61 - nguyễn Công Tuấn - 2018606492 - trục Vít Me

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI
KHOA: CƠ KHÍ
------------------------------
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

CHI TIẾT TRỤC VÍT ME
Giảng viên hướng dẫn: Phạm Thị Thiều Thoa

Sinh Viên: Nguyễn Công Tuấn
Lớp: Cơ khí 6 – Khóa: 13
Khoa: Cơ Khí
Chuyên ngành: Công nghệ chế tạo máy
Hà Nội,2021
MỤC LỤC
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH
LƯỢNG SẢN XUẤT ...................................................................................... 5
1.1. Phân tích chức năng làm việc và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết .............. 5
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết ................................ 6
1.3. Xác định dạng sản xuất ........................................................................... 6
CHƯƠNG 2. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT
KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI .......................................................... 9
2.1.Xác định phương pháp chế tạo phôi ........................................................ 9
2.2 Tra và tính lượng dư cho các bề mặt gia công ....................................... 12
2.3 Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi........................................................... 16
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI
TIẾT ............................................................................................................... 17
3.1 Xác định đường lối công nghệ ............................................................... 17
3.1.1. Chọn phương pháp gia công .......................................................... 17
3.1.2.Tính toán, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết ................ 31
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ................................................................ 59
4.1 phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kĩ thật nguyên công ......................... 59
4.2 Tính và Thiết kế cơ cấu kẹp chặt ........................................................... 63
4.3 Tính toán độ chính xác gá đặt. ............................................................... 66
TÀI LIỆU THAM KHẢO ............................................................................ 71
Danh Mục Hình Ảnh
Hình 1-1: Chi tiết............................................................................................... 5
Hình 1-2: Khối lượng chi tiết ............................................................................ 7
Hình 2-1: Bản vẽ chi tiết lồng phôi ................................................................. 15
Hình 3-1: Chi tiết gia công .............................................................................. 17
Hình 3-2: Tạo phôi .......................................................................................... 19
Hình 3-3: Sơ đồ định vị nguyên công 2 phương án 1 ..................................... 19
Hình 3-9: Nhiệt luyện...................................................................................... 23
Hình 3-10: Dưỡng ren ..................................................................................... 23
Hình 3-11: Kiểm tra độ đồng tâm ................................................................... 24
Hình 3-12: Tạo Phôi ........................................................................................ 25
Hình 3-13: Sơ đồ định vị nguyên công 2 phương án 2 ................................... 25
Hình 3-19: Nhiệt luyện.................................................................................... 29
Hình 3-21: Sơ đồ định vị nguyên công 10 phương án 2 ................................. 30
Hình 3-22: Nguyên công 1 .............................................................................. 31
Hình 3-23: Nguyên công 2 ( Trục vít me) ...................................................... 32
Hình 3-24: Nguyên công 3 .............................................................................. 39
Hình 3-27: Nguyên công 6 .............................................................................. 51
Hình 3-31: Nguyên công 10 ( Trục vít me) .................................................... 58
Hình 4-1: Sơ đồ gá đặt .................................................................................... 59
Hình 4-2: Sơ đồ định vị ................................................................................... 59
Hình 4-3: Khối V............................................................................................. 61
Hình 4-4: Chốt tì chỏm cầu ............................................................................. 62
Hình 4-5: Thân đồ gá ...................................................................................... 62
Hình 4-6: Sơ đồ lực ......................................................................................... 63
Danh Mục Bảng Biểu
Bảng 1-1: Thành phần thếp C45 ....................................................................... 6
Bảng 1-2: Các dạng sản xuất............................................................................. 8
Bảng 2-1: Bảng tính lượng dư gia công .......................................................... 15
Bảng 3-1: Hai tiến trình gia công ....................................................................
Bảng 3-2: Chế độ cắt ....................................................................................... 38
Bảng 3-3: Chế độ cắt nguyên công 3 .............................................................. 44
Bảng 3-4: Chế độ cắt nguyên công 4 .............................................................. 48
Bảng 3-5: Bảng chế độ cắt nguyên công 5 ( Trục vít me) .............................. 50
Bảng 3-6: Bảng chế độ cắt nguyên công 6 ( Trục vít me) .............................. 53
Bảng 3-7: Thông số dao .................................................................................. 55
Bảng 3-8: Chế độ cắt nguyên công 6 ( Trục vít me)....................................... 57
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ
sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu
rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những
vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng
có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế
tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được
các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất
cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong
quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo
chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của
ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo
cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà người kỹ sư gặp phải
khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí.
Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy cô giáo trong khoa, và đặc biệt là cô
Phạm Thị Thiều Thoa đã giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này.
Do kiến thức chuyên ngành còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án vẫn
còn những thiếu sót, em mong thầy cô và hội đồng bảo vệ chỉ bảo để em có
thể hoàn thiện hơn!
Em xin chân thành cảm ơn
Hà Nội, 2021
Sinh viên Nguyễn Công Tuấn
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH
LƯỢNG SẢN XUẤT
1.1. Phân tích chức năng làm việc và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết
- Chức năng làm việc của chi tiết:
Hình 1-1: Chi tiết

Trong quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí người ta sử dụng nhiều loại công
cụ lao động khác nhau với kết cấu và tính năng kỹ thuật ngày càng hoàn thiện,
nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm , tăng năng xuất lao động và hạ giá thành
sản phẩm, cho sản phẩm có ưu thế về giá cả, chất lượng, thời gian để cạnh tranh
trên thị trường. Vít me là sản phẩm thường được sử dụng trong chế tạo máy
CNC, laser và các loại máy tự động khác. Được thiết kế bằng kim loại chắc
chắn, chính xác, chống gỉ sét khi sử dụng lâu dài.
Vít me là một chi tiết thuộc loại chi tiết điển hình dạng trục, được dùng
nhiều trong chế tạo máy.
Chi tiết có các bề mặt quan trọng khi gia công đòi hỏi phải có độ chính xác cao
để đảm bảo điều kiện làm việc của chi tiết.
- Yêu cầu kĩ thuật:
+ Bề mặt ren được gia công Ra=0.63 để đảm bảo điều kiện làm việc của chi
tiết.
+ Bề mặt cổ trục Ra=0.63 để đảm bảo lắp ghép với gối đỡ.
+ Khi gia công cần đảm bảo độ đồng tâm giữa hai đầu trục(khoảng 0.05mm)
+ Gia công đạt kích thước theo yêu cầu của bản vẽ.
+ Sau nhiệt luyện độ cứng đạt 40-50 HRC
+ Chi tiết được chế tạo bằng thép C45, đủ độ cứng vững khi gia công và khi
làm việc.
C Si Mn S P Ni Cr
0.4-0.5 0.17- 0.5-0.8 0.045 0.045 0.3 0.3
0.37
Bảng 1-1: Thành phần thếp C45
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
Trên cơ sở nghiên cứu bản vẽ chi tiết và điều kiện làm việc của chi tiết ta
nhận thấy:
Vít me một chi tiết dạng trục, là một chi tiết quan trọng trong bộ truyền
động vitme – đai ốc và có kết cấu khá đơn giản. Vít me làm nhiệm vụ đỡ bàn
máy và thay đổi chuyển động quay của vitme thành chuyển động tịnh tiến dọc
trục vitme.
Các bề mặt gia công cho phép thoát phoi dễ dàng.
Chi tiết không có những bề mặt gia công quá phức tạp.
1.3. Xác định dạng sản xuất
❖ Xác định sản lượng gia công hằng năm của chi tiết
Việc xác định dạng sản xuất có ý nghĩa rất lớn đến quá trình thiết kế công
nghệ, nó góp phần quan trọng đến việc tính toán chỉ tiêu kinh tế kĩ thuật cụ thể
như nếu sản xuất đơn chiếc thì ta có thể tập trung để giảm chi phí cho máy móc
mà một số thiết bị khác như đồ gá, dùng đồ gá chuyên dùng, đồ gá vạn năng
thay cho đồ gá chuyên dùng. Còn nếu như dạng sản xuất là hàng loạt, hàng khối
thì ta phải phân tán nguyên công sử dụng các đồ gá chuyên dùng. Làm như vậy
sẽ tăng được năng suất gia công.
Muốn xác định dang sản xuất cần phải biết sản lượng hàng năm vậy sản
lượng được tính theo công thức:
α+β
N = N0 . m (1 + )
100
N - Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm.

N0 - Số sản phẩm được giao N0 = 6789 (chi tiết/năm)
m - Số chi tiết trong 1 sản phẩm, (m =1).
 - Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ( lấy  = 5%).
 - Tính đến tỷ lệ % phế phẩm ( = 5%).
4+5
N = 6789.1 (1 +
100
) = 7400 ( chi tiết/năm )
❖ Xác định khối lượng của chi tiết

Dựa trên thông số trên phần mềm Inventor:
V= 46525.153 (mm3); Q=0.372 (kg)
Hình 1-2: Khối lượng chi tiết

❖ Tra và xác định dạng sản xuất
Dạng sản xuất Trọng lượng của chi tiết

> 200kg 4200kg < 4kg
Sản lượng hàng năm của chi tiết
Đơn chiếc <5 < 10 < 100
Hàng Loạt nhỏ 5 100 10 200 100  200
Hàng Loạt vừa 100  300 200 500 500  5000
Hàng Loạt lớn 300  1000 500  5000 5000 50000
Hàng khối >1000 >5000 >50000
Sản lượng chi tiết trong một năm theo tính toán ở trên là 7400 chi tiết.
Bảng 1-2: Các dạng sản xuất

Trọng lượng chi tiết 0,372 (kg) tra bảng chọn dạng sản xuất hàng loạt lớn.
CHƯƠNG 2. XÁC ĐỊNG PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT
KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI
2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi
a. Các loại phôi
Trong chế tạo cơ khí người ta thường dùng 4 loại phôi chủ yếu là phôi cán,
phôi rèn và phô đúc. Ngoài ra cũng dùng phôi hàn, phôi dập trong một số trường
hợp.
+) Phôi hàn: Phôi hàn được chế tạo từ thép cán ( thép tấm hoặc thép hình)
nhờ ghép nối bằng hàn. Phôi hàn tiết kiệm được từ 30-50% khối lượng vật liệu
so với phôi đúc. Khi chế tạo các chi tiết dạng hộp ở dạng sản xuất đơn chiếc thì
sử dụng phôi hàn là hợp lý nhất. Chất lượng phôi hàn phụ thuộc vào chất lượng
mối hàn. Khi hàn vật bị nung nóng cục bộ tạo nên ứng suất dư lớn, tổ chức kim
loại vùng gần mối hàn bị thay đổi theo chiều hướng xấu làm giảm khả năng
chịu tải trọng động. Sau khi gia công cắt gọt và cùng với quá trình làm việc
trạng thái ứng suất dư ở các mối hàn bị thay đổi dẫn đến chi tiết dễ bị biến dạng
+) Phôi cán: là sản phẩm nhà máy luyện kim liên hợp để chế tạo trực tiếp chi
tiết bằng phương pháp gia công có phôi trên các máy cắt gọt kim loại.
Cán là cho phôi đi qua khe hở giữa hai trục cán quay ngược chiều nhau, làm
cho phôi bị biến dạng dẻo ở khe hở, kết quả là chiều dày của phôi giảm xuống,
chiều dài tăng lên rất nhiều. Hình dạng mặt cắt của phôi cũng thay đổi theo mặt
cắt của khe hở giữa hai trục cán.
Sản phẩm sản xuất bằng phương pháp cán được dùng trong mọi ngành công
nghiệp (cơ khí, xây dựng, giao thông vận tải…). Tùy theo hình dáng sản phẩm
cán có thể chia thành bốn nhóm chủ yếu: hình, tấm, ống, đặc biệt.
+) Phôi rèn(phôi dập): Khởi phẩm của phôi rèn là những thỏi thép đúc hay
phôi cán.
So với phôi cán thì phôi rèn có kết cấu bền chặt hơn, do đó đối với những
trục quan trọng như trục chính các máy cắt kim loại, trục khuỷu các loại động
cơ đốt trong người ta thường dùng phôi rèn, khi ấy nếu dùng phôi cán thường
chi phí gia công có thể nhỏ hơn nhiều.
Phương pháp rèn cho ta những chi tiết rèn có hình thù đơn giản cùng với những
mép dư rất lớn, trọng lượng chi tiết rèn có thể tới 250T. Gồm rèn tự do và rèn
khuôn.
Đối với vật rèn có hình dáng phức tạp người ta có thể rèn qua nhiều
khuôn từ đơn giản đến phức tạp và cuối cùng là khuôn có hình dáng tương ứng
với hình dáng vật rèn. So với rèn tự do thì rèn khuôn có độ phức chính xác và
năng xuất cao hơn, do đó nó được dùng rộng rãi trong sản xuất hàng loạt trở
lên.
+) Phôi đúc:Việc chế tạo bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện
nay vì phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ
nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được.
Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ
thuật làm khuôn. Tùy theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ
kỹ thuật để chọn các phương pháp đúc khác nhau.
Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết đúc được biểu hiện bằng các điều
kiện tạo hình, rót kim loại dể dàng, tính đông cứng, tạo vết nứt… các yếu tố :
góc nghiêng, chiều dày chi tiết đúc, các kích thước tương quan v,v… ảnh hưởng
tới các nguyên công cơ bản cuả quá trình công nghệ đúc.
Mọi loại vật liệu như gang, thép, hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu
chảy lỏng đều đúc được. Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các
dạng sản xuất khác.
Kết luận: Dựa vào các tính chất của các loại phôi trên và với CTGC là càng
gạt, kết cấu đơn giản, với dạng sản xuất hàng loạt khối, vật liệu là C45, ta thấy
phôi dập là phù hợp.
b. Phương pháp chế tạo phôi
- Sau khi dựa các yêu cấu kỹ thuật, tính công nghệ trong kết cấu và dạng sản
xuất ở chương 1, chúng ta có thể đưa ra một vài phương pháp chế tạo phôi hợp
lý nhất của phôi dập như sau:
Phương pháp dập:
- Vật dập có độ bóng, độ chính xác cao, có khả năng chế tạo các chi tiết có hình
dạng phức tạp, tốn ít vật liệu, đạt năng suất lao động cao, dễ cơ khí hóa phù
hợp với sản xuất loạt lớn, hàng khối
- Theo trạng thái nhiệt độ phôi người ta phân ra: Dập nóng và dập nguội
 Phương án 1: Dập nguội:
- Ưu điểm:Vật dập có độ bóng bề mặt tốt, độ chính xác kích thước cao
- Nhược điểm: Sự biến dạng kim loại khó khăn, khả năng điền đầy kém, đòi
hỏi phải có thiết bị công suất lớn, thiết bị và khuôn dập chóng mòn và có thể
xuất hiện ứng suất sư trong kim loại
Phương pháp này thường áp dụng cho những nguyên công tính xác, sửa đúng
vào lần cuối trước khi ra thành phẩm
*Phương án 2: Dập nóng:
- Dập nóng trên máy ép:
+ Ưu điểm: Phương pháp này phôi đạt độ bóng cao, cơ tính tốt. Máy làm việc
êm, độ cứng vững tốt, dẫn hướng êm, chính xác
+ Nhược điểm: Giá thành máy ép cao kích thước phôi ban đầu yêu cầu chính
xác, khó đánh sạch lớp ô- xi hóa nên yêu cầu thiết bị nung phức tạp. -- Do hành
trình đầu búa nhất định nên tính chất vạn năng kém cần phải có thiết bị phụ để
tạo phôi
- Dập nóng trên máy búa:
+ Ưu điểm:Phương pháp này cho phôi có hình dạng phức tạp, độ cính xác cao,
cơ tính của phôi tốt, phù hợp với sản xuất loạt lớn và loạt khối, tiết kiệm kim
loại, giảm thời gian gia công cơ do đó giá thành hạ, hành trình của đầu búa lớn
nên tính chất vạn năng cao hon máy ép. Do lực tác dụng là lực va đập nên giảm
tối thiểu lớp ô xi hóa tạo điều kiện cho việc làm sạch phôi. Năng suất lao động
tương đối cao, thao tác máy dễ dàng
- Nhược điểm: Do lực tác dụng là lực va đập nên việc chết tạo khuôn khó khăn
làm tăng giá thành sản phẩm. Máy làm việc ồn.
- Dập nóng trên máy rèn ngang
+ Ưu điểm: Gia công được những chi tiết có hình dáng phưc tạp, năng suất đạt
được cao( có thể đạt 900 sản phẩm trong 1 giờ), vật dập có độ chính xác và độ
bóng bề mặt cao, điều kiện làm việc an toàn và thuận lợi.
+ Nhược điểm: Máy có cấu tạo phức tạp
=> KL: Qua phân tích các phương pháp trên ta thấy phương pháp tạo phôi bằng
phương pháp dập nóng trên máy búa là tối ưu nhất. Vậy nên ta chọn phương
pháp này để chết tạo phôi trục trong quá trình sản xuất
2.2 Tra và tính lượng dư cho các bề mặt gia công
a. Tính toán lượng dư gia công tổng cộng cho đoạn trục có đường kính
∅𝟏𝟓+𝟎,𝟎𝟐𝟑
+𝟎,𝟎𝟎𝟐 và chiều daì L= 270 mm, cấp chính xác là cấp 7
*Các bước công nghệ:

- Tiện thô
-Tiện tinh
- Tiện mỏng
- Do chống tâm 2 đầu nên sai số gá đặt 𝛆𝐠𝐝 =0
*Tính sai lệch không gian ρphôi của phôi:
ρphôi = ( cv
2
+  2 lk +  lt2 )
Trong đó : ρtl là độ lệch của khuôn dập ( ρtl =1 mm)
ρct là độ cong vênh của phôi thô pct =  c .Lc = 1.350=0.35 mm
(∆c là độ cong đơn vị, ∆c=1(µm/mm), Lc là chiều dài từ đoạn đầu phôi đến tâm
mặt cần gia công
ρt là sai lệch của phôi do lấy tâm làm chuẩn
 p
2

ρt =   + 0.25 2 Ở đây  p = 0,5 mm và 0,25 là độ võng của tâm phôi:
 2 
0,5 2
ρt = √( ) + 0, 252 = 0,35 mm
2
Do đó sai lệch không gian của phôi sẽ là:

