Professional Documents
Culture Documents
Nowe FMEA AIAG&VDA vs. Stare FMEA
Nowe FMEA AIAG&VDA vs. Stare FMEA
Nowe FMEA AIAG&VDA vs. Stare FMEA
Wprowadzenie
Analiza FMEA jest niezastąpiona w kontekście spełnienia wymagań zawartych w
normie ISO 9001:2015 oraz IATF 16949:2016 (punkt 6.1 – działania odnoszące się do
ryzyka i szans). Normy ta narzucają obowiązek oceny ryzyka w poszczególnych procesach
realizowanych w przedsiębiorstwie. Wspomniany punkt normy może zostać spełniony
stosując inne narzędzia niż FMEA, lecz należy mieć na uwadze fakt, iż FMEA jest
najskuteczniejszą i stosunkowo nieskomplikowaną metodą analizy ryzyka.
FMEA (z ang. Failure Mode and Effects Analysis) – celem analizy jest systematyczne i
skuteczne rozpoznanie potencjalnych przyczyn i określenie skutków wad wyrobu oraz
podjęcie działań, których celem jest minimalizacja bądź całkowita eliminacja przyczyn
powstawania niezgodności w procesie [1].
Analiza FMEA sprawdza się doskonale na etapie projektowania wyrobu oraz procesu,
znajduje zastosowanie także w procesach doskonalenie, jest niezastąpiona w analizie
przyczyn wystąpienia wad, które zgłaszane są przykładowo w ramach reklamacji.
1
System Zarządzania Jakością w przemyśle motoryzacyjnym akademiajakości
2. FMEA – Początki
Metoda FMEA została opracowana i wydana w USA pod nazwą „Procedure for
Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis”. Stosowano ją początkowo w
przemyśle zbrojeniowym, wykorzystując w opracowaniu i budowie rakiet, następnie
wykorzystywana była także przez NASA w programach kosmicznych, gdzie sukces tej
metody sprawił, że znalazła ona zastosowania także w przemyśle motoryzacyjnym,
lotniczym, elektronicznym i jądrowym [1].
3. FMEA – Zastosowanie
Analizę FMEA stosuje się zwykle na wczesnym etapie wdrożenia wyrobu. Jeżeli dany
proces już funkcjonuje, bez wykonanej uprzednio analizy FMEA, to nie jest to przeszkodą
aby takową analizę dla już funkcjonującego procesu wykonać. Natomiast istotną korzyścią
wczesnego wykrywania wad w procesie jest ograniczenie kosztów dla przedsiębiorstwa.
Koszty usuwania niezgodności wzrastają wykładniczo wraz ze wzrostem liczby faz
funkcjonowania wyrobu, od momentu wykrycia wady do czasu jej usunięcia. Im później
zostanie wykryta niezgodność, tym droższy będzie koszt jej usunięcia. Omawialiśmy już to
2
System Zarządzania Jakością w przemyśle motoryzacyjnym akademiajakości
zjawisko w artykule dotyczącym systemu zarządzania jakością w przedsiębiorstwie
produkcyjnym [2,3].
3
System Zarządzania Jakością w przemyśle motoryzacyjnym akademiajakości
Rys.1 Arkusz FMEA wg. AIAG. Źródło: opracowanie własne na podstawie AIAG wyd. 4.
4
System Zarządzania Jakością w przemyśle motoryzacyjnym akademiajakości
4.1.FMEA – liczba priorytetu ryzyka RPN (Risk Priority Number)
Wyróżniamy:
Iloczyn tych czynników obrazuje jak duże ryzyko jest związane z danym problemem oraz
czy konieczne są działania doskonalące, przyczyniające się do jego obniżenia.
5
System Zarządzania Jakością w przemyśle motoryzacyjnym akademiajakości
Tabela 1: Ocena znaczenia wady dla Klienta. Źródło: opracowanie własne na podstawie FMEA AIAG wyd.4.
