6/24/2022

CHƯƠNG 4: NHIỆT LUYỆN THÉP 4.1 Khái niệm về nhiệt luyện thép:

 Định nghĩa: Nhiệt luyện là công nghệ nung nóng kim loại / hợp
kim đến nhiệt độ xác định, giữ nhiệt một thời gian
thích hợp rồi sau đó làm nguội với tốc độ chủ định

 Mục đích: Làm biến đổi tổ chức  biến đổi cơ tính và các tính chất
khác của vật liệu theo mục đích sử dụng của con người

 Đặc điểm của nhiệt luyện:

- Vật liệu ở trạng thái rắn
- Không làm thay đổi hoặc thay đổi không đáng kể kích thước chi tiết
- Chi tiết sau nhiệt luyện cần được đánh giá qua tổ chức tế vi và cơ tính

1 2

 Lợi ích của nhiệt luyện  Ứng dụng của nhiệt luyện:
a) Tăng độ cứng, tính chống mài mòn và độ bền của thép: Một số chi tiết máy cần phải xử lý nhiệt trước khi đưa vào sử dụng
- Tăng tuổi thọ của chi tiết máy lên nhiều lần
- Nâng cao độ tin cậy, độ an toàn và hiệu suất làm việc của
chi tiết / bộ phận / cơ cấu máy
- Nâng cao độ bền dẫn đến giảm được khối lượng kết cấu 
tiết kiệm kim loại và năng lượng (nhiên liệu) khi vận hành
- Tăng sức chịu tải của chi tiết / kết cấu / máy
- Giảm giá thành chế tạo Ổ lăn
Bánh răng Nhíp ôtô
 Tăng tính cạnh tranh quốc tế (bởi cả chất lượng & giá thành)
b) Cải thiện tính công nghệ:
- Giúp một số quá trình công nghệ như rèn dập, cắt gọt được
dễ dàng thông qua nhiệt luyện (ủ, thường hóa)

Trục, cam Xupap

Dụng cụ cắt

3 4

1
 6/24/2022

 Ứng dụng của nhiệt luyện:  Các thông số công nghệ đặc trưng của quá trình nhiệt luyện
Một số chi tiết máy cần phải xử lý nhiệt trước khi đưa vào sử dụng

T [oC]
Tnung

gn Vng = tgα

α
Trục Turbine Nhiệt luyện Bình phản ứng hóa học
 [s]
Quy trình nhiệt luyện thông thường

 Nhiệt độ nung nóng (Tnung)

Nhiệt luyện các  nhiệt độ cao nhất mà quá trình cần đạt đến
liên kết hàn ống  Thời gian giữ nhiệt (gn)
 thời gian lưu kim loại / hợp kim ở nhiệt độ nung nóng
 Tốc độ nguội (Vng)
 tốc độ làm nguội chi tiết sau khi giữ nhiệt

5 6

 Các chỉ tiêu đánh giá kết quả nhiệt luyện  Các chỉ tiêu đánh giá kết quả nhiệt luyện
 Tổ chức tế vi: cấu tạo pha, kích thước hạt, chiều sâu lớp hoá
bền,...
F

Xê

Xe

Ảnh tổ chức tế vi của thép với sự phân tán xêmentit trên nền ferit

 Độ cứng
Ngoài độ cứng thì tùy các chi tiết cần thử độ bền, độ dai…
 Độ cong vênh, biến dạng chi tiết
Thường nhỏ hoặc không đáng kể, nhưng trong 1 số trường
hợp quan trọng yêu cầu này rất khắt khe, nếu vượt quá phạm
vi không thể sử dụng được. Kiểm tra tổ chức tế vi của mẫu sau thấm cacbon
bằng hiển vi quang học

7 8

2
 6/24/2022

4.2. Phân loại nhiệt luyện thép 4.2. Phân loại nhiệt luyện thép
Nhiệt luyện thép 4.2.1.3. Tôi: nung nóng thép đến xuất hiện tổ chức Austenite rồi làm nguội rất
nhanh để đạt tổ chức không cân bằng với độ cứng cao nhất (nhưng cũng đi
kèm với độ giòn cao)
- Nếu hiệu ứng này chỉ xảy ra ở bề mặt thì được gọi là tôi bề mặt
Nhiệt luyện Hóa nhiệt luyện Cơ nhiệt luyện
- Nếu hiệu ứng này xảy ra trên toàn bộ chi tiết thì được gọi là tôi thể tích

Ủ Thường hóa Tôi Ram
4.2.1. Nhiệt luyện: chỉ dùng cách thay đổi nhiệt độ (không có biến đổi thành
phần và biến dạng dẻo) để biến đổi tổ chức kim loại
4.2.1.1. Ủ: nung nóng rồi làm nguội chậm để đạt tổ chức cân bằng với độ
cứng, độ bền thấp nhất, độ dẻo cao nhất
4.2.1.2. Thường hóa: nung nóng đến tổ chức hoàn toàn Austenite rồi làm
nguội bình thường trong không khí tĩnh để đạt tổ chức gần cân bằng
4.2.1.4. Ram: (nguyên công bắt buộc sau khi tôi) nung nóng lại thép tôi để
điều chỉnh độ cứng, độ bền theo đúng yêu cầu làm việc và khử ứng suất dư.
4.2.2. Hóa nhiệt luyện: dùng cách thay đổi nhiệt độ và biến đổi thành phần
hóa học ở bề mặt làm vùng này có biến đổi tổ chức và cơ tính mạnh hơn.
- Thấm đơn nguyên tố: thấm C, N, Cr, B,…
- Thấm đa nguyên tố: thấm C-N,…
4.2.3. Cơ nhiệt luyện:
 Dùng cách thay đổi nhiệt độ + kết hợp biến dạng dẻo  biến
đổi tổ chức và cơ tính mạnh hơn khi nhiệt luyện đơn thuần