ρphôi=√12 + 0,352 + 0,352 =1,15mm =1150 µm
*Tính sai lệch còn lại sau các nguyên công:
Sau khi tiện thô: ρ1= 0,06. ρphôi=0,06.1150=69(µm)
Sau khi tiện tinh: ρ2= 0,4.p1 = 0,4.69= 28(µm)
Sau khi tiện mỏng: ρ3=0,2.1150=6(µm)
* Tính lượng dư nhỏ nhất:
Ta có công thức: 2Zbmin= 2(Rza+Ta+ ρa)
Trong đó:
Rza là chiều cao nhấp nhô do nguyên công sát trước để lại
Ta là chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do nguyên công sát trước để lại
ρa là sai lệch về vị trí không gian do nguyên công sát trước để lại
Các thông số Rza,Ta, cho từng bước công nghệ tra ở bảng 3.83 và 3.84 [1]
-Tiện thô: Rza= 120(µm), Ta=150(µm)
2Zbmin(thô)=2.(120+150+1150)= 2.1420(µm)
- Tiện tinh: Rza= 50(µm), Ta=50(µm)
2Zbmin(tinh)= 2.(50+50+69)=2.169(µm)
-Tiện mỏng: Rza= 25(µm), Ta=25(µm)
2Zbmin(mỏng)= 2.(25+25+6)=2.56(µm)
*Tính kích thước tính toán
- Tiện mỏng: Dmỏng= 15,002(mm)
- Tiện tinh: Dtinh= Dmỏng. 2Zbmin(mỏng)= 15,002+2.56. 10-3= 15,114 (mm)
- Tiện thô: Dthô= Dtinh. 2Zbmin(tinh)= 15,114+2.169.10-3= 15,452(mm)
- Phôi: Dphôi= Dthô. 2Zbmin(thô)=15,452+ 2.1420.10-3= 18,292(mm)
* Dung sai chế tạo
- Tra bảng 3-91 tr 248[1]
Tphôi=1100(µm)
Tthô=180(µm)
Ttinh=43(µm)
Tmỏng=35(µm)
* Xác định kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách làm tròn số kích thước
tính toán và lấy 2 chữ số sau dấu phẩy
Dmỏng(min)= 15,00(mm)
Dtinh(min)= 15,11(mm)
Dthô(min)= 15,45(mm)
Dphôi(min)=18,29(mm)
* Xác định kích thước giới hạn lớn nhất bằng cách cộng kích thước nhỏ nhất
với dung sai chế tạo đã tra được ở mục 6
Dmỏng(max)= 15,00+ 0,035= 15,035(mm)
Dtinh(max)=15,11+ 0,043= 15,153(mm)
Dthô(max)= 15,45+ 0,18= 15,63(mm)
Dphôi(max)= 18,29+1,1= 19,39(mm)
* Xác định lượng dư giới hạn
2Zbmax là hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất
2Zbmin là hiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất
Như vậy:
Khi tiện mỏng:
2Zbmax(1)= Dtinh(max)- Dmỏng(max)= 15,153-15,035=0,118(mm)
2Zbmin(1)= Dtinh(min)- Dmỏng(min)= 35,11-35,00=0,11(mm)
Khi tiện tinh:
2Zbmax(2)= Dthô(max)- Dtinh(max)=15,63-15,153= 0,477(mm)
2Zbmin(2)= Dthô(min)- Dtinh(min)= 15,45-15,11= 0,34(mm)
Khi tiện thô:
2Zbmax(3)= Dphôi(max)- Dthô(max)= 19,39-15,63= 3,76(mm)
2Zbmin(3)= Dphôi(min)- Dthô(min)= 18,29-15,45=2,84(mm)
* Xác định lượng dư tổng:
2Z0max= 2Zbmax(1)+ 2Zbmax(2) + 2Zbmax(3)= 0,118+0,477+3,76=4,355(mm)
2Z0min= 2Zbmin(1)+ 2Zbmin(2) +2Zbmin(3)= 0,11+0,34+2,84=3,29(mm)
* Kiểm tra phép tính
Phép tính được thực hiện đúng khi:
2Z0max- 2Z0min= Td- Ttinh
Thay các số liệu vào công thức, ta có:
4,355-3,29= 1,1-0,035=1,065( thỏa mãn)
Bước Các yếu tố Lượng Kích Dung Kích thước Lượng dư
công dư tính thước sai giới hạn giới hạn
toán tính (µm) (mm) (mm)
Rza Ta ρa 2Zbmin toán dmax dmin 2Zbma 2Zbmi
x n
(µm) D
(mm)
Phôi 120 150 1150 - 18,292 110 19,39 18,29 - -
Tiện 50 50 169 2.1420 15,452 180 15,63 15,45 3,7 2,84
thô
Tiện 25 25 28 2.169 15,114 43 15,15 15,11 0.477 0,34
3
tinh
Tiện 5 5 6 2.56 15,002 35 15,03 15 0,118 0,11
5
mỏng
Bảng 2-1: Bảng tính lượng dư gia công
b. Tra lượng dư của các bề mặt còn lại của chi tiết trục vít
Tra bảng 3-17[1], ta lấy:
+ Lượng dư theo chiều dài là a= 2mm
+ đối với ∅ 8 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau
khi tiện thô ta lấy lượng dư về 1 phía là a =2 mm
khi tiện tinh ta lấy lượng dư về 1 phía là a= 0,5 mm
2.3 Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi
Hình 2-1: Bản vẽ chi tiết lồng phôi

Thêm yêu cầu kỹ thuật của phôi
-Làm sạch bavia, cạnh sắc
- Tránh bị cong, vênh, tróc rỗ bề mặt
Kích thước càng lớn thì lượng dư càng lớn
Thêm bảng tính lượng dư
Thêm bảng tra lượng dư
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI
TIẾT
3.1 Xác định đường lối công nghệ
- Với dạng sản xuất đã được xác định là hàng loạt lớn thì quy trình công nghệ
có thể được xây dựng theo 2 nguyên tắc:
+ Tập trung nguyên công
+ Phân tán nguyên công
- Với chi tiết trục vít me thuộc chi tiết trục, kết cấu không quá phức tạp, gia
công các mặt trụ và các bề mặt đơn giản dễ gia công. Ta lựa chọn xây dựng quy
trình công nghệ theo nguyên tắc vừa tập trung nguyên công vừa phân tán
nguyên công để hướng tới chuyên môn hóa, đạt năng suất cao với điều kiện sản
xuất ở nước ta.
- Với chi tiết trục vít me ta có thể theo nguyên tắc phân tán nguyên công ở các
nguyên công như phay và theo nguyên tắc tập trung nguyên công ở nguyên
công tiện, khoan, vát mép.
3.1.1. Chọn phương pháp gia công
- Chi tiết trục vít me có dạng sản xuất là hàng loạt lớn, muốn chuyên môn hóa
cao để đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất của chúng ta thì đường lối
công nghệ thích hợp nhất là vừa phân tán nguyên công vừa tập trung nguyên
công. Ở đây ta dùng các loại máy vạn năng kết hợp với các đồ gá chuyên dùng
và các máy chuyên dùng dễ chế tạo.
Hình 3-1: Chi tiết gia công

- Gia công 2 mặt đầu đầu đầu A và B: Phay
- Gia công 2 lỗ tâm Ø3: Khoan
- Gia công bề mặt Ø8 đầu A: Tiện
- Gia công bề mặt Ø8 đầu B: Tiện
- Gia công bề mặt Ø15: Tiện
- Gia công bề mặt rãnh 2 đầu: Phay
- Gia công ren M15x10: Tiện
1.1. Lập tiến trình công nghệ
Phương án 1 Phương án 2
Nguyên công Định vị Nguyên công Định vị
-NC1: Tạo phôi -NC1: Tạo phôi

-NC2: khỏa mặt đầu, 4 bậc tự do -NC2: khỏa mặt đầu, khoan 4 bậc tự do
khoan tâm tâm
-NC3: Tiện trơn Ø8 đầu 5 bậc tự do -NC3 : Tiện trơn Ø15 5 bậc tự do
A, Ø15
-NC4: Đảo đầu tiện trơn 5 bậc tự do -NC4: Tiện trơn Ø8 5 bậc tự do
Ø8
-NC5: Phay rãnh đầu A 5 bậc tự do -NC5: Đảo đầu tiện trơn Ø8 5 bậc tự do
-NC6: Phay rãnh đầu B 5 bậc tự do -NC6: Tiện ren M15x10 5 bậc tự do
-N7: Tiện ren M15x10 5 bậc tự do - NC7: Phay rãnh hai đầu 5 bậc tự do
-NC8: Nhiệt luyện 42-45 -NC8: Nhiệt luyện 42-45
HCR HCR
- NC9: Dưỡng ren 5 bậc tự do -NC9: Dưỡng ren 5 bậc tự do
-NC10: Kiểm tra độ 5 bậc tự do -NC10: Kiểm tra độ đồng 5 bậc tự do
đồng tâm tâm
Bảng 3-1: Hai tiến trình gia công
*Phương án 1:
Nguyên Công 1: Tạo phôi
Hình 3-2: Tạo phôi
Yêu cầu kĩ thuật:
+ Phôi không cong vênh
+ Đạt kích thước yêu cầu
+ Làm sạch bavia trước khi gia công
Nguyên công 2: Khỏa mặt đầu, khoan tâm
Hình 3-3: Sơ đồ định vị nguyên công 2 phương án 1

-Định vị: 2 khối V ngắn hạn chế 4 bậc tự do
- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt 2 khối V tùy động
Nguyên công 3: Tiện trơn Ø8 mặt A, Ø15

- Mục đích yêu cầu: Tạo chuẩn cho các nguyên công sau.
- Định vị: Chống tâm hai đầu
- Dùng luynet tăng cứng vững
- Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt nhờ lực ép của hai mũi tâm, và nhờ tốc
truyền mômen xoắn.
Nguyên công 4: Đảo đầu tiện trơn Ø8
- Kẹp chặt : : Chi tiết được kẹp chặt nhờ lực ép của hai mũi tâm, và nhờ tốc
Nguyên công 5: Phay rãnh đầu A

Định vị :
- Dùng hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do
- Dùng 1 chốt tì định vị 1 bậc tự do
- Kẹp chặt bằng khối V tùy động.
Nguyên công 6: Phay rãnh đầu B

Định vị :
Nguyên công 7: Tiện ren M15x10

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ lực ép của hai mũi tâm, và nhờ tốc
Nguyên công 8: Nhiệt luyện 42-45 HCR
Hình 3-9: Nhiệt luyện

Nguyên công 9: Dưỡng ren
Hình 3-10: Dưỡng ren

Định vị: Chống tâm 2 đầu
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ lực ép của hai mũi tâm, và nhờ tốc
Nguyên công 10: Kiểm tra độ đông tâm
Hình 3-11: Kiểm tra độ đồng tâm

*Phương án 2:
Nguyên công 1: Tạo phôi
Hình 3-12: Tạo Phôi
- Yêu vầu kĩ thuật:
+ Phôi không cong vênh
+ Đạt kích thước yêu cầu
+ Làm sạch bavia trước khi gia công
Nguyên công 2: Khỏa mặt đầu khoan tâm

- Định vị: 2 khối V ngắn hạn chế 4 bậc tự do
- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt 2 khối V tùy động
Nguyên công 3: Tiện trơn Ø15


truyền mômen xoắn
Nguyên cô ng 5: Tiện trơn Ø8 đầu còn lại

Nguyên công 7: Phay rãnh 2 đầu
Định vị :
Hình 3-19: Nhiệt luyện

Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ lực ép của hai mũi tâm, và nhờ tốc truyền
mômen xoắn.

-Từ hai phương án trên nhận thấy :
+Ở nguyên công tiện Ø8 vs Ø15 ở phương án 1 tối ưu phù hợp với dạng sản
xuất hàng loại lớn hơn là phương án 2. Nguyên công 3 phương án 1 tập trung
những vẫn phụ hợp với dạng sảng xuất còn ở phương án 2 phấn tán thành
nguyên công 3 và nguyên công 4
+Nguyên công phương án 2 tiện ren trước phay rãnh dẫn đến gia công rãnh có
thể sai số vì khí gia công rãnh gá đặt lên bề mặt tiện ren còn ở phương án 1 thì
ngược lại
+ Phương án 1 phân tán giá công 2 đầu ranh thanh nguyên công 5 và 6 đảm
bảo phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn còn phương án 2 phay 2 đầu
cùng 1 nguyên công nhưng cần phải gá đặt nhiều hơn không hợp với dạng sản
xuất
Kết luận : Ta chọn phương án 1 làm tiến trình gia công
3.1.2.Tính toán, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
Hình 3-22: Nguyên công 1

Yêu cầu kĩ thuật nguyên công:
-Phôi không cong vênh
- Đạt kích thước thước
- Làm sạch bavia, mài các góc cạnh sắc trước khi đem gia công
Nguyên công 2 : Khỏa mặt đầu, khoan tâm
Hình 3-23: Nguyên công 2 ( Trục vít me)
Phân tích nguyên công :
- Định vị: - Dùng hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do
- Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bởi 2 khối V tùy động
Chọn máy: Theo hướng dẫn đồ án CNCTM trang 115 ta chọn :
+ Máy phay : máy phay ngang 6H82
+ Công suất máy : 7 ( KW )
+ Hiệu suất : µ = 0,75
+ Mặt làm việc bàn máy : 320x1250 mm
+ lượng dịch chuyển lớn nhất của bàn máy ( mm )
Theo phương dọc : 700
Theo phương ngang : 260
Theo phườn đứng : 370
+ số vòng quay trục chính ( vòng / phút ) : 30 – 37,5 – 47,5 – 60 – 75 – 118 –
150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 950 – 1180 – 1500.
+ Bước tiến dao ( mm /phút ) : 30 – 37,5 – 47,5 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 –
190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 900
Chọn dụng cụ cắt :
Tra bảng 4-92 [1]
- Dao phay khỏa mặt đầu bằng thép gió
+ Đường kính dao: D = 40 mm.
Chiều dài L = 2 mm.
Số lưỡi cắt Z = 10.
- Mũi khoan tâm ruột gà thép gió đuôi trụ trung binh thân thẳng
D= 6 mm L=19 mm
a.Phay khỏa mặt đầu:
Chế độ cắt :
- Chiều sâu cắt t (mm): 2 mm
+ Khỏa mặt đầu: Tiện thô: t= 1.5 mm, tiện tinh: t= 0,5 mm
- Lượng chạy dao s (mm/ vòng)
+ Lượng chạy dao theo răng răng thô: Sz= 0,15 (mm/răng) (tra bảng 5-125
[2])
Lượng chạy vao the vòng: S=Sz.z=0,15.10=1,5 (mm/vòng)
+Lượng chạy dao theo răng tinh: Sz= 0,13 (mm/răng) (tra bảng 5-125 [2])
Lượng chạy dao theo vòng: S=Sz.z=0,13.10=1,3 (mm/vòng)
Thô mặt đầu:
𝐶𝑣 .𝐷𝑞
Tốc độ cắt V = 𝑦 . 𝑘𝑣
𝑇 𝑚 .𝑡 𝑥 .𝑆𝑧 .𝐵𝑢 .𝑍 𝑝
Theo bảng 5.39 [2] ta có

𝐶𝑣 = 41, q = 0.25, m = 0.2, x = 0.1,y =0.4 , u = 0.15, p =0
Theo bảng 5.40 [2] ta có T = 120 phút
Ta có : 𝑘𝑣 = 𝑘𝑀𝑉 . 𝑘𝑛𝑣 . 𝑘𝑢𝑣
750 𝑛𝑣
Tra bảng 5.1 và 5.2 [2] ta có kMV=𝑘𝑛 ( ) , 𝑘𝑛𝑣 =1, 𝑛𝑣 =-0,9
𝜎𝑏
750 −0,9
𝑘𝑀𝑉 = 1. ( ) =1
750
Tra bảng 5.5 [2] ta có 𝑘𝑛𝑣 =0.9

Tra bảng 5.6 [2] ta có 𝑘𝑢𝑣 = 1
=> 𝑘𝑣 = 1.*1*0.9 = 0.9
41.400,25
Vậy V = . 0,9 = 49,72 (m/phút)
1200,2 .1,50,1 .0,150,4 .130,15100
Số vòng quay tính toán nt:

Vt .1000 49,72.1000
nt = = = 395,85 (v/ph)
π. D 3,14.40
Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 475 (v/ph)

Tốc độ cắt thực là:
𝜋.𝐷.𝑛𝑚 3,14.40.475
vtt = = = 59,66(m/ph)
1000 1000
Lực cắt:
𝑦
10.𝐶𝑝 .𝑡 𝑥 .𝑆𝑧 𝐵𝑢 𝑍
𝑃𝑧 = . 𝑘𝑀𝑃
𝐷𝑞 .𝑛𝑤
kMP : hệ số điều chỉnh cho chất lượng vật liệu gia công, tra bảng
5-9 (2)
𝜎𝑏 𝑛 750 0,3
𝑘𝑀𝑃 = ( ) =( ) =1
750 750
Các hệ số tra bảng 5-41 (2) có :
CP = 82,5 ; x = 0,95 ; y = 0,8 ; u = 1,1 ; q = 1,1 ; w = 0 ; kMP = 1
10.82,5.1,50,95 .0,150,8 131,1 .10
𝑃𝑧 = . 1 = 772,22 (N)
401,1 .4750
𝑃𝑧 .𝐷 772,22.40
Mômen xoắn: 𝑀𝑥 = = = 154,44(𝑁𝑚)
2.100 2.100
𝑃𝑧 .𝑉 772,22.59,66
Công suất cắt: 𝑁𝑒 = = =
1020.60 1020.60
0,75(𝑘𝑊)<Nm.n=7.0,75=5,25(kW)
Vậy máy làm việc an toàn
Thời gian gia công cơ bản:
ta có:
L + L1 + L2
T0 = .i (ph).
S .n
Trong đó:
L - Chiều dài gia công; L = 6,5 (mm)
L2 - chiều dài thoát dao; thường thì L2 = (2  5) (mm); lấy L2 = 3(mm).
L1 - chiều dài ăn dao:
L1 = √𝑡. (𝐷 − 𝑡) + (0.5 3)(mm)
Với: D - Đường kính dao phay; D = 40 (mm)
t - Chiều sâu cắt
Phay thô: t =1,5 (mm).
L1 = √1,5. (40 − 1,5)+1= 8,6 (mm)
i - Số lần cắt; cắt 2 lần  i = 2
Thay vào ta có:
6,5+8,6+3
T0thô = .2= 0.05 phút
1,5.475
Tinh mặt đầu:

𝐶𝑣 .𝐷𝑞

𝐶𝑣 = 41, q = 0.25, m = 0.2, x = 0.1,y =0.4 , u = 0.15, p =0
750 𝑛𝑣
𝜎𝑏
750 −0,9
𝑘𝑀𝑉 = 1. ( ) =1
750

=> 𝑘𝑣 = 1.*1*0.9 = 0.9
41.400,25
Vậy V = . 0,9 = 65,3 (m/phút)
1200,2 .0,50,1 .0,130,4 .130,15 100

