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    AQM SRL ‘Via Lithos, $3 - 25086 REZZATO (BS) ‘Tel. 030 2590656 Fax. 030 2590659 GLI STAMPI PER PRESSOFUSIONE Stato dell’arte e prospettive ‘Convegno Batler Pagina 1 ~ Brescia 10/06/1999 Cibaldi Dr. Cesare Consulente metallurgico e Direttore Tecnico di AQM Srl CARATTERISTICHE DEGLI STAMPI PER PRESSOFUSIONE PROGETTAZIONE, FABBRICAZIONE, USO E MANUTENZIONE INTRODUZIONE. Tconcetti con cui si valuta il rendimento di ‘uno stampo sono diversi da quelli di valutazione dei componenti meccanici; infatti se per questi ultimi 1a durata pretesa 2 pari a quella della ‘machina o struttura di cui fanno parte, per gli stampi non esiste un limite superiore alla durata. ‘Quanto pid lo stampo conservera la sua forma € le sue caratteristiche, tanto pid sara apprezzato dall’utilizzatore ¢ tanto minore sara il costo unitario dei pezzi prodotti. (Leconomia del processo di pressofusione dipende strettamente dal rendimento dello stam- po oltre che da altri fattori, quali la disponibilita di mezzi (machine) ed uomini ¢ Vorganizza- zione aziendale. Per quanto concerne lo stampo dipende: * dalla progettazione del prodotto; + dalla progettazione dello stampo; * dalla scelta e disponibilita di acciai di elevata qualita per Ia fabbricazione dello stam mici di finitura superficiale; ‘da eventuali rivestimenti superficiali dello stampo; + dall'uso e manutenzione dello stampo. In questa memoria toccheremo brevemente ‘li aspetti pit importanti, lasciando agli altri re- latori ’approfondimento delle tematiche. PROGETTAZIONE DEL PRODOTTO E LAVORO TERMICO DELLO STAMPO La progettazione del prodotto da presso- fondere ® fondamentale, perché governa la dura- ta dello stampo che, come vedremo, deve smalti- re ingenti quantita di calore. Lo stampo da pressofusione ha ta funzione Pp _ calore immess Per questa ragione si parla di lavoro termi- co dello stampo, che si ripete ad ogni ciclo pro- duttivo tramite impulsi (vedi § Resistenza alla fatica termica, figure 4e 5). ‘L’entit& degli impulsi termici dipende dalla capacita termica della legainiettata, ovvero da: «quantita di metallo (massa del getto, com- presi sfiati e materozze); + temperatura della lega; ‘Cabrre. neatre rae * caratteristiche fisiche della lega; © temperatura d’estrazione del getto. L’apporto termico dipende dalla quantita oratia di lega che passa nello stampo © quindi dalla cadenza produttiva. Lo stampo dunque si riscalda man mano la- vvora, fino a raggiungere un equilibrio termico in cui vale ’equazione: calore disperso.d— La dissipazione del calore avviene contem- poraneamente in varie forme € cioé: * convezione ed irraggiameato verso l’ambien- te; + conduzione verso la machina; * asportazione da parte dei liquidi che circola~ no nei circuiti di raffreddamento (convezio- ne); ‘© spruzzatura di liquidi lubrorefrigeranti o di- staccanti (convezione ed evaporazione). Per dare un ordine di grandezza all’apporto termico che uno stampo deve assort ire € diss pare, consideriamo lesempio della pressofusio~ ne di un getto in lega d’alluminio UNI 5076 del peso complessivo di 1 kg cad., colato alla tem- peratura di 680 °C alla cadenza di 120 pezzi ora ed estratto a 300 °C. Per calcolare approssimativamente il calore in gioco dobbiamo considerare le caratteristiche termodinamiche della lega 5076, che sono rias- sunte nella tabella 1. Il contenuto termico di 1 kg di lega é: 93 + (680-300) . 0,23 = 180,4 kcal, essendo 93 il calore latente di fusione e (680- BAA 1.92 Hl nnince nonethile ind anal daw AQM SRL Via Lthos, $3 - 25086 REZZATO (BS) ‘Te. 030 2590656 Fax. 030 2590659, GLI STAMPI PER PRESSOFUSIONE Situazioni attuali e sviluppi faturi Pagina 2 Convegno Bahler Brescia 10/06/1999 La quantita di calore trasferita allo stampo in un ora &: 180,4 .120 = 21648 keal/ora. Essa varia nell’ambito del singoto ciclo di pres- sofusione in funzione detle fasi che in prima ap- prossimazione possiamo considerare: * Fase di iniezione, dove la lega passa dalla temperatura di 680 °C a quella di inizio so- lidificazione e cede (680-580).0,23 = 23 kcal; + Fase di solidificazione, dove la lega cede il calore latente di solidificazione ¢ si raffredda da 580 a 525 °C, cedendo 93 + (580- 525).0,23 = 105,6 kcal; + Fase di raffreddamento, dove il getto si con- solida ¢ raffredda alla temperatura di estra- zione di 300 °C, cedendo (525-300).0,23 = 51,7 kcal. Tabella 1: caratteristche fsiche e contenuto termico delle eget pl conan pel pressions TUM Lega UNI Peso specifico 2,72] 2,67] 2,65 Conducibitita termica [4 sc | 0,25| 0,33] 0,32 (Galore specifico ___[kea/4u-"C | 023 [0.23] 0,23 (Clore itene fusions [keane | 931 93] 93 Punto di fusione sup. [°C 388) 560] 577) Ponto di fusion inf. [°C sai] 525|_ = Tnvervallo di soliific. [°C 67 55| = Temperatura di cola |"Cmasino | 710] 730] 700 Temperatura dicola ["Cainino | 630] 650] 640 IL lavoro termico dello stampo @ condizio- nato dal rapporto tra la quantita di metallo iniettato (massa) e la superficie di scambio ter- mico che il getto condivide con lo stampo. Tale rapporto dipende dallo spessore ¢ dalla geome- tria del getto. Supponiamo di pressofondere una lastra piana di 1 kg in lega d’alluminio UNI 5076 © calcoliamo la superficie di scambio termico con Io stampo nel caso Ia lastra abbia due spessori diversi e precisamente: 2 ¢ 4 mm. Tl volume del getto 2 = P/S = 1 kg / 2,67 kg/dm? = 0,374 dm’, essendo P la massa del getto ¢ 8 la densita della lega. Se lo spessore @ 2 mm (0,02 dm), la super- ficie di una faccia della lastra & 0,374/0,02 = di contatto sara: 4 . (4,324 . 0,02) +2. 18,7 = 37,75 dm’, ovvero uguale al perimetro per lo spessore + area della superficie delle due fac- ce. Se lo spessore fosse 4 mm la superficie della lastra sarebbe 9,35 dm’, corrispondente ad tun quadrato di lato 2,162 dm. La superticie di contatto sarebbe: 4 . (2,162 . 0,04) + 2. 