Trần Huy Hoàng ĐACN2 Word

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA HÓA
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ 2
NGÀNH KỸ THUẬT HÓA HỌC
CHUYÊN NGÀNH SILICAT
ĐỀ TÀI:
THIẾT KẾ NHÀ MÁY SẢN XUẤT GẠCH LÁT CERAMICS
NĂNG SUẤT 2.000.000 M2/NĂM
GVHD : PGS.TS PHẠM CẨM NAM

SVTH : TRẦN HUY HOÀNG
LỚP : 18KTHH1
Đà Nẵng/ 2022
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ 2 GVHD: PGS.TS PHẠM CẨM NAM
LỜI NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN
SVTH: TRẦN HUY HOÀNG 18KTHH1 2


ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
KHOA : HÓA
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ

Họ tên sinh viên: TRẦN HUY HOÀNG Số thẻ sinh viên: 107180213
Lớp:18KTHH1 Khoa: HÓA Ngành: Kỹ thuật Hóa học
1. Tên đề tài đồ án:
Thiết kế nhà máy sản xuất gạch lát ceramics năng suất 2 triệu m2/ năm
2. Đề tài thuộc diện: ☐ Có ký kết thỏa thuận sở hữu trí tuệ đối với kết quả thực hiện.
3. Các số liệu và dữ liệu ban đầu:
- Nguyên liệu, nhiên liệu: tự chọn
- Lò nung: tự chọn.
- Công nghệ sản xuất: tự chọn.
4. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:
- Tổng quan về sản phẩm.
- Nguyên liệu và lựa chọn nguyên liệu.
- Tính toán bài phối liệu.
- Sơ đồ công nghệ và thuyết minh sơ đồ công nghệ.
- Cân bằng vật chất.
- Tính kết cấu lò nung.
- Tính toán nhiên liệu và cân bằng nhiệt.
- Tính toán và chọn thiết bị phụ [nếu có yêu cầu].
5. Các bản vẽ, đồ thị (ghi rõ các loại và kích thước bản vẽ):
- Bản vẽ sơ đồ công nghệ .
- Đồ thị đường cong nung [A4 hay A3 đóng chung cùng bản thuyết minh].
- Bản vẽ lò nung và mặt cắt.
6. Họ tên người hướng dẫn: PGS.TS PHẠM CẨM NAM
7. Ngày giao nhiệm vụ đồ án: 10/03/2022
8. Ngày hoàn thành đồ án: 10/06/2022
Đà Nẵng, ngày 21 tháng 06 năm 2022
Trưởng Bộ môn Người hướng dẫn
PGS.TS Phạm Cẩm Nam

MỤC LỤC

LỜI MỞ ĐẦU 6
LỜI CẢM ƠN 7
LỜI CAM KẾT 8
BIỆN LUẬN ĐỀ TÀI 9
1.Nhu cầu xã hội 9
2.Chiến lược quốc gia 9
3.Địa điểm đặt nhà máy 10
KÝ HIỆU VIẾT TẮT 11
DANH MỤC BẢNG 12
DANH MỤC HÌNH 14
CHƯƠNG I. TỔNG QUAN LÝ THUYẾT 15
1.1.Định nghĩa về gốm sứ 15
1.1.1.Gốm sứ là gì? 15
1.1.2.Phân loại 15
1.1.3.Gạch lát ceramic là gì? 16
1.1.4.Tính chất của gạch lát ceramic 16
1.2.Nguyên liệu sản xuất 17
1.2.1.Nguyên liệu dẻo: cao lanh và đất sét 17
1.2.2.Nguyên liệu đầy: tràng thạch và thạch anh 18
1.2.2.1.Tràng thạch………………………………………………………………………………………18
1.2.2.2.Thạch anh………………………………………………………………………………………...18
1.2.3.Phụ gia. 19
CHƯƠNG II. CHỌN NGUYÊN LIỆU & TÍNH PHỐI LIỆU SẢN XUẤT 20
2.1. Nguyên liệu sử dụng 20
2.2. Tính toán bài phối liệu xương 23
2.2.1. Chọn thành phần khoáng cho phối liệu xương 23
2.2.2. Tính thành phần khoáng T, F, Q của từng loại nguyên liệu 24
2.2.3. Tính bài phối liệu xương 27
CHƯƠNG III. DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ 29
3.1.Dây chuyền công nghệ 29
3.2. Thuyết minh dây chuyền công nghệ 31
CHƯƠNG 4: CÂN BẰNG VẬT CHẤT CHO XƯƠNG 33
4.1 Mục đích 33
4.2 Các thông số ban đầu của nhà máy 33
4.3 Lượng nguyên liệu thực tế để sản xuất xương 33
4.4. Cân bằng vật chất cho từng loại nguyên liệu 35
CHƯƠNG 5: TÍNH VÀ CHỌN KẾT CẤU LÒ 37
5.1. Thông số đầu vào 37
5.1.1. Kích thước gạch 37

5.1.2. Thông số vận hành 37

5.2. Tính kích thước lò nung 37
5.3. Chế độ nung 39
5.4. Kết cấu lò nung 40
CHƯƠNG 6: TÍNH TOÁN SỰ CHÁY NHIÊN LIỆU VÀ CÂN BẰNG NHIỆT CHO LÒ NUNG 42
6.1 Tính toán sự cháy nhiên liệu 42
6.1.1 Chọn nhiên liệu 42
6.1.2 Các thông số cần biết về nhiên liệu 42
6.1.3 Chọn hệ số tiêu hao không khí  42
6.1.4 Lượng không khí cần thiết để đốt cháy 1kg nhiên liệu 43
6.1.5 Tính thành phần và lượng của sản phẩm cháy 44
6.1.6 Xác định nhiệt độ cháy lý thuyết của nhiên liệu và nhiệt độ thực tế của lò 45
6.2 Tính toán cân bằng nhiệt cho lò nung 48
6.2.1 Nhiệt thu 48
6.2.1.1 Nhiệt do nhiên liệu cháy tỏa ra 48
6.2.1.2. Nhiệt lý học do nhiên liệu mang vào 48
6.2.1.3. Nhiệt lý học do không khí mang vào 48
6.2.1.4. Nhiệt lý học do gạch đã tráng men mang vào 48
6.3.2 Nhiệt chi 49
6.3.2.1 Nhiệt đốt nóng gạch đã tráng men từ nhiệt độ môi trường đến nhiệt độ nung 49
6.3.2.2. Nhiệt bốc hơi nước lý học 49
6.3.2.3. Nhiệt cần cho phản ứng hoá học khi nung sản phẩm 49
6.3.2.4 Nhiệt tổn thất do đốt nóng CO2 đến nhiệt độ khí thải 50
6.3.2.5 Nhiệt đốt nóng nước liên kết hóa học lên nhiệt độ khí thải 50
6.3.2.6. Nhiệt tổn thất theo khí thải ra ngoài 50
6.3.2.7 Nhiệt do sản phẩm mang ra 51
6.3.2.8 Nhiệt tổn thất ra môi trường xung quanh 51
6.3.2.9. Nhiệt tổn thất không thấy được: 58
6.3.3. Cân bằng nhiệt cho lò nung 58
CHƯƠNG 7: TÍNH VÀ CHỌN THIẾT BỊ PHỤ 61
7.1. Tính và chọn hệ thống quạt 61
7.1.1. Tính và chọn quạt đẩy cung cấp khí cho quá trình cháy 61
7.1.1.1. Tính năng suất quạt 61
7.1.1.2. Tính trở lực cần khắc phục 61
7.1.1.3. Tính và chọn quạt 65
7.1.2. Tính toán và chọn quạt hút khí thải đầu lò 65
7.1.2.1. Tính năng suất quạt 66
7.1.2.2. Tính trở lực cần khắc phục 66
7.1.2.3. Tính và chọn quạt 67
7.2. Tính toán - thiết kế ống khói 68
7.2.1. Lưu lượng khí thải 68
7.2.2. Tính đường kính ống khói 68
7.2.3. Tính tổng trở lực ống khói 68
7.2.4. Tính chiều cao ống khói 70
KẾT LUẬN 72
TÀI LIỆU THAM KHẢO 73
LỜI MỞ ĐẦU
Việt Nam đang trên con đường hội nhập quốc tế, nên lượng gạch ốp lát nói riêng và gốm
sứ nói chung cho nhu cầu trong nước và quốc tế ngày càng tăng. Hiện nay, các doanh
nghiệp tại Việt Nam đang sản xuất 3 loại sản phẩm gạch ốp lát chính, đó là: gạch Cotto,
gạch Ceramic, gạch Granite. Tổng sản lượng gạch ốp lát sản xuất năm 2020 khoảng 560
triệu m2; trong đó, gạch ceramic khoảng 420 triệu m2, granite 120 triệu m2 và cotto 20
triệu m2. Mức tiêu thụ nội địa khoảng 465 triệu m2; trong đó, gạch ceramic 340 triệu m2,
gạch granite 100 triệu m2 và gạch cotto 25 triệu m2. Giá trị xuất khẩu gạch ốp lát đạt
khoảng 180 triệu USD. Với những ưu thế trên, Việt Nam đang đứng đầu Đông Nam Á và
đứng thứ 6 thế giới về sản lượng gạch gốm ốp lát.
Tuy nhiên, tình hình tiêu thụ vật liệu xây dựng hoàn thiện nói chung và gạch ốp lát nói
riêng tiếp tục chịu ảnh hưởng tiêu cực của xu hướng giảm tốc của tăng trưởng ngành xây
dựng dân dụng Việt Nam kể từ năm 2015. Đồng thời, với việc thu nhập người tiêu dùng
bị ảnh hưởng bởi dịch Covid-19 trong năm 2021, nhu cầu gạch ốp lát sụt giảm đối với
các dòng sản phẩm cao cấp như ceramic tráng men, ceramic mài cạnh hay granite mài
cạnh các kích thước từ 60cm x 30cm trở lên. Tuy nhiên, các dòng sản phẩm trung cấp
kích thước 40cm x 40cm và 60cm x 60cm ghi nhận nhu cầu tăng. Đây cũng là lý do tôi
nhận đề tài “ Thiết kế nhà máy gạch lát Ceramic năng suất 2 triệu m2/ năm”.

LỜI CẢM ƠN
Sau khi thực hiện đồ án, tôi xin gửi lời cảm ơn tới thầy PGS.TS Phạm Cẩm Nam
đã giúp đỡ tôi trong suốt quá trình làm đồ án, để tôi hiểu rõ từ đầu tới cuối quá trình thiết
kế tính toán một bài cấp phối cho nhà máy. Qua đó cũng giúp tôi nắm vững hơn về kiến
thức chuyên ngành đang học. Trong quá trình thực hiện đồ án thì không tránh khỏi những
sai sót, mong thầy đóng góp ý kiến để đồ án của tôi được hoàn thiện hơn.
Tôi xin chân thành cảm ơn!

LỜI CAM KẾT
Tôi Trần Huy Hoàng xin cam kết :
Đồ án công nghệ là quá trình nghiên cứu dựa trên cơ sở các số liệu thực tế và được thực
hiện theo hướng dẫn của giảng viên hướng dẫn.
Mọi sự tham khảo sử dụng trong đồ án đều được trích dẫn trong mục tài liệu tham khảo.
Mọi sự sao chép không hợp lệ, vi phạm quy chế nhà trường, tôi xin hoàn toàn chịu trách
nhiệm.
Sinh viên thực hiện
Trần Huy Hoàng

BIỆN LUẬN ĐỀ TÀI
1. Nhu cầu xã hội

Thực tế chỉ ra rằng, không gian xung quanh ta sẽ trở nên độc đáo, đẹp mắt hơn với
phong cách thiết kế thể hiện cá tính khác biệt khi sử dụng sản phẩm gạch ốp lát và thiết bị
vệ sinh hiện đại. Dù là mẫu gạch đơn giản hay cầu kỳ, nhưng biết kết hợp hài hòa thì
không gian của bạn sẽ hiện lên đầy tinh tế và trang nhã. Đây đúng là điều kiện thuận lợi
hứa hẹn cho sự phát triển của ngành vật liệu xây dựng, trong đó có sản phẩm gạch ốp lát.
Nhu cầu của thị trường hiện nay đang có xu hướng giảm hàng ngoại nhập, đặc biệt là
sản phẩm từ Trung Quốc. Với hàng nhập từ nước ngoài thì giá gạch cao hơn so với gạch
trong nước vì phải tốn thêm chi phí nhập khẩu, giá thành vận chuyển. Trong khi đó, hàng
sản xuất trong nước có lợi thế không phải chịu phí nhập khẩu, chất lượng cạnh tranh nên
giá bán thấp hơn nhiều. Người tiêu dùng bây giờ đã quan tâm và sử dụng sản phẩm gạch
ốp lát trong nước, thay vì lựa chọn sản phẩm nhập ngoại.
Về sản xuất gốm sứ dân dụng, mỹ nghệ và gốm kỹ thuật ở quy mô công nghiệp,
hiện nay chúng ta có công ty gạch ốp lát Đồng Tâm, CMC, Hoàng Gia-Royal Group,
Thạch Bàn, Prime, Bạch Mã…ngoài ra còn rất nhiều nhà máy khác trên cả nước.
2. Chiến lược quốc gia

Căn cứ vào quyết định 11119/QĐ-BCT 2014 về việc “Quy hoạch phát triển ngành gốm
sứ- thuỷ tinh công nghiệp Việt Nam”.
● Giai đoạn 2011-2015: phấn đấu tăng trưởng giá trị sản xuất công nghiệp bình quân đạt
13%-14%/năm. Sản phẩm gốm sứ gia dụng của ngành đạt 445-470 triệu sản phẩm
(tương đương 160.000 tấn sản phẩm), đáp ứng 40% nhu cầu tiêu dùng trong nước và
xuất khẩu phấn đấu đạt 23 triệu USD. Sản phẩm gốm sứ mỹ nghệ đạt khoảng 630.000
tấn sản phẩm, trong đó tỷ lệ xuất khẩu đạt 90%-95% sản lượng và đạt giá trị xuất khẩu
khoảng 405 triệu USD. Sản phẩm sứ cách điện (điện áp 22KV-35KV) phấn đấu đạt
21.000-22.000 tấn sản phẩm, đáp ứng 90% nhu cầu trong nước
● Giai đoạn 2016-2020: phấn đấu tăng trưởng giá trị công nghiệp bình quân đạt
17,2%/năm. Sản phẩm gốm gia dụng phấn đấu đạt khoảng 228.000 tấn sản phẩm, đáp
ứng 45% nhu cầu tiêu dùng trong nước và giá trị xuất khẩu đạt khoảng 43 triệu USD.
Sản phẩm gốm mỹ nghệ phấn đấu đạt khoảng 960.000 tấn sản phẩm. Trong đó, giá trị
xuất khẩu đạt khoảng 615 triệu USD. Sản phẩm sứ kỹ thuật phục vụ ngành điện sẽ duy
trì mức tăng trưởng 6%-7%/năm trong giai đoạn 2016-2020 và đạt khoảng 30.000 tấn
sản phẩm, đáp ứng 90%-95% nhu cầu trong nước.
● Giai đoạn 2021-2030: Sản lượng gốm sứ gia dụng của ngành đạt 1,0 tỷ - 1,1 tỷ sản
phẩm (tương đương 370.000 tấn sản phẩm), đáp ứng 45-55% nhu cầu tiêu dùng trong
nước và xuất khẩu phấn đấu đạt khoảng 85 triệu USD. Sản phẩm gốm sứ mỹ nghệ đạt
khoảng 1,55 triệu tấn sản phẩm, tăng 5-6%/năm; sản phẩm sứ cách điện các loại phấn
đấu đạt khoảng 50.000 tấn, đáp ứng 95% nhu cầu trong nước.
3. Địa điểm đặt nhà máy
Với đề tài này tôi thiết kế nhà máy đặt tại khu công nghiệp Điện Nam, Điện Ngọc,
tỉnh Quảng Nam vì các lí do sau:
❖ Nguồn nguyên liệu
Nguồn nguyên liệu sẵn có tại địa phương như đất sét, cao lanh Quế Sơn, tràng thạch Đại
Lộc. Đồng thời tại các tỉnh lân cận và gần như Huế, Quảng Bình, có trữ lượng đảm bảo
cho nhà máy hoạt động lâu dài, dễ khai thác vận chuyển.
❖ Nhân lực
Có nguồn kỹ sư được đào tạo tại trường đại học Bách Khoa Đà Nẵng, đội ngũ công nhân
viên đông ở khu vực trong và ngoài tỉnh.
❖ Khí hậu
Khu vực miền trung nói chung và tỉnh Quảng Nam nói riêng chịu ảnh hưởng của khí hậu
nhiệt đới gió mùa. Từ tháng 2 đến tháng 8 là mùa khô, từ tháng 9 đến tháng 1 năm sau là
mùa mưa. Nhiệt độ trung bình là 26 0C. Độ ẩm tương đối là 82 %. Lượng mưa trung bình
trong năm là 2491mm.
❖ Vị trí địa lý

