PENGARUH PENAMBAHAN UNSUR MAGNESIUM TERHADAP SIFAT

MEKANIK PADA PENGECORAN PADUAN ALUMINIUM (Piston Bekas)

Julmansyah, Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Mataram, Jl. Majapahit no. 62,
Mataram.
*E-mail : julmansyah_mga@yahoo.com

The problem in this research is how the changes in the mechanical properties of
alumunium alloy piston-based scrap a result of addition of the element magnesium. The
purpose of this study was to know the effect the addition of magnesium element on mechanical
properties of alumunium alloy piston-based scrap and increase return the mechanical properties
(Hardness) of alumunium alloy piston-based scrap. The method used is a lab experiments. The
materials used are alumunium alloy piston-based scrap and the element magnesium. Al-Si
alloys (scrap piston) and the element Mg was added to the furnace to be dissolved according to
the composition, after the second material is smelted and then stirred for 1 minute to be
homogeneous. The resulting mixture was poured into the mold, then the formation of speciment.
The result showed that the addition of Mg elements effect the result castings (a) The addition of
2
the elements Mg hardness values of 0% by weight is 83.08 Kg/mm , 5% by weight is 94.40
2 2 2
Kg/mm , 10% by weight is 98.78 Kg/mm , 15% by weight is 106.52 Kg/mm , (b) Impact value
2 2
addition of the elements Mg 0% by weight is 0.026 J/mm , 5% by weight is 0.021 J/mm , 10%
2 2
by weight is 0.019 J/mm , 15% by weight is 0.016 J/mm . The conclusion of this study is the
hardness value increases with the element magnesium. But inversely propotional to the value of
the test result impact declining with increasing elements of magnesium and (hardness) of the
result of the former foundry alumunium piston with the addition of magnesium element of the
better.

Keywords : Piston-Based Alumunium Scrap, The Element Magnesium, Hardness Testing,

Impact Testing And Microstructure Observation.

I. PENDAHULUAN dan handal, maka perlu dilakukan studi

Latar Belakang
Kebutuhan akan paduan aluminium
yang terus meningkat dan keterbatasan biji
aluminium yang ada, merupakan masalah
yang harus dicari solusinya. Hal ini
disebabkan banyaknya komponen otomotif
yang terbuat dari paduan aluminium,
diantaranya adalah piston, blok mesin,
cylinder head, valve dan lain sebagainya.
Penggunaan paduan aluminium untuk
komponen otomotif dituntut memiliki
kekuatan yang baik. Untuk meningkatkan
sifat mekanis dari aluminium harus
menambahkan unsur lain seperti
magnesium, mangan, nikel, dan
sebagainya yang dapat merubah sifat
paduan aluminium.
Karena masalah ketersediaan bahan
baku biji aluminium ini akan menyababkan
terganggunya proses produksi pada
industri-industri pengguna logam
aluminium, termasuk industri pembuatan
piston. Untuk mengatasi masalah
keterbatasan bahan baku piston tersebut
salah satu usaha yang dimungkinkan
adalah dengan melakukan daur ulang
limbah piston bekas. Agar piston hasil daur
ulang bisa digunakan dengan baik, aman
lebih lanjut tentang daur ulang limbah
piston bekas menjadi material piston baru.
Pada penelitian ini fokus masalah yang
ingin dipelajari adalah tentang studi
karakterisasi material piston original dan
bagaimana membuat piston baru berbasis
material limbah piston bekas dengan
kualitas yang sama atau mendekati dengan
kualitas piston original.
Salah satu kasus kerusakan pada suku
cadang yang sering ditemui pada alat
transportasi selama ini adalah keausan
piston. Keausan pada piston dikarenakan
kondisi kerja piston yang bekerja menahan
suhu yang tinggi, tekanan yang besar dan
gaya gesek secara terus menerus dalam
jangka waktu yang lama, sehingga piston
mengalami keausan. Hal inilah yang
menyebabkan komponen piston perlu
dilakukan penggantian dalam jangka waktu
tertentu sesuai dengan penggunaan.
Piston merupakan material paduan Al-
Si yang mempunyai karakteristik kekuatan
dan kekerasan tinggi, tahan korosi, dan
ringan. Tetapi setelah mengalami
kerusakan akibat overheating maka
beberapa sifat mekanik tadi akan
mengalami penurunan. Sehingga akan
menurunkan kinerja dari piston.

1
Berdasarkan permasalahan tersebut, paduan alumunium berbasis piston bekas
penelitian ini bertujuan untuk mengetahui akan sangat berpengaruh terhadap sifat
pengaruh penambahan magnesium mekaniknya. Berdasarkan referensi dari
terhadap sifat mekanik pada piston. hasil penelitian-penelitian sebelumnya,
maka dugaan awal dalam penelitian ini
Rumusan Masalah adalah semakin besar penambah unsur
Berdasarkan latar belakang diatas magnesium maka semakin bagus pula sifat
maka dapat ditarik sebuah rumusan mekanik paduan alumunium berbasis
masalah dalam penelitian ini, yaitu piston bekas.
bagaimanakah perubahan sifat mekanik
paduan alumunium berbasis piston bekas II. LANDASAN TEORI
akibat dari penambahan unsur magnesium.
Tinjauan Pustaka
Batasan Masalah Eddy (2008), melakukan penelitian
Agar pembahasan dalam penelitian ini tentang perlakuan panas T6 terhadap
tidak meluas, maka dibutuhkan batasan- kekerasan dan struktur mikro pada paduan
batasan masalah sebagai berikut : AL-Si-Mg dengan waktu tahan 4 jam
o
1. Material piston bekas yang dengan suhu yang bervariasi, yaitu 30 C,
o o o o
digunakan untuk membuat semua 150 C, 180 C, 210 C, dan 240 C, ternyata
spesimen adalah dari merek yang mampu meningkatkan nilai kekerasan dari
sama. 63,3 HVN menjadi 93,30 HVN dan
2
2. Pengujian sifat mekanik yang kekuatan impak 5,13 J/cm pada suhu
o
dibahas dalam penelitian ini adalah 210 C.
uji kekerasan brinell dan uji impak. Tjokorda (2010), dalam penelitiannya
3. Perlakuan terhadap semua material tentang studi struktur mikro silikon dalam
dalam proses pembentukan paduan Aluminium-Silikon pada piston dari
dianggap sama. berbagai merk, menyimpulkan bahwa
4. Besarnya jumlah penambahan struktur mikro silikon dari masing-masing
unsur magnesium adalah 0%, 5%, merk sepeda motor ternyata berbeda-beda
10% dan 15%. yang menunjukkan piston tersebut dibuat
5. Porsentase penambahan adalah melalui proses dan komposisi yang
fraksi berat. berbeda. Perbedaan ditemukan khusunya
dalam ukuran dan bentuk silikon.
Tujuan Penelitian Perbedaan ini selanjutnya menentukan
Adapun tujuan dari penelitian ini adalah sifat-sifat dari masing-masing piston
sebagai berikut : tersebut dihubungkan dengan ketahanan
1. Mengetahui pengaruh penambahan aus.
unsur magnesium terhadap sifat Rusnoto (2013) melakukan penelitian
mekanik paduan alumunium tentang Studi Kekuatan Impak pada
berbasis piston bekas. Pengecoran Padu Pengecoran Padu Al Al-
2. Meningkatkan kembali sifat Si (Piston Bekas) Dengan Penambahan
mekanik (Kekerasan) piston bekas. Unsur Mg dengan variasi magnesium
Manfaat Penelitan dengan komposisi fraksi berat 0%, 5%,
Manfaat yang diharapkan dari 10% dan 15% dapat meningkatkan
penelitian ini adalah sebagai berikut: kekuatan impak pada piston bekas
1. Menambah nilai guna limbah piston tersebut. Kenaikan tersebut seiring dengan
bekas. meningkatnya penambahan fraksi berat
2. Menambah wawasan ilmu Mg. Harga Impak rata-rata terbesar terjadi
pengetahuan tentang penambahan pada penambahan Mg sebesar 15% yaitu
2
unsure lain dalam pengecoran sebesar 0,035 J/mm . Tanpa penambahan
2
ulang piston bekas. (Mg 0%) sebesar 0,021 J/mm .
3. Dapat menjadi acuan bagi
penelitian-penelitian berikutnya Landasan Teori
khususnya dalam penelitian Piston
dengan topik-topik yang sama. Piston pada mesin juga dikenal dengan
istilah torak / seher adalah bagian (parts)
Hipotesis dari mesin pembakaran dalam yang
Pada umumnya besarnya jumlah berfungsi sebagai penekan udara masuk
penambahan unsur lain pada pengecoran dan penerima tekanan hasil pembakaran