Vt .1000 65,3.1000
nt = = = 519,9(v/ph)
π. D 3,14.40

𝜋.𝐷.𝑛𝑚 3,14.40.600
vtt = = = 75,36(m/ph)
1000 1000
Lực cắt:
𝑦
𝐷𝑞 .𝑛𝑤
5-9 (2)
𝜎𝑏 𝑛 750 0,3
𝑘𝑀𝑃 = ( ) =( ) =1
750 750
CP = 82,5 ; x = 0,95 ; y = 0,8 ; u = 1,1 ; q = 1,1 ; w = 0 ; kMP = 1
10.82,5.0,50,95 .0,130,8 131,1 .10
𝑃𝑧 = . 1 = 242,5 (N)
401,1 .6000
𝑃𝑧 .𝐷 242,5.40
2.100 2.100
𝑃𝑧 .𝑉 242,5.75,36
Công suất cắt: 𝑁𝑒 = = = 0,3(𝑘𝑊)<Nm.n=7.0,75=5,25(kW)
1020.60 1020.60

ta có:
L + L1 + L2
T0 = .i (ph).
S .n
Trong đó:
L2 - chiều dài thoát dao; thường thì L2 = (2  5) (mm); lấy L2 = 3
(mm). L1 - chiều dài ăn dao:
L1 = √𝑡. (𝐷 − 𝑡) + (0.5 3)(mm)
L1 = √0,5. (40 − 0,5)+1= 5,44 (mm)
Thay vào ta có:
6,5+5,44+3
T0tinh = .1= 0.017 phút
1,5.475
b.Khoan lỗ tâm:
𝐷
Chiều sâu cắt: t = =6/2 = 3 (mm)
2
Lượng chạy dao khi khoan tâm: S = 0,12 (mm/vòng) (tra bảng 5-25 [2])
Tốc độ cắt khi khoan lỗ tâm:
𝐶𝑣 𝐷𝑞
V= 𝑘𝑣
𝑇 𝑚 .𝑆 𝑦
Cv = 7 ; q= 0,4 ; y= 0,7; m= 0,2 (bảng 5-28 [3] )

Chu kỳ bền: T= 25 (ph) (bảng 5-30 [3])
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:
kv= kMV. Kuv. klv
Trong đó:
+ kMV: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công: kmv= 1( bảng 5-1 và 5-2 [3] )
+ Kuv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt: Kuv = 1 (bảng 5-6 [3] )
+ Klv: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan: Klv= 1 (bảng 5-31 [3] )
=> kv = 1. 1. 1 =1
7.60,4
=> Vt= .1= 26,32 (m/ph)
250,2 .0,120,7
Số vòng quay tính toán:

Vt .1000 26,32.1000
nt = = = 1380 (v/ph)
π. D 3,14.6
Tra theo máy chọn n = 1180 (vg/ph)

𝜋.𝑛.𝐷 3,14.1180.6
Tốc độ cắt thực: Vtt= = = 22,23 (m/ph)
1000 1000
-Lực chiều trục: Po =10.Cp. 𝐷𝑞 .S y .kp với kp=kmv=1

Tra bảng 5-32 [2] 𝐶𝑝 = 68, q = 1, y = 0,7
Vậy Po= 10.68.61 .0,120,7 .1= 925N
-Mômen xoắn:Mx= 10. 𝐶𝑀 . 𝐷𝑞 .S y .kp với kp=kmv=1

Tra bảng 5-32 [2] 𝐶𝑀 = 0,0345, q = 2, y = 0,8
Vậy Mx= 10.0,0345. 62 . 0,120,8 .1= 2,28 Nm
𝑀𝑥.𝑛 2,28.1180
Công suất khoan: N= = =0,28 kW <Nm.n=7.0,75=5,25(kW)
9750 9750
Máy làm việc an toan

Thời gian làm việc của máy
+ Khoan tâm
𝑑 6
𝐿 = ∙ 𝑐𝑜𝑡𝑔𝜑 + (0,5  2) = ∙ 𝑐𝑜𝑡𝑔60 + 1 = 1,28(mm)
2 2
𝐷−𝑑 6
𝐿1 = ∙ 𝑐𝑜𝑡𝑔𝜑 + (0,5  2) = ∙ 𝑐𝑜𝑡𝑔60 + 1 = 1,28 (mm)
2 2
𝐿 + 𝐿1 1,28 + 1,28
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑚 = ∙𝑖 = ∙ 1 = 0,036(𝑝ℎú𝑡)
𝑆. 𝑛 0,12.1180
Thời gian cơ bản của nguyên công khỏa mặt đầu và khoan tâm:
To = T0thô + T0tinh +Totam = 0,05 + 0,017+ 0,036 = 0,103 (phút)
Ta có thời gian nguyên công là:
Ttc= T0+ Tp+
Tpv+ Ttn
T0 thời gian cơ bản
Tp thời gian phụ Tp= ( 7 - 10)% T0 lấy Tp=10% T0
Tpv thời gian phục vụ Tpv= ( 10 - 11)% T0 lấy Tpv=10% T0
Ttn thời gian nghi ngơi tự nhiên Tp= ( 3 - 5)% T0
lấyTtn=3%T0 Vậy ta có Ttc=1,23T0
Thời gian nguyên công này là Ttc = 1,23.T0 = 1,23.0,103 = 0,13 (phút)
Khoan
P6M5 1180 0.12 0,5 0,036
tâm
6H82
Khỏa
P6M5 475 1,5 1,5 0,05
mặt
Bước
Máy Dao n (v/p) S(mm/vg) t(mm) To(ph)
CN
Bảng 3-2: Chế độ cắt
Nguyên công 3 : Tiện trơn Ø8 mặt A, Ø15

➢ Phân tích nguyên công :
➢ Chọn máy:
- Thực hiện trên máy tiện vạn năng 1K62
- Các thông số và khả năng công nghệ của máy:
+ Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công được trên thân máy: 400mm
+ Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công được trên bàn dao: 220mm
+ Công suất động cơ của truyền động chính: N=10kW
+ Số cấp tốc độ (n): 23 cấp
+ Phạm vi bước tiến dọc: 0,07- 4,16 (mm/vòng)
+ Phạm vi bước tiến ngang: 0,035- 2,08 (mm/vòng)
➢ Chọn dụng cụ cắt :
- Chọn dao tiện đầu cong: Dao P5M6
- Theo bảng 4-4 [1], ta chọn kích thước của dao như sau: H=20, B=12,
L=120, m=7, a=10, r=1).
1.Tiện Ø8
-Chọn dao cắt :
+ Chọn dao tiện đầu cong P5M6
Khi tiện thô
- Chế độ cắt:
+ Chiều sâu cắt: t =2 (mm)
+ Chọn bước tiến:
Tra bảng 5-11 [2] có: S = 0,3-0,4 (mm/vg)
Chọn theo máy: S= 0,39 (mm/vg)
Tra bảng 5-63 [2] Vb=62 m/phút
Tốc độ cắt tinh toán:
Vt= Vb. Kv
Ta có : 𝑘𝑣 = 𝑘𝑚𝑣 . 𝑘𝑛𝑣 . 𝑘𝑢𝑣
750 𝑛𝑣
𝜎𝑏
750 −0,9
𝑘𝑀𝑉 = 1. ( ) =1
750

Vậy 𝑘𝑚𝑣 =1.1.0,9=0,9
Khi đó ta được V= 62.0,9 =55,8 (m/ph)
Vt .1000 55,8.1000
nt = = = 2221,3 (v/ph)
π. D 3,14.8
Chọn theo máy n= 1250

𝑛𝑚 .𝜋.𝐷 1250.3,14.8
Vận tốc cắt thực: 𝑉𝑡 = = = 31,4(m/phút)
1000 1000
Tra bảng 5-67 [2] ta được:

Công suất cắt cần thiết N0=2 kW≤ Nm×η= 10 x 0.75 = 7.5 kW (thỏa mãn)
- Chiều dài dịch chuyển bàn dao
công tác Lbd Lbd = Lc + L1
Ta có : L1 = t.cotg φ +(0,5÷2)= 2 (mm)
với φ = 90o
Theo sơ đồ có Lc = 40 (mm)
Vậy Lbd = 42 (mm)
Lbd 42
Thời gian gia công : To1= = =0,087 (phút)
n .S 1250.O,39
Khi tiện tinh

-Chế độ cắt:
+ Chiều sâu cắt: t =0,5 (mm)
Tra bảng 5-62 [2] có: S = 0,14 (mm/vg)
Tra bảng 5-63 [2] Vb=75 (m/phút)
Vt= Vb. Kv
750 𝑛𝑣
𝜎𝑏
750 −0,9
𝑘𝑀𝑉 = 1. ( ) =1
750

Vậy 𝑘𝑚𝑣 =1.1.0,9=0,9
Khi đó ta được V= 75.0,9 = 67,5 (m/ph)
Vt .1000 67,5.1000
nt = = = 2687,1 (v/ph)
π. D 3,14.8

𝑛𝑚 .𝜋.𝐷 1600.3,14.8
1000 1000
Công suất cắt cần thiết N0= 1 kw≤ Nm×η= 10 x 0.75 = 7,5 kW (thỏa mãn)
Ta có : L1 = t.cotg φ +(0,5÷2)= 2 (mm)
với φ = 90o
Vậy Lbd = 42 (mm)
Lbd 42
n .S 1600.O,14
- Tiện ϕ 15
-Chọn dao cắt :
+Chọn dao tiện đầu cong P5M6
Khi tiện thô
-Chế độ cắt:
Tra bảng 5-11 [2] có: S = 0,3 0,4 (mm/vg)
Vt= Vb. Kv
750 𝑛𝑣
𝜎𝑏
750 −0,9
𝑘𝑀𝑉 = 1. ( ) =1
750

Vậy 𝑘𝑚𝑣 =1.1.0,9=0,9
Vt .1000 55,8.1000
nt = = = 1184,7 (v/ph)
π. D 3,14.15

𝑛𝑚 .𝜋.𝐷 800.3,14.8
Vận tốc cắt thực: 𝑉𝑡 = = = 37,68 (m/phút)
1000 1000

Ta có : L1 = t.cotg φ +(0,5÷2)= 2 (mm)
với φ = 90o
Vậy Lbd = 272 (mm)
Lbd 272
n .S 800.O,39
Khi tiện tinh

-Chế độ cắt:
Tra bảng 5-62 [2] có: S = 0,14 (mm/vg)
Vt= Vb. Kv
750 𝑛𝑣
𝜎𝑏
750 −0,9
𝑘𝑀𝑉 = 1. ( ) =1
750

Vậy 𝑘𝑚𝑣 =1.1.0,9=0,9
Vt .1000 67,5.1000
nt = = = 1433,12 (v/ph)
π. D 3,14.15

𝑛𝑚 .𝜋.𝐷 1250.3,14.15
1000 1000
Ta có : L1 = t.cotg φ +(0,5÷2)= 2 (mm)
với φ = 90o
Lbd 272
Thời gian gia công : To2= = =1.2 (phút)
n .S 1600.O,14
Tổng thời gian của nguyên công:

T=To.1,23=(0,087+0,13+0,87+1,2).1.23=2,87 (phút)
Dao Chế Độ Cắt
Bước Máy
Loại VL t(m) S(mm/vòng) n(v/ph) To(ph)
Tiện Dao Thô 2 0,39 1250 0,087
1K62 P5M6
ϕ8 tiện Tinh 0,5 0,14 1600 0,13
Tiện Dao Thô 2,5 0,39 800 0,87

1K62 P5M6
ϕ15 tiện Tinh 0,5 0,14 1600 1,2
Bảng 3-3: Chế độ cắt nguyên công 3
Nguyên công 4 : Đảo đầu tiện trơn ϕ8.
- Mục đích yêu cầu:
+ Tạo mặt trụ
+ Gia công đạt kích thước của bản vẽ.
- Định vị :
+ Chống tâm bằng hai mũi chống tâm
Chọn máy:
- Theo bảng 4-4 [1], ta chọn kích thước của dao như sau: H=20, B=12,
L=120, m=7, a=10, r=1).
Khi tiện thô
-Chế độ cắt:
Tra bảng 5-11 [2] có: S = 0,3 0,4 (mm/vg)
Vt= Vb. Kv
750 𝑛𝑣
𝜎𝑏
750 −0,9
𝑘𝑀𝑉 = 1. ( ) =1
750

Vậy 𝑘𝑚𝑣 =1.1.0,9=0,9
Vt .1000 55,8.1000
nt = = = 2221,3 (v/ph)
π. D 3,14.8

𝑛𝑚 .𝜋.𝐷 1250.3,14.8
1000 1000

Ta có : L1 = t.cotg φ +(0,5÷2)= 2 (mm)
với φ = 90o
Vậy Lbd = 42 (mm)
Lbd 42
n .S 1250.O,39
Khi tiện tinh

-Chế độ cắt:
Tra bảng 5-62 [2] có: S = 0,14 (mm/vg)
Vt= Vb. Kv
750 𝑛𝑣
𝜎𝑏
750 −0,9
𝑘𝑀𝑉 = 1. ( ) =1
750

Vậy 𝑘𝑚𝑣 =1.1.0,9=0,9
Vt .1000 67,5.1000
nt = = = 2687,1 (v/ph)
π. D 3,14.8

𝑛𝑚 .𝜋.𝐷 1600.3,14.8
1000 1000
Ta có : L1 = t.cotg φ +(0,5÷2)= 2 (mm)
với φ = 90o
Vậy Lbd = 42 (mm)
Lbd 42
n .S 1600.O,14
Tổng thời gian nguyên công: T= To.1.23= (0,087+0,12).1,23=0,25 (phút)

Bước Máy
Tiện Dao Thô 2 0,39 1250 0,087

1K62 P5M6
ϕ8 tiện Tinh 2,5 0,14 1600 1,2
Bảng 3-4: Chế độ cắt nguyên công 4
Nguyên công 5 : Phay rãnh đầu A

Định vị :
Chọn máy:
150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 950 – 1180 – 1500.
190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 900
Chọn dao:
+ Dao phay ngón P6M5 D = 8 mm.
➢ Chế độ cắt :
- Chiều sâu cắt.
+ Chọn chiều sâu gia công: t = 1,65(mm).
- Lượng chạy dao.
+ Tra bảng 5-25 [3] ta có với đường kính dao 8 (mm)  S = 0,12÷0,18
(mm/vòng) ta chọn S = 0,15 (mm/vòng).
𝐶𝑣 .𝐷𝑞

𝐶𝑣 = 46,7, q = 0.45, m = 0.33, x = 0.5, y =0.5 , u = 0.1, p =0.1
750 𝑛𝑣
𝜎𝑏
750 −0,9
𝑘𝑀𝑉 = 1. ( ) =1
750
=> 𝑘𝑣 = 1.*1*0.9 = 0.9
41.80,45
Vậy V = . 0,9 = 25,7 (m/phút)
1200,33 .1,650,5 .0,150,5 .400,1 .50,1

Vt .1000 25,7.1000
nt = = = 1023,08 (v/ph)
π. D 3,14.8

𝜋.𝐷.𝑛𝑚 3,14.8.750
vtt = = = 18,84(m/ph)
1000 1000
Bước tiến dao S= 0,15.750= 112,5 (mm/phút)

Chọn trên máy Sm= 118 (mm/phút)
Lực cắt:
𝒚
𝟏𝟎.𝑪𝒑 .𝒕𝒙 .𝑺𝒛 𝑩𝒖 𝒁
𝑷𝒛 = . 𝐤 𝐌𝐏
𝑫𝒒 .𝒏𝒘
5-9 (2)
𝜎𝑏 𝑛 750 0,3
𝑘𝑀𝑃 = ( ) =( ) =1
750 750
Các hệ số tra bảng 5-41 [2] có :
CP = 68,2 ; x = 0,86 ; y = 0,72 ; u = 1 ; q = 0,786 ; w = 0.
10.68,2.1,650,86 .0,150,72 401 .4
𝑃𝑧 = . 1 = 2929(N)
80,786.7500
𝑃𝑧 .𝐷 2929.8
2.100 2.100
𝑃𝑧 .𝑉 2929.18,84
1020.60 1020.60
Bước gia công t (mm) n (v/p) S (mm/vg) Máy

Phay rãnh 1,65 750 0,15 6H82
Bảng 3-5: Bảng chế độ cắt nguyên công 5 ( Trục vít me)
Ta có:
L + L1 + L2
T0 = .i (ph).
S .n
Trong đó:
L - Chiều dài gia công; L = 40 (mm)
L1 = √𝑡. (𝐷 − 𝑡) + (0.5 3)(mm)
L1 = 5,23 (mm)
Thay vào ta có:
40+5,23+3
T0thô = .2= 0.42 (phút)
0,15.750
Tổng thời gian gia công: T= To.1,23=0,51(phút)

Nguyên công 6 : Phay rãnh đầu B

Định vị :
Chọn máy:
150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 950 – 1180 – 1500.
190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 900
Chọn dao:
+ Tra bảng 5-25 [3] ta có với đường kính dao 8 (mm)  S = 0,12÷0,18
𝐶𝑣 .𝐷𝑞

𝐶𝑣 = 46,7, q = 0.45, m = 0.33, x = 0.5, y =0.5 , u = 0.1, p =0.1
750 𝑛𝑣
𝜎𝑏
750 −0,9
𝑘𝑀𝑉 = 1. ( ) =1
750

=> 𝑘𝑣 = 1.*1*0.9 = 0.9
41.80,45
Vậy V = . 0,9 = 25,7 (m/phút)
1200,33 .1,650,5 .0,150,5 .400,1 .50,1

Vt .1000 25,7.1000
nt = = = 1023,08 (v/ph)
π. D 3,14.8

𝜋.𝐷.𝑛𝑚 3,14.8.750
vtt = = = 18,84(m/ph)
1000 1000

Lực cắt:
𝒚
𝑫𝒒 .𝒏𝒘
5-9 (2)
𝜎𝑏 𝑛 750 0,3
𝑘𝑀𝑃 = ( ) =( ) =1
750 750
Các hệ số tra bảng 5-41 [2] có :
CP = 68,2 ; x = 0,86 ; y = 0,72 ; u = 1 ; q = 0,786 ; w = 0.
10.68,2.1,650,86 .0,150,72 401 .4
𝑃𝑧 = . 1 = 2929(N)
80,786.7500
𝑃𝑧 .𝐷 2929.8
2.100 2.100
𝑃𝑧 .𝑉 2929.18,84
1020.60 1020.60

Phay rãnh 1,65 750 0,15 6H82
Bảng 3-6: Bảng chế độ cắt nguyên công 6 ( Trục vít me)
ta có:
L + L1 + L2
T0 = .i (ph).
S .n
Trong đó:
L1 = √𝑡. (𝐷 − 𝑡) + (0.5 3)(mm)
L1 = 5,23 (mm)
Thay vào ta có:
40+5,23+3
T0thô = .2= 0.42 (phút)
0,15.750
❖ Nguyên công 7 : Tiện ren thang T15x10