9 10

4.3. Các chuyển biến xảy ra khi nung nóng thép 4.3. Các chuyển biến xảy ra khi nung nóng (tiếp theo)
4.3.1. Chuyển biến xảy ra khi nung nóng 4.3.2. Đặc điểm của chuyển biến P  Austenit
Vấn đề quan tâm: nhiệt độ và kích thước hạt Austenit
Cơ sở: dựa trên giản đồ pha Fe-Fe3C
Nung chậm Chuyển biến cơ bản: P  Austenit
* Nhiệt độ chuyển biến: Thực tế nung nhanh (so với GĐP)
T0 chuyển biến  phụ thuộc vào tốc độ nung
VD: Giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt khi nung
 Vn nung càng nhanh thì nhiệt độ chuyển biến càng cao và thời
sct
gian chuyển biến càng ngắn
Bắt đầu chuyển biến P  
V2>V1 T2>T1
Nhiệt độ (0C)

V2
Nhận xét:
2<1 V1
- Mọi thép nung trên Ac1 đều có chuyển biến P thành Austenit
 thực tế: phải quá T Kết thúc chuyển biến P  
- Mọi loại thép sau khi nung lên trên đường GSE (GDP Fe-Fe3C) tới hạn từ 20-300C
 một pha duy nhất Austennit 720
Cao hơn: đến hàng Thời gian (phút)
-%C trong Austenit là %C như trong mác thép ban đầu trăm độ Giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt của P thành Austenit của thép cùng tích

11 12

3
 6/24/2022

4.3. Các chuyển biến xảy ra khi nung nóng (tiếp theo) 4.4. Các chuyển biến xảy ra khi giữ nhiệt
* Kích thước hạt Austenit:
- Làm đồng đều nhiệt độ trên toàn tiết diện
Đặc điểm cơ chế của chuyển biến P  Austenit:
- Đủ thời gian để hoàn thành các chuyển biến xảy ra khi
Chuyển pha ở trạng thái rắn theo cơ chế:
nung nóng
- Tạo mầm (mầm được tạo trên biên giới pha giữa F và Xe)
- Làm đồng đều thành phần hoá học trên toàn bộ Austenit
- Phát triển mầm ( giống quá trình kết tinh)
Như vậy cần:

A - Chọn thời gian giữ nhiệt đủ  hạt nhỏ

Hạt P ban đầu A mới hình thành

Giải thích:
Kích thước hạt A phụ thuộc: Ban đầu hạt nhỏ (do biên giới F và T nung càng cao; hoặc thời gian giữ nhiệt càng dài  hạt ?
Xe nhiều (tận dụng yếu tố này)
Sản phẩm chuyển biến từ hạt nhỏ sẽ có hạt nhỏ  cơ tính cao

13 14

4.5. Các chuyển biến xảy ra khi nguội chậm Austenit 4.5. Các chuyển biến xảy ra khi nguội chậm Austenit
4.5.1. Giản đồ TTT của thép cùng tích (0,8%C) 4.5.1. Giản đồ TTT của thép cùng tích (0,8%C)
Nhiệt độ cùng tích
- Chuyển biến đẳng nhiệt
Nhiệt độ cùng tích
mức độ nhỏ mịn của Xe
Chiều tăng độ cứng và

Peclit
Nhiệt độ (0F)

Nhiệt độ (0F)
Peclit
Nhiệt độ (0C)

Xoocbit
Xoocbit
Nhiệt độ (0C)

Trôxtit

Trôtit
Austenit quá Bainit
nguội Austenit quá
Bainit
Ms (~ 2200C) nguội
Ms (~ 2200C)
Mf (~ -500C)
Mactenxit (M) + Austenit () dư Mf (~ -500C)
Mactenxit (M) + Austenit ()
dư

Thời gian (s)

Thời gian (s)
Giản đồ T-T-T của thép trước cùng tích Giản đồ T-T-T của thép trước cùng tích

15 16

4
 6/24/2022

Các chuyển biến xảy ra khi nguội chậm Austenit (tiếp theo)

 Peclit (7000C): 10-15HRC (180-200HB) 4.5.2. Sự phân hoá As khi làm nguội chậm liên tục
Xe tấm thô  Thực tế thường
Nhiệt độ cùng tích
nguội liên tục
 Xoocbit (6500C): 25-35HRC; Xe nhỏ mịn hơn

Nhiệt độ (0F)
Peclit
 Các véctơ nguội V1 Xoocbit
 Trôxtit (500-6000C): 40-45HRC; Xe nhỏ mịn hơn

Nhiệt độ (0C)
(liên tục): V2 Trôxtit

nữa V1<V2<V3<Vth<V4
 Bainit ( 250-4500C): 50-55HRC V1  P Bainit
Austenit quá
F 0,1%C; Xe có công thức chưa hẳn Fe3C V2  X nguội
Ms (~ 2200C)
ᵧ
V3  T + M + dư V4 Vth V3
Mactenxit (M) + Austenit () dư
ᵧ
V4  M + dư Mf (~ -500C)