2
pada ruang bakar. Piston terhubung ke
poros engkol (crankshaft,) melalui batang
piston (connecting rod). Material piston
umumnya terbuat dari bahan yang ringan
dan tahan tekanan, misal aluminium yang
sudah dicampur bahan tertentu (aluminium
alloy), atau bahan tempa yang kuat dan
ringan. Dikarenakan bahan tersebut maka
piston memiliki muaian yang lebih besar
dibandingkan dengan rumahnya (cylinder
blok) (Anonim, 2015).
Piston merupakan salah satu dari spare
part untuk kendaraan bermotor yang sangat
vital dan sering dilakukan pergantian setiap
overhould (Solechan, 2010). Piston bekerja
tanpa henti selama mesin hidup.
Komponen ini mengalami peningkatan
temperatur dan tekanan tinggi sehingga
mutlak harus memiliki daya tahan tinggi.
Piston akan mengalami kurasakan seperti
Keausan. Keausan pada piston
dikarenakan kondisi kerja piston yang
bekerja menahan suhu yang tinggi, tekanan
yang besar dan gaya gesek secara terus
menerus dalam jangka waktu yang lama,
sehingga piston mengalami keausan. Hal
inilah yang menyebabkan komponen piston
perlu dilakukan penggantian dalam jangka
waktu tertentu sesuai dengan
penggunaan(Nurhadi, 2010). Menyebabkan
komponen piston perlu dilakukan
penggantian sesuai penggunaan (Fuad.,
2010).
Piston bekas yang telah rusak akan
menjadi limbah. Piston bekas ini dapat
didaur ulang menjadi aluminium. Piston
bekas didaur ulang untuk memenuhi
kebutuhan aluminium dalam bidang
otomotif, rumah tangga, bagian pesawat
dan sebagainya. Tidak ada perbedaan
kualitas antara paduan aluminium murni
dan daur ulang, membuat penggunaanya
aluminium paling banyak digunakan setelah
baja (Aalco., 2013). Selain itu dengan
memanfaatkan piston bekas ini dapat
mengurangi pencemaran lingkungan.
2.1 Gambar Piston Bekas
Aluminium
Aluminium merupakan logam ringan
mempunyai ketahanan korosi yang baik
dan hantaran listrik yang baik serta memiliki
sifat-sifat yang baik lainya. Untuk
meningkatkan sifat mekanisya yaitu dengan
menambahkan paduan Cu, Mg, Si, Mn, Zn,
Ni, secara satu persatu atau bersama-
sama, sehingga sifat-sifat baik lainya
meningkat seperti ketahanan korosi,
ketahanan aus, dan koefisien pemuaian
rendah. Material ini dipergunakan didalam
bidang yang luas bukan saja untuk
peralatan rumah tangga tapi juga dipakai
untuk keperluan material pesawat terbang,
mobil, kapal laut dan kontruksi (Supriyanto,
2009).
Aluminium mempunyai berat jenis 2,69
3 o
g/cm dan titik leburnya 660 C. Dengan
berat jenis yang rendah, alumunium sangat
cocok sebagai bahan konstruksi, meskipun
kekuatan dari aluminium murni agak rendah
akan tetapi kekuatan itu dapat ditingkatkan
dengan menambahkan unsur paduan pada
aluminium tersebut (aluminium alloy)
sehingga kekuatanya mendekati kekuatan
yang dimiliki baja konstruksi, yaitu dengan
penambahan unsur paduan tembaga (Cu),
silikoin (Si), magnesium (Mg), mangan
(Mn), nikel (Ni) dan sebagainya, yang dapat
mengubah sifat-sifat mekanis Aluminium
(Supriyanto, 2009).
Aluminium murni adalah logam yang
lunak, tahan lama, ringan, dan dapat
ditempa dengan penampilan luar bervariasi
antara keperakan hingga abu-abu,
tergantung kekasaran permukaannya.
Aluminium memiliki berat sekitar satu
pertiga baja, mudah ditekuk, diperlakukan
dengan mesin, dicor, ditarik (drawing), dan
diekstrusi. Resistansi terhadap korosi
terjadi akibat fenomena pasivasi, yaitu
terbentuknya lapisan Aluminium Oksida
ketika Aluminium terpapar dengan udara
bebas. Lapisan Aluminium Oksida ini
mencegah terjadinya oksidasi lebih jauh.
Aluminium paduan dengan tembaga kurang
tahan terhadap korosi akibat reaksi
galvanik dengan paduan Tembaga
(Nasution, 2012).
Aluminium juga merupakan konduktor
panas dan elektrik yang baik. Jika
dibandingkan dengan massanya,
Aluminium memiliki keunggulan
dibandingkan dengan Tembaga, yang saat
ini merupakan logam konduktor panas dan
listrik yang cukup baik, namun cukup berat.
Aluminium murni 100% tidak memiliki
3
kandungan unsur apapun selain Aluminium
itu sendiri, namun Aluminium murni yang
dijual di pasaran tidak pernah mengandung
100% Aluminium, melainkan selalu ada
pengotor yang terkandung di dalamnya.
Pengotor yang mungkin berada di dalam
Aluminium murni biasanya adalah
gelembung gas di dalam yang masuk
akibat proses peleburan dan
pendinginan/pengecoran yang tidak
sempurna, material cetakan akibat kualitas
cetakan yang tidak baik, atau pengotor
lainnya akibat kualitas bahan baku yang
tidak baik (misalnya pada proses daur
ulang Aluminium). Umumnya Aluminium
murni yang dijual di pasaran adalah
Aluminium murni 99%, misalnya Aluminium
Foil.
Sifat-Sifat Aluminium
Sifat teknik bahan aluminium murni dan
aluminium paduan dipengaruhi oleh
Tabel 2.1 Sifat fisik aluminium
(Sumber: Amanto dan Daryanto, 2006)
Sifat Mekanik Aluminium
Adapun sifat-sifat mekanik dari
aluminium adalah sebagai berikut
(Nasution, 2012) :
a. Kekuatan tensil
Kekuatan tensil adalah besar tegangan
yang didapatkan ketika dilakukan pengujian
tensil. Kekuatan tensil ditunjukkan oleh nilai
tertinggi dari tegangan pada kurva
tegangan-regangan hasil pengujian, dan
biasanya terjadi ketika terjadinya necking.
Kekuatan tensil bukanlah ukuran kekuatan
yang sebenarnya dapat terjadi di lapangan,
namun dapat dijadikan sebagai suatu
acuan terhadap kekuatan bahan.Kekuatan
tensil pada aluminium murni pada berbagai
konsentrasi bahan dan perlakuan yang
diberikan terhadap bahan tersebut.
Aluminium terkenal sebagai bahan yang
tahan terhadap korosi. Hal ini disebabkan
oleh fenomena pasivasi, yaitu proses
pembentukan lapisan aluminium oksida di
permukaan logam aluminium segera
setelah logamterpapar oleh udara bebas.
Lapisan aluminium oksida ini mencegah
terjadinya oksidasi lebih jauh. Namun,
pasivasi dapat terjadi lebih lambat jika
dipadukan dengan logam yang bersifat
lebih katodik, karena dapat mencegah
oksidasi aluminium.
Sifat Fisik Aluminium
Alumunium memiliki beberapa sifat
fisik. Hal ini berpengaruh kepada
keunggulan alumunium untuk dapat dipakai
pada berbagai kegunaan. Sifat fisik dari
aluminium dapat dilihat pada tabel 2.1.
perlakuan umumnya sangat rendah, yaitu
sekitar 90 MPa, sehingga untuk
penggunaan yang memerlukan kekuatan
tensil yang tinggi, aluminium perlu
dipadukan. Dengan dipadukan dengan
logam lain, ditambah dengan berbagai
perlakuan termal.
b. Kekerasan
Kekerasan gabungan dari berbagai
sifat yang terdapat dalam suatu bahan yang
mencegah terjadinya suatu deformasi
terhadap bahan tersebut ketika
diaplikasikan suatu gaya. Kekerasan suatu
bahan dipengaruhi oleh elastisitas,
plastisitas, viskoelastisitas, kekuatan tensil,
ductility, dan sebagainya. Kekerasan dapat
diuji dan diukur dengan berbagai metode.
4
Yang paling umum adalah metode Brinnel,
Vickers, Mohs, dan Rockwell. Kekerasan
bahan aluminium murni sangatlah kecil,
yaitu sekitar 65 skala Brinnel, sehingga
dengan sedikit gaya saja dapat mengubah
bentuk
logam. Untuk kebutuhan aplikasi yang
membutuhkan kekerasan, aluminium perlu
dipadukan dengan logam lain dan/atau
diberi perlakuan termal atau fisik.
Aluminium dengan 4,4% Cu dan
diperlakukan quenching, lalu disimpan pada
temperatur tinggi dapat memiliki tingkat
kekerasan Brinnel sebesar 135.
c. Ductility
Ductility didefinisikan sebagai sifat
mekanis dari suatu bahan untuk
menerangkan seberapa jauh bahan dapat
diubah bentuknya secara plastis tanpa
terjadinya retakan. Dalam suatu pengujian
tensil, ductility ditunjukkan dengan bentuk
neckingnya; material dengan ductility yang
tinggi akan mengalami necking yang sangat
sempit, sedangkan bahan yang memiliki