9,35 = 19,05 dm”, dunque quasi la meta del precedente. Considerato che 1 kg di lega colato a 680 °C ed estratto a 300 °C cede 180,4 kcal, nei due casi lo scambio termico specifico sarebbe: 180,4/37,75 = 4,78 kealldm’ 180,4/19,05 = 9,45 kcal/dm’, Da quanto sopra si evince che lo scambio termico specifico @ legato allo spessore del getto ed @ tanto pid elevato quanto maggiore & lo spessore. Cid spiega l’usura precoce dei canali di colata e di certe parti dello stampo, pid sog- gette a carico termico. Dove lo spessore del getto & maggiore il carico termico dello stampo & maggiore, inoltre la solidificazione avviene pid lentamente ¢ di conseguenza la microstruttura del getto assume- 18 Ia morfologia pid simile a quella della lega colata in sabbia, con ridotte caratteristiche mec- caniche. Per questa ragione un buon progetto del prodotto non prevede eccessive variazioni di spessore. ‘Sempre per la stessa ragione un buon pro- ‘getto dello stampo deve prevedere un raffred- damento pi energico nelle zone dove il getto possiede maggior spessore. La dissipazione del calore per irraggiamen- to e convezione verso |’ambiente esterno é gene- ralmente dell’ordine di 0,02 kcal / dm’ . ora: Dunque non é affatto sufficiente per evitare che Jo stampo si riscaldi progressivamente colpo do- po colpo. Per mantenere l'equilibrio termico & neces- sario asportare calore con i circuiti di raffred- damento e con la spruzzatura delle cavita. I circuiti di raffreddamento possono aspor- tare notevoli quantita di calore, ma generalmen- te insufficiente per mantenere l’equilibrio termi- co. Infatti nell’ipotesi d’usare acqua come liqui- do refrigerante, che entri alla temperatura di 25 °C ed esca a 30 °C, con una portata di 10 litri al minnie (600 17h) Ta anantit® di calare acnavtatn & AQM SRL ‘Via Lithos, $3 - 25086 REZZATO (BS) “Te, 030 3590656 Fa. 030 2590659 GLI STAMPI PER PRESSOFUSIONE Situazioni attuali e sviluppi futuri Convegno Bahler Pagina 3 ~ Brescia 10/06/1999 E dunque importante raffreddare lo stampo anche con la spruzzatura che asporta calore sia per riscaldamento dell’emulsione, ma soprattut- to per evaporazione dell’acqua dell’emulsione. Si ricorda che ’evaporazione di 1 kg d’acqua ri- chiede 539 kcal, mentre il riscaldamento da 20 a 100 °C (da temperatura ambiente all’ebollizio- ne) richiede solo 80 kcal/kg. Tale mezzo @ molto efficace, anche perché asporta i] calore direttamente ed immediatamen- te dalla superficie riscaldata, senza dare il tempo alla sua diffusione verso V'interno. Tale assai positivo dal punto di vista dell’equilibrio termico, acuisce lo stress dell'acciaio, accen- tuando i fenomeni di fatica termica ed i rischi di rotture da shock termico, soprattutto negli acciai ‘meno tenaci. (0 PROGETTAZIONE DELLO STAMPO La progettazione dello stampo, se condotta con modern criteri pud aumentame significati- vamente il rendimento globale (numero di getti pressofusi prima della messa fuori esercizio dello stampo per l’inevitabile fatica termica). In- fatti 2 oggi possibile ottimizzare le sollecitazioni meccaniche e termiche dello stampo, simulan- done il comportamento in tempo reale al calco- latore al variare della geometria ¢ posizione dei canali di colata ¢ degli sfiati, per ottenere un tiempimento quanto meno turbolento possibile, nonché al variare delle posizioni dei circuiti di raffreddamento, per ottenere una distribuzione tendenzialmente omogenea delle sollecitazioni termiche. Il progettit'a dello stampo deve scegliere Yacciaio pit adatto e prescrivere il ciclo di fab- bricazione, ivi compresi i trattamenti termici ¢ i finitura superficiale necessari. SCELTA DELL’ACCIAIO La scelta appropriata dell’acciaio per la costruzione di uno stampo per pressofusione & fondamentale ai fini del successo. Essa pud sultare difficile per il gran numero di acciai di- sponibili; ma a questo sopperiscono I’esperien- ze Te aren macen di dati ad infnemaninnt nai scelta € dei metodi d’impiego mirati per rag- giungere i miglioririsultati. Va subito rilevato che il costo dell’acciaio rappresenta soltanto la punta dell’iceberg del costo dello stampo. Infatti il costo economico di uno stampo pud essere definito come Pincidenza del costo complessivo dello stampo per getto prodotto, intendendo per costo com- plessivo Ninsieme di tutti i costi che si dovranno sostenere durante Ia vita dello stampo, diretta- mente o indirettamente connessi (per esempio: costo d’acquisto 0 fabbricazione; costi della ‘manutenzione prevista 0 n0, come la pulizia, le riparazioni, la sostituzione di clementi usurati 0 criccati; i costi delle perdite di produzione e con conseguenti aggravi per lavoro straordinario ¢/0 penalit per i ritardi nelle consegne). Pertanto il costo complessivo dello stampo pud aumentare imprevedibilmente ed anche considerevolmente come indicato in figura 1. Solo il costo economico globale dello stampo costituisce un importante elemento dell’economia della produzione. Costi di Costo delt’acciaio fabbricazione Costd i lavorazione Costi sostenuti | Asurante la produzione\ Riparazioni;Puizia; Sostiuzioni;Ritucidatura; Perdita di produzione; Ritardi nelle consegne; Penal ece. ccc.) Fig. I: costo deltacciaio: punta delticeberg Una delle decisioni pitt importanti, che pud influenzare favorevolmente il rendimento gene- rale dello stampo, oltre che ridurre i costi di ma~ rnutenzione a lungo termine, 2 Ia scelta del gliore acciaio disponibile. I costo dell'acciaio ‘non supera di solito il 10 % del costo di fabbri- cazione dello stampo ed @ percentualmente molto minore se riferito al costo complessivo dello stampo. # dunque una falsa economia ti- sparmiare sulla qualita dell’acciaio, acquistando AQM SRL Via Lithos, $3 - 25086 REZZATO (BS) “Tek. 030 2590656 Fe. 030 2590659 GLI STAMPI PER PRESSOFUSIONE | Situazioni attuali e sviluppi futuri ‘Convegno Bohler Pagina 4 - Brescia 10/06/1999 PROPRIETA GENERALI DEGLI ACCIAL PER STAMPI DA PRESSOFUSIONE Gli acciai per stampi da pressofusione de- vono possedere alcune proprieta che li distin- gone da ogn altro sca, e cid: levata resistenza meccanica e durezza ad alta temperatura; + elevata resistenza agli shock termici ed alla fatica termica o alle sollecitazioni termiche cicliche; ‘+ clevata resistenza all'usura a caldo © buona resistenza all’ aggressione chimica del metal- 10 liquido; * buona stabiliti dimensionale al trattamento termico; * buona lavorabilita allo stato ricotto. Le caratteristiche richieste agli acciai pet stampi da pressofusione sono dunque molteplici € spesso in antitesi, nel senso che il migliora- mento di una pud determinare il peggioramento di unaltra, Pertanto & necessario agire per rag- giungere il miglior compromesso possibile, mi- rando soprattutto a valorizzare la caratteristica immediato interesse, attraverso I’alliga- ione, i razionali e moderni processi di fabbri- cazione dell'acciaio, i trattamenti termici ¢ so- prattutto le condizioni d’uso ¢ manutenzione dello stampo. 