ᵧ
Vth  M + dư
Thời gian

17 18

Xác định thành phần tổ chức cuối cùng của Các chuyển biến xảy ra khi nguội chậm Austenit (tiếp theo)
các trường hợp sau:
 Đặc điểm của sự phân hoá Austenit khi làm nguội
Nhiệt độ cùng tích
liên tục
Nhiệt độ (0F)

Tổ chức của Peclit

* Tổ chức nhận được hoàn toàn phụ thuộc vào
Nhiệt độ (0C)

a là: Xoocbit

Trôxtit véctơ nguội trên giản đồ TTT

Tổ chức của * Chi tiết có tiết diện lớn: tổ chức sẽ không đồng nhất
Bainit
b là: trên tiết diện do bên ngoài nguội nhanh, bên trong nguội
Austenit quá
nguội chậm hơn
Tổ chức của Ms (~ 2200C) * Chỉ nhận được tổ chức hoàn toàn Bainit bằng cách
c là:
(c) (b)
(a) nguội đẳng nhiệt
Mactenxit (M) + Austenit () dư
Mf (~ -500C) Chú ý:
Các điều kiện trên chỉ đúng với thép Cacbon
Thời gian

19 20

5
 6/24/2022

4.5.3. Giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt của Austenit 4.5.4. Các công nghệ nhiệt luyện sơ bộ
quá nguội (thép khác cùng tích)
Đặc điểm:  Nguội chậm (đẳng nhiệt hay liên tục)  hệ cân bằng
- Xuất hiện thêm nhánh Vùng  ổn định (A3, Acm ) (hoặc gần cân bằng)  năng lượng tự do của hệ nhỏ
 cơ tính tương ứng: độ cứng thấp, độ dẻo cao.
Nhiệt độ (0C)

phụ, chữ “C” có xu hướng

dịch sang trái  tính ổn A1

định của As quá nguội Vùng chuyển biến 

 Các công nghệ tương ứng: Ủ và Thường hóa
giảm Vùng chuyển biến 

- Khi làm nguội đẳng nhiệt

 Tạo cơ tính đáp ứng yêu cầu gia công tạo hình chi
tiết (cắt gọt, GCAL….)
với độ quá nguội nhỏ (hay
nguội chậm liên tục)  sẽ
tiết ra F (hoặc Xe) khi gặp
nhánh phụ.
Thời gian

21 22

1. Ủ thép b. Các phương pháp ủ không có chuyển biến

a. Ủ là gì ?  Nung nóng + giữ nhiệt + nguội chậm
pha
cùng lò  nhận tổ chức cân bằng ( giống GĐP) độ
T<7270C, không có chuyển biến P As
cứng thấp + độ dẻo cao
b.1. Ủ khử ứng suất (200-6000C):  làm giảm hoặc
b. Mục đích
- Làm giảm độ cứng để dễ dàng gia công cơ khí(cắt, khử bỏ ứng suất bên trong chi tiết (sau đúc, gia công cơ)
bào, tiện…..) 200-4000C Khử một phần ưs
- Làm tăng thêm độ dẻo  dễ gia công biến dạng (dập, 400-6000C Khử hoàn toàn ứs
cán, kéo….) Đặc điểm: độ cứng không giảm
- Khử bỏ ứng suất bên trong sinh ra trong quá trình GC b.2. Ủ kết tinh lại (600-7000C cho thép C):
- Làm đồng đều thành phần hóa học trong toàn bộ chi  Phục hồi tính dẻo cho chi tiết qua BD
tiết (ủ khuếch tán)  Nhiệt độ: TKTL= (0,7-0,75) Ts
- Làm nhỏ hạt Đặc điểm: độ bền cứng giảm, độ dẻo tăng

23 24

6
 6/24/2022

c. Các phương pháp ủ chuyển biến pha Biến đổi tổ chức khi ủ hoàn toàn thép 0,5% C

c.1. Ủ hoàn toàn (thép tct):

Tủ = Ac3 + (20-300C)
Tổ chức sau ủ: F + P (tấm) Ac3
Mục đích: - làm nhỏ hạt
- giảm độ cứng, tăng độ dẻo

c.2. Ủ không hoàn toàn (thép sct):

Tủ = Ac1 + (20-300C) Ac1

Tổ chức nhận được: P hạt + XeII

Mục đích: làm giảm độ cứng, tăng độ dẻo để
dễ gia công cắt gọt, GCAL.

25 26

c.3. Ủ cầu hóa: 2. Thường hóa thép

T0 C a. Thường hóa là gì?
750-7600C Nung nóng (đạt hoàn toàn As) + giữ nhiệt + nguội
650-6600C trong không khí tĩnh  nhận tổ chức gần ổn định (P hay
5' 5' 5' X), độ cứng thấp (cao hơn ủ)
b. Cách lựa chọn nhiệt độ
Thời gian
 Mục đích tạo thành P hạt - Thép trước cùng tích: Tth = Ac3 + (30-500C)
 Nhiệt độ nung –giữ dao động quanh A1 - Thép sau cùng tích: Tth = Acm + (30-500C)
d. Ủ đẳng nhiệt: áp dụng cho thép hợp kim cao c. Mục đích
Mục đích: nhận được P  độ cứng thấp - Đạt độ cứng thích hợp cho gia công cắt ( %C ≤ 0.25)
T ~ A1- 500C - Làm nhỏ hạt Xe trước khi nhiệt luyện kết thúc
- Làm mất lưới XeII trong thép sau cùng tích

