Thiet Ke Say Thung Quay Say Dau Xanh Nguyen Hat

Thiết kế thiết bị sấy thùng quay sấy đậu xanh nguyên hạt
PHẦN 1: MỞ ĐẦU
Sấy là một quá trình công nghệ được sử dụng rất nhiều trong thực tế sản xuất và đời
sống. Trong công nghiệp như chế biến nông – hải sản, chế biến gỗ, sản xuất vật liệu xây
dựng… kỹ thuật sấy đóng một vai trò quan trọng trong dây chuyền sản xuất. Trong nông
nghiệp, sấy là một trong những công đoạn quan trọng của công nghệ sau thu hoạch… Sản
phẩm sau quá trình sấy có độ ẩm thích hợp, thuận tiện cho việc bảo quản, vận chuyển, chế
biến, đồng thời nâng cao chất lượng sản phẩm. Ở Đồ án môn học này, em xin trình bày về
quy trình công nghệ và thiết bị sấy thùng quay để sấy đậu xanh nguyên hạt, năng suất 1 tấn/h
theo sản phẩm.
I. SƠ LƯỢC VỀ NGUYÊN LIỆU

- Đậu xanh, còn gọi là lục đậu, boubour, haricotdore, green bean. Tên khoa học:
Phaseolus aureus Roxb., Vigna aurea Roxb. Thuộc họ đậu Fabaceae (Papilonaceae). Mô tả
cây: cây thảo, mọc đứng, ít phân nhánh, cao 0,6m , lá có 3 lá chét, lá chét hình trái xoan, ba
cạnh, màu lục sẫm, có lông nháp. Hoa màu vàng hoặc lục, rất dày đặc, xếp thành chùm ở
nách, quả nằm ngang hình trụ, có lông rồi nhẵn, có đầu nhọn ngắn. Hạt 10–15, phân cách
nhau bởi các vách, màu lục, bóng.
- Đậu xanh, cùng với đậu nành, đậu đen, đậu trắng, đậu Hà Lan.. đều được xếp vào
hàng họ đậu. Đặc điểm chung của chúng là chứa nhiều protein (25 –50%). Do ở rễ của cây họ
đậu có các nốt sần, ở đó các vi khuẩn cộng sinh phát triển, có khả năng lấy Nitơ từ không khí
nên không những cung cấp đủ Nitơ cho cây mà còn làm cho đất đai thêm màu mỡ bằng
nguồn Nitơ thừa thải ra.
- Về mặt cấu tạo, họ đậu thuộc các hạt họ hòa thảo. Chúng không có nội nhũ, nội nhũ
của chúng bị mất trong quá trình hình thành hạt. Cấu tạo chủ yếu của họ đậu gồm 3 phần: vỏ,
tử diệp (lá mầm) và phôi (mộng).
- Thành phần hóa học của hạt đậu xanh: hạt đậu xanh có trung bình:
13,7% nước 2,4% lipid 4,6% xenluloza
23% protit 52% glucid
- Mỗi 100g đậu xanh cung cấp cho cơ thể:
329 calo 62,7 mgCa 369,5 mgP
4,75% Fe 0,06mg% caroten 0,71mg% vitB1
0,15mg% vitB2 2,4mg% vitPP 4mg% vitC
- Đậu xanh được trồng ở khắp nước ta, lấy hạt chủ yếu làm thực phẩm, thường được
chế biến ngay thành thức ăn. Đậu xanh, ngoài protid còn có nhiều glucid, chủ yếu là tinh bột,
và ít lipid. Thành phần protein của nó chứa đầy đủ các acid amin không thay thế. Tinh bột
đậu xanh có tỷ lệ amyloza tương đối rất cao (45 – 50%), được dùng nhiều để chế biến miến,
làm bánh kẹo …
- Vấn đề bảo quản đậu xanh cũng như các nguyên liệu họ đậu nói chung là khó, vì đậu
là môi trường rất thích hợp cho các loại sâu mọt phá hoại. Mặt khác, nếu điều kiện bảo quản
không tốt như nhiệt độ, độ ẩm cao, đậu sẽ bị “sượng” (hóa già) làm giảm chất lượng đậu.
Muốn bảo quản lâu dài thì hạt phải có chất lượng ban đầu tốt, không sâu mọt và có độ ẩm an
toàn. Vì vậy, quá trình phơi, sấy hạt sau khi thu hoạch có vai trò rất quan trọng trong bảo
quản, chế biến cũng như nâng cao chất lượng hạt.
SVTH: Đặng Thị Hoàng Lan Trang 1

II. QUY TRÌNH SẤY ĐẬU XANH HẠT
Đậu xanh
Thu hoạch
Phơi (sấy sơ bộ)
Vỏ
Đập, tách hạt
Tạp chất
Làm sạch
Phân loại
Sấy
Làm nguội
Kiểm tra cỡ hạt
Đóng gói
Thành phẩm
Đậu được thu hoạch từ đồng ruộng, người ta chặt cây và nhặt đậu ra. Khi mới thu hoạch từ
ruộng về, hạt thường có độ ẩm cao trung bình 20 – 25%. Đối với đậu xanh thu hoạch cả vỏ
thì phải phơi, sấy sơ bộ tới độ khô nhất định mới tách, lấy hạt khỏi vỏ thuận lợi. Việc đập và
tách hạt đậu ra khỏi quả có thể làm bằng máy hoặc bằng tay. Sau đó tiến hành làm sạch, tách
những tạp chất trong hạt như cỏ, rác, mảnh, cành lá, đất sỏi, đá, mảnh kim loại… lẫn vào hạt
khi thu hoạch, tách hạt…. Có thể tách bằng sàng, rây: tạp chất hữu cơ (cỏ, rác, cành, lá…)
lớn hơn hạt nên ở lớp trên cùng, lớp giữa là hạt, lớp dưới cùng là đất, cát, rác vụn nhỏ hơn hạt.
Sau khi có khối đậu sạch thì tiến hành lấy mẫu đo độ ẩm bằng máy đo độ ẩm để xác định độ
ẩm ban đầu. Tiếp theo, người ta phân loại đậu theo loại 1, 2, 3… theo kích cỡ, có thể dùng
sàng với các lớp lưới có đường kính lỗ khác nhau. Sau khi phân loại, tiến hành sấy theo từng
loại đậu. Sau thời gian sấy phải kiểm tra lại độ ẩm, độ ẩm thành phẩm đạt 14% thì quá trình
sấy kết thúc. Sau khi sấy, đậu được làm nguội tự nhiên hoặc có quạt thổi để giảm nóng, tránh
dùng không khí có độ ẩm cao để thông gió sẽ làm tăng độ ẩm hạt. Tiếp theo, khối đậu được
kiểm tra lại cỡ hạt để loại bỏ những hạt lép, hỏng sau khi sấy. Có thể dùng sàng để phân loại
hạt. Cuối cùng, đậu được đóng gói theo yêu cầu thị trường: 50 kg, 25 kg, 10 kg, 5 kg, 1kg.
Sản phẩm đậu xanh nguyên hạt.

III. PHƯƠNG PHÁP THỰC HIỆN QUÁ TRÌNH SẤY

- Muốn bảo quản lương thực hoặc chế biến sản phẩm có chất lượng cao, các loại hạt
cần được sấy khô xuống độ ẩm bảo quản hoặc chế biến. Để thực hiện quá trình sấy có thể sử
dụng nhiều hệ thống sấy như buồng sấy, hầm sâùy, tháp sấy, thùng sấy… Mỗi hệ thống có
những ưu, khuyết điểm và phạm vi ứng dụng khác nhau. Chế độ sấy có ảnh hưởng rất lớn đến
chất lượng sản phẩm vì sấy là một quá trình trao đổi nhiệt – chất phức tạp và làm thay đổi
không những cấu trúc vật lý mà còn cả thành phần hóa học của nguyên liệu.
- Để sấy đậu xanh là nông sản dạng hạt, người ta thường dùng thiết bị sấy tháp hoặc
sấy thùng quay. Ở Đồ án môn học này, em chọn thiết bị sấy thùng quay, là thiết bị chuyên
dùng để sấy vật liệu dạng hạt, cục nhỏ và được dùng rộng rãi trong công nghệ sau thu hoạch.
Trong thiết bị sấy thùng quay, vật liệu được sấy ở trạng thái xáo trộn và trao đổi nhiệt đối lưu
với tác nhân sấy. Trong quá trình sấy, hạt được đảo trộn mạnh và tiếp xúc tốt với tác nhân sấy
nên tốc độ sấy nhanh và hạt được sấy đều. Hệ thống sấy thùng quay có thể làm việc liên tục
với năng suất lớn.
- Tác nhân sấy sử dụng cho quá trình sấy có thể là không khí nóng hoặc khói lò. Quá
trình sấy đậu xanh hạt dùng làm thức ăn đòi hỏi đảm bảo tính vệ sinh cho sản phẩm, nên ở
đây em chọn tác nhân sấy là không khí, được làm nóng trong caloriphe, nhiệt cung cấp cho
không khí trong caloriphe là từ quá trình ngưng tụ hơi nước bão hòa. Nhiệt độ tác nhân sấy
được chọn phụ thuộc vào bản chất của hạt. Có loại hạt sấy ở nhiệt độ cao vẫn giữ được tính
chất vật lý, sinh lý và công nghệ, nhưng có loại không cho phép sấy ở nhiệt độ cao. Đối với
đậu xanh là loại nguyên liệu chứa lượng đạm cao thì sấy ở nhiệt độ thấp, với nhiệt độ không
khí sấy từ 40 – 55oC 1. Do đó, em chọn nhiệt độ tác nhân sấy đưa vào thùng sấy là 55oC, chế
độ sấy cùng chiều.
- Quá trình hoạt động của hệ thống:
Đậu xanh có độ ẩm ban đầu 20% được chuyển vào thùng sấy bằng băng tải và di
chuyển trong thùng sấy cùng chiều với tác nhân, với độ chứa đầy 18%. Thùng sấy hình trụ
tròn, đặt nghiêng 1,7o so với mặt phẳng ngang, trên hệ thống con lăn đỡ và con lăn chặn. Tốc
độ quay thùng là 1 vòng/phút. Hệ thống truyền động cho thùng quay gồm bánh răng vòng lắp
trên vỏ thùng, động cơ truyền động và hộp giảm tốc. Bên trong thùng có gắn các cánh nâng
dọc theo đường sinh của thùng để nâng và đảo vật liệu, làm tăng diện tích tiếp xúc giữa vật
liệu và tác nhân sấy, tăng bề mặt trao đổi nhiệt giúp đẩy nhanh quá trình sấy. Ở đầu nhập liệu
của thùng, cánh nâng được bố trí xoắn đóng vai trò như cơ cấu hướng dòng cho vật liệu sấy
đi vào thùng. Khi thùng quay, hạt được mang lên cao tới góc rơi rồi đổ xuống, trong lúc đó
tác nhân sấy nóng 55oC, được quạt hút vận chuyển đi với vận tốc 2,6 m/s, thổi qua, trao đổi
nhiệt ẩm và làm khô hạt. Nhờ độ nghiêng của thùng mà hạt sẽ được vận chuyển dần ra phía
tháo liệu. Thời gian lưu của vật liệu trong thùng sấy là 0,8 giờ. Kết thúc quá trình sấy, đậu
xanh có độ ẩm 14%, được dẫn ra ngoài bằng băng tải, đưa vào hệ thống đóng bao. Không khí
nóng được đưa qua xyclon để lắng bụi rồi thải ra ngoài.
1
Theo Đoàn Dụ, Bùi Duy Hân, Võ Văn Mân, Lò sấy thủ công, NXB KHKT, Hà Nội, 1971.

