84 玻纤复合材料多尺度本构建模及其应用研究 2020 年 5 月



玻纤复合材料多尺度本构建模及其应用研究
*
陈有松，韩红阳 ，胡红成，张道童
（ 上海汽车集团股份有限公司商用车技术中心，上海 200438）
摘要： 本构模型对复合材料结构设计及分析具有十分重要的作用，在本构模型中应用最广泛的强度准则之一就是蔡-吴
（ Tsai-Wu） 准则。在蔡-吴准则中，交叉项参数需要通过双轴试验确定。工程中常以经验值代替交叉项参数，但是这会影响本
构模型的精度。本研究基于玻纤增强复合材料，建立了材料多尺度模型，通过仿真研究材料在双轴加载下的力学性能，确定蔡
吴准则中的交叉项参数。在此基础上，建立了玻纤复合材料多尺度本构模型，通过三点弯曲仿真和试验验证本构模型精度，结
果表明计算误差小于 5%。最后，将建立的本构模型应用于某款车型的玻纤复合材料板簧的设计和分析中，结果满足设计
要求。
关键词： 玻璃纤维； 多尺度仿真； 板簧； 轻量化； 复合材料
中图分类号： TB332 文献标识码： A 文章编号： 2096－8000（ 2020） 05－0084－06

1 前 言 纤复合材料多尺度本构模型，通过三点弯试验验证
玻纤复合材料具有比刚度和比强度高、疲劳性 本构精度； 最后将该本构模型应用于某型号皮卡车
能好、成本较低等诸多优势，在建筑、汽车、能源、航 复合材料板簧设计，分析结果表明设计的玻纤复合
空航天等领域都获得了广泛应用。 与金属材料不 材料板簧可以满足刚度和强度要求 。
同，复合材料具有典型的各向异性力学特征 ，对材料
本构建模提出了更高的精度要求。 目前，玻纤复合 2 材料制备和力学试验
材料弹性本构精度已能够满足工程需求； 强度性能 2. 1 材料制备
方面，考虑多向复杂应力耦合作用的 Tsai-Wu 强度 增强材料选择无碱玻璃纤维编织布 EWＲ550，

准则在实际工程中应用较多，但是 Tsai-Wu 准则中 基体材料选择环氧 618 树脂，采用模压工艺制备材

存在交叉项参数
［1，
2］
，需要通过材料双轴试验才能 料样板，其中玻璃纤维质量分数为 55%。
确定。由于试验条件通常难以满足，
工程中经常使用 2. 2 材料试验
经验值代替
［3，
4］
，
但这会对本构模型的精度造成影响。 采用美国材料与试验协会 （ ASTM） 标准进行样

多尺度建模
［5，
6］
是一种重要的复合材料力学性能 条设计和试验，试验包括材料经向和纬向拉伸、压缩

分析方法， 通过合理地选取和建立复合材料代表性体 以及面内剪切试验，试验采用 SUNS 万能试验机。部

积单元（ Ｒepresentative Volume Element，

简称“ＲVE”） ， 分样条失效形式如图 1 所示。

施加周期性边界条件使 ＲVE 满足变形协调性，就可

以使用有限元仿真分析获取材料力学性能，这种方
式不受试验条件和类型的限制，可以有效提高分析
效率，降低分析成本。
本文基于多尺度建模方法对玻纤复合材料本构
进行研究。制备玻纤复合材料层合板，开展材料单
轴力学试验； 建立材料细观和介观代表性体积单元 ，
进行材料多尺度仿真分析，与材料试验结果对比说
明多尺度模型精度满足要求； 获取基于多尺度双轴 图 1 0°样条拉伸失效图
加载仿真结果的 Tsai-Wu 准则交叉项参数，建立玻 Fig. 1 Tensile failure diagram of 0 degreesample

收稿日期： 2019-09-29
基金项目： 上汽集团种子基金项目 （ 2015T026）
作者简介： 陈有松 （ 1981-） ，男，工学硕士，中级工程师，主要从事汽车轻量化方面的研究。
通讯作者： 韩红阳 （ 1987-） ，男，工学硕士，中级工程师，主要从事汽车轻量化方面的研究，hanjixing@foxmail. com。
2020 年第 5 期 复合材料科学与工程 85

3 材料多尺度建模 向纱线宽度和高度以及纱线间距 ，结果如表 2 所示，
3. 1 材料尺度划分 据此建立介观代表性体积单元，如图 3 所示。
本研究将玻纤复合材料划分为三个尺度： 宏观 表2 介观参数显微观测结果
尺度为玻纤单向板； 介观尺度包括玻璃纤维纱线和 Table 2 Microscopic observation data of mesoscopic parameters

