See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.

net/publication/337010776

SİLİNDİRİK KAPLAR İÇİN TEK VE ÇİFT TARAFLI SAC HİDRO-ŞEKİLLENDİRME

PROSESLERİNİN SAYISAL OLARAK KARŞILAŞTIRILMASI

Conference Paper · October 2019

CITATIONS READS

0 214

3 authors:

Selahattin Burak Akay Hüseyin Selcuk Halkaci

Konya Teknik Üniversitesi Konya Teknik Üniversitesi
2 PUBLICATIONS   1 CITATION    25 PUBLICATIONS   241 CITATIONS   

SEE PROFILE SEE PROFILE

Ekrem Öztürk
Necmettin Erbakan Üniversitesi
9 PUBLICATIONS   22 CITATIONS   

SEE PROFILE

Some of the authors of this publication are also working on these related projects:

INVESTIGATIONS ON THE INTEGRAL EFFECTS OF TEMPERATURE, PRESSURE AND BLANK HOLDER FORCE VARIATION ON THE WARM HYDROMECHANICAL DEEP
DRAWING PROCESS AND PARTS PRODUCED View project

Salınımlı Sac Hidro şekillendirme Prosesiyle Ti-6Al-4V Alaşımının Şekillendirilebilirliğinin İyileştirilmesi ve Mikroyapıyla İlişkilendirilmesi View project

All content following this page was uploaded by Ekrem Öztürk on 04 November 2019.

The user has requested enhancement of the downloaded file.

The International Alumınıum-Themed Engineering and Natural Sciences Conference in Seydişehir/TURKEY (IATENS’19), October 4-6 2019

NUMERICAL COMPARISON OF HYDROMECHANICAL DEEP

DRAWING AND DOUBLE SIDED HYDRO-FORMING PROCESSES
FOR CYLINDRICAL CUPS

SİLİNDİRİK KAPLAR İÇİN TEK VE ÇİFT TARAFLI SAC HİDRO-

ŞEKİLLENDİRME PROSESLERİNİN SAYISAL OLARAK
KARŞILAŞTIRILMASI

Selahattin Burak AKAY1a, Hüseyin Selçuk HALKACI2b, Ekrem ÖZTÜRK3c

a Konya Teknik Üniversitesi, Müh. ve Doğa Bilimleri Fakültesi, Konya, Türkiye, selahattinburakakay@gmail.com
b Konya Teknik Üniversitesi, Müh. ve Doğa Bilimleri Fakültesi, Konya, Türkiye, halkaci@ktun.edu.tr
c Necmettin Erbakan Üniversitesi, Seydişehir A.C. Mühendislik Fakültesi, Konya, Türkiye,