27 28

7
 6/24/2022

4.6. Các chuyển biến xảy ra khi nguội nhanh Austenit: 4.6.1. Bản chất của Mactenxit
Tôi - Chuyển biến Mactenxit
- Là dung dịch rắn quá
Nhiệt độ cùng tích bão hoà của C trong Fe

Nhiệt độ (0F)
Peclit
- Nồng độ C như trong
Nhiệt độ (0C)

Xoocbit

 Vth: vận tốc Trôxtit Austenit

nguội tới hạn
Bainit - Kiểu mạng chính
phương tâm khối c/a~
Austenit quá
 Khi vận tốc nguội: V1 nguội 1,001-1,06
Ms (~ 2200C)
> Vth  chuyển biến
thù hình V1 Vth
Mactenxit (M) + Austenit () dư
 As Mactenxit (M) Mf (~ -500C)

Thời gian

29 30

- Cacbon sẽ nằm trong các lỗ hổng 8 mặt 4.6.2. Các đặc điểm của chuyển biến Mactenxit
- Mactenxit là có độ cứng cao do mức độ gây xô  Chỉ xảy ra khi làm nguội nhanh và liên tục A với
lệch mạng lớn tốc độ V > Vth
 Chuyển biến không khuyếch tán
 Quá trình chuyển biến xảy ra liên tục, tốc độ phát
triển nhanh
 Chỉ xảy ra trong khoảng giữa hai nhiệt độ bắt đầu
(Ms) và kết thúc (Mf)
 Chuyển biến xảy ra không hoàn toàn

31 32

8
 6/24/2022

4.6.3. Cơ tính của Mactenxit

• Ms, Mf phụ thuộc vào:
- As càng nhiều C và NTHK ( trừ Si,Co, Al)Ms, Mf
càng thấp
• Lượng As dư phụ thuộc vào:
- Mf  càng âm  As càng nhiềusau tôi không đạt
được độ cứng max
- Nguyên nhân khác: VM >VAs khi chuyển biến V
tăng, phần As chưa chuyển biến chịu sức ép ngày
càng tăng đến mức không chuyển biến được
• Độ cứng: phụ thuộc vào %C
• Tính giòn: tỷ lệ thuận với độ cứng
Lý do giòn:
- Xô lệch mạng lớn, mạng không có khả năng BD dẻo
- Tồn tại ứng suất bên trong lớn ( ưs nhiệt+tổ chức)
Phụ thuộc:
- Kim M càng nhỏ mịngiòn càng thấp (khi nung As
cần nhỏ mịn)
- Ưs bên trong càng nhỏ càng ít giòn
 thép hạt nhỏ, đúng nhiệt độ tôi, phương pháp tôi
thích hợp
Độ cứng của thép tôi là độ cứng của
Mactenxit ???
34

33 34

4.6.4. Các công nghệ tôi thép 1. Tôi thép

 Đ/n: Nung nóng + giữ nhiệt + nguội nhanh  nhận
 Nguội nhanh, liên tục  hệ không cân bằng  năng
lượng tự do của hệ lớn.
tổ chức M không ổn định với độ cứng cao
 Mục đích
 cơ tính tương ứng: độ cứng cao, độ dẻo thấp.
 Nâng cao độ cứng và tính chống mài mòn cho chi
tiết (%C>0.3≥50HRC )
 Các công nghệ tương ứng: Tôi  Nâng cao độ bền và sức chịu tải của chi tiết
 Cách chọn nhiệt độ tôi
 Thép tct và ct:
 Tạo ra dung dịch rắn quá bão hòa C là Mactenxit
– độ cứng cao Ttôi = A3 + (30-500C)
 Thép sct: Ttôi = A1 + (30-500C)
 Thép hợp kim: %HK thấp  dựa theo thép C
%HK cao  tra sổ tay NL

35 36

9
 6/24/2022

2. Cách chọn môi trường tôi

Tại sao ?
a. Tốc độ tôi tới hạn
Là tốc độ nguội nhỏ nhất gây nên chuyển
 Thép TCTtôi hoàn toàn? Tổ chức nhận
biến As M
được ?
 Thép SCTtôi không hoàn toàn? Tổ chức Các yếu tố ảnh hưởng:
nhận được ? • Thành phần nguyên tố hợp kim trong As
trước khi tôi (vị trí của đường “C”)
• Sự đồng nhất của As (VD: các phần tử rắn
chưa hoà tan vào As).

37 38

b. Độ thấm tôi: c. Yêu cầu với môi trường tôi:

 là chiều sâu lớp tôi cứng có tổ chức M  Chi tiết sau tôi phải đạt tổ chức M
Các yếu tố ảnh hưởng: - tốc độ nguội tới hạn.  Chi tiết không bị cong vênh, nứt
- tốc độ nguội chi tiết.
 Đường cong nguội lý tưởng:
 Giai đoạn làm nguội nhanh qua vùng 500-6000C
(As kém ổn định nhất – lưng đường chữ “C”)
 Giai đoạn làm nguội chậm trong vùng chuyển biến
Mactenxit 200-3000C  tránh ứng suất nhiệt cho
chi tiết
Vng < Vthchi tiêt không được tôi
Vlõi > Vthchi tiết được tôi thấu
Chú ý: Khi làm nguội rất nhanh chi tiết: độ thấm tôi tăng đường
phân bố tốc độ nguội nông hơn.

