CH18 Ngdngmytnhtrongtnhtonthitkchititmy

See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.
net/publication/355886601
Ứng dụng máy tính trong tính toán thiết kế chi tiết máy
Chapter · September 2020
CITATIONS READS
0 910
1 author:
Huu Loc Nguyen

Ho Chi Minh City University of Technology (HCMUT)
99 PUBLICATIONS 398 CITATIONS
SEE PROFILE
Some of the authors of this publication are also working on these related projects:
Integration of Design problems and projects into courses for manufacturing engineering progran View project
C2021-20-03 View project
All content following this page was uploaded by Huu Loc Nguyen on 03 November 2021.
The user has requested enhancement of the downloaded file.

580 CHƯƠNG 18
Chương 18
ỨNG DỤNG MÁY TÍNH TRONG TÍNH TOÁN

THIẾT KẾ CHI TIẾT MÁY
Nội dung
18.1 Phần mềm AutoCAD Mechanical
18.2 Phần mềm Autodesk Inventor
18.3 Ứng dụng Autodesk Inventor tính toán và thiết kế chi tiết máy
18.4 Tính toán thiết kế bộ truyền đai
18.5 Thiết kế bánh răng trụ kín
18.6 Thiết kế bánh răng côn kín
18.7 Thiết kế bánh răng trụ để hở
18.8 Thiết kế bộ truyền trục vít
18.9 Thiết kế bộ truyền xích
18.10 Thiết kế trục
18.11 Các mối ghép
18.12 Mô hình hóa chi tiết và lắp 3D
_________________________________________________________________
Nguyễn Hữu Lộc. Thiết kế máy và Chi tiết máy. NXB Đại học Quốc gia Tp Hồ Chí
Minh, 2020
ỨNG DỤNG MÁY TÍNH TRONG TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CHI TIẾT MÁY 581
Các phần mềm máy tính là các công cụ thiết kế hiện đại, có đặc điểm
nổi bật sau:
- Chính xác
- Năng suất cao nhờ các lệnh sao chép (thực hiện bản vẽ nhanh)
- Dễ dàng trao đổi dữ liệu với các phần mềm khác.
Hiện nay trên thế giới đã có hàng ngàn phần mềm CAD và một trong
những phần mềm thiết kế trên máy tính cá nhân, tuy nhiên bộ phần mềm
Autodesk Inventor của hãng Autodesk được sử dụng rộng rãi, đặc biệt trong
thiết kế chi tiết máy.
18.1 PHẦN MỀM AutoCAD Mechanical

Ngoài phần mềm AutoCAD được sử dụng rộng rãi trong kỹ thuật,
trong lãnh vực cơ khí ta sử dụng AutoCAD Mechanical. Phần mềm này có
các ưu điểm sau:
- Tăng năng suất thiết kế: Hệ thống quản lý lớp thông minh được đặt
tên sẵn; Hiệu chỉnh bằng cách chọn và nhấp kép chuột; Các lệnh
tạo các đối tượng điển hình trong các bản vẽ cơ khí… Dễ dàng tạo
các bản vẽ lắp theo tiêu chuẩn (Hình 18.1).
15 16 17 18 19 20 21
22
23
14
13
12
315
11
24
25 27 28
26
136
165
270
330
385
10 9 8 7 6 28 Loã bu loâng M16 4 GX 15-32

27 Choát truï 2 CT45
Truïc Nuùt thaùo daàu
1 2 3 26 M16*1,5
1 CT31
Thoâng soá 25 Ñeäm loùt 1 Næ
Tæ soá truyeàn (u) u1 = 3,318 u2 = 2 24 Thaân hoäp 1 GX 15-32
Coâng suaát P(Kw) 8 7,6 7 23 Voøng ñeäm 6 Mn65
Soá voøng quay n(vg/ph) 1460 440 220 22 Ñai oác M12 6 CT38
Moâmen xoaén T(Nmm) 52328,7 164954,5 3038636 21 Bu loâng M12 6 CT38
20 Naép hoäp 1 GX 15-32
19 Ñeäm loùt naép cöûa 1 Næ
Ø35k6
Ø25k6 Yeâu caàu kyõ thuaät 18
17
Nuùt thoâng hôi
Naép cöûa thaêm
1
1
CT31
1.Boâi lôùp sôn moûng treân beà maët laøm vieäc cuûa moät trong hai baùnh raêng ,quay chuùng aên khôùp moät voøng .Kieåm tra vaø ñieàu CT31
chænh khoaûng caùch truïc sao cho dieän tích maët raêng aên khôùp khoaûng 50% theo chieàu cao vaø 40% theo chieàu roäng raêng. 16 Vít M8*22 4 CT35
2. Ñoä khoâng ñoàng taâm giöõa maët loã baùnh raêng vaø ñöôøng troøn cô sôû naèm trong khoaûng :0,05-0.1 mm 15 Bu loâng voøng M8 2 CT38
3. Duøng sôn vaø caùc vaät lieäu khaùc che kín caùc beà maët laép gheùp nhaèm traùnh hieän töôïng roø ræ daàu
14 Voøng ñeäm 4 Mn65
4. Ñoå daàu vaøo hoäp sao cho daàu ngaäp khoaûng gaáp 2 chieàu cao raêng cuûa baùnh raêng.
5.Cho chaïy khoâng taûi vôùi vaän toác 1000vg/ph ñeå kieåm tra caùc rung ñoäng, tieáng oàn, quaù nhieät cuûa daàu boâi trôn 13 Ñai oác M10 4 CT38
6.Loã choát ñònh vò naép vaø thaân hoäp ñöôïc gia coâng sau khi ñaõ laép vaø ñieàu chænh 12 Bu loâng M10 4 CT38
H8
Ø38 K6 H8
11 Que thaêm daàu 1 CT38
Ø28 k6 10 Vít M8 24 CT38
9 Truïc bò daãn 1 CT45
8 Ñeäm loùt 4 Næ
7 Truïc daãn 1 CT45
6 Voøng chaén daàu 4 Xeâvanit
5 Baùnh raêng nhoû 1 CT45
4 OÅ bi ñôõ 4 DL100Cr
3 Baùnh raêng lôùn 1 CT 45
2 Voøng phôùt 2 Cao su
1 Naép oå truïc 4 GX 15-32
STT KÍ HIEÄU TEÂN GOÏI Slg Klg VAÄT LIEÄU Tôø Ghi chuù
Ø80H7 ÑOÀ AÙN MOÂN HOÏC

Ø62H7
Sñ Slg Soá taøi lieäu Chöõ kyù Ngaøy
HOÄP CÔ ÖÙNG DUÏNG
Thieát keá Tr. M.Tieán GIAÛM TOÁC Daáu Khoái löôïng Tæ leä
1 2 3 4 5 Kieåm tra N H Loäc

Nhoû hôn
200 kg
1:1
Tôø : 1 Soá tôø: 1
TRÖÔØNG ÑH BAÙCH KHOATPHCM
KHOA: CÔ KHÍ LÔÙP: CÑ 01/1
Hình 18.1 Bản vẽ lắp hai chiều

582 CHƯƠNG 18
- Cung cấp các công cụ vẽ theo nhiều tiêu chuẩn khác nhau (700000
chi tiết tiêu chuẩn): các chi tiết tiêu chuẩn, ghi kích thước và các
yêu cầu kỹ thuật cho các bản vẽ lắp, bản vẽ chi tiết (Hình 18.2)…
- Có các công cụ hỗ trợ tính toán: tính mô men quán tính, mối ghép
ren, cơ cấu cam, ổ lăn, trục (độ bền tĩnh và mỏi – Hình 18.3),
FEA…
Hình 18.2 Bản vẽ chi tiết Hình 18.3 Tính trục
18.2 PHẦN MỀM AUTODESK INVENTOR