Vị trí nằm kề tỉnh lộ 607 nối Thành phố Đà Nẵng với phố cổ Hội An. - Cách sân bay
quốc tế Đà Nẵng 20km, cảng Tiên Sa 29km về phía Bắc; cách sân bay Chu Lai, cảng Kỳ
Hà, khu lọc hóa dầu Dung Quất 100km. Thuận tiện cho việc chuyên chở nguyên liệu và
sản phẩm.
KÝ HIỆU VIẾT TẮT
Ký hiệu Ý nghĩa
ĐSQS Đất sét Quế Sơn
ĐSTB Đất sét Thăng Bình
TTĐL Tràng thạch Đại Lộc
CLQS Cao lanh Quế Sơn
CLAL Cao lanh A lưới
CTB Cát Thăng Bình
MKN Mất khi nung
T Hàm lượng khoáng Caolinit trong đất sét
F Hàm lượng tràng thạch trong đất sét
Q Hàm lượng Quat trong đất sét
PL Phối liệu
SP Sản phẩm
KL Khối lượng
LPG Khí hoá lỏng
kkk Không khí khô

DANH MỤC BẢNG
Bảng Tên bảng

2.1 Thành phần hóa của một số loại nguyên liệu (Phần trọng lượng)
2.2 Thành phần hoá một số loại nguyên liệu đã quy đổi về 100%
2.3 Thành phần hóa của đất sét và cao lanh (phần mol)
2.4 Các tỷ số đánh giá tính chất nguyên liệu
2.5 Thành phần khoáng của phối liệu xương
2.6 Khối lượng phân tử của các khoáng và ôxyt
2.7 Công thức tính thành phần khoáng của các nguyên liệu xương
2.8 Thành phần T, Q, F của các loại nguyên liệu
2.9 Thành phần khoáng của các nguyên liệu quy đổi về 100 %
2.10 Thành phần nguyên liệu (theo trọng lượng)
2.11 Thành phần hoá của nguyên liệu xương
2.12 Thành phần hoá của xương mộc sau khi nung
2.13 Thành phần hoá của xương mộc sau khi nung quy về 100%
4.1 Nguyên liệu cung cấp từng công đoạn cụ thể
4.2 Lượng nguyên liệu thu hồi ở các công đoạn
4.3 Lượng nguyên liệu cung cấp cho phối liệu xương
4.4 Bảng tổng kết cân bằng vật chất cho nguyên liệu sản xuất xương
5.1 Kích thước sản phẩm
5.2 Kích thước thực tế của mộc vào lò
5.3 Thông số lò
5.4 Chế độ nhiệt ở từng giai đoạn trong quá trình nung
5.5 Mối quan hệ nhiệt độ và mô đun
5.6 Kết cấu lò nung
6.1 Thành phần khí hoá lỏng (LPG)
6.2 Cân bằng vật chất khi đốt cháy 1 kg LPG
6.3 Nhiệt dung riêng các cấu tử khí của nhiên liệu
6.4 Entanpi (H) của một m3 không khí ở 1900°C và 2000°C
6.5 Hàm nhiệt của các sản phẩm cháy

6.6 Tỉ nhiệt của khí thải [Kcal/m3.độ]

6.7 Kết cấu chiều dày và phân bố nhiệt độ trong lò.
6.8 Kích thước các đoạn của lò nung
6.9 Sự phân bố nhiệt độ ở zôn sấy
6.10 Sự phân bố nhiệt độ ở zôn đốt nóng
6.11 Nhiệt độ và hệ số dẫn nhiệt ở các zôn trong lò.
6.12 Tổn thất nhiệt ra môi trường từ các zôn khác nhau
6.13 Cân bằng nhiệt cho lò nung
7.1 Thông số quạt đẩy
7.2 Kết cấu đường ống quạt cấp không khí
7.3 Vận tốc khí trong hệ thống đường ống, quạt cấp không khí
7.4 Trở lực hệ thống đường ống cung cấp không khí cho quá trình cháy
7.5 Thông số quạt hút
7.6 Kết cấu đường ống quạt hút khí thải đầu lò
7.7 Vận tốc khí trong hệ thống đường ống quạt hút khí thải đầu lò
7.8 Kết quả tính trở lực hệ thống đường ống hút khí thải đầu lò
7.9 Tỉ lệ thể tích và khối lượng riêng các khí có trong hỗn hợp khí thải

DANH MỤC HÌNH
Hình Tên hình

2.1 Giản đồ Apgutinit
2.2 Giản đồ T - Q - F của Gilchrist và Klinefelter
5.1 Đường cong nung theo chiều dài lò
6.1 Sự phân bố nhiệt độ ở tường zôn sấy
6.2 Sự phân bố nhiệt độ qua các lớp zôn đốt nóng

CHƯƠNG I. TỔNG QUAN LÝ THUYẾT

1.1. Định nghĩa về gốm sứ
1.1.1. Gốm sứ là gì?
Gốm sứ có thể được định nghĩa là các chất rắn vô cơ chịu nhiệt, phi kim loại, thường là
các hợp chất được tạo thành từ các nguyên tố kim loại và phi kim loại. Mặc dù các loại
gốm khác nhau có thể có các tính chất rất khác nhau, nhưng trong gốm sứ nói chung là
chống ăn mòn và cứng, nhưng giòn.
1.1.2. Phân loại
Gốm sứ được phân loại theo nhiều cách khác nhau:
❖ Phân loại theo cấu trúc và tính chất xương:
+ Gốm được chia làm: gốm thô, gốm mịn, gốm đặc biệt
❖ Phân loại theo lĩnh vực sử dụng của sản phẩm:
+ Gốm xây dựng: gồm các loại gạch ngói, ống dẫn nước, gạch clinker, tấm ốp tường, lát
nền, tấm ốp lát granite, sứ vệ sinh…
+ Gốm dân dụng và mỹ nghệ: đồ đất nung, chậu cảnh, sứ bàn ăn và sứ mỹ nghệ.
+ Vật liệu chịu lửa: dùng để xây lò nung và các lò công nghiệp chịu nhiệt độ cao. Vật liệu
chịu lửa được phân loại tùy theo độ chịu lửa hay tính chất hóa học như vật liệu chịu lửa
axit, vật liệu chịu lửa kiềm và trung tính.
+ Gốm kỹ thuật: ví dụ các chi tiết máy trong máy mài, máy cắt trong ngành chế tạo máy,
bi nghiền, các chi tiết bền axit, bền hóa…

❖ Phân loại theo hàm lượng hợp chất hóa học chủ yếu:
+ Gốm silicat: (gạch, ngói, vật liệu chịu lửa, tấm ốp lát, sứ cách điện).
+ Gốm oxit: (vật liệu chịu lửa kiềm tính, gốm oxit nhôm).
+ Gốm không oxit: (nitrua, borua, carbua…).
1.1.3. Gạch lát ceramic là gì?
Gạch lát nền ceramic là loại gạch có lớp lưng và mặt không đồng nhất, bao gồm phần
xương và lớp men mỏng tráng phủ trên bề mặt được in hoa văn với màu sắc kích thước
khác nhau, dùng trong lát và ốp lát nhà ở dân dụng, các công trình công nghiệp
Đây là loại gạch không thấm nước, phù hợp ứng dụng các không gian phòng tắm, nhà
bếp hoặc phòng khách. Ngoài ra, gạch ceramic khi được lát và xử lý đúng cách bảo
dưỡng đúng cách thì chúng có sử dụng cho không gian ngoại thất.
1.1.4. Tính chất của gạch lát ceramic
❖ Độ hút nước
Là khả năng của gạch đã nung hút nước, là tỉ lệ của lượng nước hấp phụ và khối
lượng mẫu sấy khô theo các điều kiện của tiêu chuẩn thử nghiệm, kết quả tính theo
%. Độ hút nước thể hiện cấu trúc vật liệu. Vật liệu có cấu trúc xốp hút nước nhiều,
vật liệu có cấu trúc càng sít đặc thì độ hút nước thấp. Gạch lát nền có độ hút nước
càng thấp thể hiện tính chất tốt cũng như chịu được điều kiện sử dụng tốt hơn.
❖ Độ bền uốn
Là đại lượng đặc trưng của vật liệu chịu được ứng suất uốn tác động được xác định
qua lực tác đụng tại thời điểm phá hủy mẫu. Cùng một loại gạch, nhưng hình dáng và
kích thước khác nhau thì kết quả thu được cũng khác nhau.
❖ Độ cứng
Thể hiện khả năng của viên gạch chịu được tác động cơ học của các vật thể khác lên
bề mặt như cào, cắt. Xác định độ cứng có thể dùng độ cứng theo thang Mosh, có trị
số từ 1 đến 10.

❖ Độ bền nhiệt
Là độ bền của vật liệu khi nhiệt độ thay đổi đột ngột trong điều kiện đã cho không
làm nứt xương hay gây khuyết tật cho men. Độ bền nhiệt rất quan trọng đối với vật
liệu ốp lát ngoài trời vì thời tiết thay đổi quanh năm.
❖ Độ chống trượt
Tùy theo bề mặt viên gạch mà chúng ta có bề mặt trơn hay không trơn. Gạch có bề
mặt trơn dùng lát bên trong nhà hay nơi không có nguy cơ trơn trượt khi ẩm ướt hay
về mùa mưa. Gạch tráng men hay không tráng men có bề mặt không trơn sẽ làm
giảm đáng kể khả năng trượt ngã, rất cần thiết dùng những nơi có nhiều người đi lại
như trường học, hồ bơi.
❖ Độ bền hóa
Đặc biệt quan trọng khi gạch ốp lát sử dụng trong các môi trường xâm thực. Yêu cầu
gạch phải bền với axit, kiềm các loại khí và hơi amoni, mỡ, dầu, dung dịch muối
được xác định tùy theo điều kiện sử dụng trên cơ sở loại hóa chất, nồng độ, lượng và
thời gian sử dụng. Độ bền hóa phụ thuộc vào tính chất hóa lý của bề mặt sử dụng (bề
mặt trên) của viên gạch.
1.2. Nguyên liệu sản xuất

1.2.1. Nguyên liệu dẻo: cao lanh và đất sét
Cao lanh và đất sét là sản phẩm phong hoá tàn dư của các loại đá gốc chứa tràng thạch
ngoài ra còn có thể được hình thành do quá trình biến chất trao đổi các đá gốc như
quăcphophia .
Cao lanh và đất sét là hai cấu tử chính cung cấp SiO 2 và Al2O3 cho sản phẩm. Nó là cấu
tử chủ yếu góp phần tạo nên pha tinh thể trong xương sản phẩm dưới dạng các khoáng
trong sản phẩm khi nung.
Đất sét và cao lanh có cấu tạo hai lớp và ba lớp nên có sư thây đổi đồng hình và khả năng
trương nở tốt.

Đất sét và cao lanh là những nguyên liệu dẻo cho vào men và men chống dính chủ yếu
tạo khả năng bám dính vào mộc khi tráng men chống dính..
❖ Nguồn gốc hình thành đất sét và cao lanh:
Sự hình thành các mỏ cao lanh và đất sét là do chịu sự tác dụng tương hổ của các quá
trình hoá học, cơ học, sinh vật học bao gồm các hiện tượng phong hoá, rửa trôi và lắng
đọng trong thời gian dài.
Cơ chế phản ứng quá trình phong hoá xảy ra như sau, nếu chúng ta coi đá gốc trực tiếp
phong hoá thành cao lanh là trường thạch kali. Khi độ pH của môi trường là 3-4 thì
khoáng chính hình thành là caolinit Al2(OH)4Si2O5
2KAlSi3O8 + 8H2O 2KOH + 2Al(OH)3 + 2H4Si3O8
Al2(OH)4Si2O5 + K2O + 4SiO2 + 6H2O
Khi độ pH của môi trường là 8-9 thì khoáng chính hình thành là môntmôrilônit
Al1,67Mg0,33[(OH)2/Si4O10]0,33Na0,33(H2O)4.
Như vậy là H2CO3 và một số acid hữu cơ khác đóng vai trò rất quan trọng trong quá
trình phong hoá đá gốc thành cao lanh.
Quá trình thành tạo cao lanh có thể còn qua các khoáng trung gian chẳng hạn muscôvit
K2O.3Al2O3.6SiO2.2H2O ( một dạng mica ngậm nước) rồi mới chuyển thành caolinit.
1.2.2. Nguyên liệu đầy: tràng thạch và thạch anh

1.2.2.1. Tràng thạch
Nguyên liệu cung cấp là tràng thạch Kali và tràng thạch Natri. Chúng có tác dụng tạo pha
lỏng trong quá trình nung, hạ nhiệt độ nung và thúc đẩy quá trình kết khối sản phẩm gốm.
Tràng thạch Kali có tác dụng tốt trong xương sứ vì cho phép hạ thấp nhiệt độ nung song
khoảng nung rộng, sứ ít bị biến hình (nên còn gọi là tràng thạch phối liệu). Tràng thạch
Natri lại thích hợp cho men sứ: độ nhớt của men bé, dễ chảy, men bóng láng hơn.
Tác dụng của tràng thạch đối với xương sứ còn ở chổ khi nó nóng chảy có khả năng hòa
tan thạch anh (SiO2) hay sản phẩm phân hủy của cao lanh khi dung dịch đó đạt đến bão
hòa sẽ tái kết tinh mullit dạng hình kim.
Vai trò của tràng thạch trong công nghiệp gốm sứ là rất quan trọng vì chẳng những nó
quyết định điều kiện công nghệ mà còn ảnh hưởng lớn đến các tính chất kĩ thuật của sứ.
Sứ muốn có độ trong cao (khả năng cho áng sáng xuyên qua lớn) ngoài việc hạn chế các
oxyt gây màu (Fe2O3 + TiO2) phải đưa vào một lượng tràng thạch đủ lớn (29 - 30 %).
Đối với sứ cách điện cao thế, muốn có độ bền điện cao hàm lượng tràng thạch ≥ 30 %.
1.2.2.2. Thạch anh

Công thức hoá học của thạch anh là SiO2, nó rất phổ biến trong vỏ quả đất.
Trong thiên nhiên, thạch anh tồn tại dưới 2 dạng chính:
- Dạng tinh thể bao gồm cát thạch anh, quaczit và sa thạch. Cát sạch chứa chủ yếu là
SiO2 là nguyên liệu chính cho công nghiệp thủy tinh và men sứ.
- Dạng vô định hình bao gồm đá cuội (flint) và diatomit. Đá cuội nếu loại có độ cứng
cao, độ bào mòn nhỏ và bề mặt ngoài nhẵn thì dùng làm bi nghiền để nghiền nguyên
liệu, phối liệu gốm sứ rất tốt.
Yêu cầu chung của thạch anh dùng trong công nghiệp gốm sứ là hàm lượng SiO2
càng cao và lượng các ôxyt gây màu càng ít càng tốt.
1.2.3. Phụ gia
Công nghiệp gốm sứ còn dùng nhiều loại nguyên liệu khác như hoạt thạch (talc)
3MgO.4SiO2.2H2O, đá vôi CaCO3, đôlômit CaCO3.MgCO3 (trong đó CaCO3
chiếm 54.27% TL, MgCO3 chiếm 45.73% TL), các hợp chất chứa BaO, TiO2,
Zr2O3, Al2O3 v.v... Ngoài ra còn dùng các ôxyt thuộc họ đất hiếm như La2O3,
BeO, ThO2, hay các ôxyt thuộc nhóm chuyển tiếp như CoO, Cr2O3 v.v... thường
được dùng để sản xuất chất màu.
Khi sử dụng các hợp chất thiên nhiên như hoạt thạch, đá vôi v.v... cần lưu ý đến
lượng tạp chất trước hết là Fe2O3, TiO2, MnO2 v.v... có trong hợp chất đó vì đây
là các ôxyt làm giảm chất lượng sản phẩm (ví dụ gây màu). Trong nhiều trường
hợp chúng được dùng như nguyên liệu chính, ở một số trường hợp khác được
dùng như phụ gia

CHƯƠNG II. CHỌN NGUYÊN LIỆU & TÍNH PHỐI LIỆU SẢN XUẤT
2.1. Nguyên liệu sử dụng
Nhà máy đặt tại Quảng Nam nên nguyên liệu chủ yếu sử dụng cho nhà máy chọn
lấy tại các vùng lân cận như Đại Lộc, Quế Sơn… và các tỉnh lân cận như Huế, Đà Nẵng.
Một số mỏ nguyên liệu có trử lượng lớn đang được nhiều nhà máy gốm sứ sử dụng:
- Đất sét Quế Sơn (ĐSQS) tại xã Quế Cường- Quế Sơn - Quảng Nam.
- Đất sét Thăng Bình (ĐSTB) tại xã Bình Định –Thăng Bình - Quảng Nam.
- Cao lanh Quế Sơn (CLQS) tại Đèo Le - Quế Sơn - Quảng Nam.
- Cao lanh A Lưới (CLAL) Huế.
- Tràng thạch Đại Lộc 1(TTĐL1) tại huyện Đại Lộc - Quảng Nam.
- Tràng thạch Đại Lộc 2 (TTĐL2) tại huyện Đại Lộc - Quảng Nam.
- Cát Thăng Bình (CTB) ở huyện Thăng Bình - Quảng Nam.
Thành phần hoá một số loại nguyên liệu được cho ở bảng 2.1 sau:
Bảng 2.1 :Thành phần hóa của một số loại nguyên liệu (Phần trọng lượng)
Ca
N.liệu SiO2 Al2O3 TiO2 Fe2O3 MgO K2O Na2O MKN Tổng
O
ĐSQS 61.10 26.07 1.14 1.14 0.00 0.37 0.14 2.12 8.10 100.18
ĐSTB 58.60 23.39 1.49 6.74 0.10 0.30 0.20 0.79 8.44 100.05
CLQS 61.56 25.76 1.10 1.10 0.00 0.37 2.10 0.14 7.80 99.93
CLAL 69.60 20.70 0.05 0.42 0.03 0.26 2.35 0.02 6.26 99.69
TTĐL1 71.8 16.5 0.08 0.55 1.04 0.05 3.85 4.85 0.86 99.58
TTĐL2 72.03 17.14 0 0.1 1.39 0.1 1.39 6.31 1.87 100.33
CTB 98.09 1.13 0 0.03 0.34 0 0 0 0.41 100.00

