Professional Documents
Culture Documents
B
B
1. Khái niệm
Gia công tia nước áp suất cao: Là phương pháp sử dụng một tia nước
có áp suất cao (từ 2.108 Pa – 4.108 Pa) để cắt vật liệu (với nguyên lý tương
tự như xói mòn trong tự nhiên).
Gia công tia nước có hạt mài : cấu tạo gần như tương tự gia công bằng
tia nước. Phương pháp này dùng tia nước được thêm vào các phần tử hạt
mài để quá trình gia công mạnh hơn, có hiệu quả hơn nhằm tạo khả năng
cắt các vật liệu cứng như : thép, thủy tinh, bêtông hay vật liệu composite . .
. Dòng tia nước gia công này sẽ không gây ra những hậu quả do áp suất
hoặc nhiệt lên các vật mà chúng đang gia công.
Vận tốc rất cao của dòng tia khi đi qua lỗ phun sẽ tạo chân không để hút
các hạt mài từ ống chứa hạt mài từ ống chứa hạt mài, sau đó hạt mài sẽ
trộn với nước trong ống trộn.
Việc cấp hạt mài trong quá trình gia công sẽ quyết định năng suất gia công.
Hê thống máy cắt tia nước áp suất cao đơn thuần: Gồm 3 phần cơ bản: hệ
thống lọc nước , hệ thống tăng áp, đầu cắt
Hê thống máy cắt tia nước áp suất cao có hạt mài: Gồm 4 phần cơ bản: hệ
thống lọc nước , hệ thống tăng áp, đầu cắt, hệ thống cấp hạt mài.
Hệ thống lọc nước: Dùng để cung cấp nước tinh khiết cho hệ thống tạo
áp. Các hạt có kích thước lớn hơn 1𝜇m phải loại bỏ để tránh mòn các chi
tiết trong hệ thống tạo áp.
Hệ thống tạo áp:
+ Bơm khuếch đại : hay bơm piston được dung trong trường hợp áp suất
lên đến 600MPa . Cấu tạo bằng 1 xi lanh kép dẫn động bằng hệ thống thủy
lực, 2 xi lanh có tác dung tăng áp suất 1 cách dễ dàng.
+ Bơm trực tiếp : dùng cho trường hợp áp suất thấp, như để làm sạch rửa
máy móc, chỗ làm việc.
+ Bơm trục khuỷu : có thể tạo áp suất lên đến 345 MPa. Và có hiệu suất
cao hơn bơm piston.
Đầu cắt: Đầu cắt dung để chuyển đổi năng lượng của nước áp suất thành
động năng của tia nước và hạt mài.
+ Tốc độ hạt mài đạt 600-800m/s.
+ Vòi tăng áp có thể làm bằng saphia, kim cương,ngọc bích, hồng ngọc…
+ Vòi phun là từ vật liệu composit cacbit, đường kính từ 0.5-1.5mm, có
chiều dài 70-100mm.
+ Khi gia công bằng tia nước (không có hạt mài) đầu cắt không có buồng
trộn và vòi phun.
Hệ thống cấp hạt mài:
+ Cung cấp hạt mài theo giá trị lưu lượng hạt mài yêu cầu.
+ Một số loại hạt mài thường dùng Sio2; Boc4,Al2O3….kích thước hạt 15 –
40 micromet…
+ Lưu lượng bổ sung hạt mài trong gia công khoảng 0,3kg/ phút và có kính
thước 0.1-0.3mm
2.
của:
Trong gia công tia A. Càng tăng
nước, thời gian gia B. Càng giảm
13. công càng lâu, độ bóng C. Tuỳ loại vật liệu
: D. Tuỳ áp suất nước
- Đầu tiên máy nén khí sẽ nén không khí lại đạt áp suất 1,4 đến 2 Mpa
- Sau đó không khí được nén sẽ đi vào bộ lọc để lọc bỏ tạp chất và làm
khô
- Không khí sau khi lọc sẽ được đồng hồ đo áp suất đo chính xác
- Tiếp đó không khí được nén sẽ chuyền qua van điều áp để điều chỉnh lại
một lần nữa trước khi cho vào máy trộn với hạt mài, buồng trộn được
rung với tần số 50hz để hạt mài trộn đều với dòng khí.
- Sau đó hỗn hợp sẽ được dẫn tới vòi phun và được phun ra với vận tốc
từ 150-300 m/s và đập trực tiếp vào bề mặt chi tiết cần được gia công.
III. Các thông số công nghệ
Khí: Yêu cầu phải khô. không bị bốc cháy khi qua vòi phun, không độc hại,
dễ kiếm. rẻ tiền, dễ xấy khô và lọc. Loại khí hay sử dụng không khí, nitơ,
cacbonic…
Hạt mài: Tùy vào dạng gia công mà có cách chọn các loại hạt mài phù
hợp vói từng phương pháp:
+ Cắt thường dùng: nhôm oxit Al2O3, silicon carbide SiC, zirgrit.
+ Đánh bóng, khắc: sodium bicarbonate Na2CO3, hạt thủy tinh…
- Kích thước phổ biến 15-40 µm
- Kích thước của hạt mài ảnh hưởng tới tốc độ bóc tách vật liệu:
+ Hạt có kích thước lớn có tốc độ bóc tách cao thường được sử dụng
để cắt và khắc.
