42 - Nguyễn Văn Phong - 2018603673 - Chi Tiết Tay Quay Máy Mài

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI
KHOA CƠ KHÍ
= = =  = = =
ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

CHI TIẾT TAY QUAY MÁY MÀI
Giáo viên hướng dẫn : PHẠM THỊ THIỀU THOA

Sinh viên thực hiện : Nguyễn Văn Phong
Mã sinh viên : 2018603673
Lớp : Cơ khí 3 - Khóa 13
Hà Nội – 2021
LỜI NÓI ĐẦU ........................................................................................................... 5
Chương 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN
XUẤT.......................................................................................................................... 5
1.1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết: ........................................................ 5
1.2 Phân tích điều kiện kĩ thuật và tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
............................................................................................................. 6
1.3 Xác định dạng sản xuất: .................................................................................... 7
Chương 2: PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ

LỒNG PHÔI .............................................................................................................. 9
2.1.Xác định phương pháp chế tạo phôi.................................................................. 9
2.2. Tra và tính lương dư cho các bề mặt gia công. .............................................. 11
2.3 Tính lượng dư gia công khi tiện lỗ ϕ40 ........................................................... 12
Xác định giá thành phôi rèn dập. .......................................................................... 15
Chương 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT .. 16
3.1 Xác định đường lối công nghệ. ....................................................................... 16
3.2 Chọn phương pháp gia công. .......................................................................... 16
3.3 Lập tiến trình công nghệ: ................................................................................ 17
3.3.1) Lập 2 tiến trình công nghệ ............................................................ 17
3.4 Thiết kế nguyên công : .................................................................................... 34
3.4.1) Nguyên công I : Đúc phôi ............................................................. 34
3.4.2) Nguyên công II : Tiện mặt đầu và khoan lỗ ∅18, Tiện lỗ ∅20, ∅40
....................................................................................................... 35
3.4.3) Nguyên công III : Phay mặt trên ................................................... 47
3.4.4) Nguyên công IV : Tiện ngoài ........................................................ 50
3.4.5) Nguyên công V : Khoan, doa lỗ ∅10 trên đĩa ∅130 ................... 55
3.4.6) Nguyên công VI : Phay 2 mặt đĩa ∅30 ........................................ 57
3.4.7 ) Nguyên công VII: khoan, doa 10 trên đĩa 30........................... 62
3.4.8) Nguyên công VIII: khoan lỗ 10, Khoét lỗ 16 ........................... 65
3.4.9) Nguyên công IX: Kiểm tra độ vuông góc ..................................... 68

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG VII ................................... 70
4.1 Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kĩ thuật ...................................................... 70
4.4.1 Sơ đồ gá đặt .................................................................................... 70
4.1.2 Yêu cầu kĩ thuật của nguyên công: ................................................ 71

4.2 Tính và chọn cơ cấu của đồ gá ........................................................................ 71
4.2.1 Xác định cơ cấu định vị .................................................................. 71
4.2.2 Tính toán lực kẹp ............................................................................ 73
4.3.3 Xác định kích thước cơ cấu kẹp chặt. ............................................ 76

4.3 Một số cơ cấu khác của đồ gá ......................................................................... 78
4.3.1 Chốt tỳ phụ : ................................................................................... 78
4.3.2 Đế đồ gá .......................................................................................... 78
4.4 Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá. ................................................... 79
4.5 Yêu cầu kĩ thuật của đồ gá .............................................................................. 81
Chương 5: Tính giá thành gia công chi tiết cho nguyên công VII ...................... 81
Lời kết....................................................................................................................... 85
TÀI LIỆU THAM KHẢO ...................................................................................... 86

MỤC LỤC DANH MỤC HÌNH ẢNH
Hình 1. 1 ...................................................................................................................... 8
Hình 2. 2 : Bản vẽ chi tiết ......................................................................................... 11
Hình 3. 3 : Bản vẽ chi tiết ......................................................................................... 17
Hình 3. 4 : Nguyên công I ......................................................................................... 19
Hình 3. 5: Nguyên công II......................................................................................... 20
Hình 3. 6: Nguyên công III ....................................................................................... 21
Hình 3. 7: Nguyên công IV ....................................................................................... 22
Hình 3. 8: Nguyên công V ........................................................................................ 23
Hình 3. 9: Nguyên công VI ....................................................................................... 23
Hình 3. 10: Nguyên công VII .................................................................................... 24
Hình 3. 11: Nguyên công VIII .................................................................................. 25
Hình 3. 12: Nguyên công IX ..................................................................................... 25
Hình 3. 13: Nguyên công I ........................................................................................ 26
Hình 3. 14: Nguyên công II....................................................................................... 27
Hình 3. 15: Nguyên công III ..................................................................................... 28
Hình 3. 16: Nguyên công IV ..................................................................................... 29
Hình 3. 17: Nguyên công V ...................................................................................... 30
Hình 3. 18: Nguyên công VI ..................................................................................... 31
Hình 3. 22: Nguyên công X ...................................................................................... 33
Hình 3. 23: Nguyên công I ........................................................................................ 34
Hình 3. 24: Nguyên công II....................................................................................... 35
Hình 3. 25: Nguyên công III ..................................................................................... 47
Hình 3. 26: Nguyên công IV ..................................................................................... 51
Hình 3. 27: Nguyên công V ...................................................................................... 55
Hình 3. 28: Nguyên công VI ..................................................................................... 58
4
LỜI NÓI ĐẦU

gày nay, với sự phát triển của khoa học kỹ thuật. Đảng và Nhà nước đã
N
đề ra mục tiêu “công nghiệp hoá - hiện đại hoá” đất nước. Muốn thực
hiện được mục tiêu đó chúng ta phải thúc đẩy mọi ngành công nghiệp
như: công nghệ thông tin, công nghệ chế tạo máy, công nghệ sinh học,
điện điện tử. Trong đa ngành chế tạo máy đóng vai trò rất quan trọng
trong việc sản xuất ra các công cụ cho nền kinh tế quốc dân tạo tiền đề
cho các ngành phát triển tốt hơn. Vì vậy việc phát triển khoa học kỹ thuật
trong ngành chế tạo máy là mục tiêu hàng đầu nhằm thiết kế hoàn thiện và vận dụng
phương pháp chế tạo, tổ chức và điều khiển quá trình sản xuất.
Trong suốt quá trình học tập được Nhà trường trang bị cho những kiến thức
kiến thức của các môn cơ sở cũng như các môn chuyên ngành, kết hợp với thực hành
nghề. Sau khi kết thúc môn học ‘’Công nghệ chế tạo máy’’, Em được nhận đồ án môn
học để tổng hợp và củng cố lại những kiến thức đã học.Với đồ án môn học này có
tính tổng hợp cao, đòi hỏi phải có kiến thức và khả năng tư duy, tìm tòi phân tích,
bám sát vào yêu cầu kỹ thuật, bên cạnh đó phải có sự sáng tạo để lập ra một trình tự
gia công hợp lý để giảm bớt các thời gian phụ, nâng cao chất lượng sản phẩm đồng
nghĩa với hạ giá thành sản phẩm tăng sức cạnh tranh.
Trong suốt quá trình thiết kế được sự hướng dẫn, góp ý tận tình của cô giáo
Phạm Thị Thiều Thoa . Giáo viên khoa cơ khí và các thầy cô trong khoa cơ khí cùng
với sự nỗ lực của bản thân và sự góp ý của bạn bè, đến nay em đã hoàn thành đồ án
môn học CNCTM với đề tài “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Tay quay
máy mài ”.
Do khả năng và tầm nhận thức còn hạn chế, kinh nghiệm thực tế chưa nhiều,
với khối lượng công việc đòi hỏi có sự tổng hợp cao nên đề tài của em không tránh
khỏi những thiếu sót. Em mong các thầy cô tiếp tục chỉ bảo và giúp đỡ em hoàn thành
tốt hơn nữa những công việc sau này khi vận dụng vào thực tế cuộc sống.
Em xin chân thành cảm ơn !
Hà Nội, Ngày Tháng Năm 2021
Sinh viên thực hiện
Nguyễn Văn Phong

5
Chương 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC

ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1.1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:
Chức năng làm việc của chi tiết: chi tiết cần yêu cầu thiết kế là chi tiết tay
quay thường có chức năng truyền lực tác động của tay đến băng máy làm dịch
chuyển vị trí của dao và phôi.
Sau khi nghiên cứu kỹ bản vẽ chi tiết cụm tay quay máy mài em thấy chi tiết
có kết cấu đơn giản và chi tiết thuộc dạng đĩa.
- Lỗ ϕ40 ±0,02 có thể được lắp với vòng bi hoặc với bạc lót, nó giúp chi tiết được
lắp vuông góc với trục cần lắp với chi tiết.
- Lỗ ϕ20±0,1 tạo bậc với lỗ ϕ40 ±0,02 có nhiệm vụ hạn chế chuyển động tịnh tiến
của vòng bi hoặc bạc lót trượt ra ngoài chi tiết.
- 4 lỗ ϕ10±0,1 tạo bậc với lỗ ϕ16±0,1 có nhiệm vụ để luồn bu lông lắp ghép với
chi tiết khác, và dùng để kẹp chặt chi tiết cụm tay quay máy mài với chi tiết cần
láp ráp.
- Lỗ ϕ10±0,1 nằm trên đĩa ϕ 130 có nhiệm vụ định vị vị trí của chi tiết trên chi
tiết gá lắp cùng.
- Lỗ ϕ 10 ±0,02 trên đĩa ϕ 30 dùng để lắp trục hoặc tay quaỵ.
- Mặt A là bề mặt tiếp xúc trực tiếp với chi tiết cùng lắp ráp, do đó khi gia công
ta phải chú ỷ bề mặt này để đạt đúng yêu cầu kỹ thuật. Sao cho bề mặt này có
thể lắp ráp chuẩn với bề mặt chi tiết lắp ráp cùng.
- Vật liệu chế tạo GX15-32 có thành phần hóa học:
Thành phần hóa học
C Si Mn P S
3 ÷ 3,8 % 0,5 ÷ 3 % 0,5 ÷ 0,8% 0,15 ÷ 0,4% 0,12 ÷ 0,2 %
- Điều kiện làm việc của chi tiết đòi hỏi khá cao:
6
+ Luôn chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ.

+ Luôn chịu lực tuần hoàn, va đập.
1.2 Phân tích điều kiện kĩ thuật và tính công nghệ trong kết cấu của chi
tiết:
Đối với chi tiết tay quay đá mài tính công nghệ có ý nghĩa quan trọng vì nó
ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất và độ chính xác gia công .Vì vậy, khi thiết
kế nên chú ý kết cấu của nó đến bề mặt làm việc chủ yếu của tay quay là hai
bề mặt trong của hai lỗ.
*) Cụ thể ta cần đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau đây:
- Hai đường tâm của hai lỗ ϕ40 và lỗ ϕ10 trên mặt C phải song song với nhau
và cùng vuông góc với mặt đầu. Hai đường tâm của hai lỗ phải đảm bảo khoảng
cách = 800,1, độ không song song của hai tâm lỗ là 0,02/100mm độ không
vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu là 0,01/100mm.
- Độ dày của bánh đĩa ϕ 130 là 15mm không cần độ chính xác cao nên ta chọn
dung sai là ±0,1 theo quy ước.
- Lỗ ϕ20 không đòi hỏi độ chính xác cao nên chọn dung sai là ±0,1 theo
bản vẽ.
- Lỗ ϕ40 là bề mặt tham gia lắp ráp đòi hoi độ chính xác cao nên dung sai là
±0,02 theo bản vẽ.
- Lỗ ϕ10 trên đĩa ϕ30 cũng là bộ phận lắp ráp đòi hỏi độ chính xác nên lấy
dung sai là ±0,02 theo bản vẽ.
- 4 lỗ ϕ10 và ϕ16 nằm trên đĩa ϕ 130 độ chính xác không cần yêu cầu cao nên
dung sai được lấy là ±0,1 theo bản vẽ.
- Các kích thước còn lại không cần gia công nên độ chính xác không cần cao
và được đúc rắn.
*) Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đưa ra một số nét công nghệ điển
hình gia công chi tiết như sau:
+ Kết cấu phải được đảm bảo khả năng cứng vững.
7
+ Chiều dài các lỗ cơ bản nên chọn bằng nhau và các mặt đầu của chúng thuộc
hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất.
+ Kết cấu nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó. Các lỗ vuông góc cần phải
thuận lợi cho việc gia công lỗ.
+ Kết cấu phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc.
+ Kết cấu phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất.
1.3 Xác định dạng sản xuất:
Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây:
α+β
N = N1m.[ 1 + ]
100
Trong đó:
N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm;
N1 : Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm;
m : Số chi tiết trong một sản phẩm;
 : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%) chọn =5%
 : số chi tiết phế phẩm ở phân xưởng đúc =3%
5+3
 N = 6789.1.[ 1 + ] =7332 ( sản phẩm /năm).
100
Sau khi xác định được sản lượng hàng năm ta phải xác định trọng lượng của
chi tiết. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q = V.
: Trọng lượng vật liệu của chi tiết gang xám =6,87,4 (kg/dm 3
)
V: Thể tích chi tiết
8
Hình 1. 1
Ta có V= 0,198 dm3
Trọng lượng chi tiết: Q = 1,426Kg
Tra bảng 2 - [1]
Q – Trọng lượng của chi tiết (Kg)

Dạng sản xuất > 200 4200 <4
Sản lượng hàng năm của chi tiết
Đơn chiếc <5 <10 <100
Hàng loạt nhỏ 55  100 100 200 100  500
Hàng loạt vừa 100  300 200  500 500  5000
Hàng loạt lớn 300  1000 500  5000 5000  50.000
Dạng khối > 1000 > 5000 > 50.000
Dạng sản suất: Hàng loạt Lớn.

9
Chương 2: PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ
BẢN VẼ LỒNG PHÔI

2.1.Xác định phương pháp chế tạo phôi.
− Căn cứ vào hình dáng, kích thước, điều kiện làm việc của chi tiết.
− Vật liệu chế tạo GX 15-32
− Chi tiết có kích thước vừa phải, kết cấu khá đơn giản, làm việc liên tục, chịu
lực tuần hoàn, va đập.
− Dạng sản xuất hàng loạt lớn nên chọn phôi có hình dáng, kích thước gần
giống với chi tiết để tiết kiệm vật liệu.
❖ Phôi dập:
Thường dùng cho các loại chi tiết: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại
bánh răng,…
Áp dụng cho những chi tiết đơn giản, vật liệu gia công dẻo.
❖ Phôi rèn tự do:
Khi chi tiết có kích thước lớn người ta thay phôi dập bằng phôi rèn tự do.
Ưu điểm là giá thành thấp do không phải chế tạo khuôn dập.
❖ Phôi đúc:
Phôi đúc được dùng cho các gối đỡ, chi tiết dạng hộp…Vật liệu sử dụng
cho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm…
Phôi được thực hiện trong khuôn cát, khuôn kim loại, khuôn vỏ mỏng…
tùy theo dạng sản xuất, vật liệu, hình dáng và khối lượng.
• Đúc khuôn cát:
+ Ưu điểm:
− Có thể đúc được chi tiết phức tạp.
− Phương pháp đúc đơn giản, giá thành rẻ
− Cơ tính đúc tương đối tốt do quá trình ủ sau đúc.
+ Nhược điểm;
− Chu trình đúc dài do khuôn chỉ dùng được 1 lần.
10
− Không đúc được vật đúc có thành mỏng..

− Chất lượng bề mặt thấp.
a) Đúc trong khuôn cát- mẫu gỗ
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị
đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
- Phương pháp cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao,
gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo.
b) Đúc trong khuôn cát- mẫu kim loại

Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá
cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát- mẫu gỗ vì giá tạo khuôn
cao.
Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp dúc với mẫu gỗ, đúc
được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạng sản xuất
loạt vừa và lớn.
• Đúc khuôn kim loại:
+ Ưu điểm:
− Chất lượng bề mặt tốt hơn, lượng dư ít.
− Tuổi tho của khuôn kim loại cao, sử dụng được nhiều lần.
− Độ sạch và chính xác cao hơn, nên giảm khối lượng gia công.
+ Nhược điểm:
− Không đúc được chi tiết quá phức tạp.
− Chế tạo khuôn phức tạp và đắt tiền.
− Tốn kim loại do tiêu hao hệ thống rót, đậu ngót, đậu hơi.
− Vật đúc gang dễ bị biến trắng.
❖ Lựa chọn phôi:
− Căn cứ vào kết cấu của chi tiết, vật liệu, điều kiện , kích thước khối lượng ,
yêu cầu kỹ thuật. Mặt khác xét về mặt kinh tế sản xuất được chi tiết và dạng
sản xuất của chi tiết. Nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong
11
khuôn cát, dùng mẫu gỗ, làm khuôn bằng máy. Phương pháp này phù hợp với
sản xuất hàng loạt và hàng khối.
Hình 2. 1 : Sơ đồ đúc phôi

2.2. Tra và tính lương dư cho các bề mặt gia công.
Hình 2. 2 : Bản vẽ chi tiết

12
2.3 Tính lượng dư gia công khi tiện lỗ ϕ40

Quy trình công nghệ gồm 2 bước: Tiện thô và tiện tinh.
Theo bảng 4.4 - [4]
Lượng dư nhỏ nhất được xác định theo công thức:
2
2𝑍𝑚𝑖𝑛 = 2( 𝑅𝑧𝑖−1 + 𝑇𝑖−1 + √𝜌𝑖−1 + 𝜀𝑖2 )
Theo bảng 4.5 - [4] :

𝑅𝑧 = 250 𝜇𝑚, 𝑇𝑖 = 350 𝜇𝑚
Theo bảng 4.7 - [4] :
Tiện thô: 𝑅𝑧1 = 50 𝜇𝑚 , 𝑇𝑖1 = 50 𝜇𝑚
Tiện tinh: 𝑅𝑧1 = 20 𝜇𝑚 , 𝑇𝑖2 = 30 𝜇𝑚
- Sai lệch không gian tổng cộng được tính theo công thức:
𝜌𝑝ℎô𝑖 = √𝜌𝑐2 + 𝜌𝑐𝑚
2
- Giá trị cong vênh 𝜌𝑐 của lỗ được xác định theo cả 2 phương hướng kính và
hướng trục:
𝜌𝑐 = √(∆𝑘 . 𝑑)2 + (∆𝑘 . 𝑙)2
Tra bảng 4.10 - [4]: ∆𝑘 = 1
l: chiều dài lỗ , l= 7,5 mm
d: đường kính lỗ, d= 40 mm
𝜌𝑐 = √(1 . 40)2 + (1 . 7,5)2 = 40,69 μm
Giá trị sai lệch 𝜌𝑐𝑚 được tra theo bảng 4.12 - [4]:
𝜌𝑐𝑚 = 0,05 mm = 500 m
Như vậy, sai lệch không gian tổng cộng là:
𝜌𝑝ℎô𝑖 = √(40,69)2 + (500)2 = 501,65 m
Sai số gá đặt khi tiện thô được xác định như sau:
𝜀𝑔𝑑 = √𝜀𝑐2 + 𝜀𝑘2
𝜀𝑐 = 0 vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước.

