramm / m², 100% Baumwolle, 210 gramm / m², 100% cotton,
mit Knopfleiste, hydronblau with buttons, blue
Art.-Nr. / No. Größe / size
208000146 46
208000148 48
208000150 50
208000152 52
208000154 54
208000156 56
208000158 58
208000160 60
Arbeitsschutz · Personal and Safety Protective Wear 3
Kochmütze Cook hat
100% Baumwolle, weiß 100% cotton, white
Art.-Nr. / No. Größe / size
220000110 hoch / tall
220000120 kurz / short
Berufssocke Socks
60% Wolle, 40% Polyester, grau 60% wool, 40% polyester
Art.-Nr. / No. Größe / size
32640080 39 - 40
32640081 41 - 42
32640082 43 - 44
32640083 45 - 46
32640084 47 - 48
Knieschoner Kneepad
Schalenform round form
Art.-Nr. / No.
32640000
tool инструмент
toolbox набор инструментов (ящик с инструментами)
power tool электроинструмент
hammer молоток
claw hammer молоток с гвоздодером
handsaw ножовка
saw пила
crosscut saw поперечная пила
sandpaper наждачная бумага
plane рубанок
drill дрель
cordless drill (screwdriver) шуруповерт
bits биты (для шуруповерта)
vise тиски
flathead screwdriver плоская отвертка
Phillips screwdriver крестообразная отвертка
awl шило
file напильник
chisel зубило (долото)
wrench гаечный ключ
crescent wrench разводной ключ
pliers плоскогубцы
combination pliers пассатижи
cutting pliers кусачки
needle nose pliers круглогубцы
scissors ножницы
utility knife нож с выдвижным лезвием
axe топор
spade штыковая лопата
shovel совковая лопата
bucket ведро
ladder лестница
step ladder стремянка
nail гвоздь
screw винт (шуруп)
bolt болт
nut гайка
washer шайба
level уровень
tape measure рулетка
electrical tape (insulating tape) изолента
masking tape липкая лента
duct tape сантехническая клейкая лента
scotch tape скотч (клейкая лента)
Слесарный инструмент
Молоток Hammer [ˈhæmə]
Плоскогубцы Pliers [ˈplaɪәz]
Названия электроинструментов на английском
языке