Hình 1: Một số hệ thống sấy thùng quay
PHẦN 2: TÍNH TOÁN THIẾT BỊ SẤY
Vật liệu sấy là đậu xanh nguyên hạt có các thông số cơ bản như sau:
 Độ ẩm ban đầu của vật liệu sấy (theo nguyên liệu ẩm):
1 = 20% = 0,2
 Độ ẩm cuối của vật liệu sấy (theo nguyên liệu ẩm):

2 = 14% = 0,14
 Độ xốp của khối hạt vật liệu (lấy theo hạt đậu nành): [11]
 Khối lượng riêng của hạt vật liệu: [5]

r = 1000  1400 kg/m3

 Khối lượng riêng thể tích của vật liệu:
v
  1  v   r (1   )  560  784 kg/m3
r
Chọn v = 650 kg/m3
 Nhiệt dung riêng của vật liệu khô: [6]
Cvk = 1,2  1,7 kJ/kg.oK
Chọn Cvk = 1,5 kJ/kg.oK
 Đường kính trung bình của hạt vật liệu: d = 5 mm = 0,005m
 Năng suất (theo sản phẩm): G2 = 1000 kg/h.
I. TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT
1. Tính các thông số của tác nhân sấy:

1.1. Các công thức sử dụng: [1], [10]
Dùng tác nhân sấy là không khí.
- Phân áp suất bão hòa của hơi nước trong không khí ẩm theo nhiệt độ:
 4026,42 
pb  exp12   ,bar (CT 2.31, [10])
 235,5  t o C 
 
- Độ chứa ẩm:
 . pb
x  0,621 ,kg/kgkk (CT 2.18, [10])
B   . pb
với: . B: áp suất khí trời, B = 1at = 0,981 bar
- Enthapy của không khí ẩm:
I  C pk .t  x ( r  C pa .t )  1,004.t  x (2500  1,842.t ) ,kJ/kgkk
(CT 2.25, [10])

với: . Cpk : nhiệt dung riêng của không khí khô, Cpk = 1,004 kJ/kgoK
. Cpa : nhiệt dung riêng của hơi nước, Cpa = 1,842 kJ/kgoK
. r : ẩn nhiệt hóa hơi của nước, r =2500 kJ/kg
- Thể tích riêng của không khí ẩm:
RT 288.T
v  ,m3/kgkk (CT VII.8, [1])
M ( B   . pb ) B   . pb
với: . R: hằng số khí, R =8314 J/kmol.độ
. M: khối lượng không khí, M = 29 kg/kmol
. B, pb: áp suất khí trời và phân áp suất bão hòa của hơi nước trong
không khí, N/m2
- Lưu lượng không khí ẩm:
V = v.L ,m3/kg

với: . L : lưu lượng không khí khô, kg/h

. v : thể tìch riêng của không khí ẩm, m3/h
- Khối lượng riêng của không khí ẩm:
 oTo  0,378. . pb 
k  1   ,kg/m3 (CT 1.11, [8])
T  B 
trong đó: . o = 1,293 kg/m3: khối lượng riêng không khí khô ở điều kiện chuẩn
. To = 273oK : nhiệt độ không khí ở điều kiện chuẩn.
1.2. Tính các thông số của tác nhân sấy:
- Trạng thái không khí ngoài trời: được biểu diễn bằng trạng thái A, xác định bằng cặp
thông số (to, o).
Do vật liệu sấy là đậu xanh có thể được trồng và thu hoạch nhiều vụ trong một năm,
tuy nhiên tính theo mùa mưa, ít nắng thì thiết bị sẽ làm việc tốt quanh năm. Vì vậy, ta chọn
trạng thái A theo giá trị trung bình vào tháng 9 ở Thành phố Hồ Chí Minh: [1]
A: to = 27 oC
o = 84%
 4026,42   4026,42 
pbo  exp12    exp12    0,0355 (bar)
 235,5  t o   235,5  27 
 o . pb o 0,84.0,0355
x o  0,621  0,621  0,0194 (kg/kgkk)
B   o . pb o 0,981 0,84.0,0355
I o  1,004.t o  x o (2500 1,842.t o )
 1,004.27  0,0194.(2500 1,842.27)  76,7213 (kJ/kgkk)
288.To 288(27  273)
vo    0,9083 (m3/kgkk)
B   o . pbo 0,981.105  0,84.0,0355.105
- Không khí được quạt đưa vào caloriphe và được đốt nóng đẳng ẩm (x1= xo) đến
trạng thái B (x1, t1). Trạng thái B cũng là trạng thái của tác nhân sấy vào thùng sấy.
Nhiệt độ t1 tại điểm B là nhiệt độ cao nhất của tác nhân sấy, do tính chất của vật liệu
sấy và chế độ công nghệ quy định. Nhiệt độ của tác nhân sấy ở B được chọn phải thấp hơn
nhiệt độ hồ hóa của tinh bột đậu xanh. Do đậu xanh là loại hạt giàu tinh bột, ban đầu khi độ
ẩm của vật liệu sấy còn cao, nếu vật liệu tiếp xúc với tác nhân sấy nhiệt độ cao thì lớp bề mặt
của hạt tinh bột bị hồ hóa và tạo thành một lớp keo mỏng bịt kín bề mặt thoát ẩm từ trong
lòng vật liệu ra ngoài.
Quy tắc sấy đối với loại nguyên liệu chứa lượng đạm cao thì sấy ở nhiệt độ thấp, ví dụ
như sấy một số loại đậu hạt chứa nhiều đạm thì nhiệt độ không khí sấy từ 40 – 55oC.
Do đó, chọn điểm B: t1 = 55oC
x1 = xo = 0,0194 (kg/kgkk)
 4026,42   4026,42 
pb1  exp12    exp12    0,1556 (bar)
 235,5  t 1   235,5  55 
 1 . pb 1 x 1.B
x 1  0,621   1 
B   .p pb1 (0,621 x 1 )
1 b1
0,0194.0,981
  0,1915
0,1556.(0,621 0,0194)
I 1  1,004.t 1  x 1 (2500  1,842.t 1 )

 1,004.55  0,0194.(2500  1,842.55)  105,8369 (kJ/kgkk)
288.T1 288(55  273)
v1    0,9931 (m3/kgkk)
B   1. pb1 0,981.10  0,1915.0,1556.10
5 5
- Không khí ở trạng thái B được đẩy vào thiết bị sấy để thực hiện quá trình sấy lý
thuyết (I1 = I2). Trạng thái không khí ở đầu ra của thiết bị sấy là C (t2, 2).
Nhiệt độ của tác nhân sấy ra khỏi thiết bị sấy t2 tùy chọn sao cho tổn thất nhiệt do tác
nhân sấy mang đi là bé nhất, nhưng phải tránh hiện tượng đọng sương, nghĩa là tránh trạng
thái C nằm trên đường bão hòa. Đồng thời, độ chứa ẩm của tác nhân sấy tại C phải nhỏ hơn
độ ẩm cân bằng của vật liệu sấy tại điểm đó để vật liệu sấy không hút ẩm trở lại.
Với I2 = I1 = 105,8369 kJ/kgkk
 = 100%  tđs ≈ 31oC
Chọn t2 = 35oC.
 4026,42   4026,42 
pb2  exp12    exp12    0,0558 (bar)
 235,5  t 2   235,5  35 
I 2  1,004.t 2  x 2 (2500  1,842.t 2 )
I 2  1,004.t 2 105,8369  1,004.35
 x2    0,0290 (kg/kgkk)
2500  1,842.t 2 2500  1,842.35
x 2 .B 0,0290.0,981
2    0,7844
pb2 (0,621 x 2 ) 0,0558.(0,621 0,0290)
288.T 2 288(35  273)
v2    0,9465 (m3/kgkk)
B   2 . pb2 0,981.10  0,7844.0,0558.10
5 5
- So sánh x2 với độ ẩm cân bằng của vật liệu sấy:

Bảng 1: Hàm ẩm cân bằng cb của vật liệu sấy (với vật liệu sấy là đậu nành): [5], [9]
(kg ẩm/kg chất khô)
Độ ẩm không khí, %
toC
20 30 40 50 60 70 80 90 100
30 - 0,0563 0,06 0,068 0,0846 0,103 0,142 0,199 0,304
20 0,054 0,065 0,071 0,08 0,095 0,116 0,153 0,209 -
Ta thấy, tại điểm C (t2 = 35oC,  2 = 78,4%), hàm ẩm cân bằng của vật liệu sấy cb 
0,128 (kg/kg)  Độ chứa ẩm của không khí x2 < cb, vật liệu sấy không hút ẩm trở lại.
- Tóm lại, trạng thái tác nhân sấy trong quá trình sấy lý thuyết:
Bảng 2 : Trạng thái tác nhân sấy trong quá trình sấy lý thuyết:
Đại lượng Trạng thái không khí Trạng thái không khí vào Trạng thái không khí ra
ban đầu (A) thiết bị sấy (B) khỏi thiết bị sấy (C)
t (oC) 27 55 35
 (đơn vị) 0,84 0,1915 0,7844
x (kg/kgkk) 0,0194 0,0194 0,0290

I (kJ/kgkk) 76,7213 105,8369 105,8369

pb (bar) 0,0355 0,1556 0,0558
v (m3/kgkk) 0,9083 0,9931 0,9465
2. Tính cân bằng vật chất: [8]

- Năng suất thiết bị sấy theo nhập liệu:
1 2 1  0,14
G1  G 2 .  1000.  1075 (kg/h)
1  1 1  0,2
- Lượng ẩm cần tách:
W = G1 – G2 = 1075 – 1000 = 75 (kg/h)
- Lượng tác nhân khô cần thiết:
W 75
L   7837,742 (kg/h)
x 2  x 1 0,029  0,0194
- Lượng tác nhân tiêu hao riêng:
L 1 1
l     104,503 (kgkk/kg ẩm)
W x 2  x 1 0,029  0,0194
II. TÍNH CÂN BẰNG NĂNG LƯỢNG [10]

Quá trình sấy không có bổ sung nhiệt lượng, QBS = 0
Thiết bị sấy thùng quay không có thiết bị chuyển tải, QCT = 0
- Nhiệt lượng đưa vào thiết bị sấy gồm:
 Nhiệt lượng do tác nhân sấy nhận được trong caloriphe: L(I1 – Io)
 Nhiệt lượng do vật liệu sấy mang vào: [(G1 - W)Cv1 + WCa].tv1
- Nhiệt lượng đưa ra khỏi thiết bị sấy gồm:
 Nhiệt lượng tổn thất do tác nhân sấy mang đi: L(I2 – Io)
 Nhiệt lượng tổn thất qua cơ cấu bao che: QBC
 Nhiệt lượng do vật liệu sấy mang ra: G2.Cv2.tV2
Với:
o tv1 : nhiệt độ ban đầu của vật liệu sấy, thường lấy bằng nhiệt độ môi trường:
tv1 = to = 27oC
o tv2 : nhiệt độ cuối của vật liệu sấy sau khi ra khỏi thiết bị sấy:
tv2 = t2 – (5 10oC) = 35 – 5 = 30oC
o Cv1 = Cv2 = Cv : nhiệt dung riêng của vật liệu sấy vào và ra khỏi thiết bị sấy
là như nhau. Ở đây, Cv là nhiệt dung riêng của vật liệu sấy với độ ẩm 2:
Cv = Cvk(1- 2) + Ca. 2 ,kJ/kgoK ä
Ca: nhiệt dung riêng của ẩm.
Với ẩm là nước thì: Ca = Cn = 4,18 kJ/kgoK
 Cv = Cvk(1- 2) + Ca. 2
= 1,5.(1 - 0,14) + 4,18.0,14
= 1,8752 (kJ/kgoK)
- Cân bằng nhiệt lượng vào và ra hệ thống sấy:

L(I2 – I1) + [(G1 - W)Cv1 + WCa].tv1 = L(I2 – Io) + QBC + G2.Cv2.tV2

Đặt: Qv = G2Cv(tv2 – tv1) : tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang đi.
Mặt khác: G2 = G1 – W
Cv1 = Cv2 = Cv
- Nhiệt lượng tiêu hao cho quá trình sấy thực:
Q = L(I1 – Io) = L(I2 – Io) + QBC + Qv - WCatv1
- Nhiệt lượng tiêu hao riêng (cho 1kg ẩm cần bốc hơi):
q = l(I1 – Io) = l(I2 – Io) + qBC + qv – Catv1
trong đó:
Q Q G C (t  t )
q BC  BC ; qv  v  2 v v 2 v 1
W W W
 Tổn thất nhiệt do vật liệu sấy:
Qv = G2Cv(tv2 – tv1) = 1000.1,8752.(30 – 27) = 5625,6 (kJ/h)
Q 5625,6
qv  v   75,008 (kJ/kg ẩm)
W 75
 Nhiệt do ẩm trong vật liệu đưa vào:
WCatv1 = 75.4,18.27 = 8464,5 (kJ/h)
Ca.tv1 = 4,18.27 = 112,86 (kJ/kg ẩm)
 Tổn thất nhiệt qua cơ cấu bao che:
QBC = (0,03  0,05).Qhi [14]
Qhi : nhiệt hữu ích, là nhiệt cần thiết để làm bay hơi ẩm trong vật liệu:
Qhi = W.[rtv1 + Ca(t2 – tv1)] [8]
với:
o rtv1 : ẩn nhiệt hóa hơi của nước trong vật liệu sấy ở nhiệt độ vào, rtv1 =
2500 kJ/kg
o Ca : nhiệt dung riêng của ẩm.
Với ẩm là hơi nước thì: Ca = Cpa = 1,842 kJ/kgoK
 Qhi = 75.[2500 + 1,842.(35 – 27)] = 188605,2 (kJ/h)
 QBC = 0,03.Qhi
= 0,03.188605,2 = 5658,156 (kJ/h)
Q 5658,156
q BC  BC   75,4421 (kJ/kg ẩm)
W 75
- Đặt: Catv1 – qBC – qv : nhiệt lượng riêng cần bổ sung cho quá trình sấy thực,
là đại lượng đặc trưng cho sự sai khác giữa quá trình sấy thực tế và sấy lý thuyết.
 Với quá trình sấy lý thuyết: =0
Nhiệt lượng tiêu hao cho quá trình sấy lý thuyết:
Q = L(I2 – Io)
= 7837,742.(105,8369 – 76,7213) = 228200,399 (kJ/h)
q = l(I2 – Io)
= 104,503.(105,8369 – 76,7213) = 3042,672 (kJ/kg ẩm)
 Với quá trình sấy thực tế: ≠0

= Catv1 – qBC – qv
= 112,86 – 75,4421 – 75,008 = -37,5901 (kJ/kg ẩm)
< 0  Catv1 < qBC + qv
 I2 < I1
 trạng thái tác nhân sấy sau quá trình sấy thực nằm dưới đường I1
(đường sấy thực tế nằm dưới đường sấy lý thuyết)
Từ đó ta xác định lại các tính chất của tác nhân sấy khi ra khỏi thùng sấy:

I2 Ií 
l
Tuy nhiên vì l chưa biết nên ta xác định độ chứa ẩm x2 trước thông qua t2 đã biết:
C pk (t 1  t 2 )  x o (i í  )
x2 
(i 2  )
C pk (t 1  t 2 )  x o [( r  C pat 1 )  ]

[( r  C pat 2 )  ]
1,004(55  35)  0,0194.[( 2500  1,842.55)  (37,5901)]
  0,0274 (kg/kgkk)
[( 2500  1,842.35)  (37,5901)]
I 2  1,004.t 2  x 2 (2500  1,842.t 2 )
 1,004.35  0,0274(2500  1,842.35)  105,5365 (kJ/kgkk)
 4026,42   4026,42 
pb2  exp12    exp12    0,0558 (bar)
 235,5  t 2   235,5  35 
x 2 .B 0,0290.0,981
2    0,7436
pb2 (0,621 x 2 ) 0,0558.(0,621 0,0274)
288.T 2 288(35  273)
v2    0,9442 (m3/kgkk)
B   2 . pb2 0,981.10  0,7436.0,0558.10
5 5
- Tóm lại, trạng thái của tác nhân sấy trong quá trình sấy thực tế:
Bảng 3: Trạng thái của tác nhân sấy trong quá trình sấy thực:
Đại lượng Trạng thái không khí Trạng thái không khí vào Trạng thái không khí ra
ban đầu (A) thiết bị sấy (B) khỏi thiết bị sấy (C’)
t (oC) 27 55 35
 (đơn vị) 0,84 0,1915 0,7436
x (kg/kgkk) 0,0194 0,0194 0,0274
I (kJ/kgkk) 76,7213 105,8369 105,5365
pb (bar) 0,0355 0,1556 0,0558
v (m3/kgkk) 0,9083 0,9931 0,9442