ductility rendah, hampir tidak mengalami
necking. Sedangkan dalam hasil pengujian
tensil, ductility diukur dengan skala yang
disebut elongasi. Elongasi adalah seberapa
besar pertambahan panjang suatu bahan
ketika dilakukan uji kekuatan tensil.
Elongasi ditulis dalam persentase
pertambahan panjang per panjang awal
bahan yang diujikan.
Aluminium murni memiliki ductility
yang tinggi. Aluminium paduan memiliki
ductility yang bervariasi, tergantung
konsentrasi paduannya, namun pada
umumnya memiliki ductility yang lebih
rendah dari pada aluminium murni, karena
ductility berbanding terbalik dengan
kekuatan tensil, serta hampir semua
aluminum paduan memiliki kekuatan tensil
yang lebih tinggi dari pada aluminium
murni.
d. Modulus Elastisitas
Aluminium memiliki modulus
elastisitas yang lebih rendah bila
dibandingkan dengan baja maupun besi,
tetapi dari sisi strength to weight ratio,
aluminium lebih baik. Aluminium yang
elastis memiliki titik lebur yang lebih rendah
dan kepadatan. Dalam kondisi yang
dicairkan dapat diproses dalam berbagai
cara. Hal ini yang memungkinkan produk-
produk dari aluminium yang akan dibentuk
pada dasarnya dekat dengan akhir dari
desain produk.
e. Recyclability (daya untuk didaur ulang)
Aluminium adalah 100% bahan
yang didaur ulang tanpa down grading dari
kualitas. Yang kembali dari aluminium,
peleburannya memerlukan sedikit energy,
hanya sekitar 5% dari energy yang
diperlukan untuk memproduksi logam
utama yang pada awalnya diperlukan
dalam proses daur ulang.
f. Reflectivity (daya pemantulan)
Aluminium adalah reflektor yang terlihat
cahaya serta panas, dan yang bersama-
sama dengan berat rendah, membuatnya
ideal untuk bahan reflektor misalnya
perabotan ringan
Aluminium Paduan
Aluminium dipakai sebagai paduan
dari pada sebagian logam murni, sebab
tidak kehilangan sifat ringan dan sifat-sifat
mekaniknya dan mampu cornya diperbaiki
dengan menambah unsur-unsur lain.
Unsur-unsur paduan itu adalah tembaga,
silisium, magnesium, mangan, nikel, dan
sebagainya, yang dapat mengubah sifat-
sifat paduan aluminium (Saputra, 2014) :
a. Paduan Al-Si
Paduan Al-Si termasuk jenis yang tidak
dapat diperlaku-panaskan tapi dengan
penambahan unsur Mg, Cu atau Zn akan
merespon terhadap perlakuan panas. Jenis
paduan ini dalam keadaan cair mempunyai
sifat mampu alir yang baik dan dalam
proses pembekuannya hampir tidak ada
retak. Karena sifat-sifatnya, maka jenis
paduan Al-Si banyak digunakan sebagai
bahan atau logam las dalam pengelasan
paduan alumunium baik paduan cor
maupun paduan tempa.
b. Paduan Al-Mg
Paduan Al-Mg, sering disebut
Hidronalium, merupakan paduan dengan
tingkat ketahanan korosi yang paling baik
dibandingkan dengan paduan alumunium
lainnya, Paduan ini mempunyai sifat yang
baik dalam daya tahan korosi, terutama
korosi oleh air laut, dan dalam sifat mampu
lasnya. Paduan Al-Mg banyak digunakan
tidak hanya dalam konstruksi umum, tetapi
juga untuk tangki-tangki penyimpanan gas
alam cair dan oksigen cair.
c. Paduan Al-Mg-Si
5
 Kalau sedikit Mg ditambahkan kepada
Al, pengerasan penuaan sangat jarang
terjadi, tetapi apabila secara simultan
mengandung Si, maka dapat dikeraskan
dengan penuaan setelah perlakuan
pelarutan. Hal ini disebabkan karena
senyawa Mg2Si berkelakuan sebagai
komponen murni dan membuat
keseimbangan dari sistem biner semu
dengan Al.
Magnesium
Magnesium merupakan logam yang
ringan, putih keperak-perakan dan cukup
kuat. Magnesium mudah ternoda di udara,
dan Magnesium yang terbelah-belah
secara halus dapat dengan mudah terbakar
di udara dan mengeluarkan lidah api putih
yang menakjubkan. Magnesium digunakan
di fotografi, flares, pyrotechnics, termasuk
incendiary bombs. Magnesium sepertiga
lebih ringan dibanding Aluminium dan
dalam campuran logam digunakan sebagai
bahan konstruksi pesawat dan missile.
Logam ini memperbaiki karakter mekanik,
fabrikasi dan las Aluminium ketika
digunakan sebagai alloying agent.
Magnesium digunakan dalam memproduksi
grafit dalam cast iron, dan digunakan
sebagai bahan tambahan conventional
propellants. Magnesium juga digunakan
sebagai agen pereduksi dalam produksi
uranium murni dan logam-logam lain dari
garam-garamnya. Hidroksida (milk of
magnesia), klorida, sulfat (Epsom salts) dan
sitrat digunakan dalam kedokteran.
Magnesite digunakan untuk refractory,
sebagai batu bata dan lapisan di tungku-
tungku pemanas (Nasution, 2012).
Magnesium adalah unsur yang dapat
meningkatkan kekuatan dan kekerasan
pada paduan heat-treated Al-Si dan
umumnya digunakan pada paduan Al-Si
kompleks yang mengandung Cu, Ni dan
elemen lain yang berfungsi sama. Mg
adalah unsur logam, berwarna putih
dengan titik lebur 648,8° C dan titik didih
1.107° C. Selain meningkatkan kekuatan
dan kekerasan, unsur Mg juga
meningkatkan ketahanan terhadap korosi
paduannya (Rusnoto,2013).
Paduan Magnesium merupakan logam
yang paling ringan dalam hal berat
jenisnya. Magnesium mempunyai sifat yang
cukup baik seperti Alumunium, hanya saja
tidak tahan terhadap korosi. Magnesium
tidak dapat dipakai pada suhu diatas 150°C
karena kekuatannya akan berkurang
dengan naiknya suhu. Sedangkan pada
suhu rendah kekuatan Magnesium tetap
tinggi.
Magnesium dan paduannya lebih
mahal daripada Alumunium atau baja dan
hanya digunakan untuk industri pesawat
terbang, alat potret, teropong, suku cadang
mesin dan untuk peralatan mesin yang
berputar dengan cepat dimana diperlukan
nilai inersia yang rendah. Logam
Magnesium ini mempunyai temperatur
650°C.
Karena ketahanan korosi yang rendah
ini maka Magnesium memerlukan
perlakuan kimia atau pengecekan khusus
segera setelah benda dicetak tekan.
Paduan Magnesium memiliki sifat tuang
yang baik dan sifat mekanik yang baik
dengan komposisi 9% Al, 0,5% Zn, 0,13%
Mn, 0,5% Si, 0,3% Cu, 0,03% Ni dan
sisanya Mg. Kadar Cu dan Ni harus rendah
untuk menekan korosi (Nasution, 2012).
Pengecoran Logam
Pengecoran logam merupakan salah
satu ilmu pengetahuan tertua yang
dipelajari oleh umat manusia. Ilmu
pengecoran logam terus berkembang
dengan pesat. Berbagai macam metode
pengecoran logam telah ditemukan dan
terus disempurnakan, diantaranya adalah
centrifugal casting, investment casting, dan
sand casting serta masih banyak lagi
metode-metode lainnya. Pengecoran
adalah membuat komponen dengan cara
menuangkan bahan yang icairkan ke dalam
cetakan. Bahan di sini dapat berupa metal
maupun non-metal. Untuk mencairkan
bahan diperlukan furnace (dapur kupola).
Furnace adalah sebuah dapur atau
tempat yang dilengkapi dengan heater
(pemanas). Bahan padat dicairkan sampai
suhu titik cair dan dapat ditambahkan
campuran bahan seperti chrome, silikon,
titanium, Aluminium dan lain-lain agar
bahan menjadi lebih baik.Aplikasi dari
proses pengecoran sangat banyak salah
satunya dapat ditemukan dalam pembuatan
komponen permesinan. Proses pengecoran
dilakukan melalui beberapa tahap mulai
dari pembuatan cetakan, persiapan dan
peleburan logam, penuangan logam cair ke
dalam cetakan, pembersihan coran dan
proses daur ulang pasir cetakan. Hasil
pengecoran disebut dengan coran atau
benda.
Proses pengecoran bisa dibedakan
atas 2 yaitu proses pengecoran dan proses
pencetakan. Proses pengecoran tidak
menggunakan tekanan sewaktu mengisi
6
rongga cetakan sedangkan proses
pencetakan adalah logam cair ditekan agar
mengisi rongga cetakan. Cetakan untuk
kedua proses ini berbeda dimana proses
pengecoran cetakan biasanya dibuat dari
pasir sedangkan proses pencetakan,
cetakannya dibuat dari logam.
Proses Pengecoran
Proses pengecoran akan dihasilkan
Aluminium dengan sifat-sifat yang