Chú thích: MKN là lượng mất khi nung.
Ta quy thành phần hoá của các nguyên liệu ở bảng 2.1 về 100% ta được bảng 2.2 sau:
Bảng 2.2: Thành phần hoá một số loại nguyên liệu đã quy đổi về 100%
Ca
N.liệu SiO2 Al2O3 TiO2 Fe2O3 MgO K2O Na2O MKN Tổng
O
ĐSQS 60.99 26.02 1.14 1.14 0.00 0.37 0.14 2.12 8.09 100.00
ĐSTB 58.57 23.38 1.49 6.74 0.10 0.30 0.20 0.79 8.44 100.00
CLQS 61.60 25.78 1.10 1.10 0.00 0.37 2.10 0.14 7.81 100.00
CLAL 69.82 20.76 0.05 0.42 0.03 0.26 2.36 0.02 6.28 100.00
TTĐL1 72.10 16.57 0.08 0.55 1.04 0.05 3.87 4.87 0.86 100.00
TTĐL2 71.79 17.08 0.00 0.10 1.39 0.10 1.39 6.29 1.86 100.00
CTB 98.09 1.13 0.00 0.03 0.34 0.00 0.00 0.00 0.41 100.00
Dựa vào biểu đồ Apgutchinit để xét tính chất chất của đất sét và cao lanh.
Ta có bảng thành phần hoá các ôxit nguyên liệu dẻo theo phần mol như bảng 2.3
Bảng 2.3: Thành phần hóa của đất sét và cao lanh (phần mol)
Mg
N.liệu SiO2 Al2O3 TiO2 Fe2O3 CaO K2O Na2O
O
ĐSQS 1.02 0.26 0.01 0.01 0.00 0.01 0.00 0.03
ĐSTB 0.98 0.23 0.02 0.04 0.00 0.01 0.00 0.01
CLQS 1.03 0.25 0.01 0.01 0.00 0.01 0.02 0.00
CLAL 1.16 0.20 0.00 0.00 0.00 0.01 0.03 0.00
Để xác định chỉ tiêu của nguyên liệu ta xác định tỉ số Al2O3/SiO2, tổng hàm lượng
RO + RO2 +R2O3. Từ đó thu được kết quả cho trong bảng 2.4 sau:
Bảng 2.4: Các tỷ số đánh giá tính chất nguyên liệu
N.liệu Al2O3/SiO2 RO+R2O+R2O3

ĐSQS 0.2510 0.307
ĐSTB 0.2348 0.295
CLQS 0.2461 0.293
CLAL 0.1749 0.239

Ta kiểm tra chất lượng các loại nguyên liệu dẻo cho trong bảng 2.4 theo giản đồ
Apgutinit cho trong hình 2.1
ĐSQS
CLQS ĐSTB
CLAL
Hình 2.1: Giản đồ Apgutinit
Chú thích: + Vùng I : Đất sét cho gốm tinh và sản phẩm chịu lửa
+ Vùng II : Đất sét dùng để sản xuất tấm lát nền, các sản phẩm dạng
đá, sản phẩm chịu axit.
+ Vùng III : đất sét sản xuất sành dạng đá.
+ Vùng IV : đất sét sản xuất ngói.
+ Vùng V : đất sét sản xuất gạch rỗng.
+ Vùng VI : đất sét sản xuất gạch đặc.
Dựa vào tỉ số Al2O3/SiO2 và tổng R2O + RO + R2O3 ta xác định các điểm trên giản đồ
Apgutinit của các loại đất sét và cao lanh như sau:
+ Điểm ĐSQS : Đất sét Quế Sơn
+ Điểm ĐSTB : Đất sét Thăng Bình
+ Điểm CLQS : Cao lanh Quế Sơn
+ Điểm CLAL : Cao lanh A Lưới
Theo lý thuyết vùng II mới là nguyên liệu sản xuất gạch lát nền, nhưng điều kiện
nguyên liệu nước ta không có đủ tiêu chuẩn đó ta chọn nguyên liêu ĐSQS, ĐSTB, CLQS
nằm lân cận vùng III có tỷ số Al 2O3/SiO2 đi qua vùng II, thuộc loại đất sét sản xuất sành
dạng đá, sau đó phối trộn cho hợp lý. CLAL nằm trong vùng đất sét sản xuất gạch đặc tỷ
lệ này thấp hơn nên không chọn.Vậy đất sét Quế Sơn, đất sét Thăng Bình và cao lanh
Quế Sơn có thể dùng sản xuất gạch lát nền.
Nguyên liệu gầy gồm tràng thạch Đại Lộc 1,2 lựa chọn theo tổng hàm lượng của
Na2O, K2O. Tràng thạch Đại Lộc 1 có Na 2O + K2O =8.74 % và tràng thạch Đai Lộc 2
Na2O + K2O =7.67 % chọn làm chất trợ dung.
2.2. Tính toán bài phối liệu xương
2.2.1. Chọn thành phần khoáng cho phối liệu xương

Từ thành phần hóa của các nguyên liệu được chọn, ta tính được thành phần của các
khoáng có trong từng loại nguyên liệu, dựa vào công thức thực nghiệm:
Thành phần khoáng gồm có:
● T (Hàm lượng khoáng caolinite có trong đất sét)
● F (Hàm lượng tràng thạch có trong đất sét)
● Q (Hàm lượng Quartz có trong đất sét)
- Khoáng caolinite (T) : Al2O3.2SiO2.2H2O
- Khoáng osthoklase (FK) : K2O.Al2O3.6SiO2
- Khoáng albite (FNa) : Na2O.Al2O3.6SiO2
- Quartz (Q) : SiO2
Theo giản đồ T-Q-F của Gilchrist và Klinefelter và bảng số liệu từ giáo trình tham
khảo. Đễ tiện tính toán lựa chọn phối liệu ta chọn trước một điểm trong vùng này có
thành phần khoáng như sau: T = 45%, Q = 35%, F = 20% thuộc vùng sản xuất gạch lát
nền trong giản đồ T-Q-F của Gilchrist và Klinefelter cho bài phối liệu xương.

CL
Hình 2.2 Giản đồ T - Q - F của Gilchrist và Klinefelter

Qua số liệu chọn ta có bảng 2.5
Bảng 2.5 Thành phần khoáng của phối liệu xương
Gạch lát ceramic T(%) Q(%) F(%) Tổng
Chọn phối liệu 45 35 20 100
2.2.2. Tính thành phần khoáng T, F, Q của từng loại nguyên liệu
Bảng 2.6: Khối lượng phân tử của các khoáng và ôxyt
Khoáng và ôxyt Công thức hóa học Khối lượng phân tử
Caolinite Al2O3.2SiO2.2H2O 258
Osthoklase K2O.Al2O3.6SiO2 556
Albite Na2O.Al2O3.6SiO2 524
Ôxyt Natri Na2O 62
Ôxyt Kali K2 O 94
Ôxyt Nhôm Al2O3 102
Ôxyt Silic SiO2 60
Từ thành phần hóa, ta tính được thành phần của các khoáng có trong từng loại nguyên
liệu dựa vào các công thức thực nghiệm của Gilchrist và Klinefenter năm 1928:

Thành phần khoáng gồm có: T (Caolinite) , F (Tràng thạch) , Q (Quarzt)
❖ Tính thành phần T:
×
Al2O3 do tràng thạch Kali mang vào : = K2O 1.085
Al2O3 do tràng thạch Natri mang vào : = Na2O × 1.645

Al2O3 tổng do nguyên liệu mang vào : Al2O3 (đã biết)
Al2O3 do caolinit mang vào: Al2O3* = Al2O3 - (T1+ T2).
Thành phần (T): T= (Al2O3*) × 2.529
❖ Tính thành phần Q:
SiO2 do tràng thạch Kali mang vào : = K2O × 3.829
SiO2 do tràng thạch Natri mang vào: =Na2O×5.806
SiO2 do caolinit mang vào = Al2O3 × 1.176

SiO2 do nguyên liệu mang vào: SiO2 (đã biết)
SiO2 do Quarzt mang vào (chính là Q): Q = SiO2 - (Q1+ Q2+ Q3)
❖ Tính thành phần F:
Do tràng thạch Kali mang vào: F1 = K2O x 5.915
Do tràng thạch Natri mang vào: F2 = Na2O x 8.452
Hàm lượng F: F= F1 + F2 = K2O x 5.915+ Na2O x 8.452
Từ những công thức trên ta tính được thành phần khoáng của đất sét, cao lanh, tràng
thạch và cát cụ thể ở các bảng 2.7 dưới đây:
Bảng 2.7: Công thức tính thành phần khoáng của các nguyên liệu xương
Ký hiệu Hệ số Công thức

T1 1.085 K2O ×1.085
T2 1.645 Na2O × 1.645
Al2O3* Al2O3 - (T1+ T2)
Q1 3.829 K2O × 3.829
Q2 5.806 Na2O × 5.806
Q3 1.176 Al2O3 × 1.176
F1 5.915 K2O × 5.915
F2 8.452 Na2O × 8.452
T 2.529 (Al2O3*) × 2.529
Q SiO2 - (Q1+ Q2+ Q3)
F F1 + F2
Tổng kết thành phần khoáng các loại nguyên liệu bảng 2.7
Bảng 2.8: Thành phần T, Q, F của các loại nguyên liệu
T Q F T+Q+F
ĐSQS 56.634 17.552 18.712 92.897
ĐSTB 55.299 25.716 7.856 88.871
CLQS 58.852 22.414 13.614 94.881
TTĐL1 11.032 9.522 64.032 84.586
TTĐL2 13.238 9.871 61.349 84.457
CTB 2.858 96.761 0.000 99.619
Chuyển đổi thành phần khoáng của nguyên liệu về 100 % ta có bảng 2.8
Bảng 2.9 Thành phần khoáng của các nguyên liệu quy đổi về 100 %
T Q F T+Q+F
ĐSQS 60.964 18.894 20.142 100
ĐSTB 62.224 28.937 8.840 100
CLQS 62.028 23.624 14.349 100
TTĐL1 13.043 11.257 75.700 100
TTĐL2 15.674 11.687 72.639 100
CTB 2.869 97.131 0.000 100

2.2.3. Tính bài phối liệu xương
x là % trọng lượng của đất sét Quế Sơn
y là % trọng lượng của đất sét Thăng Bình
z là % trọng lượng của cao lanh Quế Sơn
t là % trọng lượng của tràng thạch Đại Lộc 1
m là % trọng lượng của tràng thạch Đại Lộc 2
n là % trọng lượng của cát Thăng Bình .
Chọn trước thành phần:ĐSQS x = 15 %, CLQS z = 10 %, TTDL2 m = 10 %
Ta có hệ pt:
60.964*0.15+62.224*y+62.028*0.1+13.043*t+15.674*0.1+2.829*n= 0.45
18.894*0.15+28.937*y+23.624*0.1+11.257*t+11.687*0.1+97.131*n=0.35
20.142*0.15+8.84*y+14.349*0.1+75.7*t+72.639*0.1=0.2
Giải theo định thức Cramer ta có nghiệm sau:

y=43.17% t=5.9% n=15.94%
Từ kết quả trên ta có bảng thành phần nguyên liệu được chọn theo bảng 2.9
Bảng 2.10 Thành phần nguyên liệu (theo trọng lượng)
ĐSQS ĐSTB CLQS TTĐL1 TTĐL2 CTB Tổng
15.00 43.17 10.00 5.90 10.00 15.94 100.00
Bảng 2.11: Thành phần hoá của nguyên liệu xương

N.liệu SiO2 Al2O3 TiO2 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O MKN Tổng
ĐSQS 9.15 3.90 0.17 0.17 0.00 0.06 0.02 0.32 1.21 15.00
ĐSTB 25.28 10.09 0.64 2.91 0.04 0.13 0.09 0.34 3.64 43.17
CLQS 6.16 2.58 0.11 0.11 0.00 0.04 0.21 0.01 0.78 10.00
TTĐL1 4.25 0.98 0.00 0.03 0.06 0.00 0.23 0.29 0.05 5.90
TTĐL2 7.18 1.71 0.00 0.01 0.14 0.01 0.14 0.63 0.19 10.00
CTB 15.63 0.18 0.00 0.00 0.05 0.00 0.00 0.00 0.07 15.94
Tổng 67.66 19.44 0.93 3.24 0.30 0.23 0.68 1.59 5.94 100.00
Bảng 2.12: Thành phần hoá của xương mộc sau khi nung
N.liệ Mg
SiO2 Al2O3 TiO2 Fe2O3 CaO K2O Na2O Tổng
u O
% 67.66 19.44 0.93 3.24 0.30 0.23 0.68 1.59 94.06

Bảng 2.13: Thành phần hoá của xương mộc sau khi nung quy về 100%
N.liệu SiO2 Al2O3 TiO2 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O Tổng
% 71.93 20.67 0.99 3.44 0.32 0.25 0.73 1.69 100.00
2.3. Tính nhiệt độ nung xương
Nhiệt độ nung xương Tn được tính từ nhiệt độ chịu lửa Tcl
Tn = (0.7 ¿ 0.8)*Tcl
Nhiệt độ chịu lửa được tính theo công thức sau:
Tcl = =1656.51 oC
Al2O3,RO,R2O là hàm lượng các oxyt tương ứng với thành phần hóa của xương đã nung
Nhiệt độ nung xương: Tn = 0.70027*1656.51≈ 1160 oC
So sánh nhiệt độ nung xương giữa lý thuyết và thực tế.
Nhiệt độ nung xương cả gạch lát nền ceramics là 1100 - 1200℃ .
Nhận xét: Nhiệt độ nung xương sau khi tính toán nằm trong khoảng 1100 ÷ 1200 °C

CHƯƠNG III. DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ

3.1. Dây chuyền công nghệ
Đất sét
Cân định lượng
Băng tải cấp liệu
Nước Máy nghiền bi
Sàng rung, khử từ
Bể khuấy
Bơm màng
Bể Chất trợ nghiền

Sàng
Bơm pittong
rung
khử
Sấy phun
từ
, Băng tải
khuấy
Silo chứa
Bể
Bơm Băng tải cấp bột

màng
Bể
SVTH: TRẦN HUY HOÀNG hồ sấy phun 18KTHH1 30

Cao lanh Tràng thạch Cát

Nguyên liệu men

Máy ép
Cân định lượng Sấy nằm
Phun ẩm
Máy nghiền men
ướt
Sàng rung Tráng engobe trên
Thùng chứa Tráng men
Mài cạnh
In trang trí
Tráng engobe dưới
Lò nung
Mài hoàn thiện
Phân loại Đóng gói