Hình 2: Đồ thị I – d không khí ẩm
- Lượng tác nhân khô cần thiết:

W 75
L   9383,8531 (kg/h)
x 2  x 1 0,0274 0,0194
Lượng tác nhân tiêu hao riêng:
L 1 1
l     125,1180 (kg/kg ẩm)
W x 2  x 1 0,0274 0,0194
- Lượng nhiệt cần cung cấp cho quá trình sấy thực:
Q = L(I2 – Io) + QBC + Qv - WCatv1
= 9383,8531.(105,5365-76,7214) + 5658,156 + 5625,6 – 8464,5
= 273216,3084 (kJ/h)
Lượng nhiệt cung cấp riêng:
Q
q  3642,8841 (kJ/kg ẩm)
W
- Hiệu suất sấy:
Q 188605,2
  hi   0,69
Q 273216,3084
III. TÍNH THỜI GIAN SẤY [8]
1. Tính cường độ sấy:

- Nhiệt độ trung bình của tác nhân sấy trong thiết bị sấy:
t t 55  35
tk  1 2   45 (oC)
2 2
- Độ ẩm trung bình của tác nhân sấy trong thiết bị sấy:
   2 0,1915 0,7436
k  1   0,4675
2 2
- Phân áp suất bão hòa của hơi nước trong tác nhân sấy:
 4026,42   4026,42 
pb  exp12    exp12    0,0949 (bar)
 235,5  t   235,5  45 
- Khối lượng riêng của tác nhân:
 oTo  0,378. . pb 
k  1  
T  B 
1,293.273  0,378.0,4675.0,0949 (kg/m3)
 1    1,0910
(45  273)  0,981 
- Chọn các thông số để tính cường độ sấy:
Bảng 4 : Các thông số chọn để tính cường độ sấy:

Ký Đơn Tài liệu

STT Đại lượng Khoảng giới hạn Chọn
hiệu vị tham khảo
1 Tốc độ trung bình của vk m/s 23 [1] 2,6
tác nhân trong thùng
sấy
2 Số vòng quay của n v/ph 18 [8] 1
thùng
3 Hệ số chứa đầy của vật phần Đối với thùng có [8] 0,18
liệu trong thùng đơn vị cánh nâng,
= 0,18
4 Góc nghiêng của thùng độ 1,15  3,82 [8] 1,7
(1/15  1/50 rad)
5 Góc nghiêng tự nhiên  độ 24  32 (đối với đậu
[12] 27
của vật liệu nành)
6 Đường kính trung bình d m 0,005
hạt vật liệu
7 Khối lượng riêng thể v kg/m3 560  784 [5], [12] 650
tích vật liệu
8 Số cánh trong thùng Z cánh 8
Khi sử dụng dạng cánh nâng thì các thông số đặc trưng của cấu trúc dạng cánh: [8]
h Fc
 0,576 ;  0,122
DT DT2
với: . h : chiều cao rơi trung bình của hạt vật liệu, m
. DT : đường kính trong của thùng sấy, m
. Fc : bề mặt chứa vật liệu của cánh, m2
- Cường độ bay hơi thể tích A xác định theo công thức thực nghiệm đối với vật liệu
dạng hạt:
0,65
 k .v k 0,5 tg  W 2 
A  3,03. .n.B .  .  ,kg/m3h
d tg W h max 
trong đó:
 B : yếu tố cấu trúc của thùng quay
F  h
B   c .Z .  0,122.8. 0,576  0,7407
D2  D
 T  T
 Whmax : độ hút ẩm cực đại của vật liệu.

W2
Theo [8], trường hợp nếu W2  Whmax thì lấy 1
W h max
Whmax được xác định theo công thức:
1 1

1 1 W W h max
  B ln   B  cb
W cb W h max ln 
với: . Wcb : độ ẩm cân bằng của vật liệu, %
. B : hệ số phụ thuộc vào nhiệt độ.

Vì  < 1  ln  < 0
1 1
 để B > 0 thì 
W cb W h max
 Wcb > Whmax (1)
Mà quá trình sấy ở đây có độ ẩm cuối (W2 = 14%) > độ ẩm cân bằng (Wcb =
12,8%): W2 > Wcb (2)
(1), (2)  W2  Whmax
W2
Vậy ta lấy  1 trong công thức tính A.
W h max
1,091.2,6 tg1,7
 A  3,03. .1.0,74070,5 . 0,18. .1  10,7123 (kg/m3h)
0,005 tg 27
2. Tính thời gian sấy:

2v . .(W1  W 2 ) 2.650.0,18.(20  14)
   0,79 (h)
A [ 200  (W1  W 2 )] 10,7123.[ 200  (20  14)]
= 47,37 (ph)
IV. TÍNH THIẾT BỊ CHÍNH [8]
1. Tính kích thước thùng quay:

- Thể tích thùng sấy:
W 75
VT    7,0013 (m3)
A 10,7123
- Chọn đường kính thùng, theo tiêu chuẩn: DT = 1,2m
- Chiều dài thùng:
4V 4.7,0013
LT  T   6,1905 (m)
DT2  .1,22
LT 6,1905
Chọn LT = 6,5m    5,42
DT 1,2
LT
 thỏa điều kiện  48
DT
Khi đó, thể tích của thùng sấy:
DT2  .1,22
VT  .L  .6,5  7,3513(m3)
4 4
2. Thời gian lưu:

Thời gian mà vật liệu lưu trú trong thùng (thời gian vật liệu đi hết chiều dài thùng):
V  .v 7,3513.0,18.650
1  T   0,80 (h) = 48,01 (ph)
G1 1075

 thỏa điều kiện 1  
3. Kiểm tra tốc độ quay của thùng:

m.k 1.LT
n  ,vg/ph
 1.DT .tg
trong đó: . k1 : hệ số lưu ý đến đặc tính chuyển động của vật liệu.
Trường hợp sấy xuôi chiều: k1 = 0,2  0,7  Chọn k1 = 0,5
. m : hệ số lưu ý đến dạng cánh trong thùng.
Đối với cánh nâng, m = 0,5
m.k 1.LT 0,5.0,5.6,5
 n    0,9504 (vg/ph)
 1.DT .tg 48,01.1,2.tg1,7
Sai số so với giá trị chọn:
n  n 1  0,9504
 .100%  .100%  4,96%
n 1
 chọn n = 1 vg/ph là hợp lý.
4. Kiểm tra vận tốc tác nhân sấy:

Bảng 5: Lưu lượng và khối lượng riêng không khí sấy tại các điểm của quá trình sấy
thực:
Trạng thái Trạng thái không
Trạng thái không khí
Đại Ký hiệu – không khí ban khí vào thiết bị Ghi
ra khỏi thiết bị sấy -
lượng Đơn vị đầu – A sấy – B chú
C’ (trạng thái 3)
(trạng thái 1) (trạng thái 2)
Bảng
Nhiệt độ t (oC) 27 55 35
3
 (đơn Bảng
Độ ẩm 0,84 0,1915 0,7436
vị) 3
Lưu V (m3/h) 8523,6411 9319,1810 8860,1435
lượng V (m3/s) 2,3677 2,5887 2,4612
Khối
lượng 1,1631 1,0638 1,1277
(kg/m3)
riêng
- Lượng tác nhân sấy trung bình trong thùng sấy:
V  V 2 9319,181 8860,144
V  1   9089,6622(m3/h)
2 2
= 2,5249 (m3/s)
- Tiết diện chảy của tác nhân:
DT2  .1,22
F  (1   ).FT  (1   )  (1  0,18)  0,9274(m2)
4 4
- Vận tốc tác nhân sấy:
V 2,5249
v k    2,7226 (m/s)
F 0,9274

- Sai số so với vận tốc chọn:

v  v k 2,7226  2,6
 k .100%  .100%  4,50%
v k 2,7226
 chọn vk = 2,6 m/s là hợp lý.
5. Tính bề dày cách nhiệt của thùng:

Máy sấy có thể có hay không có bọc lớp cách nhiệt. Để tránh nhiệt trong máy sấy mất
mát nhiều và để đảm bảo nhiệt dộ bên ngoài máy sấy có thể cho phép công nhân làm việc bên
cạnh được thì thường bọc lớp cách nhiệt cho máy sấy.
5.1. Hệ số cấp nhiệt từ dòng tác nhân sấy đến thành trong của thùng
1:
Bảng 6 : Các thông số của tác nhân sấy trong thùng sấy:
Nguồn
STT Thông số Kí hiệu Đơn vị Giá trị
– Công thức
1 Vận tốc vk m/s (III.1) 2,6
o
2 Nhiệt độ trung bình tk C (III.1) 45
3 Hệ số dẫn nhiệt k W/m.oK Bảng 30, [3] 0,02755
4 Độ nhớt k Ns/m2 Bảng I.114, [1] 1,9314.10-5
5 Khối lượng riêng k kg/m3 (III.1) 1,0910
k
6 Độ nhớt động k m2/s k  1,7702.10-5
k
- Chế độ chảy của tác nhân sấy trong thiết bị:
Chuẩn số Reynolds:
v D 2,6.1,2
Re  k T   1,7625.105
k 1,7702.10 5
Re > 104  dòng tác nhân chảy rối trong thùng sấy. Quá trình truyền nhiệt trong thùng
xem như là quá trình truyền nhiệt trong ống có dòng chảy xoáy rối, là quá trình truyền nhiệt
do sự trộn lẫn của các lớp lưu chất trong và ngoài xa trục của dòng chảy. Có thể bỏ qua sự
truyền nhiệt do đối lưu tự nhiên. [2]
Vậy quá trình truyền nhiệt giữa tác nhân sấy và thành thiết bị là truyền nhiệt do đối
L
lưu cưỡng bức, dòng chảy trong ống có  50 .
D
- Chuẩn số Nusselt:
Nu = 0,018. l.Re0,8 (CT 3.32, [3])
 L
trong đó:  l  f  Re, 
 D
Với: Re = 1,76.105
L  l = 1,135 (Bảng II-2, [2])
 5,42
D
 Nu = 0,018.1,135.(1,7625.105)0,8 = 321,4382
- Hệ số cấp nhiệt 1:

Nu . k 321,4382.0,02755
1    7,380 (W/m2.K)
DT 1,2
5.2. Hệ số cấp nhiệt từ thành ngoài của thùng sấy đến môi trường xung
quanh 2:
Quá trình truyền nhiệt từ thành ngoài của thiết bị sấy đến môi trường xung quanh là
quá trình truyền nhiệt do đối lưu tự nhiên và do bức xạ nhiệt.
 Hệ số cấp nhiệt do đối lưu tự nhiên ’2 :
- Do thùng sấy đặt nằm ngang với góc nghiêng = 1,7o nên việc xác định hệ số cấp
nhiệt do đối lưu tự nhiên xem như là xác định hệ số cấp nhiệt của ống nằm ngang khi không
khí có thể tích lớn chuyển động tự do. Theo [3], đối với trường hợp này, các hằng số vật lý
khi tính chuẩn số Nu, Gr lấy theo nhiệt độ trung bình của lưu chất ở xa ống, tức là lấy theo
nhiệt độ trung bình của không khí môi trường.
Bảng 7: Các thông số của không khí bên ngoài thùng sấy:
Nguồn
– Công thức
o
1 Nhiệt độ to C (II) 27
2 Hệ số dẫn nhiệt o W/m.oK Bảng 30, [3] 0,02629
3 Độ nhớt o Ns/m2 Bảng I.114, [1] 1,8464.10-5
4 Áp suất hơi bão hòa pb bar (II) 0,0355
5 Khối lượng riêng o kg/m3 CT1.11, [8] 1,1631
6 Độ nhớt động o m2/s k 1,5875.10-5
k 
k
- Chọn nhiệt độ thành ngoài của thùng (phía tiếp xúc với không khí): tw4 = 35oC  là
nhiệt độ thích hợp để nhiệt từ tác nhân sấy sau khi truyền qua vách thùng và lớp cách nhiệt
đến phía thành ngoài của thùng thì không còn quá nóng, an toàn cho người làm việc.
- Do hệ số dẫn nhiệt của thép lớn nên xem như nhiệt độ không đổi khi truyền qua bề
dày thân thùng và lớp bảo vệ. Sơ đồ truyền nhiệt:
1 : bề dày thân thùng

tk 2 : bề dày lớp cách nhiệt
tw1 3 : bề dày lớp bảo vệ
tw4 to
1 2 3
Hình 3: Sơ đồ truyền nhiệt qua vách thùng
- Chọn các bề dày của thùng:

Bảng 8: Các bề dày thùng và vật liệu:

Hệ số dẫn nhiệt
STT Đại lượng Ký hiệu Giá trị chọn (m) Vật liệu
 (W/mK)
1 Bề dày thùng 1 0,008 CT3 50
Bề dày lớp cách nhiệt Bông thủy
2 2 0,001 0,05
tinh
3 Bề dày lớp bảo vệ 3 0,001 CT3 50
- Đường kính ngoài của thùng sấy:
Dng = DT + 2.( 1 + 2 + 3)
= 1,2 + 2.(0,008 + 0,001 + 0,001) = 1,22 (m)
- Chuẩn số Grashof: [2]
3
g .D ng . .T 3
g .D ng .T 3
g .D ng .(t w 4  t o )
Gr   
 o2  o2T  o2 (t o  273)
9,81.1,223.(35  27)
 5 2
 1,8849.109
(1,5875.10 ) .(27  273)
- Chuẩn số Nusselt: [1]
Nu = 0,47. Gr0,25 = 0,47. (1,8849.109)0,25 = 97,9312
- Hệ số cấp nhiệt ’2 :
Nu .o 97,9312.0,0263
 2    2,1103 (W/m2K)
D ng 1,22
 Hệ số cấp nhiệt do bức xạ nhiệt ’’2 : [1]
 T  4  T  4 
 1    2  
Qbx  100  100 

 2   5,7. 12 . ,W/m2K
F (T1  T 2 ) (T1  T 2 )
(CT V.135, [1])
trong đó: . Qbx : nhiệt trao đổi do bức xạ, W

. F : bề mặt bức xạ, m2
. T1 : nhiệt độ của vật thể nóng, oK , T1 = Tw4
. T2 : nhiệt độ của vật thể nguội, là nhiệt độ không khí bao quanh thùng,
o
K , T2 = To
. : độ đen của hệ.
Đối với bức xạ giữa khí và bề mặt vật thể, do bề mặt của khí lớn hơn
bề mặt vật thể nên độ đen của hệ xem như bằng độ đen của vật thể:
1-2 ≈ 1 = 0,8  1
 Chọn e1-2 = 0,8.

 T  4  T  4 
 1    2  
Qbx  100  100 

 2 

  5,7. 12 .
F (T1  T 2 ) (T1  T 2 )
 35  273 4  27  273 4 
    
 100   100  
 5,7.0,8.  5,4456 (W/m2.K)
(35  27)
 Hệ số cấp nhiệt chung 2 : [1]
 2   2   2 (CT V.134, [1])
 2,1103  5,4456  7,5560 (W/m2.K)
5.3.Hệ số truyền nhiệt K: [3]
- Hệ số truyền nhiệt K đối với tường hình ống có chiều dày không dày lắm so với
đường kính, khi bỏ qua nhiệt trở của lớp cáu:
1
K 
1 3
 1
 i 
1 i 1 i 2
1
  3,4718
1 0,008 0,001 0,001 1 (W/m2.K)
   
7,3797 50 0,05 50 7,5560
5.4.Tính bề mặt truyền nhiệt F: [14]
- Đường kính trung bình của máy sấy:
D T  D ng 1,2  1,219
D tb    1,21 (m)
2 2
- Bề mặt truyền nhiệt: gồm diện tích xung quanh thùng và diện tích hai mặt đầu của
thùng:
 .D tb2
F   .D tb .L T  2.
4
 .1,212
  .1,21.6,5  2.  27,0084 (m2)
4
5.5. Tính hiệu số nhiệt độ trung bình giữa tác nhân sấy và không khí
bên ngoài ttb: [14]
- Gọi: . t1đ, t1c : nhiệt độ đầu và cuối của tác nhân sấy khi đi qua thùng sấy
tđ1 = t1 = 55oC
tc1 = t2 = 35oC
. t2đ, t2c : nhiệt độ môi trường xung quanh, t2đ = t2c = to = 27oC
- Hiệu số nhiệt độ của 2 dòng lưu chất ở đầu vào và ra của thùng sấy:
tđ = t1đ – t2đ = 55 – 27 = 28 (oC)
tc = t1c – t2c = 35 – 27 = 8 (oC)
- Hiệu số nhiệt độ trung bình giữa tác nhân sấy và không khí bên ngoài:

t ñ  t c 28  8
t tb    15,9647 (oC)
t ñ 28
ln ln
t c 8
5.6. Tính lượng nhiệt mất mát ra xung quanh: [14]
- Xem nhiệt truyền từ bên trong thùng sấy qua lớp cách nhiệt, đến môi trường bên
ngoài là ổn định. Lượng nhiệt đó chính là lượng nhiệt mất mát ra môi trường xung quanh khi
bốc hơi 1kg ẩm qxq. Đối với máy sấy thùng quay thì lượng nhiệt mất mát ra môi trường xung
quanh này cũng là nhiệt tổn thất qua cơ cấu bao che qBC.
- Theo phương trình truyền nhiệt:
K .F .t tb
q xq 
W
3,4720.27,0084.15,9647.3600
  71,8555 (J/kg ẩm)
1000.75
- So sánh với lượng nhiệt tổn thất qua cơ cấu bao che đã giả thiết ban đầu:
q BC  q xq 75,4421 71,8555
 .100%  .100%  4,75%
q BC 75,4421
 giả thiết về chiều dày lớp cách nhiệt ban đầu là hợp lý.
6. Kiểm tra bề dày thùng: [15]