Phân tích nguyên công:
- Mục đích yêu cầu
+ Tạo ren.
- Định vị
+ Kẹp chặt: lực 2 mũi tâm
Chọn máy và dao cắt:
-Tra bảng 5-12 [2] chọn dao tiện, vật liệu phần cắt là P5M6
Phần thân dao thép 45, có kích thước thân dao:
H B L n l
32 20 170 5 10
Bảng 3-7: Thông số dao
Bước ren P=10 mm
Dđ: đường kính đỉnh ren. Dđ = 15(mm)
Chiều cao ren: h = 0,5.P+(0.15 1) = 5,15 (mm)
Dc: đường kính chân ren. Ta có :
Dc = Dđ – 2h = 15– 2.5,15 = 4,7 (mm)
Số lát cắt và chiều sâu cắt trong mỗi lát :
Theo bảng 5-46 [2] :
Với dao tiện gắn mảnh thép gió, bước ren 10 mm ta có 18 lát cắt thô và 10 lát
cắt tinh.Ren M15x10 có chiều cao profile là 5,15 mm.
Chọn tthô = 2tinh ta có :
18t1 + 10t2 = 5,15 và t1 = 2t2
Suy ra : t1 = 0,22 mm ; t2 = 0,11mm
Vận tốc cắt V :
𝐶𝑣
V= 𝑘𝑣
𝑇 𝑚 𝑡 𝑥 .𝑆 𝑦
Cắt thô:
Tra bảng 5-49 [2] ta chọn:
Cv= 32,6; x=0,6; y=0,2; m=0,17; T= 70
Ta có:
Trong đó : ,phụ thuộc vào vật liệu gia công cho ở
bảng 5-1 và 5-2 [2]
,hệ số phụ thuộc vào phường pháp cắt ren;
,phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cho ở bảng 5-6 [2];
Khi đó V= 24,78 (m/phút)
Vt .1000 24,78.1000
nt = = = 526,11 (v/ph)
π. D 3,14.15

𝜋.𝐷.𝑛𝑚 3,14.15.80
Tốc độ cắt thực là: vtt = = = 4,6(m/ph)
1000 1000
Cắt tinh:
Tra bảng 5-49 [2] ta chọn:
Cv= 47,8; x=0,5; y=0; m=0,18; T= 70
Ta có:
bảng 5-1 và 5-2 [2]
Vt .1000 37,08.1000
nt = = = 787,26 (v/ph)
π. D 3,14.15

𝜋.𝐷.𝑛𝑚 3,14.15.100
vtt = = = 4,71(m/ph)
1000 1000
270+1,5+1,5 270+1,5+1,5
Thời gian làm việc To=To1+To2= . 18+ . 10 =33 phút
10.80 10.100
➢
Bước gia t (mm) n (v/p) S Máy
công (mm/vòng)
Tiện ren Thô 0,22 80 10 1K62
M15x10 Tinh 0,11 100 10 1k62
Bảng 3-8: Chế độ cắt nguyên công 7 ( Trục vít me)
Nguyên công 8 : Nhiệt luyện HRC 42-45

Nguyên công 9 : Dưỡng ren

Nguyên công 10: Kiểm tra độ đồng tâm

Dùng đồng hồ so đo hai đầu trục, so sánh độ chênh lệch giữa hai đầu trục.
Đảm bảo độ đồng tâm của trục 0.02mm/100mm chiều dài.
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
Thiết kế quy trình công nghệ gia công nguyên công phay ranh đầu A
4.1 Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kĩ thật nguyên công
Hình 4-1: Sơ đồ gá đặt
Hình 4-2: Sơ đồ định vị

Định vị:
- Dùng 1 chốt tì chỏm cầu định vị 1 bậc tự do
Ý nghĩa và yêu cầu đối với việc tính và thiết kế đồ gá.
Đồ gá là 1 trong những trang thiết nị công nghệ không thể thiếu được
trong quá trình gia công trên máy kim loại. Trong quá trình lắp giáp
và kiểm tra đồ gá có tác dụng rất lớn trong việc nâng cao năng suất
lao động (giảm thời gian phụ, thời gian máy ) nâng cao độ chính xác
gia công giảm nhẹ sức lao động và mở rộng khả năng công nghệ của
máy. Sử dụng hết riền lực của đồ gá ta có thể mở rộng việc cơ khí
hóa và tự động hóa trong quá trình sản xuất.
Việc tính toán thiết kế đồ gá phải đảm bảo những yêu cầu sau :
+ Đồ gá phải đảm bảo các yêu cầu về độ chính xác gia công
+ Kết cấu gọn gàng phù hợp với công dụng của nó, phải giải quyết
được vấn đề định vị kẹp chặt tháo phôi nhanh để giảm thời gian phụ
có như vậy mới tăng được năng suất gia công.
+ Đồ gá phải sử dụng an toàn thuận tiện giảm được sức lao động nặng
nhọc của công nhân.
Định vị
Khi thực hiện nguyên công phay rãnh ta nên khống chế 6 bậc tự do.
Nhưng đây là chi tiết dạng truc có hình trụ nên chỉ cần khống chế 5
bậc tự do là đủ.
Chi tiết được định vị trên 2 khối V ở mặt trụ 15 để hạn chế 4 bậc
tự do và chốt tỳ chỏm cầu vào mặt cạnh để hạn chế 1 bậc tự do tịnh
tiến.
Chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do
Khối V: Ta chọn khối V có kích thước như sau
H=25mm,L=16mm,B=48mm; B1=18; d=6,5mm; d1=11mm;
b=6mm; d2=5mm; l=8mm; h=6,5mm;h1=9mm; c=1,6mm;r=1mm; ;
A=32mm ; A1=9mm;A2=12mm;
12
16
40
Hình 4-3: Khối V
Vị trí khối V quyết định vị trí của chi tiết gia công nên khối v cần phải định vị
trí chính xác trên thân đồ gá bằng hai chốt trụ.
- Chốt trụ được lắp ghép theo H7/k6 với khối V và sau đó dung vít vặn chặt lại
- Độ nhám bề mặt đáy và bề mặt làm việc của khối V ≥ 0,7.
- Độ không phẳng của bề mặt đáy và bề mặt làm
việc của khối V ≤ 0.02 trên 100 mm chiều dài.
- Vật liệu chế tạo khối V là thép 20X mặt đáy và bề mặt làm việc
thấm cacbon sâu ( 0,6-0,8) mm đạt 55÷60 HRC
- Vật liệu chế tạo thân đồ gá là giang xám
- Các kích thước khối V và đồ gá ghi trên bản vẽ
- Các bề mặt tiếp xúc với đồ định vị và mặt đáy tiếp xúc với bề mặt
gia công đạt ≥ ∆7
- Độ không phẳng của bề mặt định vị so với mặt đáy không quá 0,02
mm trên 100mm chiều dài
Chốt tỳ chỏm cầu: ta chọn chốt tỳ chỏm cầu có kích thước D= 8,
d=6,H=6mm;L=11mm;
Hình 4-4: Chốt tì chỏm cầu

Thân đồ gá: làm bằng gang xám có kích thước
Hình 4-5: Thân đồ gá

Nguyên lý làm việc của đồ gá
Để kẹp chặt chi tiết gia công ta dùng 1 thanh kẹp 1 đầu tiếp xúc với
chi tiết đầu còn lại đặt lên thanh chống , dưới tác dụng lực xiết của
đai ốc đặt 2 đầu thanh kẹp kẹp chặt chi tiết trên khối V
4.2 Tính và Thiết kế cơ cấu kẹp chặt
Sơ đồ lực
Hình 4-6: Sơ đồ lực

Lực cắt:
𝒚
𝑫𝒒 .𝒏𝒘
kMP : hệ số điều chỉnh cho chất lượng vật liệu gia công, tra bả
ng 5-9 (2)
𝜎𝑏 𝑛 750 0,3
𝑘𝑀𝑃 = ( ) =( ) =1
750 750
CP = 68,2 ; x = 0,86 ; y = 0,72 ; u = 1 ; q = 0,786 ; w = 0.
10.68,2.1,650,86 .0,150,72 401 .4
𝑃𝑧 = . 1 = 2929(N)
80,786.7500
𝑃𝑧 .𝐷 2929.8
2.100 2.100
Lực hướng kính : Py=0,7Pz = 0,7.2929

= 2050.3 (N)
Lực chạy dao : Px=0.5Pz=0,5.2929
=1464.5 (N)
- N1,N2: Phản lực của khối V tĩnh
- N1’,N2’: Phản lực của khối V động
- Px, Py, Pz: lực hướng tâm , lực dọc trục
, lực tiếp tuyến
- W1, W2: Lực kẹp của cơ cấu khối V
động
- Fms1, Fms2: lực ma sát của khối tĩnh
và chi tiết ( khối V còn lại cũng có lực
tương tự)
- Fms1’, Fms2’: lực ma sát của khối V
động và chi tiết (khối V còn lại cũng có
lực tương tự)
- Mx: lực momen
+ Ta có phương trình cân bằng lực
Py + 4N1’.sin45 – 4N1.sin 45 +2W1 =0
− Phương trình cân bằng momen:
∑𝐌̅=Fms1.120 +Fms2.120 +Fms1’.120
+ Fms2’.120 – PZ.115 = 0
 N1+w1 = 4678 N
Fms1’ = Fms2’ = N1’.𝑓 = 0.3.N1’ =W.0.3
Fms1 = Fms2 = N1 . 𝑓 = 0.3N1
Thay f =0.3 vào ta có
2050-4.sin45.(4678-W1) +4.W1.SIN45
+2W1 =0
 W1 = 1497 .9 (N)
Ta có lực cần thiết W= W1.K
W là lực cần thiết; K – hệ số an toàn ;
Hệ số an toàn
K=K0.K1. K2 . K3. K4. K5. K6
K0-Hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp K0=1.5
K1- Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng
thay đổi K1=1,2 K2-Hệ số tăng lực cắt khi dao mòn
K2=1,3
K3-Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián
đoạn K3=1 K4-Hệ số tính đến sai số
của cơ cấu kẹp chặt K4=1
K5-Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu
kẹp chặt K5=1 K6-Hệ số tính đến mô men làm
quay chi tiết K6=1,5 K=1,5.1,2.1.1.1.1,5=2,7
vậy W= W1.K=3862,33 (N)
3862,33
vậy lực do 1 mỏ kẹp tạo ra là Wo1=Wo2= = 1931,16(N)
2
Tính đường kính bu lông kẹp chặt:

𝑊 1931,16
D=1,4√ =1,4√ = 9.96 mm
[𝜎] 20
Ta chọn bu lông M10

4.3 Tính toán độ chính xác gá đặt.
Đồ gá đảm sau khi gia công, sai số về độ không vuông góc giữa mặt đầu và
đường tâm lỗ không vượt quá dung sai cho phép :
Sai số chế tạo cho phép của đồ gá
2
[𝜀𝑐𝑡 ] = √[𝜀𝑔𝑑 ] − [𝜀𝑐2 + 𝜀𝑘2 + 𝜀𝑚
2 + 𝜀2 ]
𝑑𝑐
Trong đó :
𝜀𝑐 : sai số chuẩn :
𝜀𝑐 = 0 vì sự dụng cữ so dao làm chuẩn
𝜀𝑘 : sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra, do phương của lực kẹp vuông góc với
phương của kích thước thực hiện nên sai số kẹp chặt 𝜀𝑘 = 0.
𝜀𝑚 : sai số mòn do đồ gá mòn. Sai số mòn được xác định theo công thức sau:
𝜀𝑚 = 𝛽√𝑁(𝜇𝑚)
Do định vị chi tiết trên khối V nên ta chọn  = 0,3.
Chọn N = 6889 vì sau loạt 6889 chi tiết đồ gá bị mòn qua sai số cho phép,
sau 4224 chi tiết phải hiệu chỉnh đồ gá để loại bỏ sai số mòn.
𝜀𝑚 = 𝛽. √𝑁 = 0,3. √7400 = 24 𝜇𝑚
𝜀𝑑𝑐 : sai số điều chỉnh được sinh ra trong quá trình lắp giáp và điều chỉnh đồ gá:
𝜀𝑐 = 5 ÷ 10 𝜇𝑚. chọn 𝜀𝑑𝑐 = 5 𝜇𝑚
1
𝜀𝑔𝑑 : Sai số gá đặt [𝜀𝑔𝑑 ] = . 𝛿 Với  là độ không song song giữa mặt với đường
3
tâm lỗ: 0,2 mm

1
[𝜀𝑔𝑑 ] = . 200 = 67 𝜇𝑚
3
[𝜀𝑐𝑡 ] = √672 − [02 + 02 + 242 + 52 ] =62 µm
b. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá

- Độ không song song của tâm khối V và mặt rãnh  0,062 mm
- Độ không song song giữa đường tâm và mặt đáy đồ gá  0,062mm trên
100mm chiều dài
- Khi lắp ghép trên đồ gá đường tâm 2 khối V phải trùng nhau
- Độ không vuông góc giữ tâm chốt định vị và đế đồ gá  0,062 mm.
- Độ bóng lắp rap đạt cấp 8
- Độ cứng khối V và chốt định vị 55 60 HRC.
CHƯƠNG 5: TÍNH GIÁ THÀNH GIA CÔNG CHI TIẾT CHO
NGUYÊN CÔNG THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.
5.1 Công thức tính giá thành nguyên công
Ta có công thức tính chi phí chế tạo chi tiết:
Sctnc = SL+ Sđ+ Sdc + Skh + Ssc+ Ssdđg
Trong đó :
SL – chi phí lương cho công nhân
Sđ – chi phí điện năng
Sdc – chi phí cho dụng cụ
Skh – chi phí khấu hao
Ssc – chi phí cho sửa chữa máy
Ssdđg – chi phí đồ gá
5.2 Chi phí máy
Chi phí khấu hao máy
𝐶𝑚.𝐾𝑘ℎ 125000000.10%
Skh = = = 16,89 đồng/chi tiết
𝑁.100 7400.100
Trong đó:
Cm – giá thành của máy với Cm= 125000000 (đồng)
Kkh – phần trăm khấu hao với Kkh = 10%

N – số chi tiết chế tạo trong một năm N=7400(chiếc)
5.3 Chi phí dao
𝐶𝑑𝑐 𝑡𝑜 200000 0,23
Sdc = ( + 𝑇𝑚. 𝑃𝑚). = ( + 5.5000) = 991,6 (đồng)
𝑁𝑛+1 𝑇 5+1 60
Trong đó:
Cdc – giá thành ban đầu của dao với Cdc =200000(đồng)
Nn – số lần mài lại dao với Nn =5 lần
Tm – thời gian mài dao Tm = 5 phút
Pm - chi phí cho thợ mài Pm =5000 đồng
to - thời gian gia công cơ bản to =0,23 phút
T- tuổi bền dao T=60 phút
5.4 Chi phí đồ gá
𝐶đ𝑔 .(𝐴+𝐵) 1000000(0,5+0,1)
Ssdđg = = = 81,1 ( đồng/chi tiết )
𝑁 7400
Trong đó:
Cđg - chi phí của đồ gá với Cđg =1000000 đồng
A - hệ số khấu hao đồ gá A=0,5
B - hệ số tính đến sử dụng và bảo quản đồ gá B=0,1
N - số lượng chi tiết một năm N=7400 chi tiết
5.5 Chi phí điện
𝐶 .𝑁.𝑛 .𝑇 2600.7.0,2.0,23
Sđ = đ 𝑀 0 = = 19,58 (đồng)
60.𝑛𝑐 .𝑛đ 60.0,95.0,75
Trong đó
Cđ - giá thành 1KW/h Cđ =2600 (đồng)
Nm - công suất động cơ máy ( kw) Nm= 7 kw
nm - hệ số sử dụng máy theo công suất nm =0,2
T0 - thời gian gia công cơ bản với T0 = 0,23 phút
nc - hệ số thất thoát điện năng trong mạch điện nc =0,95
nđ - hiệu suất động cơ nđ =0,75
5.6 Chi phí bảo dưỡng sữa chữa

14.170𝑅 14.170.10
Ssc = = = 3,21 (đồng)
𝑁 7400
Trong đó:
Ssc – chi phí sửa chữa máy
R – bậc phức tạp của máy R= 10
N – số chi tiết một năm N= 7400 chi tiết
5.7 Chí phí lương nhân công
𝐶𝐿.𝑡 35000.0,51
SL = = = 297.5 ( đồng/chi tiết )
60 60
Trong đó CL - số tiền lương công nhân làm việc trong 1h CL= 35000
đồng/1h
t - thời gian từng chiếc của chi tiết ( phút) với t= 0,51 phút
Vậy Sctnc =297,5+19,58+991,6+16,89+3,21+81,1 = 1409.88 (đồng)
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Nguyễn Đắc Lộc - Lê Văn Tiến - Ninh Đức Tốn - Trần Xuân Việt, Sổ tay
Cộng chế tạo máy – tập 1, Nhà xuất bản Khoa học và kỹ thuật, 2005
[4]. Trần Văn Địch, Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, Nhà xuất
bản Khoa học và kỹ thuật, 2007
[5]. Trần Văn Địch, Sổ tay & Atlas đồ gá, NXB Khoa học và Kỹ thuật Hà Nội,
2000
[6]. Ninh Đức Tốn, Sổ tay dung sai lắp ghép, NXB Giáo dục, 2005
Ø15±0.05
Ø8±0.05
M15x10 6.35±0.05
40±0.1 40±0.1
350
YÊU CẦU KĨ THUẬT

- Độ đồng tâm giữa 2 đầu trục trong khoảng 0.05mm
- Độ nhám bề mặt Ra = 0.63
- Độ đảo hướng trục 0.05mm
- Độ đảo hướng kính 0.05mm
- Sau khi nhiệt luyện đạt độ cứng 40-50 HRC
ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THIẾT KẾ QUY TRÌNH GIA CÔNG TRỤC VÍT ME
Tr. Nhiệm Họ Tên Ký Ngày Tỷ Lệ: 1:1 Khối lượng:
H. Dẫn Phạm Thị Thiều Thoa BẢN VẼ CHI TIẾT Tờ: Số tờ:
Duyệt Phạm Thị Thiều Thoa Trường: ĐH Công Nghiệp Hà Nội
Khoa: Cơ Khí
Th. Kế Nguyễn Công Tuấn Vật Liệu: C45 Lớp: ĐH Cơ Khí 6-k13
Ø21
Ø8
4.5
Ø15
2
3