3.2. Thuyết minh dây chuyền công nghệ

Bước 1: Chọn nguyên liệu cho xương gạch và gia công phối liệu
Gạch ceramic được sản xuất từ nguồn phối liệu bao gồm 70% đất sét, khoảng 30% bột
đá và phụ gia để tăng độ kết dính, cho thân gạch có kết cấu chắc chắn hơn.
Nguyên liệu sử dụng cho sản xuất gạch ốp lát được mua về và dự trữ trong kho theo
từng khoang riêng biệt. Khi đưa vào sử dụng, xe xúc sẽ xúc từng loại nguyên liệu theo
khối lượng được ghi trên toa phối liệu để nạp vào cân định lượng và cấp vào máy nghiền
bằng băng tải. Bi nghiền được nạp vào máy nghiền theo đường nạp phối liêu. Sau khi nạp
đủ khối lượng của toa phối liệu, công nhân vẫn hành sẽ đóng nắp và khởi động máy
nghiền. Sau khi nghiền đạt yêu cầu, hồ phối liẹu được xả xuống qua sàng rồi xuống bể
chứa được trang bị hệ thống cánh khuấy chống lắng.
Hồ phối liệu và bột màu được cân định lượng theo từng mẻ theo toa phối liệu, sau đó
được phối trộn rồi nạp vào bể hồ màu.
Việc chuẩn bị cho thân gạch bao gồm các thao tác chính:
- Nghiền mịn các nguyên liệu làm gạch
- Trộn đều hỗn hợp với tỉ lệ nước phù hợp với cách định hình viên gạch. Hàm lượng
nước 4 – 7 % (bột bán khô) thích hợp cho việc nén ép tạo hình ( đây là phương pháp
phổ biến hiện nay ), còn bột nhão với tỉ lệ nước 15 – 20% phù hợp với việc định hình
bằng cách nhồi khuôn.
Bước 2: Tạo hình viên gạch
Quy trình sản xuất gạch ceramic vận hành trên cơ sở ứng dụng những thành tựu khoa
học, nhập khẩu trang thiết bị từ Ý nên phương pháp tạo hình được sử dụng chính là nén
ép bột bán khô (máy ép thủy lực được sử dụng để tạo hình). Máy có khả năng ép cùng lúc
nhiều viên gạch với độ dày đồng nhất, chính xác về kích thước. Sức nén mạnh khiến cho
bột được ép rất chặt, thành phẩm gạch sau đó sẽ chắc chắn và có độ bền cao.
Bước 3: Sấy khô
Gạch sau khi được nén ép tạo hình gọi là gạch thô. Sau đó, gạch được chuyển đến khu
vực phơi sấy bằng dây chuyền tự động để sấy khô đến độ nhất định. Thời gian sấy gạch
phụ thuộc vào mục đích sử dụng gạch (gạch lát nền) và độ ẩm của gạch thô.
Bước 4: Tráng men
Sau khi sấy khô, công đoạn tráng men vô cùng quan trọng trong quy trình công nghệ
sản xuất gạch ốp lát ceramic. Gạch đã sấy khô được tráng men lần lượt theo dây chuyền.
Men là hỗn hợp khoáng chất và các hợp chất đất trong nước được phủ lên bề mặt gạch.
Gạch ceramic sau khi tráng men sẽ được in hoa văn bằng các công nghệ in kỹ thuật số
chuyên dụng để tạo ra các sản phẩm đa dạng về màu sắc, họa tiết chân thực, sắc nét và
sống động. Gạch có tính thẩm mỹ cao nằm ở chính màu sắc và hoa văn của lớp men.
Bước 5: Nung gạch

Gạch được nung ở nhiệt độ 1160°C trong cùng một lò, các viên gạch được di chuyển
liên tục bởi các con lăn quay. Gạch nung ở đúng nhiệt độ tiêu chuẩn thích hợp thì mới
đảm bảo về độ bền, sức chống chịu tác động ngoại lực, chống thấm tốt.
Bước 6: Phân loại gạch và đóng gói
Khâu cuối cùng trong quy trình sản xuất gạch Ceramic là phân loại và đóng gói gạch
cung cấp cho người tiêu dùng. Sau khi nung, thành phẩm gạch được phân loại tự động
bằng băng chuyền, sau đó được vệ sinh và đóng hộp.
CHƯƠNG 4: CÂN BẰNG VẬT CHẤT CHO XƯƠNG

4.1 Mục đích
Dựa trên việc tính toán cân bằng vật chất cho xương ta sẽ biết được khối lượng của
từng loại nguyên liệu dùng cho việc sản xuất của nhà máy trong một khoảng thời gian
nhất định, từ đó sẽ giúp ta biết được lượng nguyên liệu cần phải khai thác và dự trữ hợp
lý của nhà máy, đồng thời giúp ta lựa chọn được các thiết bị có năng suất phù hợp nhằm
nâng cao hiệu suất sử dụng thiết bị, tăng hiệu quả kinh tế của nhà máy.
4.2 Các thông số ban đầu của nhà máy
Ta tính toán lượng nguyên liệu cung cấp cho nhà máy sản xuất trong một năm.
Hệ số sử dụng thời gian của nhà máy:
● Thời gian đại tu 20 ngày.
● Thời gian trung tu là 7 ngày.
● Thời gian tiểu tu 3 ngày.
Vậy thời gian hoạt động sản xuất của nhà máy : 365 – (20+7 +3) = 335 ngày.
Hệ số sử dụng thời gian là: K = 335/365 = 0.92
Chọn các thông số của một viên gạch lát nền cần thiết kế :
- Kích thước mỗi viên gạch lát nền: 600 x 600 x 8 (mm).
- Khối lượng trung bình của 1m2 sản phẩm là 15.8 kg/m2.
- Khối lượng men trung bình cho 1m2 sản phẩm là 0.9 kg/m2.
- Khối lượng trung bình cho 1m2 xương là: 15.8 – 0.9 = 14.9 (kg/m2)
4.3 Lượng nguyên liệu thực tế để sản xuất xương
Năng suất thiết kế của nhà máy trong một năm là 2 triệu m2/năm
Năng suất của nhà máy tính cho một ngày :
G = 2000000/ 335 = 5970.15 m2/ngày
Khối lượng 1m2 xương sản phẩm là m = 14.9 (kg/m2)
Lượng nguyên liệu cần cung cấp cho nhà máy sản xuất xương trong một ngày:
Gkhô = 5970.15 * 14.9 = 88955.22 (kg/ngày) = 88.955 (tấn/ngày)
Khi qua các công đoạn luôn có sự hao hụt, lượng hao hụt làm cho lượng nguyên liệu cấp
vào thực tế sẽ lớn hơn nhiều so với 88.955 (tấn/ngày).
Tính lượng nguyên liệu thực tế cấp vào ở từng công đoạn theo các công thức sau:
G i ×(100+ai )
G i' =
100
Trong đó: Gi lượng nguyên liệu cần dùng cho nhà máy ở công đoạn thứ i trong một
ngày(m2/ngày).
G’i lượng nguyên liệu cần cung cấp cho nhà máy trước công đoạn thứ i trong
một ngày (m2/ngày).
ai là tỉ lệ hao hụt trước công đoạn thứ i. %.
Trong các công đoạn thì nguyên liệu cấp vào luôn chứa một lượng ẩm nhất định. khối
lượng nguyên liệu khi tính cả ẩm ở từng công đoạn tính theo công thức sau:

Trong đó : Gi là lượng phối liệu khô tính theo tấn/ngày ở công đoạn i
W là ẩm làm việc tính theo từng công đoạn
G’i lượng nguyên liệu khi tính đến độ ẩm ở từng công đoạn
Qua các công thức thiết lập ta tính được lượng nguyên liệu cung cấp riêng cho các công
đoạn và trong toàn nhà máy trong một ngày, một năm như bảng 5.1
Bảng 4.1 Nguyên liệu cung cấp từng công đoạn cụ thể.
Công đoạn % hao W SP PL khô PL khô KL có ẩm KL có ẩm
hụt (%) (m2/ngày (tấn/ngày) (tấn/năm)
) (tấn/năm) (tấn/ngày)
Vận chuyển & 3 11 6923.73 103.16 34559.78 114.51 38361.36

gia công
Nghiền phối 2 34 6722.07 100.16 33553.19 134.21 44961.27

liệu
Sấy phun 1 34 6590.26 98.19 32895.28 131.58 44079.68
Ép & sấy 3 6 6525.01 97.22 32569.59 103.06 34523.76
Tráng men 2 1 6334.96 94.39 31620.96 95.33 31937.17
Nung 3 - 6210.75 92.54 31000.94 - -
Phân loại SP 1 - 6029.85 89.84 30098.00 - -
Sản phẩm - - 5970.15 88.96 29800.00 - -
Để tiết kiệm nguyên liệu, hạ giá thành sản phẩm…trong các công đoạn sản xuất luôn
thu hồi một lượng nguyên liệu nhất định, lượng thu hồi được chọn:
- Nghiền phối liệu thu hồi 55 %
- Sấy phun thu hồi 78 %
- Ép thu hồi 82 %
Lượng thu hồi sẽ được tính như sau : Gthu hồi = Gi*bi*ai
Trong đó: ai tỉ lệ hao hụt qua từng công đoạn, %
bi là tỉ lệ lượng thu hồi qua từng công đoạn, %
Gi là khối lượng phối liệu khô ở mỗi công đoạn, tấn/ngày

Tính toán lượng nguyên liệu thu hồi cho các công đoạn như bảng 4.2
Bảng 4.2 Lượng nguyên liệu thu hồi ở các công đoạn
Lượng Tỉ lệ hao Tỉ lệ Khối lượng Khối lượng

Công nguyên liệu hụt thu hồi hồi lưu, hồi lưu,
đoạn
tấn/ngày % % tấn/ngày tấn/năm
Nghiền 100.16 2 55 1.10 369.09
Sấy phun 98.19 1 78 0.77 256.58
Ép 97.22 3 82 2.39 801.21
Tổng 4.26 1426.88
Từ bảng 4.1 và 4.2 ta tính được lượng nguyên liệu vào trong một năm.
Gnăm = 33559.78-1426.88=33132.90 tấn/năm
Trong một ngày lượng nguyên liệu cấp vào sẽ là :
Gngày 33132.90/335 = 98.90 tấn/ngày
4.4. Cân bằng vật chất cho từng loại nguyên liệu
Từ kết quả tính toán lượng nguyên liệu trong một ngày cung cấp ta tính lượng nguyên
liệu do từng loại mang vào như sau:
Các thông số ban đầu
Tỉ lệ cung cấp : xi Độ ẩm lưu kho: yi
Phế thải: zi Hao hụt do vận chuyển: ti
Gn :Lượng nguyên liệu cấp vào 1 năm hoặc 1 ngày
(tấn/năm)
Bảng 4.3 Lượng nguyên liệu cung cấp cho phối liệu xương
xi yi zi ti Lượng nguyên liệu Lượng nguyên liệu
Nguyên liệu
(tấn/ngày) (tấn/năm)
2
ĐSQS
15.00 22 2 8 23.85 7989.03
2
ĐSTB
43.17 22 0 5 65.63 21984.76
1
CLQS
10.00 12 1 8 13.28 4448.61
TTĐL1 5.90 3 5 5 6.62 2218.86
TTĐL2 10.00 3 5 5 11.23 3762.49

CTB 15.94 3 5 5 17.90 5996.53
Khối lượng của phối liệu ứng với độ ẩm 34 %

Gtt ngày = 134.21*134/100 = 179.85 tấn/ngày
Lượng nước cần cho một ngày:
Gnước = Gtt ngày* W = 179.85 * 34% = 61.15 tấn/ngày
Thực tế trong nguyên liệu luôn tồn tại lượng ẩm xác định, và quá trình sản xuất luôn
có một lượng nước mất ở các công đoạn, lượng nước cấp vào tính như sau.
Chọn lượng nước mất chung cho toàn quá trình sản xuất là 15%.
Độ ẩm các loại nguyên liệu chọn tại nhà máy như trên.
Lượng nước thực tế dùng cho một ngày:
Gnước,tt = [Gnước - (GĐS1 * WĐS1 + GĐS2 *WĐS2 + GCL*WCL + GTT1 * WTT1 +
+GTT2 *WTT2 + GC*WC)]*115/100
= 44.62 tấn/ngày
Lượng nước thực tế dùng cho một năm :
Gnước,tt = 44.62*335 = 14946.50 tấn/năm
Từ các kết quả tính ta thu được bảng 5.4
Bảng 4.4 Bảng tổng kết cân bằng vật chất cho nguyên liệu sản xuất xương
KL nguyên liệu KL nguyên liệu
Nguyên liệu
(tấn/ngày) (tấn/năm)
ĐSQS 23.85 7989.03
ĐSTB 65.63 21984.76
CLQS 13.28 4448.61
TTĐL1 6.62 2218.86
TTĐL2 11.23 3762.49
CTB 17.90 5996.53
NƯỚC 44.62 14946.50

CHƯƠNG 5: TÍNH VÀ CHỌN KẾT CẤU LÒ

5.1. Thông số đầu vào
5.1.1. Kích thước gạch

Tham khảo các yêu cầu về kỹ thuật và kinh tế, ta có 3 kích thước gạch như bảng 5.1
Bảng 5.1: Kích thước sản phẩm
Ký hiệu gạch I II III

a [mm] 400 600 800
b [mm] 400 600 800
d [mm] 8 8 8
i 6 4 3
S [m2] 0.16 0.36 0.64
Trong đó:
a: Chiều dài viên gạch
b: Chiều rộng viên gạch
d: Bề dày viên gạch
i: Số gạch có thế xếp theo chiều rộng lò
S: diện tích mỗi viên gạch
5.1.2. Thông số vận hành

Nhiệt độ nung: Tn =1160 [oC]
Chu kỳ nung: T = 45 [phút]
Năng suất:G = 2 triệu [m2/năm]
5.2. Tính kích thước lò nung

Với kích thước gạch tham khảo như trên, trong đồ án này tôi sử dụng kích thước gạch
ký hiệu số II để tính.

Giả sử độ co nung của gạch mộc là: 2%
Ta có kích thước thực tế của mộc vào lò bảng 5.2.
Bảng 5.2: Kích thước thực tế của mộc vào lò
Ký hiệu gạch II
a [mm] 612
b [mm] 612
d [mm] 8.16
S [m2] 0.375
Số viên gạch cần nung trong 1 năm:
nnăm = 2.000.000/0.375 ≈ 5339827 [viên/năm]
Tổng thời gian hoạt động của nhà máy: 335 [ngày]
Số viên gạch nung trong 1 ngày: nngày ≈ 15940 [viên/ngày]
Số viên gạch cần nung trong 1 chu kỳ:
n = 15940×45/(24×60) ≈ 499 [viên/chu kỳ]
Nếu xếp tất cả các viên gạch có kích thước loại II theo chiều dài lò thì ta tính được số
viên gạch xếp theo 4 hàng mỗi hàng có số viên gạch là: nh = 499/4 ≈ 125 [viên]
Khoảng cách giữa 2 viên gạch chọn 15 mm, suy tổng khoảng cách giữa 2 viên:
nk = 15x (125-1) = 1860 [mm]
Khoảng cách chừa đầu lò và cuối lò: 100 [mm]
Khoảng cách giữa tường và gạch: 50 [mm]
Tổng chiều dài theo lý thuyết
Llò= Lgv+nd*Bgv+2*dtrống = 125x612+1860+2x100 = 78560 [mm] = 78.56 [m]
Tổng chiều rộng của lò
Blò= Bgv*nr+t*(nr-1)+2*m= 4x612 + 3x15 + 2x50 = 2593 [mm] = 2.593 [m]
Chiều cao trong lò ( không kể phần bên ngoài) H= 1.200 [m]
Lò nung được ghép từ những môđun, chọn mỗi chiều dài mỗi môđun: lmôđun = 2.1 [m]

Để đảm bảo năng suất cho nhà máy tôi chọn lò với thông số như bảng 5.3:
Bảng 5.3: Thông số lò
D~ 79.8 [m]
B~ 2.6 [m]
H= 1.2 [m]
m= 38 [Môđun]
Từ bảng 5.3 suy ra vận tốc gạch đi trong lò
Vg = 1.77 [m/phút]
5.3. Chế độ nung

Tham khảo chế độ nung một số nhà máy, chế độ nung cho sản phẩm như bảng 5.4 sau:
Bảng 5.4. Chế độ nhiệt ở từng giai đoạn trong quá trình nung
Khoảng Tốc độ nâng,

thời số
nhiệt độ (°C) hạ nhiệt chiều dài
Zôn gian(phút) modul
(°C/phút) zôn (m)

Trước sau
Sấy 26 450 59.7 7.11 6 12.6
Đốt nóng 450 920 66.1 7.11 6 12.6
112
Tiền nung 920 0 56.3 3.55 3 6.3
116
Nung 1120 3 12.1 3.55 3 6.3
116
Lưu 1163 3 0.0 3.55 3 6.3
Làm lạnh rất nhanh 1163 950 89.9 2.37 2 4.2
Làm lạnh nhanh 950 620 69.7 4.74 4 8.4
Làm lạnh chậm 620 520 16.9 5.92 5 10.5
Làm lạnh cuối cùng 520 60 64.7 7.11 6 12.6
Tổng 45.00 38 79.8
Nhận xét :Dữ liệu chọn căn cứ trên thực tế nhà máy nên rất phù hợp để thiết kế lò nung
Từ Bảng 5.4 ta thiết lập đường cong nung như sau bảng 5.5
Bảng 5.5: Mối quan hệ nhiệt độ và mô đun

Nhiệt 45
độ 26 0 920 1120 1163 1163 950 620 520 60
Số
modul 0 6 12 15 18 21 23 27 32 38
Từ mối quan hệ nhiệt độ và mô đun ở bảng 5.5 ta vẽ được hình 5.1
1400 Đường cong nung

1120 1163 1163
Nhiệt độ (◦C)
1200
920 950
1000
800
620
600 450 520
400
200 60
26
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Số môđun
Hình 5.1 Đường cong nung theo chiều dài lò
Nhận xét: Đường cong nung vẽ được từ số liệu chọn phù hợp với thực tế sản xuất.
5.4. Kết cấu lò nung