13
Theo bảng 4.16- [4] : 𝜀𝑘 = 160 𝜇𝑚.

Vậy 𝜀𝑔𝑑 = 160 𝜇𝑚
Lượng dư gia công nhỏ nhất của tiện thô:
2𝑍𝑚𝑖𝑛 = 2( 250 + 350 + √(501,65)2 + (160)2 )
2𝑍𝑚𝑖𝑛 = 2253,09 𝜇𝑚.
Bước tiện tinh:
Sai lệch không gian còn lại sau khi tiện thô là:
𝜌𝑐ò𝑛 𝑙ạ𝑖 = 𝑘. 𝜌0 = 0,05.501,65 = 25,08 𝜇𝑚
Sai số gá đặt còn lại ở nguyên công tiện thô là:
𝜀𝑔𝑑1 = 0,05. 𝜀𝑔𝑑 = 0,05.160 = 8 𝜇𝑚
Lượng dư gia công nhỏ nhất khi tiện tinh:
2𝑍𝑚𝑖𝑛 = 2( 50 + 50 + √(25,08)2 + (8)2 )
2𝑍𝑚𝑖𝑛 = 252,65 𝜇𝑚.
Tra bảng 3.69 - [1]. Trần Văn Địch, Sổ tay Công nghệ Chế tạo máy 1, NXB
Khoa học & Kỹ thuật, 2008.
Dung sai tiện thô 𝜎 = 0,62 𝑚𝑚
Dung sai tiện tinh 𝜎 = 0,016 𝑚𝑚
Dung sai phôi 𝜎 = 1 𝑚𝑚
− Kích thước lỗ trước khi:
+Tiện thô : d2 = 40.025 – 0,25265 = 39.77 mm
+ Phôi : d 1 = 39.77 – 2,25309 = 37.52 mm
Tính kích thước giới hạn:
Sau tiện tinh: dmax = 40,025 mm, dmin = 40,025 – 0.016 = 40,09 mm
Sau tiện thô: dmax = 39,77 mm, dmin = 39,77 – 0,62 = 39,15
Kích thước của phôi: dmax = 37,52 mm, dmin = 37,52 – 1 = 36,52 mm
Lượng dư giới hạn được xác định như sau:
+ Khi tiện tinh
14
2Zmin = 40,025 – 39.77 = 0,25 mm = 250 m

2Zmax = 40,009 – 39,23 = 0,8 mm = 800 m
+ Khi tiện thô
2Zmin = 39,77 – 37,52 = 2,25 mm = 2250 m
2Zmax = 39.15– 36.52 = 2,63 mm = 2600 m
Lượng dư tổng cộng:
2Zmin = 250 + 2250= 2500m
2Zmax = 800 +2600 =3400 m
Kiểm tra kết quả tính toán:
2Zmax- 2Zmin= 3400 – 2500 = 900 m
Tphôi - Tct= 1000 – 100 = 900 m
Như vậy kết quả tính toán đúng.
Rz Ti 𝝆𝒑𝒉ô𝒊 𝜺𝒈đ dt σ dmin dmax 2Zmin 2Zmax
Bước
μm μm μm μm mm μm mm mm μm μm
Phôi 250 350 501,6 37,52 1000 36,52 37,52
Tiện
50 50 25,08 160 39,77 620 39,15 39,77 2250 2600
thô
Tiện
50 30 8 40,025 16 40,009 40,025 250 800
tinh
Bảng tính lượng dư gia công.

Chọn lượng dư là 3 mm
Vật liệu chế tạo: GX15-32
Cấp chính xác của vật đúc: cấp 2
Tra bảng 3.95 - [2] ta có lượng dư cho từng nguyên công còn lại như sau:
Mặt đáy A : Z = 3 mm
Mặt bên của đĩa ϕ 130 : Z = 3 mm
Mặt C và mặt dưới của đĩa ϕ30 : Z = 2 mm
Các lỗ ϕ10, ϕ16, ϕ20 là lỗ đặc nên không cần tính lượng dư.
15
Xác định giá thành phôi rèn dập.

Giá thành 1kg phôi được xác định theo công thức sau:
𝐶1 𝑆
Sp= ( .Q.K1.K2.K3.K4.K5) – (Q - q).
1000 1000
− C1 = 27.106 đ Giá thành 1 tấn phôi

− K1 = 1:Hệ số phụ thuộc vào cấp chính xác
− K2 = 1,2:Hệ số phụ thuộc vào vật liệu
− K3 = 1: Hệ số phụ thuộc vào độ phức tạp của phôi
− K4 = 0,39: Hệ số phụ thuộc vào khối lượng của phôi
− K5 = 0,83: Hệ số phụ thuộc vào sản lượng của phôi
− Q = 2,1 kg
− q = 1,426 kg
− S = 15.106 Giá thành 1 tấn phôi phế phẩm
=> Sp = 12000 ( vnđ)
Vậy Sp =12000 (vnđ).
16
Chương 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
GIA CÔNG CHI TIẾT

3.1 Xác định đường lối công nghệ.
Số lượng nguyên công của một quá trình công nghệ phụ thuộc vào
phương pháp thiết kế nguyên công.
Trong thực tế ta thường áp dụng hai phương pháp thiết kế nguyên công tùy
theo trình độ phát triển sản xuất của ngành chế tạo máy, đó là phân tán
nguyên công và tập trung nguyên công.
Tập trung nguyên công là bố trí nhiều bước công nghệ trong phạm vi 1
nguyên công. Phân tán nguyên công là bố trí ít bước công nghệ trong phạm vi
1 nguyên công, như vậy số nguyên công của quá trình sẽ tăng lên.
Để phù hợp với điều kiện sản xuất là máy vạn năng và đồ gá chuyên
dùng, cùng với dạng sản xuất hàng loạt lớn cho chi tiết tay quay máy mài,
đường lối công nghệ phù hợp là phân tán nguyên công kết hợp với tập trung
nguyên công.
3.2 Chọn phương pháp gia công.
+ Gia công lỗ ∅40 ± 0.025 mm với Ra = 1,25.
− Ta chọn phương pháp: Tiện thô - tiện tinh
− Ta chọn phương pháp: Khoan - tiện thô - tiện tinh
+ Gia công lỗ chốt ∅10 và lỗ ∅10 ± 0.02 trên mặt C
− Ta chọn phương pháp: Khoan, doa
+ Gia công lỗ ∅10 ± 0.1 và lỗ ∅16 ± 0.1
− Ta chọn phương pháp: Khoan lỗ ∅10
Khoét lỗ ∅16
+ Gia công mặt đáy A với Ra = 1,25
− Ta chọn phương pháp: Tiện thô – tiện tinh
+ Gia công các mặt trên đĩa ∅30
17
− Ta chọn phương pháp: Phay thô – phay tinh.
3.3 Lập tiến trình công nghệ:
Hình 3. 3 : Bản vẽ chi tiết
3.3.1) Lập 2 tiến trình công nghệ
Tiến trình 1 Tiến trình 2

Nguyên công 1 : Đúc phôi Nguyên công 1 : Đúc phôi
Nguyên công 2 : Tiện mặt A, khoan Nguyên công 2 : Phay mặt A
lỗ ∅18, Tiện lỗ ∅20, ∅40
Nguyên công 3 : Phay mặt trên Nguyên công 3 : Phay mặt trên
Nguyên công 4 : Tiện ngoài Nguyên công 4 : Khoan, doa lỗ ∅20
khoét, doa lỗ ∅40
Nguyên công 5 : Khoan, doa lỗ ∅10 Nguyên công 5 : Tiện ngoài
trên đĩa ∅130
18
Nguyên công 6 : Phay mặt đĩa ∅30 Nguyên công 6 : Khoan, doa lỗ ∅10
trên đĩa ∅130
Nguyên công 7 : Khoan, doa lỗ ∅10 Nguyên công 7 : Phay mặt đĩa ∅30
trên đĩa ∅30
Nguyên công 8 : Khoan lỗ ∅10, Nguyên công 8 : Khoan, doa lỗ ∅10
khoét lỗ ∅16 trên đĩa ∅30
Nguyên công 9 : Kiểm tra độ vuông Nguyên công 9 : Khoan lỗ ∅10,
góc. khoét lỗ ∅16
Nguyên công 10 : Kiểm tra độ
vuông góc.
Bảng 3.1
Tiến trình 1
- Nguyên công 1 : Đúc phôi.
- Nguyên công 2 : Tiện mặt A, khoan lỗ ∅18, Tiện lỗ ∅20, ∅40.
- Nguyên công 3 : Phay mặt trên.
- Nguyên công 4 : Tiện ngoài.
- Nguyên công 5 : Khoan, doa lỗ ∅10 trên đĩa ∅130.
- Nguyên công 6 : Phay mặt đĩa ∅30.
- Nguyên công 7 : Khoan, doa lỗ ∅10 trên đĩa ∅30.
- Nguyên công 8 : Khoan lỗ ∅10, khoét lỗ ∅16.
- Nguyên công 9 : Kiểm tra độ vuông góc.
a) Nguyên công I : Đúc phôi
19
Hình 3. 4 : Nguyên công I

Quá trình đúc phôi ta chọn phương pháp là đúc trong khuôn cát mẫu kim loại.
- Mục đích của phương pháp đúc:
+ Chế tạo được loại phôi phù hợp với kết cấu của chi tiết tay quay máy mài
- Yêu cầu kĩ thuật khi thực hiện nguyên công đúc:
+ Phôi không bị nứt, mẻ, cong vênh.
+ Phôi không bị sai lệch về hình dạng quá phạm vi cho phép.
+ Đảm bảo kích thước theo bản vẽ phôi.
+ Đảm bảo độ nhẵn bóng các bề mặt không gia công.
+ Đúc xong phôi phải được làm sạch bavia.
b) Nguyên công II : Tiện mặt A, khoan lỗ ∅18, Tiện lỗ ∅20, ∅40
- Định vị: + Sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm hạn chế 5 bậc tự do và mặt
đáy tỳ vào mặt phẳng của chấu
- Kẹp chặt: Mâm cặp 3 chấu kẹp chặt vào mặt ngoài D130.
20
Hình 3. 5: Nguyên công II
c) Nguyên công III : Phay mặt trên

- Định vị: + mặt phẳng tiếp xúc với mặt đáy của chi tiết hạn chế 3 bậc tự do
+ Hai khối V định vị 2 bậc tự do
-Kẹp chặt: kẹp chặt bằng ren vít
21
Hình 3. 6: Nguyên công III
d) Nguyên công IV : Tiện ngoài

- Định vị: + mặt phẳng tiếp xúc với mặt trên của chi tiết hạn chế 3 bậc tự do
+ Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do
22
Hình 3. 7: Nguyên công IV
e) Nguyên công V : Khoan, doa lỗ ∅10 trên đĩa ∅ 130

+ Chốt tì hạn chế 1 bậc tự do còn lại
23
Hình 3. 8: Nguyên công V
f) Nguyên công VI : Phay mặt đĩa ∅ 30

+ Chốt chám chế 1 bậc tự do còn lại
-Kẹp chặt: : Dùng vít kẹp và bạc chữ C
Hình 3. 9: Nguyên công VI

24
g) Nguyên công VII: Khoan, doa lỗ ∅10 trên đĩa ∅ 30

Hình 3. 10: Nguyên công VII
h) Nguyên công VIII: khoan lỗ 10, Khoét lỗ 16

25
Hình 3. 11: Nguyên công VIII

k) Nguyên công IX: Kiểm tra độ vuông góc
Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ ϕ20 so với mặt đáy A < 0,01
Hình 3. 12: Nguyên công IX

26
3.3.2) Tiến trình 2

- Nguyên công 1 : Đúc phôi
- Nguyên công 2 : Phay mặt đáy A
- Nguyên công 3 : Phay mặt trên
- Nguyên công 4 : Khoan, doa lỗ ∅20; khoét, doa lỗ ∅40
- Nguyên công 5 : Tiện ngoài
- Nguyên công 6 : Khoan, doa lỗ ∅10 trên đĩa ∅130
- Nguyên công 7 : Phay mặt đĩa ∅30
- Nguyên công 9 : Khoan lỗ ∅10, khoét lỗ ∅16
- Nguyên công 10 : kiểm tra độ vuông góc
Hình 3. 13: Nguyên công I

+ Chế tạo được loại phôi phù hợp với kết cấu của chi tiết tay quay máy mài
27

b) Nguyên công II : Phay mặt đáy A
- Định vị: + Phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
+ Một khối V cố định kết hợp với khối V di động hạn chế 2 bậc tự do
- Kẹp chặt: Khối V
c) Nguyên công III : Phay mặt trên

+ Hai khối V định vị 2 bậc tự do
-Kẹp chặt: kẹp chặt bằng khối V
28
d) Nguyên công IV : Khoan, doa lỗ ∅20 ; Khoét, doa lỗ ∅40

+ Một chốt tỳ định vị bậc tự do còn lại.
29
e) Nguyên công V : Tiện ngoài

-Kẹp chặt: kẹp chặt bằng ren vít.
30
f) Nguyên công VI : Khoan, doa lỗ ∅10 trên đĩa ∅ 130

31
g) Nguyên công VII : Phay mặt đĩa ∅ 30

-Kẹp chặt: : Dùng vít kẹp và bạc chữ C.
h ) Nguyên công VIII: Khoan, doa lỗ ∅10 trên đĩa ∅ 30

32
k) Nguyên công IX: khoan lỗ 10, Khoét lỗ 16

33

m) Nguyên công X: Kiểm tra độ vuông góc
Hình 3. 22: Nguyên công X

34
*) Phân tích:
+ Ta thấy chi tiết tay quay máy mài có dạng khối trụ tròn nên khi gia
công lỗ ∅20 và lỗ ∅40 trên máy tiện của tiến trình 1 ta có thể xác định tâm
dễ dàng hơn so với máy phay của tiến trình 2.
+ Giảm được đồ gá khoan, khoét, doa khi gia công lỗ ∅20 và lỗ ∅40
khi sử dụng tiến trình 1.
+ Giảm thời gian gia công khi gia công mặt A, ∅20 và lỗ ∅40 khi sử
dụng tiến trình 1.
3.4 Thiết kế nguyên công :

3.4.1) Nguyên công I : Đúc phôi
Hình 3. 23: Nguyên công I

35

a) Phân tích sơ đồ gá đặt của nguyên công
- Định vị:
Sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm hạn chế 5 bậc tự do và mặt đáy
tỳ vào mặt phẳng của chấu
- Kẹp chặt:
Mâm cặp 3 chấu kẹp chặt vào mặt ngoài D130.
b) Chọn máy:
- Máy tiện vạn năng 1K62 ( Theo Bảng 9.4 - [3] )
+ Đường kính lớn nhất gia công được Ø400.
+ Khoảng cách 2 đầu tâm: 1400 mm.
+ Số cấp độ trục chính 23.
36
+ Côn móc No6.

+ Số dao lắp được trên đài dao:
+ Kích thước phủ bì: DxLxH: 3212x1166x1324 mm.
+ Công suất máy: 10 ( KW )
+ Hiệu suất: ŋ = 0,75
+ Lực cho phép của cơ cấu chạy dao: Px = 360( KG ), Py = 550( KG )
+ Tốc độ trục chính( vòng / phút ): 23 cấp
+ Phạm vi tốc độ trục chính: 12,5 – 2000 n/ph
Nmax = nmin . 𝜑 m-1
2000
𝜑22 = = 160
12.5
 𝜑 = 1,26
+ Tốc độ trục chính :{12,5 - 16 - 20 - 25 - 31,5 - 40 - 50 - 63 - 80 - 100 - 125
- 160 - 200 - 250 - 310 - 400 - 500 - 630 - 800 - 1000 - 1250 - 1600 – 2000 }.
c) Chọn dụng cụ cắt:
- Bước 1: Tiện mặt đầu - Dựa vào bảng 4-4 - [1]
Chọn dao: Dao tiện ngoài thân cong
Vật liệu: Phần cắt: BK8
Phần thân dao: Thép 45
Kích thước thân dao:
+ Chiều dài dao: 100 mm
+ Bề rộng dao: 10mm
+ Chiều cao dao: 16 mm
Thông số hình học phần cắt:  = 14 ;  = 450 ; 1 = 450 ;  = 00
*Tuổi bền của dao: T = 60 (phút) ( Sử dụng 1 dao)
- Bước 2: khoan lỗ ∅18
Chọn dao: Mũi khoan rột gà đuôi côn ∅18
+ Chiều dài dao: 220mm
+Chiều dài phần làm việc: 100 mm
- Bước 3: Tiện lỗ ∅20 và lỗ ∅40 - Dựa vào bảng 4-13 - [1]
37
Chọn dao: Dao tiện lỗ với góc nghiêng chính  = 600

+ Bề rộng dao: 16 mm
+Chiều cao dao: 16 mm
d) Chế độ cắt:
Lượng dư gia công: 3 mm
Bước 1: Khỏa mặt đầu
• Tiện thô
- Chiều sâu cắt: t = 2.6 mm
- Bước tiến:
+ Lượng chạy dao vòng 𝑆0 = 1 mm/ṿg (Bảng 5-11 - [2])
- Vận tốc cắt V = Vb .k1 .k2 .k3 .k4
Tra bảng 5-65 - [2]có:

Vb = 122 (m/phút)
k1 = 1; k2 = 1; k3 = 1; k4 = 0,83
=> V = 122 . 1 . 1 . 1 . 1 .0,83 = 105 ( m/phút)
- Số vòng quay trục chính:
1000.V 1000.105
n= = = 260 (v/ph)
3,14.D 3,14.130
Theo thuyết minh máy chọn n = 250 (v/ph)

Vậy vận tốc cắt thực tế là
n.3,14.D 250.3,14.130
V= = = 102 (m/ph)
1000 1000
-Tính lực cắt:

Pz = Cpz . tXpz . SYpz. Vnz . Kpz
Tra bảng 5-23 STCNCTM tập 2 có các hệ số:
38
Cpz Xpz Ypz nz

92 1 0,75 0
Tra bảng 5-1 - [2]có hệ số điều chỉnh 𝐾𝜇𝑝 = 1

Tra bảng 5-22 - [2] ta có các hệ số :
𝐾𝜑𝑝 𝐾𝛾𝑝 𝐾𝑟𝑝 𝐾𝜆𝑝
0,94 1 0,93 1
=> Kpz = 𝐾𝜇𝑝 . 𝐾𝜑𝑝 . 𝐾𝛾𝑝 . 𝐾𝑟𝑝 . 𝐾𝜆𝑝

= 1 . 0,94 . 1 . 0,93 .1 = 0,87
=> Vậy lực cắt gọt là : Pz = Cpz . tXpz . SYpz. Vnz . Kpz
= 92 . 2,61 . 10,75 . 1020 .0,87 = 200 (kg)
- Công suất cắt gọt :
𝑃𝑧 .𝑉𝑡 200 . 102
Ncg = = = 3,33 (𝑘𝑤)
102 .60 102 .60
=> Ncg < Nmáy đảm bảo công suất cắt gọt.
• Tiện tinh
- Bước tiến:
+ Lượng chạy dao vòng 𝑆0 = 0,2 mm/ṿg (Bảng 5-62 - [2])

Vb = 248 (m/phút)
k1 = 1; k2 = 1; k3 = 1; k4 = 0,83
=> V = 248 . 1 . 1 . 1 .0,83 = 205 ( m/phút)
1000.V 1000.205
n= = = 502 (v/ph)
3,14.D 3,14.130

39

n.3,14.D 500.3,14.130
V= = = 204 (m/ph)
1000 1000
-Tính lực cắt:

Tra bảng 5-23 - [2]có các hệ số:
Cpz Xpz Ypz nz
92 1 0,75 0
Tra bảng 5-1 - [2] có hệ số điều chỉnh 𝐾𝜇𝑝 = 1

0,94 1 0,93 1

= 1 . 0,94 . 1 . 0,93 .1 = 0,87
= 92 . 0,41 . 0,20,75 . 2040 .0,87 = 12 (kg)
− Công suất cắt gọt :
𝑃𝑧 .𝑉𝑡 12 . 204
Ncg = = = 0,4 (𝑘𝑤)
102 .60 102 .60
Bước 2: Khoan lỗ 18
Chiều sâu cắt: t = 9 mm
Lượng chạy dao Sv = 0,56 mm/vòng - Tra bảng 5-89 - [2]
Hệ số điều chỉnh tốc độ khi khoan Kv = Knv . Kuv . Klv = 0,664
Với Knv = 0,8 Tra bảng 5-5 - [2]
Kuv = 0,83 Tra bảng 5-6 - [2]
40
Klv= 1 Tra bảng 5-31 - [2]

Tốc độ cắt tra bảng Vb = 28 m/phút - Tra bảng 5-90 - [2]
=> Tốc độ cắt tính toán Vt = Vb . Kv = 28 .0,664 = 18,6 m/phút
Tốc độ trục chính theo tốc độ cắt:
1000𝑉𝑡 1000 . 18,6
nt = = = 329 𝑣ò𝑛𝑔/𝑝ℎú𝑡
𝜋𝐷 3,14 . 18
Tốc độ trục chính theo máy nm = 310 v/phút

Tốc độ cắt thực tế là:
𝜋.𝐷.𝑛𝑚 3,14 . 18 . 310
Vtt = = = 17,5 (m/phút)
1000 1000
Mômen xoắn:
Mx = 10 . CM . Dq . Svy . Kp
Các hệ số cho trong bảng 5-32 - [2] khi tính momen xoắn:
Cm q y Kp = KMP
0,012 2,2 0,8 0,94
=> Mx = 10 . 0,012 . 182,2 . 0,560,8 . 0,94 = 40 (N.m)

Lực chiều trục khi khoan:
P0 = 10. Cp . Dq . Svy . Kp
Cp q Y
42 1,2 0,75
=> P0 = 10. 42 . 181,2 . 0,560,75 . 0,94 = 8200 (N)