diinginkan. Aluminium murni memiliki sifat
mampu cor dan sifat mekanis yang tidak
baik, maka dipergunakanlah Aluminium
alloy untuk memperbaiki sifat tersebut.
Beberapa elemen alloy yang sering
ditambahkan diantaranya Tembaga,
Magnesium, Mangan, Nikel, Silikon dan
sebagainya.
Pada desain coran perlu
dipertimbangkan beberapa hal sehingga
diperoleh hasil coran yang baik, yaitu
bentuk dari pola harus mudah dibuat,
cetakan dari coran hendaknya mudah,
cetakan tidak menyebabkan cacat pada
coran. Untuk membuat cetakan, dibutuhkan
saluran turun yang mangalirkan cairan
logam kedalam rongga cetakan.
Besar dan bentuknya ditentukan oleh
ukuran, tebalnya irisan dan macam logam
dari coran. Selanjutnya diperlukan
penentuan keadaan-keadaan penuangan
seperti temperatur penuangan dan laju
penuangan. Karena kualitas coran
tergantung pada saluran turun, penambah,
keadaan penuangan, maka penentuannya
memerlukan pertimbangan yang teliti.
Sistem saluran adalah jalan masuk bagi
cairan logam yang dituangkan ke dalam
rongga cetakan.
Pembuatan Cetakan
Cetakan adalah suatu alat yang
digunakan sebagai tempat cairan logam
yang akan dibentuk oleh model.
Pembuatan cetakan dalam proses
pengecoran merupakan hal yang sangat
penting sesuai dengan modelnya masing-
masing. Proses pembuatan cetakan dapat
dilakukan dengan menggunakan tangan
sampai mesin yang paling modern.
Pembuatan cetakan dengan menggunakan
tangan dilakukan apabila produksinya
dalam jumlah yang kecil sedangkan untuk
bentuk coran yang sulit dan dalam jumlah
yang besar dapat dilakukan dengan
menggunakan mesin.
a. Cetakan Pasir
Pengecoran dengan cetakan pasir
adalah proses pengecoran dengan
menggunakan pasir sebagai bahan yang
digunakan untuk membuat cetakan.
Proses pengecoran ini merupakan suatu
proses yang paling dikenal dan dipakai.
Proses ini sendiri tidak lain adalah
menuangkan logam cair kerongga dari
cetakan pasir, sehingga diperlukan bahan
cetakan yang mampu menahan temperatur
yang lebih tinggi dari temperatur logam
yang dituangkan. Cetakan ini dibuat
dengan jalan memadatkan pasir yang
berupa pasir alam atau pasir buatan yang
mengandung tanah lempung. Pasir cetak
harus lebih halus, karena untuk
mendapatkan permukaan yang rata. Pasir
cetak tidak perlu tahan panas yang tinggi
karena suhu pengecoran untuk paduan
alumunium rendah. Untuk memperkuat
cetakan atau mempermudah operasi
pembuatan cetakan, pasir dicampur
dengan pengikat khusus misalkan: air-kaca,
semen, resin fenol, resin furan atau minyak
pengering. Untuk menghindari terjadinya
oksidasi pada cairan paduan alumunium
pada waktu penuangan, kadar air dalam
cetakan harus serendah mungkin.
Sehingga penuangan pasir kering adalah
lebih baik untuk pengecoran dengan
cetakan pasir. Dalam pembuatan cetakan
diperlukan pola yang digunakan untuk
pembuatan cetakan benda coran, pola ini
dibuat dengan menyerupai benda yang
diinginkan, pola dibuat dari kayu, karena
dengan kayu memudahkan pembuatan
pola dan ongkos pembuatan yang murah.
Kadang-kadang pola dibuat dari logam
seperti magnesium, alumunium, maupun
besi atau baja. Pola logam digunakan agar
dapat menjaga ketelitian ukuran benda cor,
terutama dalam masa produksi, sehingga
unsur pola bisa lebih lama dan produktifitas
lebih tinggi. Pola kayu adalah pola yang
mudah dibuat, cepat pembuatannya dan
murah harganya. Oleh karena itu pola kayu
umunya dipakai untuk cetakan pasir. Kayu
yang dipakai untuk pola adalah kayu seru,
kayu aras, kayu pinus, kayu mahoni, kayu
jati dan lain-lain. Pemilihan kayu menurut
macam dan ukuran pola, jumlah produksi,
dan lamanya pemakaian. Kayu yang kadar
airnya lebih dari 14% tidak dapat dipakai
karena akan terjadi pelentingan yang
disebabkan perubahan kadar air dalam
kayu. Selain pola kayu digunakan resin
epoksida ataupun resin polisterena sebagai
bahan untuk pola. Dari berbagai macam
resin sintetis, hanya resin epoksidalah yang
7
banyak dipakai. Ia mempunyai sifat-sifat
penyusutan yang kecil pada waktu
mengeras, tahan aus yang tinggi,
memberikan pengaruh yang lebih baik
dengan menambah pengencer, dan dipakai
untuk coran yang kecil. Untuk resin
polistirena dipakai sebagai bahan untuk
pola yang dibuang setelah dipakai dalam
cara pembuatan cetakan yang lengkap.
Resin ini tidak dapat menahan penggunaan
yang berulang- ulang sebagai pola.
b. Cetakan Logam
Pengecoran dalam cetakan logam
dilaksanakan dengan menuangkan logam
cair ke dalam cetakan logam seperti pada
cetakan pasir. Proses penuangannya,
logam cair mengalir melalui pintu cetakan,
dimana tidak menggunakan tekanan
kecuali tekanan yang berasal dari tinggi
cairan logam dalam cetakan. Pada umunya
logam cair dituangkan dengan penuh gaya
berat walaupun kadang-kadang diperlukan
tekanan pada logam cair selama atau
setelah penuangan. Sebagai bahan
cetakan terutama dipakai besi cor paduan.
Cara ini dapat membuat coran yang
mempunyai ketelitian dan kwalitas yang
tinggi. Akan tetapi biaya pembuatan
cetakan adalah tinggi sehingga apabila
umur cetakan itu dibuat panjang, baru
produksi yang ekonomis mungkin
dilaksanakan. Di dalam cetakan logam
perlu memberikan bahan pelapis
permukaan cetakan agar memudahkan
proses pembebasan cetakan dan
mengurangi keausan cetakan serta
menurunkan kecepatan coran sehingga
terhindar dari cacat-cacat. Bahan pelapis
yang digunakan untuk melapisi permukaan
cetakan logam adalah bahan anorganik
yang bersifat tahan api, seperti tanah
lempung atau grafit. Untuk bahan yang
digunakan sebagai bahan umumnya
diambil dari paduan bukan besi yang
mempunyai titik cair rendah seperti paduan
alumunium, paduan magnesium atau
paduan tembaga serta paduan lain yang
memiliki titik cair rendah”.
Cetakan logam merupakan cetakan
yang dapat memberikan hasil coran dengan
ketelitian ukuran coran yang sangat baik
kalau dibanding pengecoran dengan
cetakan pasir dan memiliki permukaan
coran yang halus, menghasilkan struktur
yang rapat serta sifat mekanis dan sifat
tahan tekanan yang sangat baik. Secara
metalurgi pengaruh pendinginan cetakan
logam menghasilkan logam coran dengan
butir-butir yang halus, sehingga
memberikan kekuatan maksimum, hal ini
karena semakin cepat pendinginannya
maka semakin halus butir kristal dendrit
sehingga semakin kuat baik kekerasan
maupun kekuatan tariknya. Disamping itu
kekurangan dari cetakan logam adalah
tidak sesuai dengan jumlah produksi yang
kecil karena biaya produksi yang mahal,
sukar untuk membuat coran yang
berbentuk rumit, pembutan cetakan logam
sukar dan mahal, ukuran benda kerja
terbatas, serta tidak dapat dipakai untuk
pengecoran baja. Bahan yang lazim dipakai
untuk pola logam adalah besi cor. Biasanya
dipakai besi cor kelabu karena sangat
tahan aus, tahan panas, dan tidak mahal.
Pola logam dipergunakan agar dapat
menjaga ketelitian ukuran benda coran,
termasuk masa produksinya. Bila
dibandingkan dengan pola kayu, pola
logam lebih lama pembuatannya dan sulit
dibentuk.
Uji Kekerasan
Metode uji kekerasan yang diajukan
oleh J.A. Brinell pada tahun 1900 ini
merupakan uji kekerasan lekukan yang
pertama kali banyak digunakan serta
disusun pembakuannya (Dieter, 1987). Uji
kekerasan in berupa pembentukan
lekukan pada permukaan logam memakai
bola baja yang dikeraskan yang ditekan
dengan beban tertentu. Beban diterapkan
selama waktu tertentu, biasanya 30
detik, dan diameter lekukan diukur
dengan mikroskop, setelah beban
tersebut dihilangkan. Permukaan yang
akan dibuat lekukan harus relatif halus,
rata dan bersih dari debu atau kerak
8
 Tabel 2.2. Macam – Macam Teknik Pengujian Kekerasan