Để chống tổn thất nhiệt ta gia cố ở tường lò lớp vật liệu cách nhiệt như sau:
thành trong samot nhẹ diatomit bông xỉ thép thành ngoài
Đối với những zôn có nhiệt độ thấp như zôn sấy, zôn làm lạnh chậm và zôn làm lạnh
cuối cùng thì tường lò, nền lò và vòm lò có kết cấu giống nhau.
Đối với zôn tiền nung, nung, lưu, sau nung và zôn làm lạnh nhanh, ở tường, vòm, trần
các zôn này gắn một lớp gạch samốt B dày 250 mm, diatomit, bông xỉ và lớp thép ngoài
cùng.
Chiều rộng của lò tính theo các zôn khác nhau được tính
B’= 2×(lớp samot + lớp diatomit + lớp bông xỉ + lớp thép) + chiều rộng B
Chiều dày lớp gạch samốt, lớp diatomit, lớp bông xỉ, lớp thép bao che, chiều dày,
chiều rộng, và chiều cao của từng zôn được chọn như trong bảng 6.6

Bảng 5.6 Kết cấu lò nung
Chiều dày Chiều dày Chiều dày Chiều dày Chiều cao
Chiều rộng
Zôn lớp samôt lớp diatomit lớp bông xỉ lớp thép của zôn
(m) của zôn (m) (m)
(m) (m) (m)
Sấy 0 0.07 0.03 0.03 2.86 1.46
Đốt
0.25 0.15 0.05 0.03 3.56 2.16
nóng
Tiền
0.25 0.15 0.05 0.03 3.56 2.16
nung
Nung 0.25 0.15 0.05 0.03 3.56 2.16
Lưu 0.25 0.15 0.05 0.03 3.56 2.16
Làm
lạnh
0.25 0.15 0.05 0.03 3.56 2.16
rất
nhanh
Làm
lạnh 0.25 0.15 0.05 0.03 3.56 2.16
nhanh
Làm
lạnh 0 0.07 0.03 0.03 2.86 1.46
chậm
Làm
lạnh 0 0.07 0.03 0.03 2.86 1.46
cuối

CHƯƠNG 6: TÍNH TOÁN SỰ CHÁY NHIÊN LIỆU

& CÂN BẰNG NHIỆT CHO LÒ NUNG
6.1 Tính toán sự cháy nhiên liệu
6.1.1 Chọn nhiên liệu
Ở miền trung sự ra đời nhà máy lọc dầu Dung Quất đã mang lại nguồn nhiên liệu gas
hóa lỏng LPG rất lớn, làm cho nguồn này càng ổn định về sản lượng, giá thành giảm.
Một số ưu điểm nổi bật của nhiên liệu LPG khi sử dụng trong các lò công nghiệp là ổn
định môi trường nhiệt độ trong lò, khi đốt cháy không gây ô nhiễm môi trường, không có
tạp bảo chất nên đảm cho chất lượng sản phẩm. Chính vì thế tôi chọn nhiên liệu là gas
hóa lỏng (LPG).
6.1.2 Các thông số cần biết về nhiên liệu
Thành phần sử dụng của nhiên liệu khí hoá lỏng cho trong bảng 6.1.
Bảng 6.1 Thành phần khí hoá lỏng (LPG)
C 2 H6 C3H8 C4H10 C5H12 Tổng
1% 29% 69% 1% 100%
Nhiệt trị thấp của nhiên liệu
Theo công thức nhiệt trị thấp của nhiên liệu:
Qt = 636C2H6 + 913C3H8 + 1185C4H10 + 1465C5H12
Trong đó: Các trị số 636,913,1185,1465 là lượng nhiệt tỏa ra khi đốt cháy một đơn vị m3

của C2H6, C3H8, C4H10, C5H12 (KJ/m3)
CO, H2, CH4... là thành phần sử dụng của nhiên liệu, %.
❖ Nhiệt trị thấp của nhiên liệu theo thành phần làm việc:
Qt = 110343 (kJ/m3) = 26360.01 ( kcal/m3) Với (1kcal = 4.186 kJ).

6.1.3 Chọn hệ số tiêu hao không khí 
Hệ số không khí dư α là tỉ số giữa lượng không khí thực tế L α và lượng lý thuyết L0
Lα
α=
Lo
khi đốt cháy cùng 1 đơn vị nhiên liệu .
Nếu α >1 gọi là hệ số không khí dư hay quá trình cháy xảy ra hoàn toàn, α < 1 sự
cháy nhiên liệu xảy ra không hoàn toàn.
Hệ số không khí dư α> 1, hay α < 1 là tuỳ thuộc vào phương pháp đốt và kiểu thiết bị
đốt nhiên liệu sử dụng, cách phối trộn nhiên liệu và không khí. Đối với nhiên liệu khí hoá
lỏng LPG chọn α = 1.1
Nhiệt độ và độ ẩm tại Quảng Nam như sau:
t
Nhiệt độ môi trường làm việc: 0 = 26oC.
ϕ
Độ ẩm tương đối của không khí: 0 = 82 %.
ρ
Khối lượng riêng của không khí ở 26 độ C tại Quảng Nam: kk = 1.181(kg/m3)
Áp suất làm việc : P = 750 mmHg = 750*133.332 = 99999 (N/m2).
Áp suất hơi nước bão hoà: Pbh= 0.033at = 0.033*9.81*104 = 3237(N/m2)
6.1.4 Lượng không khí cần thiết để đốt cháy 1kg nhiên liệu
a. Lượng không khí khô lý thuyết được xác định theo công thức sau:
Lko = 0.04762* (3.5*%C2H6 + 5*%C3H8 + 6.5*%C4H10 + 8*%C5H12).
Trong đó: CmHn là thành phần làm việc của nhiên liệu (%)
Lko = 0.04762*(3.5*1%+ 5*29%+ 6.5*69% + 8*1%) = 28.81 (m3/kg).
b. Lượng không khí ẩm lý thuyết cho quá trình cháy 1 đơn vị nhiên liệu
Lượng không khí ẩm lý thuyết được xác định theo công thức sau:
Lko
Lo = (1+0.00124dkk) (m3/kg)
Trong đó: dkk là hàm ẩm của không khí (kg/m3).
0.00124 = 1.293/(0.804*1000): hệ số quy đổi từ đơn vị trọng lượng kk ẩm tính
bằng g/kg kkk ra đơn vị thể tích của kk ẩm chứa trong 1m3 tiêu chuẩn kkk.

Hàm ẩm của không khí tính theo công thức

ϕ×P b
x=0 . 622×
p−ϕ×P b
[kg ẩm/kg kkk]
❖ x = 0.017 (kg ẩm/kg kkk).
d kk =x×ρ=0.017×1.181=0.02
(kg/m3)
k
Lo
❖ Lượng kk ẩm lý thuyết: Lo = (1+0.00124dkk) = 28.811 (m3/kg).
Lượng không khí ẩm thực tế cần đốt cháy một kg nhiên liệu:
Lα = Lo*α = 28.811 * 1.1 = 31.692 (m3/kg )
6.1.5 Tính thành phần và lượng của sản phẩm cháy

Sản phẩm cháy thu được khi đốt cháy một đơn vị nhiên liệu CO2, H2O, O2, N2
Thể tích chung = + + +

Phản ứng cháy có dạng:
CnH2n+2 + (3n+1)/2O2 = nCO2 + (n+1)H2O
❖ Lượng sản phẩm cháy theo thể tích:
VCO2 = 0.01*
∑ mC m H n = 0.01*(2*1+3*29+4*69+5*1) =3.7 (m /m ).
3 3
VH20 = 0.01*( n/2*CmHn + H2O + 0.124*dkk* )

= 0.01*(3*1+4*29+5*69+6*1+0.124*0.02*31.69) = 4.701 (m3/m3).
VO2 = 0.2( -1)Lo = 0.2*(1.1-1)*28.811 = 0.576 (m3/m3).
VN2 = 0.01(N2 + 79 ) = 0.01*79*31.692= 25.037 (m3/m3).

Vậy tổng lượng sản phẩm cháy:
= + + + = 34.014 (m3/m3) .
Từ lượng sản phẩm cháy theo thể tích ta tính được lượng sản phẩm cháy theo khối
lượng như sau:
V CO ×M CO 3 .7×44
2
2
= =7 . 268
22 . 4 22 . 4
= (kg/kg).

= (kg/kg).
V O ×M O 0 .576×32
2
2
= =0 . 823
22. 4 22 . 4
= (kg/kg).
= (kg/kg).
Vậy tổng khối lượng sản phẩm cháy:
ma = + + + = 43.164 (kg/kg).
Từ đó tính thành phần % sản phẩm cháy theo công thức cho dưới đây:
%CO2 = %.
%H2O = %
%O2 = %.
%N2 = %.
Khối lượng riêng của sản phẩm cháy:
44 CO 2 +18 H 2 O+28 N 2 +32 O 2 +64 SO 2
ρ spc =
22. 4×100
= 1.269 (kg/m3)
Thành phần theo thể tích của không khí: O2 = 21%; N2 = 79%
Thể tích O2 tham gia:
Lα∗% O2∗M O 31.692∗21∗32
VO = 2
= =9.508(kg)
2
100∗22.4 100∗22.4
Lα∗% N 2∗M N 31.692∗79∗28

VN= 2
= =31.296 (kg)
2
100∗22.4 100∗22.4
Sau khi tính toán, ta có bảng tổng kết về cân bằng vật chất khi đốt cháy nhiên liệu.
Tổng kết kết quả tính cân bằng vật chất khi đốt một kg LPG cho trong bảng 7.3
Bảng 6.2 Cân bằng vật chất khi đốt cháy 1 kg LPG
Chất tham gia Đơn vị (kg) Phần trăm (%) SP cháy Đơn vị (KG) Phần trăm(%)
LPG 1 2.392154639 CO2 7.268 16.838
KK H20 3.777 8.751
O2 9.508 22.74357562 O2 0.823 1.907
N2 31.296 74.86426974 N2 31.296 72.504
Tổng 41.803 100 43.164 100.000
6.1.6 Xác định nhiệt độ cháy lý thuyết của nhiên liệu và nhiệt độ thực tế của lò
Nhiệt độ cháy lý thuyết (tlt)
Nếu cho rằng toàn bộ lượng nhiệt toả ra khi đốt cháy nhiên liệu chỉ để nung nóng sản
phẩm cháy thì nhiệt độ cháy của nhiên liệu được gọi là nhiệt độ cháy lý thuyết.
Hàm nhiệt của sản phẩm cháy:
[kcal/m3]
Với: Qt : nhiệt trị thấp của nhiên liệu

Vα : lượng sản phẩm cháy tạo thành khi đốt cháy 1 m3 nhiên liệu [m3/m3].
Lα : lượng không khí thực tế để đốt cháy 1 kg nhiên liệu [m3/kg].
Ckk : nhiệt dung riêng của không khí [kcal/ m3.độ]
Cnl : nhiệt dung riêng của nhiên liệu [kcal/ m3.độ].
tkk : nhiệt độ của không khí [oC].
tnl : nhiệt độ của nhiên liệu [oC].
Nhiệt độ của không khí chọn: tkk = 26 oC.
Nhiệt dung riêng của không khí ở tkk = 26oC, Ckk =0.240 [kcal/kg độ]
Cnl nhiệt dung riêng của nhiên liệu xác định theo công thức sau:
Cnl = C1.x1 + C2.x2 + . . . + Cn.xn
C1, C2,…,Cn là nhiệt dung riêng phân tử của các cấu tử khí, J/mol độ.
x1, x2,. . .xn thành phần của các cấu tử khí, phần mol
Bảng 6.3 thể hiện nhiệt dung riêng của nhiên liệu ở tkk = 26oC
Bảng 6.3 Nhiệt dung riêng các cấu tử khí của nhiên liệu
Cấu tử khí

kcal/kg.độ 0.550 0.576 0.549 0.471
Cnl = 0.550*1%+ 0.576*29% +0.549*69% + 0.471*1% = 0.556 [kcal/kg độ]

Thay các hệ số vào ta được
Ispc = =781.223 [kcal/m3].

Giả sử hàm nhiệt Ispc nằm trong giới hạn I1 (ứng với t1) và I2 (ứng với t2) nghĩa là I1 <
Ispc < I2.Trong điều kiện t2 - t1 = 100 cho phép sử dụng nội suy xác định nhiệt độ cháy lý
thuyết (chọn t1 = 1900oC và t2 = 2000oC)
Bảng 6.4 Entanpi (H) của một m3 không khí ở 1900°C và 2000°C
Thành phần 1900℃ 2000℃
CO2 (kcal/m3) 1106.94 1172.80
H2O (kcal/m3) 873.62 929.00
N2 (kcal/m3) 670.70 709.40
O2 (kcal/m3) 709.65 750.60
Tra ở bảng giá trị hàm nhiệt ứng với t1, t2 ta có bảng 6.5
Bảng 6.5 Hàm nhiệt của các sản phẩm cháy
Giá trị Giá trị
t1 = 19000C t2 = 20000C
[Kcal/m3] [Kcal/m3]
iCO2 = %CO2*1106.94 120.413 iCO2 = %CO2*1172.8 127.577
iH2O=%H2O*873.62 120.737 iH2O=%H2O*929 128.391
iN2=%N2*670.70 493.686 iN2=%N2*709.4 522.172
iO2=%O2*709.65 12.022 iO2=%O2*750.6 12.716
i1=iCO2+iH2O +iN2 +iO2 746.858 i2=iCO2+iH2O +iN2 +iO2 790.856
Từ kết quả nhận được: 746.858 < Ispc < 790.856

Như vậy việc chọn tlt thuộc 1900oC ÷ 2000oC là phù hợp và tlt được tính:

I spc −i 1
t lt = (t 2 −t 1 )+t 1
i 2 −i 1
[oC]
t1, t2 nhiệt độ sản phẩm cháy nhỏ hơn và lớn hơn nhiệt độ cháy lý thuyết
với điều kiện: t2 - t1 = 1000C
i1, i2 hàm nhiệt của sản phẩm cháy ứng với nhiệt độ t1, t2 [kcal/m3]
.
❖ Nhiệt độ thực tế của lò
Thực tế trong lò công nghiệp, quá trình cháy thực hiện đồng thời với quá trình trộn
không khí với nhiên liệu, chúng ảnh hưởng đến lượng nhiệt tỏa ra và nhiệt độ cháy của
nhiên liệu, do quá trình cháy không hoàn toàn một lượng thành phầm cháy đi theo khí
thải. Do đó nhiệt độ thực tế nhỏ hơn nhiệt độ lý thuyết.
Nhiệt độ cháy thực tế của lò ttt = tlt*η
Với: η là hệ số tổn thất hàm nhiệt của sản phẩm cháy, η = 0.8
tlt= 1978.11*0.8 = 1582.49 oC
Như vậy nhiệt độ nung lớn nhất của lò sẽ là 1582.49 oC
6.2 Tính toán cân bằng nhiệt cho lò nung

Mục đích: - Xác định lượng nhiên liệu cần đốt trong một đơn vị thời gian cũng như lượng
nhiên liệu tiêu hao cho một đơn vị sản phẩm cần gia nhiệt.
- Đánh giá chất lượng làm việc của thiết bị qua các tham số kinh tế - kỹ thuật.
6.2.1 Nhiệt thu
6.2.1.1 Nhiệt do nhiên liệu cháy tỏa ra
Q1 = B*Qt = 26360.01*B [kcal/h]
Trong đó : Qt Nhiệt trị thấp nhiên liệu : Qt = 26360.01 [kcal/kg].
B Lượng nhiên liệu tiêu thụ trong 1 giờ, [kg/h].
6.2.1.2. Nhiệt lý học do nhiên liệu mang vào
Q2 = B*Cnl*tnl = B* 0.556*26 = 14.458*B [kcal/h]
Trong đó: Cnl Nhiệt dung riêng của nhiên liệu Cnl = 0.556 [kcal/kg.độ]
tnl nhiệt độ ban đầu của nhiên liệu vào, tnl = 26oC.
6.2.1.3. Nhiệt lý học do không khí mang vào
B*C kk *t kk ∗L α
Q3 = = B*0.24*26*31.692 = 197.757*B [kcal/h].
Trong đó: Ckk là nhiệt dung riêng không khí ở 26oC, Ckk = 0.24 kcal/kg.độ.

tkk: Nhiệt độ của không khí mang vào, tkk = 26 oC

6.2.1.4. Nhiệt lý học do gạch đã tráng men mang vào
(100−W )C m +W
Q 4 =G m × ×t m
100
, [kcal/h] [9].
Trong đó: Gm Khối lượng mộc đưa vào lò, [kg/h]
W độ ẩm gạch mộc vào lò W= 1 %
tm Nhiệt độ của gạch mộc vào lò: tm = 26 oC
Cm Nhiệt dung riêng của gạch mộc được tính bằng công thức:
Cm = 0.2 + 63*10-6*tm = 0.202 [kcal/kg.độ]
Gm tính như sau: Gm = [kg/h]

Suy ra Q4 =21388.960 [kcal/h].
Vậy tổng nhiệt thu :
Qthu = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 = 26360.01*B + 14.458*B + 197.757*B + 21398.960
Qthu = 21388.96 + 26572.255 *B [kcal/h]
6.3.2 Nhiệt chi

6.3.2.1 Nhiệt đốt nóng gạch đã tráng men từ nhiệt độ môi trường đến nhiệt độ nung
G (C t −C t )
Q’1 = m 2 2 1 1 [kcal/ h] .
Trong đó: Gm khối lượng mộc khô tuyệt đối, Gm = 4121.01 [kg/h].
C1, t1 nhiệt dung riêng và nhiệt độ của gạch vào, t1 = 26oC
C2, t2 nhiệt dung riêng và nhiệt độ nung cực đại, t2 = 1160oC
Nhiệt dung riêng gạch mộc tính như sau
Ci = {753.5+0.25(9/5ti+32)}/4.186 [kcal/kg độ].
C1 = 753.5+0.25(9/5*26+32) = 0.185 [kcal/kg độ].
C2 = 753.5+0.25(9/5*1160+32) = 0.307[kcal/kg độ].
Vậy ta tính được Q1= 1445955.915 [kcal/h].
6.3.2.2. Nhiệt bốc hơi nước lý học
Bao gồm nhiệt chuyển lượng nước trong vật liệu từ lỏng sang hơi và lượng nhiệt cấp
cho hơi nước nóng tới nhiệt độ khí thải.
Q’2 = 600×Gm×W+0.47×tKT×Gm×W
Với: tkt là nhiệt độ khí thải chọn tkt = 200 0C

Trị số 600: hiệu ứng nhiệt hóa hơi của 1kg H2O, [kcal/kg]
Trị số 0.47: lượng nhiệt làm cho 1kg H2O nóng lên 10C.
W độ ẩm gạch vào lò, W = 1 %.
Q2 = 600×4121.01×1%+0.47×200×4121.01×1%
= 28599.796 [kcal/h].
6.3.2.3. Nhiệt cần cho phản ứng hoá học khi nung sản phẩm
Trong đó: m phần trăm của đất sét, cao lanh (vì đất sét và cao lanh cung cấp khoáng
caolinit Al2O3.2SiO2.2H2O, khoáng này xảy ra quá trình nung đã trình bày ở chương 2)
n: hàm lượng Al2O3 trong đất sét, cao lanh.
q: nhiệt khử nước của đất sét, cao lanh tính theo một kg Al2O3.
Gmk khối lượng sản phẩm khô tuyệt đối, [kg/h]
Theo chương 2, ta có: m = % ĐS + % CL = 68.17 %.
n = %Al2O3 = 16.57 %
q = 500 [kcal/kg]
Gmk: lượng mộc khô tuyệt đối (kg/h)
Gmk= Gm*(100%-1%) =4121.01*99% = 4079.798[(kg/h].
Suy ra : = 230440.546 [kcal/ h].