Công suất cắt:
𝑀𝑥 . 𝑛𝑚 40 . 310
N= = = 1,27 (KW)
9750 9750
Công suất cắt N = 1,27 < 10 . 0,8 => N = 1,27 đạt yêu cầu.
Bước 3: Tiện lỗ 40

• Tiện thô
41

- Bước tiến:
+ Lượng chạy dao vòng 𝑆0 = 0,25 mm/vg (Bảng 5-12 - [2])
− Vận tốc cắt V = Vb .k1 .k2 .k3 .k4
Tra bảng 5-65 - [2] có:

Vb = 140 (m/phút)
k1 = 1; k2 = 0,87; k3 = 1; k4 = 0,83
=> V = 140 . 1 . 0,87 . 1 .0,83 = 102 ( m/phút)
1000.V 1000.102
n= = = 820 (v/ph)
3,14.D 3,14.39,6

n.3,14.D 800.3,14.39,6
V= = = 99 (m/ph)
1000 1000
− Công suất cắt gọt : Tra bảng 5.69 - [2] ta có:
Ncg = 2,9 (KW)

• Tiện tinh
- Chiều sâu cắt: t = 0,4 mm
- Bước tiến:
Tra bảng 5-65 - [2] có:

Vb = 177 (m/phút)
k1 = 1; k2 = 0,87; k3 = 1; k4 = 0,83
=> V = 177 . 1 . 0,87 . 1 .0,83 = 127 ( m/phút)
42
1000.V 1000.127
n= = = 1011 (v/ph)
3,14.D 3,14.40

- Vậy vận tốc cắt thực tế là
n.3,14.D 1000.3,14.40
V= = = 125 (m/ph)
1000 1000
- Công suất cắt gọt : Tra bảng 5.69 - [2] ta có:
Ncg = 2,0 (KW)

Bước 3: Tiện lỗ 20
• Tiện thô
- Bước tiến:
Tra bảng 5-65 - [2] có:

Vb = 87 (m/phút)
k1 = 1; k2 = 0,87; k3 = 1; k4 = 0,83
=> V = 87 . 1 . 0,87 . 1 .0,83 = 62 ( m/phút)
1000.V 1000.62
n= = = 1007 (v/ph)
3,14.D 3,14.19,6

n.3,14.D 1000.3,14.19,6
V= = = 61,54 (m/ph)
1000 1000
Ncg = 2,0 (KW)

43
• Tiện tinh
- Bước tiến:
Tra bảng 5-65 [2] có:

Vb = 124 (m/phút)
k1 = 1; k2 = 0,87; k3 = 1; k4 = 0,83
=> V = 124 . 1 . 0,87 . 1 .0,83 = 80 ( m/phút)
1000.V 1000.80
n= = = 1273 (v/ph)
3,14.D 3,14.20

n.3,14.D 1250.3,14.20
V= = = 80 (m/ph)
1000 1000
Ncg = 2,0 (KW)

e) Xác định thời gian gia công cơ bản:

- Khỏa mặt đầu:
𝐿 + 𝐿1 + 𝐿2
𝑇0 = .𝑖
𝑆. 𝑛
Trong đó:
L - chiều dày bề mặt gia công

𝐷 − 𝑑 (130 − 40)
𝐿= = = 45 𝑚𝑚
2 2
44
𝐿1 – chiều dài ăn dao:
+ Khi tiện thô:

𝑡 2,6
𝐿1 = + (0,5 ÷ 2) = + (0,5 ÷ 2) = 3,5 𝑚𝑚
𝑡𝑎𝑛𝜑 𝑡𝑎𝑛45
+ Khi tiện tinh:

𝑡 0,4
𝐿1 = + (0,5 ÷ 2) = + (0,5 ÷ 2) = 1 𝑚𝑚
• 𝐿2 – chiều dài thoát dao, 𝐿2 = (1 ÷ 3) = 2 𝑚𝑚
• 𝑆 – lượng chạy dao vòng
• 𝑛 – số vòng quay trong một phút
Thời gian gia công cơ bản khi tiện thô:

𝐿 + 𝐿1 + 𝐿2 45 + 3,5 + 2
𝑇01 = .𝑖 = . 3 = 0,6 (𝑝ℎ)
𝑆. 𝑛 1.250
Thời gian gia công cơ bản khi tiện tinh:
𝐿 + 𝐿1 + 𝐿2 45 + 1 + 2
𝑇02 = .𝑖 = . 1 = 0,48 (𝑝ℎ)
𝑆. 𝑛 0,2.500
- 𝐾ℎ𝑜𝑎𝑛 𝑙ỗ  18.
+ Thời gian khoan:
𝐿+ 𝐿1 +𝐿2
To =
𝑆.𝑛
18 18
L1 = cot 𝜑 + (0,5 ÷ 2)𝑚𝑚 = cot 600 + (0,5 ÷ 2) = 6 𝑚𝑚
2 2
L2 = (1 ÷ 3)𝑚𝑚 = 2 𝑚𝑚
L = 7,5 mm
7,5 + 6 + 2
Vậy thời gian gia công khoan: To = . 2 = 0,2 (phút).
0,56. 310
- Tiện thô lỗ 40

Thời gian được xác định theo công thức sau:
L + L1 + L2
To = .i (phút)
S .nm
45
Trong đó:
+ L = 7,5 là chiều dài bề mặt gia công (mm)
𝑡 2,6
+ L1 = + (0.5÷2) = + (0.5÷2) = 3,5 (mm)
𝑡𝑎𝑛45 𝑡𝑎𝑛45
+ L2 = (1÷5) (mm)
+ S = 0,25 (mm/vòng)
+ n = 800 (vòng/phút)
+i=2
7,5+3,5+1
T0 = . 2 = 0,2 ( Phút)
0,25.800
- Tiện tinh lỗ 40

L + L1 + L2
To = .i (phút)
S .nm
Trong đó:
𝑡 0,4
+ L1 = + (0.5÷2) = + (0.5÷2) = 1 (mm)
+ L2 = (1÷5) (mm)
+ S = 0,12 (mm/vòng)
+i=2
7,5+1+1
T0 = . 2 = 0,16 ( Phút)
0,12.1000
- Tiện thô lỗ 20

L + L1 + L2
Thời gian được xác định theo công thức sau: To = .i (phút)
S .nm
Trong đó:
𝑡 2,6
+ L1 = + (0.5÷2) = + (0.5÷2) = 3,5 (mm)
+ L2 = (1÷5) (mm)
+ S = 0,2 (mm/vòng)
46
+i=2
7,5+3,5+1
T0 = . 2 = 0,18 ( Phút)
0,2.1000
- Tiện tinh lỗ 20

L + L1 + L2
To = .i (phút)
S .nm
Trong đó:
𝑡 0,4
+ L1 = + (0.5÷2) = + (0.5÷2) = 1 (mm)
+ L2 = (1~5) (mm)
+ S = 0,1 (mm/vòng)
+i=2
7,5+1+1
T0 = . 2 = 0,15 ( Phút)
0,1.1250
Suy ra tổng thời gian cơ bản của nguyên công 2 là:
𝑇0 = 0,6 + 0,48 + 0,2 + 0,2 + 0,16 + 0,18 + 0,15 = 2,1 (𝑝ℎú𝑡).

47
3.4.3) Nguyên công III : Phay mặt trên

b) Chọn máy :
Máy phay 6H12:
− Công suất động cơ chính: 7 Kw
− Công suất động cơ chạy dao: 1.7 Kw
− Phạm vi tốc độ trục chính: 30 – 1500 n/ph
nmax = nmin.𝜑 𝑚−1
1500
𝜑 17= = 50
30
=> 𝜑 = 1.26
48
− Tốc độ trục chính: 30; 37.5; 47.5; 60;75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375;
475; 600; 750; 950; 1180; 1500
Dụng cụ kiểm tra: Thước kẹp 300mm/0.02mm
c) Chọn dụng cụ cắt
Dao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim cứng BK6
− Đường kính ngoài: D =125 mm
− Bề rộng: B = 55 mm
− Đường kính gá dao: d = 40mm
− Số răng: Z = 8 răng
d) Chế độ cắt
Lượng dư gia công: Phay 1 lần với lượng dư phay thô cả 2 mặt là Zb = 2 mm
Chế độ cắt: Phay 2 lần
− Phay thô: t = 1,5 mm
− Phay bán tinh: t = 0,5 mm
❖ Bước1: Phay thô
Chiều sâu cắt: t = 1,5 mm
Lượng chạy dao: Sz = 0.2 - 0.3 mm/răng (tra bảng 5-170 - [2])
- Vận tốc cắt V = Vb .k1 .k2 .k3
Tra bảng 5-172 - [2] có:

Vb = 33,5 (m/phút)
k1 = 1; k2 = 0,9 ; k3 = 1;
=> V = 33,5 . 1 . 0,9 .1 = 30,15 ( m/phút)
1000.V 1000.30,15
n= = = 125 (v/ph)
3,14.D 3,14.125

n.3,14.D 118.3,14.125
V= = = 46,3 (m/ph)
1000 1000
49
Lượng chạy dao phút là Sp = Sr.z.n = 0,2.22.118 = 419 mm/phút.

- Công suất cắt gọt : Tra bảng 5-175 - [2] ta có:
Ncg = 1,2 (KW)

❖ Bước 2: Phay tinh
Lượng chạy dao: Sz = 0.2 mm/răng (bảng 5-170 - [2])
Tra bảng 5-172 - [2] có:

Vb = 44,5 (m/phút)
k1 = 1; k2 = 0,9 ; k3 = 1;
=> V = 32 . 1 . 0,9 .1 = 40,05 ( m/phút)
1000.V 1000.40,05
n= = = 256(v/ph)
3,14.D 3,14.125

n.3,14.D 256.3,14.125
V= = = 100,48 (m/ph)
1000 1000

Ncg = 1,4 (KW)

e. Xác định thời gian gia công cơ bản

Thời gian gia công cơ bản:
𝐿+𝐿1 +𝐿2
𝑇0 = . 𝑖 (phút)
𝑆.𝑛
− L = 130 mm: Chiều dài bề mặt gia công

50
− L1 Chiều dài ăn dao

− L2 = 2 ÷ 5 mm: Chiều dài thoát dao
❖ Bước 1: Phay thô.
L1 = √t. (D − t) + (0,5 ÷ 3) mm
= √1,5. (125 − 1,5) + (0,5 ÷ 3) mm = 15
130 + 15 +2
Vậy 𝑇0 = . 1 = 2,15 (phút)
0,3.118
❖ Bước 2: Phay tinh.

L1 = √t. (D − t) + (0,5 ÷ 3) mm
= √0,5. (125 − 0,5) + (0,5 ÷ 3) mm = 10
130 + 10 +2
Vậy 𝑇0 = . 1 = 1,2 (phút)
0,2.235
𝑇0 = 2,15 + 1,2 = 3,35 (𝑝ℎú𝑡).
3.4.4) Nguyên công IV : Tiện ngoài

51

+ Chốt trụ ngắn qua lỗ ∅20 hạn chế 2 bậc tự do
b) chọn máy:
Máy tiện vạn năng 1K62 ( Theo bảng 9.4 – [3] )
Đường kính lớn nhất gia công được ∅ 400
Khoảng cách 2 đầu lõm: 1400
Số cấp độ trục chính 23.
Côn móc No6
Kích thước phủ bì: DxLxH: 3212x1166x1324 mm.
Công suất máy: 10 (Kw)
Hiệu suất: ŋ = 0,75
Lực cho phép của cơ cấu chạy dao: Px = 360( KG ), Py = 550( KG )
52
Tốc đọ trục chính ( vòng/phút): 23 cấp

2000
𝜑22 = = 160
12.5
 𝜑 = 1,26
+ Tốc độ trục chính :{12,5 - 16 - 20 - 25 - 31,5 - 40 - 50 - 63 - 80 - 100 - 125 -
160 - 200 - 250 - 310 - 400 - 500 - 630 - 800 - 1000 - 1250 - 1600 - 2000}.

Tiện mặt ngoài – Dựa vào bảng 4.6 - [1]
Chọn dao: Dao tiện ngoài thân cong ( trái) có góc nghiêng chính 900
Kích thước thân dao: Chiều dài dao: 100 mm
Bề rộng dao: 10 mm
Chiều cao dao: 16 mm
Tuổi bền của dao: T = 30 phút (Sử dụng 1 dao)
• Tiện thô
- Bước tiến:
Tra bảng 5-65 - [2] có:

Vb = 156 (m/phút)
k1 = 1; k2 = 0,87; k3 = 1; k4 = 1
=> V = 156 . 1 . 0,87 . 1 . 1 = 140 ( m/phút)
53
1000.V 1000.140
n= = = 344 (v/ph)
3,14.D 3,14.129,6

n.3,14.D 310.3,14.129,6
V= = = 126 (m/ph)
1000 1000
Ncg = 7,0 (KW)

• Tiện tinh
- Bước tiến:
Tra bảng 5-65 STCNCTM tập 2 có:

Vb = 197 (m/phút)
k1 = 1; k2 = 0,87; k3 = 1; k4 = 1
=> V = 197 . 1 . 0,87 . 1 .1 = 127 ( m/phút)
1000.V 1000.197
n= = = 470 (v/ph)
3,14.D 3,14.130

n.3,14.D 400.3,14.130
V= = = 163 (m/ph)
1000 1000
Ncg = 4,9 (KW)

e) Thời gian gia công cơ bản khi tiện ngoài Ø130

54
- Tiện thô trụ ngoài Ø130:

𝐿 + 𝐿1 + 𝐿2
𝑇0 = .𝑖
𝑆. 𝑛
Trong đó:
+ L = 15 là chiều dài bề mặt gia công (mm)
𝑡 2,6
+ L1 = + (0.5÷2) = + (0.5÷2) = 2 (mm)
+ L2 = (1÷5) (mm)
+ S = 1 (mm/vòng)
+i=2
15+2+1
T0 = . 2 = 0,08 ( Phút)
1.310
- Tiện tinh trụ ngoài Ø130:

𝐿 + 𝐿1 + 𝐿2
𝑇0 = .𝑖
𝑆. 𝑛
Trong đó:
𝑡 2,6
+ L1 = + (0.5÷2) = + (0.5÷2) = 2 (mm)
+ L2 = (1÷5) (mm)
+ S = 0,35 (mm/vòng)
+i=2
15+2+1
T0 = . 2 = 0,12( Phút)
0,35.400
𝑇0 = 0,08 + 0,12 = 0,2 (𝑝ℎú𝑡)

55
3.4.5) Nguyên công V : Khoan, doa lỗ ∅10 trên đĩa ∅130

+ Chốt trụ hạn chế 2 bậc tự do
+ Chốt tì hàn chế 1 bậc tự do còn lại
b) Chọn máy:
Máy khoan đứng K125
+ Đường kính lớn nhất khi khoan: 25 mm
+ Công suất động cơ chính: Nm = 2,8 kW
+ Phạm vi tốc độ trục chính: 97 – 1360 vg/ph
56

1360
𝜑8 = = 14
97
 𝜑 = 1,39
+ Tốc độ trục chính :{97 - 135 - 190 - 265 - 370 - 510 - 700 - 1000 - 1360}.
Chọn dao:
Mũi khoan ruột gà ∅9,8
Mũi doa ∅10
Chu kỳ bền : T = 45 phút
b) Chế độ cắt:
• Khoan lỗ ∅9,8
- Lượng chạy dao: S = 0,23(mm/vòng), tra bảng 5.89 - [2]
-Tốc độ cắt: vật liệu là gang xám, tra bảng 5.90 - [2]
Ta có: vb = 35,5 (m/ph).
- Tốc độ cắt thực vt = 1.1.1.35,5 = 35,5 (m/ph)
( chọn knv = kuv =kuv = 1)
- Số vòng quay của trục chính:s
1000.V 1000.35,5
n= = = 1153 (vg/ph)
3,14.D 3,14.9,8
Chọn theo máy nm= 1000 (vòng/phút).

- Công suất cắt: tra bảng 5.88 - [2], Ncg = 1,1 (kW)
• Doa lỗ ∅10
- Lượng chạy dao: tra bảng 5-112 - [2], S = 1,2 (mm/vòng).
- Tốc độ cắt: vật liệu là gang xám, tra bảng 5-114 - [2]
Ta có: Vb = 10,4 (m/ph).
- Tốc độ cắt thực Vt = 1.1.1.10,4 = 10,4 (m/ph)
57
- Số vòng quay của trục chính:

1000.V 1000.10,4
n= = = 331 (vg/ph)
3,14.D 3,14.10
e)Thời gian gia công cơ bản:

* Thời gian khoan lỗ ∅9,8
𝐿+ 𝐿1 +𝐿2
To =
𝑆.𝑛
𝑑 9,8
L1 = cotg 𝜑 + (0,5 ÷ 2)𝑚𝑚 = cotg 600 + (0,5 ÷ 2) = 3,5 𝑚𝑚
2 2
L2 = (1 ÷ 3)𝑚𝑚 = 2 𝑚𝑚
L = 15 mm
15 + 3,5 + 2
Vậy thời gian gia công khoan: To = = 0,09 (𝑝ℎú𝑡)
0,23 . 1000
* Thời gian doa lỗ ∅10

𝐿+ 𝐿1 +𝐿2
To =
𝑆.𝑛
𝐷− 𝑑 10−9,8
L1= cotg 𝜑 + (0,5 ÷ 2)𝑚𝑚 = cotg 600 + (0,5 ÷ 2) = 1𝑚𝑚
2 2
L2 = (1 ÷ 3)𝑚𝑚 = 2 𝑚𝑚
L = 15 mm
15 + 1 + 2
1,2 . 265
𝑇0 = 0,09 + 0,05 = 0,14 (𝑝ℎú𝑡)
3.4.6) Nguyên công VI : Phay 2 mặt đĩa ∅30

58

b. Chọn máy
Máy phay 6H82:
59
1500
𝜑 17= = 50
30
=> 𝜑 = 1.26
− Tốc độ trục chính: 30; 37.5; 47.5; 60;75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375;
475; 600; 750; 950; 1180; 1500
Dao phay đĩa 3 mặt răng thép gió P18
− Bề rộng: B = 8 - 28 mm
T = 120 ph ( bảng 2.5 chế độ cắt )
d. Chế độ cắt
− Phay tinh: t = 0,5 mm
Tra bảng 5-172 - [2] có:

Vb = 32 (m/phút)
k1 = 1; k2 = 0,9 ; k3 = 1;
=> V = 32 . 1 . 0,9 .1 = 28,8 ( m/phút)
1000.V 1000.28,8
n= = = 125 (v/ph)
3,14.D 3,14.125

60

n.3,14.D 118.3,14.125
V= = = 46,3 (m/ph)
1000 1000

Ncg = 1,2 (KW)


Vb = 44,5 (m/phút)
k1 = 1; k2 = 0,9 ; k3 = 1;
=> V = 32 . 1 . 0,9 .1 = 40,05 ( m/phút)
1000.V 1000.40,05
n= = = 256(v/ph)
3,14.D 3,14.125

n.3,14.D 256.3,14.125
V= = = 100,48 (m/ph)
1000 1000

Ncg = 1,4 (KW)


61
𝐿+𝐿1 +𝐿2
𝑆.𝑛

L1 = √t. (D − t) + (0,5 ÷ 3) mm
= √1,5. (125 − 1,5) + (0,5 ÷ 3) mm = 15
30 + 15 +2
Vậy 𝑇0 = . 1 = 0,8 (phút)
0,2.118

L1 = √t. (D − t) + (0,5 ÷ 3) mm
= √0,5. (125 − 0,5) + (0,5 ÷ 3) mm = 10
15 + 11 +2
Vậy 𝑇0 = . 1 = 0,99 (phút)
0,12.235
𝑇0 = 0,8 + 0,99 = 1,79 (𝑝ℎú𝑡)

62
3.4.7 ) Nguyên công VII: khoan, doa 10 trên đĩa 30

b) Chọn máy:
b) Chọn máy:
63

1360
𝜑8 = = 14
97
 𝜑 = 1,39
+ Tốc độ trục chính :{97 - 135 - 190 - 265 - 370 - 510 - 700 - 1000 - 1360}.
Chọn dao:
Mũi doa ∅10
c) Chế độ cắt:
𝐷 9,8
- Chiều sâu cắt: t = = = 4,9 mm
2 2
- Lượng chạy dao:

Theo sức bền của mũi khoan có công thức:
D0,81 9,80,81
S1 = 7,34. 0,75
= 7,34. = 0,9 mm/v
HB 1900,75
Theo bảng (8-3) - Chế độ cắt… ta lấy S2 = 0,9.0,5 = 0,45 mm/v vì sau khi khoan
còn doa nên phải nhân hệ số 0,5.
-Tốc độ cắt:
Theo công thức ta có:
𝐶𝑣 .𝐷 𝑧𝑣
V= . 𝐾𝑣 (m/phút)
𝑇 𝑚 . 𝑡 𝑋𝑣 .𝑆 𝑌𝑣
Theo bảng 3-3 - [5]:

𝐶𝑣 = 17,1 ; Zv = 0,25 ; Yv = 0 ; m = 0,4 ; Xv = 0,125
Bảng 4-3 - [5]: T = 35 phút
5-3 - [5]: Kmv = 1
6-3 - [5]: Klv = 1
Do đó : K v = Kmv . Knv. Kuv . Klv = 1
17,1 .9,80,25
Thay vào : V= . 1 = 21,3 m/phút
350,4 . 4,90,125.0,450
64
Số vòng quay trục chính:

1000.V 1000.21,3
n= = = 642 (vg/ph)
3,14.D 3,14.9,8
Theo thuyết minh máy, chọn n = 700 vòng/phút.

d) Lực cắt và mômen xoắn:
• Lực cắt:
P0 = Cp . Dzp . Syp . Kmp , KG
Theo bảng 7-3 - [5] chế độ cắt : Cp = 42,7; Zp = 1,0 ; yp = 0,8
Theo bảng (12-1 và 13-1)- [5] :
Kmp = KmM = 0,85
Thay vào công thức :
P0 = 42,7 . 9,81 . 0,450,8 . 0,85 = 157 , KG
• Mômen xoắn:
Mx = 10. CM . DZm . SYm . KM ; Nm
Các hệ số cho trong bảng 7-3 - [5]
CM ZM YM KM
0,021 2,0 0,8 0,85
Thay vào ta có :
Mx = 10. 0,021 . 9,82 . 0,450,8 . 0,85 = 9,5 (Nm)
e) Công suất cắt gọt:
M.n 9,5 . 700
N= = = 0,5 (KW)
9750 9750
Công suất cắt N = 0,5 < 2,8 . 0,8 => N = 0,5 đạt yêu cầu
• Doa lỗ ∅10
-Tốc độ cắt: vật liệu là gang xám, tra bảng 5-114 - [2]
Ta có: Vb = 10,4 (m/ph).
65

1000.V 1000.10,4
n= = = 331 (vg/ph)
3,14.D 3,14.10
f)Thời gian gia công cơ bản:

𝐿+ 𝐿1 +𝐿2
To =
𝑆.𝑛
𝑑 9,8
L1 = cotg 𝜑 + (0,5 ÷ 2)𝑚𝑚 = cotg 600 + (0,5 ÷ 2) = 3,5 𝑚𝑚
2 2
L2 = (1 ÷ 3)𝑚𝑚 = 2 𝑚𝑚
L = 22 mm
22 + 3,5 + 2
0,45 . 510

𝐿+ 𝐿1 +𝐿2
To =
𝑆.𝑛
𝐷− 𝑑 10−9,8
L1= cotg 𝜑 + (0,5 ÷ 2)𝑚𝑚 = cotg 600 + (0,5 ÷ 2) = 1𝑚𝑚
2 2
L2 = (1 ÷ 3)𝑚𝑚 = 2 𝑚𝑚
L = 22 mm
15 + 1 + 2
1,2 . 265
𝑇0 = 0,12 + 0,05 = 0,17 (𝑝ℎú𝑡)
3.4.8) Nguyên công VIII: khoan lỗ 10, Khoét lỗ 16

- Lập sơ đồ gá đặt:
Phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do
Chốt trám hạn chế bậc tự do còn lại
66
- Kẹp chặt: Dùng vít kẹp và bạc chữ C.
b) Chọn máy:
67

1360
𝜑8 = = 14
97
 𝜑 = 1,39
+ Tốc độ trục chính :{97 - 135 - 190 - 265 - 370 - 510 - 700 - 1000 - 1360}.
Chọn dao:
Mũi khoan ruột gà ∅10
Mũi Khoét ∅16
c) Chế độ cắt
• Khoan lỗ ∅10
- Lượng chạy dao: tra bảng 5.89 - [2], S = 0,47(mm/vòng).
Ta có: Vb = 31,5 (m/ph).
1000.V 1000.31,5
n= = = 1003 (vg/ph)
3,14.D 3,14.10

- Công suất cắt: tra bảng 5.92 - [2] Ncg = 1,0 (kW)
• Khoét lỗ ∅16
68

Ta có: Vb = 24,5 (m/ph).
1000.V 1000.10,4
n= = = 331 (vg/ph)
3,14.D 3,14.10
d)Thời gian gia công cơ bản:

* Thời gian khoan lỗ ∅10
𝐿+ 𝐿1 +𝐿2
To =
𝑆.𝑛
(phút)
𝑑 10
L1 = cotg 𝜑 + (0,5 ÷ 2)𝑚𝑚 = cotg 600 + (0,5 ÷ 2) = 3,5 𝑚𝑚
2 2
L2 = (1 ÷ 3)𝑚𝑚 = 2 𝑚𝑚
L = 15 mm
15 + 3,5 + 2
0,47 . 1000
* Thời gian khoét lỗ ∅16

𝐿+ 𝐿1
To =
𝑆.𝑛
(phút)
L1 = (0,5 ÷ 2)𝑚𝑚 = 2 𝑚𝑚
L = 5 mm
5+2
0,9 . 265
𝑇0 = (0,06 + 0,04). 4 = 0,4 (𝑝ℎú𝑡)
3.4.9) Nguyên công IX: Kiểm tra độ vuông góc

Dụng cụ kiểm tra: − Đồng hồ so
69

70
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG VII
4.1 Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kĩ thuật

4.4.1 Sơ đồ gá đặt
Hình 4.1 : Sơ đồ gá đặt

- Định vị:
+ Mặt đáy sử dụng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
+ Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do.
+ Chốt trám hạn chế 1 bậc tự do còn lại.
- Kẹp chặt :
+ Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu ren vít
+ Phương lực kẹp thẳng đứng
+ Chiều hướng từ trên xuống
+ Điểm đặt tại tâm lỗ ϕ20
71
4.1.2 Yêu cầu kĩ thuật của nguyên công:

+ Đường kính lỗ đặt kích thước ϕ10  0.02 mm
+ Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ với mặt đáy ≤ 0.01/100mm
4.2 Tính và chọn cơ cấu của đồ gá
4.2.1 Xác định cơ cấu định vị
a) Phiến tỳ vành khăn
Hình 4. 2 : Phiến tì vành khăn

72
b) Chốt trụ ngắn
Hình 4. 3 : Chốt trụ ngắn

c) Chốt trám
Hình 4. 4 : Chốt trám

73
4.2.2 Tính toán lực kẹp

a) Phân tích phương, chiều các thành phần lực:
Hình 4. 5 : Sơ đồ lực
Trong đó :
+ P0 : Lực tiếp tuyến (lực cắt chính) hay còn gọi là lực vòng tạo moomen
xoắn cản lại chuyển động chính.
+ W : Lực kẹp chặt
+ N : Phản lực do lực kẹp chặt
+ Fms, Fms’ : Lực ma sát (f = 0.3)
+ Fms = N.f
+ Dụng cụ cắt:
Mũi khoan ruột gà chuôi côn ∅9,8
74
+ Chế độ cắt:
Lượng chạy dao Sv = 0,45 mm/vòng
Tốc độ cắt:

𝐶𝑣 = 17,1 ; Zv = 0,25 ; Yv = 0 ; m = 0,4 ; Xv = 0,125
Bảng 4-3 - [5]: T = 35 phút
5-3 - [5]: Kmv = 1
6-3 - [5]: Klv = 1
17,1 .9,80,25
350,4 . 4,90,125.0,450

1000.V 1000.21,3
n= = = 642 (vg/ph)
3,14.D 3,14.9,8

Mômen xoắn:
CM ZM YM KM
0,021 2,0 0,8 0,85
Thay vào ta có :
Mx = 10. 0,021 . 9,82 . 0,450,8 . 0,85 = 9,5 (Nm)

P0 = 10. Cp . Dzp . Syp . Kp
Các hệ số cho trong bảng (7-3; 12-1) - [5] khi tính momen xoắn:
75
Cp Zp Yp Kp
42,7 1,0 0,8 1
=> P0 = 10. 42,7 . 9,81 . 0,450,8 . 1 = 2209,14 (N)

b) Tính lực kẹp
Khi khoan, lực chạy dao P0 làm cho chi tiết bị lật theo phương 0z. Mômen cắt
Mx có xu hướng làm cho chi tiết xoay xung quanh trục của nó. Vì chi tiết được
định vị bằng lỗ và mặt đầu nên lực kẹp được tính theo công thức:
+ Phương trình cân bằng lực :
P0 + W – N = 0 (1)
+ Phương trình cân bằng mooment:
Mx – Fms.0,08 – Fms‘. 0,08 = 0 (2)
Với : Fms = W.f ; Fms‘ = N.f (f – Hệ số ma sát và f = 0,15 bảng 34 - [4]
Từ (1) và (2) ta được hệ phương trình:
Po + W – N = 0
{
Mx + W. 0,15.0,08 – N. 0,15.0,08 = 0
Giải hệ phương trình ta được : W = 1400,37 N
Vậy lực kẹp nhỏ nhất để kẹp chặt chi tiết gia công : W = 1400,37 (N)
Lực kẹp cần thiết:
𝐾0- hệ số an toàn trong tất cả các trường hợp gia công Chọn 𝐾0 = 1.5
𝐾1- hệ số xét đến lượng dư gia công không đều, khi gia Chọn 𝐾1 = 1.2
công tinh 𝐾1 = 1.0; khi gia công thô 𝐾1 = 1.2
𝐾2- hệ số xét đến dao cùn, 𝐾2 = 1.0 ÷ 1.8 Chọn 𝐾2 = 1
𝐾3- hệ số xét đến cắt không liên tục Chọn 𝐾3 = 1
𝐾4- hệ số xét đến nguồn sinh lực không ổn định. Khi kẹp bằng
tay 𝐾4 = 1.3; khi kẹp bằng khí nén hay thủy lực 𝐾4 = 1. Chọn 𝐾4 = 1.3
76
𝐾5- hệ số xét đến vị trí tay quay của cơ cấu kẹp thuận tiện
hay không thuận tiện: kẹp thuận lợi (góc quay <900) Chọn 𝐾5 = 1
𝐾5 = 1.0; kẹp không thuận lợi (góc quay >900) 𝐾5 = 1.5
𝐾6- hệ số xét đến mô men làm lật phôi quay quanh điểm
tựa: khi định vị trên các chốt tỳ 𝐾6 = 1.0; khi định vịtrên Chọn 𝐾6 = 1.5
các phiến tỳ 𝐾6 = 1.5
Vậy hệ số an toàn:
k = 1,5.1,2.1.1.1,3.1.1,5 = 3,51
= > Wct = 3,51.1400,37 = 4915 (N)
4.3.3 Xác định kích thước cơ cấu kẹp chặt.

Lựa chọn cơ cấu ren vít .
Cơ cấu kẹp chặt phải thoả mãn các yêu cầu sau:
+ Khi kẹp phải giữ đúng vị trí phôi lực kẹp tạo ra phải đủ.
+ Không làm biến dạng phôi.
+ Kết cấu nhỏ gọn.
+ Thao tác thuận lợi và an toàn.
Với các yêu cầu như vậy ta chọn cơ cấu kẹp là cơ cấu kẹp bằng ren vít.
* Xác định lực Q của cơ cấu kẹp để tạo ra được giá trị lực W:
77
Hình 4. 6 : Cơ cấu kẹp chặt
Tra bảng 8-50-trang 468 - [2] ta được:
Q = Wct = 4915 (N)

𝑊𝑐𝑡 4915
D=√ =√ = 12.89 (mm)
0.5.[𝜕]𝑘 0.5.60
Với: [∂]k ≈ (58-98) kG/cm2

Chọn [∂]k= 60 kG/cm2
Vậy ta chọn đường kính ren vít là M14.
78
4.3 Một số cơ cấu khác của đồ gá

4.3.1 Chốt tỳ phụ :
Hình 4. 7 : Chốt tì phụ
4.3.2 Đế đồ gá
Hình 4. 8 : Đế đồ gá
79
4.4 Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá.
Sai số của đồ gá ảnh hưởng đến sai số của kích thước gia công nhưng phần lớn
nó ảnh hướng đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn.
[ct] = [gd] - ([c] + k + m + dc )

2 2 2 2 2 2
+ Sai số gá đặt gd chọn trước là sai số gá đặt cho phép:

1 1
[gd] = ( ÷ ) 𝛿
5 3
Trong đó:
𝛿 ∶Dung sai của kích thước nguyên công mà ta thiết kế đồ gá.
𝛿 = 0,04 mm
[gd] = (0,008 ÷ 0,018) . Chọn [gd] = 0,018 mm
+ Sai số kẹp chặt

k = (𝑦𝑚𝑎𝑥 + 𝑦𝑚𝑖𝑛).cos 𝛼
+ 𝑦𝑚𝑎𝑥 và 𝑦𝑚𝑖𝑛 : lượng chuyển vị lớn nhất và nhỏ
nhất của chuẩn định vịkhi lực kẹp thay đổi.
+ α = 90 : Góc tạo bởi phương kích thước thực hiện và phương
kẹp.
Vậy:
k = 0
+ Sai số mòn của đồ gá:
𝜀𝑚 = 𝛽. √𝑛
Trong đó:
+ N: Số lượng chi tiết được gá đặt trên đồ gá.
+ β = 0.3: hệ số phụ thuộc vào cơ cấu định vị và điều kiện tiếp
xúc.
80
Vậy:
m = 0,3.√7332 = 12,7 µm
+ Sai số điều chỉnh của đồ gá:
dc = 10 µm ÷ 15 µm . Chọn dc = 6 µm
+ Sai số chuẩn:
Ta có chuỗi kích thước:
H = O + A = A + (d1max-d2min)/2
Kiểu lắp giữa chốt trụ ngắn với chi tiết là H7/h6 nên :
d1max = 40,025 ; d2min =39,984
=>ɛc(H) =(40,025 - 39,984)/2 = 10µm
➔ 𝜀𝑐 = 15 (μm.)
Vậy sai số chế tạo cho phép là :
𝜀𝑐𝑡 = √𝜀𝑔𝑑 2 − (𝜀𝑐 2 + 𝜀𝑘 2 + 𝜀𝑚 2 + 𝜀𝑑𝑐 2 )
= √(18)2 − (102 + 02 + 12,72 + 62 )
= 11 𝜇𝑚
81
4.5 Yêu cầu kĩ thuật của đồ gá

Độ không song song của bề mặt phiến tỳ so với đáy đồ gá phải nhỏ hơn hoặc
bằng ≤ 0.011 mm.
Độ không vuông góc của tâm chốt với mặt phiến tỳ là ≤ 0,011 mm.
Khoảng cách giữa tâm chốt trụ và mặt phẳng đi qua tâm bạc dẫn là : 80 ± 0.1 .
Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn với đáy đồ gá ≤ 0.011 mm.
Bề mặt làm việc của bạc dẫn được nhiệt luyện đạt HRC 40...60.
Bề mặt làm việc của chốt trụ định vị được nhiệt luyện đạt HRC 50...55.
Bề mặt làm việc của phiến tỳ định vị được nhiệt luyện đạt HRC 50...60.
Chương 5: Tính giá thành gia công chi tiết cho nguyên
công VII
Giá thành của một chi tiết ở một nguyên công nào đó được xác định theo
công thức sau đây:
Sctnc = SL + Sđ + Sdc + Skh + Ssc + Ssdđg
* Chi phí tiền lương cho công nhân – SL
𝐶.𝑡𝑡𝑐
SL =
60
Trong đó:
C - số tiền lương của công nhân trong một giờ làm việc (đồng/giờ)
C = 35000 (đồng/giờ)
ttc - thời gian từng chiếc của nguyên công (phút)
ttc = t0 + tp + tpv + ttn

82
t0 – Thời gian gia công cơ bản của nguyên

công
t0 = 0,17 phút (tính ở mục 3.4.7)
tp – Thời gian phụ (gá đặt chi tiết, điều

chỉnh dụng cụ, điều chỉnh máy,…)
tpv – Thời gian phục vụ kỹ thuật (lau chùi,

dọn phoi,…)
ttn – Thời gian dành cho nhu cầu tự nhiên

(vệ sinh cá nhân, nghỉ giữa ca
tp = tpv = ttn = 2%t0 = 0,0034 (phút)
→ ttc = 0,17 + 0,0034.3 = 0,1802 (phút)
35000.0,1802
→SL = = 105,11 (đồng)
60
* Chi phí điện năng – Sđ
𝐶đ .𝑁𝑚 .η𝑚 .𝑡0 3500.2,8.0,75.0,17

Sđ = = = 24,35 (đồng)
60.η𝑐 .ηđ 60.0,95.0,9
Trong đó:
Cđ - giá thành 1kW điện
Nm – công suất động cơ của máy(kW)
ηm – hệ số sử dụng máy theo công suất
t0 – thời gian gia công cơ bản (phút)
ηc – hệ số thất thoát điện năng trong mạch điện
ηđ – hiệu suất của động cơ
* Chi phí dụng cụ cắt

𝐶𝑑𝑐 𝑡0 500000 0,17
Sdc = ( + 𝑡𝑚 . 𝑃𝑚 ) =( + 0,5.500) = 97,12 (đồng)
η𝑛 + 1 𝑇 10+1 80
83
Trong đó:
Cdc – giá thành ban đầu của dao (đồng)
ηn – số lần mài lại dao cho tới khi bị hỏng
tm – thời gian mài dao (phút)
Pm – chi phí cho thợ mài trong một phút
T – tuổi bền của dao (phút)
* Chi phí khấu hao máy – Skh

𝐶𝑚 .𝐾𝑘ℎ 150000000.10
Skh = = = 204,58 (đồng)
𝑛.1000 7332.1000
Trong đó:
Cm – giá thành của máy (đồng)
Kkh – phần trăm khấu hao
n – số chi tiết được chế tạo trong một năm (chiếc)
* Chi phí sửa chữa máy - Ssc
𝑅.𝑡0 19.0,17
Ssc = = = 0,18 (đồng)
18 18
Trong đó:
R – độ phức tạp sửa chữa của máy
* Chi phí sử dụng đồ gá - Ssdđg
𝐶đ𝑔 (𝐴+𝐵) 5.106 (0,5+0,15)

Ssdđg = = = 443,27 (đồng)
𝑛 7332
Trong đó:
84
Cđg – giá thành của đồ gá
A – hệ số khấu hao đồ gá
B – hệ số tính đến việc sử dụng và bảo quản đồ gá
n – số chi tiết trong một năm (chiếc)
→ Giá thánh chế tạo chi tiết nguyên công:
= 105,11 + 24,35 + 97,12 + 0,18 + 443,27

= 1028,87 (đồng).
Vậy giá thành gia công chi tiết cho nguyên công VII là 1028,87 VND.
85
Lời Kết
Qua việc làm đồ án môn học đẫ giúp em rất nhiều điều ,rất nhiều kinh nghiệm
trong việc chế tạo các sản phẩm cơ khí. em nắm được quy trình chế tạo một sản
phẩm cơ khí,và đã biết cách tăng năng suất hạ giá thành sản phẩm. nắm vững
phương pháp định vị và kẹp chặt, tính toán và thiết kế đồ gá giúp cho việc gia
công chi tiết nhanh chóng , thuận lợi đạt năng suất cao, chất lượng tốt, giá thành
giảm, cải thiện kết cấu của đồ gá để nâng cao tính công nghệ trong quá trình gia
công chi tiết.
Trong quá trình làm đồ án em đã nâng cao khả năng tra sổ tay công nghệ chế
tạo máy,tính toán và tra chế độ cắt để đưa ra chế độ cắt hợp lý cho quá trình gia
công cắt gọt.
Tuy nhiên trong thời gian có hạn và kinh nghiệm thực tế còn yếu nên đồ án còn
nhiều sai sót. em rất mong nhận được sự giúp đỡ của thầy.
Em xin cảm ơn cô giáo đã hướng dẫn Phạm Thị Thiều Thoa đã chỉ bảo em rất
nhiều trong quá trình làm đồ án.
Em xin cảm ơn!