Sumber : (Wiliam D. Calister,Jr.)

Pada umumnya, kekerasan Uji Kekerasan Brinell

menyatakan ketahanan terhadap deformasi Pengujian kekerasan Brinell
dan merupakan ukuran ketahanan logam dilakukan dengan penekanan bola baja
terhadap deformasi plastis atau deformasi yang telah dikeraskan dengan diameter (D)
permanen. Untuk para insinyur perancang, dan beban (P) terhadap spesimen.
kekerasan sering diartikan sebagai ukuran Diameter identasi pada permukaan
kemudahan dan kuantitas khusus yang spesimen setelah beban dibebaskan (d).
menunjukkan sesuatu mengenai kekuatan Angka kekerasan Brinell dari
dan perlakuan panas dari suatu logam. spesimen tersebut adalah beban (P) dibagi
Tujuan melakukan pengujian kekerasan dengan luas permukaan identasi yaitu :
yaitu :
1) Pada bahan yang sama dapat BHN =
√
diklasifikasikan berdasarkan
kekerasannya. Dengan kekerasan itu …………(2-1)
dapat ditentukan penggunaan dari
bahan tersebut.
Dimana :
2) Sebagai control kualitas dari suatu
BHN = angka kekerasan Brinell
produk.
(kg/mm²)
Alat yang digunakan untuk
P = beban (kg)
mengukur tingkat kekerasan pada
D = diameter identor (mm)
pengujian kekerasan adalah “Hardness
d = diameter rata-rata
Tester”.
identasi(mm)

Gambar 2.2 Hardness Tester

Gambar 2.3 pengujian kekerasan Brinell
(Sumber : Smith, 1996)

9
 Ketebalan spesimen minimum
adalah 10 x kedalaman identasi dan waktu
penekanan biasa diambil 10 detik, 15 detik
untuk logam ferrous dan 30 detik harus
dicantumkan pada angka kekerasan. Jarak
antara identasi yang satu terhadap yang
lain dan antara tepi identasi terhadap tepi
spesimen harus lebih besar dari (2d).
Kelemahan dari uji kekerasan Brinell yaitu :
tidak dapat digunakan pada benda yang
tipis dan kecil,untuk benda yang sangat
keras seperti titanium, platinum dll
digunakan bola karbida untuk memperkecil
distorsi identor. Kelebihannya adalah tidak
dipengaruhi oleh permukaan material yang
kasar dan bekas penekas yang cukup
besarsehingga mudah diamati.
Uji Kekerasan Rockwell
Pengujian rockwell mirip dengan
pengujian brinell, yakni angka kekerasan
yang diperoleh merupakan fungsi derajat
indentasi. Beban dan indentor yang
digunakan bervariasi tergantung pada
kondisi pengujian. Berbeda dengan
pengujian brinell, indentor dan beban yang
digunakan lebih kecilsehingga
menghasilkan indentasi yang lebih kecil
dan lebih halus. Banyak digunakan di
industri karena prosedurnya lebih cepat.
Indentor atau “penetrator” dapat berupa
bola baja atau kerucut intan dengan ujung
yang agak membulat (biasa disebut
“brale”). Diameter bola baja umumnya 1/16
inchi, tetapi terdapat juga indentor dengan
diameter lebih besar, yaitu 1/8, 1/4, atau
1/2 inchi untuk bahan-bahan yang lunak.
Pengujian dilakukan dengan terlebih dahulu
Tabel 2.3 Skala kekerasan Rockwell dan huruf awalannya
(Sumber : Surdia dan Saito, 1995)
Uji Kekerasan Vickers
Pada pengujian kekerasan vickers
digunakan identor intan yang terbentuk
piramida. Beralas bujur sangkar dan sudut
puncak antara dua sisi yang berhadapan
136º, yang diukur adalah panjang kedua
memberikan beban minor 10 kg, dan
kemudian beban mayor diaplikasikan.
Beban mayor biasanya 60 atau 100 kg
untuk indentor bola baja dan 150 kg untuk
indentor brale. Mesikpun demikian, dapat
digunakan beban dan indentor sesuai
kondisi pengujian.
Karena pada pengujian rockwell, angka
kekerasan yang ditunjukkan merupakan
kombinasi antara beban dan indentor yang
dipakai, maka perlu diberikan awalan huruf
pada angka kekerasan yang menunjukkan
kombinasi beban dan penumbuk tertentu
untuk skala beban yang digunakan. Dial
pada mesin terdiri atas warna merah dan
hitam yang didesain untuk mengakomodir
pengujian skala B dan C yang seringkali
dipakai. Skala kekerasan B digunakan
untuk pengujian dengan kekerasan medium
seperti baja karbon rendah dan baja karbon
medium dalam kondisi telah
dianil(dilunakkan). Range kekerasannya
dari 0–100. Bila indentor bola baja dipakai
untuk menguji bahan yang kekerasannya
melebihi B 100, indentor dapat terdefomasi
dan berubah bentuk. Selain itu, bola baja
tidak sesensitif brale untuk membedakan
kekerasan bahan-bahan yang keras.Tetapi
jika indentor bola baja dipakai untuk
menguji bahan yang lebih lunak dari B 0,
dapat mengakibatkan pemegang indentor
mengenai benda uji, sehingga hasil
pengujian tidak benar dan pemegang
indentor dapat rusak. Kelebihan dari
pengujian ini adalah mendapatkan lekukan
yang lebih efisien, dan kekurangannya
adalah perlu factor konversi agar hasil
dapat dibandingkan.
diagonalnya, lalu diambil rata-ratanya.
Keuntungan dari uji vickers adalah skala
kekerasannya yang continue untuk rentang
yang luas, dari yang sangat lunak dengan
nilai 5 maupun material yang sangat keras
dengan nilai 1500 karena identor intan yang
10
sangat keras, dapat juga dilakukan pada
benda-benda yang tipis dengan ketebalan
0,6 inchi. Dan kekurangannya adalah
membutuhkan waktu yang cukup lama
untuk menetukan nilai kekerasan sehingga
jarang di pakai pada pengujian yang rutin.
angka kekerasan vickers dapat dihitung
dengan rumus sebagai berikut :
………………………….(2-2)
Dimana :
A= ………………..2-3)
Jadi, HV= 1,854 kg/mm ………(2-4)
Dimana :
HV = angka kekerasan
(kg/mm )
P = beban (kg)
A = luas identasi (mm )
d = diagonal injakan (mm)
P Dimana m adalah massa pendulum
Gambar 2.4 Pengujian kekerasan Vickers
(Sumber : Smith, 1996)
Uji Impact
Pengujian kuat impak merupakan suatu
pengujian yang mengukur ketahanan
bahan terhadap beban kejut. Dasar
pengujian impak adalah penyerapan energy
potensial dari pendulum beban yang
berayun dari suatu ketinggian tertentu dan
menumbuk benda uji sehingga benda uji
mengalami deformasi. Gambar 1.3
memberi ilustrasi suatu pengujian impak
dengan metode Charpy.
Gambar 2.5 Ilustrasi skematis pengujian impak
dengan benda uji Charpy
(Sumber : Ismail, 2012)
Uji ini bertujuan untuk mengukur
ketangguhan atau kemampuan suatu
Vickers bahan dalam menyerap energi sebelum
patah (toughness). Energi yang diserap
material .
E = mg (ℎ0-ℎ1) = mgL (cos β – cos α)…(2.2)
(kg), g adalah percepatan gravitasi, L
adalah panjang lengan (m), h0 adalah tinggi
awal pendulum, ℎ1 adalah tinggi akhir
pendulum, α adalah sudut awal lengan (º),
dan β adalah sudut akhir lengan (º).
Kekuatan impak =
Kemudian dari pengujian ini dapat dihitung
kekuatan impak.
Struktur Mikro
Struktur mikro bertujuan untuk
mengetahui struktur logam dan mengetahui
sifat –sifat lainnya. Pada proses
pengamplasan untuk uji kekerasan dan uji
impak dilakukan dengan nomor amplas
240, 600 dan 1.000. Tetapi untuk uji
struktur mikro, harus di amplas dengan
nomor amplas yang lebih tinggi lagi yaitu
2.000 dan 5.000 dan dilanjutkan dengan
pemolesan, bahan poles yang digunakan
adalah kain Bludru dan autosol.
Struktur mikro pada logam alumunium
memerlukan larutan etsa yaitu larutan
NHO3 dan H2O untuk menghilangkan sisa
kotoran akibat proses pengamlplasan dan
proses pemolesan serta memperjelas
parmukaan yang akan di uji struktur
mikronya (Maliwemu, 2012).
Jika waktu etsa melebihi waktu
maksimal maka akan terjadi kelebihan
reaksi yang menyebabkan permukaan
logam terbakar akibat panas yang
11
dihasilkan interaksi antara larutan etsa dan Waktu Penelitian
logam. Rentan waktu dalam penelitian ini
Alat uji struktur mikro yang digunakan direncanakan dimulai dari Januari 2016
memiliki perbesaran 100X, 200X, 400X dan sampai dengan Maret 2016.
1000X perbesaran. Namun yang digunakan
adalah perbesaran 400X, karena memiliki Alat dan Bahan
tampak yang lebih luas dan lebih mudah Alat
untuk mengetahui persentase kandungan 1. Tungku Pembakaran (Peleburan)
Magnesiumnya. 2. Cetakan
3. Tabung Gas
4. Sarung Tangan
5. Sendok Pengangkat
6. Panci Tanah Liat
7. Sabun
8. Amplas
9. Alat uji kekerasan
10. Alat uji impak