6.3.2.4 Nhiệt tổn thất do đốt nóng CO2 đến nhiệt độ khí thải
Trong nguyên liệu luôn chứa một hàm lượng CaCO3, MgCO3, khi nung
CaCO3 CaO + CO2
100 56 44
44
CaO
56
Lượng CO2 thoát ra từ sự phân hủy CaCO3 là = 0.786 CaO
MgCO3 MgO + CO2
84 40 44
44
MgO
40
Lượng CO2 thoát ra từ sự phân hủy MgCO3 là = 1.1MgO
γ CO
Khối lượng riêng CO2 2
=1.977 kg/m3
Thể tích CO2: VCO2 = (0.786CaO + 1.1MgO)/1.997

Q4 = Gsp*(0.004CaO+0.0055MgO)*ICO2
Trong đó CaO hàm lượng CaO trong gạch mộc, %CaO = 0.26%
MgO hàm lượng MgO trong gạch mộc, %MgO = 0.25 %
Gsp năng suất vật liệu nung, Gsp=Gmk = 4079.798 (kg/h).
ICO2 hàm nhiệt CO2, ICO2 = 10.43 (kcal/h).
Q’4 = 4079.798*(0.004*0.30%+0.0055*0.23%)*10.43 = 1.059 [kcal/h].
6.3.2.5 Nhiệt đốt nóng nước liên kết hóa học lên nhiệt độ khí thải
MKN Gsp
( −0. 0078CaO−0 . 0109 MgO)×( ×I )
100−MKN 0 .804 H 2 O
Q’5 = [kJ/h]
Trong đó: MKN lượng mất khi nung sản phẩm,MKN = 5.94 %
0.804 khối lượng riêng hơi nước, kg/m3
IH2O hàm nhiệt của hơi nước, IH2O = 17.37 kcal/h
Q’5 =
= 5133.527 (kJ/h) = 1226.356 [kcal/h].
6.3.2.6. Nhiệt tổn thất theo khí thải ra ngoài
V
Q’6 = α ×Ckt×tkk×B [kcal/h]
V V
Trong đó: α thể tích khí thải đã tính ở trên, α = 34 m3/m3
tkk là nhiệt độ khí thải tkt = 200(oC)
Ckt nhiệt dung riêng khí thải, tính theo công thức
Ckt = C1x1 + C2x2 + ...+ Cnxn .
Ci, xi nhiệt dung riêng và phần trăm các khí thành phần trong khí thải ở nhiệt độ khí thải.
Tỷ nhiệt khí thải, tra bảng phụ lục II kết quả được bảng 6.6 cho dưới đây
Bảng 6.6. Tỉ nhiệt của khí thải [Kcal/m3.độ]
Thành phần CO2 H2 O O2 N2
Ci 0.4318 0.3624 0.3193 0.3112
xi 10.88 13.62 1.68 73.62
Ci.xi 0.047 0.049 0.005 0.229
Ckt = 0.047 + 0.05 + 0.005 + 0.229 = 0.331 (Kcal/m3.độ)
Vậy: Q’6 = B *Ckt * tkt * = B*0.331*200*34.014 = 2250.397*B (Kcal/ h).

6.3.2.7 Nhiệt do sản phẩm mang ra

Q’7 = Gmk.tm3.Cm3
Trong đó :Gmklà lượng mộc khô tuyệt đối Gmk = 4079.798 (kg/h)
Cm3 là nhiệt dung riêng của sản phẩm ở nhiệt độ tm3 = 60 (oC)
C m3 =753 . 5+0 .25 ( 95 t m 3 +32 )=753 .5+0 .25( 95 . 60+32)

Cm3 = 788.5 [J/kg.độ] = 0.188 [kcal/kg.độ]
Q’7 = 4079.798*60*0.188 = 46109.709 [kcal/ h]
6.3.2.8 Nhiệt tổn thất ra môi trường xung quanh
Khi tính lượng nhiệt tổn thất ra môi trường xung quanh, xem quá trình truyền nhiệt
qua tường, vòm lò trong điều kiện ổn định, công thức tính toán nhiệt qua tường phẳng.
t 1 −t mt
1 δi 1
+∑ +
α1 λi α 2
Q’8 = .F [kcal/h] [9].
Gọi q là mật độ dòng nhiệt tổn thất qua tường.
t 1−t mt
q=
1 δi 1
+∑ +
α1 λi α 2
[kcal/m2.h]
Trong đó : ri là nhiệt trở của tường thứ i ri = δi / λi [m2.k/W]
δi là nhiều dày của lớp tường thứ i, [m]
λi là hệ số dẫn nhiệt của lớp tường thứ i [W/m2.độ]
t1 là nhiệt độ bên trong lò [oC]
tmt là nhiệt độ môi trường [oC]
Nhiệt độ bề mặt tường trong gần bằng nhiệt độ khí lò, α1 là hệ số cấp nhiệt từ bên
trong lò tới tường, giá trị này rất lớn nên 1/α1 rất nhỏ => bỏ qua giá trị này trong quá tình
tính toán.
α2 là hệ số cấp nhiệt từ tường ngoài ra môi trường.
[( ) (
t T + 273 4 t kk +273
)]
4
ε . 5 .7 −
4
100 100
α 2=K . √ t T −t kk +
t T −t kk
[W/m2 oC] [9].
K là hệ số phụ thuộc hướng cấp nhiệt trong không gian.
Đối với tường thẳng đứng K = 2.6.
ε là độ đen của tường lò bên ngoài, có thể lấy ε = 0.8 với thép.
Nhiệt trở của tường tính theo công thức sau:

1 δi
r= +∑
α2 λi
Ta chia lò thành nhiều đoạn khác nhau ứng với các zôn như phần cân bằng nhiệt, tính
diện tích trung bình cho từng đoạn và tổn thất nhiệt qua tường, vòm và nền lò.
Kết cấu phân bố chiều dày các lớp vật liệu chịu lửa, vật liệu cách nhiệt của tường lò,
vòm lò, nền lò và quá trình phân bố nhiệt độ từng zôn cho trong bảng 6.7 và 6.8 dưới đây.
Bảng 6.7 Kết cấu chiều dày và phân bố nhiệt độ trong lò.
Số Khoảng nhiệt độ
Chiều dày các lớp [mm]
Zôn modu [oC]
l tđ tc ttb dsm ddi dxb dthép Tổng
0.0
Sấy 6 26 450 238 0 0.03 0.03 0.13
7
0.1
Đốt nóng 6 450 920 685 0.25 0.05 0.03 0.48
5
0.1
Tiền nung 3 920 1120 1020 0.25 0.05 0.03 0.48
5
0.1
Nung 3 1120 1163 1141.5 0.25 0.05 0.03 0.48
5
0.1
Lưu 3 1163 1163 1163 0.25 0.05 0.03 0.48
5
0.1
Làm lạnh rất nhanh 2 1163 950 1056.5 0.25 0.05 0.03 0.48
5
0.1
Làm lạnh nhanh 4 950 620 785 0.25 0.05 0.03 0.48
5
0.0
Làm lạnh chậm 5 620 520 570 0 0.03 0.03 0.13
7
0.0
Làm lạnh cuối 6 520 60 290 0 0.03 0.03 0.13
7
Bảng 6.8 Kích thước các đoạn của lò nung

Zôn Số Chiều dài Chiều rộng B Chiều cao H Diện
modul L [m] [m] [m] tích FT

Btr Bng Btb Htr Hng Htb [m2]
2.7 1.4
Sấy 6 12.6 2.6 2.86 1.2 1.33 105.588
3 6
3.0 2.1
Đốt nóng 6 12.6 2.6 3.56 1.2 1.68 132.048
8 6
3.0 2.1
Tiền nung 3 6.3 2.6 3.56 1.2 1.68 66.024
8 6
3.0 2.1
Nung 3 6.3 2.6 3.56 1.2 1.68 66.024
8 6
3.0 2.1
Lưu 3 6.3 2.6 3.56 1.2 1.68 66.024
8 6
3.0 2.1
Làm lạnh rất nhanh 2 4.2 2.6 3.56 1.2 1.68 44.016
8 6
3.0 2.1
Làm lạnh nhanh 4 8.4 2.6 3.56 1.2 1.68 88.032
8 6
2.7 1.4
Làm lạnh chậm 5 10.5 2.6 2.86 1.2 1.33 87.99
3 6
2.7 1.4
Làm lạnh cuối 6 12.6 2.6 2.86 1.2 1.33 105.588
3 6
Trong đó: tđ, tc, ttb là nhiệt độ đầu, cuối và nhiệt độ trung bình của các đoạn [0C].
dsm, ddi, dxb là chiều dày lớp samốt nhẹ, lớp diatômít và lớp xỉ bông [m].
Btr, Bng, Btb là chiều rộng trong, ngoài và trung bình của lò [m].
Htr, Hng, Htb là chiều cao trong, ngoài và trung bình của lò [m].
FT là tổng diện tích của tường lò, nền lò và vòm lò.
❖ Nhiệt tổn thất qua tường, nền, và vòm của zôn sấy.
Tường lò, nền lò và vòm lò gồm ba lớp, lớp gạch diatomit và lớp xỉ bông cách nhiệt
và lớp thép bao bọc bên ngoài. Hệ số dẫn nhiệt của thép rất lớn, nên trong quá trình tính
toán coi nhiệt độ tại lớp xỉ bông và lớp thép ngang nhau,bỏ qua lớp thép này.
Sự phân bố nhiệt độ và chiều dày từng lớp cho trong hình a.
t3
t1
t4
1
1 2
2
Hình 6.1: Sự phân bố nhiệt độ ở tường zôn sấy

Bảng 6.9 Sự phân bố nhiệt độ ở zôn sấy

Nhiệt độ t1 t3 t4 t1mt
[oC] 238 130 52 26
Trong đó: t1 là nhiệt độ bên trong của zôn sấy.

t3 là nhiệt độ giữa lớp diatomit và lớp xỉ bông cách nhiệt.
t4 là nhiệt độ giữa lớp lớp bông xỉ cách nhiệt và môi trường.
Hệ số dẫn nhiệt qua lớp diatomit [8].
λ2 =0 . 145+0 .3 . 10−3 . ( ) = 0.2 [W/m K].

t 1 +t 3
2
Hệ số dẫn nhiệt qua lớp xỉ bông cách nhiệt:

t +t
λ 3 =0. 09+ 0. 2 .10−3 3 4
2
= 0.108 [W/mK]
Hệ số cấp nhiệt từ mặt ngoài tường ra môi trường:
= 11.42 [W/moK].
Nhiệt trở của lớp diatomit: r2 = δ2/λ2 = 0.07/0.2 = 0.35 [m2.K/W].
Nhiệt trở của lớp xỉ bông: r3 = δ3/λ3 = 0.03/0.108 ≈ 0.277 [m2.K/W].
Tổng nhiệt trở : r = r2 + r3 + 1/α2 = 0.35+0.277+1/11.42 = 0.714 [m2.0K/W]
Mật độ dòng nhiệt qua tường, nền và vòm lò đoạn sấy:
q = (t1 – tmt)/r = (238-26)/0.714 = 296.72 [W/m2]
Kiểm tra các nhiệt độ đã chọn:
t3, = t1 - q1.r2 = 238 – 296.72*0.35 = 134.252 oC
Sai số: Δ =|t3 – t3’ |/t3, = |130-134.252|/134.252= 3.17 % (<5%, chấp nhận được)
t4, = t1 - q.(r1 +r2) = 238 – 296.72*(0.35+0.277) = 51.982 oC
Sai số:Δ =|t4 – t4’ |/t4, = |52 – 51.982|/551.982 = 0.04 % (<5%, chấp nhận được)
Vậy nhiệt tổn thất qua tường, nền và vòm ở zôn sấy:
Q’8.1 = q1*F1T = 296.72*105.588 = 31330.119 [kcal/ h].
Đối với các zôn làm lạnh châm, zôn làm lạnh cuối cùng có sự phân bố kết cấu các lớp
các lớp gạch chịu lửa và lớp cách nhiệt như zôn sấy. Tôi chọn nhiệt độ phân bố giữa các
lớp tiếp xúc ở tường lò theo từng zôn khác nhau như trong bảng 6.10.
Các công thức tính hệ số giản nở nhiệt đã có ở phần tổn thất nhiệt cho zôn sấy
❖ Nhiệt tổn thất qua tường, nền và vòm zôn đốt nóng
Tường lò và nền lò gồm 4 lớp: lớp gạch chịu lửa samốt nhẹ, lớp gạch diatomit, lớp xỉ
bông cách nhiệt, và lớp thép bao bọc bên ngoài. Vòm lò treo một lớp gạch samốt nhẹ dày
250 mm, sau đó đến lớp xỉ bông cách nhiệt dày 50 mm, ngoài cùng là lớp thép dày 30
mm. Nhưng hệ số dẫn nhiệt của thép rất lớn nên ta bỏ qua lớp thép này khi tính toán.
Sự phân bố nhiệt độ và chiều dày từng lớp tường và nền lò ở zôn đốt nóng
t1 t2 t3 t4
tmt
1
2
sm di xb
Hình 6.2 Sự phân bố nhiệt độ qua các lớp zôn đốt nóng
Bảng 6.10 Sự phân bố nhiệt độ ở zôn đốt nóng

Nhiệt độ t1 t2 t3 t4 t1mt
[oC] 685 430 210 55 26
Trong đó: t1 là nhiệt độ giữa lớp samốt nhẹ bên trong lò.
t2 là nhiệt độ giữa lớp samốt nhẹ và lớp diatomit.
t3 là nhiệt độ giữa lớp diatomit và lớp xỉ bông cách nhiệt.
t4 là nhiệt độ giữa lớp lớp bông xỉ cách nhiệt và môi trường.
Hệ số dẫn nhiệt qua lớp samốt:

λ1 =0 . 225+ 0. 22×10−3 × ( 2 ) = 0.348 [W/m K]
t 1 +t 2
o
Hệ số dẫn nhiệt qua lớp diatomit

λ 2 =0. 145+0 . 3×10−3× ( ) = 0.241 [W/m K]
t 2 +t 3
2 o
Hệ số dẫn nhiệt qua lớp xỉ bông cách nhiệt

λ 3 =0. 09+0. 2×10 −3 × ( ) = 0.117 [W/m K]
t 3 +t 4
2 o
Hệ số cấp nhiệt từ mặt ngoài tường ra môi trường