eozturk@erbakan.edu.tr

Özet support pressure. There are many parameters that affect

Çift Taraflı Hidro-şekillendirme, sac şekillendirmede
kullanılan hidromekanik derin çekme yönteminin özel bir
halidir. Hidromekanik derin çekmede sac, sıvı basıncı
etkisiyle ilerleyen ıstampaya sıvanarak şekil alır. Çift
taraflı hidro-şekillendirmede ise sıvı basıncı karşında
ikinci bir basınçlı ortam bulunmaktadır. Çift taraflı hidro-
şekillendirmede, hidromekanik derin çekmedeki sıvı
basıncı iç basınç adını almaktadır. Uygulanan karşı
basınca da destek basıncı adı verilmektedir. Bu üretim
yönteminin başarısını etkileyen birçok parametre vardır.
Bunlardan en önemlileri iç basınç, destek basıncı ve
baskı plakası kuvvetidir. Bu parametrelerin şekillendirme
sırasında uygun değerlerde olması, sınır çekme oranı ve
sacdaki incelme gibi özelliklere doğrudan etki
etmektedir.
Bu çalışmada Ls-Dyna sonlu elemanlar analiz (SEA)
programı kullanılarak optimum iç basınç, destek basıncı
ve baskı plakası kuvveti profillerinin belirlenmesi
üzerinde durulmuştur. Deneme yanılma metodu
kullanılarak 1mm kalınlığında Al5754 sac malzemede
minimum incelme ve minimum buruşmayı elde edecek
şekilde optimum iç basınç, destek basıncı ve baskı
plakası kuvveti profilleri belirlenmiştir.
Anahtar kelimeler: Çift taraflı hidro-şekillendirme,
hidromekanik derin çekme, sonlu elemanlar analizi,
yükleme profilleri
Abstract
Double Sided Hydro-forming is a special case of the
hydromechanical deep drawing method used in sheet
forming. Hydromechanical deep-drawing sheet metal,
the punch is advancing plastered manner as to effect the
fluid pressure. In double-sided hydro-forming there is a
second pressurized medium against the liquid pressure.
In double-sided hydroforming, the fluid pressure in the
hydromechanical deep drawing is called internal
pressure. The counter-pressure applied is also called
the success of the production process. The most
important of these are internal pressure, support
pressure and blank holder force. The fact that these
parameters are at appropriate values during shaping has
a direct effect on the properties such as the boundary
drawing ratio and thinning of the sheet.
In this study, determination of optimum internal pressure,
support pressure and blank holder force profiles using
Ls-Dyna finite element analysis (SEA) program was
emphasized. Using the trial and error method, optimum
internal pressure, support pressure and blank holder
force profiles were determined to obtain minimum
thinning and minimum creasing in 1mm thick Al5754
sheet material.
Keywords: Double-Sided Hydroforming,
Hydromechanical deep drawing, finite element analysis,
loading paths
1. Giriş
Sac metal parçalar uzay, otomobil, yüksek hızlı tren
endüstrisi gibi birçok farklı alanda yaygın olarak
kullanılmaktadır. Özellikle havacılık ve otomobil
endüstrilerinde, kademeli olarak yakıt tasarrufu ve
yapısal ağırlık azalması gereksinimi ile alüminyum,
titanyum ve magnezyum alaşımı gibi hafif malzemeler
giderek daha fazla uygulama alanı kazanmıştır [1,2]. Bu
endüstri kollarında, ağırlık ve yakıt sarfiyatını azaltmak
için, mukavemet/ağırlık oranları yüksek olduğu için, hafif
alaşımlar, özellikle alüminyum alaşımları yaygın olarak
kullanılmaktadır. Böylece taşıtlarda % 40-75 arasında
ağırlık azaltılması mümkün olmaktadır [3]. Alüminyum
alaşımlarından, ağırlık azaltılmasının yanında, üstün
korozyon direnci, yüksek geri dönüşüm oranı ve kaza
anında yüksek enerji absorbe etme özelliklerinden dolayı
da yararlanılır [4].
Şekillendirilmeleri zor olan malzemelerin bu
sınırlamalarının üstesinden gelmek için, uygulanan
yöntemlerden biri hidro-şekillendirme prosesidir. Hidro-