Autodesk Inventor là một trong những bộ phần mềm chuyên dùng
của hãng Autodesk. Autodesk Inventor không những tăng khả năng, năng
suất thiết kế mà còn tối ưu quá trình thiết kế bằng việc tạo mối liên kết giữa
mô hình 3D và bản vẽ 2D. Các dữ liệu mô hình 3D của Autodesk Inventor
dễ dàng chuyển sang các hệ thống CAE và CAM khác.
_________________________________________________________________
Minh, 2020
Part Modeling là môi trường mô hình hóa chi tiết 3D (Hình 18.4) bằng
các công cụ của phần mềm. Trong môi trường này ta có thể thiết kế kim loại
tấm (sheet metal) và phân tích ứng suất chi tiết (Stress Analysis).
a) Vỏ hộp
c) Bánh răng
Hình 18.4 Mô hình chi tiết
Assembly Modeling là môi trường để lắp ráp các chi tiết đã mô hình
hóa trong Part Modeling thành các cụm lắp ráp hoặc kết cấu máy hoàn chỉnh
(Hình 18.5b). Những cơ cấu, kết cấu phức tạp được lắp ráp dễ dàng trong
môi trường Autodesk Inventor, sử dụng các ràng buộc thông minh như:
Angle, Flush, Insert, Mate, Tangent, Motion.
584 CHƯƠNG 18
a) Hỗ trợ tính toán thiết kế chi tiết máy- bộ truyền bánh răng
b) Mô hình lắp ráp
c) Mô phỏng động học
_________________________________________________________________
Minh, 2020
Hình 18.5 Các tính năng Assembly
Các chi tiết lắp ráp có thể được tạo trong cùng một bản vẽ hoặc có thể
nhập từ các bản vẽ khác. Trong môi trường này bao gồm cả Design - tính
toán và mô hình hóa các chi tiết máy (Hình 18.6), Wedment Assembly - lắp
các chi tiết bằng mối ghép hàn và Frame Generator để tạo kết cấu khung.
Hình 18.6 Mô đun Design trong Autodesk Inventor
Kỹ thuật mô hình hóa lắp ráp cũng là một đặc tính quan trọng của
Autodesk Inventor. Từ Autodesk Inventor 11 bao gồm cả Dynamic
Simulation cho phép mô phỏng động học và động lực học (Hình 18.5c).
Quá trình lắp được thể hiện rõ ràng, trực quan trên môi trường
Autodesk Inventor và có thể mô phỏng lắp ráp trên Presentation (Hình
18.7).
Hình 18.7
586 CHƯƠNG 18
Hình 18.8 Bản vẽ lắp hộp giảm tốc bánh răng trụ
Tạo bản vẽ kỹ thuật 2D từ 3D solid, kim loại tấm, lắp ráp và trình diễn
lắp ráp (Hình 18.8). File bản vẽ vẫn giữ sự liên kết với các file gốc. Tạo bản
vẽ kỹ thuật phụ thuộc vào hệ thống chiếu: hệ thống A (góc chiếu thứ ba)
hoặc hệ thống E (góc chiếu thứ nhất).
Ngoài ra, Autodesk Inventor còn có các chức năng đặc biệt như thiết
kế hệ thống đường ống, hệ thống điện,… Do đó, Autodesk Inventor là một
trong những phần mềm phổ biến nhất dùng để thiết kế sản phẩm cơ khí, đặc
biệt là thiết kế máy.
18.3 ỨNG DỤNG AUTODESK INVENTOR TÍNH TOÁN VÀ THIẾT

KẾ CHI TIẾT MÁY
Ở mục Design (Hình 18.6) trong Autodesk Inventor có khả năng thực
hiện các chức năng như sau: Fasten, Frame, Power Transmission,
Springvà Measure.
18.3.1 Power Transmission

Mục Power Transmission tính toán thiết kế các chi tiết liên quan hệ
thống truyền động cơ khí trong máy.
_________________________________________________________________
Minh, 2020
Mục này bao gồm các nhóm lệnh sau:

1. Tính toán thiết kế các bộ truyền, bao gồm
Spur Gears: Bộ truyền bánh răng trụ.

Bevel Gears: Bộ truyền bánh răng côn.
Worm Gears: Bộ truyền trục vít.
588 CHƯƠNG 18
V-Belts: Bộ truyền đai thang.

Synchronous Belts: Bộ truyền đai răng.
Roller Chains: Bộ truyền xích con lăn.
2. Tính toán thiết kế và vẽ trục, ổ lăn, then và vòng chữ O: Ở mục này,
phần mềm Inventor cho phép tính toán và vẽ các biểu đồ nội lực trục, chọn
các loại ổ lăn và vòng chữ O.
Shaft: Tính toán và thiết kế trục
Bearing: Chọn ổ lăn

Key: Then
O-ring: Vòng chữ O
3. Tính toán thiết kế và vẽ then hoa
Parallel Spline Connection: Then hoa răng chữ nhật

Involute Spline Connection: Then hoa biên dạng thân khai.
Key Connection: Ghép bằng then.
_________________________________________________________________
Minh, 2020
4. Cơ cấu Cam: Tính toán các loại cơ cấu cam
Disc Cam: Tính toán cam dĩa.

Linear Cam: Tính toán cam phẳng.
Cylindrical Cam: Cam trụ
5. Tính toán các chi tiết khác hệ thống truyền động
Handbook: Sổ tay thiết kế:thông tin cần thiết hỗ trợ cho việc thiết kế
Bearing Calculator: Tính toán ổ lăn
Power Screw Calculator: Tính toán thiết kế và vẽ bộ truyền vít me -
đai ốc.
Drum Calculator: Tính toán các loại phanh, bao gồm:
590 CHƯƠNG 18
Drum Brake Calculator: Phanh trống

Disk Brake Calculator: Phanh dĩa
Band Brake Calculator: Phanh băng
Cone Brake Calculator: Phanh côn
Hub Calculator - Tính toán thiết kế và vẽ mối ghép vòng kẹp, bao
gồm:
Seperated Hub Calculator: May ơ tháo được

Slotted Hub Calculator: May ơ có rãnh
Cone Joint Calculator: Ghép mặt côn
Tolerance - Lựa chọn dung sai: Ở mục này, phần mềm Inventor cho
phép lựa chọn các dạng dung sai như sau:
_________________________________________________________________
Minh, 2020
Tolerance Calculator: dung sai kích thước

Limits/Fits Calculator: dung sai lắp ghép
Press Fit Calculator: lắp có độ dôi
18.3.2 Spring
Mục Spring được sử dụng để tính toán thiết kế và vẽ lò xo:
Compression: Lò xo nén
Extension: Lò xo kéo
Torsion: Lò xo xoắn
Belleville: Lò xo lá
18.3.3 Fasten
Mục Fasten - Tính toán và vẽ các mối ghép bằng ren và chốt.
592 CHƯƠNG 18
Bolted Connection: Tính toán mối ghép ren

Pin: Các mối ghép bằng chốt, bao gồm: Clevis Pin, Secure Pin, Cross
Pin, Joint Pin và Radial Pin.
18.3.4 Frame
Tính toán thiết kế và mô hình hóa mô hình khung, dầm, cột và tấm.
Trong mục này có các chức năng thiết kế khung, dầm, thanh: Insert Frame,
Change, Miter, Notch, Trim To Frame, Trim.Extend, Lengthen/Shorten,
Reuse, Change Use.
Frame Analysis:Tính toán và phân tíchkhung

Beam/ColumnCalculator:Tính dầm và cột.
PlateCalculator:Tính tấm.
Ngoài ra còn có mục Measure để đo: Distance (Khoảng cách), Angle
(Góc), Loop (Chu vi), Area (Diện tích).
_________________________________________________________________
Minh, 2020
18.4 TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI

18.4.1 Số liệu ban đầu
Chọn bộ truyền đai cho thùng sấy như Hình 18.9
Hình 18.9
Công suất P = 6,09kW; Số vòng quay: n = 968 vg/ph

Yêu cầu bằng Autodesk Inventor:Chọn đai theo tiêu chuẩn DIN 2215,
đai loại B, nhập các thông số d1, d2, L. Xác định số dây đai z và các thông số
bộ truyền: vận tốc, lực căng đai ban đầu, lực vòng có ích, lực căng trên
nhánh đai dẫn và bị dẫn, lực tác dụng lên trục, góc ôm đai, chiều rộng bánh
đai, khoảng cách trục.... Mô hình 3D bộ truyền đai.
Lập bảng kết quả tính toán.
Lưu ý: Chọn các hệ số PRB = 2.5 kW, k1 = 1.2.
18.4.2 Trình tự thực hiện

- Đầu tiên ta tính toán sơ bộ chọn các thông số cần thiết:
Chọn đai thang loại B dựa trên công suất P và số vòng quay n; đường
kính bánh đai nhỏ d1 =140 mm.
Đường kính bánh đai lớn:
594 CHƯƠNG 18
d2 = udd1(1 - ξ) = 2,42.140.(1 - 0,01) = 335,4 mm.