- Phôi không bị cong vênh
- Làm sạch bavia

THIẾT KẾ QUY TRÌNH GIA CÔNG TRỤC VIT ME
Tr. Nhiệm Họ Tên Ký Ngày Tỷ Lệ: Khối lượng:
H. Dẫn Phạm Thị Thiều Thoa BẢN VẼ LỒNG PHÔI Tờ: Số tờ:
Khoa: Cơ Khí
Th. Kế Nguyễn Công Tuấn Vật Liệu: C45 Lớp: ĐH Cơ Khí 6-K13
NGUYÊN CÔNG I: Cắt phôi NGUYÊN CÔNG II: Khỏa mặt, khoan tâm. NGUYÊN CÔNG III: Tiện trơn Ø8, Ø15
W2 270±0.1
W1
S2 S2
W1
S1
S1
S2
S1
+0.1
Ø15 0
NGUYÊN CÔNG IV: Đảo đầu tiện trơn Ø8 NGUYÊN CÔNG V: Phay rãnh ĐẦU A NGUYÊN CÔNG VI: PHAY RÃNH ĐẦU B
270±0.1
W1 W2 W1 W2
n n
W1
S2
+0.1
Ø15 0
NGUYÊN CÔNG VII: Tiện ren M15x10 NGUYÊN CÔNG VIII: Nhiệt luyện 42-45 HRC NGUYÊN CÔNG IX: Dưỡng ren
Dưỡng ren
°C
270±0.1 °C
Biểu đồ tôi thép C45 Biểu đồ Ram thép C45 ntc
Tôi 860-870°C
900
ntc W2
800 400 Ram 300-400°C
700 350
W1
600 300
500 250
400 200
Nguội trong
300 150 không khí
200 100
+0.1 100 Nguội trong dầu 50
Ø15 0
S2 180 60 120 180 240 300
60 120 T(ph) T(ph)
NGUYÊN CÔNG X: Kiểm tra độ đồng tâm S
n1

Thiết kế quy trình công nghệ cho trục vít me
Tr.nhiệm Họ và tên Ký tên Ngày Tỉ lệ:
Số lượng:
H.dẫn Phạm Thị Thiều Thoa Bản vẽ định vị
Duyệt Phạm Thị Thiều Thoa Trường ĐHCN Hà Nội
Th.kế Nguyễn Công Tuấn Lớp CK6-K13
NGUYÊN CÔNG I: Cắt phôi NGUYÊN CÔNG II: Khỏa mặt, khoan tâm. NGUYÊN CÔNG III: Tiện trơn Ø8, Ø15
270±0.1 +0.1
Ø8 0
A
ntc
S2 S2
S1
S1
S2
A-A
+0.1 S1
A
Ø15 0
YÊU CẦU KĨ THUẬT:

Khoan tâm Tiện Tinh
- Phôi không nứt, cong vênh P6M5
Mũi khoan
P6M5
Đầu cong
- Làm sạch bề mặt phôi, mài ba via và cạnh sắc. Khoả mặt Dao tiện Tiện Thô Đầu cong
A
Bước công Vật liệu Loại dao Vật liệu Loại dao
¸ n(v/ph) s (mm/vòng) Bước công ¸ n(v/ph) s (mm/vòng)
nghệ nghệ
NGUYÊN CÔNG IV: Đảo đầu tiện trơn Ø8 NGUYÊN CÔNG V: Phay rãnh đầu A NGUYÊN CÔNG VI: Phay rãnh đầu B
270±0.1 +0.1
Ø8 0
A A
ntc S1
S1
A
B A n B n
A A
S2
A-A A-A
A +0.1
Ø15 0
Tiện Tinh Tiện tinh

P6M5 Phay rãnh P6M5 Phay ngón Phay rãnh P6M5 Phay ngón
Tiện Thô Tiện côn
A
Bước công Vật liệu Loại dao Bước công Loại dao Bước công Vật liệu Loại dao
¸ n(v/ph) s (mm/vòng) ¸ n(v/ph) s (mm/vòng) ¸ n(v/ph) s (mm/vòng)
nghệ nghệ nghệ
NGUYÊN CÔNG VIII: Nhiệt luyện 42-45 HRC NGUYÊN CÔNG IX: Dưỡng ren
NGUYÊN CÔNG VII: Tiện ren M15x10
°C
270±0.1 °C
Biểu đồ tôi thép C45 Biểu đồ Ram thép C45
Dưỡng ren
Tôi 860-870°C
900
ntc 800 400 Ram 300-400°C ntc
700 350
600 300
500 250
400 200
Nguội trong
300 150 không khí
200 100
100 Nguội trong dầu 50

+0.1
A
Ø15 0
S2 60 120 180 T(ph) 60 120 180 240 300 T(ph)
Tiện ren P6M5 Tiện ren 80 4,7 0,22

10
thang
A
Vật liệu Loại dao
Bước công ¸ n(v/ph) s (mm/vòng)
nghệ
NGUYÊN CÔNG X: Kiểm tra độ đồng tâm S
n1

H.dẫn Phạm Thị Thiều Thoa Bản vẽ nguyên công Số lượng:
Th.kế Nguyễn Công Tuấn Lớp CK6-K13
8 9 10 11
A
n
Ø6
H7/k6
Ø15
40
40
A
Ø10 H7/k6
M10x1.5
1 2 3 4 5 6 7 14 13 12
200±0.5
450±0.5
16
15
16 Chốt tỳ chỏm cầu 1 Thép C45
15 Cữ so dao 1 Thép C45
YÊU CẦU KĨ THUẬT: 14 Khớp bản lề 4 Thép C45
13 Bulong M14 1 Thép C45
12 Chốt định vị 1 Thép C45
-Độ không song song của tâm khối V và mặt rãnh<= 0,062 mm 11 Cơ cấu bản lề 2 Thép C45
10 Kẹp khối V 2 Thép C45
9 Đòn kẹp 2 Thép C45
-Độ không song song giữa đường tâm và mặt đáy đồ gá <=0,062mm trên 8 Chốt bản lề 4 Thép C45
7 Chốt tỳ phụ 1 Thép C45
100mm chiều dài 6 Vòng đệm 4 Thép C45
5 Khối V 2 Thép C45
4 Chi tiết 1 Thép C45
-Khi lắp ghép trên đồ gá đường tâm 2 khối V phải trùng nhau 3 Đai ốc M10 6 Thép C45
2 Thân đồ gá 1 GX15-32
1 Then dẫn hướng 2 Thép C45
-Độ không vuông góc giữ tâm chốt định vị và đế đồ gá <=0,062 mm. Đ.vị Tên chi tiết Số
lượng Vật liệu
Đ.vị Tổng số
Ghi chú
Số lượng
-Độ bóng lắp rap đạt cấp 8 ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
-Độ cứng khối V và chốt định vị 55 60 HRC. Tr.nhiệm Họ và tên Ký tên Ngày Tỉ lệ:
H.dẫn Phạm Thị Thiều Thoa Bản vẽ nguyên công Số lượng
Th.kế Nguyễn Công Tuấn Vật liệu: C45 Lớp CK3-K12
9
10
8
11
12
4 13
3
14
12 Chốt bản lề 4 Thép C45
10 Cơ cấu bản lề 2 Thép C45
9 Vòng đệm 4 Thép C45
3 Khớp bản lề 4 Thép C45
2 Đai ốc M10 6 Thép C45
Số Đ.vị Tổng số
Đ.vị Tên chi tiết lượng Vật liệu Ghi chú
Số lượng

Số lượng
H.dẫn Phạm Thị Thiều Thoa Bản vẽ phân rã
Th.kế Nguyễn Công Tuấn Vật liệu: C45 Lớp CK6-k13
Chương I: Phân tích chi tiết gia công và xác định lượng sản xuất
1.1 Phân tích chức năng làm việc và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết
- Chức năng làm việc của chi tiết
Trong quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí người ta sử dụng nhiều loại công
cụ lao động khác nhau với kết cấu và tính năng kỹ thuật ngày càng hoàn thiện,
nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm , tăng năng xuất lao động và hạ giá thành
sản phẩm, cho sản phẩm có ưu thế về giá cả, chất lượng, thời gian để cạnh tranh
trên thị trường. Vít me là sản phẩm thường được sử dụng trong chế tạo máy
CNC, laser và các loại máy tự động khác. Được thiết kế bằng kim loại chắc chắn,
chính xác, chống gỉ sét khi sử dụng lâu dài.
Vít me là một chi tiết thuộc loại chi tiết điển hình dạng trục, được dùng
nhiều trong chế tạo máy.
Chi tiết có các bề mặt quan trọng khi gia công đòi hỏi phải có độ chính xác cao
để đảm bảo điều kiện làm việc của chi tiết.
- Yêu cầu kĩ thuật:

+ Bề mặt ren được gia công Ra=0.63 để đảm bảo điều kiện làm việc của chi tiết.
+ Bề mặt cổ trục Ra=0.63 để đảm bảo lắp ghép với gối đỡ.
+ Khi gia công cần đảm bảo độ đồng tâm giữa hai đầu trục(khoảng 0.05mm)
+ Gia công đạt kích thước theo yêu cầu của bản vẽ.
+ Sau nhiệt luyện độ cứng đạt 40-50 HRC
+Chi tiết được chế tạo bằng thép C45, đủ độ cứng vững khi gia công và khi làm
việc.
C Si Mn S P Ni Cr
0.4-0.5 0.17- 0.5-0.8 0.045 0.045 0.3 0.3
0.37
1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
Trên cơ sở nghiên cứu bản vẽ chi tiết và điều kiện làm việc của chi tiết ta
nhận thấy:
Vít me một chi tiết dạng trục, là một chi tiết quan trọng trong bộ truyền
động vitme – đai ốc và có kết cấu khá đơn giản. Vít me làm nhiệm vụ đỡ bàn máy
và thay đổi chuyển động quay của vitme thành chuyển động tịnh tiến dọc trục
vitme.
Các bề mặt gia công cho phép thoát phoi dễ dàng.
Chi tiết không có những bề mặt gia công quá phức tạp.
1.3 Xác định dạng sản xuất
❖ Xác định sản lượng gia công hằng năm của chi tiết
Việc xác định dạng sản xuất có ý nghĩa rất lớn đến quá trình thiết kế công
nghệ, nó góp phần quan trọng đến việc tính toán chỉ tiêu kinh tế kĩ thuật cụ thể
như nếu sản xuất đơn chiếc thì ta có thể tập trung để giảm chi phí cho máy móc
mà một số thiết bị khác như đồ gá, dùng đồ gá chuyên dùng, đồ gá vạn năng thay
cho đồ gá chuyên dùng. Còn nếu như dạng sản xuất là hàng loạt, hàng khối thì ta
phải phân tán nguyên công sử dụng các đồ gá chuyên dùng. Làm như vậy sẽ tăng
được năng suất gia công.
Muốn xác định dang sản xuất cần phải biết sản lượng hàng năm vậy sản
lượng được tính theo công thức (1) trang 12 [5]
α+β
N = N0 . m (1 + )
100
(4.1)
N - Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm.
N0 - Số sản phẩm được giao N0 = 6789 (chi tiết/năm)
m - Số chi tiết trong 1 sản phẩm, (m =1).
- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ( lấy = 5%).
- Tính đến tỷ lệ % phế phẩm ( = 5%).
4+5
N = 6789.1 (1 +
100
) = 7400 ( chi tiết/năm )
❖ Xác định khối lượng của chi tiết

Dựa trên thông số trên phần mềm Inventor:
V= 46525.153 (mm3); Q=0.372 (kg)
❖ Tra và xác định dạng sản xuất
Trọng lượng của chi tiết

Dạng sản xuất > 200kg 4 200kg < 4kg
Sản lượng hàng năm của chi tiết
Đơn chiếc <5 < 10 < 100
Hàng Loạt nhỏ 5 100 10 200 100 200
Hàng Loạt vừa 100 300 200 500 500 5000
Hàng Loạt lớn 300 1000 500 5000 5000 50000
Hàng khối >1000 >5000 >50000
Sản lượng chi tiết trong một năm theo tính toán ở trên là 7400 chi tiết. Trọng
lượng chi tiết 0,372 (kg) tra bảng chọn dạng sản xuất hàng loạt lớn.
Ø15±0.05
Ø8±0.05
M15x10 6.35
40±0.1 40±0.1
350

- Độ đồng tâm giữa 2 đầu trục trong khoảng 0.05mm
- Độ nhám bề mặt Ra = 0.63
- Độ đảo hướng trục 0.05mm
- Độ đảo hướng kính 0.05mm
- Sau khi nhiệt luyện đạt độ cứng 40-50 HRC

THIẾT KẾ QUY TRÌNH GIA CÔNG TRỤC VÍT ME
Tr. Nhiệm Họ Tên Ký Ngày Tỷ Lệ: 1:1 Khối lượng:
H. Dẫn Phạm Thị Thiều Thoa BẢN VẼ CHI TIẾT Tờ: Số tờ:
Khoa: Cơ Khí
Th. Kế Nguyễn Công Tuấn Vật Liệu: C45 Lớp: ĐH Cơ Khí 6-k13
Chương 2. Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết
lồng phôi
2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi
(thêm phần đặc điểm về các loại phôi:ưu nhược điểm, ứng dụng, từ đó
chọn loại phôi phù hợp)(còn thiếu)( chương 5- Công nghệ chế tạo máy)
a. Các loại phôi
Trong chế tạo cơ khí người ta thường dùng 4 loại phôi chủ yếu là phôi cán,
phôi rèn và phô đúc. Ngoài ra cũng dùng phôi hàn, phôi dập trong một số trường hợp.
+)Phôi hàn: Phôi hàn được chế tạo từ thép cán ( thép tấm hoặc thép hình) nhờ ghép
nối bằng hàn. Phôi hàn tiết kiệm được từ 30-50% khối lượng vật liệu so với phôi đúc. Khi
chế tạo các chi tiết dạng hộp ở dạng sản xuất đơn chiếc thì sử dụng phôi hàn là hợp lý nhất.
Chất lượng phôi hàn phụ thuộc vào chất lượng mối hàn. Khi hàn vật bị nung nóng cục bộ
tạo nên ứng suất dư lớn, tổ chức kim loại vùng gần mối hàn bị thay đổi theo chiều hướng
xấu làm giảm khả năng chịu tải trọng động. Sau khi gia công cắt gọt và cùng với quá trình
làm việc trạng thái ứng suất dư ở các mối hàn bị thay đổi dẫn đến chi tiết dễ bị biến dạng
+) Phôi cán: là sản phẩm nhà máy luyện kim liên hợp để chế tạo trực tiếp chi tiết
bằng phương pháp gia công có phôi trên các máy cắt gọt kim loại.
Cán là cho phôi đi qua khe hở giữa hai trục cán quay ngược chiều nhau, làm cho phôi
bị biến dạng dẻo ở khe hở, kết quả là chiều dày của phôi giảm xuống, chiều dài tăng lên rất
nhiều. Hình dạng mặt cắt của phôi cũng thay đổi theo mặt cắt của khe hở giữa hai trục cán.
Sản phẩm sản xuất bằng phương pháp cán được dùng trong mọi ngành công nghiệp (cơ khí,
xây dựng, giao thông vận tải…). Tùy theo hình dáng sản phẩm cán có thể chia thành bốn
nhóm chủ yếu: hình, tấm, ống, đặc biệt.
+) Phôi rèn(phôi dập): Khởi phẩm của phôi rèn là những thỏi thép đúc hay phôi cán.
So với phôi cán thì phôi rèn có kết cấu bền chặt hơn, do đó đối với những trục quan
trọng như trục chính các máy cắt kim loại, trục khuỷu các loại động cơ đốt trong người
ta thường dùng phôi rèn, khi ấy nếu dùng phôi cán thường chi phí gia công có thể nhỏ hơn
nhiều.
Phương pháp rèn cho ta những chi tiết rèn có hình thù đơn giản cùng với những mép dư rất
lớn, trọng lượng chi tiết rèn có thể tới 250T. Gồm rèn tự do và rèn khuôn.
Đối với vật rèn có hình dáng phức tạp người ta có thể rèn qua nhiều khuôn từ đơn giản đến
phức tạp và cuối cùng là khuôn có hình dáng tương ứng với hình dáng vật rèn. So với rèn tự
do thì rèn khuôn có độ phức chính xác và năng xuất cao hơn, do đó nó được dùng rộng rãi
trong sản xuất hàng loạt trở lên.
+) Phôi đúc:Việc chế tạo bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì
phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các
phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được.
Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm
khuôn. Tùy theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các
phương pháp đúc khác nhau.
Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết đúc được biểu hiện bằng các điều kiện tạo hình,
rót kim loại dể dàng, tính đông cứng, tạo vết nứt… các yếu tố : góc nghiêng, chiều dày chi
tiết đúc, các kích thước tương quan v,v… ảnh hưởng tới các nguyên công cơ bản cuả quá
trình công nghệ đúc.
Mọi loại vật liệu như gang, thép, hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu chảy lỏng đều đúc
được. Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.
Kết luận: Dựa vào các tính chất của các loại phôi trên và với CTGC là trục bậc
kết cấu đơn giản, với dạng sản xuất hàng loạt khối, vật liệu là C45, ta thấy phôi dập là phù
hợp.
b. Phương pháp chế tạo phôi
- Sau khi dựa các yêu cấu kỹ thuật, tính công nghệ trong kết cấu và dạng sản
xuất ở chương 1, chúng ta có thể đưa ra một vài phương pháp chế tạo phôi
hợp lý nhất của phôi dập như sau:
Phương pháp dập:
- Vật dập có độ bóng, độ chính xác cao, có khả năng chế tạo các chi tiết có
hình dạng phức tạp , tốn ít vật liệu, đạt năng suất lao động cao, dễ cơ khí hóa
phù hợp với sản xuất loạt lớn, hàng khối
- Theo trạng thái nhiệt độ phôi người ta phân ra : Dập nóng và dập nguội
Phương án 1: Dập nguội:
- Ưu điểm:Vật dập có độ bóng bề mặt tốt, độ chính xác kích thước cao
- Nhược điểm: Sự biến dạng kim loại khó khăn, khả năng điền đầy kém, đòi
hỏi phải có thiết bị công suất lớn, thiết bị và khuôn dập chóng mòn và có thể
xuất hiện ứng suất sư trong kim loại
Phương pháp này thường áp dụng cho những nguyên công tính xác, sửa đúng
vào lần cuối trước khi ra thành phẩm
*Phương án 2: Dập nóng:
- Dập nóng trên máy ép:
+Ưu điểm: Phương pháp này phôi đạt độ bóng cao, cơ tính tốt. Máy làm việc
êm, độ cứng vững tốt, dẫn hướng êm, chính xác
+Nhược điểm: Giá thành máy ép cao kích thước phôi ban đầu yêu cầu chính
xác, khó đánh sạch lớp ô- xi hóa nên yêu cầu thiết bị nung phức tạp. -- Do
hành trình đầu búa nhất định nên tính chất vạn năng kém cần phải có thiết bị
phụ để tạo phôi
- Dập nóng trên máy búa:
+Ưu điểm:Phương pháp này cho phôi có hình dạng phức tạp, độ cính xác
cao, cơ tính của phôi tốt, phù hợp với sản xuất loạt lớn và loạt khối, tiết kiệm
kim loại, giảm thời gian gia công cơ do đó giá thành hạ, hành trình của đầu
búa lớn nên tính chất vạn năng cao hon máy ép. Do lực tác dụng là lực va
đập nên giảm tối thiểu lớp ô xi hóa tạo điều kiện cho việc làm sạch phôi.
Năng suất lao động tương đối cao, thao tác máy dễ dàng
- Nhược điểm: Do lực tác dụng là lực va đập nên việc chết tạo khuôn khó
khăn làm tăng giá thành sản phẩm. Máy làm việc ồn.
- Dập nóng trên máy rèn ngang
+Ưu điểm: Gia công được những chi tiết có hình dáng phưc tạp, năng suất
đạt được cao( có thể đạt 900 sản phẩm trong 1 giờ), vật dập có độ chính xác
và độ bóng bề mặt cao, điều kiện làm việc an toàn và thuận lợi.
+Nhược điểm: Máy có cấu tạo phức tạp
=> KL: Qua phân tích các phương pháp trên ta thấy phương pháp tạo phôi
bằng phương pháp dập nóng trên máy búa là tối ưu nhất. Vậy nên ta chọn
phương pháp này để chế tạo phôi trục trong quá trình sản xuất
2.2 Tra và tính lượng dư cho các bề mặt gia công

a. Tính toán lượng dư gia công tổng cộng cho đoạn trục có đường kính
∅𝟏𝟓 và chiều daì L= 270 mm, cấp chính xác là cấp 7
*Các bước công nghệ:
- Tiện thô
-Tiện tinh
- Do chống tâm 2 đầu nên sai số gá đặt 𝛆𝐠𝐝 =0
*Tính sai lệch không gian ρphôi của phôi:
ρphôi = ( cv
2
+ 2
lk + 2
lt )
Trong đó : ρtl là độ lệch của khuôn dập ( ρtl =1 mm)
ρct là độ cong vênh của phôi thô pct = c .Lc = 1.350=0.35 mm
(∆c là độ cong đơn vị, ∆c=1(µm/mm), Lc là chiều dài từ đoạn đầu

phôi đến tâm mặt cần gia công
ρt là sai lệch của phôi do lấy tâm làm chuẩn

2
p
ρt = + 0.25 2 Ở đây dung sai của phôi: p = 0.5 mm và 0,25 là độ
2
võng của tâm phôi:
0.5 2
ρt = √( ) + 0.252 = 0.35mm
2
Do đó sai lệch không gian của phôi sẽ là:
ρphôi=√12 + 0,352 + 0.352 =1,15mm =1150 µm
*Tính sai lệch còn lại sau các nguyên công:

Sau khi tiện thô: ρ1= 0,06. ρphôi=0,06.1150=69(µm)
Sau khi tiện tinh: ρ2= 0,4. Ρ1 = 0,4.69= 28(µm)
Sai lệch còn lại sau khi tiện mỏng : ρ3= 0,2.p2=0,2.28=6(µm)
* Tính lượng dư nhỏ nhất:
Ta có công thức: 2Zbmin= 2(Rza+Ta+ ρa)

Trong đó:
Rza là chiều cao nhấp nhô do nguyên công sát trước để lại
Ta là chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do nguyên công sát trước để lại
ρa là sai lệch về vị trí không gian do nguyên công sát trước để lại
Các thông số Rza,Ta, cho từng bước công nghệ tra ở bảng 3.83 và 3.84 (tr
242- STCNCTM1)
-Tiện thô: Rza= 120(µm), Ta=150(µm)
2Zbmin(thô)=2.(120+150+1150)= 2.1420 (µm)
- Tiện tinh: Rza= 50(µm), Ta=50(µm)
2Zbmin(tinh)= 2.(50+50+69)=2.169(µm)
-Tiện mỏng: Rza= 25(µm), Ta=25(µm)
2Zbmin(mỏng)= 2.(25+25+6)=2.65(µm)
*Tính kích thước tính toán
- Tiện mỏng: Dmỏng= 15,002(mm)
- Tiện tinh: Dtinh= Dmỏng. 2Zbmin(mỏng)= 15,002+2.65. 10-3= 15,132 (mm)

- Tiện thô: Dthô= Dtinh. 2Zbmin(tinh)= 15,132+2.169.10-3= 15,47(mm)
- Phôi: Dphôi= Dthô. 2Zbmin(thô)=15.47+ 2.1420.10-3= 18,31(mm)
* Dung sai chế tạo
- Tra bảng 3-91 (STCNCTM1)
Tphôi=1100(µm)
Tthô=180(µm)
Ttinh=43(µm)
Tmỏng=35(µm)
* Xác định kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách làm tròn số kích thước
tính toán và lấy 2 chữ số sau dấu phẩy
Dmỏng(min)= 15,00(mm)
Dtinh(min)= 15,13(mm)
Dthô(min)= 15,47(mm)
Dphôi(min)=18,31(mm)
* Xác định kích thước giới hạn lớn nhất bằng cách cộng kích thước nhỏ nhất
với dung sai chế tạo đã tra được
Dmỏng(max)= 15,00+ 0,035= 15,035(mm)
Dtinh(max)=15,25+ 0,043= 15,293(mm)
Dthô(max)= 15,47+ 0,18= 15,65(mm)
Dphôi(max)= 18.31+1.1= 19.41(mm)
* Xác định lượng dư giới hạn
2Zbmax là hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất
2Zbmin là hiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất
Như vậy:
Khi tiện mỏng:
2Zbmax(1)= Dtinh(max)- Dmỏng(max)= 15,293-15,035=0,258(mm)
2Zbmin(1)= Dtinh(min)- Dmỏng(min)= 15,13-15=0,13(mm)
Khi tiện tinh:
2Zbmax(2)= Dthô(max)- Dtinh(max)=15,65-15.293= 0,357(mm)
2Zbmin(2)= Dthô(min)- Dtinh(min)= 15,47-15,13= 0,34(mm)
Khi tiện thô:

2Zbmax(3)= Dphôi(max)- Dthô(max)= 19,41-15,65= 3,76(mm)
2Zbmin(3)= Dphôi(min)- Dthô(min)= 18,31-15,47=2,84(mm)
* Xác định lượng dư tổng:
2Z0max= 2Zbmax(1)+ 2Zbmax(2) + 2Zbmax(3)= 0,258+0,357+3,76=4,375(mm)
2Z0min= 2Zbmin(1)+ 2Zbmin(2) +2Zbmin(3)= 0,13+0,34+2,84=3,31(mm)
* Kiểm tra phép tính
Phép tính được thực hiện đúng khi:
2Z0max- 2Z0min= Td- Ttinh
Thay các số liệu vào công thức, ta có:
4,375-3,31= 1.1-0,043=1,057( thỏa mãn)
Bước công Các yếu tố Lượng dư Kích Dung Kích thước giới Lượng dư giới
nghệ tính toán thước tính sai hạn hạn
2Zbmin toán D (µm) (mm) (mm)
(µm) (mm)
Rza Ta ρa dmax dmin 2Zbma 2Zbmin
x
Phôi 120 125 1150 - 18,31 1100 19,41 18,31 - -
Tiện thô 50 50 69 2.1420 15,47 180 15,65 15,47 3,76 2,84

Tiện tinh 25 25 28 2.169 15,132 43 15,293 15,13 0,375 0,34
Tiện mỏng 5 5 6 2.65 15,002 35 15,035 15,00 0,258 0,13
Bảng 1. Bảng tính lượng dư gia công

b. Tra lượng dư của các bề mặt còn lại của chi tiết trục vít
Tra bảng 3-17 (STCNCTM1), ta lấy:
+ Lượng dư theo chiều dài là a= 2mm
+ đối với ∅ 8 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau
khi tiện thô ta lấy lượng dư về 1 phía là a =2 mm
khi tiện tinh ta lấy lượng dư về 1 phía là a= 0,5 mm
2.3 Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi
Hình 4. Bản vẽ chi tiết lồng phôi
Thêm yêu cầu kỹ thuật của phôi
-Làm sạch bavia, cạnh sắc
- Tránh bị cong, vênh, tróc rỗ bề mặt
Kích thước càng lớn thì lượng dư càng lớn
Thêm bảng tính lượng dư
Thêm bảng tra lượng dư

Text
Ø21
Ø8
2.5
Ø15
2
3

- Phôi không bị cong vênh
- Làm sạch bavia

THIẾT KẾ QUY TRÌNH GIA CÔNG TRỤC VIT ME
Tr. Nhiệm Họ Tên Ký Ngày Tỷ Lệ: Khối lượng:
H. Dẫn Phạm Thị Thiều Thoa BẢN VẼ LỒNG PHÔI Tờ: Số tờ:
Khoa: Cơ Khí
Th. Kế Nguyễn Công Tuấn Vật Liệu: C45 Lớp: ĐH Cơ Khí 6-K13
Chương 3: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
3.1Xác định đường lối công nghệ
- Với dạng sản xuất đã được xác định là hàng loạt lớn thì quy trình công nghệ có
thể được xây dựng theo 2 nguyên tắc:
+ Tập trung nguyên công
+ Phân tán nguyên công
- Với chi tiết trục vít me thuộc chi tiết trục, kết cấu không quá phức tạp, gia
công các mặt trụ và các bề mặt đơn giản dễ gia công. Ta lựa chọn xây dựng quy
trình công nghệ theo nguyên tắc vừa tập trung nguyên công vừa phân tán
nguyên công để hướng tới chuyên môn hóa, đạt năng suất cao với điều kiện sản
xuất ở nước ta.
- Với chi tiết trục vít me ta có thể theo nguyên tắc phân tán nguyên công ở các
nguyên công như phay và theo nguyên tắc tập trung nguyên công ở nguyên
công tiện, khoan, vát mép.
I.Chọn phương pháp gia công

- Chi tiết trục vít me có dạng sản xuất là hàng loạt lớn, muốn chuyên môn hóa
cao để đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất của chúng ta thì đường lối
công nghệ thích hợp nhất là vừa phân tán nguyên công vừa tập trung nguyên
công. Ở đây ta dùng các loại máy vạn năng kết hợp với các đồ gá chuyên dùng
và các máy chuyên dùng dễ chế tạo.
Hình 3-1: Chi tiết gia công
- Gia công 2 mặt đầu đầu A và B: Phay

- Gia công 2 lỗ tâm Ø3: Khoan
- Gia công bề mặt Ø8 đầu A: Tiện
- Gia công bề mặt Ø8 đầu B: Tiện
- Gia công bề mặt Ø15: Tiện
- Gia công bề mặt ranh 2 đầu: Phay
- Gia công ren M15x10: Tiện
1.1. Lập tiến trình công nghệ
Phương án 1 Phương án 2
Nguyên công Định vị Nguyên công Định vị
-NC1: Tạo phôi -NC1: Tạo phôi
-NC2: khỏa mặt đầu, 4 bậc tự -NC2: khỏa mặt đầu, khoan 4 bậc tự do
khoan tâm do tâm
-NC3: Tiện trơn Ø8 mặt 5 bậc tự -NC3 : Tiện trơn Ø15 5 bậc tự do
A, Ø15 do
-NC4: Đảo đầu tiện trơn 5 bậc tự -NC4: Tiện trơn Ø8 5 bậc tự do
Ø8 do
-NC5: Phay rãnh đầu A 5 bậc tự -NC5: Đảo đầu tiện trơn Ø8 5 bậc tự do
do
-NC6: Phay rãnh đầu B 5 bậc tự -NC6: Tiện ren M15x10 5 bậc tự do
do
-N7: Tiện ren M15x10 5 bậc tự - NC7: Phay rãnh hai đầu 5 bậc tự do
do
-NC8: Nhiệt luyện 42-45 -NC8: Nhiệt luyện 42-45

HCR HCR
- NC9: Dưỡng ren 5 bậc tự -NC9: Dưỡng ren 5 bậc tự do

do
-NC10: Kiểm tra độ đồng 5 bậc tự -NC10: Kiểm tra độ đồng 5 bậc tự do
tâm do tâm
*Phương án 1:
Nguyên Công 1: Tạo phôi
Yêu cầu kĩ thuật:

+Phôi không cong vênh
+đạt kích thước yêu cầu
+Làm sạch bavia trước khi gia công
Nguyên công 2: Khỏa mặt đầu, khoan tâm, vát mét

-Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt 2 khối V tùy động
Nguyên công 3: Tiện trơn Ø8 mặt A, Ø15
Nguyên công 4: Đảo đầu tiện trơn Ø8

Nguyên công 5: Phay rãnh đầu A
Định vị :
Nguyên công 6: Phay rãnh đầu B
Định vị :
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ lực ép của hai mũi tâm, và nhờ tốc truyền
mômen xoắn.

mômen xoắn.

mômen xoắn.
*Phương án 2:
-Yêu vầu kĩ thuật:

+Phôi không cong vênh
+đạt kích thước yêu cầu
+Làm sạch bavia trước khi gia công
Nguyên công 2: Khỏa mặt đầu khoan tâm

-Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt 2 khối V tùy động
Nguyên công 5: Tiện trơn Ø8 đầu còn lại
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ lực ép của hai mũi tâm, và nhờ tốc truyền
mômen xoắn.
Nguyên công 7: Phay rãnh 2 đầu
Định vị :

mômen xoắn.

mômen xoắn.
-Từ hai phương án trên nhận thấy :
+Ở nguyên công tiện Ø8 vs Ø15 ở phương án 1 tối ưu phù hợp với dạng sản
xuất hàng loại lớn hơn là phương án 2. Nguyên công 3 phương án 1 tập trung
những vẫn phụ hợp với dạng sảng xuất còn ở phương án 2 phấn tán thành
nguyên công 3 và nguyên công 4
+Nguyên công phương án 2 tiện ren trước phay rãnh dẫn đến gia công rãnh có
thể sai số vì khí gia công rãnh gá đặt lên bề mặt tiện ren còn ở phương án 1 thì
ngược lại
+ Phương án 1 phân tán giá công 2 đầu ranh thanh nguyên công 5 và 6 đảm bảo
phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn còn phương án 2 phay 2 đầu cùng 1
nguyên công nhưng cần phải gá đặt nhiều hơn không hợp với dạng sản xuất
Kết luận : Ta chọn phương án 1 làm tiến trình gia công
II.Tính toán, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
Nguyên công 1: tạo phôi
Yêu cầu kĩ thuật nguyên công:

-Phôi không cong vênh
- Đạt kích thước thước
- Làm sạch bavia, mài các góc cạnh sắc trước khi đem gia công
Nguyên công 2 : Khỏa mặt đầu, khoan tâm
Hình -1: Nguyên công 2 ( Trục vít me)
- Định vị: - Dùng hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do
- Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bởi 2 khối V tùy động
Chọn máy: Theo hướng dẫn đồ án CNCTM trang 115 ta chọn :

150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 950 – 1180 – 1500.
190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 900
Tra bảng 4-92(ST CNCTM1)

- Dao phay khỏa mặt đầu bằng thép gió
+ Đường kính dao: D = 40 mm.
Chiều dài L = 2 mm.
Số lưỡi cắt Z = 10.
- Mũi khoan tâm ruột gà thép gió đuôi trụ trung binh thân thẳng
D= 6 mm L=19 mm
1.Phay khỏa mặt đầu:
Chế độ cắt :
- Chiều sâu cắt t (mm): 2 mm
+ Khỏa mặt đầu: Tiện thô: t= 1.5 mm, tiện tinh: t= 0,5 mm
- Lượng chạy dao s (mm/ vòng)
+ Lượng chạy dao theo răng răng thô: Sz= 0,15 (mm/răng) (tra bảng 5-125 [2])
Lượng chạy vao the vòng: S=Sz.z=0,15.10=1,5 (mm/vòng)
+Lượng chạy dao theo răng tinh: Sz= 0,13 (mm/răng) (tra bảng 5-125 [2])
Lượng chạy dao theo vòng: S=Sz.z=0,13.10=1,3 (mm/vòng)
Thô mặt đầu:
𝐶𝑣 .𝐷𝑞

𝐶𝑣 = 41, q = 0.25, m = 0.2, x = 0.1,y =0.4 , u = 0.15, p =0
750 𝑛𝑣
𝜎𝑏
750 −0,9
𝑘𝑀𝑉 = 1. ( ) =1
750

=> 𝑘𝑣 = 1.*1*0.9 = 0.9
41.400,25
Vậy V = . 0,9 = 49,72 (m/phút)
1200,2 .1,50,1 .0,150,4 .130,15100

Vt .1000 49,72.1000
nt = = = 395,85 (v/ph)
π. D 3,14.40

𝜋.𝐷.𝑛𝑚 3,14.40.475
vtt = = = 59,66(m/ph)
1000 1000
Lực cắt:
𝑦
𝐷𝑞 .𝑛𝑤
kMP : hệ số điều chỉnh cho chất lượng vật liệu gia công, tra bảng 5-
9 (2)
𝜎𝑏 𝑛 750 0,3
𝑘𝑀𝑃 = ( ) =( ) =1
750 750
CP = 82,5 ; x = 0,95 ; y = 0,8 ; u = 1,1 ; q = 1,1 ; w = 0 ; kMP = 1

10.82,5.1,50,95 .0,150,8 131,1 .10
𝑃𝑧 = . 1 = 772,22 (N)
401,1 .4750
𝑃𝑧 .𝐷 772,22.40
2.100 2.100
𝑃𝑧 .𝑉 772,22.59,66
Công suất cắt: 𝑁𝑒 = = =
1020.60 1020.60
0,75(𝑘𝑊)<Nm.n=7.0,75=5,25(kW)

ta có:
L + L1 + L2
T0 = .i (ph).
S .n
Trong đó:
L2 - chiều dài thoát dao; thường thì L2 = (2 5) (mm); lấy L2 = 3 (mm).
L1 = √𝑡. (𝐷 − 𝑡) + (0.5 3)(mm)
L1 = √1,5. (40 − 1,5)+1= 8,6 (mm)
i - Số lần cắt; cắt 2 lần i=2

Thay vào ta có:
6,5+8,6+3
T0thô = .2= 0.05 phút
1,5.475
Tinh mặt đầu:

𝐶𝑣 .𝐷𝑞

𝐶𝑣 = 41, q = 0.25, m = 0.2, x = 0.1,y =0.4 , u = 0.15, p =0
750 𝑛𝑣
𝜎𝑏
750 −0,9
𝑘𝑀𝑉 = 1. ( ) =1
750

=> 𝑘𝑣 = 1.*1*0.9 = 0.9
41.400,25
Vậy V = . 0,9 = 65,3 (m/phút)
1200,2 .0,50,1 .0,130,4 .130,15 100

Vt .1000 65,3.1000
nt = = = 519,9(v/ph)
π. D 3,14.40

𝜋.𝐷.𝑛𝑚 3,14.40.600
vtt = = = 75,36(m/ph)
1000 1000
Lực cắt:
𝑦
𝐷𝑞 .𝑛𝑤
9 (2)
𝜎𝑏 𝑛 750 0,3
𝑘𝑀𝑃 = ( ) =( ) =1
750 750
CP = 82,5 ; x = 0,95 ; y = 0,8 ; u = 1,1 ; q = 1,1 ; w = 0 ; kMP = 1