基体两个组成相； 细观尺度包含玻璃纤维丝、树脂和 纤维束 平均值 / mm 标准差 / mm 变异系数 / %

两者间界面相三部分。 细观 ＲVE 力学性能作为纱 经纱宽度 W 1 3．900 0．250 6．41

线性能输入介观 ＲVE，介观 ＲVE 力学性能作为玻纤 经纱高度 T 1 0．480 0．030 6．25

复合材料单层板性能输入宏观尺度 。 纬纱宽度 W 2 0．092 0．008 8．70

3. 2 细观 ＲVE 建模 纬纱高度 T 2 0．038 0．003 7．89

制作材料切片并在 500 倍显微镜下观测，测得 经纱间距 O 1 4．002 0．256 6．40

玻璃纤维丝平均直径为 16. 9 μm，样本标准差为 1. 1 纬纱间距 O 2 1．656 0．135 8．15

μm，变异系数为 6. 69%。依据观测结果建立细观有
限元模型并赋予材料属性，细观 ＲVE 模型如图 2 所
示，
材料参数参考文献［7， 8］。施加合适的周期性边
［9，
10］
界条件 进行细观尺度力学性能仿真分析，得到
力学性能结果，如表 1 所示。

图 3 介观尺度代表性体积单元有限元模型
Fig. 3 Finite element model of representative
volume element on meso-scale

施加周期性边界条件后进行介观尺度力学性能
图2 细观尺度代表性体积单元有限元模型 仿真分析，仿真结果及与试验误差如表 3 所示。 分
Fig. 2 Finite element model of representative 析表 3 结果可知，除纬向压缩强度外，其余性能误差
volume element on microscopic scale 均在 10% 以内，纬向压缩强度误差不到 11%，说明
表1 细观尺度力学性能分析结果 建立的多尺度模型具有足够的精度，可以用于材料
Table 1 Mechanical properties of sample on microscopic scale 多尺度本构研究。
力学性能 仿真值 表 3 介观尺度分析结果及与试验结果误差
Table 3 Errors between analytical results and
纤维束轴向模量 E 1T / GPa 42．30
experimental results on meso-scale
纤维束横向模量 E 2T / GPa 13．00
力学性能 仿真值 试验值 误差 / %
纤维束面内剪切模量 G 12 / GPa 3．09
经向拉伸模量 E 1T / GPa 30．56 31．10 －1．74
纤维束面外剪切模量 G 23 / GPa 4．32
经向压缩模量 E 1C / GPa 30．69 33．94 －9．58
纤维束轴向拉伸强度 X 1T / MPa 1686．48
纬向拉伸模量 E 2T / GPa 9．65 10．26 －5．95
纤维束轴向压缩强度 X 1C / MPa 1253．42
纬向压缩模量 E 2C / GPa 9．66 8．92 8．30
纤维束横向拉伸强度 X 2T / MPa 52．95
面内剪切模量 G 12 / GPa 2．45 2．54 －3．54
纤维束横向压缩强度 X 2C / MPa 185．71
经向拉伸强度 X 1T / MPa 661．38 641．25 3．14
纤维束面内剪切强度 S 12 / MPa 65．44
经向压缩强度 X 1C / MPa 574．24 530．34 8．28
纤维束面外剪切强度 S 23 / MPa 58．70
纬向拉伸强度 X 2T / MPa 20．93 22．86 －8．44

纬向压缩强度 X 2C / MPa 97．46 108．76 －10．39

3. 3 介观 ＲVE 建模
面内剪切强度 S 12 / MPa －2．03
将材料切片置于 50 倍显微镜下观测，统计经纬 49．28 50．30
 86 玻纤复合材料多尺度本构建模及其应用研究 2020 年 5 月