+ Hạt có kích thước nhỏ có tốc độ bóc tách thấp nhưng độ nhẵn bề mặt
cao lên thường được dùng để đánh bóng và làm sạch.
- Để đạt hiệu quả cắt cao lưu lượng thường được sử dụng là: 10-20
g/phút, gia công tinh: 3-5 g/phút.
Vòi phun
- Tiết diện: Tiết diện lát cắt ngang có 2 loại: tròn và hình chữ nhật. Vòi
hình chữ nhật có tốc độ bóc tách cao hơn 40% và chất lượng cắt đều
hơn hình tròn, tuy nhiên có giá thành cao hơn vì khó chế tạo.
- Vật liệu: cacbit vonfram, cacbit silic, cacbit bo hoặc saphia. Saphia bền
nhưng rất đắt và chỉ có tiết diện tròn. Cacbit vonfram có cả lỗ tròn và
chữ nhật
- Kích thước:
+ Tròn: đường kính 0.13-12mm.
+ Chữ nhật : 0.5x0.8 – 0.15x3.8 mm
- Độ bền của vòi phun phụ thuộc vào hạt mài và áp xuất làm việc
+ Cacbit vonfram 8-15h với hạt mài là cacbit silic ,20h vói oxit nhôm
+ Saphia trung bình 300h
- Khoảng cách từ vòi phun tới chi tiết ảnh tới quá trình bóc tách vật liệu
+ Khoảng cách từ 7-13 mm thường được dung để cắt và làm sạch do
có tốc độ bóc tách cao
+ Khoảng cách từ 13-75 mm thì dung để đánh bóng sản phẩm do có tốc
đọ bóc tách thấp hơn nhưng vùng gia công rộng hơn.
IV. Ưu, nhược điểm và phạm vi ứng dụng
* Ưu điểm:
- Dòng khí làm giảm nhiệt sinh ra trong quá trình gia công, nên thích hợp
với cắt các vật liệu nhạy với nhiệt;
- Tải trọng truyền vào phôi nhỏ cho phép cắt các vật liệu giòn;
- Đầu phun có thể hướng trực tiếp vào các vùng nhở khó tiếp cận;
- Có thể gia công vật liệu tấm mỏng;
- Công suất nhỏ, tiết kiệm năng lượng gia công;
- Giá thành của hệ thống gia công thấp;
* Nhược điểm:
- Tốc độ bóc tách vật liệu thấp;
- Bề mặt gia công bị cắt không đều;
- Các hạt mài có thể bị găm vào bề mặt gia công;
- Khi gia công sâu rãnh hoặc lỗ bị vát quá nhiều.
* PVƯD
- Làm sạch bề mặt chất lượng cao.
- Khoan và cắt những phần nhỏ của kính, gốm, kim loại đã tôi cứng.
- Khắc nhiều hình lên các chi tiết bằng nhựa,kim loại, thủy tinh, đá, gốm…
- Tạo hình trang trí lên thủy tinh.
- Cắt ba via xén và làm sạch các linh kiện điện tử.
BÀI TẬP – BÀI 4
nào
Gia công bằng dòng A. cắt đứt
hạt mài được sử dụng B. khoan lỗ,
7.
hiệu quả để: C. khoét rãnh,
D. đánh bóng
-Môt lớp mỏng của bột nguyên liệu được trải trên bề mặt xi lanh công tác bằng một
trống định mức.Sau đó, tia laser hóa rắn phần bột nằm trong đường biên của mặt
cắt, làm cho chúng dính chặt ở những chỗ có bề mặt tiếp xúc.
-Trong một số trường hợp ,quá trình nung chảy hoàn toàn bột vật liệu có thể được
áp dụng. Sau đó xy lanh hạ xuống một lớp bằng độ dày (0.003-0.010 inch) của lớp
kế tiếp bột vật liệu được đưa vào và quá trình được lặp lại cho đến khi hoàn thành.
- Bước 1: Một lớp vật liệu bột được đặt vào buồng chứa sản phẩm
- Bước 2: Lớp vật liệu đầu tiên được quét bằng tia laser CO2 và đông đặc
lại. Vật liệu bột không được xử lý sẽ được đưa về buồng nhiên liệu
- Bước 3: Khi lớp thứ nhất đã hoàn thành thì lớp vật liệu bột thứ 2
được cấp vào thông qua con lăn cơ khí chuẩn bị cho quá trình quét
- Bước 4: Bước 2 và 3 được lặp lại cho đến khi quá trình hoàn thành.
V. Ưu, nhược điểm và phạm vi ứng dụng
1. Ưu điểm
-Số vật liệu đưa vào quá trình cao,giúp cho quá trình tạo mẫu nhanh chóng
2. Nhược điểm
-Lớp đầu tiên có thể đòi hỏi 1 đế tựa để giàm ảnh hưởng nhiệt
-Thay đổi vật liệu cần phải làm sạch máy kĩ càng
3. Ứng dụng
-Tạo mẫu sáp phục vụ quá trình đúc kim loại (Wax Casting Partterns)
-Tạo công cụ kim loại trực tiếp có tuổi thọ ngắn hay trung bình.