10.82,5.0,50,95 .0,130,8 131,1 .10
𝑃𝑧 = . 1 = 242,5 (N)
401,1 .6000
𝑃𝑧 .𝐷 242,5.40
2.100 2.100
𝑃𝑧 .𝑉 242,5.75,36
1020.60 1020.60

ta có:
L + L1 + L2
T0 = .i (ph).
S .n
Trong đó:
L1 = √𝑡. (𝐷 − 𝑡) + (0.5 3)(mm)
L1 = √0,5. (40 − 0,5)+1= 5,44 (mm)

Thay vào ta có:
6,5+5,44+3
T0tinh = .1= 0.017 phút
1,5.475
2.Khoan lỗ tâm:
𝐷
Chiều sâu cắt: t = =6/2 = 3 (mm)
2
Lượng chạy dao khi khoan tâm: S = 0,12 (mm/vòng) (tra bảng 5-25 [2])
Tốc độ cắt khi khoan lỗ tâm:
𝐶𝑣 𝐷𝑞
V= 𝑘𝑣
𝑇 𝑚 .𝑆 𝑦
Cv = 7 ; q= 0,4 ; y= 0,7; m= 0,2 (bảng 5-28 [3] )

Chu kỳ bền: T= 25 (ph) (bảng 5-30) [3]
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:
kv= kMV. Kuv. klv
Trong đó:
+ kMV: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công: kmv= 1( bảng 5-1 và 5-2 [3] )
+ Kuv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt: Kuv = 1 (bảng 5-6 [3] )
+ Klv: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan: Klv= 1 (bảng 5-31 [3] )
=> kv = 1. 1. 1 =1
7.60,4
=> Vt= .1= 26,32 (m/ph)
250,2 .0,120,7

Vt .1000 26,32.1000
nt = = = 1380 (v/ph)
π. D 3,14.6
Tra theo máy chọn n = 1180 (vg/ph)

𝜋.𝑛.𝐷 3,14.1180.6
Tốc độ cắt thực: Vtt= = = 22,23 (m/ph)
1000 1000
-Lực chiều trục: Po =10.Cp. 𝐷𝑞 .S y .kp với kp=kmv=1

Tra bảng 5-32 [2] 𝐶𝑝 = 68, q = 1, y = 0,7
Vậy Po= 10.68.61 .0,120,7 .1= 925N
-Mômen xoắn:Mx= 10. 𝐶𝑀 . 𝐷𝑞 .S y .kp với kp=kmv=1

Tra bảng 5-32 [2] 𝐶𝑀 = 0,0345, q = 2, y = 0,8
Vậy Mx= 10.0,0345. 62 . 0,120,8 .1= 2,28 Nm
𝑀𝑥.𝑛 2,28.1180
Công suất khoan: N= = =0,28 kW <Nm.n=7.0,75=5,25(kW)
9750 9750
Máy làm việc an toan

Thời gian làm việc của máy
+ Khoan tâm
𝑑 6
𝐿 = ∙ 𝑐𝑜𝑡𝑔𝜑 + (0,5 2) = ∙ 𝑐𝑜𝑡𝑔60 + 1 = 1,28(mm)
2 2
𝐷−𝑑 6
𝐿1 = ∙ 𝑐𝑜𝑡𝑔𝜑 + (0,5 2) = ∙ 𝑐𝑜𝑡𝑔60 + 1 = 1,28 (mm)
2 2
𝐿 + 𝐿1 1,28 + 1,28
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑚 = ∙𝑖 = ∙ 1 = 0,036(𝑝ℎú𝑡)
𝑆. 𝑛 0,12.1180
Thời gian cơ bản của nguyên công khỏa mặt đầu và khoan tâm:
To = T0thô + T0tinh +Totam = 0,05 + 0,017+ 0,036 = 0,103 (phút)
Ta có thời gian nguyên công là:
Ttc= T0+ Tp+ Tpv+
Ttn
T0 thời gian cơ bản
Tp thời gian phụ Tp= ( 7 10)% T0 lấy Tp=10% T0
Tpv thời gian phục vụ Tpv= ( 10 11)% T0 lấy Tpv=10% T0

Ttn thời gian nghi ngơi tự nhiên Tp= ( 3 5)% T0
lấyTtn=3%T0 Vậy ta có Ttc=1,23T0
Thời gian nguyên công này là Ttc = 1,23.T0 = 1,23.0,103 = 0,13 (phút)
Khoan
P6M5 1180 0.12 0,5 0,036
tâm
6H82
Khỏa
P6M5 475 1,5 1,5 0,05
mặt
Bước
Máy Dao n (v/p) S(mm/vg) t(mm) To(ph)
CN
`
Nguyên công 3 : Tiện trơn Ø8 mặt A, Ø15

Hình-3: nguyên công 3
- Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt nhờ lực ép của hai mũi tâm, và nhờ tốc truyền
mômen xoắn.
➢ Chọn máy:
➢ Chọn dụng cụ cắt :
- Theo bảng 4-4 [1], ta chọn kích thước của dao như sau: H=20, B=12, L=120,
m=7, a=10, r=1).
1.Tiện Ø8
-Chọn dao cắt :
Khi tiện thô
-Chế độ cắt:
Tra bảng 5-11 [2] có: S = 0,3 0,4 (mm/vg)

Vt= Vb. Kv
750 𝑛𝑣
𝜎𝑏
750 −0,9
𝑘𝑀𝑉 = 1. ( ) =1
750

Vậy 𝑘𝑚𝑣 =1.1.0,9=0,9
Vt .1000 55,8.1000
nt = = = 2221,3 (v/ph)
π. D 3,14.8

𝑛𝑚 .𝜋.𝐷 1250.3,14.8
1000 1000

- Chiều dài dịch chuyển bàn dao công
tác Lbd Lbd = Lc + L1
Ta có : L1 = t.cotg φ +(0,5÷2)= 2 (mm)
với φ = 90o
Vậy Lbd = 42 (mm)
Lbd 42
n .S 1250.O,39
Khi tiện tinh

-Chế độ cắt:
Tra bảng 5-62 [2] có: S = 0,14 (mm/vg)

Vt= Vb. Kv
750 𝑛𝑣
𝜎𝑏
750 −0,9
𝑘𝑀𝑉 = 1. ( ) =1
750

Vậy 𝑘𝑚𝑣 =1.1.0,9=0,9
Vt .1000 67,5.1000
nt = = = 2687,1 (v/ph)
π. D 3,14.8

𝑛𝑚 .𝜋.𝐷 1600.3,14.8
1000 1000
Ta có : L1 = t.cotg φ +(0,5÷2)= 2 (mm)
với φ = 90o
Vậy Lbd = 42 (mm)
Lbd 42
n .S 1600.O,14
- Tiện ϕ 15
-Chọn dao cắt :
Khi tiện thô
-Chế độ cắt:
Tra bảng 5-11 [2] có: S = 0,3 0,4 (mm/vg)

Vt= Vb. Kv
750 𝑛𝑣
𝜎𝑏
750 −0,9
𝑘𝑀𝑉 = 1. ( ) =1
750

Vậy 𝑘𝑚𝑣 =1.1.0,9=0,9
Vt .1000 55,8.1000
nt = = = 1184,7 (v/ph)
π. D 3,14.15

𝑛𝑚 .𝜋.𝐷 800.3,14.8
Vận tốc cắt thực: 𝑉𝑡 = = = 37,68 (m/phút)
1000 1000

Ta có : L1 = t.cotg φ +(0,5÷2)= 2 (mm)
với φ = 90o
Lbd 272
n .S 800.O,39
Khi tiện tinh

-Chế độ cắt:
Tra bảng 5-62 [2] có: S = 0,14 (mm/vg)

Vt= Vb. Kv
750 𝑛𝑣
𝜎𝑏
750 −0,9
𝑘𝑀𝑉 = 1. ( ) =1
750

Vậy 𝑘𝑚𝑣 =1.1.0,9=0,9
Vt .1000 67,5.1000
nt = = = 1433,12 (v/ph)
π. D 3,14.15

𝑛𝑚 .𝜋.𝐷 1250.3,14.15
1000 1000
Ta có : L1 = t.cotg φ +(0,5÷2)= 2 (mm)
với φ = 90o
Lbd 272
Thời gian gia công : To2= = =1.2 (phút)
n .S 1600.O,14
Tổng thời gian của nguyên công: T=To.1,23=(0,087+0,13+0,87+1,2).1.23=2,87

(phút

Bước Máy
Tiện Dao Thô 2 0,39 1250 0,087

1K62 P5M6
ϕ8 tiện Tinh 0,5 0,14 1600 0,13
Tiện Dao Thô 2,5 0,39 800 0,87

1K62 P5M6
ϕ15 tiện Tinh 0,5 0,14 1600 1,2
Nguyên công 4 : Đảo đầu tiện trơn ϕ8.

- Mục đích yêu cầu:
+ Tạo mặt trụ
- Định vị :
- Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt nhờ lực ép của hai mũi tâm, và nhờ tốc truyền
mômen xoắn.
Chọn máy:
- Theo bảng 4-4 [1], ta chọn kích thước của dao như sau: H=20, B=12, L=120,
m=7, a=10, r=1).
Khi tiện thô
-Chế độ cắt:
Tra bảng 5-11 [2] có: S = 0,3 0,4 (mm/vg)

Vt= Vb. Kv
750 𝑛𝑣
𝜎𝑏
750 −0,9
𝑘𝑀𝑉 = 1. ( ) =1
750

Vậy 𝑘𝑚𝑣 =1.1.0,9=0,9
Vt .1000 55,8.1000
nt = = = 2221,3 (v/ph)
π. D 3,14.8

𝑛𝑚 .𝜋.𝐷 1250.3,14.8
1000 1000

Ta có : L1 = t.cotg φ +(0,5÷2)= 2 (mm)
với φ = 90o
Vậy Lbd = 42 (mm)
Lbd 42
n .S 1250.O,39
Khi tiện tinh

-Chế độ cắt:
Tra bảng 5-62 [2] có: S = 0,14 (mm/vg)

Vt= Vb. Kv
750 𝑛𝑣
𝜎𝑏
750 −0,9
𝑘𝑀𝑉 = 1. ( ) =1
750

Vậy 𝑘𝑚𝑣 =1.1.0,9=0,9
Vt .1000 67,5.1000
nt = = = 2687,1 (v/ph)
π. D 3,14.8

𝑛𝑚 .𝜋.𝐷 1600.3,14.8
1000 1000
Ta có : L1 = t.cotg φ +(0,5÷2)= 2 (mm)
với φ = 90o
Vậy Lbd = 42 (mm)
Lbd 42
n .S 1600.O,14
Tổng thời gian nguyên công: T= To.1.23= (0,087+0,12).1,23=0,25 (phút)

Bước Máy
Tiện Dao Thô 2 0,39 1250 0,087

1K62 P5M6
ϕ8 tiện Tinh 2,5 0,14 1600 1,2
Nguyên công 5 : Phay rãnh đầu A

Định vị :
Chọn máy:

150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 950 – 1180 – 1500.

190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 900
Chọn dao:
+ Tra bảng 5-25 ( [3] ) ta có với đường kính dao 8 (mm) S = 0,12÷0,18
𝐶𝑣 .𝐷𝑞

𝐶𝑣 = 46,7, q = 0.45, m = 0.33, x = 0.5, y =0.5 , u = 0.1, p =0.1
750 𝑛𝑣
𝜎𝑏
750 −0,9
𝑘𝑀𝑉 = 1. ( ) =1
750

=> 𝑘𝑣 = 1.*1*0.9 = 0.9
41.80,45
Vậy V = . 0,9 = 25,7 (m/phút)
1200,33 .1,650,5 .0,150,5 .400,1 .50,1

Vt .1000 25,7.1000
nt = = = 1023,08 (v/ph)
π. D 3,14.8

𝜋.𝐷.𝑛𝑚 3,14.8.750
vtt = = = 18,84(m/ph)
1000 1000

Lực cắt:
𝒚
𝑫𝒒 .𝒏𝒘
9 (2)
𝜎𝑏 𝑛 750 0,3
𝑘𝑀𝑃 = ( ) =( ) =1
750 750
CP = 68,2 ; x = 0,86 ; y = 0,72 ; u = 1 ; q = 0,786 ; w = 0.

10.68,2.1,650,86 .0,150,72 401 .4
𝑃𝑧 = . 1 = 2929(N)
80,786.7500
𝑃𝑧 .𝐷 2929.8
2.100 2.100
𝑃𝑧 .𝑉 2929.18,84
1020.60 1020.60
Phay rãnh 1,65 750 0,15 6H82
Bảng-1: Bảng chế độ cắt nguyên công 5 ( Trục vít me)
ta có:
L + L1 + L2
T0 = .i (ph).
S .n
Trong đó:
L1 = √𝑡. (𝐷 − 𝑡) + (0.5 3)(mm)
L1 = 5,23 (mm)

Thay vào ta có:
40+5,23+3
T0thô = .2= 0.42 (phút)
0,15.750

Nguyên công 6 : Phay rãnh đầu B
Hình-6: nguyên công 6

Định vị :
Chọn máy:

150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 950 – 1180 – 1500.
190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 900
Chọn dao:
+ Tra bảng 5-25 ( [3] ) ta có với đường kính dao 8 (mm) S = 0,12÷0,18
𝐶𝑣 .𝐷𝑞

𝐶𝑣 = 46,7, q = 0.45, m = 0.33, x = 0.5, y =0.5 , u = 0.1, p =0.1
750 𝑛𝑣
𝜎𝑏
750 −0,9
𝑘𝑀𝑉 = 1. ( ) =1
750

=> 𝑘𝑣 = 1.*1*0.9 = 0.9
41.80,45
Vậy V = . 0,9 = 25,7 (m/phút)
1200,33 .1,650,5 .0,150,5 .400,1 .50,1

Vt .1000 25,7.1000
nt = = = 1023,08 (v/ph)
π. D 3,14.8

𝜋.𝐷.𝑛𝑚 3,14.8.750
vtt = = = 18,84(m/ph)
1000 1000
Lực cắt:
𝒚
𝑫𝒒 .𝒏𝒘
9 (2)
𝜎𝑏 𝑛 750 0,3
𝑘𝑀𝑃 = ( ) =( ) =1
750 750
CP = 68,2 ; x = 0,86 ; y = 0,72 ; u = 1 ; q = 0,786 ; w = 0.

10.68,2.1,650,86 .0,150,72 401 .4
𝑃𝑧 = . 1 = 2929(N)
80,786.7500
𝑃𝑧 .𝐷 2929.8
2.100 2.100
𝑃𝑧 .𝑉 2929.18,84
1020.60 1020.60
Phay rãnh 1,65 750 0,15 6H82
ta có:
L + L1 + L2
T0 = .i (ph).
S .n
Trong đó:
L1 = √𝑡. (𝐷 − 𝑡) + (0.5 3)(mm)
L1 = 5,23 (mm)

Thay vào ta có:
40+5,23+3
T0thô = .2= 0.42 (phút)
0,15.750
❖ Nguyên công 7 : Tiện ren thang T15x10
Hình-7: Nguyên công 7 ( Trục vít me)

➢ Phân tích nguyên công:
- Mục đích yêu cầu
+ Tạo ren.
- Định vị
+ Kẹp chặt: lực 2 mũi tâm
Chọn máy và dao cắt:
-Tra bảng 5-12 [2] chọn dao tiện, vật liệu phần cắt là P5M6
Phần thân dao thép 45, có kích thước thân dao:
H B L n l
32 20 170 5 10
Bước ren P=10 mm

Dđ: đường kính đỉnh ren. Dđ = 15(mm)
- Chiều cao ren: h = 0,5.P+(0.15 1) = 5,15 (mm)
- Dc: đường kính chân ren. Ta có :
Dc = Dđ – 2h = 15– 2.5,15 = 4,7 (mm)
Số lát cắt và chiều sâu cắt trong mỗi lát :
Theo bảng 5-46 [2] :

Với dao tiện gắn mảnh thép gió, bước ren 10 mm ta có 18 lát cắt thô và 10 lát
cắt tinh.Ren M15x10 có chiều cao profile là 5,15 mm.
Chọn tthô = 2tinh ta có :
18t1 + 10t2 = 5,15 và t1 = 2t2

Suy ra : t1 = 0,22 mm ; t2 = 0,11mm
Vận tốc cắt V :

𝐶𝑣
V= 𝑘𝑣
𝑇 𝑡 𝑥 .𝑆 𝑦
𝑚
Cắt thô:
Tra bảng 5-49 (ST CNCTCM 2) ta chọn:
Cv= 32,6; x=0,6; y=0,2; m=0,17; T= 70
Ta có:

bảng 5-1 và 5-2 [2]

Vt .1000 24,78.1000
nt = = = 526,11 (v/ph)
π. D 3,14.15

𝜋.𝐷.𝑛𝑚 3,14.15.80
vtt = = = 4,6(m/ph)
1000 1000
Cắt tinh:
Tra bảng 5-49 (ST CNCTCM 2) ta chọn:
Cv= 47,8; x=0,5; y=0; m=0,18; T= 70
Ta có:

bảng 5-1 và 5-2 [2]

Vt .1000 37,08.1000
nt = = = 787,26 (v/ph)
π. D 3,14.15

𝜋.𝐷.𝑛𝑚 3,14.15.100
vtt = = = 4,71(m/ph)
1000 1000
270+1,5+1,5 270+1,5+1,5
Thời gian làm việc To=To1+To2= . 18+ . 10 =33 phút
10.80 10.100
➢
Bước gia t (mm) n (v/p) S Máy

công (mm/vòng)
Tiện ren Thô 0,22 80 10 1K62
M15x10 Tinh 0,11 100 10 1k62
Nguyên công 8 : Nhiệt luyện HRC 42-45
Nguyên công 9 : Dưỡng ren

Hình-9: Nguyên công 9( Trục vít me)

mômen xoắn.
Nguyên công 10: Kiểm tra độ đồng tâm

mômen xoắn.
Dùng đồng hồ so đo hai đầu trục, so sánh độ chênh lệch giữa hai đầu trục. Đảm
bảo độ đồng tâm của trục 0.02mm/100mm chiều dài.
CHƯƠNG VI: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
Thiết kế quy trình công nghệ gia công nguyên công phay ranh
1. Ý nghĩa và yêu cầu đối với việc tính và thiết kế đồ gá.