[( ) (
t T + 273 4 t kk +273
)]
4
ε . 5 .7 −
4
100 100
α 2=K . √ t T −t kk +
t T −t kk
= 11.666 [W/moK]
Nhiệt trở của lớp samốt nhẹ:r1 = δ1/λ1= 0.25/0.378 = 0.719 [m2.K/W]
Nhiệt trở của lớp diatomit: r2 = δ2/λ2= 0.15/0.241 = 0.622 [m2.K/W]
Nhiệt trở của lớp xỉ bông: r3 = δ3/λ3= 0.05/0.117 = 0.429 [m2.K/W]
Tổng nhiệt trở : r = r1+r2+ r3+1/α2 =0.719+0.622+0.429+1/11.666= 1.856 [m2.K/W]
Mật độ dòng nhiệt qua tường, và nền lò ở zôn đốt nóng:
q2 = (t1 – tmt)/r = (685-26)/1.856 = 354.983 [W/m2]
Kiểm tra các nhiệt độ đã chọn:
t2, = t1 - q*r1 = 685 – 354.983*0.719 = 429.727 oC
Sai số: Δ =|t2 – t2,|/t2,=|430-429.727|/429.727 = 0.06% (<5%, chấp nhận được).
t3, = t1 - q2 *(r1+r2) = 685 – 354.983*(0.719+ 0.622) = 208.783 oC
Sai số: Δ =|t3 – t3,|/t3’= |210 – 208.783|/208.783 = 0.58 % (<5%, chấp nhận được).
t4, = t1 - q*(r1 + r2 + r3) = 685 – 354.983*(0.719 + 0.622 + 0.429) = 56.43 oC
Sai số:Δ =|t4 – t4,|/t4’= |55 – 56.43|/56.43 = 2.53 % (<5%, chấp nhận được).
Vậy nhiệt tổn thất qua tường, nền và vòm ở zôn đốt nóng:
Q’8.2 = q2*F2T = 357.983*132.048 = 46874.782 [kcal/ h]
Đối với các zôn tiền nung, zôn nung, zôn lưu, zôn sau nung và zôn làm lạnh nhanh có
sự phân bố kết cấu các lớp các lớp gạch chịu lửa và lớp cách nhiệt như zôn đốt nóng. Tôi
chọn nhiệt độ phân bố giữa các lớp tiếp xúc ở tường lò theo từng zôn khác nhau như
trong bảng 6.11
Các công thức tính hệ số giản nở nhiệt đã có ở phần tổn thất nhiệt cho zôn đốt nóng.
Bảng 6.11 Nhiệt độ và hệ số dẫn nhiệt ở các zôn trong lò.
Nhiệt đô các lớp của tường lò Hệ số dẫn nhiệt
Đoạn
t1 t2 t3 t4 tmt 1 2 3 α2
Sấy 238 - 130 52 26 - 0.350 0.277 11.420
Đốt nóng 685 430 210 55 26 0.348 0.241 0.117 11.666
Tiền nung 1020 650 330 72 26 0.409 0.292 0.117 12.892
Nung 1141.5 700 350 80 26 0.428 0.303 0.133 13.411
Lưu 1163 750 365 82 26 0.435 0.312 0.135 13.537

Làm lạnh rất nhanh 1056.5 690 335 78 26 0.417 0.299 0.131 13.283
Làm lạnh nhanh 785 490 240 62 26 0.365 0.255 0.120 12.198
Làm lạnh chậm 570 - 325 96 26 - 0.279 0.132 14.391
Làm lạnh cuối 290 - 165 60 26 - 0.213 0.113 12.051
Nhiệt trở, mật độ dòng nhệt qua tường, các sai số khi chọn nhiệt độ tiếp xúc giữa các
lớp tường lò và tổn thất nhiệt qua từng zôn được tính trong bảng 6.12
Bảng 6.12 Tổn thất nhiệt ra môi trường từ các zôn khác nhau
Phân
bố
Nhiệt nhiệt
trở Mật độ Đánh
Đoạn của độ giữa giá Tổn thất nhiệt
các dòng các sai số
lớp nhiệt lớp
,q cách
nhiệt
r1 r2 r3 r t2' t3’ t4' Dt2 Dt3 Dt4 Q’
3.1
Sấy - 0.350 0.277 0.714 296.720 - 134.25 51.98 - 0.04 31330.119
7
Đốt 0.71 0.5

0.622 0.429 1.856 354.983 429.727 208.78 56.43 0.06 2.53 46874.782
nóng 9 8
Tiền 0.61 1.3

0.514 0.429 1.632 609.014 647.469 334.62 73.24 0.39 1.69 40209.525
nung 2 8
0.58 1.2
Nung 0.496 0.376 1.531 728.570 715.500 354.23 80.33 2.21 0.41 48103.138
5 1
0.57 0.4
0.480 0.371 1.500 758.204 727.681 363.45 82.01 3.07 0.01 48044.401
Lưu 4 3
Làm
0.59 2.2
lạnh rất 0.502 0.381 1.558 661.622 659.954 327.76 75.81 4.55 2.89 29121.948
9 1
nhanh

Làm
0.68 0.2
lạnh 0.589 0.416 1.772 428.376 491.793 239.31 61.12 0.36 1.44 37710.767
4 9
nhanh
Làm
1.3
lạnh - 0.251 0.227 0.547 994.046 - 320.82 95.07 - 0.98 87466.095
0
chậm
Làm
1.7
lạnh - 0.328 0.267 0.678 389.436 - 162.17 58.32 - 2.89 41119.739
5
cuối
Vậy tổng nhiệt tổn thất ra môi trường xung quanh:

Q’8 = Q’8.1+Q’8.2 +Q’8.3+Q’8.4+Q’8.5+Q’8.6 +Q’8.7 +Q’8.8+Q’8.9 = 409980.513 [kcal/h]
6.3.2.9. Nhiệt tổn thất không thấy được:

Nhiệt tổn thất không thấy được bằng 1-5 % lượng nhiệt chi. Tôi chọn 3%
Nhiệt chi chưa tính nhiệt không nhìn thấy:
Q’=Q’1+Q’2+Q’3+Q’4+Q’5+Q’6+Q’7+Q’8 = 2162313.894 + 2250.397*B [kcal/h]
Nhiệt tổn thất không nhìn thấy lấy 2% lượng nhiệt chi :
Q’9 = (2162313.894 + 2250.397*B)*3% = 64869.417 + 67.51*B [kcal/h]
Tổng nhiệt chi : Q chi = 2162313.894 + 2250.397*B + 64869.417 + 67.51*B
= 2227183.31 + 2317.91*B [kcal/h].
6.3.3. Cân bằng nhiệt cho lò nung
Theo cân bằng nhiệt ta có: Qthu = Qchi
⬄ 21388.96 + 26572.255 *B = 2227183.31 + 2317.91*B
⇨ B = 91.826 [kg/h]
Vậy lượng nhiệt tiêu hao cho 1 kilogam sản phẩm:
q = B* Q t/Gsp= 91.826*26360.01*4121.06 [kcal/kg.sp]
Với: Qt Nhiệt trị thấp của nhiên liệu [kJ/kg]
Gsp Khối lượng sản phẩm ra lò tính theo [kg/h]

Tóm tắt quá trình tính toán cân bằng nhiệt được cho trong bảng 6.12

Bảng 6.13 Cân bằng nhiệt cho lò nung

Nhiệt thu Kcal/h % Nhiệt chi Kcal/h %
Nguyên
98.33 Đốt nóng gạch mộc 1445955.91
liệu cháy 2420541.332 59.260
9 đến nhiệt độ nung 5
tỏa ra
Nhiệt lý
học của Bốc hơi nước lý học
1327.583796 0.054 28599.796 1.172
nhiên liệu đến nhiệt độ khí thải
mang vào
Nhiệt lý
học do Nhiệt tạo phản ứng 230440.546
18159.32773 0.738 9.444
gạch mộc hoá học khi nung 1
mang vào
Nhiệt lý
học do Nhiệt đốt nóng CO2
21388.960 0.869 1.059 0.000
không khí đến nhiệt độ khí thải
mang vào
Nhiệt đốt nóng liên 1226.35614 0.050

kết nước hóa học lên

nhiệt độ đến nhiệt

2
độ khí thải
Tổn thất theo khí 206645.566

8.469
thải 4
Tổn thất do sản

46109.709 1.890
phẩm mang ra
Nhiệt tổn thất ra môi

409980.513 16.802
trường xung quanh
Tổn thất nhiệt không

71068.7838 2.913
tính được
Tổng nhiệt 2440028.24

2461417.204 100 Tổng nhiệt chi 100
thu 4
Tính lượng nhiên liệu cần cho một m2 sản phẩm từ lượng nhiên liệu tiêu tốn riêng :
Có lượng nhiên liệu tiêu tốn riêng B = 91.826 [(kg/h]
Năng suất thiết kế Gn = 2000000/(24*335) = 248.756 [m2/h]
Lượng nhiên liệu tiêu tốn tính cho 1m2 sản phẩm :
b= = 0.37 [kg/m2]
Với r = 890 kg/m3 là khối lượng riêng của nhiên liệu LPG
b= = 0.415 (l/m2).
Vậy cần 0.415 lít nhiên liệu LPG cho 1m2 sản phẩm.

CHƯƠNG 7: TÍNH VÀ CHỌN THIẾT BỊ PHỤ

7.1. Tính và chọn hệ thống quạt
Đối với lò roller việc tính toán và thiết kế quạt có ý nghĩa rất quan trọng, việc thiết kế
quyết định đến chế độ nhiệt trong lò và gián tiếp quyết định đến chất lượng sản phẩm.
Tham khảo thực tế nhà máy ta có cách bố trí quạt như sau:
- 1 Quạt hút khí thải đầu lò
- 1 Quạt đẩy cung cấp khí cho quá trình cháy zôn nung
- 1 Quạt đẩy khí cho zôn làm lạnh nhanh
- 1 Quạt hút khí làm lạnh nhanh
- 1 Quạt đẩy khí cho zôn làm nguội cuối cùng
- 1 Quạt hút khí zôn làm nguội cuối cùng
Do thời lượng của đồ án, cho phép chọn và thiết kế 2 quạt bất kỳ trong hệ thống quạt
trên. Trong đồ án này tôi sẽ tính toán chọn 2 quạt sau:
- 1 Quạt đẩy cung cấp khí cho quá trình cháy zôn nung
- 1 Quạt hút khí thải đầu lò
7.1.1. Tính và chọn quạt đẩy cung cấp khí cho quá trình cháy
Để chọn quạt có số hiệu bao nhiêu cần phải xác định các thông số theo bảng 7.1 sau:
Bảng 7.1. Thông số quạt đẩy
Kí hiệu Thứ nguyên
Năng suất quạt Qd (m3/h)
Tổng trở lực phải khắc phục ∑ Pd (N/m2)

7.1.1.1. Tính năng suất quạt

Lưu lượng không khí nóng đẩy vào:
- B : lượng nhiên liệu tiêu tốn trong 1 giờ. B = 91.826 [kg/h]
- Lα : Lượng không khí ẩm thực tế. Lα = 31.69 [m3/kg]
→ V1 = 91.826 × 31.69 = 2910.149 [m3/h]
V 1 2910.149
→ Qd = = =0.808 [m3/s]
3600 3600
7.1.1.2. Tính trở lực cần khắc phục
Tổng trở lực cần khắc phục bao gồm:

Trong đó:
- ∑Pd: Tổng trở lực phải khắc phục (N/m2)
- Pd1: Trở lực trong zôn nung (N/m2)
- Pd2: Tổng trở lực hệ thống đường ống (N/m2)
❖ Tính trở lực trong zôn nung
- Vận tốc khí trong zôn nung : ω = V/Ftd
Trong đó:
V : Lưu lượng khí vào lò. V = V1 = 2910.149 [m3/h]
Ftd: Tiết diện tương đương của lò: Ftd = Btd×Htd
Btd = 2.6 m
Htd = 1.2 m
Suy ra: ω = 932.74 [m/h] = 0.259 [m/s]
- Nhiệt độ khí trung bình theo chiều dài zôn nung:
t1 =(t1n+tmt)/2 = (26 + 1141.5)/2 = 583.75 °C
- Trở lực zôn nung bao gồm:
Trong đó: hmsd1 là trở lực ma sát zôn nung.
hcbd1 là trở lực cục bộ zôn nung
❖ Tính trở lực ma sát zôn nung
Trở lực ma sát được tính theo công thức:
Trong đó:
λd1: Hệ số ma sát theo kênh gạch chịu lửa. λd1= 0.05
ρ0: Khối lượng riêng của hỗn hợp khí ở đktc. ρ0 = 1.293 [Kg/m3]
ωo : Tốc độ dòng khí ở đktc. ωo = 0.259 m/s
Ld1 : Chiều dài zôn nung. Ld1 = 6.3 m

T : Nhiệt độ hỗn hợp khí. T = 856.75 K

T0 : Nhiệt độ của hỗn hợp khí ở đktc. T0 = 273 K
dd1 : Đường kính trong của zôn, ta chọn = 2.6 m
⇨ hmsd1 = 0.017 (N/m2)
❖ Tính trở lực cục bộ zôn nung:
Trở lực cục bộ được tính theo công thức:
Trong đó: ξcbd1 : hệ số trở lực. ξcbd1 = (0.3÷0.5)×Ld1. Chọn ξcbd1 = 0.4×Ld1 = 2.52 m
ωo : Tốc độ dòng khí ở đktc. ωo = 0.259 [m/s]
ρ0: Khối lượng riêng của hỗn hợp khí ở đktc. ρ0 = 1.293 [Kg/m3]
β : Hệ số nở nhiệt của khí β =1/273
t1 : nhiệt độ trung bình theo chiều dài zôn. t1 = 583.75oC
⇨ hcbd1 = 0.343 (N/m2)
Vậy trở lực zôn nung:
Pd1 = hcbd1 + hmsd1 = 0.343+ 0.017 = 0.36 [N/m2]
❖ Tính tổng trở lực hệ thống đường ống:
Chọn kết cấu đường ống làm bằng ống thép có:
Độ nhám tuyệt đối: ε = 0.15
λ: Hệ số ma sát trong ống dẫn kim loại, λ = 0.02
ρ0 = 1.293 (Kg/m3)
Nhiệt độ khí trong ống, t = 26 (oC)
Theo như phần tính kết cấu lò, ta có cách bố trí số béc đốt và hệ thống đường ống :
Bảng 7.2 - Kết cấu đường ống quạt cấp không khí
Số Đường Chiều
ST Tên đường
ống kính d dài l Ghi chú
T ống
n [m] [m]
1 Ống chính 1 0.5 6 Nhận gió trực tiếp từ quạt
2 Ống phụ trên 3 0.2 15 Nằm ở trên vòm lò
3 Ống Phụ dưới 1 0.35 17 Nằm ở đáy lò
4 Ống nhánh 1 1 0.5 4 Nối ống chính 1 với ống phụ 2
5 Ống nhánh 2 1 0.5 5 Nối ống nhánh 1 với ống phụ 3

6 Ống số 6 50 0.05 0.8 Cấp gió cho bét đốt trên con lăn
Cấp gió cho bét đốt dưới con

7 Ống số 7 70 0.05 0.8
lăn
Vận tốc dòng khí được tính theo công thức:

Áp dụng công thức trên ta có bảng 7.3 sau:
Bảng 7.3 Vận tốc khí trong hệ thống đường ống, quạt cấp không khí
Tốc độ dòng ωi Tốc độ dòngωi
Tên đường ống Tên đường ống
[m/s] [m/s]
Ống chính 4.119 Ống nhánh 2 4.119
Ống phụ trên 8.851 Ống số 6 8.238
Ống Phụ dưới 8.406 Ống số 7 5.884
Ống nhánh 1 4.119
Tổng trở lực cho quạt cung cấp không khí quá trình cháy được tính: Pd2 = hmsi + hcbi
Trong đó:Pd2: Tổng trở lực trên đường ống
hmsi: Trở lực ma sát đường ống
hcbi: Trở lực cục bộ đường ống
Bảng 7.4 Trở lực hệ thống đường ống cung cấp không khí cho quá trình cháy
Tên đường
STT ωi Ldi Ti T0 ξcbi ti hmsi hcbi
ống
1 Ống chính 4.119 6 299 273 0.15 26 7.208 1.802
195.53
2 Ống phụ trên 8.581 15 299 273 0.15 26 7.822
8
121.51
3 Ống Phụ dưới 8.406 17 299 273 0.15 26 7.506
8

4 Ống nhánh 1 4.119 4 299 273 0.15 26 4.806 1.802
5 Ống nhánh 2 4.119 5 299 273 0.15 26 6.007 1.802
6 Ống số 6 8.238 0.8 299 273 0.15 26 38.444 7.208
7 Ống số 7 5.884 0.8 299 273 0.15 26 19.614 3.678
393.13
TỔNG 31.619
6
Suy ra tổng trở lực cho quạt cung cấp không khí quá trình cháy:
Pd2 = 424.756 [N/m2]
Tổng trở lực cần khắc phục bao gồm:
ΣPd = Pd1+Pd2 = 425.115 [N/m2]
V1 = 2910.149 [m3/h]
7.1.1.3. Tính và chọn quạt
Theo đặc tuyến của quạt ly tâm, ta chọn quạt II7-40 N06 ta có:
Hiệu suất quạt theo đặc tuyến: ηq = 0.565
Thiết kế quạt nối trực tiếp với trục động cơ nên hiệu suất truyền động:
ηtd = 0.95
[10]
Trong đó:
Qd : Năng suất quạt, Qd = 0.808 (m3/s)
∑Pd: Tổng trở lực quạt, ΣPd = 425.115 (N/m2)
g: Gia tốc trọng trường, g = 9.81 (m/s2)
ρ0 = 1.293 (Kg/m3)
⇨ N = 8.114 kW
Để đảm bảo công suất động cơ điện ổn định, cần thêm hệ số dự trữ, chọn hệ số dự
trữ: K = 1.1
Vậy công suất động cơ: Nđc = N*K =8.114*1.1=8.926 kW
7.1.2. Tính toán và chọn quạt hút khí thải đầu lò
Để chọn quạt có số hiệu bao nhiêu cần phải xác định các thông số sau:
Bảng 7.5 Thông số quạt hút