4 多尺度本构的建立 在每个正交平面内，Tsai-Wu 准则可以写成公式
4. 1 弹性本构 （ 5） 所示的形式：
玻纤复合材料具有典型的正交各向异性，其弹 XY 平面： F 1 σ 1 + F 2 σ 2 + F 11 σ 21 + F 22 σ 22 + F 12 σ 1 σ 2 = 1
［11］
性本构可以写成公式（ 1） 所示的矩阵形式 ，1、 2、3 YZ 平面： F 2 σ 2 + F 3 σ 3 + F 22 σ 22 + F 33 σ 23 + F 23 σ 2 σ 3 = 1
分别代表经向、纬向和厚度方向。 与 1、2 方向有关 XZ 平面： F 1 σ 1 + F 3 σ 3 + F 11 σ 21 + F 33 σ 23 + F 13 σ 1 σ 3 = 1
的材料常数均采用表 3 中的试验结果，厚度方向的 （ 5）
材料常数通过多尺度仿真分析得到，其中 E 3 = 8. 96 在每个平面内选取若干组平面双轴载荷组合
ν13 = 0. 29，
GPa， ν23 = 0．45，
G13 = 2. 67 GPa，
G23 = 2. 17 GPa。 （ σ i ，σ j ） 进行加载，得到材料在平面双轴应力载荷下
 1 ν21 ν31  的失效点，同时考虑材料单轴试验结果进行曲线拟
 E － － 0 0 0 
E2 E3 合，拟合结果如图 4 所示，图中坐标轴上的点为材料
 1 
 ν12 1 ν32  单轴试验失效点，各象限内的点表示对应载荷组合
－ － 0 0 0 
 ε1   E1 E2 E3  σ1  下材料多尺度仿真失效点，最终得到 12 个待定参
 ε2     σ2 
   － ν13 ν23 1    数，如表 4 所示。
 ε3   E1
－ 0 0 0 
E2 E3  σ3 
γ  =   τ 
 12   0 0 0
1
0 0 
  12 
γ 23   G 12 τ 23 
     
γ 31   1  τ 31 
 0 0 0 0
G 23
0 
 
 1 
 0 0 0 0 0 
 G 31 
（ 1）
式中： ε i 为正应变分量； γ ij 为切应变分量； E i 为
（ a） XY
弹性模量； ν ij 为泊松比； G ij 为剪切模量； σ i 为正应力
分量； τ ij 为切应力分量。
4. 2 Tsai-Wu 强度准则
三维正交各向异性复合材料的 Tsai-Wu 强度准
则中一共包含 12 个待定参数，可以写成公式 （ 2） 的
［1］
形式 ：
F 11 σ 211 + F 22 σ 222 + F 33 σ 233 + F 44 σ 212 + F 55 σ 213 +
F 66 σ 223 + 2F 12 σ 11 σ 22 + 2F 13 σ 11 σ 33 + 2F 23 σ 22 σ 33 + （ 2）
F 1 σ 11 + F 2 σ 22 + F 3 σ 33 = 1
式中： F ij 、F i 为应力空间中的强度参量； σ ij 为应力参 （ b） XZ

量。其中，非交叉项参数可以直接使用单轴试验按
照公式（ 3） 和公式（ 4） 求得：
1 1
Fi = － （ 3）
X iT X iC
1
F ii = （ 4）
X iT X iC
式中： X iT 为拉伸强度； X iC 为压缩强度。
F ij 为交叉项参数，通过双轴加载试验获得，考虑
双轴试验的试验条件通常难以满足，本文通过多尺
（ c） YZ
度方法进行双轴加载仿真获取交叉项参数 。 求取交
图 4 材料双轴加载失效曲线拟合结果
叉项参数的具体过程如下： Fig. 4 Fitting results of biaxial loading test
2020 年第 5 期 复合材料科学与工程 87

表4 材料参数 表5 三点弯曲仿真与试验结果对比
Table 4 Material parameters Table 5 Errors table of three-point bending

参 数 数 值 参 数 数 值 simulation and test results

F1 －3．26E－4 F 44 3．95E－6 参数名称 试验均值 仿 真 误差 / %

F2 3．46E－2 F 55 3．75E－4 弯曲模量 / GPa 28．86 29．34 1．66
F3 2．31E－2 F 66 4．27E－4
失效载荷 / N 1501．13 1426．31 －4．98
F 11 2．94E－6 F 12 －4．42E－6

F 22 4．02E－4 F 13 －5．16E－6

F 33 2．94E－4 F 23 －3．84E－4 5 玻纤复合材料板簧设计及性能分析

5. 1 板簧设计
4. 3 本构模型验证 板簧是汽车悬架系统中的弹性元件 ，起到承载、
为了验证本构模型精度，依据 GB / T 1449—2005 减震等重要作用。 传统板簧一般采用钢材制造，结
［12］
《纤维增强塑料弯曲性能试验方法 》 进行玻纤复 构重量大、燃油经济性较差。 本文进行了一款玻纤
合材料三点弯曲试验，共获得 5 条有效数据； 编写 复合材料板簧的设计工作，用以实现降低板簧质量，
ABAQUS 材料自定义子程序 VUMat，进行三点弯仿 提高整车轻量化程度和改善燃油经济性的目的
［13，
14］
。
真分析并与试验结果进行对比。仿真弯曲纵向应力 根据相关理论和方法 进行玻纤复合材料
［15，
16］