646
The International Alumınıum-Themed Engineering and Natural Sciences Conference in Seydişehir/TURKEY (IATENS’19), October 4-6 2019
şekillendirme sac veya boru şeklindeki malzemelerin sıvı
basıncı yardımıyla şekillendirilmesinde kullanılan bir
imalat yöntemidir. Klasik bir kalıpla, parçalar iki kalıp
arasında şekillendirilirken, sac hidro-şekillendirme
yönteminde tek bir kalıp kullanılmaktadır. Böylece kalıp
masrafları azalmakta, kalıp uyumu aranmamakta ve
farklı kalınlıktaki saclar tek bir kalıpla
şekillendirilebilmektedir. Ayrıca sıvının esnekliğinden
yararlanılarak çok karmaşık şekillerin elde edilmesi
mümkün olmaktadır. Bu yöntemde sac malzemenin tüm
yüzeyinde homojen dağılmış bir yük dağılımı olduğu için
sacda incelmeler daha az olmakta ve homojen bir
kalınlık dağılımı elde edilebilmektedir. Dolayısıyla saclar
daha fazla şekillendirilebilmektedir. Ayrıca hidro-
şekillendirme ile üretilen parçalar daha yüksek
mukavemete, daha iyi boyutsal ve geometrik doğruluğa
ve daha düşük yüzey pürüzlüğüne sahip olabilmektedir.
Bu sayede hassas ve kaliteli üretimin gerçekleştirilmesi
için gerekli olan malzeme, zaman ve enerjiden ciddi
anlamada kazançlar elde edilmektedir.
Hidro-mekanik derin çekme, sıvı basıncıyla
şekillendirme ve klasik derin çekme yöntemlerinin
karışımı olan bir şekillendirme yöntemidir. Bu yöntemde;
sac malzemeyi şekillendirmek için ıstampa sac metal
parçayı kontrollü olarak yüksek basınçlı sıvı bir akışkana
doğru hareket ettirmektedir. Baskı plakası sacı kalıba
bastırarak şekillendirme sırasındaki malzeme akışını
kontrol eder. Istampa sıvı içerisinde hareket ettirilirken
sıvı basıncı artırılır. Böylece ıstampa ile sac malzeme
arasında temas alanı artmakta ve sacın incelerek
yırtılma olasılığı azalmaktadır. Ayrıca sac, klasik derin
çekme yöntemine göre, daha üniform bir yapıda ve
kırılma başlangıcı geciktirildiğinden dolayı da çekme
derinlikleri % 30 kadar daha fazla olabilmektedir.
Çift taraflı sac hidro-şekillendirmede, Şekil 1’de
görüldüğü gibi, P2 destek basıncı (üst basınç veya pozitif
basınç) adı verilen ikinci bir basınçlı ortam daha
bulunmaktadır. Hidromekanik derin çekmede bu basınç
sıfırdır. Destek basıncı sayesinde sacın her iki yüzüne
de iki ayrı basınç etki etmektedir. Destek basıncı,
şekillendirme sırasında, P1 iç basıncı tarafından
oluşturulan şekillendirmeleri kontrol ederek, sacdaki
erken yırtılmaları engeller ve aynı zamanda kalınlık
dağılımını da olumlu yönde etkiler. Kalınlık
doğrultusunda oluşan gerilme ve birim şekil
değiştirmeler artar. Bu sayede, kalınlık doğrultusundaki
maksimum incelme artsa da, aynı sac parçada daha
yüksek sınır çekme oranları elde edilebilir [5].
Şekil 26. Çift taraflı sac hidro-şekillendirme prosesi
2.ÇTHŞ Prosesinin Ls-Dyna SEA Programında
Modellenmesi
647
Çift Taraflı Hidro-şekillendirme (ÇTHŞ) prosesi, Ls-Dyna
SEA programında Shell eleman kullanılarak
modellenmiştir. Analizin daha kısa sürede sonuçlanması
için simülasyonlar çeyrek model kullanılarak yapılmıştır.
ÇTHŞ prosesi için gerekli geometrik model; iş parçası
(sac), kalıp, baskı plakası ve ıstampa olmak üzere dört
parçadan oluşmaktadır. Modeldeki tüm parçalar ilk önce
Solidworks 3B tasarım yazılımında yüzey olarak
modellenmiş, daha sonra, HyperMesh yazılımı
kullanılarak bu yüzeylerin mesh (ağ) yapıları
oluşturulmuştur. Son olarak Ls-PrePost yazılımı
yardımıyla model için gerekli başlangıç ve sınır şartları,
malzeme modeli gibi işlemler tanımlanıp LS-
DYNA/Explicit SEA yazılımı için çözüme uygun hale
getirilmiştir. Model mesh işleminde tüm parçalar için
dörtgen eleman kullanılmıştır. Sac üzerinde kullanılan
her eleman 0.5 mm x 0.5 mm boyutunda kare mesh
yapısındadır.
ÇTHŞ analizinde nümerik çözüm süresini azaltmak için,
prosesi simüle edecek modelin eksenel simetrik yapıya
uygun olmasından dolayı bu proses çeyrek olarak
modellenmiştir. Şekil 27’de modelde kullanılan başlangıç
ve sınır şartları ile proses parametreleri verilmiştir.
Şekil 27. ÇTHŞ modelinde kullanılan sınır koşulları: a)
kalıp, b) sac, c) baskı plakası, d) ıstampa
Al 5754-O alaşımlı alüminyum sac malzemesi ise
elastik-plastik olarak modellenmiş ve dolayısıyla
analizde 24 numaralı MAT_PIECEWISE-LINEAR-
PLASTICITY malzeme kartı kullanılmıştır. Bu kartta yer
alan RO, E ve PR malzeme özellikleri yine kataloglardan
alüminyum malzeme için bulunmuş ve Çizelge 8’de
verilmiştir.
Çizelge 8. Al 5754-O alüminyum sac malzemenin
mekanik özellikleri
Kartta bulunan LCSS kısmında ise DEFINE_CURVE ile
tanımlanmış olan akma (gerçek gerilme-gerinme) eğrisi
seçilmiştir. Türköz ve ark. (2014) tarafından çekme
testleriyle elde edilen ve modelde sac parça için
kullanılan Al 5754-O alüminyum malzemesine ait akma
eğrisi Şekil 28‘de verilmiştir [6].
The International Alumınıum-Themed Engineering and Natural Sciences Conference in Seydişehir/TURKEY (IATENS’19), October 4-6 2019
Şekil 28. Al 5754-O malzemesine ait gerçek gerilme-
gerinme eğrisi [6]
ÇTHŞ analizinde, şekillendirme sırasında parçalar