Giả sử ta chọn khoảng cách trục a = 350 mm.
Chiều dài tính toán của đai:
2
(d1  d2 )  d2  d1 
L  2.a    1474 mm
2 4a
Chọn chiều dài đai theo tiêu chuẩn L = 1643 mm (theo DIN).
Tiếp theo sử dụng phần mềm: Chọn nút V- Belts như hình dưới đây.
Sẽ xuất hiện hộp thoại V-Belts Component Generator, chọn Belt Mid
Plane...
Sau đó nhập các thông số bánh dẫn và bánh bị dẫn.
_________________________________________________________________
Minh, 2020
Nhập thông số bánh dẫn
Nhập thông số bánh bị dẫn

596 CHƯƠNG 18
Tiếp tục chọn loại đai và tiêu chuẩn theo yêu cầu.
Nhập các thông số kỹ thuật và hệ số vào hộp thoại V-Belts Component

Generator.
_________________________________________________________________
Minh, 2020
Các thông số và kết quả tính trang Calculations
Nhập chiều dài đai và kết quả tính trang Design
Kết quả tính trong Autodesk Inventor trên Bảng 18.1.
Bảng 18.1 Các thông số bộ truyền đai tính từ Autodesk Inventor

STT Thông số Kết quả
1 Loại đai V-Belt DIN 2215 17x1543
2 Số dây đai z 4
3 Vận tốc 7,096 m/s
4 Lực căng đai ban đầu 678,8 N
5 Lực căng ban đầu trên mỗi nhánh đai, Ft 169,7 N
6 Lực căng trên 1 nhánh căng F1 1107,9/4 = 277N
7 Lực căng trên 1 nhánh chùng F2 249,7/4 = 62,4 N
8 Lực vòng có ích Fp 858,2 N
9 Lực tác dụng lên trục Fr 1330,5 N
10 Góc ôm đai 150,26 rad
11 Chiều dài dây đai 1643 mm
12 Chiều rộng bánh đai 82 mm
598 CHƯƠNG 18
13 Khoảng cách trục 418,856 mm
Hình 18.10 Chèn bộ truyền đai và file mô hình lắp
18.4.3 Thuật ngữ tính toán bộ truyền đai

Belt Properties (Thông số đai)
Display name Tên dây đai
Size Kích thước
Number of belts z Số dây đai
Wedge angle α Góc chêm đai
Width b Chiều rộng dây đai
Height h Chiều cao dây đai
Datum width bw Chiều rộng chuẩn dây đai
Datum length Ld Chiều dài dây đai
External length Le Chiều dài mặt ngoài dây đai
Internal length Li Chiều dài mặt trong dây đai
Length correction factor c3 Hệ số xét đến ảnh hưởng của chiều
_________________________________________________________________
Minh, 2020
dài đai CL
Khoảng cách từ vòng chia mặt ngoài
External line offset Hw
đai
Khoảng cách từ đường trung hòa đến
Pitch line offset a
vòng chia
Minimum recommended pulley datum Đường kính nhỏ nhất của đai thang
Dwmin
diameter
Maximum flex frequency fmax Tần số dao động uốn tối đa
Maximum belt speed vmax Vận tốc đai lớn nhất
Specific mass m Khối lượng 1 mét dây đai
Base power rating PRB Công suất có ích cho phép
Grooved Pulley Properties (Thông số bánh đai)
Display name Tên bánh đai

Size Kích thước bánh đai
Type of pulley Dạng bánh đai
Datum diameter Dd Đường kính bánh đai
Pitch Diameter Dp Đường kính bánh đai
Datum width bw Chiều rộng đai
Groove angle α Góc biên dạng bánh đai
Height c Chiều cao
Groove depth h Chiều sâu rãnh đai
600 CHƯƠNG 18
Radius External R1 Bán kính góc lượn vòng ngoài

Radius Internal R2 Bán kính góc lượn vòng trong
X coordinate x Hoành độ
Y coordinate y Tung độ
Span length Lf Chiều dài nhánh đai
Number of grooves ng Số rãnh bánh đai
Distance from edge Se Khoảng cách từ rãnh ngoài cùng đến mặt đầu bánh đai
Distance between grooves Sg Khoảng cách giữa hai rãnh bánh đai
Arc of contact β Góc ôm đai
Force on input F1 Lực căng trên 1 nhánh căng F1
Force on output F2 Lực căng trên 1 nhánh chùng F2
Resultant axle load Fr Lực tác dụng lên trục
Static tensioning force Fv Lực căng đai ban đầu
Friction factor fg Hệ số ma sát
Center distance C Khoảng cách trục
_________________________________________________________________
Minh, 2020
Strength check (Kiểm bền)

Power P Công suất
Torque T Mô men xoắn
Speed n Số vòng quay
Efficiency torque factor ηt Hệ số hiệu suất mô men xoắn
Efficiency η Hiệu suất
Belt slip s Lực căng trên 1 nhánh chùng F2
Arc of contact correction factor c1 Hệ số xét đến ảnh hưởng góc ôm đai
Service factor c2 Hệ số xét đến ảnh hưởng chế độ làm việc
Resultant service factor cPR Hệ số xét đến ảnh hưởng kết quả làm việc
Length correction factor c3 Hệ số xét đến ảnh hưởng chiều dài đai
Number of belts correction factor c4 Hệ số xét đến ảnh hưởng số dây đai
Number of pulleys correction factor c5 Hệ số xét đến ảnh hưởng số bánh đai
Modify friction with speed factor fmod Hệ số xét đến ảnh hưởng ma sát theo vận tốc
Tension factor k1 Hệ số xét đến ảnh hưởng căng đai
Belt Speed v Vận tốc vòng
Belt flex frequency fb Tần số dao động uốn tối đa
Number of belts required zer Số dây đai
Effective pull Fp Lực kéo có ích
Centrifugal force Fc Lực căng do lực ly tâm
Belt installation tension Ft Lực căng đai ban đầu
Maximum tension in belt span Ftmax Lực kéo lớn nhất trên nhánh đai
18.5 THIẾT KẾ BÁNH RĂNG TRỤ KÍN

18.5.1 Số liệu ban đầu
Số liệu cho trước: Công suất P = 5,78 kW; Tỷ số truyền ubr = 4; Số
vòng quay n = 400 vg/ph; Tuổi thọ tính bằng giờ: Lh  12000 giờ.
Yêu cầu: Tính trên phần mềm Autodesk Inventor theo tiêu chuẩn
ISO, chọn vật liệu (theo tiêu chuẩn ISO: thép 37Cr4 nhiệt luyện (Heat
Treated) với giới hạn mỏi tiếp xúc sHlim  690 MPa, giới hạn mỏi uốn sFlim 
512 MPa, hệ số an toàn SH = 1,2, SF = 1,3), góc nghiêng răng , khoảng
cách trục, mô đun răng, số răng, đường kính vòng chia, chiều rộng vành
răng, dịch chỉnh răng, vận tốc vòng của bánh răng, lực hướng tâm, lực vòng,
lực dọc trục... Mô hình 3D các cặp bánh răng.
602 CHƯƠNG 18
Lưu ý: Các hệ số KA = 1,2; KHv = 1; KHβ = 1,32; KHα = 1 khi nhập

trong Autodesk Inventor.

Nhập các thông số theo hình sau:
Các thông số trong tab Calculation
_________________________________________________________________
Minh, 2020
Các hệ số nhập theo yêu cầu của đề
Các thông số trong tab Design

604 CHƯƠNG 18
Hình 18.11 Mô hình 3D bộ truyền bánh răng theo yêu cầu thiết kế
Bảng kết quả tính đưa ra trong Bảng 18.2.
Bảng 18.2 Các thông số bộ truyền bánh răng

STT THÔNG SỐ Kết quả
1 Chọn vật liệu 37Cr4 Heat Treated
2 Tính khoảng cách trục 224 mm
3 Mô đun m 4 mm
4 Số răng z1 21
5 Số răng z2 85
6 Đường kính vòng chia d1 88,84 mm
7 Khoảng dịch chỉnh -0,0537
8 Đường kính vòng chia d2 359,59 mm
9 Chiều rộng vành răng b1 64 mm
10 Chiều rộng vành răng b2 60 mm
11 Lực hướng tâm Fr 1188 N
12 Lực tiếp tuyến Ft 3109,4 N
13 Lực dọc trục Fa 1070,7 N
14 Vận tốc vòng của bánh răng 1,861 m/s
15 Góc nghiêng, độ 19
_________________________________________________________________
Minh, 2020
18.5.3 Thuật ngữ tính toán bộ truyền bánh răng

Guide
Type of Load Calculation - Power calculation for the
specified torque and speed
Type of Strength Calculation - Geometry Design
Method of Strength Calculation - ISO 6336:1996
Common Parameters
Gear Ratio i (u) Tỷ số truyền
Desired Gear Ratio
Module m Mô đun
Axial Module mx Mô đun dọc trục
Helix Angle γ Góc nghiêng răng bánh vít
Pressure Angle α Góc ăn khớp
Center Distance aw Khoảng cách trục
Product Center Distance a Khoảng cách trục sản phẩm
Total Unit Correction Σx Tổng dịch chỉnh
Circular Pitch pn Bước răng pháp
Base Circular Pitch pb Bước theo đường kính vòng cơ sở
Operating Pressure Angle αw Góc ăn khớp
Tangential Pressure Angle αt Góc ăn khớp theo mặt mút (đầu)
Tangential Operating
αtw Góc ăn khớp làm việc
Pressure Angle
Base Helix Angle βb Góc nghiêng cơ sở
Tangential Module mt Mô đun theo mặt mút (đầu)
Tangential Circular Pitch pt Bước răng theo mặt mút
Contact Ratio ε Hệ số trùng khớp
Transverse Contact Ratio εα Hệ số trùng khớp ngang
Overlap Ratio εβ Hệ số trùng khớp dọc
Limit Deviation of Axis Sai lệch giới hạn độ song song trục theo
fx
Parallelity phương x
Limit Deviation of Axis fy Sai lệch giới hạn độ song song trục theo
606 CHƯƠNG 18
Parallelity phương y
GearsGears (Bánh răng 1 và 2)
Loads

Radial Force Fr Lực hướng tâm
Tangential Force Ft Lực vòng (tiếp tuyến)
Axial Force Fa Lực dọc trục
Normal Force Fn Lực pháp tuyến
Circumferential Speed v Vận tốc vòng
Resonance Speed nE1 Số vòng quay cộng hưởng
Material
Steel
Ultimate Tensile Strength Su Độ bền uốn
Yield Strength Sy Độ bền chảy
Modulus of Elasticity E Mô đun đàn hồi
Poisson's Ratio μ Hệ số Poisson
Bending Fatigue Strength Sn Độ bền mỏi uốn
Contact Fatigue Strength Kw Độ bền mỏi tiếp xúc
_________________________________________________________________
Minh, 2020
Bending Fatigue Limit σFlim Giới hạn mỏi uốn

Contact Fatigue Limit σHlim Giới hạn mỏi tiếp xúc
Hardness in Tooth Core JHV Độ rắn lõi răng
Hardness in Tooth Side VHV Độ rắn bề mặt
Base Number of Load Cycles in Số chu kỳ cơ sở khi tính theo độ bền
NFlim
Bending uốn
Base Number of Load Cycles in Số chu kỳ cơ sở khi tính theo độ bền tiếp
NHlim
Contact xúc
W?hler Curve Exponent for
qF Bậc đường cong mỏi uốn
Bending
Wohler Curve Exponent for
qH Bậc đường cong mỏi tiếp xúc
Contact
Type of Treatment vmax Phương pháp nhiệt luyện
Strength Calculation
Factors of Additional Load
Application Factor KA Hệ số chế độ tải trọng động ngoài

Dynamic Factor KHv Hệ số tải trọng động
Face Load Factor KHβ Hệ số tập trung tải trọng
Transverse Load Factor KHα Hệ số phân bố tải trọng không đều giữa các răng
One-time Overl ading Factor KAS Hệ số quá tải một lần
Factors for Contact
Elasticity Factor ZE Hệ số xét đến cơ tính của vật liệu

Zone Factor ZH Hệ số xét đến hình dạng của bề mặt tiếp xúc
Contact Ratio Factor Zε Hệ số xét đến ảnh hưởng của tổng chiều dài tiếp xúc
Single Pair Tooth Contact
ZB Hệ số xét đến ảnh hưởng tiếp xúc đôi răng
Factor
Life Factor ZN Hệ số tuổi thọ
Lubricant Factor ZL Hệ số xét đến ảnh hưởng bôi trơn
Roughness Factor ZR Hệ số xét đến ảnh hưởng độ nhám bề mặt
Speed Factor Zv Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng
608 CHƯƠNG 18
Helix Angle Factor Zβ Hệ số xét đến ảnh hưởng góc nghiêng răng
Size Factor ZX Hệ số xét đến ảnh hưởng kích thước răng
Work Hardening Factor ZW Hệ số xét đến ảnh hưởng chế độ làm việc
Factors for Bending

Form Factor YFa Hệ số dạng răng
Stress Correction Factor YSa Hệ số xét đến ảnh hưởng hiệu chỉnh ứng suất
Teeth with Grinding Hệ số xét đến ảnh hưởng hiệu chỉnh ứng suất
YSag
Notches Factor
Hệ số xét đến ảnh hưởng của góc nghiêng răng đến
Helix Angle Factor Yβ
độ bền uốn
Contact Ratio Factor Yε Hệ số xét đến ảnh hưởng của trùng khớp ngang
Hệ số xét đến ảnh hưởng khi quay hai chiều đến độ
Alternating Load Factor YA
bền mỏi
Production Technology Hệ số xét đến ảnh hưởng công nghệ gia công
YT
Factor
Life Factor YN Hệ số tuổi thọ
Notch Sensitivity Factor Yδ Hệ số độ nhạy
Size Factor YX Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước
Tooth Root Surface Factor YR Hệ số xét đến ảnh hưởng bề mặt chân răng
Results
Factor of Safety from Hệ số an toàn theo độ bền tiếp xúc
SH
Pitting
Factor of Safety from
SF Hệ số an toàn theo độ bền uốn
Tooth Breakage
Static Safety in Contact SHst Hệ số an toàn tĩnh theo độ bền tiếp xúc
Static Safety in Bending SFst Hệ số an toàn tĩnh theo độ bền uốn
Check Calculation Tính toán kiểm nghiệm
Summary of Messages
4:44:12 PM Calculation: Calculation indicates design compliance!
18.6 THIẾT KẾ BÁNH RĂNG CÔN KÍN

18.6.1 Số liệu cho trước
_________________________________________________________________
Minh, 2020
Cho hệ thống truyền động xích tải treo như Hình 18.10.
Cho trước:
- Lực kéo trên xích tải F = 6000N; vận tốc xích tải v = 0,75 m/s; Số
vòng quay đĩa xích tải dẫn (bộ phận công tác) n = 47,67 vg/ph;
Thời gian phục vụ các cặp bánh răng Lh = 8000 giờ.
- Cho biết động cơ có công suất Pdc = 5,5 kW và số vòng quay ndc =
715 vg/ph;
- Tỷ số truyền cặp bánh răng côn ubr1 = 3.
- Để thuận tiện tính toán, giả sử hiệu suất các chi tiết hệ thống truyền
động bằng 1.
1- Động cơ; 2- Nối trục đàn hồi; 3- Hộp giảm tốc bánh răng côn răng thẳng;
4- Bộ truyển bánh răng trụ răng thẳng để hở; 5- Xích tải; 6- Đĩa xích tải;
I, II, III, IV - các trục động cơ, cấp nhanh, cấp chậm hộp giảm tốc và bộ phận công tác
Hình 18.12 Hệ thống truyền động
Thiết kế bộ truyền bánh răng côn răng thẳng bằng phần mềm
Autodesk Inventor theo ISO 6336-1996, chọn vật liệu theo ISO thép
36Mn5(Heat Treated) với giới hạn mỏi tiếp xúc sHlim  560MPa, giới hạn
mỏi uốn sFlim  384 MPa. Cấp chính xác bánh răng côn 7. Thiết kế phải thỏa
mãn điều kiện hệ số an toàn bánh dẫn 1,2  SH  1,3, SF ≥ 2 và hệ số chiều
rộng vành răng 0,275  b/Re  0,3. Cho trước các hệ số tải trọng tính: KA =
1,2; KHv = 1,1; KHβ = 1,3; KHα = 1.
Yêu cầu:Xác định mô đun răng mte, số răng, đường kính vòng chia
ngoài, trung bình, chiều rộng vành răng b, vận tốc vòng, lực hướng tâm, lực
vòng, lực dọc trục...

Thiết kế các bộ truyền bánh răng trụ răng côn trong hộp giảm tốc
610 CHƯƠNG 18
1000.30 P 1000.30.4,5
TII    60,1Nm
nII .715
Số vòng quay: nII = 715 vg/ph
Công suất: P = 4,5 kW
Gán vật liệu
Nhập giá trị thông số đầu vào
_________________________________________________________________
Minh, 2020
Nhập cấp chính xác và các hệ số
Lựa chọn các thông số phù hợp theo yêu cầu Thiết kế phải thỏa mãn
điều kiện hệ số an toàn bánh dẫn 1,2  SH  1,3, SF ≥ 2 và hệ số chiều rộng
vành răng 0,275  be = b/Re  0,3.
612 CHƯƠNG 18
Bảng 18.3 Các thông số tính toán bộ truyền bánh răng côn
Thông số đầu vào
1 Chọn vật liệu (Material) cả 2 bánh răng 36Mn5
2 Công suất 4,5kW
3 Số vòng quay 715 vg/ph
4 Mô men xoắn 60,100 Nm
5 Tỷ số truyền u 3
Điều kiện thiết kế
1 Hệ số an toàn theo độ bền tiếp xúc bánh dẫn SH1 1,225
2 Hệ số an toàn theo độ bền uốn SF1 3,249
3 Hệ số chiều rộng vành răng br 0,2811
Kết quả tính toán
1 Chiều dài côn ngoài Re 128,072mm
2 Mô đun me 4,5mm
3 Số răng z1 18
4 Số răng z2 54
5 Đường kính vòng chia ngoài bánh dẫn de1 81,000 mm
6 Đường kính vòng chia trung bình bánh dẫn dm1 69,616 mm
7 Đường kính vòng chia ngoài bánh bị dẫn de2 243,000mm
8 Đường kính vòng chia trung bình bánh bị dẫn dm2 208,847mm
9 Chiều rộng vành răng b1 36
11 Góc mặt côn chia bánh dẫn, 18,4349 deg
_________________________________________________________________
Minh, 2020
12 Góc mặt côn chia bánh bị dẫn, 71,5651 deg

13 Vận tốc vòng của bánh răng 2,606
14 Lực pháp tuyến 1837,444 N
15 Lực vòng Ft1 = Ft2 1726,633
16 Lực hướng tâm bánh dẫn Fr1= Fa2 596,193 N
17 Lực dọc trục bánh dẫn Fa1 = Fr2 198,731 N
18.7 THIẾT KẾ BÁNH RĂNG TRỤ ĐỂ HỞ

Thiết kế bộ truyền bánh trụ răng thẳng để hở bằng Autodesk Inventor
theo ISO 6336-1996. Chọn vật liệu theo ISO thép EN C45 nhiệt luyện (giới
hạn mỏi tiếp xúc sHlim  520 MPa, uốn sFlim  410 MPa). Cho trước các hệ
số: KA= 1,2; KFv = 1,1; KFβ = 2,30; KFα = 1. Cấp chính xác 8. Thiết kế thỏa
mãn điều kiện hệ số an toàn 1,75  SF  2,25 và hệ số chiều rộng vành răng
0,25  ba = b/a  0,30.
Yêu cầu: Xác định mô đun răng m, số răng, các đường kính, chiều
rộng vành răng b, vận tốc vòng, lực hướng tâm, lực vòng...

Gán vật liệu
Nhập các thông số đầu vào

614 CHƯƠNG 18
Nhập cấp chính xác và các hệ số
_________________________________________________________________
Minh, 2020
Lựa chọn các thông số
Bảng 18.4 Các thông số tính toán bộ truyền bánh răng trụ
616 CHƯƠNG 18

Thông số đầu vào
1 Chọn vật liệu (Material) cả 2 bánh răng EN C45
2 Công suất 4,5kW
3 Số vòng quay 238,30 vg/ph
4 Mô men xoắn 180,327 Nm
5 Tỷ số truyền u 5
Điều kiện thiết kế
2 Hệ số an toàn theo độ bền uốn SF1 1,856
3 Hệ số chiều rộng vành răng br 0,2512
Kết quả tính toán
1 Mô đun m 4,5mm
2 Khoảng cách trục a 128,072mm
3 Dịch chỉnh 1,0521
4 Hệ số dạng răng YF 2,710
5 Số răng z1 23
6 Số răng z2 115
5 Đường kính vòng chia bánh dẫn d1 103,500 mm
7 Đường kính vòng chia bánh bị dẫn d2 517,500mm
10 Vận tốc vòng của bánh răng 1,291 mps
11 Lực pháp tuyến 3708,205 N
12 Lực vòng Ft1 = Ft2 3434,793 N
13 Lực hướng tâm bánh dẫn Fr1= Fr2 1397,490
14 Lực dọc trục bánh dẫn Fa1 = Fa2 0
18.8 THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRỤC VÍT

Hệ thống truyền động cho thang cuốn như Hình 18.13 bao gồm: 1.
Bộ phận căng xích tải 1; 2. Động cơ; 3. Nối trục đàn hồi; 4. HGT trục vít;
5. Xích tải; 6. Bộ truyền xích ống con lăn; 7. Đĩa xích tải. Các trục I, II,
III, IV tương ứng trục động cơ, trục trục vít, trục bánh vít, trục xích tải.
_________________________________________________________________
Minh, 2020
Hình 18.13
Thông số kỹ thuật cho trước: Công suất trên trục II PII = 4,8 kW. Tỷ
số truyển hộp giảm tốc trục vít utv = 16; số vòng quay động cơ nI = 960
vg/ph; số vòng quay bộ phận công tác (trục IV) nIV = 30 vg/ph; hiệu suất
trục bộ truyền trục vít 0,80; hiệu suất bộ truyền xích 0,95; hiệu suất mỗi cặp
ổ lăn 0,99.Thời gian làm việc hệ thống truyền động L = 6 năm, tải trọng
tĩnh, 1 năm làm việc 340 ngày, mỗi ngày làm việc 12 giờ.
Thiết kế các bộ truyền trục vít trong hộp giảm tốc

Yêu cầu: Sử dụng phần mềm Autodesk Inventortheo tiêu chuẩn CSN
với vật liệu trục vít Thép (Steel), vật liệu bánh vít đồng thanh không thiếc
(Aluminum bronze CuAl9Fe3 theo ISO đúc trong khuôn cát (in sand)), số
mối ren trục vít z1 = 2. Tỷ số q/z2  0,26, cấp chính xác 8-8-8-Dd/III.
Xác định thời gian làm việc Lh, khoảng cách trục, mô đun, số răng
bánh vít. Hệ số đường kính, các đường kính, chiều dài cắt ren trục vít (chiều
dài vít), chiều rộng bánh vít, vận tốc vòng của bánh vít, các giá trị lực, các
hệ số an toàn... Mô hình 3D các cặp trực vít – bánh vít. Hệ số an toàn thỏa
mãn điều kiện 1,4 ≥ SH ≥ 1,2 và SF ≥ 2. Chọn các hệ số phù hợp để tính toán
trên phần mềm Autodesk Inventor.
18.8.2 Trình tự thiết kế bộ truyền trục vít
Thông số kỹ thuật các bộ truyền
Đại lượng Bộ truyền trục vít Bộ truyền xích
Công suất P, kW 4,8 3,80
Số vòng quay n, vg/ph 960 60
618 CHƯƠNG 18
Tỷ số truyền u 16 2
Số giờ làm việc Lh, giờ 24480 giờ 6.340.12 = 24480 giờ
Công suất trên trục đĩa xích dẫn:

PIII = PIItv0l = 4,8.0,8.0,99 = 3,80 kW
Tỷ số truyền bộ truyền xích:
u = nII/(utv.nIV) = 960/(16.30) = 2
Tuổi thọ tính bằng giờ:
Lh = 6.340.12 = 24480 giờ
Thiết kế bộ truyền trục vít bằng Autodesk Inventor

- Chọn tiêu chuẩn CSN và dạng bài toán Geometry Design
- Nhập hệ số, chọn vật liệu, cấp chính xác và các thông số kỹ thuật
_________________________________________________________________
Minh, 2020
Các hộp thoại

620 CHƯƠNG 18
- Các thông số bộ truyền trục vít (Kết hợp kết quả trên file)
Bảng 18.5 Các thông số bộ truyền trục vít
Tính toán thiết kế

Thông số Giá trị Thông số Giá trị
Mô đun, mm 10 Đường kính trục vít:
Góc nâng ren vít, mm 14.036 Vòng chia d1, mm 80
Hệ số đường kính 8 Vòng đỉnh da1, mm 100
Khoảng cách trục a, mm 200 Vòng đáy df1, mm 56
Số răng bánh vít z2 32 Đường kính bánh vít:
Chiều dài vít b1, mm 144 Vòng chia d2= dw2, mm 320
Chiều rộng bánh vít, mm 70 Vòng đỉnh da2, mm 340
Vận tốc vòng trục vít, m/s 4,021 Vòng đáy df2, mm 296
Lớn nhất daM2, mm 350
Vận tốc vòng bánh vít, m/s 1,005
_________________________________________________________________
Minh, 2020
- Lực tác dụng (Kết hợp số liệu trên file)
STT Lực Trục vít Bánh vít