1 principali elementi di lega che migliorano le proprieta a caldo degli acciai sono; il Tung- steno (W), il Molibdeno (Mo), il Vanadio (V), il Cromo (Co), il Nichel (Ni) ed il Cobalto (Co). In particolare il W, il Mo, il V ed il Cr ‘migliorano 1a resistenza al rinvenimento © di conseguenza tutte le caratteristiche che s’ppon- gono ad un danneggiamento precoce degli utensili per effetto dei calore. Inoltre contribui- scono sensibilmente alla stabilita dimensionale alle alte temperature. Sono tutti elementi carbu- rigeni, cioé che formano carburi. Percid aumen- tano la durezza dell'acciaio e soprattutto la mantengono anche per tempi relativamente lun- ghi a temperatura elevata. Contribuiscono inol- tre alla resistenza all'usura a caldo e conferisco- ‘no all'acciaio una buona resistenza alla corro- sione ed all'erosione da parte dei metalli liquidi con cui possono venire a contatto. E questa una propriet molto importante, soprattutto nel caso © Il Cr aumenta fortemente la temprabilita degli acciai ¢ ne riduce la solubilita nelle leghe liquide d’Al, Zn e Mg. Per questa ragione se ne fa uso in percentuale fino al 7% negli acciai destinati agli stampi per la pressocolata. y Anche il Mo aumenta fortemente Ia tem- prabilita dell'scciaio e per questa ragione gli acciai da utensili per lavorazione a caldo al Cr- Mo sono generalmente temprabili in aria. ¥_ ILNi migliora la tenacita, specialmente agli urti meccanici, e facilita il trattamento termico in generale, soprattutto nel caso d'utensili di ri- Jevanti dimensioni. ¢ 1 Co ritarda la precipitazione dei carburi durante il rinvenimento dopo tempra, favorendo il fenomeno delta durezza secondaria. Altri alleganti sono aggiunti per conferire all'acciaio alcune proprieta supplementari. Per esempio il Si, in concentrazione tra 0.8 e 1.50%, migliora la resistenza alla fatica termica € mec- canica, in quanto aumenta il limite elastico a parita di ogni altra caratteristica; durante il ri- scaldamento di fucinatura o d'austenitizzazione attenua 'ossidabilita dell'acciaio favorisce la formazione d'una scaglia friabile, facilmente asportabile. Purtroppo fa diminuire sensibilmen- te la tenacita dell’acciaio a temperatura ambien- te (resilienza). ‘Ogni singolo elemento di lega conferisce all'acciaio determinate caratteristiche che gene- ralmente vengono esaltate proporzionalmente alla sua concentrazione. Tuttavia l'aggiunta contemporanea di pitt elementi di tega pud mi- gliorare influenza di ciascun altro per effetto sinergico, fattore che viene ampiamente sfrutta- to nella siderurgia moderna. Infatti oggi si tende a produrre acciai con formulazioni «ben bilan- ciate», cio composizioni studiate per ottenere con 1a minor alligazione possibile le massime caratteristiche. Un esempio significative delleffetto siner- gico @ il confronto di due qualita d'acciaio da utensili per lavorazioni a caldo di vecchia e nuova concezione riportato in tabella 2. Tabella 2: Confronta tra due qualita d’acciaio da wtensili per lavorazioni a caldo di vecchia (V) e nuova concezione ™. ej ‘AIST540 (V) 1030 Si cr lV TW ]Mo! 0,30 13,25 10,409,507 -) os fossnns Chowedy A boyr. GLI STAMPI PER PRESSOFUSIONE AQM SRL Situazioni attuali e sviluppi futuri Pagina 5 Dees eetine ee Convegno Bahler Brescia 10/06/1999 Come si nota allo 0.30% di Ma, 3.25% di Cr € 9.59% di W & stato sostituito lo 0.50% di Mn, 3.0% di Cr e 3.0% di Mo, ottenendosi un acciaio di caratteristiche assai simili al prece- dente, ma meno costoso perché assai meno alle- gato. Naturalmente la composizione chimica del- Tacciaio costituisce solo la premessa necessatia per ottenere le proprieta desiderate, la cui at- tuazione dipende sostanzialmente dal procedi- mento di fabbricazione dell'acciaio, dal processo di deformazione plastica a caldo, dalla proget- tazione, dalle lavorazioni meccaniche necessatie per la fabbricazione dello stampo dai tratta- enti termici. id premesso, consideriamo le caratteristi- cche richieste agli acciai per stampi da pressofu- sione. Resistenza meccanica ad alta temperatura Lo stampo non deve deformarsi plastica- mente sotto le sollecitazioni d'esercizio. Dunque deve possedere un'elevata resistenza meccanica e durezza anche ad alta temperatura, per mante- nere inalterata la sua forma il pid’ a lungo pos- sibile. Fig. 2 - (Acciaierie di Bolzano) Caratteristche tensili a aldo delfacciaio X37CrMoV51 KU UNI 2955/4 (AIS 520, o HI), valuate su provera ricavata a 1/4 dello spes- sore d'una barretta quadra 80 mm, temprata da 1020°C € rinvenuta due volte a620 Gili acciai non legati hanno buone proprieta a temperatura ambiente € resistono bene fino a 230 °C, dopo di che mostrano un rapido deca- dimento delle caratteristiche meccaniche. Gili acciai debolmente legati possono lavo- rare fino a 420 °C. A titolo desempio riportiamo in figura 2 Yandamento delle caratteristiche tensili a caldo dell'acciaio X37CrMoV51 KU UNI 2955/4 0 AISI 520, 0 SAE HI. Gli acciai da utensili per lavorazioni a cal- do, grazie alla loro composizione, mantengono caratteristiche meccaniche e durezza ancora soddisfacenti ad elevata temperatura (normal- mente fino a 600 °C, spesso fino a 650 °C ed ec- cezionalmente fino a 700 °C), anche se ovvia- ‘mente molto inferiori a quelle che possiedono a temperatura ambiente. Resistenza allo shock termico ‘Quando la superficie dello stampo viene a contatto con il metallo liquido si surriscalda ra- pidamente. Un'onda di calore si propaga attra- verso la superficie dello stampo verso le parti interne pid fredde, che si riscaldano pil o meno rapidamente al ripetersi del ciclo. 