Sinh viên
Nguyễn Văn Phong
86
TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt
Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1
[4] Trần Văn Địch
Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật, Hà Nội (2007)
[5] Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình , Trần Thế San
Giáo trình chế độ cắt gia công cơ khí
[6] Trần Văn Địch
Đồ gá
Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật, Hà Nội (2007).

C
Ø10+0.02
22±0.1 C - C ( đã xoay)
Ø20±0.025
7.5±0.15
15±0.1
5
1,25
1,25
Ø40±0.025
A
80±0.1
Ø1
10±
C
0.1
Ø30 40±0.1
45°
Ø10±0.1
Ø10±0.1
C
Ø16±0.1
Ø130
Yêu cầu kĩ thuật: ĐỒ ÁN MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Độ không song song giữa mặt A và C < 0.02
Độ không song song giữa tâm lỗ Ø40 và lỗ Ø10 trên mặt C < 0.02 THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TAY QUAY MÁY MÀI
Trách
Độ không vuông góc của đường tâm lỗ Ø10 trên mặt C và đường Nghiệm
Họ tên Ký Ngày TỶ LỆ KHỐI LƯỢNG :
tâm lỗ Ø40 so với mặt A < 0.01 Hướng dẫn PHẠM THỊ THIỀU THOA
BẢN VẼ CHI TIẾT TỜ SỐ TỜ : 01
Duyệt PHẠM THỊ THIỀU THOA

Mặt A, lỗ Ø40 có độ nhẵn 1.25 còn lại Rz40 Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Lớp : CK3 - K13
Thiết Kế NGUYỄN VĂN PHONG Vật liệu:Gang xám 15-32
2
26±0.5 C - C ( đã xoay)
Ø20±0.025 2
15±0.1
5
20±0.8
3
4±0.5
136±0.5
80±0.1
Ø1
10±
C
0.1
Ø30 40±0.1
Ø10±0.1
Ø10±0.1
Yêu cầu kĩ thuật:

Đảm bảo kích thước tổng thể
Kích thước bề dày lượng dư gia công đều
Phôi không bị cong vênh, làm sạch bavia, cạnh sắc
C Đảm bảo chất lượng bề mặt gia công
Ø16±0.1
Ø130
ĐỒ ÁN MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TAY QUAY MÁY MÀI
Trách
Nghiệm
Hướng dẫn PHẠM THỊ THIỀU THOA TỜ SỐ TỜ : 01

Duyệt PHẠM THỊ THIỀU THOA Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Thiết Kế NGUYỄN VĂN PHONG Vật liệu:Gang xám 15-32 Lớp : CK3 - K13
NGUYÊN CÔNG I: ĐÚC PHÔI NGUYÊN CÔNG II: TIỆN MẶT ĐẦU, KHOAN LỖ Ø18, TIỆN LỖ Ø20, Ø40 NGUYÊN CÔNG III: PHAY MẶT TRÊN
Đậu rót Đậu ngót Mặt phân khuôn 7.5±0.05

2,5
n (v/p)
15±0.1
Ø40+0.025
Ø20±0.025
Tiện tinh Bk8 Dao tiện lỗ 1K62 125 1000 0.12 0.4
Tiện thô Bk8 Dao tiện lỗ 1K62 99 800 0,25 2.6
Khoan lỗ Thép gió Mũi khoan 1K62 17,5 310 0,56 9

Ø18 Ø18
Tiện tinh Dao vai Phay bán Dao phay
Bk8 1K62 204 500 0,2 0,4
tinh Bk8 6H12 204 500 0,2 0,4
mặt đầu mặt đầu
Tiện thô Dao vai Dao phay
Bk8 1K62 102 250 1 2,6 Phay thô Bk8 6H12 102 250 1 2,6
Các bước Vật liệu Dao Các bước Vật liệu Dao
gia công Máy v(mm/p) n(vg/ph) s(mm/v) t(mm) gia công Máy v(mm/p) n(vg/ph) s(mm/v) t(mm)
Dao Dao
NGUYÊN CÔNG IV: TIỆN NGOÀI NGUYÊN CÔNG V: KHOAN, DOA LỖ Ø10 TRÊN ĐĨA Ø130 NGUYÊN CÔNG VI: PHAY MẶT ĐĨA Ø30
n (v/p)
22±0.1
Ø10±0.1
W
130±0.1
40±0.1
Dao vai Mũi doa Thép gió Dao phay

Tiện tinh Bk8 1K62 163 400 0,35 0,4 Doa Thép gió K125 10,4 265 1,2 0,1 Phay tinh P18 6H82 100,48 235 0,12 0,5
Ø10 đĩa
Dao vai Mũi khoan Thép gió Dao phay

Tiện thô Bk8 1K62 126 310 1 2,6 Khoan Thép gió K125 35,5 1000 0,23 4,9 Phay thô P18 6H82 46,3 118 0,3 1,5
Ø9,8 đĩa
Các bước Vật liệu Dao Các bước Vật liệu Dao Các bước Vật liệu Dao
gia công Máy v(mm/p) n(vg/ph) s(mm/v) t(mm) gia công Máy v(mm/p) n(vg/ph) s(mm/v) t(mm) gia công Máy v(mm/p) n(vg/ph) s(mm/v) t(mm)
Dao Dao Dao
NGUYÊN CÔNG VII: KHOAN, DOA LỖ Ø10 TRÊN ĐĨA Ø30 NGUYÊN CÔNG VIII: KHOAN LỖ Ø 10 KHOÉT LỖ Ø16 NGUYÊN CÔNG IX: KIỂM TRA ĐỘ VUÔNG GÓC
n
n
s C - C đã xoay
s
S
W
5
15
W
Ø10±0.02
C
Ø1
10±
0.1
45°
Ø10±0.1
80±0.1
C
Ø16±0.1 ĐỒ ÁN MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Thép gió Mũi doa K125 10,4 265 1,2 0,1 Thép gió Mũi khoét K125 10,4 265 0,9 3
Doa Ø10 Khoét Ø16 THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TAY QUAY MÁY MÀI
Thép gió Mũi khoan K125 21,3 510 0,45 4,9 Thép gió Mũi khoan K125 31,5 1000 0,47 5
Trách
Khoan Ø9,8 Khoan Ø10
Nghiệm
BẢN VẼ SƠ ĐỒ
NGUYÊN CÔNG
Các bước
gia công
Vật liệu
Dao
Dao
Máy v(mm/p) n(vg/ph) s(mm/v) t(mm)
TIẾN TRÌNH I Các bước
gia công
Vật liệu
Dao
Dao
Máy v(mm/p) n(vg/ph) s(mm/v) t(mm)
Duyệt
Thiết Kế
PHẠM THỊ THIỀU THOA
NGUYỄN VĂN PHONG Vật liệu:Gang xám 15-32

Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Lớp : CK3 - K13
NGUYÊN CÔNG I: ĐÚC PHÔI NGUYÊN CÔNG II: PHAY MẶT A NGUYÊN CÔNG III : PHAY MẶT TRÊN
Đậu rót Đậu ngót Mặt phân khuôn

2,5
15±0.1
1,25
Dao phay Phay bán Dao phay

Phay tinh Bk8 6H12 Bk8 6H12
mặt đầu tinh mặt đầu
Dao phay Dao phay

Phay thô Bk8 6H12 Phay thô Bk8 6H12
Dao Dao
NGUYÊN CÔNG IV: KHOAN, DOA LỖ Ø20 và KHOÉT, DOA LỖ Ø40 NGUYÊN CÔNG V: TIỆN NGOÀI NGUYÊN CÔNG VI: KHOAN, DOA LỖ Ø10 TRÊN ĐĨA Ø130
n
s n
n (v/p)
Ø10±0.1
130±0.1
W
40±0.1
Thép gió Mũi doa K125 Bk8 Dao vai 1K62 Thép gió Mũi doa K125
Doa Ø20 Tiện tinh Doa Ø10
Thép gió Mũi khoan K125 Bk8 Dao vai 1K62 Thép gió Mũi khoan K125
Khoan Ø19,8 Tiện thô Khoan Ø9,8
Dao Dao Dao
NGUYÊN CÔNG VII: PHAY MẶT ĐĨA Ø30 NGUYÊN CÔNG VIII: KHOAN, DOA LỖ Ø10 TRÊN ĐĨA Ø30 NGUYÊN CÔNG IX: KHOAN LỖ Ø 10 KHOÉT LỖ Ø16
n
s
n
C - C đã xoay
s
5
15
W
Ø10±0.02
22±0.1
C
W
Ø1
10±
0.1
45°
Ø10±0.1
80±0.1
C
Ø16±0.1
Thép gió Dao phay Mũi doa Mũi khoét

Phay tinh P18 6H82 Doa Thép gió K125 Khoét Thép gió K125
đĩa Ø10 Ø16
Thép gió Dao phay Mũi khoan Mũi khoan
Phay thô P18 6H82 Khoan Thép gió K125 Khoan Thép gió K125
đĩa Ø9,8 Ø10
Dao Dao Dao
NGUYÊN CÔNG X: KIỂM TRA ĐỘ VUÔNG GÓC

Trách
Nghiệm
NGUYÊN CÔNG
TIẾN TRÌNH II Duyệt
Thiết Kế
NGUYỄN VĂN PHONG Vật liệu:Gang xám 15-32

Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Lớp : CK3 - K13
NGUYÊN CÔNG I: ĐÚC PHÔI NGUYÊN CÔNG II: TIỆN MẶT ĐẦU, KHOAN LỖ Ø18, TIỆN LỖ Ø20, Ø40 NGUYÊN CÔNG III: PHAY MẶT TRÊN
15±0.1
2,5
Đậu rót Đậu ngót Mặt phân khuôn 1,25
n (v/p) 7.5±0.05
Ø40+0.025
Ø20±0.025
1,25
Tiện tinh Bk8 Dao tiện lỗ 1K62 125 1000 0.12 0.4
Tiện thô Bk8 Dao tiện lỗ 1K62 99 800 0,25 2.6
Khoan lỗ Thép gió Mũi khoan 1K62 17,5 310 0,56 9

Ø18 Ø18
Tiện tinh Dao vai Phay bán Dao vai
Bk8 1K62 204 500 0,2 0,4 tinh Bk8 1K62 204 500 0,2 0,5
mặt đầu
Tiện thô Dao vai Dao vai

Bk8 1K62 102 250 1 2,6 Phay thô Bk8 1K62 102 250 1 1
mặt đầu
Dao Dao
NGUYÊN CÔNG IV: TIỆN NGOÀI NGUYÊN CÔNG V: KHOAN, DOA LỖ Ø10 TRÊN ĐĨA Ø130 NGUYÊN CÔNG VI: PHAY MẶT ĐẦU Ø30
n
s
Ø10±0.1
40±0.1
n (v/p)
130±0.1
40±0.1
22±0.1
Dao vai Mũi doa Thép gió Dao phay
Tiện tinh Bk8 1K62 163 400 0,35 0,4 Doa Thép gió K125 10,4 265 1,2 0,1 Phay tinh P18 6H82 100,48 235 0,12 0,5
Ø10 đĩa
Dao vai Mũi khoan Thép gió Dao phay

Tiện thô Bk8 1K62 126 310 1 2,6 Khoan Thép gió K125 35,5 1000 0,23 4,9 Phay thô P18 6H82 46,3 118 0,3 1,5
Ø9,8 đĩa
Dao Dao Dao
NGUYÊN CÔNG VII: KHOAN, DOA LỖ Ø10 TRÊN ĐĨA Ø30 NGUYÊN CÔNG VIII: KHOAN LỖ Ø 10 KHOÉT LỖ Ø16 NGUYÊN CÔNG IX: KIỂM TRA ĐỘ VUÔNG GÓC
n
n
s
s
S
Ø10±0.02
40±0.1
Ø10
45°
80±0.1

Thép gió Mũi doa K125 10,4 265 1,2 0,1 Ø10±0.1 Thép gió Mũi khoét K125 10,4 265 0,9 3
Doa Ø10 Khoét Ø16
Ø110±0.1 Ø16±0.1 THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TAY QUAY MÁY MÀI
Thép gió Mũi khoan K125 21,3 510 0,45 4,9 Thép gió Mũi khoan K125 31,5 1000 0,47 5
Trách
Khoan Ø9,8 Khoan Ø10
Nghiệm
Các bước Vật liệu Dao Các bước Vật liệu Dao Duyệt PHẠM THỊ THIỀU THOA
NGUYÊN CÔNG
Máy v(mm/p) n(vg/ph) s(mm/v) t(mm) Máy v(mm/p) n(vg/ph) s(mm/v) t(mm) Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
gia công gia công Lớp : CK3 - K13
Dao Dao Thiết Kế NGUYỄN VĂN PHONG Vật liệu:Gang xám 15-32
4 5 n
6 7 8 9 10 11 12
s
13
3
H7
Ø14 k6
H7
Ø18
2 k6
Ø10±0.02
14
1
H7
Ø40h6
130
H7 H7
Ø20 k6 Ø10 k6
15
16
264
Độ không song song của bề mặt phiến tỳ so với đáy đồ gá ≤ 0.011 mm.
120
16 Đệm 1 C45
15 Đế đồ gá 1 GX 15-32
14 Chốt trám 1 C45
13 Phiến tỳ 1 C45
12 Bạc chữ C 1 C45
80±0.1 11 Chốt trụ ngắn 1 C45
10 Đai ốc kẹp 3 C45
9 Vít kẹp 1 C45
8 Chi tiết gia công 1 GX 15-32
7 Vít kẹp bạc 1 C45
6 Bạc thay nhanh 1 CT3
5 Bạc trung gian 1 CT3
4 Vít kẹp phiến dẫn 1 C45
3 Phiến dẫn 1 C45
2 Đế đồ gá 1 GX 15-32
1 Chốt tỳ phụ 1 C45
Vị trí TÊN GỌI Số Lượng Vật liệu : Ghi chú

Trách
Nghiệm

BẢN VẼ ĐỒ GÁ
4 5 6 7 8 9
3 10
11
12
16 Đệm 1 C45
15 Đế đồ gá 1 GX 15-32
14 Chốt trụ ngắn 1 C45
11 Phiến tỳ vành khăn 1 C45
10 Chốt định vị 7 C45
9 Vít kẹp 1 C45
2 Khối chữ L 1 GX 15-32
16 15 14 13 Trách
Nghiệm
Hướng dẫn
Họ tên
Ký Ngày
BẢN VẼ PHÂN RÃ
TỶ LỆ
TỜ
KHỐI LƯỢNG :
SỐ TỜ : 01
Chương 1. Phân tích chi tiết gia công và xác định
dạng sản xuất
1.1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:
Chức năng làm việc của chi tiết: chi tiết cần yêu cầu thiết kế là chi tiết tay
quay thường có chức năng truyền lực tác động của tay đến băng máy làm dịch
chuyển vị trí của dao và phôi.
Sau khi nghiên cứu kỹ bản vẽ chi tiết cụm tay quay máy mài em thấy chi tiết
có kết cấu đơn giản và chi tiết thuộc dạng đĩa.
- Lỗ ϕ40 ±0,02 có thể được lắp với vòng bi hoặc với bạc lót, nó giúp chi tiết được
lắp vuông góc với trục cần lắp với chi tiết.
- Lỗ ϕ20±0,1 tạo bậc với lỗ ϕ40 ±0,02 có nhiệm vụ hạn chế chuyển động tịnh tiến
của vòng bi hoặc bạc lót trượt ra ngoài chi tiết.
- 4 lỗ ϕ10±0,1 tạo bậc với lỗ ϕ16±0,1 có nhiệm vụ để luồn bu lông lắp ghép với
chi tiết khác, và dùng để kẹp chặt chi tiết cụm tay quay máy mài với chi tiết cần
láp ráp.
- Lỗ ϕ10±0,1 nằm trên đĩa ϕ 130 có nhiệm vụ định vị vị trí của chi tiết trên chi
tiết gá lắp cùng.
- Lỗ ϕ 10 ±0,02 trên đĩa ϕ 30 dùng để lắp trục hoặc tay quaỵ.
- Mặt A là bề mặt tiếp xúc trực tiếp với chi tiết cùng lắp ráp, do đó khi gia công
ta phải chú ỷ bề mặt này để đạt đúng yêu cầu kỹ thuật. Sao cho bề mặt này có
thể lắp ráp chuẩn với bề mặt chi tiết lắp ráp cùng.
- Vật liệu chế tạo GX15-32 có thành phần hóa học:
Thành phần hóa học

C Si Mn P S
3 ÷ 3,8 % 0,5 ÷ 3 % 0,5 ÷ 0,8% 0,15 ÷ 0,4% 0,12 ÷ 0,2 %
- Điều kiện làm việc của chi tiết đòi hỏi khá cao:
+ Luôn chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ.
+ Luôn chịu lực tuần hoàn, va đập.
1.2 Phân tích điều kiện kĩ thuật và tính công nghệ trong kết cấu của chi
tiết:
Đối với chi tiết tay quay đá mài tính công nghệ có ý nghĩa quan trọng vì nó ảnh
hưởng trực tiếp đến năng suất và độ chính xác gia công .Vì vậy, khi thiết kế
nên chú ý kết cấu của nó đến bề mặt làm việc chủ yếu của tay quay là hai bề
mặt trong của hai lỗ.
*) Cụ thể ta cần đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau đây:
- Hai đường tâm của hai lỗ ϕ40 và lỗ ϕ10 trên mặt C phải song song với nhau
và cùng vuông góc với mặt đầu. Hai đường tâm của hai lỗ phải đảm bảo khoảng
0,1
cách = 80 , độ không song song của hai tâm lỗ là 0,02/100mm độ không
vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu là 0,01/100mm.
- Độ dày của bánh đĩa ϕ 130 là 15mm không cần độ chính xác cao nên ta chọn
dung sai là ±0,1 theo quy ước.
- Lỗ ϕ20 không đòi hỏi độ chính xác cao nên chọn dung sai là ±0,1 theo
bản vẽ.
- Lỗ ϕ40 là bề mặt tham gia lắp ráp đòi hoi độ chính xác cao nên dung sai là
±0,02 theo bản vẽ.
- Lỗ ϕ10 trên đĩa ϕ30 cũng là bộ phận lắp ráp đòi hỏi độ chính xác nên lấy
dung sai là ±0,02 theo bản vẽ.
- 4 lỗ ϕ10 và ϕ16 nằm trên đĩa ϕ 130 độ chính xác không cần yêu cầu cao nên
dung sai được lấy là ±0,1 theo bản vẽ.
- Các kích thước còn lại không cần gia công nên độ chính xác không cần cao
và được đúc rắn.
*) Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đưa ra một số nét công nghệ điển
hình gia công chi tiết như sau:
+ Kết cấu phải được đảm bảo khả năng cứng vững.
+ Chiều dài các lỗ cơ bản nên chọn bằng nhau và các mặt đầu của chúng thuộc
hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất.
+ Kết cấu nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó. Các lỗ vuông góc cần phải
thuận lợi cho việc gia công lỗ.
+ Kết cấu phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc.
+ Kết cấu phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất.
1.3 Xác định dạng sản xuất:
Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây:
α+β
N = N1m.[ 1 + ]
100
Trong đó:
N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm;
N1 : Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm;
m : Số chi tiết trong một sản phẩm;
: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%) chọn =5%
: số chi tiết phế phẩm ở phân xưởng đúc =3%
5+3
N = 6789.1.[ 1 + ] =7332 ( sản phẩm /năm).
100
Sau khi xác định được sản lượng hàng năm ta phải xác định trọng lượng của
chi tiết. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q = V.
3
: Trọng lưọng vật liệu của chi tiết gang xám =6,8 7,4 (kg/dm )
V: Thể tích chi tiết

Ta có V= 0,198 dm3
Trọng lượng chi tiết: Q = 1,426Kg
Tra bảng 2 TKĐACNCTM1 – Trang 13
Q – Trọng lượng của chi tiết (Kg)

Dạng sản xuất > 200 4 200 <4
Sản lượng hàng năm của chi tiết
Đơn chiếc <5 <10 <100
Hàng loạt nhỏ 55 100 100 200 100 500
Hàng loạt vừa 100 300 200 500 500 5000
Hàng loạt lớn 300 1000 500 5000 5000 50.000
Dạng khối > 1000 > 5000 > 50.000
Dạng sản suất: Hàng loạt Lớn.