arasında iç içe geçme (penetration) olmaması ve
analizin kararlı olması için sac-baskı plakası, sac-kalıp
ve sac-ıstampa arasındaki temasların ve sürtünmelerin
tanımlanması gerekmektedir. LS-DYNA’da ÇTHŞ
prosesinin analizi için şekillendirme analizlerinde çokça
kullanılan bir algoritma olan CONTACT_FORMING-
ONE-WAY-SURFACE-TO-SURFACE temas
algoritması kullanılmıştır. “One-way” temas tipleri ana
(master) segmanlar ve yardımcı (slave) düğümler
arasında basma yüklerini iletmeye imkân sağlarlar.
Temas sürtünmesi aktif olduğunda eğer bağıl kayma söz
konusuysa tanjant yükleri de iletirler. Bu temas tipindeki
“One-way” terimi, ana segmanlar ile sadece tanımlı
yardımcı düğümler arasında iç içe geçme durumunun
kontrol edildiğini göstermektedir. Bu temas tipleri ana
segmanın rijit gövde olduğu (metal şekillendirme
simülasyonunda kalıp veya stampa gibi) analizler için
uygundur [7].
ÇTHŞ analizinde bu tip temas algoritması kullanılmıştır.
Kullanılan temas kartında yer alan SSID kısmında her üç
temas tanımı için de yardımcı (slave) düğümleri ifade
eden parça yani sac seçilmiştir. MSID kısmında ise ana
(master) segmanları ifade eden parçalar yani kalıp,
baskı plakası ve ıstampa seçilmiştir. Temas eden
parçalar arasındaki sırasıyla statik ve dinamik sürtünme
katsayılarını ifade eden FS ve FD kısımlarına ise Çizelge
9‘de verilen sürtünme katsayıları girilmiştir. Bu değerler
ise deney ve analiz sonuçlarını karşılaştırarak katsayıları
belirleyen Halkacı ve ark. (2014)’ten alınmıştır. Fakat,
Halkacı ve ark. (2014)’nın yaptığı çalışmada klasik
hidromekanik derin çekme yöntemi kullanılmıştı. Klasik
hidromekanik derin çekmede ters basınçlı bir ortam
bulunmamaktadır. ÇTHŞ’de ters basınç, sac ile ıstampa
yüzeyi arasına girerek sürtünme katsayısını düşürecek
etki yapmaktadır. Bu nedenle, Halkacı ve ark. (2014)’nın
yaptığı çalışmada sac-ıstampa arasındaki kullanılan
0.25 sürtünme katsayısı yerine 0.15 katsayısı
kullanılarak analiz yapılmıştır.
Çizelge 9. ÇTHŞ sonlu elemanlar analizinde kullanılan
sürtünme katsayıları
Sac- Sac-Baskı Sac-
Kalıp Plakası Istampa
Sürtünme
Katsayısı 0.05 0.05 0.15
ÇTHŞ prosesi sırasında meydana gelebilecek
dalgalanmaları sönümleyebilmek için rijit gövdelerin
ağırlık merkezine ve deforme olabilen düğümlere kütle
ağırlıklı sönümleme tanımlayan DAMPING_GLOBAL
kartı açılmış ve içerisindeki sistem sönümleme sabiti
olan VALDMP için 5 değeri kullanılmıştır.
648
CONTROL_CONTACT kartı açılarak özellikle
içerisindeki SHLTHK kısmı aktif edilmiştir. SHLTHK
(shell thickness) özelliğinin 1 yapılması ile şekillendirme
sırasında iş parçasının (yardımcı düğümler) kalınlığında
değişme oldukça temas algoritmasının değişen kalınlığı
da hesaba katarak ana segman (rijit yapı) ile olan
temasını arama algoritmasını değiştirmesi sağlanmıştır.
Bu sayede, kalınlık azaldıkça ana segman ile olan temas
daha dar alanlarda aranmaktadır.
Modelde HOURGLASS kartı açıldığından dolayı aynı
zamanda CONTROL_HOURGLASS-936 kartı da aktif
edilmiştir. Burada hourglass viskozite tipi (IHQ) ve
hourglass katsayısı (QH) için varsayılan değerler
kullanılmıştır. Modeldeki rijit parçalar için yapılan matris
hesaplamalarının hızlı olması açısından
CONTROL_RIGID kartı kullanılmıştır. Bu kartta LMF,
JNTF, ORTHMD ve METALF kısımları için 1 değeri
seçilmiştir. Şekillendirme esnasında iş parçasında
meydana gelen incelmeleri görebilmek için
CONTACT_SHELL kartı aktif edilerek bu kartta yer alan
ISTUPD kısmı için 1 değeri kullanılmıştır.
Son olarak CONTROL_TERMINATION kartından analiz
bitiş süresi (ENDTIM) maksimum 0.012 saniye
ayarlanmıştır. Zaman adımı LS-DYNA SEA programı
tarafından otomatik olarak hesaplandığı ve zaman
adımına müdahale etmenin iyi olmayıp sonuçları negatif
yönde etkilediği için analize zaman adımı büyüklüğü
girilmemiştir. Analizler sonucunda LS-DYNA tarafından
hesaplanan minimum zaman adımı büyüklüğünün ise
2.2x10-7 olduğu görülmüştür.
3. Optimum İç Basınç, Destek Basıncı ve Baskı
Plakası Kuvvet Profillerinin Elde Edilmesi
Proses sırasında saca uygulanan iç basınç, destek
basıncı ve baskı plakası kuvvetlerinin tümüne yükleme
profilleri adı verilmektedir. Bu çalışmada yükleme
profilleri deneme-yanılma yoluyla elde edilmiştir.
Yükleme profilleri deneme-yanılma yoluyla elde
edilirken, önceki çalışmalardan kazanılan tecrübelere
dayanarak bazı şekillendirme kriterleri gözetilmiştir.
Bunlar; kalıp radyüsüne temas, baskı plakası radyüsüne
temas ve ıstampa yüzeyine Temas durumlarıdır.
Proses sırasında iç basıncın az olması durumunda sac
kalıp radyüsüne sürtünerek temas etmektedir. Bu temas,
sac ve kalıp arasındaki sürtünme kuvvetlerini artırarak
prosesin başarısını olumsuz yönde etkilemektedir.
Ayrıca sac ıstampaya yeteri kadar temas edemediği için
prosesin ilk zamanlarında yırtılma gözlenmektedir (Şekil
29).
Şekil 29. Kalıp radyusüne temas durumu
The International Alumınıum-Themed Engineering and Natural Sciences Conference in Seydişehir/TURKEY (IATENS’19), October 4-6 2019