- Vật liệu chế tạo thùng chọn là thép CT3, có các tính chất sau:
Bảng 9: Các tính chất của vật liệu chế tạo thùng: [15]
Nguồn
– Công thức
1 Ứng suất tiêu chuẩn [*] N/mm2 Hình 1.1 140
2 Giới hạn an toàn đơn vị trang 26 1
3 Hệ số bền mối hàn h đơn vị Bảng 1.7 0,95
[ ] = h.[*]
4 Ứng suất cho phép [ ] N/mm2 140
(CT 1.9)
- Áp suất làm việc của hệ thống: thùng sấy làm việc ở áp suất thường (không có áp
suất), theo [1], chiều dày thành thiết bị tính theo thiết bị làm việc với áp suất trong nhưng lấy
p không bé hơn 0,1.106 N/m2.
 áp suất làm việc của hệ thống, lấy: p = 0,1.106 N/m2 = 0,1 N/mm2
- Ta có :
[ ] 140
. h  .0,95  1330  25
p 0,1
Do đó bề dày tối thiểu của thân thùng:
D .p 1,2.0,1
S  T   4,5.10 4 (m) (CT 5.3, [15])
2[ ]. h 2.140.0,95
- Hệ số bổ sung kích thước:
C = Ca + Cb + Cc + Co (CT 1.10, [15])
Bảng 10: Các hệ số bổ sung kích thước cho bề dày thùng:

Hệ số
Kí Giá trị
STT bổ sung kích Ghi chú
hiệu (mm)
thước
Hệ số bổ sung Đối với vật liệu bền trong môi trường có độ ăn
1 do ăn mòn hóa Ca 0 mòn hóa học không lớn hơn 0,05 mm/năm.
học
Hệ số bổ sung Do nguyên liệu là các hạt rắn chuyển động, va
2 do bào mòn cơ Cb 1 đập trong thiết bị. Giá trị Cb chọn theo thực
học nghiệm.
Hệ số bổ sung Phụ thuộc vào chiều dày của tấm thép làm thùng.
3 do sai lệch khi Cc 0,8 Với thùng bằng thép CT3, dày 8mm thì C3 = 0,8
chế tạo mm (Bảng XIII.9, [1])
Hệ số quy tròn
4 Co 5,75 Chọn.
kích thước
 C = Ca + Cb + Cc + Co = 0 + 1 + 0,8 + 5,75 = 7,55 (mm)
- Bề dày thực của thân thùng:
S = S’ + C = (0,45 + 7,55).10-3 = 8.10-3 (m)
 giả thiết bề dày thùng 8 mm là chấp nhận được.
- Kiểm tra:
S  Ca 8  0
  0,0067
DT 1200
S  Ca
 thỏa điều kiện  0,1
DT
- Áp suất lớn nhất cho phép trong thân thiết bị:
2[ ]. h .(S  C a ) 2.140.0,95.(8  0)
[ p]    1,76 (N/mm2)
DT  (S  C a ) 1200  (8  0)
Vậy thùng sấy có bề dày là 8mm, thỏa điều kiện làm việc p < [p].
7. Tính trở lực qua thùng sấy: [10]

Trong hệ thống sấy thùng quay, tác nhân sấy không những đi qua lớp hạt nằm trên
cánh và trên mặt thùng sấy mà còn đi qua dòng hạt rơi từ đỉnh thùng và các cánh từ trên
xuống. Do đó, trở lực của tác nhân sấy trong thùng sấy có những đặc thù riêng và được tính
theo các công thức kinh nghiệm.
- Chuẩn số Reynolds:
v .d . k 2,6.0,005.1,0910
Re  k   734,3659
k 1,9314.10 5
- Khối lượng riêng dẫn xuất của khối hạt chuyển động trong thùng sấy:
0,25.(G 1  G 2 ).
 dx  (CT 10.23, [10])
0,75.2.V
0,25.(1075 1000).0,18
  8,4678( kg / m 3 )
0,75.2.7,35
- Trở lực của dòng tác nhân đi qua lớp vật liệu trong thùng sấy:

a.L .v k2 . k .C
Phaït  ,mmH2O (CT 10.19, [10])
2.g .d
trong đó:
 a : hệ số thủy động
490 100
a  5,85   (CT 10.20, [10])
Re Re
490 100
 5,85    10,2074
734,3659 734,3659
 C : hệ số đặc trưng cho độ chặt của lớp hạt
1 
C 2 (CT 10.21, [10])

v   dx 650  8,4678
với :    0,9870 (CT 10.22, [10])
v 650
1  1  0,9870
C   0,0134
 2
0,98702
a.L .v k2 . k .C
 Phaït 
2.g .d
10,2074.6,5.2,6 2.1,0910.0,0134

2.9,81.0,005
 61,1443(mmH 2O )  599,8256(N / m 2 )
V. THIẾT KẾ BỘ PHẬN TRUYỀN ĐỘNG
1. Tính công suất quay thùng:

- Công suất cần thiết để quay thùng:
N = 0,0013.DT2.LT. .n. kW (CT VII.54, [1])
với: . DT : đường kính trong của thùng, DT = 1,2m.
. LT : chiều dài thùng, LT = 6,5m.
. : hệ số phụ thuộc vào dạng cánh.
Với cánh nâng, hệ số chứa đầy = 0,18 thì = 0,059 (Bảng VII.5, [1]).
. n : tốc độ quay của thùng, n = 1 vg/ph.
. : khối lượng riêng xốp của vật liệu, = 650 kg/m3
 N = 0,0013.DT2.LT. .n.
= 0,0013.1,22.6,5.0,059.1.650 = 0,56 (kW)
- Chọn động cơ 4A100L8Y3, ([4]), có các đặc tính:
. Công suất động cơ: Nđc = 1,5 kW
. Vận tốc quay: nđc = 698 vg/ph
. Hiệu suất: = 74%
. Hệ số công suất: cos = 0,65

Công suất làm viêc của động cơ:

Nlv = Nđc. = 1,5.074 = 1,11 (kW)
 thỏa điều kiện Nlv > N cần thiết để quay thùng.
2. Chọn tỷ số truyền động: [4]

- Tỷ số truyền chung của toàn bộ hệ thống:
n 698
i c  ñc   698
nthuøng 1
Do tỷ số truyền quá lớn nên phải sử dụng hệ thống truyền động giảm tốc cho thùng.
Sử dụng bộ phận giảm tốc 2 cấp kiểu trục vít – bánh răng. Hệ thống truyền động như sau:
trục động cơ nối thẳng với trục vít, trục vít này truyền động qua bánh vít (giảm cấp i01), từ
bánh vít qua bánh răng nhỏ của hộp giảm tốc, rồi qua bánh răng lớn (giảm cấp i12), sau đó ra
khỏi hộp giảm tốc, truyền qua tang dẫn động và đến thùng qua bánh răng lớn gắn vào thùng
(giảm cấp i23).
I II III
Ñoäng
cô
Hình 4: Sơ đồ hệ thống truyền động cho thùng

- : Sơ đồ. hệ
Chọn tỷ số truyền: i23 thống
= 5 truyền động
. i12 = 4
ic 698
. i 01    29,083
i 12 .i 23 4.6
- Vận tốc quay:
nj-1 = ij-1,j . nj (vg/ph)
- Công suất:
Nj = Nj-1 . j-1,j (kW)
với: . Hiệu suất h của bộ truyền bánh răng trụ hở: hbr = 0,93 – 0,95
 Chọn hbr = 0,93. (Bảng 2.3, [4])
. Hiệu suất của bộ truyền bánh răng trụ được che kín (trong hộp giảm tốc): hbr’ =
0,96 – 0,98
 Chọn hbr’ = 0,96. (Bảng 2.3, [4])
. Hiệu suất của bộ truyền trục vít:
 ñc 0,74
trv    0,829
 br . br 0,93.0,96
'
Bảng 11: Bảng sơ đồ truyền động

Trục
Thông số Động cơ Trục I Trục II Trục III
Tỷ số truyền i 29,083 4 6
Vận tốc quay n (vg/ph) 698 24 5 1
Công suất N (kW) 0,698 0,6272 0,602 0,56
3. Tính bộ truyền bánh răng [13]

Bộ truyền bánh răng truyền chuyển động từ tang dẫn động đến bánh răng lớn gắùn
vào thùng. Đây là cơ chế truyền động giữa hai trục song song nên ta sử dụng bộ truyền động
bánh răng trụ (răng thẳng), truyền động hở, bánh răng ăn khớp ngoài.
 Chọn vật liệu làm bánh răng:
 Bánh răng lớn: thép 45 thường hóa, có độ rắn HB 180.
 Bánh răng nhỏ:
- Đối với 2 bánh răng ăn khớp nhau, báng răng nhỏ làm việc nhiều, chân răng bé nên
mòn nhiều và chóng bị gãy hơn bánh răng lớn, do vậy cần được chế tạo bằng vật liệu tốt hơn.
Nếu sử dụng 2 bánh răng cùng vật liệu thì phải có phương pháp nhiệt luyện để bánh răng nhỏ
có độ rắn mặt răng lớn hơn.
- Bánh răng chịu tải trọng trung bình, sử dụng thép 45 thường hóa có các thông số cơ
tính:
. Độ rắn HBbr nhỏ = (1,1 – 1,4)HBbr lớn = 1,1.180 = 198
. Giới hạn bền: B = 600 N/mm2
. Giới hạn chảy: C = 340 N/mm2
- Ứng suất uốn cho phép:
 o u  1,5. 1
n.K 
với: . Giới hạn mỏi: -1 = 0,25.(sb + sch) + 50 = 285 (N/mm2)
. Hệ số an toàn: n = 1,5 – 2,2  chọn n = 1,5
. Hệ số tập trung ứng suất ở chân răng: K = 1,2 – 1,8 (trị số lớn dùng cho bánh
răng thép thường hóa và tôi)  K = 1,8
1,5. 1 1,5.285
  o u    158,35(N / mm 2 )
n.K  1,5.1,8
 Tính mođun sơ bộ:
19.106.N 3 .K .
m3 ,mm
y [ ] u . m .Z .n
với:
 N3 : công suất truyền của bộ truyền.
Đối với bộ truyền bánh răng trụ hở có hệ số truyền br = 0,93 –0,95 
chọn br = 0,93.
N thuøng 0,56
N 3    0,6021( kW )
 br 0,93
 : hệ số độ mòn răng