Kí hiệu Đơn vị
Năng suất quạt Qh (m3/h)
Tổng trở lực phải khắc phục ∑ Ph (N/m2)
7.1.2.1. Tính năng suất quạt
Lưu lượng khí thải hút ra: V2 = B*Lα + Gw

Trong đó: B lượng nhiên liệu tiêu tốn trong 1 giờ, B= 91.826 [kg/h]
Lα lượng không khí ẩm thực tế, Lα = 31.962 [m3/kg]
Gw: Lượng ẩm bốc ra từ phối liệu
Gw=(1%Gm*22.4)/18=(1%*4121.01*22.4)/18 =51.284 (m3/h)
⇨ V2 = 2961.432 [m3/h]
V2 2961.432
Qh = =¿ = =¿0.823 [m3/s]
3600 3600
7.1.2.2. Tính trở lực cần khắc phục
Chọn kết cấu đường ống làm bằng ống thép có:
Độ nhám tuyệt đối: ε = 0.15
λ: Hệ số ma sát trong ống dẫn kim loại, λ = 0.02
ρ0 = 1.293 (Kg/m3)
Nhiệt độ khí trong ống, t =150 (oC)
Bảng 7.6 Kết cấu đường ống quạt hút khí thải đầu lò
Số ống Đường kính Chiều dài,
STT Tên đường ống
n d [m] l [m]
1 Đường ống hút 8 0.35 1
2 Đường ống phụ 2 0.65 3
3 Đường ống chuyển tiếp 1 0.65 2
4 Đường ống chính 1 0.65 2.5
Vận tốc dòng khí được tính theo công thức:

Áp dụng công thức trên ta có bảng sau:
Bảng 7.7 Vận tốc khí trong hệ thống đường ống quạt hút khí thải đầu lò
Loại đường ống ωi Thứ nguyên
Đường ống hút 1.07 [m/s]
Đường ống phụ 1.24 [m/s]
Đường ống chuyển tiếp 2.48 [m/s]
Đường ống chính 2.48 [m/s]
Tổng trở lực cho quạt cung cấp không khí quá trình cháy được tính:
∑Ph = hmsi+ hcbi
Trong đó: Ph1: Tổng trở lực trên đường ống
2
l ρ t ×ω
h ms =λ ×
d 2
hmsi: Trở lực ma sát đường ống
2
ω ρt
h cb =ξ
2
hcbi: Trở lực cục bộ đường ống
Bảng 7.8 Kết quả tính trở lực hệ thống đường ống hút khí thải đầu lò
ωi Ldi Ti T0 ξcbi ti hmsi hcbi
Đường ống hút 1.069 1 423 273 0.15 150 0.042 0.111
Đường ống phụ 1.240 3 423 273 0.15 150 0.170 0.149
Đường ống chuyển tiếp 2.480 2 423 273 0.15 150 0.455 0.597
Đường ống chính 2.480 2.5 423 273 0.15 150 0.568 0.597
Tổng 1.235 1.453
Suy ra tổng trở lực cho quạt hút khí thải đầu lò
∑Ph = 2.689 [N/m2]
V2 = 2961.432 [m3/h]
7.1.2.3. Tính và chọn quạt
Theo đặc tuyến của quạt ly tâm ta chọn quạt II7-40 N06, ta có:
Hiệu suất quạt theo đặc tuyến, ηq = 0.565

Thiết kế quạt nối trực tiếp với trục động cơ nên hiệu suất truyền động, ηtd = 0.95
Trong đó:Qh: Năng suất quạt, Qh = 0.823 [m3/s]

∑Ph: Tổng trở lực quạt, Ph = 2.689 [N/m2]
g: Gia tốc trọng trường, g = 9.81 [m/s2]
ρ0 = 1.293 [Kg/m3]
⇨ N = 0.052 [kW]
Để đảm bảo công suất động cơ điện ổn định, cần chọn hệ số dự trữ k =1.1
Vậy công suất động cơ: Nđc = N*k = 0.052*1.1 = 0.057 [kW]
7.2. Tính toán - thiết kế ống khói
Ống khói là thiết bị được làm bằng gạch, bêtông hoặc thép cuộn nhằm mục đích:
- Tạo ra một thế năng nhằm khắc phục một phần hay toàn bộ tổn thất áp suất của lò.
- Thải khói lò đảm bảo vệ sinh môi trường và an toàn phòng hỏa.
7.2.1. Lưu lượng khí thải
Vkt =V2 = 2961.432 [m3/h] = 0.823 [m3/s]
7.2.2. Tính đường kính ống khói
Chọn ống khói hình trụ, làm bằng kim loại.
Để xác định đường kính miệng ống khói Dm ta phải chọn vận tốc khí ở miệng W0m
W0m = (4 ÷ 5) Chọn W0m = 5 [m/s]
Theo công thức trang 31 - Lò silicat tập 1 ta có: = 0.46 m

Vì ống làm bằng kim loại, có dạng hình trụ nên: Dm = Dn = 0.46 m
Vậy chọn Dtb = 0.46 m
=> Vận tốc khí tại chân ống khói: = 5 [m/s]

7.2.3. Tính tổng trở lực ống khói
Ta có tổng trở lực cho ống khói:

Trong đó: hms: Trở lực do ma sát [N/m2]
hcb: Trở lực cục bộ [N/m2]
hhh: Trở lực hình học [N/m2]
Tính trở lực do ma sát:
Chọn ống dẫn khí có các thông số như sau:

Chiều dài: 2 (m)
Kích thước: 0.8 (m)
Vận tốc khí đi trong ống: = 1.637[m/s]

Khối lượng riêng của hỗn hợp khí thải ở điều kiện tiêu chuẩn:
Bảng 7.9 Tỉ lệ thể tích và khối lượng riêng các khí có trong hỗn hợp khí thải
[%] ρ0
VCO2 = 10.878 1.98
VH2O = 13.820 1
VO2 = 1.694 1.43
VN2 = 73.608 1.25
Vα 100.000
⇨ ρ0 = 1.298 [Kg/m3
Trong đó:λ: Hệ số ma sát ống kim loại, λ = 0.02

ρ0 : khối lượng riêng của hỗn hợp khí ở đktc, ρ0 = 1.298 [Kg/m3]
W0 = 1.637 [m/s]
L: chiều dài ống, L = 2 m
d: đường kính ống, d = 0.8 m
T: Nhiệt độ khí thải, T = 423 K
T0: Nhiệt độ khí ở đktc, T0 = 273 K
=> hms = 0.135[N/m2]
Tính trở lực cục bộ

Tham khảo ta thiết kế tại đây có ngoặt 90o, nên trở lực được tính như sau:

Trong đó: Theo số liệu trang 338 - TL: Tính toán quá trình, thiết bị trong công nghệ
hóa chất và thực phẩm - tập 1 ta có:
ξcb: Hệ số trở lực cục bộ, ξcb = 0.2
ρ0 = 1.298 [Kg/m3]
W0 = 1.637 [m/s]
T: Nhiệt độ khí thải, T = 423 K
Suy ra: hcb = 0.539 [N/m2]
Tính trở lực hình học:
Theo công thức 2.28b; trang 43 - TL: Tính toán kỹ thuật lò công nghiệp - tập 1 ta có,
tổn thất do hình học khi khí chuyển động từ dưới lên được tính như sau:
Trong đó:g: gia tốc trọng trường, g = 9.81[m/s2]

h: chiều cao ống dẫn, h = 2 m
ρ0 = 1.298 [Kg/m3]
=> hhh = 25.465 [N/m2]
Tổng trở lực: ∑P3 = 26.139[N/m2]
7.2.4. Tính chiều cao ống khói
Trong đó: ∑P3: Tổng trở lực trên đường chuyển động, ∑P3= 26.139 [N/m2]
ρok: khối lượng riêng của khói ở đktc, ρ0 = 1.298 [Kg/m3]
ρokk: khối lượng riêng của không khí ở đktc, ρokk = 1.288 [Kg/m3]
Wom: Tốc độ khí tại miệng ống khói, Wom = 5 [m/s]
Won: Tốc độ khí tại chân ống khói, Won = 5 [m/s]
Wok: Tốc độ khí trong ống khói, Wok = 1.637 [m/s]
g: gia tốc trọng trường, g = 9.81 [m/s2]
λ: Hệ số ma sát ống kim loại, λ = 0.02
d: Đường kính của ống khói, d = 0.46 m
Tkk: Nhiệt độ Trung bình của khí ngoài môi trường, Tkk = 299 K
Chọn nhiệt độ khí thải tại chân ống khói
Tnền = 150 oC = 423 K
Vì ta chọn ống kim loại nên theo chiều cao của cột thì cứ 1m thì nhiệt độ giảm 2÷3oC.
Chọn mức giảm nhiệt độ: Δt = 2 (oC/1m chiều cao)
Nhiệt độ tại đỉnh ống khói: Tđỉnh =Tnền - H×ΔT
H: là chiều cao ống khói
Ta chọn: H = 21 m
🡺Suy ra: Tđỉnh = 381K
Tk = (tnền + tđỉnh)/2 = (423+381)/2 = 402 K
=> Chiều cao ống khói: H =20.83 m
Sai số: ε = 0.806% (<5 %, chấp nhận được)
Vậy chọn ống khói có chiều cao 20.83m
KẾT LUẬN
Sau khi thực hiện đồ án công nghệ 2 với đề tài: “Thiết kế nhà máy sản xuất gạch
lát ceramics năng suất 2 triệu m2/năm”, trên cơ sở kết hợp giữa tổng quan lý thuyết và
thực tế, tôi đã thực hiện những vấn đề chính sau:
Đưa ra tổng quan về thị trường gạch thế giới và trong nước.
Đã lựa chọn được nguồn nguyên liệu và tính toán bài phối liệu xương, cụ thể:
❖ Đất sét Quế Sơn (ĐSQS) chiếm 15.00% khối lượng.

❖ Đất sét Thăng Bình (ĐSTB) chiếm 43.17% khối lượng.
❖ Cao lanh Quế Sơn (CLQS) chiếm 10.00% khối lượng.
❖ Tràng thạch Đại Lộc 1 (TTĐL1) chiếm 5.90% khối lượng.
❖ Tràng thạch Đại Lộc 2 (TTĐL2) chiếm 10.00% khối lượng.
❖ Cát Thăng Bình (CTB) chiếm 15.94% khối lượng.

Thiết lập dây chuyền công nghệ sản xuất gạch lát ceramics và tính toán lượng vật
chất cần sản xuất cho xương, trên cơ sở đó đã tính toán và lựa chọn các thiết bị cơ bản.
Đã tính sự cháy nhiên liệu (sử dụng nhiên liệu khí hoá lỏng LPG), tính toán kích
thước lò nung (dài 79.8 m, rộng 2.6 m, cao 1.2m, 38 modul) và cân bằng nhiệt trong lò
nung. Cấu tạo của lò nung và các hệ thống đường ống được trình bày trên bản vẽ A3.
Với kinh nghiệm thực tế còn ít và thời gian không dài, nên việc thực hiện đề tài
phần lớn chỉ mang tính lý thuyết, hi vọng đề tài sẽ hoàn thiện hơn nếu kết hợp với kinh
nghiệm thực tế tại các nhà máy sản xuất gạch lát.
TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. https://vn.joboko.com/viec-lam-tinh-hinh-tieu-thu-gach-op-lat-quy-iii-2021-va-du-bao-
quy-iv-2021-xvi2527611?amp=1
2. http://www.dienban.quangnam.gov.vn/Default.aspx?tabid=801
3. https://gachymy.vn/quy-trinh-cong-nghe-san-xuat-gach-op-lat-ceramic.html
4. http://anko.vn/pages/dinh-nghia-ve-gom-su.
5.https://gomsuu.com/phan-loai-gom-su-theo-cau-truc-va-tinh-chat-cua-xuong

6.http://www.gachmanhquan.com/phan-biet-gach-ceramic-va-gach-granite-cs-9.aspx
7. http://hethongphapluatvietnam.net/tieu-chuan-viet-nam-tcvn-6414-1998-ve-gach-gom-
op-lat-yeu-cau-ky-thuat-do-bo-khoa-hoc-cong-nghe-va-moi-truong-ban-hanh.html.
8.. Công Nghệ Sản xuất Gốm Sứ. PGS.TS Nguyễn Văn Dũng.
9.. Tính Toán Trong Công Nghệ Gốm Sứ. PGS.TS NGuyễn Văn Dũng.
10. Tính Toán Kĩ Thuật Nhiệt Trong Lò Công Nghiệp Tập 1, 2. Hà Nội 1985. Hoàng Kim
Cơ, Nguyển Công Cẩn, Đỗ Ngân Thanh,
11 Thiết bị nhiệt I – Nguyễn Dân
12. KS. Đinh Quang Huy, Sấy – Nung Vật Liệu Xây Dựng, Hà Nội 2005.
13-14. Sổ Tay Quá Trình Và Thiết Bị Công Nghệ Hóa Chất 1 và 2. Trần Xoa, Trần Trọng
Khuôn

Trần Huy Hoàng ĐACN2 Word

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Trần Huy Hoàng ĐACN2 Word

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

GVHD : PGS.TS PHẠM CẨM NAM

LỜI NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN

SVTH: TRẦN HUY HOÀNG 18KTHH1 2

SVTH: TRẦN HUY HOÀNG 18KTHH1 3

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ

PGS.TS Phạm Cẩm Nam

SVTH: TRẦN HUY HOÀNG 18KTHH1 4

SVTH: TRẦN HUY HOÀNG 18KTHH1 5

5.1.2. Thông số vận hành 37

SVTH: TRẦN HUY HOÀNG 18KTHH1 7

SVTH: TRẦN HUY HOÀNG 18KTHH1 8

LỜI CAM KẾT

Tôi Trần Huy Hoàng xin cam kết :

Sinh viên thực hiện

Trần Huy Hoàng

SVTH: TRẦN HUY HOÀNG 18KTHH1 9

BIỆN LUẬN ĐỀ TÀI

1. Nhu cầu xã hội

2. Chiến lược quốc gia

3. Địa điểm đặt nhà máy

❖ Nguồn nguyên liệu

SVTH: TRẦN HUY HOÀNG 18KTHH1 11

KÝ HIỆU VIẾT TẮT

SVTH: TRẦN HUY HOÀNG 18KTHH1 12

DANH MỤC BẢNG

Bảng Tên bảng

SVTH: TRẦN HUY HOÀNG 18KTHH1 13

6.6 Tỉ nhiệt của khí thải [Kcal/m3.độ]

SVTH: TRẦN HUY HOÀNG 18KTHH1 14

DANH MỤC HÌNH

Hình Tên hình

SVTH: TRẦN HUY HOÀNG 18KTHH1 15

CHƯƠNG I. TỔNG QUAN LÝ THUYẾT

1.1.2. Phân loại

Gốm sứ được phân loại theo nhiều cách khác nhau:

❖ Phân loại theo cấu trúc và tính chất xương:

❖ Phân loại theo lĩnh vực sử dụng của sản phẩm:

SVTH: TRẦN HUY HOÀNG 18KTHH1 16

+ Gốm không oxit: (nitrua, borua, carbua…).

1.1.3. Gạch lát ceramic là gì?

1.1.4. Tính chất của gạch lát ceramic

SVTH: TRẦN HUY HOÀNG 18KTHH1 17

1.2. Nguyên liệu sản xuất

SVTH: TRẦN HUY HOÀNG 18KTHH1 18

❖ Nguồn gốc hình thành đất sét và cao lanh:

1.2.2. Nguyên liệu đầy: tràng thạch và thạch anh

1.2.2.2. Thạch anh

SVTH: TRẦN HUY HOÀNG 18KTHH1 19

SVTH: TRẦN HUY HOÀNG 18KTHH1 20

- Cao lanh A Lưới (CLAL) Huế.

- Cát Thăng Bình (CTB) ở huyện Thăng Bình - Quảng Nam.

SVTH: TRẦN HUY HOÀNG 18KTHH1 21

Chú thích: MKN là lượng mất khi nung.

Bảng 2.4: Các tỷ số đánh giá tính chất nguyên liệu

N.liệu Al2O3/SiO2 RO+R2O+R2O3

SVTH: TRẦN HUY HOÀNG 18KTHH1 22

Hình 2.1: Giản đồ Apgutinit

2.2. Tính toán bài phối liệu xương

2.2.1. Chọn thành phần khoáng cho phối liệu xương

Thành phần khoáng gồm có:

● T (Hàm lượng khoáng caolinite có trong đất sét)

● F (Hàm lượng tràng thạch có trong đất sét)