1 tonperaha a8 Macon a ee Fig, 3 - (Boker) Schema del gradiente di temperatura in uno stampo per pressofusione blindato (montato su porta stampo). Legenda: T = Temperatura del metallo fuso; Tm = Tempe- ratura media sulla superficie dello stampo; Th ‘ura massima sulla superficie dello stampo; TN = Tempe- ratura minima sulla superficie dello stampo. In figura 3 rappresentato schematicamen- te l'andamento del gradiente di temperatura nella sezione d'un utensile blindato. Tale andamento & Bamrinne ramnlaces A maltt fattard Fen i AQM SRL Via Lthos, $3 -25086 REZZATO (BS) “Te. 030 2590656 Fax, 30 2590559 GLI STAMPI PER PRESSOFUSIONE Situazioni attuali e sviluppi futuri Convegno Bahler — ~ Brescia 10/06/1999 Pagina 6 ‘+ la capacita termica del pezzo in lavorazione; * il coefficiente di trasmissione termica allin- terfaccia; + laconducibilita termica dellacciaio;, + le condizioni del ciclo operativo; * la temperatura di preriscaldo dello stampo. Il riscaldamento rapido della superficie dello stampo crea tensioni di compressione in un sottile strato superficiale e di trazione nella fa- scia sottostante, dovute alla dilatazione termica della parte riscaldata, impedita dalla massa dello stampo ancor fredda, ‘Queste tensioni vengono rilasciate, non ap- pena superano il limite di snervamento a com- pressione a caldo della superficie o quello a tra- zione a caldo della fascia sottostante, attraverso ‘microdeformazioni plastiche dell'acciaio. Durante il raffreddamento che segue Turto termico (shock termico) le tensioni cambiano segno, se al riscaldamento si sono scaricate per superamento del limite di snervamento dell’acciaio. Dunque la superficie va in trazione ela fascia sottostante in compressione. Per limitare le tensioni dovute all’urto termico @ indispensabile preriscaldare opportu- namente lo stampo e dimensionare lo spessore delle pareti al minimo possibile, compatibilmen- te con le sollecitazioni meccaniche d'esercizio. Questi accorgimenti riducono la differenza di temperatura tra la superficie surtiscaldata ¢ le parti pid fredde dello stampo e percid riducono il rischio di rottura per shock termico. Gli acciai in generale possiedono un coef ficiente di conducibilita termica che decresce con I'aumentare dell'alligazione ed aumenta con la temperatura. Quando il coefficiente di con- ducibilita termica & troppo basso, lo scambio termico 2 lento; percid gli stampi'non possono esser raffreddati intensamente, pena l'aumento della differenza di temperatura tra superficie € ‘cuore, con eccessivo rischio di rottura tensionale Le rotture per shock termico sono pi fre- quenti negli acciai pid duri e meno tenaci, cio? in quelli dove la propagazione delle cricche sotto tensione @ pid facile, ma non & raro il caso i rottura degli utensili costruiti anche con gli acciai pid tenaci, se non opportunamente preri- scaldati. di resilienza a temperatura ambiente, o meglio alla temperatura d'esercizio dello stampo, su provetta non intagliata 7x10x55 mm (KVW), pud essere un valido metodo per valutare la re- sistenza allo shock termico dell'acciaio. Resistenza alla fatica termica La superficie dello stampo 2 soggetta, du- rante il ripetersi del ciclo produttivo, all'alter- nanza di riscaldamenti ¢ raffreddamenti, secon- do onde termiche di penetrazione limitata che possono esser rappresentate schematicamente come nelle figure 4 5. ~ jeep 7 e | al | | j- ot 1 _|_ Perm etme aoa Fig. 4 - (Bahler). Rappresentazione schematica di un’onda termica in superficie ed all interno duno stampo per pres- sofusione dell'alluminio, durante uso. Legenda: a = temperatura di colata del geno; b = tempe- rawura della superficie dello stampo, ¢ = temperatura in- terna dello stampo; d = tempo in secondi; € = temperatura nC, Erasimane aniveg ocnsnemper str Desrigscinmeecotue Fig. 5 -(Bohler) Schema dell'andamento ciclico delle onde «di calore sulla superficie d'uno stampo di pressocolata delfaltuminio. Legenda: a = riscalda, b = raffreddamento; ¢ = alta tem peratura; d= bassa temperatura; ¢ = temperatura sulla ‘superficie dello stampo; Zeit = tempo. AQM SRL “Tel. 030 2590656 Fr 030 2590659 GLI STAMPI PER PRESSOFUSIONE Situazioni attuali e sviluppi futuri Pagina 7 Convegno Bohler — - Brescia 10/06/1999 raffreddamento schematizzati in figura 5 siano i pia brevi possibile, compatibilmente con le esi- genze di produzione. Questi impulsi termici generano sulla su- perficie V'alternarsi di tensioni di compressione e di trazione, che alla fine portano alla formazione i cricche di fatica termica, dette crettature 0 cricche a ragnatela, per il tipico loro aspetto (fig. 6). Fig. 6 -(Bohler) Esempio di eretature o cricche a ragnate- la dome a faica termica, Esse s'allargano nel tempo ¢ portano inevi- tabilmente alla distruzione dello stampo. Pene- trano generalmente in direzione ortogonale alla superficie, per poi deviare al contorno dei grani, che spesso vengono scalzati con forte allarga- mento locale della cricca. Circa il 90% degli stampi per pressofusione va in avaria per le crettature. Il fenomeno della fatica termica viene esaltato: + dall'ossidazione intergranulare, anche se limi- tata a pochi um superficiali; * dalla decarburazione, che pud manifestarsi durante Vaustenitizzazione di tempra degli stampis ‘+ dallazione corrosiva dei metalli liquidi con cui lo stampo viene a contatto. Le cricche a caldo sono favorite dalla con- centrazione di sforzi dovuta ad accidentali in- tagli come le rigature di lavorazione meccanica, ‘oppure