Proses sırasında iç basıncın fazla olması durumunda da
bu kez sac baskı plakası radyüsüne sürtünerek temas
etmektedir.
Bu temas, baskı plakası radyüsü ve sac arasındaki
sürtünme kuvvetlerini artırdığından dolayı sacın
yırtılmasına neden olmaktadır. Ayrıca yüksek iç basıncın
etkisiyle sacdaki gerilmeler akma sınırına kadar
yükselerek sacda yırtılmaya neden olmaktadır (Şekil 30).
Yapılan simülasyonlarda 110 mm ilkel çap için
şekillendirme gerçekleştirilmiştir (Şekil 32). 120 mm ilkel
çap için denemeler yapılmış fakat başarılı olunamamıştır
(Şekil 33).
Flanş bölgesinde buruşma olmaması için baskı plakası
kuvvetinin fazlaca uygulanması sacın prosesin ilk
zamanlarında kopmasına neden olmuştur. Yırtılma,
ıstampa radyüsünün bulunduğu kısımda oluşmuş ve
toplam analiz süresinin yaklaşık 1/3’ü zamanında
gerçekleşmiştir. Analiz süresince gözlemlendiğine göre,
ÇTHŞ prosesinde sac mümkün olduğunca kısa
zamanda ıstampaya sıvanmalıdır. Aksi takdirde sac ile
ıstampa arasında sürtünme yüzeyi yeterli seviyeye
gelmediğinde sac yırtılmaktadır.