39 40

10
 6/24/2022

 Các môi trường tôi thông dụng:

 Nước:
- Rẻ, an toàn, dễ kiếm
- Làm nguội nhanh ở cả 2 khoảng nhiệt độ
- Cứng cao, biến dạng lớn
- Nước nóng (>400C) làm giảm mạnh tốc độ
nguộinước luôn nguội
- Là môi trường tôi của thép C- Không dùng cho chi tiết
có hình dạng phức tạp
Thay đổi thành phần DD để tăng khả năng tôi:

Dung dịch 10% NaCl+Na2CO3+NaOH

Làm nguội nhanh ở vùng nhiệt độ cao, nguội chậm hơn ở Tôi trong môi trường nước
vùng nhiệt độ thấp

41 42

 Dầu:
- Làm nguội chậm ở cả 2 khoảng nhiệt độ trên
- Dầu nóng và nguội khả năng tôi giống nhaudùng
dầu nóng (60-800C) để tăng tính linh động
Chú ý: Dầu thông thường Tcháy=1500Cphải làm nguội
- Là môi trường tôi của thép HK và chi tiết có hình dạng
phức tạp
Hiện nay dầu có thể tôi đến nhiệt độ cao (200-3000C)
 Các môi trường tôi khác
- Môi trường tôi muối nóng chảy: Áp dụng cho thép HK
tôi đẳng nhiệt
- Môi trường tôi Polyme
Tôi trong môi trường Polymer
- Môi trường tôi của lò chân không : Nitơ lỏng

43 44

11
 6/24/2022

3. Các phương pháp tôi thể tích

b. Tôi trong 2 môi
a. Tôi trong một môi trường (véc tơ màu đỏ)
trường Peclit
Vng>Vth

Nhiệt độ (0C)
- Giai đoạn đầu: Xoocbit
A1 nguội nhanh trong A1 Trôxtit
 Nung toàn môi trường tôi Bainit
Nhiệt độ

bộ chi tiết Peclit mạnh hơn (nước,

nhúng vào Xoocbit dung dịch muối…) As quá nguội
môi trường Trôxtit - Giai đoạn sau:
tôi. Ms (~
làm nguội trong môi 2200C)
 Thép C: tôi Bainit
As quá nguội trường yếu hơn M)+ As dư
trong nước. (dầu…) Mf (~ -500C)
 Thép HK: tôi Ms (~ 2200C)
trong dầu, Thời gian
không khí… Mactenxit (M) + As dư
Mf (~ -500C) Ưu điểm: ?
Thời gian
Nhược điểm: ????

45 46

c. Tôi phân cấp (a)

A1
4.7. Các chuyển biến xảy ra khi nung nóng
Peclit thép sau tôi - Ram thép
Nhiệt độ (0C)

- Áp dụng chủ yếu cho Xoocbit

thép HK cao Trôxtit
4.7.1. Sự không ổn định của Mactenxit và Austenit:
-Nhúng vào mt:
Bainit Là các pha không ổn định (không có trong GĐ pha)
T0 > Ms+ (50-1000C)
giữ nhiệt  nguội
As quá nguội
M  dd rắn  quá bh
trong không khí
Ms (~  không tồn tại ở T thường
d. Tôi đẳng nhiệt (b) 2200C)
- Cần độ dai cao hơn, (a) (b)  chuyển biến
M+As dư
chống biến dạng Mf (~ -500C)
Mactenxit: Fe(C)  Fe3C + Fe
- Không cần ram  tôi
ra B Thời gian Austenit: Fe(C)  Fe3C + Fe
e. Gia công lạnh
 khử bỏ As dư sau tôi ở một số thép HK có điểm Mf quá thấp 
làm lạnh : T0= (-50)÷ (-70)0Cđộ cứng có thể tăng 1-10HRC

47 48

12
 6/24/2022

4.7.2.Các chuyển biến khi ram (thép ct- 0,8%C)  Giai đoạn II (200-2600C):
 Giai đoạn I (<2000C):  Cacbon tiếp tục tiết ra từ M
-T< 800C: chưa xảy ra chuyển biến Fe(C)0,25-0.4  Feα(C)0,15-0,2 + cácbit ε
- 800C < t < 2000C:
 As dư chuyển biến  M ram
M tôi bắt đầu chuyển biến
Fe(C)0,8  [Fe(C)0,15-0,2 + Fe2,0-2,4(C) ]
M= Fe(C)0,8  Feα(C)0,25-0,4 + cácbit ε (Fe2,0-2,4C)
As dư M ram
Mtôi Mram
cácbit ε có dạng tấm mịn  Tổ chức cuối giai đoạn II : M ram
 γ chưa chuyển biến độ cứng nhỏ hơn so với M tôi
Cuối GĐ1: Mram+ dư Nếu thép (HK cao) sau tôi có nhiều As dư độ cứng
Độ cứng Mram < Mtôi 1-2 HRC chung tăng lênhiện tượng độ cứng thứ 2

49 50

 Giai đoạn III ( 260- 4000C):

Tổ chức hai pha Cacbit  và M ram đồng thời chuyển

biến:
Fe(C)0,15-0,2  Fe + Fe3C (dạng hạt)
Fe2,0-2,4(C)  Fe3C (dạng hạt)

 hỗn hợp Feα và Xe nhỏ mịn phân tán  Trôxtit

Đặc điểm của Trôxtit:

M tôi M ram
- Độ cứng giảm đi so với M ram (~45HRC)
Tổ chức tế vi của thép sau tôi và sau tôi +ram - Tăng mạnh tính đàn hồi σđh=max
- Không còn ứng suất bên trong vật liệu

51 52

13
 6/24/2022

4.7.3. Công nghệ Ram thép

 Giai đoạn IV (>4000C):
 Nung nóng thép sau tôi đến nhiệt độ xác định (< A1) +
- Không có chuyển biến mới, có sự sát nhập hạt Xe lớn giữ nhiệt làm nguội ngoài không khí.
lên
 Là nguyên công bắt buộc sau khi tôi
- 500-6000C nhận được tổ chứ Xoocbit ram có σch và
ak cao nhất 1. Mục đích của ram
 Giảm hoặc khử bỏ hoàn toàn ứng suất bên trong chi
 tuỳ thuộc vào từng giai đoạn mà có thể nhận được tiết sinh ra sau tôi, tránh chi tiết bị giòn
các tổ chức có cơ tính khác nhau
 Điều chỉnh cơ tính cho phù hợp với yêu cầu riêng
 tuỳ thuộc vào điều kiện làm việc, yêu cầu cơ tính 
của từng chi tiết.
chọn nhiệt độ ram thích hợp

53 54

2. Các phương pháp ram b. Ram trung bình (300-4500C):

a. Ram thấp (150-2500C)
- Tổ chức sau ram: M ram (chủ yếu)
- Độ cứng giảm bớt (1-2HRC) so với M tôi (với thép HK
cao  độ cứng có thể tăng do As dư chuyển biến )
- Dẻo dai cao hơn, ưs giảm
 ứng dụng cho các dụng cụ cắt và ct máy chịu mài
mòn……
- Áp dụng với thép có 0,55-0,65%C
- Tổ chức sau ram: Truxtit ram
- Độ cứng giảm rõ rệt (40-45HRC) so với M tôi, σ đàn
hồi đạt giá trị lớn nhất (σđh= max)
- Khử bỏ hoàn toàn được ứng suất bên trong
- Ứng dụng cho các chi tiết làm việc cần độ cứng tương
đối cao và độ đàn hồi cao: lò xo, nhíp, khuôn rèn, dập
nóng……

55 56

14
 6/24/2022

c. Ram cao (500-6500C)

- Tổ chức sau ram: Xoocbit ram

- Độ cứng giảm mạnh (15-25HRC) , độ dẻo độ dai tăng
mạnh
- Ứng dụng cho các CTM chịu va đập: trục, bánh răng…

57 58

4.8.2. Oxy hoá và thoát C

4.8. Các khuyết tật khi nhiệt luyện thép
4.8.1. Biến dạng và nứt
Nguyên nhân: sinh ra do ưs ( ưs nhiệt + ưs tổ chức)
ƯS >σbnứt hỏng, không khắc phục được
ƯS >σch cong vênhnắn, sửa
Phòng tránh:
- tốc độ nung hợp lý
- làm nguội hợp lý, theo đúng các quy tắc: nhúng
thẳng đứng,phần dày của chi tiết xuống trước, mỏng
sau
- có thể ép các vật mỏng trong khuôn trước khi tôi
- tận dụng tôi phân cấp
Khắc phục: biến dạng vừa phải có thể mang nắn
nguội
- Hiện tượng tạo vảy ôxyt và mất C ở bề mặt chi tiết
Nguyên nhân:
- do có sự xuất hiện của các thành phần dễ gây OXH Fe
và C như: hơi nước, oxy, CO2làm xấu, hỏng bm chi
tiết
- Thoát Cgiảm độ cứng
Phòng tránh: Nung trong môi trường không có tác dụng
OXH và thoát C
 nung trong môi trường có khí bảo vệ: chế từ hơi đốt
thiên nhiênCO/CO2; H2/H2O ( thành phần đối lập OXH và
hoàn nguyên)
 khí quyển trung tính : N2, Ar2 đắt
 nung trong môi trường chân không ( 10-2-10-4 mmHg)
 sử dụng than hoa…..
- Khắc phục: thoát C  thấm lại C cho chi tiết

59 60

15
 6/24/2022

4.8.3. Độ cứng không đạt 4.9 HÓA BỀN BỀ MẶT

Cao hơn hay thấp hơn mong muốn 4.9.1.Tôi bề mặt
Nguyên nhân: Nguyên lý chung: Nung nóng BM nhanh đếnT0 tôi  lõi
-Cao: ủ và thường hóa thép HK do Vng lớn  khó gia vẫn nguộinguội nhanh tiếp theoBM được tôi, lõi vẫn
công mềm
Khắc phục: làm lại với Vng nhỏ hơn 1. Tôi cảm ứng
- Thấp: xảy ra khi tôi: T0 không đúng, Thời gian giữ nhiệt  Nguyên lý:
không đủ, Vng không đúng
Khắc phục: làm lại nhưng BD tăng Vật dẫn có dòng điện đi qua tạo ra từ trường biến
thiên chi tiết được đặt trong từ trường đó sẽ xuất hiện
☻Tính giòn cao
Nguyên nhân: nung quá caohạt lớn dòng điện cảm ứng trên bề mặt, có cùng tần số nung
Khắc phục  đem thường hóa rồi nhiệt luyện lại với nóng nhanh bề mặt chi tiết đến T0 tôi
nhiệt độ nung thấp hơn