a brusche variazioni di sezione non ade- guatamente raccordate. Percid @ utile levigare le superfici per eliminare ogni solco 0 rugosita profonda, prevedere durante la progettazione ‘opportuni sovrametalli da asportare a pezzo trattato ed evitare quanto possibile brusche va~ Le tensioni che si generano a caldo nell'sc- Ciaio investito da un’onda di calore sono tanto pii intense quanto pid grande é la differenza tra Ja temperatura massima raggiunta dalla superfi- cie e la minima a cuore dello stampo durante Tesercizio. Come s® detto Turto termico pud provocare danni assai gravi se Ia scelta dell'ac- iaio, le dimensioni di progettazione dello stam- po, il ciclo produttivo (succession ritmica dei ‘pezzi da produrre), la temperatura del metallo da pressofondere ed altri parametri non siano stati considerati e calcolati razionalmente per confe- rire allo stampo le migliori caratteristiche neces- sarie per assorbire e disttibuire quanto pit! omo- geneamente possibile le sollecitazioni meccani- che e termiche. A tal fine si consiglia di + colare alla pit bassa temperatura possibile; + preriscaldare lo stampo prima dell'uso © ‘mantenerlo alla corretta temperatura durante tutto il ciclo produttivo; * favorire il passaggio di calore allinterfaccia tra metallo pressofuso e stampo, per consen- tingli di svolgere correttamente la sua funzio- ne di pompa di calore; + evitare la lucidatura spinta delle superfici per migliorare il trasfetimento di calore dal pez- zo allo stampo; + usare acciai con la massima conducibilita termica possibile, compatibilmente con le alire esigenze, per favorite 0 smaltimento del calore; + raffreddare Jo stampo secondo parametri di progetto ¢ con molta cura. Tutto cid comporta una non facile proget- tazione dello stampo e corretta scelta dell'ac- ciaio. Per raffreddare adeguatamente lo stampo, oltre alla circolazione interna di un liquido re- frigerante (olio diatermico) in canali dimensio- nati e posizionati secondo uno studio fluo- termodinamico, @ indispensabile irrorare le su- perfici dopo ogni colata con liquido lubrosefri- gerante di adeguata composizione. Esso asporta pitt del 50 % del calore com- plessivo da smaltire ¢ forma uno strato d’assido sulla superficie assolutamente indispensabile per proteggerla dall’azione corrosiva del metallo li quido (vedi avanti). Non a caso buoni risultati si ottengono AQM SRL Via Lthos, $3 - 25086 REZZATO (BS) “Tel. 030 2590656 Fax. 030 2590659 (formazione di carbonitruri resistenti all’ ossid: Zione ed all’azione del metallo liquido). Fig. 7 - Andamento delle tensioni di compressione sulle ‘superficl (0 di trazione della fascia subconticale) duno stampo di pressocolata dacciaio X40CrMoVS11 KU UNI 2955i4 in funzione della temperatura di preriscaldo (0, = ‘ambiente; @ = 300 °C) e della temperatura media della ‘superficie dello stampo, confrontato con it limite di sner: vamento a caldo. (--) acciaio ¥ 40CrMoVS1I UNI 2955/4 temprato in aria dda 1030 °C ¢ rinvenuto due volte a 620°C per 2ore. () acciaio X40CeMoV511 UNI 2955/4 temprato in aria da 1030 °C ¢ rinvenuso due volte a 560°C per 2ore. Sulla necesita di preriscaldare lo stampo prima dell'uso non si spenderanno mai trope parole. Consideriamo la figura 7, dove sono ri- portate le curve di snervamento a trazione del- Tacciaio X40CrMLVS11 UNI 2955/4 (AISI 521 H13) in due diversi stati di trattamento termi 00, e le curve delle tensioni di trazione subcort cali misurate in uno stampo da pressocolata in funzione della temperatura raggiunta dalla su- perficie e di quella di preriscaldo dello stampo. Se si considera che pressocolando una lega AISiI2 a 675 °C la temperatura superficiale dello stampo raggiunge circa i 540 °C, si nota come la tensione Gs, con stampo freddo superi di ben 1000 N/mm’ il valore del carico di sner- vamento Rpooo mentre si riduce a soli 100 N/ mm’ con stampo preriscaldato a 300 °C (052). In GLI STAMPI PER PRESSOFUSIONE ] Situazioni attuali e sviluppi futuri Convegno Bahler —- Brescia 10/06/1999 | Pagina 8 | 4 lunga porteranno alla formazione di cricche di fatica termica, ma con lo stampo adeguatamente preriscaldato si formeranno molto piil tardi € progrediranno assai pid lentament La situazione peggiora a parita di ogni altra condizione, se l'acciaio & rinvenuto a temperatu- ta pit alta, cioe possiede un limite di snerv mento inferiore. Data I'entita delle tensioni al riscaldamento rapido delio stampo non preriscaldato, @ anche possibile la rottura di schianto per shock termi- ss Durante Vesercizio la superficie dello stam- po deve sopportare sollecitazioni alternate a femperatura variabile e percid non & corretto V'aver considerato il limite di snervamento aila temperatura massima raggiunta calla stpericie ‘Tuttavia l'esempio riportato da l'idea del danno che si pud provocare non preriscaldando ade- ‘guatamente lo stampo. Resistenza all'usura Aumentando la durezza dell'acciaio si ridu- ce il fenomeno dlusura per abrasione a scapito della tenacita. Laggiunta delementi carburigeni, ed in particolare del W, favorisce la resistenza all'usu- aa paritt di durezza, proprio per Ia presenza di ‘maggior quantit’ di carburi indisciolti nella ma- trice. Lo stampo deve resistere anche all'attacco cchimico da parte del metallo fuso, che nel caso della pressocolata & la principale causa dell'usu- ra per vera ¢ propria dissoluzione (fenomeni di metallizzazione) ‘Non esistono prove convenzionali per mi- surare la resistenza a questo tipo dusura, ma si pud affermare che tutti gli acciai da utensili per Tavorazioni a caldo siano attaccati dal metallo fuso e che la differenza tra i diversi acciai sia ‘minima. Tuttavia un maggior contenuto di Cr ‘migliora la resistenza all'attacco chimico. Come si & detto tale fenomeno pud esser controllato attraverso un’adeguata lubrorefrige- razione che porta alla formazione di un sottile strato d’ossido compatto e protettivo. AQM SRL Via Lithos, 53 - 25086 REZZATO (BS) “Te. 030 2590656 Fax. 030 2590659 GLI STAMPI PER PRESSOFUSION! Situazioni attuali e sviluppi futuri Convegno Babler Pagina 9 - Brescia 10/06/1999 Stabi ‘4 dimensionale al trattamento termico La stabilita dimensionale durante il tratta mento termico 2 un'esigenza fondamentale chiesta a tutti gli acciai da utensili. Tali proble- ‘matiche sono ampiamente discusse nel capitolo 13° del libro: “I criteri di scelia e di trattamento degli acciai da costruzione e da utensili” (distribuito da AQM Sn), a cui si rimanda. Le variazioni di forma sono dovute a due diverse cause: le variazioni volumetriche legate alle trasformazioni microstrutturali (variazioni dimensionali) e le distorsioni, generate dalle tensioni che si possono scaricare durante il ri- scaldamento o creare a causa delle variazioni volumetriche differenziate o dei gradienti ter- mici asimmetrici che si generano inevitabilmen- te durante il raffreddamento. Variazioni dimensionali Per quanto concerne i concetti fondamen- tali rimandiamo al testo sopra citato; qui vo- gliamo soltanto ricordare che le variazioni di- mensionali sono inevitabili e dipendono da molteplici fattori, quali: * la composizione chimica dell'acciaio; ‘Ja sua omogeneita microstrutturale; * il grado di lavorazione plastica a caldo subito pet ottenere il semilavorato da cui si ricava lo stampo. La variazione dimensionale, a parita di ca- ratteristiche dellacciaio (ammettendo utopisti- camente che cid sia possibile), pud essere con- dizionata mediante la scelta d'un opportuno ci- clo di tempra e rinvenimento. A titolo d'esempio riportiamo in tabella 3 nelle figure 8 € 9 quanto pubblicato dalle ac- ciaierie Uddeholm relativamente ad una piastra 100x100x25 mm, d'acciaio ORVAR 2 Microni- sed (X40CrMoVS11 UNI 2955/4 0 AISI 521 0 Hi3). Tabella 3 - (Uddeholm) Variazioni dimensianali dopo tem- ‘pra d'una piastra 100:100x25 mm diacciaio ORVAR 2 Mi- cronised. THvatamenio [larg ® [Lang % [Spess ‘Tempra in olio| max | -0,08 | -0,06 | 0,00 }da1000°C__| min | -0.15 | -0.16 | +030 ‘Tempra in aria] max | -0,02 | -0,05 | 0,00 }da1020°C | min | +003 | +0.02 | +0.05, Va sottolineato che le variazioni dimensio- nali dopo tempra ¢ dopo rinvenimento vanno sommate, per cui & possibile, almeno in linea teorica, raggiungere variazione dimensionale nulla, con un oculato ciclo di tempra e rinveni- mento. Fig. 8 - (Uddeholm) Variazione dimensionale dopo tempra una piasera laminara 100100225 mm, d'acciaio ORVAR 2 Micronised (AISI 521 0 #113). Fig. 9 - (Uddeholm) Variazione dimensionale in finzione della temperatura di rinvenimento dellacciaio ORVAR 2 ‘Micronised (AISI 521 0 H13), temprato da 1020°C in aria Distorsioni I rilascio delle tensioni pregresse 0 la for- mazione di nuove tensioni sono le cause delle distorsioni che avvengono durante il trattamento termico. Per esempio accade che per agevolare il ciclo di lavorazione si giunga direttamente alla finitura del pezzo senza alcuna ricottura di di- stensione dopo operazioni di sgrossatura anche rilevanti. Il risparmio conseguito @ spesso vani- ficato dalle distorsioni conseguenti al rilascio delle tensioni accumulate durante le lavorazioni ‘meccaniche. Talvolta non si sgrossano simmetricamente tutte le superfici, per eliminare il sovrametallo generalmente decarburato ed imperfetto dei la- AQM SRL | ae eatcaey Soe ‘GLI STAMPI PER PRESSOFUSION Situazioni attuali e sviluppi futuri Convegno Bahler Brescia 10/06/1999 Pagina 10 caso sicuramente si avranno distorsioni per le inevitabili tensioni, asimmetriche sulle diverse superfici. Ricordiamo infatti che dopo tempra ‘una superficie decarburata sara generalmente in trazione a differenza di quelle non decarburate ‘che dovrebbero esser compresse. Un preriscaldo troppo rapido specialmente nell'intervallo tra temperatura ambiente ¢ 400 °C, cio’ quando & minima la conducibilita ter- mica dell'acciaio e massimo il gradiente di tem- peratura tra superficie e cuore, @ la principale causa delle distorsioni degli stampi durante il ‘rattamento termico. Cid @ particolarmente evi- dente nel caso di riscaldo in forni sotto vuoto. Da misure di temperatura eseguite su pro- vette d'acciaio H13, diametro 80 x 100 mm, op- portunamente attrezzate con termocoppie inseri- te a 3 mm dalla superficie ed al centro, e riscal- date in forno sotto vuoto con diversa potenza (velocita di riscaldo crescente nelle diverse pro- ve), s® potuto constatare che la differenza di temperatura tra superficie ¢ cuore era sempre massima quando la superficie raggiungeva i 400 “C circa. A seconda della velocita di riscalda- mento, la differenza di temperatura massima variava tra 70 € 250 °C. Percid si possono generare tensioni tali da deformare i pezzi soprattutto durante la prima fase del riscaldamento. Con adeguati preriscaldi, il corretto posi- zionamento degli stampi nel forno, le modalita daggancio o d'appoggio dei pezzi ed altri ac- corgimenti dettati dall'esperienza, & possibile ri durre al minimo od addirittura eliminare le di- storsioni. Lavorabilita La lavorabilit’ degli acciai da utensili per lavorazioni a caldo @ funzione della durezza dello stato strutturale dei materiale ricotto. Generalmente si lavora meglio un acciaio ‘meno duro € con struttura omogenea. La perlite globulare, priva di precipitazioni di carburi a placche od intergranulari & generalmente Ia struttura pid lavorabile. Essa limita al minimo le tensioni di lavorazione € consente una migliore resa di taglio ¢ finitura superficiale. Gli acciai da utensili per lavorazioni a cal- do con aggiunta d'elementi di lega utili per mi- fatti il miglioramento della lavorabilita & ac- compagnato dal decadimento talvolta eocessivo della tenacita ¢ della resistenza a fatica a caldo. In particolare la presenza di $ oltre lo 0.025% Fiduce sensibilmente i valori trasversali della resilienza. Dunque per migliorare la lavorabilita & pre- feribile elaborare acciai con struttura omogenea, piuttosto che modificarne la composizione con aggiunta delementi che formino © modifichino inclusioni, in quanto la purezza dell'acciaio & di fondamentale importanza per ottimizzare tutte le caratteristiche richieste agli acciai da utensili per lavorazioni a caldo. Con le tecniche siderurgiche avanzate per la produzione d'acciaio d'alta qualita, quali la ri- fusione sotto scoria elettroconduttrice (ESR) la rifusione e colata sotto vuoto (VAR), s@ rag- ‘giunto un notevole grado di purezza e d'omoge- neita strutturale; cid ha contribuito in larga mi- sura al miglioramento della lavorabilita degli acciai da utensili. Un ulteriore progresso s'& avuto con la messa a punto di speciali trattamenti termici di ricottura e prebonifica, che insieme all’evoluzio- ne degli utensili da taglio (metalli duti rivestiti CVD ¢ PVD o placchette ceramiche), delle macchine utensili e dei lubrificanti, hanno con- sentito dlottenere cicli di lavorazione pi eco- xnomici ¢ qualitativamente eccellenti, anche per Yottimo grado di finitura superficiale raggiun- gibile. CICLO DI LAVORAZIONE DELLO STAMPO I processo di fabbricazione che prevede una mirata scelta della sequenza delle fasi dei parametri di lavorazione (ciclo o piano di lavo- razione), pud influire sensibilmente sul rendi- mento dello stampo. In senso lato per ciclo di lavorazione s'intende I’insieme delle operazioni che conferi- scono allo stampo la sua forma ¢ le sue propriet® finali. La resa degli stampi pud essere migliorata studiando attentamente Ia successione delle sin- gole operazioni. A titolo d’esempio riportiamo, ella tahelle dS 0 Ki rienltari Aina riowees di AQM SRL Via Lithos, $3 -25086 REZZATO (BS) “el. 030 2500656 Fax. 03072590659, GLISTAMPI PER PRESSOFUSIONE. Situazioni attuali e sviluppi futuri Convegno Bohler Pagina 11 - Brescia 10/06/1999 fabbricazione dell’utensile ¢ la relativa durata allo shock termico ed alla formazione di cricche, Dei cicli considerati il “D” non & pratica- mente utile perché lo stato finale @ la ricottura. La miglior resa si ottiene con un ciclo “A”, che prevede la sequenza: sgrossatura, distensio- ne, elettroerosione, levigatura, ricottura e boni- fica. Si avrebbe invece un calo notevole inse- tendo la bonifica prima della elettroerosione, ‘oppure evitando la levigatura dopo elettroero- sione. Questo perché la bonifica induce tension interne superficiali di compressione, in uno strato di spessore superiore a quello interessato dall’onda termica, che alzano considerevolmen- te il limite di fatica termica; mentre Pelettroerosione induce tensioni di trazione e provoca piccoli crateri con microcricche super- ficiali, che sono severi intagli ed inneschi per la formazione e propagazione delle cricche di fati- ca. Anche nel caso del ciclo “A” essi devono es- sere asportati prima della bonifica, tramite levi ‘gatura, per evitare possibili rotture in tempra. Tabella 4 - (Suzuki) Cicli di lavorazione e possiili sequen- 2e delle singole operazioni. [a_[esatura elettoerosione = Tevigatura - Fcot- tura - bonifica [B _|fresatura - elettrocrosione - ricottura - bonifica [C__[fresatura -elettroerosione -bonifica Ip |esatura -bonifica -elettroerosione = levigats- ra ricotura E_| fresatura - bonifica - elettroerosione - ricottura F__[resatura - bonifica - elettroerosione la S - (Suzusi) Tensioni interne misurate in superficie le singole fasi di lavorazione ¢ trattamento termico stampi per lavoraziont a caldo. “Tensione interna (Nimm’) dopo jas Fanaa [Boron [Leviginn | Rice | Bonin A_| -470 | +350 [ -340 | -50 | -550 B | -440 [4280 [= [| -s0_[ -460 ic | -370_ [4320 |= | -640 ip | -440 [+440 | -850 | -120 [ -690 E | -400 [+320 | -750 [7 = [440 fF | -460 [+460 | =| -630 Tabella 6 -(Sueuki) Risultati delle prove di fatica termica, (| Cel shoek | Grandersa | Propagazio” | Formazione cio | temieo fino | delle micro- | ne dele mi- | ei creature cteuatwre | erieche | crocreche A{ 1.000 | Timitata |" lenta no. BI 600 | media | "media | no Cl 600 [media |" media [si D | 1.000 [Timitata [~ tenta no. E| 600 | elevata | veloce [si F] 100 [Televata [veloce [si TRATTAMENTI TERMICI DEGLI STAM- PI Non 2 possibile in questa sede parlare esaustivamente dell’importanza dei trattamenti termici a cui lo stampo dev’ essere sottoposto per conferirgli le caratteristiche finali mirate al miglior rendimento. A tal scopo invitiamo chi fosse interessato all’approfondimento a consul- tare la bibliografia citata. Qui accenneremo solo ad alcuni aspetti im- portanti. L’acciaio allo stato ricotto deve possedere una struttura perlitico globulare omogenea, che favorisca la lavorabilita € predisponga l’acciaio al trattamento di tempra e rinvenimenti succes- sivi, La presenza di precipitazioni intergranulari di carburi che non possono solubilizzarsi alla temperatura d?austenitizzazione di tempra non & tollerata, in quanto abbatterebbe la tenacit € ri- durrebbe drasticamente la resa dello stampo. La tempra dev’essere condotta con una scelta mirata della temperatura ¢ durata dell’austenitizzazione, per solubilizzare pid o ‘meno carburi a seconda delle caratteristiche che si desiderano esaltare nell’acciaio. Per esempio una pid alta temperatura d’austenitizzazione € ‘una maggior durata a parita di temperatura fa- voriscono la solubilizzazione dei carburi ¢ quindi la resistenza a caldo dell’acciaio, ma ne riducono Ia tenacita. Dunque questa scelta & sconsigliata laddove esista un elevato rischio rottura per shock termico; invece @ preferibile dove esiste un elevato carico termico ¢ la ne- cessita di un’elevata resistenza meccanica ad alta temnerahira Via Lithos, 53 -25086 REZZATO (BS) ‘Te. 030 2590656 Fax. 03072590659 | GLISTAMPI PER PRESSOFUSIONE Situazioni attuali e sviluppi futuri ‘Convegno Bahler Pagina 12 = Brescia 10/06/1999 1 rinvenimenti dopo tempra devono sempre esser almeno due. Il primo condotto ad una tem- peratura che esalti il fenomeno della durezza se- condaria; il secondo ad una temperatura che conferisca all’acciaio la durezza desiderata. En- trambi dovrebbero durare non meno di quattro ore, per garantire