Şekil 30. Baskı plakası radyüsüne temas durumu

ÇTHŞ’de destek basıncı için iki önemli kriter ıstampaya

temas ve baskı plakası radyusüne temas durumlarıdır.
Destek basıncı fazla uygulanırsa sac ıstampadan teması
kesecek ve ayrılmaya başlayacaktır (Şekil 31). Bu,
ıstampa üzerinde oluşan sürtünme kuvvetlerini azaltarak
sacın yırtılmasına neden olacaktır. Eğer destek
basıncının gerekenden az uygulanması durumunda da
sac, baskı plakası radyusüne sürtünerek sacın kalıp
boşluğuna akmasını engelleyecektir. Bu iki kritere göre
analizler yapılarak deneme-yanılma yoluyla
şekillendirme sırasında destek basıncının sacın
ıstampadan ayrılmadığı ve baskı plakası radyüsüne Şekil 32. 110mm sac çapı için şekillendirme sonucu
temas etmediği yükleme durumu elde edilmiştir.

Şekil 31. Istampaya temas durumu

4. Simülasyonlardan Elde Edilen Sonuçlar Şekil 33. 120mm sac çapında oluşan yırtılma

649
The International Alumınıum-Themed Engineering and Natural Sciences Conference in Seydişehir/TURKEY (IATENS’19), October 4-6 2019

Şekil 34. ÇTHŞ ile klasik HDÇ kalınlık dağılımı grafiği

ÇTHŞ’de, klasik hidromekanik derin çekmeye (HDÇ)