Bahan
1. Piston Bekas
2. Magnesium
Gambar 2.6 alat uji struktur mikro
Prosedur penelitian
Peleburan dan Pencetakan Piston
METODE PENELITIAN dengan Penambahan Unsur Mg
Langkah-langkah peleburan
Metode Tahapan Penelitain piston dengan penambahan unsure
Metode pelaksanan program kegiatan magnesium:
penelitian ini adalah sebagai berikut : 1. Material piston bekas
1. Metode studi pustaka sebelum dilebur dibersihkan
Pada tahap ini mempelajari referensi dari kotoran terutama kerak
yang berhubungan dengan metalurgi, dengan menggunakan
untuk selanjutnya digunakan untuk kajian larutan pembersih dan
pada penelitian dan pengujian yang digosok dengan
dilakukan. menggunakan kertas
2. Metode eksperimental amplas.
Pada tahap ini dilakukan dengan 2. Kemudian material piston
mengacu pada standar uji yang sudah bekas dipotong dan unsur
ada dan disesuaikan dengan standar Mg juga dipotong lalu
pengujian yang dipakai dalam penelitian. ditimbang dengan komposisi
Pengujian yang dilakukan meliputi uji % berat Mg adalah 0%,
kekerasan, uji tarik dan uji impak. 5%, 10% dan 15%.
3. Paduan Al-Si (piston bekas)
Tempat dan Waktu Penelitian dimasukkan terlebih dahulu
Tempat Penelitan kedalam tungku pemanas
Tahapan penelitian dilakukan di untuk dilebur. Setelah
beberapa tempat sebagai berikut : piston bekas tadi lebur
1. proseses pembuatan spesimen barulah unsur Mg
dilakukan dilaboratorium produksi dimasukkan sesuai
teknik mesin fakultas teknik komposisi tadi. Setelah
univresitas mataram. kedua bahan tersebut lebur
2. proses pengujian spesimen dan tercampur kemudian
dilakukan di laboratorium metalurgi diaduk selama 1 menit.
teknik mesin fakultas teknik 4. Hasil campuran tadi dituang
universitas mataram. ke dalam cetakan dan
kemudian didinginkan pada
temperatur ruangan.
5. Setelah itu spesimen
dilepaskan dari cetakan.

12
Pembentukan Spesimen Sesuai Standar  Memasang indentor bola baja
Uji berdiameter 2,5 mm.
Spesimen uji dibuat dari hasil  Memasang benda kerja pada
peleburan dan pencetakan yang telah landasan Handel diatur pada
dilakukan sebelumnya. Pembuatan posisi ke atas.
spesimen uji mengikuti standar benda uji b. Menyentuhkan benda kerja
yang telah ditentukan, yaitu meliputi pada indentor dengan memutar
standar pengujian yang akan dilakukan piringan searah jarum jam
dalam penelitian ini. Adapun langkah sampai jarum besar pada
pembuatan, dimensi dan jumlah spesimen
skala berputar 2 1/2 kali dan
yang akan dibuat adalah sebagai berikut :
1. Langkah-langkah pembuatan spesimen jarum kecil menunjuk pada
untuk 2 pengujian yang telah angka Jika terasa berat,
ditentukan : jangan dipaksakan tetapi harus
a. Spesimen hasil dari cetakan diputar balik dan diulangi.
dibentuk sesuai dengan dimensi c. Melepaskan handel ke depan
yang telah ditentukan seperti yang secara perlahan-lahan. Jangan
terlihat pada gambar 3.1, 3.2 dan. menekan handel ke bawah,
b. Khusus untuk spesimen uji tetapi biarkanlah handel
kekerasan Setelah dipotong bergerak sendiri turun ke
kemudian diratakan kedua bawah. Jarum besar pada
permukaan benda kerja skala akan bergerak seiring
menggunakan kikir dan amplas dengan turunnya handel ke
kasar, sehingga kedua bidang bawah. Tunggu hingga jarum
permukaan tersebut sejajar. besar pada skala berhenti
Kemudian menghaluskn dengan sendirinya.
permukaan benda kerja d. Menunggu selama 30 detik
menggunakan amplas. dari saat berhentinya jarum,
2. Jumlah dan dimensi spesimen yang kemudian gerakan handel ke
akan dibuat adalah sebagai berikut : atas secara perlahan-lahan
a. Pada pengujian kekerasan jumlah sampai maksimal.
spesimen yang akan dibuat adalah e. Melepaskan benda kerja
4 buah dengan dimensi seperti dengan memutar piringan
yang ditunjukan pada gambar 3.1 berlawanan arah jarum jam.
di bawah ini. f. Mengukur panjang diameter
indentasi dengan kaca
30 mm 20 mm pembesar berskala.
g. mengulangi pengujian sampai
10 mm tiga kali pada tiga titik
berbeda.
Gambar 3.1 Dimensi spesimen uji kekerasan
b. Pada pengujian impak jumlah 2. Pengujian Impak
spesimen yang akan dibuat adalah a. Membka “the safety lock key”.
12 buah dengan dimensi standar b. Membuka “triggers”.
ASTM E23 seperti yang ditunjukan c. Merentangkan “the outer tup”
pada gambar di bawah ini. dan “the inner tup”.
d. Memasang benda kerja pada
“the V notch”.
0
60 e. Mengatur jarum dial pada
angka nol.
f. Menarik “the spring loaded
pin” sambil menghentakkan
Gambar 3.2 dimensi benda uji impak pada knop pelepas pada
“triggers”, sampai “outer tup”
Pengujian Spesimen dan “inner tup” berayun.
1. Pengujian Kekerasan g. Membaca pada dial, besar
a. Menyiapkan perangkat uji energi yang diserap oleh
kekerasan Brinell pada Universal batang uji.
Hardness Tester:
 Memasang bandul beban 62,5 kg

13
 h. Mengulang pengujian sebanyak penambahan unsure
3 kali untuk setiap variasi magnesium.