Với độ mòn 20%  = 1,5

 m : hệ số chiều dài răng, m = 10 – 12  chọn m = 12.
 Z : số răng.
o Với bánh răng nhỏ (chủ động) quay bằng động cơ :
Z1 = 17 – 30  Chọn Z1 = 28 răng
o Với bánh răng lớn:
Z2 = i.Z1 = 5.28 = 140 răng
 y : hệ số dạng răng, phụ thuộc Z
o Bánh răng nhỏ: y = 0,411
o Bánh răng lớn: y = 0,488
 K : hệ số tải trọng, chọn sơ bộ K = 1,5 (bánh răng đặt ở đầu trục)
Tính mođun theo bánh răng có tích y.[ ]u nhỏ, còn nếu bánh răng cùng vật liệu thì
tích y.[ ]u lấy của bánh răng nhỏ:
19.106.N 3 .K .
m3
y [ ] u . m .Z .n
19.106.0,6021.1,5.1,5
3  9,224(mm)
0,411.158,33.12.28.1,5
 Chọn mođun theo tiêu chuẩn (theo TCVN 1064-71) : m = 10 mm.
 Kiểm nghiệm sức bền uốn răng:
19.106.N .K .
u    u
y .m 2 .b.Z .n
với:
 b : chiều dài răng, mm.
b = m . m =12.10 = 120 (mm)
 K = Kt.Kđ : hệ số tải trọng
o Kt : hệ số tải trọng tập trung.
Với độ rắn mặt răng HB < 350  Chọn Kt = 1.
o Kđ : hệ số tải trọng động, phụ thuộc vậb tốc tiếp tuyến và cấp chính xác
của bánh răng.
. Gọi A: khoảng cách giữa 2 tâm bánh răng
m = (0,01 – 0,02).A
 chọn m = 0,012A
m 10
 A   833,33 (mm)
0,012 0,012
 làm tròn A = 835mm
. Số răng bánh nhỏ:
2A 2.835
Z1    27,78
m(i  1) 10(6  1)
 Z1 = 28 răng

 chọn Z1 = 28 rănglúc đầu là hợp lý.

. Xem vận tốc quay thùng bằng vận tốc quay của bánh răng lớn và bằng 1vg/ph.
 Vận tốc quay của bánh răng nhỏ: nII = i. nI = 6.1 = 6 (vg/ph)
. Vận tốc vòng:
2An1 2 835.5
v   0,0729(m / s)
60.1000(i  1) 60.1000.(5  1)
v < 2 m/s  chọn cấp chính xác của bánh răng = 9
 Kđ = 1,2
 Hệ số tải trọng:
K = Kt . Kđ = 1.1,2 =1,2
 Độ bền uốn:
19.106.N .K .
u 
y .m 2 .b.Z .n
19.106.0,6021.1,2.1,5
 2
 24,852(N / mm 2 )
0,411.10 .120.28.6
 u <[ ]u  hệ an toàn về uốn.
 Tính kích thước chủ yếu của cặp bánh răng:
Bánh răng Bánh răng bị
ST
Thông số Ký hiệu Công thức tính dẫn (Bánh dẫn (bánh răng
T
răng nhỏ) lớn)
1 Mođun m (mm) 10
2 Tỷ số truyền i 6
3 Số răng Z (răng) 28 140
Đường kính vòng
4 D (mm) D = Z.m 280 1400
lăn
5 Dđ (mm) Dđ = D + 2m 300 1420
đỉnh
6 Dc (mm) Dc = D – 2,5m 255 1375
đáy
Chiều cao chân
7 hc (mm) hc = 1,25m 12,5
răng
Chiều cao đỉnh
8 hđ (mm) hđ = m 10
răng
9 Chiều cao răng h (mm) h = hđ + hc 22,5
D  D2
A 1
Khoảng cách giữa 2
10 A (mm) 770
2 tâm bánh răng m( Z 1  Z 2 )

2

VI. CHỌN KÍCH THƯỚC CÁNH ĐẢO TRONG THÙNG
Hình 5: Hình dạng một số cánh đảo trong thùng
- Sử dụng cánh nâng có các thông số đặc trưng như sau: (Bảng 6.1, [8]):
 Hệ số chứa đầy: = 18%
 Góc gấp của cánh: = 140o
h Fc
  0,576 ;  0,122
DT D T2
với: . h: chiều cao rơi trung bình của hạt vật liệu
. DT : đường kính thùng
. Fc : bề mặt chứa vật liệu của cánh.
 Fc = 0,122.DT2 = 0,122.1,22 = 0,1757 (m2)
- Chọn: . Chiều rộng cánh: b =155mm
. Chiều cao cánh: d = 80 mm
F 0,1757
. Chiều dài cánh: l  c   0,750(m)
b  d 0,155  0,18
. Chiều dày cánh: = 5mm
. Số cánh trên một mặt cắt : 8 cánh.
 Với chiều dài thùng sấy LT = 6,5m ta lắp 8 đoạn cánh dọc theo chiều dài thùng, ở đầu nhập
liệu của thùng lắp cánh xoắn để dẫn vật liệu vào thùng, với chiều dài 0,5m.
- Tỷ lệ chứa đầy vật liệu trong thùng:
F
  cd
F1
F1 : tiết diện ngang của thùng
Ft

R

h
Fcđ
Hình 6: Diện tích phần chứa vật liệu trong thùng
DT2  ,1,2 2
F1    1,1304(m 2 )
4 4
Fcđ : tiết diện chứa đầy
Fcđ = .Ft = 0,18.1,1304 =0,2034 (m2)
Do:
R 2R 2 . sin 2
Fcñ  
180 2
 . sin 2 0,2034
    0,565
180 2 0,6 2
   55o
Chiều cao chứa đầy vật liệu trong thùng:
h = R – Rcos =0,255 (m).
VII. TÍNH VÀNH ĐAI VÀ CON LĂN ĐỠ
1. Tính tải trọng thùng sấy:

 Vành đai:
- Chọn sơ bộ bề rộng vành đai: B = 100mm
B
- Bề dày vành đai: đối với thùng tải trọng nặng chọn h   38,46(mm)
2,6
 Chọn h = 40mm
- Vật liệu làm vành đai: chọn thép CT3, = 7850 kg/m3
- Gân để lắp vành đai vào thân thùng: cao 50mm, dày 40mm
- Khoảng cách giữa gân và thân thùng để lắp chân đế: 60mm
- Đường kính mặt đỡ ngoài chân đế (đường kính trong của gân):
Dđế = DT + 2.60 = 1200 + 2.60 = 1320 (mm)
- Đường kính ngoài vành đai:
Dđai = 1200 + 2.(60 + 50 + 40) = 1520 (mm)
- Khối lượng 2 vành đai:
Mđai = 2. .(Vđai + Vgân)
= 2.7850. .[(1,52+0,1).0,1.0,04 + (1,320+0,04).0,04.0,05]

= 433,32 (kg)
 Thùng sấy
Bảng 12: Khối lượng thùng sấy, LT = 6,5m
Khối lượng Đường kính Đường kính Khối lượng
Thông số Vật liệu
riêng (kg/m3) trong (m) ngoài (m) (kg)
Thân
CT3 7850 1,2 1,216 1549,14
thùng
Lớp cách Bông
200 1,216 1,218 4,97
nhiệt thủy tinh
Lớp bảo
CT3 7850 1,218 1,220 195,41
vệ
 Khối lượng thùng : Mthùng = 1749,52 (kg)
 Bánh răng
- Bánh răng xem tương đương vật có tiết diện hình vành khăn:
. Đường kính ngoài xem như bằng đường kính vòng lăn, Dng = 1400mm
. Rộng B = 120mm, dày h = 30mm
. Khối lượng riêng 7850 kg/m3
 Mbrăng = 161 (kg)
- Gân:
. Chọn chiều rộng B = 60mm, dày h = 55mm
. Đường kính trong của gân:
D1 = Dđáy răng – 2.(hgân + hrăng) = 1375 – 2.(30+55) = 1205 (mm)
 Mgân = 85,45 (kg)
 Mbrăng = 246,45 (kg)
 Cánh đảo:
- Chọn vật liệu bằng thép CT3, r = 7850 kg/m3
- Các kích thước đã chọn ở VI.
 Mcánh = 441,36 (kg)
 Khối lượng vật liệu trong thùng:
- Năng suất thùng theo nhập liệu: G1 = 1075 (kg/h)
- Thời gian lưu của vật liệu trong thùng: = 0,8h
 Khối lượng vật liệu trong thời gian làm việc: Mhạt = G1. = 860 (kg)
Vậy tải trọng tổng cộng của thùng sấy đè lên con lăn là:
M   M i  3730,65( kg )
 Q = M.g = 36600 (N)
2. Tính con lăn đỡ: [15]