4.3.FMEA- Prawdopodobieństwo
6
System Zarządzania Jakością w przemyśle motoryzacyjnym akademiajakości
Tabela 2: Ocena prawdopodobieństwa wystąpienia wady. Źródło: opracowanie własne na podstawie FMEA
AIAG wyd.4.
4.4.FMEA – Wykrywalność
7
System Zarządzania Jakością w przemyśle motoryzacyjnym akademiajakości
Tabela 3: Ocena wykrywalności wady. Źródło: opracowanie własne na podstawie FMEA AIAG wyd.4.
8
System Zarządzania Jakością w przemyśle motoryzacyjnym akademiajakości
Rys.2 Połączenie i ujednolicenie wymagań AIAG i VDA zawarte w jeden podręcznik FMEA. Źródło:
opracowanie własne.
9
System Zarządzania Jakością w przemyśle motoryzacyjnym akademiajakości
10
System Zarządzania Jakością w przemyśle motoryzacyjnym akademiajakości
5.3 Action Priority (AP) vs. RPN
Wykorzystanie wskaźnika RPN ma bowiem swoją wadę – spłaszcza obraz ryzyka związany
z niezgodnością. Dla przykładu: dwie identyczne wartości RPN przy różnych wartościach
S, O, D:
Mimo, że wynik RPN jest taki sam, to ta sytuacja z punktu widzenia klienta wygląda
inaczej. Niezgodność nr 1 jest istotna dla klienta, może się pojawić i nie ma pewności co do
jej zaobserwowania, co stanowi poważny problem. Niezgodność nr 2 będzie prawie
niezauważalna przez klientów i choć zostanie praktycznie nie wykryta, to pojawi się rzadko,
przez co nie będzie stanowić dużego problemu.
11
System Zarządzania Jakością w przemyśle motoryzacyjnym akademiajakości
12
System Zarządzania Jakością w przemyśle motoryzacyjnym akademiajakości
Tabela 5: Obliczanie znaczenia wady według nowego FMEA. Źródło: FMEA Handbook.
Podręcznik FMEA AIAG-VDA otworzył zupełnie nowy obszar analizy ryzyka jakim
jest FMEA for Monitoring and System Response. Zadaniem tej metodologii jest
oszacowanie, w jaki sposób systemy mogą zawieść, a także pomoc w utrzymywaniu
bezpieczeństwa oraz zgodności z przepisami prawnymi podczas użytkowania pojazdu przez
klienta finalnego. Ta nowa metodologia pozwala analizować i ograniczać usterki podczas
eksploatacji pojazdu lub maszyny przez użytkownika końcowego.
14
System Zarządzania Jakością w przemyśle motoryzacyjnym akademiajakości
Analiza FMEA-MSR obejmuje potencjalne awarie, możliwe do wystąpienia w warunkach
pracy oraz ich wpływ na system. Odpowiednie zastosowanie uzupełniającego FMEA-MSR
ma zapewnić ograniczenie ryzyka prowadzące do bezpieczniejszego użytkowania pojazdów
lub sprzętu przez klienta [6].
Podsumowanie
Nowa metodologia FMEA nie jest niczym skomplikowanym, a już na pewno nie
należy się jej obawiać. Większość kroków analizy masz już na pewno świetnie
przećwiczonych, gdyż nowością w samej metodologii jest jedynie krok 1 i 7. Zmianie
ulegają tebele wykrywalności, znaczenia i prawdopodobieństwa, na podstawie kombinacji
tych trzech wskaźników dobierany jest wskaźnik Action Priority (AP), który priorytetyzuje
podjęcia działań.
I to by było na tyle „rewolucji”. Nowa metodologia FMEA jest na pewno krokiem w
dobrym kierunku. Podobnie jak połączenie wymagań AIAG i VDA w przypadku IATFu,
tak i w przypadku nowego FMEA ujednolicono i stworzono jeden standard w oparciu, o
który działają wszystkie przedsiębiorstwa w branży motoryzacyjnej i nie tylko.
Zastosowanie wspólnego formatu i metodologii z pewnością przełoży się na poprawę
komunikacji pomiędzy istniejącymi dostawcami a klientami.
Literatura: