PARTIE EXPLOITATION

I. 1. Introduction :
Dans cette partie, nous allons présenter notre unité d’intervention de notre machine, et son
principe de fonctionnement ainsi que ses différentes parties.

I. 2. Présentation de La machine de moulage par soufflage

extensible en une étape L’ASB-12M :
 Historique de la machine :
L'inventeur américain John Wesley Hyatt et son frère Isaiah ont breveté la première machine
de moulage par injection en 1872 cette machine était relativement simple comparée aux machines
utilisées aujourd'hui, mais l'industrie s'est développée rapidement en 1946 l'inventeur américain James
Watson Hendry construit la première machine d'injection à vis, ce qui permet un contrôle beaucoup plus
précis de la vitesse d'injection et de la qualité des articles produits. Le procédé d’injection-moulage n’a
pas cessé d’être perfectionné pour devenir actuellement le procédé de fabrication de pièces plastiques
le plus utilisé au monde. Il peut en effet s’adapter autant à l’élaboration de pièces imposantes (plusieurs
kilogrammes) qu’à la production d’objets beaucoup plus petits, de l’ordre du gramme. L’avantage
principal de ce procédé réside dans la possibilité d’obtenir des géométries de pièces très complexes tout
en ayant des temps cycles très rapides, permettant une production à très haute cadence.
 Définition :
La machine de moulage par soufflage extensible en une étape c’est une machine qui permet
aux matières premières plastiques a transformées en préformes, puis soufflées pour obtenir des pièces
injectées sous pression dans un moule. Généralement se fait à haute pression et à température supérieure.
A cette étape où le plastique prend sa forme. La préforme est serrée dans un moule et de l'air y est
insufflé. La pression de l'air pousse ensuite le plastique vers l'extérieur pour qu'il prenne la forme du
moule. Une fois le plastique refroidi et durci, le moule s'ouvre et la pièce est éjectée.

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Figure 3 : La machine de moulage par soufflage extensible en une étape L’ASB-12M.

I. 3. Vue d’ensemble :

Figure 4 : les organes de la machine.

Nomenclature :
N° Nom Quantité
A Capote de sécurité 1
B Unité d’injection 1
C Ensemble du lit de la machine 1
D Ensemble station 1
E Témoins de signalisation 1

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Tableau 1 : Nomenclature des organes.

I. 4. Principe de fonctionnement :
La machine de moulage par soufflage extensible en une étape de marque ASB type 12M, utilisée
dans la fabrication des bouteilles en plastique, a des dimensions déférentes, la puissance motrice est
29,8 KW, la source d’alimentation alternative de 400V distribuée sur les trois phases, deux pompes a
huiles de 33KW avec un réservoir de capacité de 220 litres, fonctionne sous une prissions de 15bar min
et 90bar max, le système de refroidissement de cette installation est assuré par un échangeur thermique
pour stabiliser la température d’huiles entre 25 et 45 C°.
Le système de sécurité de la machine est intégré dans le circuit de commande, il existe deux partie,
la partie électrique assurée par les fins-courses, détecteurs de proximités inductive reparties sur les
portes et les couverts de la machine, et la partie hydraulique assurée par des capteurs de niveau d’huile,
les filtres, et les relais de sécurités.
L’échauffement des résistances des plaques chauffantes est assuré par le bloc d’alimentation, le
contrôle de consigne de la température de ces plaques et assuré par les thermocouples qui se place au
niveau de la zone du fourreau.
Le refroidissement de la température de moule et d’huile est assuré par le chiller qui fonctionne
séparément de l’organe de la machine d’injection.
Concernant le système ouverture et fermeture il existe deux mode genouillères et clauche, le
verrouillage du mode est assuré par un moteur hydraulique qui entraine des engrenages de cloche de
verrouillage.

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Figure 5 : Principe de fonctionnement de la machine de moulage par soufflage extensible en une

étape.

I. 5. La fiche technique de la machine :

Spécification de la machine Unité ASB-12M
Diamètre de vis standard mm 44
Capacité d’injection théorique Cmᶟ 152*¹
Force de serrage d’injection KN 137
Force de serrage de coup KN 116
Puissance motrice (nominale) KW 29,8
Capacité de chauffage (nominale) KW 16.1*²
Capacité du réservoir d’huile L 220
Taille de la machine (LxlxH) mm 4320×1210×3103
Masse de la machine Tonne 4.0

Tableau 2 : la fiche technique de la machine.

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I. 6. Différentes unités de la machine :

Généralement, il y a deux étapes pour le moulage par injection-étirage-soufflage. La première étape
consiste à mouler des préformes. Ces deux étapes peuvent être réalisées dans une seule machine.

I. 6-1 Unité d’injection :

L’unité d’injection est responsable de l’échauffement et de l’injection de la matière première dans
un moule. La première partie de cette unité est appelée trémie, elle est construite de façon à contenir
une grande quantité de granulés. Pour le fonctionnement de la trémie, on entame un premier processus
de l’opération et qui consiste à alimenter la machine en matière première. Une fois le mécanisme de ce
système enclenche on chauffée la matière jusqu’à liquéfaction du polymère. On assure ensuite
l’injection du polymère « liquéfié ». La poussée de la matière est réalisée par un arbre filtré appelé vis
avec des gradations de diamètre pour chaque longueur importante, ce dernier aide l’augmentation de la
force de poussée de la matière jusqu’au seuil d’injection.
Le refroidissement de cette partie du moule se fait souvent par l’eau, la vis de la machine se déplaçant
alternativement selon deux modes : rotation et avancement (ou translation axial) pour réaliser
d’augmentation de la poussée de matière plastique avec une grande pression, le tout étant alimenté par
un circuit hydraulique, cette matière est ramollie, mélangée et poussée par la vis piston dans un moule
refroidi complètement fermé. Une fois que la matière plastique arrive au contact du moule froid, elle
prend la forme du moule et se solidifie.

Figure 6 : Structure d’unité d’injection.

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 La nomenclature :
N° Désignation Quantités
A Buse a obturation 1
B Capote du fourreau 1
C Fourreau 1
D Torpille 1
E Vis 1
F Cylindre d’injection 1
G Bague de retenue de la vis 1
H Piston d’injection 1
I Moteur hydraulique 1
J Potentiomètre 1
K Espace de fixation 1
L Trémie d’aspiration 1

Tableau 3 : la nomenclature de la structure d’unité d’injection.

I. 6-2 Constitution de groupe d’injection :

 Pupitre de commande :
Le coffre de commande et une interface homme-machine convient pour les applications nécessitant
le contrôle et la surveillance de l’opérateur, contient un afficheur LCD pour l’affichage de toutes les
opérations et les informations qui concernent l’opérateur, pour la vérification de la prouesse et le réglage
de la machine, la modification des paramètres assuré par un clavier de commande.
Programmation et contrôle des paramètres :
1. Les pressions 2. Les vitesses 3. Plastification 4. Les températures 5. La charge

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Figure 7 : Console de commande générale.

 Nomenclateur :
N° Désignation Quantité
1 Ecran LCD 1
2 Console de commande 1
3 Bouton d’arrêt d’urgence 1
4 Les Boutons de manipulation 1

Tableau 4 : Désignation des organes de console de commande.

 La trémie d’alimentation :
La figure ci-dessous illustre la constitution du trimé, qui porte la matière première granulée
séchée par des résistances installées au niveau du trimé, la température est réglée manuelle est contrôlée
des thermocouples.
Le rôle de la trimé est d’assuré l’alimentation continue de Nozzel par un doseur qui transfert la matière
première de réservoir vers la trimé.

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Figure 8 : la trimé d’alimentation.

 Nomenclature :
N° Désignation Quantité
1 Flexible de refoulement 1
2 Boite d’aspiration à commande pneumatique 1
3 Trimé 1
4 Flexible d’aspiration 1
5 Armoire électrique 1
6 Pupitre de commande résistance chauffant de de granulé 1
7 Boite de refoulement 1
8 Filtre à air 1

Tableau 5 : Désignation des organes de trimé d’alimentation.

 L’ensemble vis-fourreau :
La vis est située dans un fourreau cylindrique, mis en température à l’aide de résistances électriques
ou colliers chauffants. Leur rôle est de contribuer à l’apport d’énergie nécessaire à la plastification des
polymères. La régulation de la température des résistances est assurée par une boucle de contrôle
utilisant le plus souvent des thermocouples.

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Figure 9 : La vis fourreau.

 Le clapet (anti-retour) :
Il est fixé à l’avant de la vis, et permet d’éviter le reflux de matière pendant la phase d’injection
proprement dite.

 Le moteur :
Il assure la mise en rotation de la vis par des systèmes électriques ou hydrauliques.

 La buse :
Elle doit assurer un contact étanche avec le moule durant l’injection, la forme est généralement
sphérique ou tronconique ou planes. Elle doit également présenter une surface de contact réduite
avec le moule afin de limiter le refroidissement.

Figure 10 : la buse.

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 Nomenclature :
N° Désignation Quantité
A Buse ouverte 1
B Résistance 1
C L’avant pot 1
D Clapet 1
E Siege du clapet 1
F Passage de la matière 1
G Afficher 1
H Pointe du clapet 1
I Pot d’injection 1

Tableau 6 : désignation des organes de la buse.

I. 6-3 unités de moulage et soufflage :

Ce procédé consiste à combiner la technique d'injection avec celle du soufflage. Dans un premier
temps, la matière est injectée pour former une paraison (préforme) également surnommée "chaussette",
dont la forme évoque un « tube à essai ». Le col de la préforme a déjà sa forme définitive : c'est la partie
qui sert à tenir la future bouteille pendant l'opération de soufflage, elle ne peut donc pas être elle-même
déformée. Par ailleurs, s'il est prévu de mettre un bouchon, la forme du col intègre le système de fixation,
par exemple le pas de vis : le procédé d'injection est idéal pour obtenir des formes complexes. La
préforme est transportée vers le site de soufflage. Elle est ensuite réchauffée et soufflée à la forme
voulue.

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Figure 11 : les étapes d’unité de moulage et soufflage.

I. 6-4 : Les étapes de moulage et soufflage :

1. Injection de préformes et refroidissement primaire :

En séparant les processus d'injection et de soufflage, nous

avons conçu la station d'injection avec un pas de préforme
réduit, permettant l'utilisation d'une conception de pince
d'injection à haute résistance mais compacte.

Figure 12 : Injection de préformes et refroidissement primaire.

2. Refroidissement secondaire :
Contrairement à d'autres systèmes, les préformes subissent un
refroidissement supplémentaire soit par un bloc de
refroidissement, soit en restant sur un deuxième ensemble de
noyaux d'injection même après le démarrage du cycle d'injection
suivant, permettant une plus grande efficacité du cycle
d’injection et des temps de cycle réduits.
Figure 13 : Refroidissement secondaire.

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3. Stabilisation de la température de la préforme et réglage du pas :

Les préformes sont autorisées à
stabiliser leur température de la peau
au noyau, une exigence essentielle
pour un moulage stable et une
utilisation optimisée des matériaux.
Le cas échéant, le pas entre les
préformes est remplacé par le pas de
la cavité de soufflage.

Figure 14 : Stabilisation de la température de la préforme et réglage du pas.

4. Station de réchauffage :

Le chauffage infrarouge par des lampes chauffantes

halogènes permet un contrôle précis et cohérent de
l'épaisseur de la paroi, les lampes chauffantes sont
entièrement réglables pour la position et le réglage
de la puissance.

Figure 15 : Station de réchauffage.

5. Stabilisation de la température des préformes et traitement spécial :

Une variété de techniques de traitement spécialisées peuvent

être ajoutées ici, notamment ; Orientation du cou,
refroidissement ponctuel*, orientation de la poignée*,
chauffage préférentiel, dispositif d'insertion de la poignée et
autres. De plus, la température de peau de la préforme peut se
stabiliser une fois de plus avec la température à cœur.

Figure 16 : Stabilisation de la température des préformes et traitement spécial.

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6. Moulage par étirage-soufflage :

Soit à l'étape 3, soit à l'étape 5, le pas des préformes est changé

du pas du moule d'injection au pas du moule de soufflage. Les
moules de soufflage peuvent être refroidis (standard) ou chauffés
lorsque des exigences de moulage spéciales existent, telles qu'un
durcissement semi-thermique.

Figure 17 : Moulage par étirage-soufflage.

7. Éjection du conteneur :

Les conteneurs sont retirés de la machine et peuvent être

placés sur un convoyeur de sortie en option.
.

Figure 18 : Éjection du conteneur.

II. La codification :
1. Définition :
La codification est la construction d’un ensemble linguistique convenue avec lequel on travaille
un message, il existe deux types de codification selon la nature du matériel fixe ou mobile.

2. Les objectifs de la codification :

 Organiser une gestion technique du matériel en vue de faciliter son utilisation.
 Résoudre rapidement tous les problèmes techniques du matériel.
 Faciliter l’approvisionnement de la pièce de rechange.

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 Compléter au mieux l’analyse des dossiers technique de chaque unité d’intervention.

 Améliorer la formation du personnel.
La codification est un ensemble de réglages permettant de changer le système sans changer
d’information.

3. Les types de la codification :

 Le matériel fixe :
C’est un matériel dont la fonction est toujours la même, il est conçu juste pour accomplir cette
fonction de production. Dans ce cas, on coupe le matériel et on le classe comme suite :

 Atelier de production : code à deux chiffres

 Chaine d’entretien : code à deux chiffres

 Unité d’intervention : code à deux chiffres

Donc on codifie comme suite :

 Le matériel mobile :
Un matériel mobile est utilisé temporairement, donc c’est un matériel qui nous permet d’accomplir
plusieurs fonctions en intervenant et changer ses ensembles.
Exemple : tour, fraiseuse, rectifieuse… etc.
Dans ce cas la nomenclature se décompose en deux parties :
 La première partie dans la liste du matériel classé en deux parties (centre de frais).
 La deuxième partie donne la liste du matériel classé par :
 Famille, constricteur, type, numéro dans le type.
 Un code à deux chiffres pour la famille.

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 Un code à deux chiffres pour le constricteur.

 Un code à deux chiffres pour le type.
 Un code à deux chiffres pour le numéro dans le type.

 Notre UI est de la famille du matériel fixe et sa codification est :

III. Conclusion :
Ce chapitre nous a permis de donner un aperçu de tout l’élément essentiel de notre machine. Donc
nous aurons une étude détaillée de tous les éléments constituants de notre système et de l’interaction
entre eux, afin de comprendre leur rôle et leurs fonctionnements.

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