una buona trasformazione delle strutture di tempra _(eliminazione dell’austenite residua, trasformazione della martensite tetragonale, precipitazione © coale- scenza di carburi). Talvolta 2 consigliato un terzo rinvenimen- to. In tal caso & importante evitare una tempera- tura nell’intervallo di + 10 °C rispetto al picoo di durezza secondaria, pena il decadimento della resilienza dell’acciaio. E preferibile condurre un rinvenimento di distensione per otto ore a 250 °C, piuttosto che rischiare d’infragilire l’acciaio. I mezzi di spegnimento di tempra dovreb- ero esser scelti secondo il seguente ordine di merito, laddove applicabili: bagno di sali fusis olio ad alta temperatura, aria soffiata; aria cal- ‘ma, Infatti la maggior drasticitt di tempra, se ‘compatibile con la geometria ¢ col rischio di de- formazione 0 di rottura, conferisce all’acciaio una struttura pi fine e pitt tenace e resistente @ parita di durezza € di ogni altra caratteristica, dopo rinvenimento. TRATTAMENTI TERMICI SUPERFICIA- LEE RIVESTIMENTI SUPERFICIAL Gli stampi di pressofusione sono raramente sottoposti a trattamenti termochimici quali la nitrurazione o nitrocarburazione, sebbene in certi casi si sia registrato un sensibile migliora- mento della resistenza alla fatica termica, La nitrurazione gassosa & sconsigliata, per la fragilita degli strati di nitruri e dello strato di diffusione. La nitrocarburazione in sale 0 gassosa utile per migliorare la resistenza alla corrosione del metallo fuso e per migliorare il distacco del getto, In particolare pud ritardare i fenomeni di metallizzazione, che si manifestano quando la spruzzatura delle cavita con emulsioni lubrore- frigeranti attive non pud esser uniforme o suffi- ciente in alcune aree della figura per lintrinseca anmatrin dalla ctamen continuare la produzione, in attesa di sostituirli con nuovi. In alcuni casi & possibile carbocementare Teggermente le superfici dello stampo durante Paustenitizzazione di tempra. Tuttavia bisogna evitare di superare una concentrazione di cat- bonio superficiale dello 0,6 %, per non infragili- re eccessivamente l’acciaio 0 favorire eccessiva austenite residua dopo tempra. Un trattamento superficiale di particolare efficacia @ l’ossidazione a caldo in ambiente umido, che forma uno strato compatto di ma- gnetite sulla superficie dello stampo € lo predi- spone a resistere all’azione aggressiva del metal lo liquido. Questo trattamento, in voga molti anni fa @ stato quasi completamente dismesso dall’avvento dei prodotti Iubrorefrigeranti attivi che si spruzzano sulle cavita dello stampo ad ogni ciclo, Essi mirano alla formazione e man- tenimento di un sottile strato d’ossido, che ap- punto protegge lo stampo dall’aggressione chi- mica. Gli stampi da pressofusione non sono di ‘norma rivestiti con riporti galvanici di cromo 0 placcature di metalli duri 0 resistenti a caldo. Tali tecniche non hanno dato risultati soddisfa- centi o tali da giustificarne il maggior costo. Nella pratica industriale non & ancora diffu- $0 il rivestimento degli stampi da pressofusione con micro strati di carbonitruri o di ceramiche speciali, ottenibili con processi PVD. Infatti la sperimentazione, pur avanzata su stampi da pressofusione destinati a produzioni di grandi serie, non ha ancora garantito un miglioramento tale da giustificame il costo, Tuttavia & preve- dibile che nel prossimo futuro i rivestimenti su- perficiali PVD si affermeranno per il migliora- ‘mento del rendimento degli stampi, come av- venne per altri tipi d’ utensil. AQM SRL ‘Via Lithos, 53 - 25086 REZZATO (BS) Oe GLI STAMPI PER PRESSOFUSIONE. Situazioni atu: Convegno Bohler Brescia 10/06/1999 sviluppi futuri Pagina 13, USO E MANUTENZIONE DELLO STAM- PO DA PRESSOFUSIONE. Non 2 spropositata I'affermazione che il tendimento dello stampo dipenda per aimeno il 75 % dalle modalita d’uso e manutenzione. Per quanto la metallurgia possa dare mi- glioramenti (ottimi acciai, eccetlenti trattamenti termici, rivestimenti superficiali mirati) non possibile ottenere il meglio se l'utilizzatore non ® conscio delle problematiche del processo di pressofusione ¢ della criticita di alcune opera- zioni da effettuare sullo stampo. Come si 8 detto to stampo deve esser messo in opera omogeneamente preriscaldato, per evi- targli inutili shock termici, che ne ridurrebbero drasticamente il rendimento. Ricordiamo che ai fini della fatica termica ogni colpo di calore fa diminuire la vita residua. Lo stampo memorizza tutti i maltrattamenti e ripaga danneggiandosi precocemente. Dunque @ vivamente sconsi- liabile 1a pratica di non preriscaldare adegua- tamente lo stampo prima di iniziare la produzio- ne, ma di fargli raggiungere l’equilibrio termico attraverso una serie di iniezioni a bassa pressio- ne, Durante I’uso 2 indispensabile spruzzare le cavith con adatta emulsione di lubrorefrigerante. La spruzzatura deve essere commisurata alle ef- fettive necessita di raffreddamento ¢ soprattutto deve esser uniforme su tutta la superficie per evitare fenomeni di metallizzazione. Una spruzzatura eccessiva riduce la tempe- ratura dello stampo e lo sottopone ad eccessivo shock termico. Una spruzzatura insufficiente 0 disomoge- nea porta inevitabilizente al surriscaldamento di alcune parti dello stampo con precoce crettatura ed usura. ‘A questo punto & necessaria una breve pa- rentesi sul meccanismo della lubrificazione delle degli stampi da pressofusione. LUBRIFICAZIONE DELLE CAVITA DE- GLI STAMPI Le attuali emulsioni usate per la spruzzatu- ra delle cavith degli stampi da pressofusione so- no costituite da micrometriche goccioline d’olio. minerale, disperse nella massa d’acqua, addi vato di sostanze capaci di reagire con l'acciaio aldo per formare un sottile film d’ossido (additivi attivi) e da almeno una sostanza emul- gatrice (sostanza dipolare solubile nell’olio © nell’acqua). La figura 10 ne rappresenta lo schema chimico-fisico.

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