1 Lực hướng tâm 1410,709 N 1410,709 N
2 Lực vòng (tiếp tuyến) 1193,662 N 3819,719 N
3 Lực dọc trục 3819,719 N 1193,662 N
622 CHƯƠNG 18
Hệ số an toàn (Kết hợp số liệu trên file)

Thông số Giá trị cho phép Giá trị tính toán
Hệ số an toàn theo độ bền tiếp xúc SH 1,2 1,367
Hệ số an toàn theo độ bền uốn SF 2 30,47
18.8.3 Thuật ngữ tính toán bộ truyền trục vít
Guide
Type of Load Calculation - Torque calculation Dạng tính tải trọng – Tính mô
for the specified power and speed men xoắn theo công suuast và số
vòng quay
_________________________________________________________________
Minh, 2020
Type of Strength Calculation - Geometry Design Dạng tính kiểm bền – Thiết kế
Method of Strength Calculation - CSN Phương pháp tính kiểm bền -CSN
Common Parameters
Gear Ratio i (u) Tỷ số truyền

Module m Mô đun
Axial Module mx Mô đun dọc trục
Helix Angle γ Góc nghiêng răng bánh vít
Pressure Angle α Góc ăn khớp
Worm Diameter Factor q Hệ số đường kính
Center Distance aw Khoảng cách trục
Axis Circular Pitch px (pt) Bước dọc trục
Circular Pitch pn Bước pháp
Base Circular Pitch pb Bước theo đường kính vòng cơ sở
Lead pz Bước xoắn ốc
Worm Length b1 Chiều dài vít
Worm gear Width b2 Chiều rộng trục vít
Axial Pressure Angle αx Góc ăn khớp phương dọc trục
Base Helix Angle βb Góc nghiêng theo vòng cơ sở
Contact Ratio ε Hệ số trùng khớp
Transverse Contact Ratio εα Hệ số trùng khớp ngang
Overlap Ratio εβ Hệ số trùng khớp dọc
Limit Deviation of Shaft Angle fβ Giới hạn độ lệch góc xoay trục
Guaranteed Backlash jnmin Giới hạn độ lệch bước cơ sở
Limit Deviation of Center
fa Giới hạn độ lệch khoảng cách trục
Distance
624 CHƯƠNG 18
Gears
Type of model Component

Number of Threads z Số ren trục vít
Number of Teeth z Số răng bánh vít
Unit Correction x Hệ số dịch chỉnh
Pitch Diameter d Đường kính vòng chia
Outside Diameter da Đường kính vòng đỉnh
Root Diameter df Đường kính vòng đáy
Outside Diameter dae(daM) Đường kính lớn nhất bánh vít
Base Circle Diameter db Đường kính vòng cơ sở
Work Pitch Diameter dw Đường kính vòng lăn
Worm gear Chamfer Angle δ Góc ôm trục vít bởi bánh vít
Addendum a* Chiều cao đỉnh
Clearance c* Chiều cao đáy răng
Root Fillet r f* Góc lượn chân răng
Tooth Thickness s Chiều dày răng
Axial Tooth Thickness sx Chiều dày răng dọc trục
Limit Circumferential Run-out Fr Giới hạn chu vi
Limit Deviation of Axial Pitch fpt Giới hạn độ lệch bước dọc trục
Limit Deviation of Basic Pitch fpb Giới hạn độ lệch bước cơ sở
Virtual Number of Teeth zv Số răng tương đương
Min. Recommended Correction xmin Hệ số dịch chỉnh nhỏ nhất
_________________________________________________________________
Minh, 2020
Loads

Radial Force Fr Lực hướng tâm
Tangential Force Ft Lực vòng (tiếp tuyến)
Axial Force Fa Lực dọc trục
Normal Force Fn Lực pháp tuyến
Circumferential Speed v Vận tốc vòng
Slide Speed vk Vận tốc trượt
Material
Steel
Ultimate Tensile Strength Su Độ bền uốn
Yield Strength Sy Giới hạn chảy
Modulus of Elasticity E Mô đun đàn hồi
Poisson's Ratio μ Hệ số Poisson
Bending Fatigue Strength Sn Độ bền mỏi uốn
Contact Fatigue Strength Kw Độ bền mỏi tiếp xúc
Bending Fatigue Limit σFlim Giới hạn mỏi uốn
Contact Fatigue Limit σHlim Giới hạn mỏi tiếp xúc
Hardness in Tooth Side VHV Độ rắn bề mặt
NFlim
Bending uốn
626 CHƯƠNG 18

NHlim
Contact tiếp xúc
qF Bậc đường cong mỏi uốn
Bending
qH Bậc đường cong mỏi tiếp xúc
Contact
Max. Slide Speed vmax Vận tốc trượt lớn nhất
Strength Calculation
Factors of Additional Load
Application Factor KA Hệ số chế độ tải trọng động ngoài
Dynamic Factor KHv Hệ số tải trọng động
Face Load Factor KHβ Hệ số tập trung tải trọng
Transverse Load Factor KHα Hệ số phân bố tải trọng không đều giữa các răng
One-time Overloading Factor KAS Hệ số quá tải một lần
Factors for Contact

Elasticity Factor ZE Hệ số xét đến cơ tính của vật liệu
Zone Factor ZH Hệ số xét đến hình dạng của bề mặt tiếp xúc
Contact Ratio Factor Zε Hệ số xét đến ảnh hưởng của tổng chiều dài tiếp xúc
Life Factor ZN Hệ số tuổi thọ
Lubricant Factor ZL Hệ số xét đến ảnh hưởng bôi trơn
Speed Factor Zv Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng
Factors for Bending

Form Factor YFa Hệ số dạng răng
Hệ số xét đến ảnh hưởng của góc nghiêng răng đến độ
Helix Angle Factor Yβ
bền uốn
Contact Ratio Factor Yε Hệ số xét đến ảnh hưởng của trùng khớp ngang
Hệ số xét đến ảnh hưởng khi quay hai chiều đến độ
Alternating Load Factor YA
bền mỏi
_________________________________________________________________
Minh, 2020
Life Factor YN Hệ số tuổi thọ

Size Factor YX Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước
Results
Factor of Safety from Pitting SH Hệ số an toàn theo độ bền tiếp xúc
Factor of Safety from Tooth Breakage SF Hệ số an toàn theo độ bền uốn
Worm Deflection Factor y Độ võng trục vít
Lost Power Pz Công suất mất mát do ma sát
Max. Dissipated Heat Q Nhiệt lượng tiêu tán lớn nhất
Check Calculation Positive
Summary of Messages
- Mô hình 3D
Hình 18.14
18.9 THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH

Hệ thống dẫn động xích tải giữa các tầng tòa nhà (Hình 18.15)
628 CHƯƠNG 18
Hình 18.15
+ Công suất truyền P  PII  2, 02 kW

+ Số vòng quay đĩa dẫn n  nII  88, 75 vg/ph;
+ Tỷ số truyền u  u x  2, 22
Yêu cầu: Chọn xích theo tiêu chuẩn ISO 606:2004 (EU), nhập số răng
z1, z2, công suất P, số vòng quay n.
18.9.2 Thiết kế và chọn bộ truyền xích

- Chọn nút Roller Chains từ menu. Xuất hiện hộp thoại Roller Chains
Generator.
_________________________________________________________________
Minh, 2020
Các thông số trong tab Design
- Chọn tab Design, chọn số dãy xích và tiêu chuẩn: Để giảm kích
thước đường kính đĩa xích ta chọn xích 2 dãy. Chọn bước
xích pc  15,875mm
Chọn xích con lăn 2 dãy
- Trên trang Calculation nhập các thông số kỹ thuật thiết kế.