Ø10+0.02
C
22±0.1 C - C ( đã xoay)
Ø20±0.1
5
7.5±0.05
15
1,25
1,25
Ø40+0.02
A
80±0.1
Ø1
10±
C
0.1
Ø30 40±0.1
45°
Ø10±0.1
Ø10±0.1
C
Ø16±0.1
Ø130

u cầu kĩ thuật:
Độ không song song giữa mặt A và C < 0,02 THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TAY QUAY MÁY MÀI
Độ không song song giữa tâm lỗ Ø40 và lỗ Ø10 trên mặt C < 0,02 Trách
Nghiệm
Mặt A, lỗ 40 có độ nhẵn 1.25 còn lại Rz40 Hướng dẫn PHẠM THI THIỀU THOA
BẢN VẼ CHI TIẾT TỜ SỐ TỜ : 01
Duyệt PHẠM THI THIỀU THOA Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
CHƯƠNG 2:
PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ
2.1.Xác định phương pháp chế tạo phôi.
− Căn cứ vào hình dáng, kích thước, điều kiện làm việc của chi tiết.
− Vật liệu chế tạo GX 15-32
− Chi tiết có kích thước vừa phải, kết cấu khá đơn giản, làm việc liên tục, chịu
lực tuần hoàn, va đập.
− Dạng sản xuất hàng loạt lớn nên chọn phôi có hình dáng, kích thước gần
giống với chi tiết để tiết kiệm vật liệu.
❖ Phôi dập:
Thường dùng cho các loại chi tiết: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại
bánh răng,…
Áp dụng cho những chi tiết đơn giản, vật liệu gia công dẻo.
❖ Phôi rèn tự do:
Khi chi tiết có kích thước lớn người ta thay phôi dập bằng phôi rèn tự do.
Ưu điểm là giá thành thấp do không phải chế tạo khuôn dập.
❖ Phôi đúc:
Phôi đúc được dùng cho các gối đỡ, chi tiết dạng hộp…Vật liệu sử dụng
cho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm…
Phôi được thực hiện trong khuôn cát, khuôn kim loại, khuôn vỏ mỏng…
tùy theo dạng sản xuất, vật liệu, hình dáng và khối lượng.
• Đúc khuôn cát:
+ Ưu điểm:
− Có thể đúc được chi tiết phức tạp.
− Phương pháp đúc đơn giản, giá thành rẻ
− Cơ tính đúc tương đối tốt do quá trình ủ sau đúc.
+ Nhược điểm;
− Chu trình đúc dài do khuôn chỉ dùng được 1 lần.
− Không đúc được vật đúc có thành mỏng..
− Chất lượng bề mặt thấp.
a) Đúc trong khuôn cát- mẫu gỗ
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị
đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
- Phương pháp cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao,
gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo.
b) Đúc trong khuôn cát- mẫu kim loại

Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá
cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát- mẫu gỗ vì giá tạo khuôn
cao.
Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp dúc với mẫu gỗ, đúc
được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạng sản xuất
hàng loạt và hàng khối.
• Đúc khuôn kim loại:
+ Ưu điểm:
− Chất lượng bề mặt tốt hơn, lượng dư ít.
− Tuổi tho của khuôn kim loại cao, sử dụng được nhiều lần.
− Độ sạch và chính xác cao hơn, nên giảm khối lượng gia công.
+ Nhược điểm:
− Không đúc được chi tiết quá phức tạp.
− Chế tạo khuôn phức tạp và đắt tiền.
− Tốn kim loại do tiêu hao hệ thống rót, đậu ngót, đậu hơi.
− Vật đúc gang dễ bị biến trắng.
❖ Lựa chọn phôi:
− Căn cứ vào kết cấu của chi tiết, vật liệu, điều kiện , kích thước khối lượng ,
yêu cầu kỹ thuật và dạng sản xuất. Mặt khác xét về mặt kinh tế sản xuất được
chi tiết và dạng sản xuất của chi tiết. Nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là
đúc trong khuôn cát, dùng mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy. Phương pháp
này phù hợp với sản xuất hàng loạt và hàng khối.
2.2. Tra và tính lương dư cho các bề mặt gia công.

2.2.1 Tính lượng dư gia công khi tiện lỗ ϕ40
Quy trình công nghệ gồm 2 bước: Tiện thô và tiện tinh.
Theo bảng 4.4 - [1]. Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM.
Lượng dư nhỏ nhất được xác định theo công thức:
2
2𝑍𝑚𝑖𝑛 = 2( 𝑅𝑧𝑖−1 + 𝑇𝑖−1 + √𝜌𝑖−1 + 𝜀𝑖2 )
Theo bảng 4.5 - [1] :

𝑅𝑧 = 250 𝜇𝑚, 𝑇𝑖 = 350 𝜇𝑚
Theo bảng 4.7 - [1] :
Tiện thô: 𝑅𝑧1 = 50 𝜇𝑚 , 𝑇𝑖1 = 50 𝜇𝑚
Tiện tinh: 𝑅𝑧1 = 20 𝜇𝑚 , 𝑇𝑖2 = 30 𝜇𝑚
- Sai lệch không gian tổng cộng được tính theo công thức:
𝜌𝑝ℎô𝑖 = √𝜌𝑐2 + 𝜌𝑐𝑚
2
- Giá trị cong vênh 𝜌𝑐 của lỗ được xác định theo cả 2 phương hướng kính và
hướng trục:
𝜌𝑐 = √(∆𝑘 . 𝑑)2 + (∆𝑘 . 𝑙)2
Tra bảng 4.10 - [1]: ∆𝑘 = 1
l: chiều dài lỗ , l= 7,5 mm
d: đường kính lỗ, d= 40 mm
𝜌𝑐 = √(1 . 40)2 + (1 . 7,5)2 = 40,69 μm
Giá trị sai lệch 𝜌𝑐𝑚 được tra theo bảng 4.12 - [1]:
𝜌𝑐𝑚 = 0,05 mm = 500 m
Như vậy, sai lệch không gian tổng cộng là:
𝜌𝑝ℎô𝑖 = √(40,69)2 + (500)2 = 501,65 m
Sai số gá đặt khi tiện thô được xác định như sau:
𝜀𝑔𝑑 = √𝜀𝑐2 + 𝜀𝑘2
𝜀𝑐 = 0 vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước.

Theo bảng 4.16- [1] : 𝜀𝑘 = 160 𝜇𝑚.
Vậy 𝜀𝑔𝑑 = 160 𝜇𝑚
Lượng dư gia công nhỏ nhất của tiện thô:
2𝑍𝑚𝑖𝑛 = 2( 250 + 350 + √(501,65)2 + (160)2 )
2𝑍𝑚𝑖𝑛 = 2253,09 𝜇𝑚.
Bước tiện tinh:
Sai lệch không gian còn lại sau khi tiện thô là:
𝜌𝑐ò𝑛 𝑙ạ𝑖 = 𝑘. 𝜌0 = 0,05.501,65 = 25,08 𝜇𝑚
Sai số gá đặt còn lại ở nguyên công tiện thô là:
𝜀𝑔𝑑1 = 0,05. 𝜀𝑔𝑑 = 0,05.160 = 8 𝜇𝑚
Lượng dư gia công nhỏ nhất khi tiện tinh:
2𝑍𝑚𝑖𝑛 = 2( 50 + 50 + √(25,08)2 + (8)2 )
2𝑍𝑚𝑖𝑛 = 252,65 𝜇𝑚.
Tra bảng 3.69 - [2]. Trần Văn Địch, Sổ tay Công nghệ Chế tạo máy 1, NXB
Khoa học & Kỹ thuật, 2008.
Dung sai tiện thô 𝜎 = 0,62 𝑚𝑚
Dung sai tiện tinh 𝜎 = 0,016 𝑚𝑚
Dung sai phôi 𝜎 = 1 𝑚𝑚
− Kích thước lỗ trước khi:
+Tiện thô : d2 = 40.1 – 0,25265 = 39.85 mm
+ Phôi : d 1 = 39.85 – 2,25309 = 37.60 mm
Tính kích thước giới hạn:
Sau tiện tinh: dmax = 40,1 mm, dmin = 40,1 – 0.016 = 40,08 mm
Sau tiện thô: dmax = 39,85 mm, dmin = 39,85 – 0,62 = 39,23
Kích thước của phôi: dmax = 37,6 mm, dmin = 37,6 – 1 = 36,6 mm
Lượng dư giới hạn được xác định như sau:
+ Khi tiện tinh
2Zmin = 40,1 – 39.85 =0,25 mm = 250 m
2Zmax = 40,08 – 39,23 = 0,80 mm = 800 m
+ Khi tiện thô
2Zmin = 39,85 – 37,6 = 2,25 mm = 2250 m
2Zmax = 39.23– 36.6 = 2,60 mm = 2600 m
Lượng dư tổng cộng:
2Zmin = 250 + 2250= 2500 m
2Zmax = 800 +2600 =3400 m
Kiểm tra kết quả tính toán:
2Zmax- 2Zmin= 3400 – 2500 = 900 m
Tphôi - Tct= 1000 – 100 = 900 m
Như vậy kết quả tính toán đúng.
Bảng tính lượng dư gia công:
Rz Ti 𝝆𝒑𝒉ô𝒊 𝜺𝒈đ dt σ dmin dmax 2Zmin 2Zmax

Bước
μm μm μm μm mm μm mm mm μm μm
Phôi 250 350 501,65 37,6 1000 36,6 37,6

Tiện
50 50 25,08 160 39,85 620 39,23 39,85 2250 2600
thô
Tiện
50 30 8 40,1 16 40,08 40,1 250 800
tinh
Lượng dư cho mặt trong lỗ ϕ 40 : 40,08 – 36,6 = 3,48 mm. Chọn lượng
dư là 3,5 mm
Vật liệu chế tạo: GX15-32s

Cấp chính xác của vật đúc: cấp II
Tra bảng 3.95 - [2] ta có lượng dư cho từng nguyên công còn lại như sau:
+ Mặt đáy A : Z = 3 mm
+ Mặt bên của đĩa ϕ 130 : Z = 3 mm
+ Mặt C và mặt dưới của đĩa ϕ30 : Z = 2 mm
+ Các lỗ ϕ10, ϕ16, ϕ20 là lỗ đặc nên không cần tính lượng dư.
2.2.2 Xác định giá thành phôi.
Giá thành 1kg phôi được xác định theo công thức sau:
𝐶1 𝑆
Sp= ( .Q.K1.K2.K3.K4.K5) – (Q - q).
1000 1000
− C1 = 27.106 đ Giá thành 1 tấn phôi

− K1 = 1:Hệ số phụ thuộc vào cấp chính xác
− K2 = 1,2:Hệ số phụ thuộc vào vật liệu
− K3 = 1: Hệ số phụ thuộc vào độ phức tạp của phôi
− K4 = 0,39: Hệ số phụ thuộc vào khối lượng của phôi
− K5 = 0,83: Hệ số phụ thuộc vào sản lượng của phôi
− Q = 2,1 kg
− q = 1,426 kg
− S = 15.106 Giá thành 1 tấn phôi phế phẩm
=> Sp = 12000 ( vnđ)
Vậy Sp =12000 (vnđ).
2.3. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi.

*) Yêu cầu kĩ thuật:
+ Đảm bảo kích thước tổng thể
+ Kích thước bề dày lượng dư gia công đều
+ Phôi không bị cong vênh, làm sạch bavia, cạnh sắc.
+ Đảm bảo chất lượng bề mặt gia công.
26±0.5 C - C ( đã xoay)
Ø20±0.025
5
18±0.8
15
11±0.5
136±0.5
80±0.1
Ø1
10±
C
0.1
Ø30 40±0.1
Ø10±0.1
Ø10±0.1
u cầu kĩ thuật:
Đảm bảo kích thước tổng thể
Kích thước bề dày lượng dư gia công đều
Phôi không bị cong vênh, làm sạch bavia, cạnh sắc
C Đảm bảo chất lượng bề mặt gia công
Ø16±0.1
Ø130

Trách
Nghiệm
Hướng dẫn PHẠM THI THIỀU THOA TỜ

BẢN VẼ LỒNG PHÔI SỐ TỜ : 01
Duyệt PHẠM THI THIỀU THOA Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Chương 3:
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
GIA CÔNG CHI TIẾT
3.1 Xác định đường lối công nghệ.
Số lượng nguyên công của một quá trình công nghệ phụ thuộc vào
phương pháp thiết kế nguyên công.
Trong thực tế ta thường áp dụng hai phương pháp thiết kế nguyên công tùy
theo trình độ phát triển sản xuất của ngành chế tạo máy, đó là phân tán
nguyên công và tập trung nguyên công.
Tập trung nguyên công là bố trí nhiều bước công nghệ trong phạm vi 1
nguyên công. Phân tán nguyên công là bố trí ít bước công nghệ trong phạm vi
1 nguyên công, như vậy số nguyên công của quá trình sẽ tăng lên.
Để phù hợp với điều kiện sản xuất là máy vạn năng và đồ gá chuyên
dùng, cùng với dạng sản xuất hàng loạt lớn cho chi tiết tay quay máy mài,
đường lối công nghệ phù hợp là phân tán nguyên công kết hợp với tập trung
nguyên công.
3.2 Chọn phương pháp gia công.
− Ta chọn phương pháp: Tiện thô - tiện tinh
− Ta chọn phương pháp: Khoan - tiện thô - tiện tinh
+ Gia công lỗ chốt ∅10 và lỗ ∅10 ± 0.02 trên mặt C
− Ta chọn phương pháp: Khoan, doa
+ Gia công lỗ ∅10 ± 0.1 và lỗ ∅16 ± 0.1
− Ta chọn phương pháp: Khoan lỗ ∅10
Khoét lỗ ∅16
+ Gia công mặt đáy A với Ra = 1,25
− Ta chọn phương pháp: Tiện thô – tiện tinh
+ Gia công các mặt trên đĩa ∅30
− Ta chọn phương pháp: Phay thô – phay tinh.
3.3 Lập tiến trình công nghệ:
Hình 3.1
3.3.1) Lập 2 tiến trình công nghệ
Tiến trình 1 Tiến trình 2

Nguyên công 1 : Đúc phôi Nguyên công 1 : Đúc phôi
Nguyên công 2 : Tiện mặt A, khoan Nguyên công 2 : Phay mặt A
lỗ ∅18, Tiện lỗ ∅20, ∅40
Nguyên công 3 : Tiện ngoài Nguyên công 3 : Khoan, doa lỗ ∅20
khoét, doa lỗ ∅40
Nguyên công 4 : Khoan, doa lỗ ∅10 Nguyên công 4 : Tiện ngoài
trên đĩa ∅130
Nguyên công 5 : Phay mặt đĩa ∅30 Nguyên công 5 : Khoan, doa lỗ ∅10
trên đĩa ∅130
Nguyên công 6 : Khoan, doa lỗ ∅10 Nguyên công 6 : Phay mặt đĩa ∅30
trên đĩa ∅30
Nguyên công 7 : Khoan lỗ ∅10, Nguyên công 7 : Khoan, doa lỗ ∅10
khoét lỗ ∅16 trên đĩa ∅30
Nguyên công 8 : Kiểm tra độ vuông Nguyên công 8 : Khoan lỗ ∅10,
góc. khoét lỗ ∅16
Nguyên công 9 : Kiểm tra độ vuông
góc.
Bảng 3.1
Tiến trình 1
- Nguyên công 2 : Tiện mặt A, khoan lỗ ∅18, Tiện lỗ ∅20, ∅40
- Nguyên công 8 : Kiểm tra độ vuông góc.
Hình 3.2
+ Chế tạo được loại phôi phù hợp với kết cấu của chi tiết tay quay máy
mài
b) Nguyên công II : Tiện mặt A, khoan lỗ ∅18, Tiện lỗ ∅20, ∅40
- Định vị: + Sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm hạn chế 5 bậc tự do và mặt
đáy tỳ vào mặt phẳng của chấu
- Kẹp chặt: Mâm cặp 3 chấu kẹp chặt vào mặt ngoài D130.
Hình 3.3
c) Nguyên công III : Tiện ngoài
Hình 3.4
d) Nguyên công IV : Khoan, doa lỗ ∅10 trên đĩa ∅ 130
Hình 3.5
e) Nguyên công V : Phay mặt đĩa ∅ 30
Hình 3.6
f ) Nguyên công VI: Khoan, doa lỗ ∅10 trên đĩa ∅ 30
Hình 3.7
g) Nguyên công VII: khoan lỗ 10, Khoét lỗ 16
Hình 3.8
h) Nguyên công VIII: Kiểm tra độ vuông góc
Hình 3.9
3.3.2) Tiến trình 2
- Nguyên công 2 : Phay mặt A
- Nguyên công 3 : Khoan, doa lỗ ∅20; khoét, doa lỗ ∅40
- Nguyên công 9 : kiểm tra độ vuông góc
Hình 3.10
+ Chế tạo được loại phôi phù hợp với kết cấu của chi tiết tay quay máy
mài
b) Nguyên công II : Phay mặt A
Hình 3.11
c) Nguyên công III : Khoan, doa lỗ ∅20 ; Khoét, doa lỗ ∅40

Hình 3.12
d) Nguyên công IV : Tiện ngoài
Hình 3.13
e) Nguyên công V : Khoan, doa lỗ ∅10 trên đĩa ∅ 130
Hình 3.14
f) Nguyên công VI : Phay mặt đĩa ∅ 30
-Kẹp chặt: : Dùng vít kẹp và bạc chữ C.
Hình 3.15
g ) Nguyên công VII: Khoan, doa lỗ ∅10 trên đĩa ∅ 30
Hình 3.16
h) Nguyên công VIII: khoan lỗ 10, Khoét lỗ 16
Hình 3.17
i) Nguyên công VIII: Kiểm tra độ vuông góc
Hình 3.18
*) Phân tích:
+ Ta thấy chi tiết tay quay máy mài có dạng khối trụ tròn nên khi gia
công lỗ ∅20 và lỗ ∅40 trên máy tiện của tiến trình 1 ta có thể xác định tâm
dễ dàng hơn so với máy phay của tiến trình 2.
+ Giảm được đồ gá khoan, khoét, doa khi gia công lỗ ∅20 và lỗ ∅40
khi sử dụng tiến trình 1.
+ Giảm thời gian gia công khi gia công mặt A, ∅20 và lỗ ∅40 khi sử
dụng tiến trình 1.
3.4 Thiết kế nguyên công :
3.4.1) Nguyên công I : Đúc phôi
Hình 3.19
Hình 3.20
- Định vị:
Sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm hạn chế 5 bậc tự do và mặt đáy
tỳ vào mặt phẳng của chấu
- Kẹp chặt:
Mâm cặp 3 chấu kẹp chặt vào mặt ngoài D130.
b) Chọn máy:
- Máy tiện vạn năng 1K62 ( Theo Bảng 9.4 - [3] )
+ Đường kính lớn nhất gia công được Ø400.
+ Khoảng cách 2 đầu tâm: 1400 mm.
+ Số cấp độ trục chính 23.
+ Côn móc No6.
+ Số dao lắp được trên đài dao:
+ Kích thước phủ bì: DxLxH: 3212x1166x1324 mm.
+ Công suất máy: 10 ( KW )
+ Hiệu suất: ŋ = 0,75
+ Lực cho phép của cơ cấu chạy dao: Px = 360( KG ), Py = 550( KG )
2000
𝜑22 = = 160
12.5
𝜑 = 1,26
+ Tốc độ trục chính :{12,5 - 16 - 20 - 25 - 31,5 - 40 - 50 - 63 - 80 - 100 - 125
- 160 - 200 - 250 - 310 - 400 - 500 - 630 - 800 - 1000 - 1250 - 1600 – 2000 }.
- Bước 1: Tiện mặt đầu - Dựa vào bảng 4-4 - [1]
Chọn dao: Dao tiện ngoài thân cong
+ Chiều dài dao: 100 mm
+ Bề rộng dao: 10mm
+ Chiều cao dao: 16 mm
Thông số hình học phần cắt: = 14 ; = 450 ; 1 = 450 ; = 00
*Tuổi bền của dao: T = 60 (phút) ( Sử dụng 1 dao)
- Bước 2: khoan lỗ ∅18
Chọn dao: Mũi khoan rột gà đuôi côn ∅18
+Chiều dài phần làm việc: 100 mm
- Bước 3: Tiện lỗ ∅20 và lỗ ∅40 - Dựa vào bảng 4-13 - [1]
Chọn dao: Dao tiện lỗ với góc nghiêng chính = 600
+ Bề rộng dao: 16 mm
+Chiều cao dao: 16 mm
d) Chế độ cắt:
Lượng dư gia công: 3 mm
Bước 1: Khỏa mặt đầu
• Tiện thô
- Bước tiến:
+ Lượng chạy dao vòng 𝑆0 = 1 mm/ṿg (Bảng 5-11 - [2])