云图见图 5，两者的力-位移曲线如图 6 所示，仿真与 板簧结构设计，采用抛物线板簧形状实现簧体等强

试验结果对比如表 5 所示。 由表 5 可知，试验和仿 度设计，板簧设计参数见图 7，最终确定的参数值如
真的误差在 5% 以内，说明建立的玻纤复合材料多尺 表 6 所示。
度本构具有较高精度。

图7 板簧设计参数示意图
Fig. 7 Schematic diagram of design parameters for leaf spring

表6 板簧设计参数
Table 6 Design parameters of leaf spring

L Lf lf lr L1 H h1 h2 S
参 数
图 5 三点弯曲样条纵向应力云图 / mm / mm / mm / mm / mm / mm / mm / mm / mm
Fig. 5 Simulated stress diagram for three-point bending test
参数值 1360 610 580 720 70 38 23 21 120

板簧本体全部采用玻纤增强复合材料，为了最
大限度地发挥材料性能，全部铺层均沿板簧纵向铺
设； 板簧两端采用金属卷耳，使用螺栓连接板簧簧体
与卷耳以保证连接的可靠性。 板簧本体重为 4. 29
kg，金属卷耳重为 2. 75 kg，总重为 7. 04 kg。板簧的
刚度设计要求为 105 N·mm。
5. 2 板簧性能分析
在有限元分析软件 ABAQUS 中建立板簧有限
元模型，如图 8 所示，簧体材料采用本文建立的玻纤
图 6 三点弯曲试验与仿真力-位移曲线
Fig. 6 Force-displacement curve of three-point bending 复合材料多尺度本构，卷耳材料使用钢制金属材料
（ test vs simulation） 网格类型为 C3D8Ｒ，
51CrV4， 单元总数量 197536 个。
 88 玻纤复合材料多尺度本构建模及其应用研究 2020 年 5 月

表7 板簧仿真分析结果
Table 7 Simulation results of leaf spring

板簧性能 设计要求 分析结果

刚度 / N·mm －1 105 105．7

图8 板簧有限元模型
最大拉伸应力 / MPa ＜427．5 315．8
Fig. 8 Finite element model of leaf spring
最大压缩应力 / MPa ＜353．6 313．2
使用 ABAQUS 求解，分析玻纤复合材料板簧在
疲劳寿命 / 次 5×10 5 5．61×10 10
垂向极限载荷工况下的刚度和强度性能，加载过程
的力-位移曲线如图 9 所示，板簧在极限载荷状态下
的纵向应力云图如图 10 所示。 板簧刚度仿真结果 6 结 论
为 105. 7 N / mm； 在加载到 15 kN 极限载荷过程中板 本文使用多尺度建模技术对玻纤复合材料本构
簧未失效。 进行研究，建立材料多尺度本构模型并应用于一款
复合材料板簧的设计和分析中，具体工作如下：
（ 1） 建立玻纤复合材料多尺度模型并仿真分析
了材料力学性能，与材料试验结果对比说明建立的
多尺度模型具有足够的精度；
（ 2） 基于多尺度模型对材料本构进行研究，通
过材料双轴加载仿真分析得到 Tsai-Wu 强度准则中
的交叉项参数，建立材料多尺度本构模型，三点弯试
验结果说明本构模型具有较高精度，可以用于实际
工程问题；
（ 3） 设计了一款玻纤复合材料板簧，采用建立
图9 板簧垂向加载力-位移曲线
的多尺度本构进行板簧性能分析，仿真结果说明复
Fig. 9 Force-displacement curve of leaf spring
under vertical loading condition 合材料板簧满足设计需求。
参考文献
［1］Tsai S W，Wu E M． A general theory of strength for anisotropic mate-
rials［J］． Journal of Composite Materials，1971（ 5） ： 58-80．
［2］ Li S G，Sitnikova E，Liang Y． The Tsai-Wu failure criterion ration-
alised in the context of UD composites［J］． Composites，2017（ 102） ：
207-217．
［3］ 黄霞，汤文辉，蒋邦海． Tsai-Hill 与 Tsai-Wu 屈服准则的对比研
究［C］/ / 第六届全国爆炸力学实验技术学术会议论文集． 2010．
［4］ 王力立，杨胜春，陈宏，等． 复合材料强度准则在层合板失效预
测中的适用性评估分析［J］． 科学技术与工程，2019，19（ 10） ： 61-67．
［5］ Kanoute P，Boso D P，Chaboche J L，et al． Multiscale methods for
图 10 板簧纵向加载应力云图 composites： a review［J］． Archives of Computational Methods in En-
Fig. 10 Stress of leaf spring under longitudinal gineering，2009，16（ 1） ： 31-75．
loading condition ［6］ 惠新育，许英杰，张卫红，等． 平纹编织 SiC / SiC 复合材料多尺
度建模及强度预测［J］． 复合材料学报，2019，36： 2380-2388．
使用疲劳和耐久分析软件 Ncode 计算玻纤板簧 ［7］ Hinton M J，Kaddour A S，Soden P D． Failure criteria in fibre rein-
疲劳性能。在 0 ～ 15 kN 垂向循环载荷下，板簧寿命 forced polymer composites［J］． The world-wide failure exercise，