630 CHƯƠNG 18
Các thông số trong tab Calculation
+ Kết quả tính trong Autodesk Inventor thu được bảng sau.
Bảng 18.6 Thông số bộ truyền xích

1 Loại xích Roller chain 10B-2-80
Bước xích 15,875 mm
2 Số dãy xích 2
3 Số mắt xích 80
4 Lực vòng có ích 3574,1N
5 Lực căng trên nhánh chủ động 3574,7N
6 Lực căng trên nhánh bị động 0.6N
7 Lực tác dụng lên trục Fr 3574,1N
8 Góc ôm 152,31 độ và 207,69 độ
9 Khoảng cách trục 1031 mm
_________________________________________________________________
Minh, 2020
10 Đường kính đĩa xích d1, d2 121,623 và 273,025mm

11 Vận tốc xích, m/s 0,5636m/s
Hình 18.16 Bộ truyền xích được thiết kế

18.9.3 Thuật ngữ tính toán bộ truyền xích
Project Info
Chain properties
Chain : ISO 606:2004 - Short-pitch transmission precision roller chains (EU)

Pitch p Bước xích
Number of Chain Links X Số mắt xích
Number of Chain Strands k Số dãy xích
Minimum width between inner plates b1 Chiều rộng ống
Maximum Roller Diameter d1 Đường kính lớn nhất con lăn
Maximum pin body diameter d2 Đường kính chốt lớn nhất
Maximum inner plate depth h2 Chiều rộng má xích trong
Maximum outer or intermediate plate depth h3 Chiều rộng má xích ngoài
Maximum width over bearing pins b Chiều rộng dãy xích theo đầu chốt
Maximum inner plate width Chiều dày má xích trong
Maximum outer or intermediate plate width t1 Chiều dày má xích ngoài
Transverse pitch t2 Bước giữa hai dãy xích
Chain bearing area pt Diện tích bản lề xích
632 CHƯƠNG 18
Tensile Strength A Độ bền kéo

Specific Chain Mass Fu Khối lượng 1 mét xích
Chain construction factor m Hệ số chất lượng xích
Sprocket 1,2 properties: Toothed sprocket (Đĩa xích dẫn và bị dẫn)
Type (Dạng) Driver sprocket (Đĩa xích)

Number of Teeth z Số răng đĩa xích dẫn
Number of Teeth in Contact zc Số răng đĩa xích vùng ăn khớp
Pitch Diameter Dp Đường kính vòng chia
Number of strands k Số dãy xích
Transverse pitch pt Bước ngang giữa các dãy xích
Tooth width bf Chiều rộng răng đĩa xích
Tooth side relief ba Chiều rộng góc lượn dọc trục
Tooth side radius rx Bán kính biên dạng răng dọc trục
Shroud diameter Ds Đường kính may ơ
Sprocket shroud width bs Chiều rộng may ơ
Height of tooth above pitch polygon ha Chiều cao đỉnh răng đĩa xích
Roller-seating radius ri Bán kính chân răng
Tootk-flank radius re Bán kính biên dạng răng
Roller-seating angle α Góc bao chân răng
Shroud fillet radius ra Bán kính góc lượn may ơ
Sprocket tip diameter Da Đường kính vòng đỉnh của đĩa xích
Sprocket root diameter Df Đường kính vòng đáy của đĩa xích
Measuring pin diameter Dg Đường kính con lăn
Measurement over pins MR Đường kính vòng tròn đi qua mặt
ngoài các con lăn
X coordinate x Hoành độ
Y coordinate y Tung độ
Span Length Lf Chiều dài nhánh xích
Power Ratio Px Tỷ số công suất
_________________________________________________________________
Minh, 2020
Moment of inertia I Mô men quán tính

Arc of contact β Góc ôm xích
Force on input F1 Lực căng trên nhánh căng
Force on output F2 Lực căng trên nhánh chùng
Axle load Fr Lực tác dụng lên trục
Working conditions

Required service life Lh Tuổi thọ yêu cầu
Maximum chain elongation ΔLmax Độ giãn dài xích lớn nhất
Application Smooth running
Environment Môi trường làm việc
Lubrication Bôi trơn
Power correction factors
Shock factor Y Hệ số shock

Service factor f1 Hệ số xét đến ảnh hưởng chế độ làm việc
Sprocket size factor f2 Hệ số xét đến ảnh hưởng kích thước đĩa xích
Strands factor f3 Hệ số phụ thuộc độ võng của xích
Lubrication factor f4 Hệ số xét đến ảnh hưởng điều kiện bôi trơn
Center distance factor f5 Hệ số xét đến ảnh hưởng khoảng cách trục
Ratio factor f6 Hệ số xét đến ảnh hưởng tỷ số truyền
Service life factor f7 Hệ số xét đến ảnh hưởng tuổi thọ
634 CHƯƠNG 18
Chain power rating
Results
Chain Speed v Vận tốc xích

Effective pull Fp Lực kéo có ích
Centrifugal force FC Lực căng do lực ly tâm
Maximum tension in chain span FTmax Lực căng lớn nhất dây xích
Static safety factor SS > SSmin Hệ số an toàn tĩnh
Dynamic safety factor SD > SDmin Hệ số an toàn động
Bearing pressure pB < p 0 * λ Áp suất con lăn
Permissible bearing pressure p0 Áp suất cho phép con lăn
Specific friction factor λ Hệ số ma sát riêng
Design power PD < PR Công suất cho phép
Chain power rating PR Công suất tính toán
Chain service life for specified Tuổi thọ dây xích
th > Lh
elongation
Chain link plates service life thL> Lh Tuổi thọ má xích
Roller and bushing service life thr > Lh Tuổi thọ ống và chốt
Summary of Messages
2:51:13 PM Calculation: Recommended lubrication : Drip feeded lubrication
2:51:13 PM Calculation: Maximum chain power rating is limited by link plate fatigue.
18.10 THIẾT KẾ TRỤC

_________________________________________________________________
Minh, 2020

Hai bánh răng được lắp lên trục trung gian hộp giảm tốc 2 cấp với
phương chiều các lực tác dụng lên các bánh răng, hướng nghiêng răng và
khoảng cách giữa các chi tiết theo chiều dài trục như Hình 18.17. Cho biết:
lực vòng Ft1 = 6000 N; mô đun pháp bánh răng 1 và 2 bằng nhau mn1 = mn2
= 4 mm; số răng z1 = 40 và z2 = 24; góc nghiêng bánh răng 1 và 2 là β1= 16o
và β2= 14o; chiều rộng may ơ bánh răng 1 và 2 tương ứng b1 = 60 mm, b2 =
80 mm. Chọn vật liệu trục là thép (Steel). Yêu cầu:
1. Xác định giá trị các lực tác dụng lên các bánh răng.
2. Thiết kế sơ bộ đường kính trục theo ứng suất xoắn cho phép
[] = 25 MPa, chọn kích thước các đường kính và phác thảo
trụcbằng phần mềm.
3. Tính trục bằng Autodesk Inventor: gán gối đỡ, nhập giá trị các lực
tác dụng, các biểu đồ lực, các biểu đồ mô men, ứng suất tương
đương (Reduced stress)… Lập bảng kết quả tính toán.
4. Chọn then và hoàn chỉnh mô hình 3D trục.
Hình 18.17
1. Tính mô men xoắn:
Ft1d t1 6000.4.40
T1  =  499,344 Nm
3
2.10 2.103 cos160
- Lực hướng tâm Fr1:

Ft1 tan  nw 6000 tan 20
Fr1=   2271,8 N
cos  cos16
636 CHƯƠNG 18
- Lực dọc trục Fa1:

Fa1=Ft1tan= 6000.tan16 = 1720,5N
Mô men uốn tập trung:

Fa1d t1 1720,5.4.40
M a1    143,19 Nm
2.103 2.103 cos16
Lực vòng Ft2:
T .2.103 T1.2.103 cos 2

Ft 2  1 
dt2 mn 2 z2
499,344.2.103 cos14
  10094 N
4.24
Lực hướng tâm:
Ft 2 tan  nw 10094 tan 20
Fr 2    3786, 4 N
cos 2 cos14
Lực dọc trục Fa2:
Fa2=Ft2tan2=10094tan14 = 2516,7N
Mô men uốn tập trung:
F d 2516, 7.4.24
M a1  a 2 a2   124,5 Nm
3
2.10 2.103 cos14
Các giá trị mô men xoắn và các lức có thể xác định trên các công cụ
tính bánh răng.
2. Đường kính trục vị trí lắp bánh răng:
16T 16.499,344
d  103  103  46, 68 mm
   .25
Chọn đường kính tại vị trí lắp bánh răng d = 50 mm. Các đường kính
lắp ổ lăn chọn d0 = 45 mm (hoặc 40 mm).
Phát thảo kết cấu trục I như Hình 18.18.