61 62

 Đặc điểm
- Mật độ dòng điện xoay chiều phân bố không đều trên
tiết diện chi tiết
- Mật độ dòng điện phân bố cao từ ngoài bề mặt vào
trong bên trong chi tiết với chiều sâu Δ được xác định
theo công thức:
Δ = 5030 (ρ/μ.f)1/2 cm

Trong đó:
ρ − đιệν trở sυấτ (Ω.cm); μ− Độ từ thẩm (gaus/ơcstεt) ;
f- tần số dòng (a) Sơ đồ nung cảm ứng
(b) Tôi khi nung toàn bộ bề mặt
- Dùng dòng điện có tần số hàng nghìn đến hàng chục (c) Tôi - nung liên tục
vạn Hz chiều sâu nung mỏng

63 64

16
 6/24/2022

 Vòng cảm ứng:  Đặc điểm của thép tôi cảm ứng
- Bộ phận gây ra dòng cảm ứng
- Thép tôi cảm ứng: %C 0.35-0.55 , thép C hay
- Hình dạng phù hợp với BM chi tiết, khoảng cách
HK thấp ( độ thấm tôi thấp)
với chi tiết nhỏ ( giảm tổn hao): 1.5-5mm
- Vật liệu bằng ống đồng, rỗng - Tốc độ nung nhanh nhiệt độ chuyển biến cao (
hơn 100-200 0C)
 Các phương pháp tôi
- Thời gian chuyển biến ngắn , hạt As nhỏ
1. Nung nóng rồi làm nguội toàn bề mặt ngoài (hoặc mịntôi M nhỏ mịn
BM trong) chi tiết  tôi (dầu hoặc nước) - Trước khi tôi BM : NL hóa tốt
2. Nung nóng và làm nguội từng phần riêng biệt
3. Nung nóng và làm nguội liên tiếp

65 66

Tôi cảm ứng (…..)

 Tổ chức và cơ tính của thép: Tôi cảm ứng (…..)

- Lõi: tổ chức X ram (25-30HRC) Thuận lợi

Tổ chức: - Bề mặt: M kim nhỏ mịn (50-58HRC); chịu ưs dư
- Năng suất cao
nén (800MPa)  nâng có giới hạn mỏi
- Chất lượng tôt
- Bề mặt có độ cứng cao chịu mài mòn tốt :
Cơ tính: - Lõi có độ dai va đập và độ dẻo cao - Dễ dạng cơ khí hoá, tự động hoá
- Bề mặt có khả năng chống mỏi tốt
các chi tiết thường sử dụng tôi cảm ứng: trục, bánh răng….. Khó khăn
- Khó thực hiện với các chi tiết hình dáng phức tạp

67 68

17
 6/24/2022

4.9.2. Hoá - nhiệt luyện

 Các giai đoạn trong quá trình
 Là quá trình bão hoà nguyên tố hoá học vào bề mặt
thép nhờ khuyếch tán ở trạng thái nguyên tử từ môi 1. Giai đoạn phân hoá
trường bên ngoài nhờ nhiệt độ 2. Giai đoạn hấp phụ
 Mục đích:
3. Giai đoạn khuyếch tán
-Nâng cao độ cứng, tính chống mài mòn và độ bền mỏi
cho chi tiết
- Nâng cao tính chống ăn
mòn cho vật liệu.
Lớp thấm
Mẫu thấm Nitơ lên thép SKD61

Lớp nền

69 70

Hoá - nhiệt luyện (tiếp theo) 1. Thấm C

 Các yếu tố ảnh hưởng
 Bão hoà C lên bề mặt thép C thấp (0,1-0,25%C) +
Ảnh hưởng của nhiệt độ Ảnh hưởng của thời gian tôi và ram thấp 
Chiều dày lớp thấm x
Hệ số khuếch tán

=const T=const Mục đích:

- làm cho bề mặt có độ cứng cao chống mài mòn, chịu
mỏi tốt (HRC ~ 60-64)
- lõi vẫn đảm bảo độ dẻo dai (HRC ~ 30-40)

Nhiệt độ (T) Thời gian ()

D= Do.e-(Q/kT) x = k.1/2

Do- hằng số kt (cm2/s) * Nâng cao T thấm  hiệu quả,

Q- hoạt năng kt (cal/mol)
R- hằng số khí (cal/mol.độ) nhưng phải tránh lớn hạt

71 72

18
 6/24/2022

Một số thiết bị trong quá trình thấm C

 Yêu cầu đối với lớp thấm:
- Bề mặt: ~ 0,8-1,0%C, tổ chức sau nhiệt luyện là M
ram và cacbit nhỏ mịn phân tán