达到 5. 61 × 10 次，大于 5 × 10 次的目标值，疲劳性
10 5 2004，2-28．
［8］ Ｒomanowicz M． A numerical approach for predicting the failure locus
能满足设计要求。
of fiber reinforced composites under combined transverse compression
板簧性能分析结果如表 7 所示。
and axial tension［J］． Computational Materials Science，2012，51
2020 年第 5 期 复合材料科学与工程 89

（ 1） ： 0-12．
［9］张超，许希武，严雪． 纺织复合材料细观力学分析的一般性周期
性边界条 件 及 其 有 限 元 实 现［J］． 航 空 学 报，2013，34 （ 7 ） ：
1636-1645．
［10］ 沙云东，丁光耀，田建光，等． 纤维增强复合材料力学性能预
测及试验验证［J］． 航空动力学报，2018，33（ 10） ： 2324-2332．
［11］ 沈观林． 复合材料力学［M］． 北京： 清华大学出版社，2006： 39-40．
［12］ 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局，中国国家标准
化管理委员会． 纤维增强塑料弯曲性能试验方法： GB / T 1449—
2005［S］． 北京： 中国标准出版社，2005．
［13］Ke J，Wu Z Y，Chen X Y，et al． A review on material selection de-
sign method and performance investigation of composite leaf springs
［J］． Composite Structures，2019（ 226） ： 11277．
［14］ 杨德旭，祝海峰，张林文． 复合材料板簧研究进展［J］． 玻璃
钢 / 复合材料，2014（ 10） ： 84-89．
［15］ 王望予． 汽车设计［M］． 北京： 机械工业出版社，2004： 189-190．
［16］ Qian C，Shi W K，Chen Z Y，et al． Fatigue reliability design of
composite leaf springs based on ply scheme optimization［J］． Com-
posite Structures，2017（ 168） ： 40-46．

A MUTI-SCALE CONSTITUTIVE MODEL AND ITS APPLICATIONS

FOＲ GLASS FIBEＲ COMPOSITES
CHEN You-song，HAN Hong-yang * ，HU Hong-cheng，ZHANG Dao-tong
（ SAIC Motor Corporation Limited Commercial Vehicle Technical Center，Shanghai 200438，China）
Abstract： Constitutive Model plays an important role in the design and analysis of composite structure，and one
of the most widely used strength criteria is the Tsai-Wu criterion． In the Tsai-Wu criterion，the cross-term parame-
ters are usually determined by double-axis test． Empirical values are often used to replace cross-term parameters，
which affects the accuracy of the model． Based on the glass fiber reinforced composite material，this study establi-
shes a multi-scale model． In order to determine the cross-term parameters，simulation is performed under the double-
axis load condition． On this basis，a multi-scale model of glass fiber composite material is established，and the accu-
racy of the model is verified by three-point bending simulation and experiment． The results show that the calculation
error is less than 5%． Finally，the established model is applied to the design and analysis of a glass fiber composite
leaf spring，and the result meets the design requirements．
Key words： glass fiber； multi-scale simulation； leaf spring； lightweight； composites

檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵

错 误 更 正

《复合材料科学与工程》2020 年第 4 期版权页编委名单中，“斐雨辰 ”应为“裴雨辰 ”。 编辑部谨就以上

错误和疏漏向裴雨辰老师及读者致歉 。