_________________________________________________________________
Minh, 2020
Hình 18.18 Phát thảo sơ đồ trục
3.Tính trục bằng phần mềm

Nhập thông số các đoạn trục:
Gán các gối đỡ:

638 CHƯƠNG 18
Nhập các lực tác dụng và mô men uốn (gán mô men uốn chung hoặc
riêng) lên vị trí bánh răng 1:
Nhập các lực tác dụng lên vị trí bánh răng 2:
Nhập các thông số khác:
_________________________________________________________________
Minh, 2020
Các biểu đồ nội lực:
Biểu đồ nội lực trong mặt phẳng YZ

640 CHƯƠNG 18
Biểu đồ nội lực trong mặt phẳng XZ
Biểu đồ nội lực trong mặt phẳng XZ
_________________________________________________________________
Minh, 2020
Mô men uốn trong mặt phẳng YZ
Mô men uốn trong mặt phẳng XZ
Mô men uốn tổng hợp

642 CHƯƠNG 18
Ứng suất uốn tổng cộng
Reduced Stress (Ứng suất tương đương)
18.11 CÁC MỐI GHÉP

18.11.1 Chọn then
1. Chọn lần lượt Design tab Power Transmission panel Key.
2. Trên Design tab:
 Chọn mũi tên tiếp theo để chon then từ Content Center. Tiếp
theo chọn tiêu chuẩn và then.
Chú ý: Cần kết nối với Content Center để có thể chọn then tiêu
chuẩn.
 Nhập chiều dài then.
_________________________________________________________________
Minh, 2020
 Nhập số lượng then cần chèn.

 Nếu chọn nhiều then thì nhập góc giữa các then.
 Chọn dạng rãnh then. Bạn không thể thay đổi dạng then sau khi
hiệu chỉnh.
 Nếu bạn chọn lựa chọn Create New, thì sử dụng các biể tượng để
chọn dạng rãnh then trên trục. Nếu bạn chọn lựa chọn Select
Existing, chọn dạng rãnh then có sẵn trên bản vẽ lắp.
 Xác định các mặt trên trục cần thiết để chèn rãnh then. Chọn các
thông số kích thước then theo đường kính trục.
 Xác định vị trí rãnh may ơ.
 Chọn biểu tượng thứ nhất (Inserts Key) và thứ ba (Inserts Hub
Groove) trên vùng Select Objects to Generate để vô hiệu hóa
việc chèn then và rãnh then.
Chọn nút OK.
Trang Calculation
Trang Design
644 CHƯƠNG 18
_________________________________________________________________
Minh, 2020
18.11.2 Mối ghép ren
Guide
Loads
Tightness Factor k Hệ số an toàn khi xiết 1.50 ul
Maximum axial Force Fa Lực dọc trục lớn nhất 7500 N
Hệ số chiều dài tiếp xúc chịu tải giữa

Force Input Factor n 0.50 ul
thân bu lông với chi tiết ghép
Maximum tangent Force Ft Lực song song bề mặt ghép lớn nhất 0N
Joint Friction Factor f Hệ số ma sát giữa hai bề mặt ghép 0.40 ul
Bolt
Bolt Number z Số bu lông 1 ul
Thread Diameter d Đường kính ren 16.000 mm
Thread Pitch p Bước ren 1.250 mm
Mean Bolt Diameter ds Đường kính bu lông trung bình 15.188 mm
Minimum Bolt Diameter dmin Đường kính bu lông nhỏ nhất 14.466 mm
646 CHƯƠNG 18
Material Vật liệu User material
Yield Strength Sy Giới hạn chảy 689 MPa
Required Safety Factor ks Hệ số an toàn yêu cầu 3.00 ul
Allowable Thread Pressure pa Áp suất mặt ren cho phép 40 MPa
Modulus of Elasticity E Mô đun đàn hồi 206700 MPa
Thread Friction Factor f1 Hệ số ma sát trên ren 0.20 ul
Hệ số ma sát giữa đầu đai ốc và

Head Friction Factor f2 0.25 ul
chi tiết ghép
Material
Joint Functional Width Chiều rộng chức năng then L 7.800 mm
Modulus of Elasticity Mô đun đàn hồi E 206700 MPa
Results
Prestress Force Fv Lực xiết ban đầu 10492.842 N
Working Force Fmax Lực tác dụng lớn nhất 11250.000 N
Required Tightening Moment Mu Mô men xiết yêu cầu 50.333 N m
Tensile Stress σt Ứng suất kéo 63.838 MPa
Torsional Stress τk Ứng suất xoắn 84.673 MPa
Reduced Stress σred Ứng suất tổng cộng 159.949 MPa
Stress from Maximum Force σmax Ứng suất do tải trọng lớn nhất 68.445 MPa
Thread Pressure pc Áp suất mặt ren 33.731 MPa
Strength Check Kiểm nghiệm bền Positive
Summary of Messages

(Kết luận: Tính toán thiết kế là phù hợp)
_________________________________________________________________
Minh, 2020
18.12 MÔ HÌNH HÓA CHI TIẾT VÀ LẮP 3D

Mô hình hóa các chi tiết không tiêu chuẩn như Hình 18.19.
Các chi tiết tiêu chuẩn chèn từ Content Center

648 CHƯƠNG 18
Hình 18.19 Mô hình hóa các chi tiết
Tạo bản vẽ lắp bản vẽ 2D là hình chiếu bằng của từ mô hình 3D.
Hình 18.20 Ba hình chiếu từ mô hình 3D
_________________________________________________________________
Minh, 2020
Hình 18.21 Hoàn thiện bản vẽ 2D hình chiếu bằng
View publication stats

CH18 Ngdngmytnhtrongtnhtonthitkchititmy

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

CH18 Ngdngmytnhtrongtnhtonthitkchititmy

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.

Chapter · September 2020

Huu Loc Nguyen

C2021-20-03 View project

The user has requested enhancement of the downloaded file.

ỨNG DỤNG MÁY TÍNH TRONG TÍNH TOÁN

18.1 PHẦN MỀM AutoCAD Mechanical

10 9 8 7 6 28 Loã bu loâng M16 4 GX 15-32

Ø80H7 ÑOÀ AÙN MOÂN HOÏC

1 2 3 4 5 Kieåm tra N H Loäc

Hình 18.1 Bản vẽ lắp hai chiều

Hình 18.2 Bản vẽ chi tiết Hình 18.3 Tính trục

18.2 PHẦN MỀM AUTODESK INVENTOR

b) Mô hình lắp ráp

c) Mô phỏng động học

Hình 18.5 Các tính năng Assembly

Hình 18.6 Mô đun Design trong Autodesk Inventor

18.3 ỨNG DỤNG AUTODESK INVENTOR TÍNH TOÁN VÀ THIẾT

18.3.1 Power Transmission

Mục này bao gồm các nhóm lệnh sau:

Spur Gears: Bộ truyền bánh răng trụ.

V-Belts: Bộ truyền đai thang.

Shaft: Tính toán và thiết kế trục

Bearing: Chọn ổ lăn

3. Tính toán thiết kế và vẽ then hoa

Parallel Spline Connection: Then hoa răng chữ nhật

4. Cơ cấu Cam: Tính toán các loại cơ cấu cam

Disc Cam: Tính toán cam dĩa.

5. Tính toán các chi tiết khác hệ thống truyền động

Drum Brake Calculator: Phanh trống

Seperated Hub Calculator: May ơ tháo được

Tolerance Calculator: dung sai kích thước

Bolted Connection: Tính toán mối ghép ren

Frame Analysis:Tính toán và phân tíchkhung

18.4 TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI

Công suất P = 6,09kW; Số vòng quay: n = 968 vg/ph

18.4.2 Trình tự thực hiện

d2 = udd1(1 - ξ) = 2,42.140.(1 - 0,01) = 335,4 mm.

Sau đó nhập các thông số bánh dẫn và bánh bị dẫn.

Nhập thông số bánh dẫn

Nhập thông số bánh bị dẫn

Nhập các thông số kỹ thuật và hệ số vào hộp thoại V-Belts Component

Các thông số và kết quả tính trang Calculations

Nhập chiều dài đai và kết quả tính trang Design

Kết quả tính trong Autodesk Inventor trên Bảng 18.1.

Bảng 18.1 Các thông số bộ truyền đai tính từ Autodesk Inventor

13 Khoảng cách trục 418,856 mm

Hình 18.10 Chèn bộ truyền đai và file mô hình lắp

18.4.3 Thuật ngữ tính toán bộ truyền đai

Grooved Pulley Properties (Thông số bánh đai)

Display name Tên bánh đai

Radius External R1 Bán kính góc lượn vòng ngoài

Strength check (Kiểm bền)

18.5 THIẾT KẾ BÁNH RĂNG TRỤ KÍN

Lưu ý: Các hệ số KA = 1,2; KHv = 1; KHβ = 1,32; KHα = 1 khi nhập

18.5.2 Trình tự thực hiện

Các thông số trong tab Calculation

Các hệ số nhập theo yêu cầu của đề

Các thông số trong tab Design

Bảng kết quả tính đưa ra trong Bảng 18.2.

Bảng 18.2 Các thông số bộ truyền bánh răng

18.5.3 Thuật ngữ tính toán bộ truyền bánh răng

GearsGears (Bánh răng 1 và 2)