Vb = 122 (m/phút)
k1 = 1; k2 = 1; k3 = 1; k4 = 0,83
=> V = 122 . 1 . 1 . 1 . 1 .0,83 = 105 ( m/phút)
1000.V 1000.105
n= = = 260 (v/ph)
3,14.D 3,14.130

n.3,14.D 250.3,14.130
V= = = 102 (m/ph)
1000 1000
-Tính lực cắt:

Tra bảng 5-23 STCNCTM tập 2 có các hệ số:
Cpz Xpz Ypz nz
92 1 0,75 0
Tra bảng 5-1 - [2]có hệ số điều chỉnh 𝐾𝜇𝑝 = 1
0,94 1 0,93 1

= 1 . 0,94 . 1 . 0,93 .1 = 0,87
= 92 . 2,61 . 10,75 . 1020 .0,87 = 200 (kg)
- Công suất cắt gọt :
𝑃𝑧 .𝑉𝑡 200 . 102
Ncg = = = 3,33 (𝑘𝑤)
102 .60 102 .60
• Tiện tinh
- Bước tiến:
+ Lượng chạy dao vòng 𝑆0 = 0,2 mm/ṿg (Bảng 5-62 - [2])

Vb = 248 (m/phút)
k1 = 1; k2 = 1; k3 = 1; k4 = 0,83
=> V = 248 . 1 . 1 . 1 .0,83 = 205 ( m/phút)
1000.V 1000.205
n= = = 502 (v/ph)
3,14.D 3,14.130

n.3,14.D 500.3,14.130
V= = = 204 (m/ph)
1000 1000
-Tính lực cắt:
Tra bảng 5-23 - [2]có các hệ số:
Cpz Xpz Ypz nz
92 1 0,75 0
Tra bảng 5-1 - [2] có hệ số điều chỉnh 𝐾𝜇𝑝 = 1

0,94 1 0,93 1

= 1 . 0,94 . 1 . 0,93 .1 = 0,87
= 92 . 0,41 . 0,20,75 . 2040 .0,87 = 12 (kg)
− Công suất cắt gọt :
𝑃𝑧 .𝑉𝑡 12 . 204
Ncg = = = 0,4 (𝑘𝑤)
102 .60 102 .60
Bước 2: Khoan lỗ 18
Lượng chạy dao Sv = 0,56 mm/vòng - Tra bảng 5-89 - [2]
Hệ số điều chỉnh tốc độ khi khoan Kv = Knv . Kuv . Klv = 0,664
Với Knv = 0,8 Tra bảng 5-5 - [2]
Kuv = 0,83 Tra bảng 5-6 - [2]
Klv= 1 Tra bảng 5-31 - [2]
Tốc độ cắt tra bảng Vb = 28 m/phút - Tra bảng 5-90 - [2]
=> Tốc độ cắt tính toán Vt = Vb . Kv = 28 .0,664 = 18,6 m/phút
Tốc độ trục chính theo tốc độ cắt:
1000𝑉𝑡 1000 . 18,6
nt = = = 329 𝑣ò𝑛𝑔/𝑝ℎú𝑡
𝜋𝐷 3,14 . 18
Tốc độ trục chính theo máy nm = 310 v/phút

Tốc độ cắt thực tế là:
𝜋.𝐷.𝑛𝑚 3,14 . 18 . 310
Vtt = = = 17,5 (m/phút)
1000 1000
Mômen xoắn:
Mx = 10 . CM . Dq . Svy . Kp
Cm q y Kp = KMP
0,012 2,2 0,8 0,94
=> Mx = 10 . 0,012 . 182,2 . 0,560,8 . 0,94 = 40 (N.m)

P0 = 10. Cp . Dq . Svy . Kp
Cp q Y
42 1,2 0,75
=> P0 = 10. 42 . 181,2 . 0,560,75 . 0,94 = 8200 (N)

Công suất cắt:
𝑀𝑥 . 𝑛𝑚 40 . 310
N= = = 1,27 (KW)
9750 9750
Công suất cắt N = 1,27 < 10 . 0,8 => N = 1,27 đạt yêu cầu
• Tiện thô
- Bước tiến:
− Vận tốc cắt V = Vb .k1 .k2 .k3 .k4
Tra bảng 5-65 - [2] có:

Vb = 140 (m/phút)
k1 = 1; k2 = 0,87; k3 = 1; k4 = 0,83
=> V = 140 . 1 . 0,87 . 1 .0,83 = 102 ( m/phút)
1000.V 1000.102
n= = = 820 (v/ph)
3,14.D 3,14.39,6

n.3,14.D 800.3,14.39,6
V= = = 99 (m/ph)
1000 1000
Ncg = 2,9 (KW)

• Tiện tinh
- Bước tiến:
Tra bảng 5-65 - [2] có:

Vb = 177 (m/phút)
k1 = 1; k2 = 0,87; k3 = 1; k4 = 0,83
=> V = 177 . 1 . 0,87 . 1 .0,83 = 127 ( m/phút)
1000.V 1000.127
n= = = 1011 (v/ph)
3,14.D 3,14.40

- Vậy vận tốc cắt thực tế là
n.3,14.D 1000.3,14.40
V= = = 125 (m/ph)
1000 1000
Ncg = 2,0 (KW)

• Tiện thô
- Bước tiến:
Tra bảng 5-65 - [2] có:

Vb = 87 (m/phút)
k1 = 1; k2 = 0,87; k3 = 1; k4 = 0,83
=> V = 87 . 1 . 0,87 . 1 .0,83 = 62 ( m/phút)
1000.V 1000.62
n= = = 1007 (v/ph)
3,14.D 3,14.19,6

n.3,14.D 1000.3,14.19,6
V= = = 61,54 (m/ph)
1000 1000
Ncg = 2,0 (KW)

• Tiện tinh
- Bước tiến:

Vb = 124 (m/phút)
k1 = 1; k2 = 0,87; k3 = 1; k4 = 0,83
=> V = 124 . 1 . 0,87 . 1 .0,83 = 80 ( m/phút)
1000.V 1000.80
n= = = 1273 (v/ph)
3,14.D 3,14.20

n.3,14.D 1250.3,14.20
V= = = 80 (m/ph)
1000 1000
Ncg = 2,0 (KW)

e) Xác định thời gian gia công cơ bản:

- Khỏa mặt đầu:
𝐿 + 𝐿1 + 𝐿2
𝑇0 = .𝑖
𝑆. 𝑛
Trong đó:
L - chiều dày bề mặt gia công

𝐷 − 𝑑 (130 − 40)
𝐿= = = 45 𝑚𝑚
2 2
𝐿1 – chiều dài ăn dao:
+ Khi tiện thô:
𝑡 2,6
𝐿1 = + (0,5 ÷ 2) = + (0,5 ÷ 2) = 3,5 𝑚𝑚
+ Khi tiện tinh:
𝑡 0,4
𝐿1 = + (0,5 ÷ 2) = + (0,5 ÷ 2) = 1 𝑚𝑚
• 𝐿2 – chiều dài thoát dao, 𝐿2 = (1 ÷ 3) = 2 𝑚𝑚

• 𝑆 – lượng chạy dao vòng
• 𝑛 – số vòng quay trong một phút
Thời gian gia công cơ bản khi tiện thô:
𝐿 + 𝐿1 + 𝐿2 45 + 3,5 + 2
𝑇01 = .𝑖 = . 3 = 0,6 (𝑝ℎ)
𝑆. 𝑛 1.250
Thời gian gia công cơ bản khi tiện tinh:
𝐿 + 𝐿1 + 𝐿2 45 + 1 + 2
𝑇02 = .𝑖 = . 1 = 0,48 (𝑝ℎ)
𝑆. 𝑛 0,2.500
- 𝐾ℎ𝑜𝑎𝑛 𝑙ỗ 18.
+ Thời gian khoan:
𝐿+ 𝐿1 +𝐿2
To =
𝑆.𝑛
18 18
L1 = cot 𝜑 + (0,5 ÷ 2)𝑚𝑚 = cot 600 + (0,5 ÷ 2) = 6 𝑚𝑚
2 2
L2 = (1 ÷ 3)𝑚𝑚 = 2 𝑚𝑚
L = 7,5 mm
7,5 + 6 + 2
Vậy thời gian gia công khoan: To = . 2 = 0,2 (phút).
0,56. 310
- Tiện thô lỗ 40
L + L1 + L2
To = .i (phút)
S .nm
Trong đó:
𝑡 2,6
+ L1 = + (0.5÷2) = + (0.5÷2) = 3,5 (mm)
+ L2 = (1÷5) (mm)
+ S = 0,25 (mm/vòng)
+i=2
7,5+3,5+1
T0 = . 2 = 0,2 ( Phút)
0,25.800
- Tiện tinh lỗ 40
L + L1 + L2
To = .i (phút)
S .nm
Trong đó:
𝑡 0,4
+ L1 = + (0.5÷2) = + (0.5÷2) = 1 (mm)
+ L2 = (1÷5) (mm)
+ S = 0,12 (mm/vòng)
+i=2
7,5+1+1
T0 = . 2 = 0,16 ( Phút)
0,12.1000
- Tiện thô lỗ 20
L + L1 + L2
Thời gian được xác định theo công thức sau: To = .i (phút)
S .nm
Trong đó:
𝑡 2,6
+ L1 = + (0.5÷2) = + (0.5÷2) = 3,5 (mm)
+ L2 = (1÷5) (mm)
+ S = 0,2 (mm/vòng)
+i=2
7,5+3,5+1
T0 = . 2 = 0,18 ( Phút)
0,2.1000
- Tiện tinh lỗ 20
L + L1 + L2
To = .i (phút)
S .nm
Trong đó:
𝑡 0,4
+ L1 = + (0.5÷2) = + (0.5÷2) = 1 (mm)
+ L2 = (1~5) (mm)
+ S = 0,1 (mm/vòng)
+i=2
7,5+1+1
T0 = . 2 = 0,15 ( Phút)
0,1.1250

𝑇0 = 0,6 + 0,48 + 0,2 + 0,2 + 0,16 + 0,18 + 0,15 = 2,1 (𝑝ℎú𝑡)
3.4.3) Nguyên công III : Tiện ngoài
Hình 3.21
+ Chốt trụ ngắn qua lỗ ∅20 hạn chế 2 bậc tự do
b) chọn máy:
Máy tiện vạn năng 1K62 ( Theo bảng 9.4 – Sổ tay CNCTM 3)
Đường kính lớn nhất gia công được ∅ 400
Khoảng cách 2 đầu lõm: 1400
Số cấp độ trục chính 23.
Côn móc No6
Kích thước phủ bì: DxLxH: 3212x1166x1324 mm.
Công suất máy: 10 (Kw)
Hiệu suất: ŋ = 0,75
Lực cho phép của cơ cấu chạy dao: Px = 360( KG ), Py = 550( KG )
Tốc đọ trục chính ( vòng/phút): 23 cấp
2000
𝜑22 = = 160
12.5
𝜑 = 1,26
+ Tốc độ trục chính :{12,5 - 16 - 20 - 25 - 31,5 - 40 - 50 - 63 - 80 - 100 - 125 -
160 - 200 - 250 - 310 - 400 - 500 - 630 - 800 - 1000 - 1250 - 1600 - 2000}.

Tiện mặt ngoài – Dựa vào bảng 4.6 - [1]
Chọn dao: Dao tiện ngoài thân cong ( trái) có góc nghiêng chính 900
Kích thước thân dao: Chiều dài dao: 100 mm
Bề rộng dao: 10 mm
Chiều cao dao: 16 mm
Tuổi bền của dao: T = 30 phút (Sử dụng 1 dao)
• Tiện thô
- Bước tiến:
Tra bảng 5-65 - [2] có:

Vb = 156 (m/phút)
k1 = 1; k2 = 0,87; k3 = 1; k4 = 1
=> V = 156 . 1 . 0,87 . 1 . 1 = 140 ( m/phút)
1000.V 1000.140
n= = = 344 (v/ph)
3,14.D 3,14.129,6

n.3,14.D 310.3,14.129,6
V= = = 126 (m/ph)
1000 1000
Ncg = 7,0 (KW)

• Tiện tinh
- Bước tiến:

Vb = 197 (m/phút)
k1 = 1; k2 = 0,87; k3 = 1; k4 = 1
=> V = 197 . 1 . 0,87 . 1 .1 = 127 ( m/phút)
1000.V 1000.197
n= = = 470 (v/ph)
3,14.D 3,14.130

n.3,14.D 400.3,14.130
V= = = 163 (m/ph)
1000 1000
- Công suất cắt gọt : Tra bảng 5.69 (sổ tay CNCTM II)ta có:
Ncg = 4,9 (KW)
e) Thời gian gia công cơ bản khi tiện ngoài Ø130
- Tiện thô trụ ngoài Ø130:

𝐿 + 𝐿1 + 𝐿2
𝑇0 = .𝑖
𝑆. 𝑛
Trong đó:
𝑡 2,6
+ L1 = + (0.5÷2) = + (0.5÷2) = 2 (mm)
+ L2 = (1÷5) (mm)
+ S = 1 (mm/vòng)
+i=2
15+2+1
T0 = . 2 = 0,08 ( Phút)
1.310
- Tiện tinh trụ ngoài Ø130:

𝐿 + 𝐿1 + 𝐿2
𝑇0 = .𝑖
𝑆. 𝑛
Trong đó:
𝑡 2,6
+ L1 = + (0.5÷2) = + (0.5÷2) = 2 (mm)
+ L2 = (1÷5) (mm)
+ S = 0,35 (mm/vòng)
+i=2
15+2+1
T0 = . 2 = 0,12( Phút)
0,35.400

𝑇0 = 0,08 + 0,12 = 0,2 (𝑝ℎú𝑡)
3.4.4) Nguyên công IV : Khoan, doa lỗ ∅10 trên đĩa ∅130
Hình 3.22
+ Chốt tì hàn chế 1 bậc tự do còn lại
b) Chọn máy:
1360
𝜑8 = = 14
97
𝜑 = 1,39
+ Tốc độ trục chính :{97 - 135 - 190 - 265 - 370 - 510 - 700 - 1000 - 1360}.
Chọn dao:
Mũi doa ∅10
b) Chế độ cắt:
- Lượng chạy dao: S = 0,23(mm/vòng), tra bảng 5.89 - [2]
Ta có: vb = 35,5 (m/ph).
- Số vòng quay của trục chính:s
1000.V 1000.35,5
n= = = 1153 (vg/ph)
3,14.D 3,14.9,8

- Công suất cắt: tra bảng 5.88 - [2], Ncg = 1,1 (kW)
• Doa lỗ ∅10
- Tốc độ cắt: vật liệu là gang xám, tra bảng 5-114 - [2]
Ta có: Vb = 10,4 (m/ph).
- Tốc độ cắt thực Vt = 1.1.1.10,4 = 10,4 (m/ph)
1000.V 1000.10,4
n= = = 331 (vg/ph)
3,14.D 3,14.10
e)Thời gian gia công cơ bản:

𝐿+ 𝐿1 +𝐿2
To =
𝑆.𝑛
𝑑 9,8
L1 = cotg 𝜑 + (0,5 ÷ 2)𝑚𝑚 = cotg 600 + (0,5 ÷ 2) = 3,5 𝑚𝑚
2 2
L2 = (1 ÷ 3)𝑚𝑚 = 2 𝑚𝑚
L = 15 mm
15 + 3,5 + 2
0,23 . 1000

𝐿+ 𝐿1 +𝐿2
To =
𝑆.𝑛
𝐷− 𝑑 10−9,8
L1= cotg 𝜑 + (0,5 ÷ 2)𝑚𝑚 = cotg 600 + (0,5 ÷ 2) = 1𝑚𝑚
2 2
L2 = (1 ÷ 3)𝑚𝑚 = 2 𝑚𝑚
L = 15 mm
15 + 1 + 2
1,2 . 265

𝑇0 = 0,09 + 0,05 = 0,14 (𝑝ℎú𝑡)
3.4.5) Nguyên công V : Phay 2 mặt đĩa ∅30
Hình 3.23
b. Chọn máy
Máy phay 6H82:
1500
𝜑 17= = 50
30
=> 𝜑 = 1.26
− Tốc độ trục chính: 30; 37.5; 47.5; 60;75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375;
475; 600; 750; 950; 1180; 1500
Dao phay đĩa 3 mặt răng thép gió P18
− Bề rộng: B = 8 - 28 mm
T = 120 ph ( bảng 2.5 chế độ cắt )
d. Chế độ cắt
− Phay tinh: t = 0,5 mm
Tra bảng 5-172 - [2] có:

Vb = 32 (m/phút)
k1 = 1; k2 = 0,9 ; k3 = 1;
=> V = 32 . 1 . 0,9 .1 = 28,8 ( m/phút)
1000.V 1000.28,8
n= = = 125 (v/ph)
3,14.D 3,14.125

n.3,14.D 118.3,14.125
V= = = 46,3 (m/ph)
1000 1000

Ncg = 1,2 (KW)


Vb = 44,5 (m/phút)
k1 = 1; k2 = 0,9 ; k3 = 1;
=> V = 32 . 1 . 0,9 .1 = 40,05 ( m/phút)
1000.V 1000.40,05
n= = = 256(v/ph)
3,14.D 3,14.125

n.3,14.D 256.3,14.125
V= = = 100,48 (m/ph)
1000 1000

Ncg = 1,4 (KW)

𝐿+𝐿1 +𝐿2
𝑆.𝑛
L1 = √t. (D − t) + (0,5 ÷ 3) mm
= √1,5. (125 − 1,5) + (0,5 ÷ 3) mm = 15
30 + 15 +2
Vậy 𝑇0 = . 1 = 0,8 (phút)
0,2.118

L1 = √t. (D − t) + (0,5 ÷ 3) mm
= √0,5. (125 − 0,5) + (0,5 ÷ 3) mm = 10
15 + 11 +2
Vậy 𝑇0 = . 1 = 0,99 (phút)
0,12.235

𝑇0 = 0,8 + 0,99 = 1,79 (𝑝ℎú𝑡)
3.4.6 ) Nguyên công VI: khoan, doa 10 trên đĩa 30
Hình 3.24
b) Chọn máy:
b) Chọn máy:
1360
𝜑8 = = 14
97
𝜑 = 1,39
+ Tốc độ trục chính :{97 - 135 - 190 - 265 - 370 - 510 - 700 - 1000 - 1360}.
Chọn dao:
Mũi doa ∅10
c) Chế độ cắt:
𝐷 9,8
- Chiều sâu cắt: t = = = 4,9 mm
2 2
- Lượng chạy dao:

Theo sức bền của mũi khoan có công thức:
D0,81 9,80,81
S1 = 7,34. 0,75
= 7,34. = 0,9 mm/v
HB 1900,75
Theo bảng (8-3) - Chế độ cắt… ta lấy S2 = 0,9.0,5 = 0,45 mm/v vì sau khi khoan
còn doa nên phải nhân hệ số 0,5.
-Tốc độ cắt:

𝐶𝑣 = 17,1 ; Zv = 0,25 ; Yv = 0 ; m = 0,4 ; Xv = 0,125
Bảng 4-3 - [5]: T = 35 phút
5-3 - [5]: Kmv = 1
6-3 - [5]: Klv = 1
17,1 .9,80,25
350,4 . 4,90,125.0,450

1000.V 1000.21,3
n= = = 642 (vg/ph)
3,14.D 3,14.9,8

d) Lực cắt và mômen xoắn:
• Lực cắt:
P0 = Cp . Dzp . Syp . Kmp , KG
Theo bảng 7-3 - [5] chế độ cắt : Cp = 42,7; Zp = 1,0 ; yp = 0,8
Theo bảng (12-1 và 13-1)- [5] :
Kmp = KmM = 0,85
Thay vào công thức :
P0 = 42,7 . 9,81 . 0,450,8 . 0,85 = 157 , KG
• Mômen xoắn:
CM ZM YM KM
0,021 2,0 0,8 0,85
Thay vào ta có :
Mx = 10. 0,021 . 9,82 . 0,450,8 . 0,85 = 9,5 (Nm)
e) Công suất cắt gọt:
M.n 9,5 . 510
N= = = 0,5 (KW)
9750 9750
Công suất cắt N = 0,5 < 2,8 . 0,8 => N = 0,5 đạt yêu cầu
• Doa lỗ ∅10
Ta có: Vb = 10,4 (m/ph).
1000.V 1000.10,4
n= = = 331 (vg/ph)
3,14.D 3,14.10
f)Thời gian gia công cơ bản:

𝐿+ 𝐿1 +𝐿2
To =
𝑆.𝑛
𝑑 9,8
L1 = cotg 𝜑 + (0,5 ÷ 2)𝑚𝑚 = cotg 600 + (0,5 ÷ 2) = 3,5 𝑚𝑚
2 2
L2 = (1 ÷ 3)𝑚𝑚 = 2 𝑚𝑚
L = 22 mm
22 + 3,5 + 2
0,45 . 510

𝐿+ 𝐿1 +𝐿2
To =
𝑆.𝑛
𝐷− 𝑑 10−9,8
L1= cotg 𝜑 + (0,5 ÷ 2)𝑚𝑚 = cotg 600 + (0,5 ÷ 2) = 1𝑚𝑚
2 2
L2 = (1 ÷ 3)𝑚𝑚 = 2 𝑚𝑚
L = 22 mm
15 + 1 + 2
1,2 . 265

𝑇0 = 0,12 + 0,05 = 0,17 (𝑝ℎú𝑡)
3.4.7) Nguyên công VII: khoan lỗ 10, Khoét lỗ 16
- Lập sơ đồ gá đặt:
Phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do
Chốt trám hạn chế bậc tự do còn lại
- Kẹp chặt: Dùng vít kẹp và bạc chữ C.
Hình 3.25
b) Chọn máy:
1360
𝜑8 = = 14
97
𝜑 = 1,39
+ Tốc độ trục chính :{97 - 135 - 190 - 265 - 370 - 510 - 700 - 1000 - 1360}.
Chọn dao:
Mũi khoan ruột gà ∅10
Mũi Khoét ∅16
c) Chế độ cắt
• Khoan lỗ ∅10
- Lượng chạy dao: tra bảng 5.89 - [2], S = 0,47(mm/vòng).
Ta có: Vb = 31,5 (m/ph).
1000.V 1000.31,5
n= = = 1003 (vg/ph)
3,14.D 3,14.10

- Công suất cắt: tra bảng 5.92 (sổ tay CNCTM II) Ncg = 1,0 (kW)
• Khoét lỗ ∅16
Ta có: Vb = 24,5 (m/ph).
1000.V 1000.10,4
n= = = 331 (vg/ph)
3,14.D 3,14.10
d)Thời gian gia công cơ bản:

* Thời gian khoan lỗ ∅10
𝐿+ 𝐿1 +𝐿2
To =
𝑆.𝑛
(phút)
𝑑 10
L1 = cotg 𝜑 + (0,5 ÷ 2)𝑚𝑚 = cotg 600 + (0,5 ÷ 2) = 3,5 𝑚𝑚
2 2
L2 = (1 ÷ 3)𝑚𝑚 = 2 𝑚𝑚
L = 15 mm
15 + 3,5 + 2
0,47 . 1000
* Thời gian khoét lỗ ∅16

𝐿+ 𝐿1
To =
𝑆.𝑛
(phút)
L1 = (0,5 ÷ 2)𝑚𝑚 = 2 𝑚𝑚
L = 5 mm
5+2
0,9 . 265

𝑇0 = (0,06 + 0,04). 4 = 0,4 (𝑝ℎú𝑡)
3.4.8) Nguyên công VIII: Kiểm tra độ vuông góc

Dụng cụ kiểm tra: − Đồng hồ so
Hình 3.26
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG VII
4.1 Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kĩ thuật

4.4.1 Sơ đồ gá đặt
Hình 28: Sơ đồ gá đặt
- Định vị:
+ Mặt đáy sử dụng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
+ Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do.
+ Chốt trám hạn chế 1 bậc tự do còn lại.
- Kẹp chặt :
+ Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu ren vít
+ Phương lực kẹp thẳng đứng
+ Chiều hướng từ trên xuống
+ Điểm đặt tại tâm lỗ ϕ20
4.1.2 Yêu cầu kĩ thuật của nguyên công:
+ Đường kính lỗ đặt kích thước ϕ10  0.02 mm
+ Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ với mặt đáy ≤ 0.01/100mm
4.2 Tính và chọn cơ cấu của đồ gá
4.2.1 Xác định cơ cấu định vị
a) Phiến tỳ vành khăn
b) Chốt trụ ngắn

c) Chốt trám
4.2.2 Tính toán lực kẹp
a) Phân tích phương, chiều các thành phần lực:
Trong đó :
+ P0 : Lực tiếp tuyến (lực cắt chính) hay còn gọi là lực vòng tạo moomen
xoắn cản lại chuyển động chính.
+ W : Lực kẹp chặt
+ N : Phản lực do lực kẹp chặt
+ Fms, Fms’ : Lực ma sát (f = 0.3)
+ Fms = N.f
+ Dụng cụ cắt:
Mũi khoan ruột gà chuôi côn ∅9,8
+ Chế độ cắt:
Lượng chạy dao Sv = 0,45 mm/vòng
Tốc độ cắt:

𝐶𝑣 = 17,1 ; Zv = 0,25 ; Yv = 0 ; m = 0,4 ; Xv = 0,125
Bảng 4-3 - [5]: T = 35 phút
5-3 - [5]: Kmv = 1
6-3 - [5]: Klv = 1
17,1 .9,80,25
350,4 . 4,90,125.0,450

1000.V 1000.21,3
n= = = 642 (vg/ph)
3,14.D 3,14.9,8

Mômen xoắn:
CM ZM YM KM
0,021 2,0 0,8 0,85
Thay vào ta có :
Mx = 10. 0,021 . 9,82 . 0,450,8 . 0,85 = 9,5 (Nm)

P0 = 10. Cp . Dzp . Syp . Kp
Các hệ số cho trong bảng (7-3; 12-1) - [5] khi tính momen xoắn:
Cp Zp Yp Kp
42,7 1,0 0,8 1
=> P0 = 10. 42,7 . 9,81 . 0,450,8 . 1 = 2209,14 (N)

b) Tính lực kẹp
Khi khoan, lực chạy dao P0 làm cho chi tiết bị lật theo phương 0z. Mômen cắt Mx
có xu hướng làm cho chi tiết xoay xung quanh trục của nó. Vì chi tiết được định
vị bằng lỗ và mặt đầu nên lực kẹp được tính theo công thức:
+ Phương trình cân bằng lực :
P0 + W – N = 0 (1)
+ Phương trình cân bằng mooment:
Mx – Fms.0,08 – Fms‘. 0,08 = 0 (2)
Với : Fms = W.f ; Fms‘ = N.f (f – Hệ số ma sát và f = 0,15 bảng 34 - [4]
Từ (1) và (2) ta được hệ phương trình:
Po + W – N = 0
{
Mx + W. 0,15.0,08 – N. 0,15.0,08 = 0
Giải hệ phương trình ta được : W = 1400,37 N
Vậy lực kẹp nhỏ nhất để kẹp chặt chi tiết gia công : W = 1400,37 (N)
Lực kẹp cần thiết:
𝐾0- hệ số an toàn trong tất cả các trường hợp gia công Chọn 𝐾0 = 1.5
𝐾1- hệ số xét đến lượng dư gia công không đều, khi gia Chọn 𝐾1 = 1.2
công tinh 𝐾1 = 1.0; khi gia công thô 𝐾1 = 1.2
𝐾2- hệ số xét đến dao cùn, 𝐾2 = 1.0 ÷ 1.8 Chọn 𝐾2 = 1
𝐾3- hệ số xét đến cắt không liên tục Chọn 𝐾3 = 1
𝐾4- hệ số xét đến nguồn sinh lực không ổn định. Khi kẹp bằng
tay 𝐾4 = 1.3; khi kẹp bằng khí nén hay thủy lực 𝐾4 = 1. Chọn 𝐾4 = 1.3
𝐾5- hệ số xét đến vị trí tay quay của cơ cấu kẹp thuận tiện
hay không thuận tiện: kẹp thuận lợi (góc quay <900) Chọn 𝐾5 = 1
𝐾5 = 1.0; kẹp không thuận lợi (góc quay >900) 𝐾5 = 1.5
𝐾6- hệ số xét đến mô men làm lật phôi quay quanh điểm
tựa: khi định vị trên các chốt tỳ 𝐾6 = 1.0; khi định vịtrên Chọn 𝐾6 = 1.5
các phiến tỳ 𝐾6 = 1.5
Vậy hệ số an toàn:
k = 1,5.1,2.1.1.1,3.1.1,5 = 3,51
= > Wct = 3,51.1400,37 = 4915 (N)
4.3.3 Xác định kích thước cơ cấu kẹp chặt.
Lựa chọn cơ cấu ren vít .
Cơ cấu kẹp chặt phải thoả mãn các yêu cầu sau:
+ Khi kẹp phải giữ đúng vị trí phôi lực kẹp tạo ra phải đủ.
+ Không làm biến dạng phôi.
+ Kết cấu nhỏ gọn.
+ Thao tác thuận lợi và an toàn.
Với các yêu cầu như vậy ta chọn cơ cấu kẹp là cơ cấu kẹp bằng ren vít.
* Xác định lực Q của cơ cấu kẹp để tạo ra được giá trị lực W:
Tra bảng 8-50-trang 468 - [2] ta được:
Q = Wct = 4915 (N)

𝑊𝑐𝑡 4915
D=√ =√ = 12.89 (mm)
0.5.[𝜕]𝑘 0.5.60
Với: [∂]k ≈ (58-98) kG/cm2

Chọn [∂]k= 60 kG/cm2
Vậy ta chọn đường kính ren vít là M14.
4.3 Một số cơ cấu khác của đồ gá
4.3.1 Chốt tỳ phụ :
4.3.2 Đế đồ gá
4.4 Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá.
Sai số của đồ gá ảnh hưởng đến sai số của kích thước gia công nhưng phần lớn
nó ảnh hướng đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn.
[ct] = [gd] - ([c] + k + m + dc )

2 2 2 2 2 2
+ Sai số gá đặt gd chọn trước là sai số gá đặt cho phép:

1 1
[gd] = ( ÷ ) 𝛿
5 3
Trong đó:
𝛿 ∶Dung sai của kích thước nguyên công mà ta thiết kế đồ gá.
𝛿 = 0,2 mm
[gd] = (0,04 ÷ 0,067) . Chọn [gd] = 0,05 mm
+ Sai số kẹp chặt

k = (𝑦𝑚𝑎𝑥 + 𝑦𝑚𝑖𝑛).cos 𝛼
+ 𝑦𝑚𝑎𝑥 và 𝑦𝑚𝑖𝑛 : lượng chuyển vị lớn nhất và nhỏ nhất của chuẩn định
vịkhi lực kẹp thay đổi.
+ α = 90 : Góc tạo bởi phương kích thước thực hiện và phương kẹp.
Vậy:
k = 0
+ Sai số mòn của đồ gá:
𝜀𝑚 = 𝛽. √𝑛
Trong đó:
+ N: Số lượng chi tiết được gá đặt trên đồ gá.
+ β = 0.3: hệ số phụ thuộc vào cơ cấu định vị và điều kiện tiếp xúc.
Vậy:
m = 0,3.√7332 = 24,7 µm
+ Sai số điều chỉnh của đồ gá:
dc = 10 µm ÷ 15 µm . Chọn dc = 10 µm
+ Sai số chuẩn:
Do chuẩ định vị trùng với gốc kích thước nên sai số chuẩn c = 0
Vậy sai số chế tạo cho phép là :
𝜀𝑐𝑡 = √𝜀𝑔𝑑 2 − (𝜀𝑐 2 + 𝜀𝑘 2 + 𝜀𝑚 2 + 𝜀𝑑𝑐 2 )
= √(50)2 − (02 + 02 + 24,72 + 102 )
= 42 𝜇𝑚
4.6 Yêu cầu kĩ thuật của đồ gá

Độ không song song của bề mặt phiến tỳ so với đáy đồ gá phải nhỏ hơn hoặc
bằng ≤ 0.042 mm.
Khoảng cách giữa tâm chốt trụ và mặt phẳng đi qua tâm bạc dẫn là : 80 ± 0.1 .
Bề mặt làm việc của bạc dẫn được nhiệt luyện đạt HRC 40...60.
Bề mặt làm việc của chốt trụ định vị được nhiệt luyện đạt HRC 50...55.
Bề mặt làm việc của phiến tỳ định vị được nhiệt luyện đạt HRC 50...60.
*) Bản vẽ đồ gá:
4 5 n
6 7 8 9 10 11 12
s
13
3
H7
Ø14 k6
H7
Ø18
2 k6
Ø10±0.02
14
1
H7
Ø40h6
130
H7 H7
Ø20 k6 Ø10 k6
15
16
264
Độ không song song của bề mặt phiến tỳ so với đáy đồ gá ≤ 0.042 mm.
120
16 Đệm 1 C45
15 Đế đồ gá 1 GX 15-32
13 Phiến tỳ 1 C45
80±0.1 11 Chốt trụ ngắn 1 C45
10 Đai ốc kẹp 3 C45
9 Vít kẹp 1 C45
2 Đế đồ gá 1 GX 15-32

Trách
Nghiệm

BẢN VẼ ĐỒ GÁ
4 5 6 7 8 9
3 10
11
12
16 Đệm 1 C45
15 Đế đồ gá 1 GX 15-32
14 Chốt trụ ngắn 1 C45
11 Phiến tỳ vành khăn 1 C45
10 Chốt định vị 7 C45
9 Vít kẹp 1 C45
2 Khối chữ L 1 GX 15-32
16 15 14 13 Trách
Nghiệm
Hướng dẫn
Họ tên
Ký Ngày
BẢN VẼ PHÂN RÃ
TỶ LỆ
TỜ
KHỐI LƯỢNG :
SỐ TỜ : 01
Chương 5: Tính giá thành gia công chi tiết cho nguyên công VII
* Chi phí tiền lương cho công nhân – SL
𝐶.𝑡𝑡𝑐
SL =
60
Trong đó:
C - số tiền lương của công nhân trong một giờ làm việc (đồng/giờ)
C = 35000 (đồng/giờ)
ttc - thời gian từng chiếc của nguyên công (phút)
ttc = t0 + tp + tpv + ttn
t0 – Thời gian gia công cơ bản của nguyên

công
t0 = 0,17 phút (tính ở mục 3.4.7)
tp – Thời gian phụ (gá đặt chi tiết, điều

chỉnh dụng cụ, điều chỉnh máy,…)
tpv – Thời gian phục vụ kỹ thuật (lau chùi,

dọn phoi,…)
ttn – Thời gian dành cho nhu cầu tự nhiên

(vệ sinh cá nhân, nghỉ giữa ca
tp = tpv = ttn = 2%t0 = 0,0034 (phút)
→ ttc = 0,17 + 0,0034.3 = 0,1802 (phút)
35000.0,1802
→SL = = 105,11 (đồng)
60
* Chi phí điện năng – Sđ
𝐶đ .𝑁𝑚 .η𝑚 .𝑡0 3500.2,8.0,75.0,17

Sđ = = = 24,35 (đồng)
60.η𝑐 .ηđ 60.0,95.0,9
Trong đó:
Cđ - giá thành 1kW điện
Nm – công suất động cơ của máy(kW)
ηm – hệ số sử dụng máy theo công suất
ηc – hệ số thất thoát điện năng trong mạch điện
ηđ – hiệu suất của động cơ
* Chi phí dụng cụ cắt

𝐶𝑑𝑐 𝑡0 500000 0,17
Sdc = ( + 𝑡𝑚 . 𝑃𝑚 ) =( + 0,5.500) = 97,12 (đồng)
η𝑛 + 1 𝑇 10+1 80
Trong đó:
Cdc – giá thành ban đầu của dao (đồng)
ηn – số lần mài lại dao cho tới khi bị hỏng
tm – thời gian mài dao (phút)
Pm – chi phí cho thợ mài trong một phút
T – tuổi bền của dao (phút)
* Chi phí khấu hao máy – Skh

𝐶𝑚 .𝐾𝑘ℎ 150000000.10
Skh = = = 204,58 (đồng)
𝑛.1000 7332.1000
Trong đó:
Cm – giá thành của máy (đồng)
Kkh – phần trăm khấu hao
n – số chi tiết được chế tạo trong một năm (chiếc)

* Chi phí sửa chữa máy - Ssc
𝑅.𝑡0 19.0,17
Ssc = = = 0,18 (đồng)
18 18
Trong đó:
R – độ phức tạp sửa chữa của máy
* Chi phí sử dụng đồ gá - Ssdđg
𝐶đ𝑔 (𝐴+𝐵) 5.106 (0,5+0,15)

Ssdđg = = = 443,27 (đồng)
𝑛 7332
Trong đó:
Cđg – giá thành của đồ gá
A – hệ số khấu hao đồ gá
B – hệ số tính đến việc sử dụng và bảo quản đồ gá
n – số chi tiết trong một năm (chiếc)
→ Giá thánh chế tạo chi tiết nguyên công:
= 105,11 + 24,35 + 97,12 + 0,18 + 443,27

= 1028,87 (đồng)

42 - Nguyễn Văn Phong - 2018603673 - Chi Tiết Tay Quay Máy Mài

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

42 - Nguyễn Văn Phong - 2018603673 - Chi Tiết Tay Quay Máy Mài

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

Giáo viên hướng dẫn : PHẠM THỊ THIỀU THOA

Chương 2: PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ

2.1.Xác định phương pháp chế tạo phôi.................................................................. 9

2.3 Tính lượng dư gia công khi tiện lỗ ϕ40 ........................................................... 12

Xác định giá thành phôi rèn dập. .......................................................................... 15

3.1 Xác định đường lối công nghệ. ....................................................................... 16

3.2 Chọn phương pháp gia công. .......................................................................... 16

3.3 Lập tiến trình công nghệ: ................................................................................ 17

3.3.1) Lập 2 tiến trình công nghệ ............................................................ 17

3.4 Thiết kế nguyên công : .................................................................................... 34

3.4.1) Nguyên công I : Đúc phôi ............................................................. 34

3.4.3) Nguyên công III : Phay mặt trên ................................................... 47

3.4.4) Nguyên công IV : Tiện ngoài ........................................................ 50

3.4.8) Nguyên công VIII: khoan lỗ 10, Khoét lỗ 16 ........................... 65

3.4.9) Nguyên công IX: Kiểm tra độ vuông góc ..................................... 68

4.1 Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kĩ thuật ...................................................... 70

4.4.1 Sơ đồ gá đặt .................................................................................... 70

4.1.2 Yêu cầu kĩ thuật của nguyên công: ................................................ 71

4.2.1 Xác định cơ cấu định vị .................................................................. 71

4.2.2 Tính toán lực kẹp ............................................................................ 73

4.3.3 Xác định kích thước cơ cấu kẹp chặt. ............................................ 76

4.3.1 Chốt tỳ phụ : ................................................................................... 78

4.5 Yêu cầu kĩ thuật của đồ gá .............................................................................. 81

TÀI LIỆU THAM KHẢO ...................................................................................... 86

LỜI NÓI ĐẦU

Nguyễn Văn Phong

Chương 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC

+ Luôn chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ.

Q – Trọng lượng của chi tiết (Kg)

Hàng loạt nhỏ 55  100 100 200 100  500

Hàng loạt vừa 100  300 200  500 500  5000

Hàng loạt lớn 300  1000 500  5000 5000  50.000

Dạng khối > 1000 > 5000 > 50.000

Dạng sản suất: Hàng loạt Lớn.

Chương 2: PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ

BẢN VẼ LỒNG PHÔI

− Không đúc được vật đúc có thành mỏng..

b) Đúc trong khuôn cát- mẫu kim loại

Hình 2. 1 : Sơ đồ đúc phôi

Hình 2. 2 : Bản vẽ chi tiết

2.3 Tính lượng dư gia công khi tiện lỗ ϕ40

Theo bảng 4.5 - [4] :

𝜀𝑔𝑑 = √𝜀𝑐2 + 𝜀𝑘2

𝜀𝑐 = 0 vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước.

Theo bảng 4.16- [4] : 𝜀𝑘 = 160 𝜇𝑚.

2Zmin = 40,025 – 39.77 = 0,25 mm = 250 m

Phôi 250 350 501,6 37,52 1000 36,52 37,52

Bảng tính lượng dư gia công.

Xác định giá thành phôi rèn dập.

− C1 = 27.106 đ Giá thành 1 tấn phôi

Chương 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

GIA CÔNG CHI TIẾT

− Ta chọn phương pháp: Phay thô – phay tinh.

3.3 Lập tiến trình công nghệ:

Hình 3. 3 : Bản vẽ chi tiết

3.3.1) Lập 2 tiến trình công nghệ

Tiến trình 1 Tiến trình 2

Hình 3. 4 : Nguyên công I

Hình 3. 5: Nguyên công II

c) Nguyên công III : Phay mặt trên