Diagram Alir Penelitian

Mulai

Studi literatur

Persiapan alat dan bahan

Peleburan dan Peleburan dan Peleburan dan Peleburan dan

pencetakan pencetakan pencetakan pencetakan
alumunium tanpa alumunium dengan alumunium dengan alumunium dengan
penambahna unsur penambahna unsur penambahna unsur penambahna unsur
Mg Mg sbesar 5% Mg sbesar 10% Mg sbesar 15%

Pembentukan spesimen benda uji

Pengujian Kekerasan Pengamatan Struktur Mikro Pengujian Impak

Hasil Pengujian

Analisa data dan pembahasan

Kesimpulan

Selesai

HASIL DAN PEMBAHASAN Uji Kekerasan Brinel

Hasil Penelitian Pengujian kekerasan pada penelitian
Sesuai dengan uraian metodelogi ini bertujuan untuk mengetahui kekerasan
penelitian, akan dibahas hasil pengujian pada specimen dengan variasi 0%, 5%,
yang telah dilakukan pada specimen 10% dan 15%. Pengujian kekerasan
meliputi uji kekerasan, uji impak dan dilakukan dengan menggunakan alat uji
struktur mikro. kekerasan mikro Brinell dengan diameter
identor 2,5 mm dan beban 62,5 kg yang

14
 terdiri dari tiga titik pada specimen. Tiga titik Tabel 4.2 Perhitungan Uji Kekersan variasi
pada specimen hasil dari uji kekerasan 5% magnesium
brinel dengan variasi 0%, 5%, 10% dan No d D Beban HBN
(mm) (mm) (kg)
15%.dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
1 0,89 2,5 62,5 97,22
2 0,89 2,5 62,5 97,22
3 0,93 2,5 62,5 88,75
Rata-rata 0,90 2,5 62,5 94,40

Tabel 4.3 Perhitungan Uji Kekersan variasi

(0%) (5%)
10% magnesium
No d D Beban HBN
(mm) (mm) (kg)
1 0,89 2,5 62,5 97,22
2 0,87 2,5 62,5 101,90
(10%) (15%) 3 0,89 2,5 62,5 97,22
Gambar 4.1 Spesimen uji kekerasan dengan variasi Rata-rata 0,88 2,5 62,5 98,78

Dari pengujian kekerasan Brinel Tabel 4.4 Perhitungan Uji Kekersan variasi
dengan diameter identor 2,5 mm dan beban 15% magnesium
62,5 kg pada specimen diproleh data No d D Beban HBN
sebagai berikut: (mm) (mm) (kg)
1 0,84 2,5 62,5 109,56
a. Analisis data variasi 0% 2 0,87 2,5 62,5 101,90
Diketahui beban yang digunakan 3 0,82 2,5 62,5 115,13
Rata-rata 0,84 2,5 62,5 106,52
sebesar 62,5 kg dan diameter identor
2,5 mm.
Dengan perhitungan yang sama harga
HB = kekerasan dari variasi 5%,10% dan 15%
√

HB1= magnesium dapat dicari, dapat dilihat pada

√
= 83,08 lampiran pada hal.
HB2=
√
= 83,08
b. Statistic anova satu jalur
HB3=
√
Tabel 4.5 Statistic anova satu jalur pada uji
= 83,08
kekerasan brinel
Perhitungan Uji Kekerasan variasi 0%
Hasil pengujian pada variasi
magnesium dapat dibuat tabel sebagai No.
berikut: 0% 5% 10% 15%
Tabel 4.1 Perhitungan Uji Kekersan variasi 1. 83,08 97,22 97,22 109,56
0% magnesium 2. 83,08 97,22 101,9 101,13
No d D Beban HBN 3. 83,08 88,75 97,22 108,86
(mm) (mm) (kg) Total 249,24 283,19 296,34 319,55
1 0,96 2,5 62,5 83,08
Rata-rata 83,08 94,40 98,78 106,52
2 0,96 2,5 62,5 83,08
3 0,96 2,5 62,5 83,08
Rata-rata 0,96 2,5 62,5 83,08 Berdasarkan data hasil pengukuran
kekerasan Brinell dari hasil pengecoran
aluminium dengan penambahan unsur
magnesium (Mg) sebesar 0%, 05%, 10%

15
dan 15%, untuk mengetahui perbandingan pada pengecoran aluminium piston bekas
nilai kekerasan dari masing-masing nilai kekerasan semakin besar. Hal ini
spesimen maka data yang diperolah dapat dilihat dari grafik dibawah ini.
disajikan dalam bentuk histogram untuk
memudahkan dalam menganalisa hasil 150.00

HBN (Kg/mm2)
pengujian. Data hasil pengujian juga akan 100.00 94.40 98.78 106.52
83.08
disajikan dalam bentuk grafik dengan 50.00

tujuan untuk mengetahui kenaikan atau 0.00

0% 5% 10% 15%
penurunan nilai kekerasan dari hasil Variasi
pengecoran aluminium dengan
penambahan unsur magnesium (Mg) Gambar 4.3 Grafik Uji Kekerasan Brinell

sebesar 5%, 10% dan 15% yang

digunakkan. Uji Impak
Dalam perhitungan, langkah yang
150.00
94.40 98.78 106.52
HBN (Kg/mm2)

83.08 pertama adalah menghitung besarnya

100.00
50.00 energi yang diserap sebelum patah.
0.00
0% 5% 10% 15% Kemudian langkah berikutnya adalah
Variasi menghitung kekuatan impak.
a. Analisis data variasi 0% magnesium
Gambar 4.2 Histogram Hasil Uji Kekerasan Brinell
Mencari luas penampang
patahan
Hasil pengujian kekerasan
Luas (L) = l x h
menunjukkan bahwa specimen tanpa Luas1 (L) = l1 x h1
campuran magnesium mempunyai tingkat = 10,06 x 7,87
2
= 79,17 mm
kekerasan yang paling rendah bila Luas2 (L) = l2 x h2
dibandingkan dengan hasil pengecoran = 10,03 x 7,90
2
= 79,24 mm
aluminium dengan penambahan unsur Luas3 (L) = l3 x h3
magnesium (Mg) sebesar 5%, 10% dan = 9,91 x 7,83
2
= 78,92 mm
15%. Hasil pengujian kekerasan Mencari energi yang dihasilkan, data
menunjukkan bahwa penambahan unsur yang diketahui massa pendulum (m) 10 kg,
2
magnesium sebesar 5% pada pengecoran percepatan gravitasi (g) 10 m/s , panjang
aluminium mempunyai kekerasan sebesar lengan (L) 1 m, sudut awal lengan (α) dan
2
94,40 kg/mm , penambahan unsur sudut akhir lengan (β) variasi 0%
magnesium sebesar 10% pada pengecoran magnesium pada tabel dibawah ini.
aluminium mempunyai kekerasan sebesar
2
98,78 kg/mm , dan penambahan unsure Tabel 4.6 sudut awal lengan (α) dan sudut
magnesium sebesar 15% pada pengecoran akhir lengan (β) variasi 0% magnesium
aluminium mempunyai kekerasan sebesar Spesimen β α
106,52 kg/mm . Jadi dapat disimpulkan
2 1 28 30
2 27 30
semakin besar penambahan magnesium 3 27,5 30

16
 E = mgL(cosβ-cosα) = 0,021
E1= 10x10x1x(cos28-cos30) H2 = (angka lum masuk)
= 1,69 Joule
E2= 10x10x1x(cos27-cos30) =
= 2,49 Joule = 0,031
E3= 10x10x1x(cos27,5-cos30)
= 2,09 Joule H3 = (angka lum masuk)
Mencari harga impak
=
H= = 0,026
H1 = (angka lum masuk)
=
Dari perhitungan dapat diproleh tabel sebagai berikut:

Tabel 4.7 Perhitungan Uji Impak variasi 0% magnesium

2
No p (mm) l (mm) t (mm) h (mm) L (mm ) Energi Hl (J/mm2)
(J)
1 54,36 10,06 10,07 7,87 79,17 1,69 0,021
2 54,23 10,03 10,10 7,90 79,24 2,49 0,031
3 54,12 10,08 9,91 7,83 78,92 2,09 0,026
Rata-rata 52,24 10,06 10,03 7,87 79,11 2,09 0,026

Tabel 4.8 Perhitungan Uji Impak variasi 5% magnesium

2
No p (mm) l (mm) t (mm) h (mm) L (mm ) Energi (J) Hl (J/mm2)
1 54,55 10,03 10,06 7,75 77,733 1,69 0,022
2 54,53 10,04 10,1 8,04 80,722 1,69 0,021
3 54,02 9,9 9,91 8 79,200 1,69 0,021
Rata-rata 54,367 9,990 10,023 7,930 79,218 1,690 0,021

Tabel 4.9 Perhitungan Uji Impak variasi 10% magnesium

2
No p (mm) l (mm) t (mm) h (mm) L (mm ) Energi (J) Hl (J/mm2)
1 54,01 9,91 10,05 8,01 79,379 1,53 0,019
2 54,2 10,04 9,91 8,02 80,521 1,69 0,021
3 54,51 9,89 9.90 7,82 77,340 1,28 0,017
Rata-rata 54,240 9,947 6,653 7,950 79,080 1,500 0,019