- Lõi: tổ chức hạt nhỏ, thành phần C như thép ban

đầu nên vẫn đảm bảo độ dẻo độ dai…

Bề mặt

Lõi
Độ cứng HRC

73 74

 Chất thấm :
 Nhiệt độ thấm
 Thể rắn: 80-95% than gỗ + Na2CO3, hoặc Ba CO3 (xúc
- Trên A3 hoàn toàn As ( 900-9500C) tác)
- Thép C thường thấm ở T ≈ 9000C Phản ứng: 2C + O2  2CO ( khi thiếu ôxy)
- Thép HK ( có yếu tố giữ nhỏ hạt) T ≈920-9500C 2CO  CO2+ Cngtử
Cngtử  khuyếch tán vào b/m thép (nồng độ tăng dần)
 Thời gian thấm
- Phụ thuộc vào chiều sâu lớp thấm: thường (0.1- Tác dụng của xúc tác:
0.15)d d- đường kính chi tiết; thường từ 0.5-1.8mm Ba CO3  BaO + CO2
- Phụ thuộc và tốc độ thấm : V lỏng > V khí > V rắn CO2 + Cthan  2CO
2CO  CO2 + Cnguyên tử  b/m thép
VD: thể rắn : 0,1mm chiều sâu/1h nung giữ
thể khí: 0,2mm chiều sâu/1h nung giữ Nhược điểm : +Bụi
+ %C : 1,2-1,3

75 76

19
 6/24/2022

 Thể khí:
Thành phần: Nhiều loại:  Nhiệt luyện sau thấm:
CO 95-97%; CH4 3-5 % (khí đốt thiên nhiên)
trong đó: CH4  2H2+ Cnguyên tử
 nhất thiết phải Tôi + Ram thấp
Dầu hỏa  Tôi trực tiếp :
Khí gas  Tôi 2 lần :
Khí thấm công nghiêp Lần 1: cho lõi
Ưu điểm: Lần 2: T> A1
+ %C : 0,8- 1,0 Nhược điểm : BD lớn ( do nung nhiều lần)  ít
+ dễ cơ khí hoá và điều chỉnh dùng
 Thể lỏng ( ít dùng) Ram thấp : 180-2000C ; = 1-1,5 h

77 78

 Công dụng của thấm C: 2.Thấm Ni tơ:

- Thấm cacbon cho cơ tính và công dụng như tôi bề a. Đ/n: bão hoà Nitơ vào bề mặt thép nâng cao độ
mặt song ở mức độ cao hơn → bảo đảm tính chống cứng , tính chống mài mòn ( mạnh hơn C), tạo ra ứng
mài mòn và chịu tải tốt hơn. suất dư nén, chống rỉ tốt.
- Cũng tạo nên lớp ư.s nén dư, làm tăng giới hạn mỏi. b. Chất thấm và các quá trình xảy ra:
- Áp dụng cho ct làm việc trong điều kiện nặng hơn.
Sử dụng khí NH3
- Áp dụng cho ct hình dạng phức tạp lớp thấm đều.
2NH3  3H2 + 2Nng.tử
Nng.tử + Fe  Fe(N)
Nng.tử + Fe 
()Fe2-3N,(’)Fe4N
Nhiệt độ thấm:
480-6500C.

79 80

20
 6/24/2022

Tổ chức lớp thấm thấm: từ ngoài vào: (ε + γ’), γ’, (γ’ + α),
α + lõi thép (xoocbit ram);
2. Đặc điểm lớp thấm N:
 Nitrit có độ cứng rất cao, nhỏ mịn (phân tán):
65-70 HRC  sau thấm N không phải nhiệt luyện
 Thời gian thấm dài:
T=5200C,  = 24 h = 0,25-0,3 mm
 Chỉ đạt được lớp thấm mỏng (0,05-0,5mm);
 Sau thấm không tôi mà nguội chậm đến 2000C;
 Lớp thấm giữ được độ cứng cao đến 500 0C;
 Thép chuyên dùng thấm N: 38CrMoAlA
Ứng dụng: chi tiết cần độ cứng và tính chịu mài mòn rất cao,
làm việc ở nhiệt độ cao: 500 - 6000C

81 82

Mũi khoan

Khuôn đùn ép nhôm Lớp thấm Nitơ trên thép SKD11– Thấm 1 giai đoạn thấy
xuất hiện lớp trắng (5μm)  chịu mài mòn cao nhưng
giòn  không mong muốn.

Bỏ lớp trắng bằng cách thay đổi phương pháp thấm

83 84

21
 6/24/2022

Độ cứng và sự phân bố độ cứng của các phương pháp 3. Thấm C-N:

xử lý BM:
a. Định nghĩa:  bão hoà đồng thời C-N vào
b/m thép  nâng cao độ cứng và tính
chống mài mòn
b. Mục đích:
giống thấm C &N , tốt hơn thấm C
c. Đặc điểm:
Tthấm  8500C  chủ yếu thấm C
So sánh: tôi bề mặt thấm C Tthấm  5600C  chủ yếu thấm N
b/m 56-60HRC 60-62 HRC
lõi 15-20 HRC 30-40 HRC

85 86

d. Thấm C-N thể khí:

So với thấm C thể khí có ưu điểm hơn hẳn:
• dùng chung thiết bị với thấm C thể khí ( thêm vào 5-10%
NH3)
• tổ chức lớp thấm Các bit-Nitrit ( 60-65HRC ), tính chống
mài mòn tăng ( 50-100%)
• lớp thấm mỏng hơn thấm C   ngắn hơn
• không tạo muội (NH3)  tăng tốc độ thấm
( thấm ở 840-860 0C  9300C thấm )
• Sau thấm : Tôi (trực tiếp )+ ram
e. Thấm C-N thể lỏng:
dùng các muối NaCN, KCN  độc, ít dùng.
g. Ứng dụng: các ct như thấm C & thay thế cho thấm C.

87

22