Đồ gá là 1 trong những trang thiết nị công nghệ không thể thiếu
được trong quá trình gia công trên máy kim loại. Trong quá trình
lắp giáp và kiểm tra đồ gá có tác dụng rất lớn trong việc nâng cao
năng suất lao động (giảm thời gian phụ, thời gian máy ) nâng cao
độ chính xác gia công giảm nhẹ sức lao động và mở rộng khả
năng công nghệ của máy. Sử dụng hết riền lực của đồ gá ta có thể
mở rộng việc cơ khí hóa và tự động hóa trong quá trình sản xuất.
Việc tính toán thiết kế đồ gá phải đảm bảo những yêu cầu sau :
+ Đồ gá phải đảm bảo các yêu cầu về độ chính xác gia công
+ Kết cấu gọn gàng phù hợp với công dụng của nó, phải giải
quyết được vấn đề định vị kẹp chặt tháo phôi nhanh để giảm thời
gian phụ có như vậy mới tăng được năng suất gia công.
+ Đồ gá phải sử dụng an toàn thuận tiện giảm được sức lao
động nặng nhọc của công nhân.
Định vị
Khi thực hiện nguyên công phay rãnh ta nên khống chế 6 bậc tự do .
nhưng đây là chi tiết dạng truc có hình trụ nên chỉ cần khống chế 5 bậc
tự do là đủ.
Chi tiết được định vị trên 2 khối V ở mặt trụ  15 để hạn chế 4 bậc tự
do và chốt tỳ chỏm cầu vào mặt cạnh để hạn chế 1 bậc tự do tịnh tiến.
➔ Chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do

Khối V : Ta chọn khối V có kích thước như sau
H=25mm,L=16mm,B=48mm; B1=18; d=6,5mm; d1=11mm;
b=6mm; d2= 5mm; l=8mm; h=6,5mm;h1=9mm; c=1,6mm;r=1mm;
; A=32mm ; A1=9mm;A2=12mm;
12
16
40
Vị trí khối V quyết định vị trí của chi tiết gia công nên khối v cần phải định vị
trí chính xác trên thân đồ gá bằng hai chốt trụ .
- Chốt trụ được lắp ghép theo H7/k6 với khối V và sau đó dung vít vặn
chặt lại
- Độ nhám bề mặt đáy và bề mặt làm việc của khối V ≥ 0,7.
- Độ không phẳng của bề mặt đáy và bề
mặt làm việc của khối V ≤ 0.02 trên 100 mm
chiều dài .
- Vật liệu chế tạo khối V là thép 20X mặt đáy và bề mặt làm
việc thấm cacbon sâu ( 0,6-0,8) mm đạt 55÷60 HRC
- Vật liệu chế tạo thân đồ gá là giang xám
- Các kích thước khối V và đồ gá ghi trên bản vẽ
- Các bề mặt tiếp xúc với đồ định vị và mặt đáy tiếp xúc với bề
mặt gia công đạt ≥ ∆7
- Độ không phẳng của bề mặt định vị so với mặt đáy không quá
0,02 mm trên 100mm chiều dài
Chốt tỳ chỏm cầu: ta chọn chốt tỳ chỏm cầu có kích thước D= 8,
d= 6 , H=6 mm; L=11 mm;
Thân đồ gá: làm bằng gang xám có kích thước
Nguyên lý làm việc của đồ gá

Để kẹp chặt chi tiết gia công ta dùng 1 thanh kẹp 1 đầu tiếp xúc với
chi tiết đầu còn lại đặt lên thanh chống , dưới tác dụng lực xiết của
đai ốc đặt 2 đầu thanh kẹp kẹp chặt chi tiết trên khối V
Thiết kế cơ cấu kẹp chặt
Sơ đồ
Lực cắt:
𝒚
𝑫𝒒 .𝒏𝒘
9 (2)
𝜎𝑏 𝑛 750 0,3
𝑘𝑀𝑃 = ( ) =( ) =1
750 750

CP = 68,2 ; x = 0,86 ; y = 0,72 ; u = 1 ; q = 0,786 ; w = 0.
10.68,2.1,650,86 .0,150,72 401 .4
𝑃𝑧 = . 1 = 2929(N)
80,786.7500
𝑃𝑧 .𝐷 2929.8
2.100 2.100
Lực hướng kính : Py=0,7Pz = 0,7.2929

= 2050.3 (N)
Lực chạy dao : Px=0.5Pz=0,5.2929

=1464.5 (N)
- N1,N2: Phản lực của khối V tĩnh
- N1’,N2’: Phản lực của khối V động
- Px, Py, Pz: lực hướng tâm , lực dọc

trục , lực tiếp tuyến
- W1, W2: Lực kẹp của cơ cấu khối V

động
- Fms1, Fms2: lực ma sát của khối

tĩnh và chi tiết ( khối V còn lại cũng
có lực tương tự)
- Fms1’, Fms2’: lực ma sát của khối V

động và chi tiết (khối V còn lại cũng
có lực tương tự)
- Mx: lực momen
+ Ta có phương trình cân bằng lực
Py + 4N1’.sin45 – 4N1.sin 45 +2W1

=0
− Phương trình cân bằng momen:
∑𝐌̅ E = Fms1.120 +Fms2.120

+Fms1’.120 + Fms2’.120 – PZ.115 =
0
 N1+w1 = 4678 N
Fms1’ = Fms2’ = N1’ . 𝑓 = 0.3.N1’

=W.0.3
Fms1 = Fms2 = N1 . 𝑓 = 0.3N1
Thay f =0.3 vào ta có
2050 - 4.sin45.(4678-W1) +4.W1.SIN45

+2W1 =0
 W1 = 1497 .9 (N)
Ta có lực cần thiết W= W1.K
W là lực cần thiết; K – hệ số an toàn ;
Hệ số an toàn
K=K0.K1. K2 . K3. K4. K5. K6
K0-Hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp K0=1.5
K1- Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng
thay đổi K1=1,2 K2-Hệ số tăng lực cắt khi dao mòn
K2=1,3
K3-Hệ số tăng lực cắt khi gia công
gián đoạn K3=1 K4-Hệ số tính đến
sai số của cơ cấu kẹp chặt K4=1
K5-Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu
kẹp chặt K5=1 K6-Hệ số tính đến mô men làm
quay chi tiết K6=1,5 K=1,5.1,2.1.1.1.1,5=2,7
vậy W= W1.K=4044.33 (N)
4044.33
vậy lực do 1 mỏ kẹp tạo ra là Wo1=Wo2= = 2022.1(N)
2
- Tính đường kính bu lông kẹp chặt:

𝑊 2022
D=1,4√ =1,4√ = 9.9 mm
[𝜎] 20
Ta chọn bu lông M10
Tính toán độ chính xác gá đặt.

Đồ gá đảm sau khi gia công, sai số về độ không vuông góc giữa mặt đầu và
đường tâm lỗ không vượt quá dung sai cho phép :
Sai số chế tạo cho phép của đồ gá
2
[𝜀𝑐𝑡 ] = √[𝜀𝑔𝑑 ] − [𝜀𝑐2 + 𝜀𝑘2 + 𝜀𝑚
2 + 𝜀2 ]
𝑑𝑐
Trong đó :
𝜀𝑐 : sai số chuẩn :
𝜀𝑐 = 0 vì sự dụng cữ so dao làm chuẩn
𝜀𝑘 :
sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra, do phương của lực kẹp vuông góc với
phương của kích thước thực hiện nên sai số kẹp chặt 𝜀𝑘 = 0.
𝜀𝑚 : sai số mòn do đồ gá mòn. Sai số mòn được xác định theo công thức sau :
𝜀𝑚 = 𝛽√𝑁(𝜇𝑚)
Do định vị chi tiết trên khối V nên ta chọn  = 0,3.
Chọn N = 6889 vì sau loạt 6889 chi tiết đồ gá bị mòn qua sai số cho phép, sau
4224 chi tiết phải hiệu chỉnh đồ gá để loại bỏ sai số mòn.
𝜀𝑚 = 𝛽. √𝑁 = 0,3. √6889 = 24 𝜇𝑚
𝜀𝑑𝑐 : sai số điều chỉnh được sinh ra trong quá trình lắp giáp và điều chỉnh đồ gá
:
𝜀𝑐 = 5 ÷ 10 𝜇𝑚. chọn 𝜀𝑑𝑐 = 5 𝜇𝑚

1
𝜀𝑔𝑑 :
Sai số gá đặt [𝜀𝑔𝑑 ] = 3
.𝛿 Với  là độ không song song giữa mặt với đường
tâm lỗ: 0,2 mm
1
[𝜀𝑔𝑑 ] = . 200 = 67 𝜇𝑚
3
[𝜀𝑐𝑡 ] = √672 − [02 + 02 + 242 + 52 ] =62 µm
b. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá
-Độ không song song của tâm khối V và mặt rãnh  0,062 mm
-Độ không song song giữa đường tâm và mặt đáy đồ gá  0,062mm trên 100mm chiều
dài
- Khi lắp ghép trên đồ gá đường tâm 2 khối V phải trùng nhau
- Độ không vuông góc giữ tâm chốt định vị và đế đồ gá  0,062 mm.
-Độ bóng lắp rap đạt cấp 8
-Độ cứng khối V và chốt định vị 55 60 HRC.
8 9 10 11
A
n
Ø6
H7/k6
Ø15
40
40
A
Ø10 H7/k6
M10x1.5
1 2 3 4 5 6 7 14 13 12
200±0.5
450±0.5
16
15
YÊU CẦU KĨ THUẬT: 14 Khớp bản lề 4 Thép C45
12 Chốt định vị 1 Thép C45
-Độ không song song của tâm khối V và mặt rãnh<= 0,062 mm 11 Cơ cấu bản lề 2 Thép C45
-Độ không song song giữa đường tâm và mặt đáy đồ gá <=0,062mm trên 8 Chốt bản lề 4 Thép C45
7 Chốt tỳ phụ 1 Thép C45
100mm chiều dài 6 Vòng đệm 4 Thép C45
5 Khối V 2 Thép C45
-Khi lắp ghép trên đồ gá đường tâm 2 khối V phải trùng nhau 3 Đai ốc M10 6 Thép C45
1 Then dẫn hướng 2 Thép C45
-Độ không vuông góc giữ tâm chốt định vị và đế đồ gá <=0,062 mm. Đ.vị Tên chi tiết Số
lượng Vật liệu
Đ.vị Tổng số
Ghi chú
Số lượng
-Độ bóng lắp rap đạt cấp 8 ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
-Độ cứng khối V và chốt định vị 55 60 HRC. Tr.nhiệm Họ và tên Ký tên Ngày Tỉ lệ:
Th.kế Nguyễn Công Tuấn Vật liệu: C45 Lớp CK3-K12
9
10
8
11
12
4 13
3
14
12 Chốt bản lề 4 Thép C45
10 Cơ cấu bản lề 2 Thép C45
9 Vòng đệm 4 Thép C45
3 Khớp bản lề 4 Thép C45
2 Đai ốc M10 6 Thép C45
Số Đ.vị Tổng số
Đ.vị Tên chi tiết lượng Vật liệu Ghi chú
Số lượng

Th.kế Vật liệu: C45 Lớp CK3-K12
Nguyễn Công Tuấn
Chương 5: Tính giá thành gia công chi tiết cho nguyên công thiết kế
đồ gá.
5.1 Chi phí máy
Chi phí khấu hao máy
𝐶𝑚.𝐾𝑘ℎ 125000000.10%
Skh = = = 16,89 đồng/chi tiết
𝑁.100 7400.100
Trong đó:
Cm – giá thành của máy với Cm= 125000000 (đồng)
Kkh – phần trăm khấu hao với Kkh = 10%
N – số chi tiết chế tạo trong một năm N=7400(chiếc)
5.2 Chi phí dao
𝐶𝑑𝑐 𝑡𝑜 200000 0,23
Sdc = ( + 𝑇𝑚. 𝑃𝑚). = ( + 5.5000) = 991,6 (đồng)
𝑁𝑛+1 𝑇 5+1 60
Trong đó:
Cdc – giá thành ban đầu của dao với Cdc =200000(đồng)
Nn – số lần mài lại dao với Nn =5 lần
Tm – thời gian mài dao Tm = 5 phút
Pm - chi phí cho thợ mài Pm =5000 đồng
to - thời gian gia công cơ bản to =0,23 phút
T- tuổi bền dao T=60 phút
5.3 Chi phí đồ gá
𝐶đ𝑔 .(𝐴+𝐵) 1000000(0,5+0,1)
Ssdđg = = = 81,1 ( đồng/chi tiết )
𝑁 7400
Trong đó:
Cđg - chi phí của đồ gá với Cđg =1000000 đồng
A - hệ số khấu hao đồ gá A=0,5
B - hệ số tính đến sử dụng và bảo quản đồ gá B=0,1
N - số lượng chi tiết một năm N=7400 chi tiết
5.4 Chi phí điện
𝐶đ .𝑁.𝑛𝑀 .𝑇0 2600.7.0,2.0,23
Sđ = = = 19,58 (đồng)
60.𝑛𝑐 .𝑛đ 60.0,95.0,75
Trong đó
Cđ - giá thành 1KW/h Cđ =2600 (đồng)
Nm - công suất động cơ máy ( kw) Nm= 7 kw
nm - hệ số sử dụng máy theo công suất nm =0,2
T0 - thời gian gia công cơ bản với T0 = 0,23 phút
nc - hệ số thất thoát điện năng trong mạch điện nc =0,95
nđ - hiệu suất động cơ nđ =0,75
5.5 Chi phí bảo dưỡng sữa chữa

14.170𝑅 14.170.10
Ssc = = = 3,21 (đồng)
𝑁 7400
Trong đó:
Ssc – chi phí sửa chữa máy
R – bậc phức tạp của máy R= 10
N – số chi tiết một năm N= 7400 chi tiết
5.6 Chí phí lương nhân công
𝐶𝐿.𝑡 35000.10,8
SL = = = 6300 ( đồng/chi tiết )
60 60
Trong đó CL - số tiền lương công nhân làm việc trong 1h CL= 35000 đồng/1h
t - thời gian từng chiếc của chi tiết ( phút)
t= 0,13+2,87+0,25+0,28+0,28+7=10,8 phút
5.7 Gía thành phôi
𝑆𝑝 = 𝐶1 . 𝑄. 𝐾1. 𝐾2. 𝐾3. 𝐾4. 𝐾5 − (𝑄 − 𝑞). 𝑆 (đồng)

Trong đó:
C1: giá thành 1 kg phôi (đồng), C1 = 17,000 (đồng/kg);
K1  K5: các hệ số phụ thuộc vào cấp chính xác, độ phức tạp của phôi, vật
liệu, trọng lượng và sản lượng phôi,
K1=1; K2=1,21; K3=1; K4=0,9; K5=0,83;
Q: Trọng lượng của phôi tính theo kg, Q = 0,292 kg;
q: Trọng lượng của chi tiết tính theo kg, q = 0,216 kg;
S: Giá thành 1 kg phôi phế phẩm (đồng), S = 12,000 (đồng/kg).
 Vậy Sp = 3574,81 (đồng).
5.8 Công thức tính giá thành nguyên công
Ta có công thức tính chi phí chế tạo chi tiết:

Sctnc = Sp+SL+ Sđ+ Sdc + Skh + Ssc+ Ssdđg
Trong đó :
Sp – giá thành phôi
SL – chi phí lương cho công nhân
Sđ – chi phí điện năng
Sdc – chi phí cho dụng cụ
Skh – chi phí khấu hao
Ssc – chi phí cho sửa chữa máy
Ssdđg – chi phí đồ gá
 Sctnc = 3574,81+6300+19,58+991,6+16,89+3,21+81,1 = 10987,19 ( đồng )

61 - nguyễn Công Tuấn - 2018606492 - trục Vít Me

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

61 - nguyễn Công Tuấn - 2018606492 - trục Vít Me

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

Giảng viên hướng dẫn: Phạm Thị Thiều Thoa

Hình 1-1: Chi tiết

N - Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm.

❖ Xác định khối lượng của chi tiết

Hình 1-2: Khối lượng chi tiết

Dạng sản xuất Trọng lượng của chi tiết

Bảng 1-2: Các dạng sản xuất

*Các bước công nghệ:

Do đó sai lệch không gian của phôi sẽ là:

Tiện 50 50 169 2.1420 15,452 180 15,63 15,45 3,7 2,84

Hình 2-1: Bản vẽ chi tiết lồng phôi

Hình 3-1: Chi tiết gia công

-NC1: Tạo phôi -NC1: Tạo phôi

Hình 3-3: Sơ đồ định vị nguyên công 2 phương án 1

Hình 3-4: Sơ đồ định vị nguyên công 3 phương án 1

Hình 3-6: Sơ đồ định vị nguyên công 5 phương án 1

Hình 3-7: Sơ đồ định vị nguyên công 6 phương án 1

Hình 3-8: Sơ đồ định vị nguyên công 7 phương án 1

Hình 3-9: Nhiệt luyện

Hình 3-10: Dưỡng ren

Hình 3-11: Kiểm tra độ đồng tâm

Hình 3-13: Sơ đồ định vị nguyên công 2 phương án 2

Hình 3-14: Sơ đồ định vị nguyên công 3 phương án 2

Hình 3-15: Sơ đồ định vị nguyên công 4 phương án 2

Hình 3-17: Sơ đồ định vị nguyên công 6 phương án 2

Hình 3-19: Nhiệt luyện

Hình 3-21: Sơ đồ định vị nguyên công 10 phương án 2

Hình 3-22: Nguyên công 1

Theo bảng 5.39 [2] ta có

Tra bảng 5.5 [2] ta có 𝑘𝑛𝑣 =0.9

Số vòng quay tính toán nt:

Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 475 (v/ph)

Tinh mặt đầu:

Theo bảng 5.39 [2] ta có

Tra bảng 5.5 [2] ta có 𝑘𝑛𝑣 =0.9

Số vòng quay tính toán nt:

Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 600 (v/ph)

Vậy máy làm việc an toàn

Cv = 7 ; q= 0,4 ; y= 0,7; m= 0,2 (bảng 5-28 [3] )

Số vòng quay tính toán:

Tra theo máy chọn n = 1180 (vg/ph)

-Lực chiều trục: Po =10.Cp. 𝐷𝑞 .S y .kp với kp=kmv=1

-Mômen xoắn:Mx= 10. 𝐶𝑀 . 𝐷𝑞 .S y .kp với kp=kmv=1

Máy làm việc an toan

Hình 3-24: Nguyên công 3

Tra bảng 5.5 [2] ta có 𝑘𝑛𝑣 =0.9

Chọn theo máy n= 1250

Tra bảng 5-67 [2] ta được:

Khi tiện tinh

Tra bảng 5.5 [2] ta có 𝑘𝑛𝑣 =0.9

Chọn theo máy n= 1600

Tra bảng 5.5 [2] ta có 𝑘𝑛𝑣 =0.9

Chọn theo máy n= 800

Tra bảng 5-67 [2] ta được:

Khi tiện tinh

Tra bảng 5.5 [2] ta có 𝑘𝑛𝑣 =0.9

Chọn theo máy n= 1250

Tổng thời gian của nguyên công:

Tiện Dao Thô 2,5 0,39 800 0,87

Tra bảng 5.5 [2] ta có 𝑘𝑛𝑣 =0.9