Tabel 4.10 Perhitungan Uji Impak variasi 15% magnesium

2
No p (mm) l (mm) t (mm) h (mm) L (mm ) Energi (J) Hl (J/mm2)
1 55,02 10,09 10,03 7,85 79,207 1,61 0,020
2 55 9,89 9,9 7,8 77,142 1,19 0,015
3 54,9 9,9 9,91 7,83 77,517 1,03 0,013
Rata-rata 54,973 9,960 9,947 7,827 77,955 1,277 0,016

b. Statistic anova satu jalur pada uji

Tabel 4.11 Statistic anova satu jalur pada uji Impak dengan metode Brinell
Hasil pengujian pada variasi
No.
0% 5% 10% 15%
1. 0,021 0,022 0,019 0,020
2. 0,031 0,021 0,021 0,015
3. 0,026 0,021 0,017 0,013
Total 0,079 0,064 0,057 0,049
Rata-rata 0,026 0,021 0,019 0,016

17
 Berdasarkan data hasil pengukuran impak sebesar 0,026 J/mm2. Setelah
nilai impak (HI) dari hasil pengecoran ditambahkan Mg sebesar 5% nilai
aluminium dengan penambahan unsur impaknya menurun menjadi 0,021 J/mm2,
magnesium (Mg) sebesar 0%, 05%, 10% penambahan Mg sebesar 10% didapat nilai
dan 15%, untuk mengetahui perbandingan impak 0,019 J/mm2 dan penambahan Mg
nilai impak (HI) dari masing-masing sebesar 15% didapat nilai impaknya
spesimen maka data yang diperolah sebesar 0,016 J/mm2.
disajikan dalam bentuk histogram untuk 0.030
0.026
memudahkan dalam menganalisa hasil

HI (J/mm2)
0.020 0.021
0.019
pengujian. Data hasil pengujian juga akan 0.016
0.010
disajikan dalam bentuk grafik dengan
0.000
tujuan untuk mengetahui kenaikan atau
0% 5% 10% 15%
penurunan nilai ketangguhan dari hasil Variasi
pengecoran aluminium dengan
Gambar 4.5 Grafik Uji Impak
penambahan unsur magnesium (Mg).
Gambar 4.6 merupakan histogram hasil uji
Struktur Mikro
impak dari hasil pengecoran aluminium
Berdasarkan hasil pengamatan struktur
dengan penambahan unsur magnesium
mikro dengan . Adapun hasilnya adalah
(Mg).
sebagai berikut.
0.030 0.026
0.021
HI (J/mm2)

0.019 0.016
0.020
0.010
0.000
0% 5% 15% 15% (0%) (5%)
Variasi

Gambar 4.4 Histogram Hasil Uji impak

(10%) (15%)
Gambar 4.6 Photo Struktur mikro
Hasil pengujian impak menunjukkan
Berdasarkan hasil pengamatan struktur
bahwa spesimen tanpa campuran
mikro pada aluminium paduan daur ulang
magnesium mempunyai harga impak yang
dari piston bekas dengan penambahan
paling tinggi bila dibandingkan dengan hasil
magnesium beberapa fasa, diantaranya
pengecoran aluminium dengan
fasa Al, fasa CuAl2 dan fasa AlSi. Adapun
penambahan unsur magnesium (Mg)
karakteristik dari fasa-fasa tersebut adalah
sebesar 5%, 10% dan 15%. Hasil
sebagai berikut :
pengujian impak material dengan variasi
1.Fasa Al (berwarna terang) adalah
penambahan unsur Mg secara umum
larutan padat primer.
diperoleh Harga Impak (HI) material
2.Fasa Si (berwarna kelabu terang).
menurun secara linier dengan penambahan
3.Fasa Mg (berwarna kelabu kehitam-
Mg. Hal ini dapat dilihat dari hasil uji impak
hitaman). Pada umumnya akan
material dengan penambahan Mg 0% nilai

18
 dapat meningkatkan tingkat Anonim. 2015. Torak. From
https://id.wikipedia.org/wiki/Torak,
kekerasan dan dapat menghambat
diunduh pada 20 agustus 2015.
laju korosi. Callister Jr., WD., 1997, Materials Science
and Engineering An Introduction,
Berdasarkan hasil pengamatan struktur th
4 edition, John Wiley and Sons,
mikro pada aluminium paduan daur ulang New York.
Dieter, G. 1987. Metalurgi Mekanik. Jilid
dari piston bekas dengan penambahan
1.edisi ketiga, Erlangga, Jakarta.
magnesium beberapa fasa, diantaranya Eddy, Djatmiko, Budiarto. 2008. Pengaruh
Perlakuan Panas T6 Terhadap
fasa Al, fasa CuAl2 dan fasa AlSi. Adapun
Kekerasan Dan Struktur Mikro
karakteristik dari fasa-fasa tersebut adalah Pada Paduan Al-Si-Mg.
Fuad, Abdillah. 2010. Pengaruh perlakuan
sebagai berikut :
panas pada paduan aluminium
1.Fasa Al (berwarna terang) adalah dalam upaya meningkatkan sifat
mekanis material piston berbasis
larutan padat primer.
material piston pegas., Prosiding
2.Fasa Si (berwarna kelabu terang). penelitian RAPI UMS., hal 132-
137.
3.Fasa Mg (berwarna kelabu kehitam-
Ismail, F., 2012, Rancang Bangun Alat Uji
hitaman). Pada umumnya akan dapat
Impak Charpy. Skripsi, Fakultas
meningkatkan tingkat kekerasan dan
Teknik Program Diploma III Taknik
dapat menghambat laju korosi.
Mesin. Semarang.
Nasution, Muhammad Syahreza. 2012 .
Kesimpulan
Pengaruh Penambahan Kadar
1. Nilai kekerasannya meningkat
Magnesium Pada Aliminium
seiring bertambahnya unsur
Terhadap Kekuatan Tarik Dan
Magnesium. Tetapi berbanding
Struktur Mikro. Fakultas Teknik.
terbalik dengan nilai hasil pengujian
Universitas Sumatra Utara.
impak yang menurun dengan
Nurhadi. 2010.,Studi Karakterisasi Material
seiring bertambahnya unsur
Piston dan Pengembangan
Magnesium.
Prototipe Piston Berbasis Limbah
2. Sifat mekanik (kekerasan) dari hasil
Piston Bekas. Jurnal RETII 4., Vol
pengecoran alumunium piston
4, No1, 201-207
bekas dengan penambahan unsur
Rusnoto.2013. Studi Kekuatan Impak pada
magnesium semakin baik.
Pengecoran Padu Pengecoran
Padu Al Al-Si (Piston Bekas)
Saran
Dengan Penambahan Unsur Mg.
1. Untuk penelitian selanjutnya dicoba
Program Studi, Teknik Mesin.
untuk menambahkan unsur lain
Unversitas Pancasakti Tegal.
pada pengecoran alumunium
Jurnal Foundry Vol. 3 No. 2
berbasis piston bekas agar
Oktober 2013 ISSN : 2087-225924
semakin baik.
Saputra, Toga Agung. 2014. Heat
2. Sebaiknya pada proses
Treatment Pada aluminium
pengecoran dilakukan pengadukan
Magnesium Silikon (Al-Mg-Si)
yang merata dan durasi waktu yang
Dengan Silikon (Si) (1%, 3%, 5%)
bersamaan pada saat piston bekas
Terhadap Sifat Fisis Dan Mekanis.
dan magnesium mencair dengan
Jurusan Teknik Mesin, Fakultas
menggunakan mixer logam, agar
Teknik. Universitas
paduannya merata.
Muhammadiyah Surakarta.
DAFTAR PUSTAKA
Smith, W. F., 1996, Principles Of Materials
Aalco Metals Ltd., 2013., Aluminium Alloy:
Science And Engineering.
Introduction to Aluminium and its
Mc.Grrow-Hill, Cheltenham.
alloys ., 25 High
Solechan., 2010., Studi pembuatan material
Amanto, A., dan Daryanto., 2006, Ilmu
piston menggunakan limbah
Bahan. Bumi Aksara, Jakarta
piston bekas dan ADC 12 yang
diperkuat dengan insert ST 60 dan

19
 besi cor., Jurnal RETII 4., Vol 4,
No1, hal 213-219. Street,
Cobham, Surrey KT11 3DH., 12
Januari., hlm 1-3.
Supriyanto. 2009. Analisis Hasil
Pengecoran Aluminium Dengan
Variasi Media Pendingin. Jurusan
Teknik Mesin. Universitas
Janabadra Yogyakarta.
JANATEKNIKA VOL.11
NO.2/JULI 2009. ISSN 1441 –
1152117
Surdia, T., dan Saito, S., 1995,
Pengetahuan Bahan Teknik.
Pradana Paramita, Jakarta.
Tjokorda, Gde Tirta Nindhia. 2010. Studi
Struktur Mikro Silikon Dalam
Paduan Al-Si Pada Piston dari
Berbagai Merk Sepeda Motor,
Volume 4, No. 1

20
21
22