ek olarak sacın ters tarafından etkiyen bir destek
basıncı bulunmaktadır. Destek basıncının etkisini
görebilmek için bulanık kontrol algoritmaları destek
basıncı için bir eğri üretecek şekilde ve destek basıncı
sıfır (klasik HDÇ) olacak şekilde çalıştırılmıştır. Klasik
HDÇ ve ÇTHŞ için elde edilen yükleme eğrileri
kullanılarak yapılan simülasyonlar için sacda oluşan
kalınlık dağılımı karşılaştırılması Şekil 34’da
verilmiştir.
ÇTHŞ ile HDÇ karşılaştırıldığında ÇTHŞ’nin çekilen
sac parçanın 40-80 mm arası yüksekliğindeki
incelmeleri azalttığı simülasyonlardan elde edilen
sonuçlarla belirlenmiştir. Şekil 36. ÇTHŞ’de oluşan y ekseni yönündeki Von-
ÇTHŞ’nin bir diğer tercih edilme nedeni de sacda mises gerilmeleri
oluşan ve istenmeyen bir durum olan buruşmaları
azaltacağı görüşüdür. Analizler sonucunda Destek basıncının herhangi bir olumsuz etkisinin olup
şekillenmiş sacın yan yüzeylerinde buruşma olup olmadığını görmek için, destek basıncı mümkün
olmadığının kontrolü için y ekseni (radyal) yönündeki olduğunca artırılıp analizler yapılmıştır. Destek
von-mises gerilmeleri HDÇ ve ÇTHŞ’de incelenmiştir basıncının, sacın baskı plakası radyüsüne değmesini
(Şekil 35, Şekil 36). Şekil 36’de sac üzerinde işaretli engellemek için belirli bir seviyenin üzerinde artması
bölgelerde pozitif von-mises gerilmelerinin azaldığı Şekil 37’de görüldüğü gibi buruşma etkisi
görülmektedir. Bu analiz sonuçları da ÇTHŞ’nin radyal yapmaktadır. Özellikle kalıp boşluğu fazla olan ÇTHŞ
yöndeki von-mises gerilmelerini azaltarak buruşma proseslerinde, destek basıncının üst limiti buruşma
oluşumunu geciktireceği ya da engelleyeceği şeklinde oluşumunun başladığı destek basıncı değeridir.
yorumlanmaktadır. 110mm çap için analizlerde 110/40=2.75 sınır çekme
oranına ulaşılmıştır.

Şekil 35. Klasik HDÇ’de oluşan y ekseni yönündeki

Von-mises gerilmeleri

Şekil 37. Flanş bölgelerine yakın kısımda buruşma

650
 The International Alumınıum-Themed Engineering and Natural Sciences Conference in Seydişehir/TURKEY (IATENS’19), October 4-6 2019
5. Sonuç
Ls-Dyna Sonlu elemanlar analiz programında ÇTHŞ
prosesi modellenerek, ÇTHŞ klasik HDÇ ile
kıyaslanmıştır. Deneme-yanılma yoluyla elde edilen iç
basınç, destek basıncı ve baskı plakası profilleri
kullanılarak farklı destek basınçları ve davranışları
incelenmiştir. Destek basıncının kalınlık dağılımına ve
buruşmaya olumlu etkisi olduğu saptanmıştır.
Şekillendirilen sacın 40-80 mm arası yüksekliğindeki
incelmeleri azalttığı görülmüştür. Böylece sac
şekillendirme proseslerinde aranan bir durum olan
daha üniform bir kalınlık dağılımı elde edilmiştir.
Destek basıncı ile sacın en çok inceldiği bölgede ise
bir değişiklik görülmemiştir.
Kaynaklar
[1] Dehghani F, Salimi M. 2016, Analytical and
experimental analysis of the formability of copper-
stainless-steel 304L clad metal sheets in deep
drawing, Int J Adv Manuf Tech, 82(1 – 4):163 – 177.
[2] Liu W., Liu G., Cui X., Xu YC, Yuan SJ, 2011,
Formability influenced by process loading path of
651
View publication stats
double sheet hydroforming, Transactions of
Nonferrous Metals Society of China, 21:465-469.
[3] Choi H., Koc M., Ni J., 2007, Determination of
optimal loading profiles in warm hydroforming of
lightweight materials, Journal of Materials Processing
Technology, 190, 230-242.
[4] Gedikli H., Necati Ö.C., Koç M., 2011, Comparative
investigations on numerical modeling for warm
hydroforming of AA5754-O aluminum sheet alloy,
Materials and Design, 32, 2650–2662.
[5] Wang ZJ, Song H, Wang Z, 2008, Deformation
behavior of TC1titanium alloy sheet under double-
sided pressure, T Nonferr Metal Soc, 18:72 – 76.
[6] Türköz, M., Halkacı, H.S., Yiğit, O., Dilmeç, M.,
Öztürk, F., 2014, A new method for determining limit
strains of materials that show post-uniform elongation
behavior, Journal of Engineering Manufacture, 228
(3), 450-457.
[7] Anonim, Contact types,
http://www.dynasupport.com/tutorial/contact-
modeling-in-ls-dyna/contact-types, 2001 [Erişim
Tarihi: 10 Eylül 2019].