S
N T
Hình 7: Lực tác dụng lên con lăn đỡ

- Phản lực của mỗi con lăn lên đai:
Q 36600
T    21121(N )
2 cos 2 cos30
- Lự c ép con lăn lên bệ:
N = Tcos Q/2 = 18300 (N)
- Lực đẩy con lăn theo chiều ngang:
S = Tsin = 10560,5 (N)
- Bề rộng con lăn, chọn:
Bc = B + (3 – 5)cm = 10 + 5 = 15 (cm)
- Đường kính con lăn thép:
T 21121
dc    4,69  3,52(cm)
(300  400).B (300  400).15
 Chọn dc = 500mm.
- Kiểm tra lại đường kính con lăn:
0,25D  dc  0,33D
với: D : đường kính ngoài của vành đai, D = 1520mm.
 dc = 500mm thỏa điều kiện: 380  dc  501,6 (mm)
VIII. TÍNH CALORIFER CẤP NHIỆT

- Calorifer là thiết bị truyền nhiệt dùng để gia nhiệt gián tiếp cho không khí sấy.
Trong kỹ thuật thường dùng hai loại calorifer là calorifer khí – hơi và calorifer khí – khói. Ở
đây ta chọn calorifer khí – hơi, loại thiết bị truyền nhiệt kiểu ống chùm. Trong ống là hơi
nước bão hòa ngưng tụ và ngoài ống là không khí chuyển động. Hệ số trao đổi nhiệt của nước
ngưng lớn hơn nhiều so với hệ số trao đổi nhiệt đối lưu giữa mặt ngoài của ống với không khí,
do đó, bên ngoài ống phía không khí được làm cánh để tăng cường truyền nhiệt. Vậy calorifer
sử dụng là loại ống chùm với ống có cánh. Calorifer được bố trí nằm ngang.
Bảng 13: Các thông số của các tác nhân qua calorifer
Nhiệt độ vào t2đ = to 27oC
Tác nhân sấy Không khí
Nhiệt độ ra t2c = t1 55oC
Áp suất p 2 at
Hơi đốt Hơi nước bão hòa ngưng tụ
Nhiệt độ ngưng tụ T 119,6oC
- Chọn một số kích thước của calorifer để sử dụng trong tính toán:
Bảng 14: Một số kích thước của calorifer

Ký
Thông số Đơn vị Giá trị Ghi chú
hiệu
Chiều dài L m 1,5 Chọn theo tiêu chuẩn, [2]
Đường kính ngoài d2 m 0,016 Chọn theo tiêu chuẩn: ống 16
Bề dày ống m 0,0016 x 1,6 [2]
Đường kính trong d1 m 0,0128 d1 = d2 – 2
Chọn theo tiêu chuẩn đối với
Bước ống ngang
Ống
s1 m 0,05 chùm ống có cánh, ([2], trang

dòng lưu chất
75)
Trường hợp xếp ống so le (ở
Bước ống dọc dòng đỉnh tam giác đều), ([2], trang
s2 m 0,0433
lưu chất ngoài ống 75):
s2 = 0,866.s1
Chiều dài cánh h m 0,001
Khoảng cách giữa 2
tc m 0,005 Chọn
Cánh
cánh liên tiếp

Bề dày cánh c m 0,0005
Đường kính cánh dc m 0,018 dc = d2 + 2h
Hệ số dẫn nhiệt của vật liệu
W/mK 57 Thép CT20
làm ống và cánh
dc
h
c
t
s1
d2
Hình 8: Các kích thước của cánh tròn
s2 s1
1. Tính hiệu số nhiệt độ trung bình:
- Hiệu số nhiệt độ của 2 dòng lưu chất ở đầu vào và ra của calorifer:
tđ = T – t2đ = 119,6 – 27 = 92,6 (oC)
tc = T – t2c = 119,6 – 55 = 64,6 (oC)
t - Hiệu số nhiệt độ trung bình giữa tác nhân sấy và
hơi nước cấp nhiệt:
T t ñ
2
t2c t c
t ñ  t c
t tb 
t2đ  2
92,6  64,6
  78,6( o C )
2
F
Hình 9: Sơ đồ truyền nhiệt

2. Tính hệ số cấp nhiệt phía không khí ngoài ống 2: [6]

2.1. Các thông số của không khí ngoài ống:
Tác nhân sấy là không khí ở nhiệt độ môi trường t2đ = to = 27oC sau khi qua calorifer
sẽ được gia nhiệt lên t2c = t1 = 55oC để đi vào thùng sấy.
Bảng 15: Các thông số của không khí di chuyển ngoài ống
Nguồn
– Công thức
t t
1 Nhiệt độ trung bình tk o
C tk  o 1 41
2
  1
2 Độ ẩm trung bình k đơn vị k  o 0,516
2
3 Hệ số dẫn nhiệt k W/m.oK Bảng 30, [3] 0,0273
4 Độ nhớt k Ns/m2 Bảng I.114, [1] 1,9125.10-5
5 Áp suất hơi bão hòa pb bar (II) 0,0771
6 Khối lượng riêng k kg/m3 CT 1.11, [8] 1,1069
k
7 Độ nhớt động k m2/s k  1,7278.10-5
k
2.2. Tính hệ số cấp nhiệt 2:
Fcl
F2l Fcl : diện tích phần cánh của một ống.
F1l Fol
Fol : diện tích phần không cánh của một ống.
F2l : diện tích ngoài của một ống có cánh (phía

không khí).
F1l : diện tích trong của một ống có cánh (phía

hơi nước ngưng tụ).

Hình 10: Các diện tích bề mặt của ống
có cánh
- Bước cánh:
sc = t + dc = 0,005 + 0,0005 = 0,0055 (m)
- Số cánh trên một ống:
L 1,5
nc    272,73 (cánh)
sc 0,0055

 làm tròn nc = 273 cánh.

- Diện tích phần không làm cánh của một ống:
Fol   .d 2 .t .nc   .0,016.0,005.273  0,0686 (m2)
- Diện tích phần cánh của một ống:
  .d c2  .d 22 
F cl  2.  .nc

 4 4 
  .0,018  .0,0162
2

 2.  .273  0,0292 (m2)
 4 4 
- Đường kính tương đương của ống:
Fcl
Fol .d 2  Fcl .
2nc
dE 
Fol  Fcl
0,0292
0,0686.0,016  0,0292.
2.273
  0,0134 (m)
0,0696  0,0292
- Lưu lượng không khí vào calorifer:
Vo = vo.L = 0,9083.9383,8531 = 8523,6411 (m3/h)
= 2,3677 (m3/s)
trong đó: . vo : thể tích riêng của không khí tại 27oC, m3/kg, (Bảng 3)
. L : lưu lượng tác nhân khô, kg/h, (II).
- Chọn đường kính của ống dẫn khí trong hệ thống là 0,4m.
Vận tốc dòng khí đi trong đường ống:
V 2,3677
 oâ  o 2   18,8414 (m/s)
D oâ  .0,4 2
4 4
 thỏa điều kiện chọn đường kính ống sao cho vận tốc khí đi trong ống là 15 
20 m/s.
- Chọn đường kính cửa vào của calorifer là 0,25m. Khi đó sẽ có sự tăng vận tốc của
dòng khí tại cửa vào calorifer do đột mở, và giá trị của vận tốc đó là:
D o2 0,4 2
   oâ.  18,8414.  33,4958(m/s)
d2 0,252
- Vận tốc không khí tại khe hẹp nhất của calorifer:

 max 
d 2h c 
1   2  
 s1 s1 .sc 
33,4958
  49,5233 (m/s)
 0,016 2.0,001.0,0005
1   
 0,05 0,05.0,0433 

 max .d E 49,5233.0,0134
Re    3,8433.104
 1,7278.10 5
- Với ống xếp so le, chuẩn số Nusselt:

0,2 0,2
 s  d2   s1  d 2 
Nu  0,251. Re 0,67
. 1    1
 d2   t 
 0,2  0,2
 0,05  0,016  0,05  0,016 
 0,251.(3,8433.10 ) 4 0,67
.    1
 0,016   0,005 
 168,866
- Hệ số cấp nhiệt của cánh:
Nu . k 168,866.0,0273
c    343,4302 (W/m2.oK)
dE 0,0134
- Hệ số cấp nhiệt tương đương phía ống có cánh:
Fcl
 2  c . .c   
F2l
trong đó:
 F2l : diện tích ngoài của một ống có cánh
F 2l  Fol  Fcl  0,0686  0,0292  0,0978 (m2)
Fol 0,0686
  l
  2,3529
F c
0,0292
 Hiệu suất cánh tròn c:
tgh(  .h )
c 
 .h 
d 0,018
với:   c   1,125
d 2 0,016
h   h.(1  0,35. ln  )
 0,001.(1  0,35. ln 1,125)  1,041.103 (m)
2. c 2.343,4302
   155,2429
c . c 57.0,0005
tgh(  .h ) tgh(155,2429.1,041.103 )
 c    0,9914
 .h  155,2429.1,041.103
Vậy, hệ số cấp nhiệt phía ngoài ống:
Fcl
2  c . . c   
F 2l
0,0292
 343,4302. .0,9914  2,3529  342,5473 (W/m2K)
0,0686
- Hệ số làm cánh:

nc .(d c2  d 22 ) 273.(0,0182  0,0162 )

c  1  1  1,483
2d 1L 2.0,0128.1,5
3. Tính hệ số cấp nhiệt phía trong ống 1: [3]

Sự cấp nhiệt phía trong ống là cấp nhiệt do hơi nước bão hòa ngưng tụ trong ống đứng.
Bảng 16: Các thông số của hơi nước bão hòa ngưng tụ trong ống:
Ký
STT Thông số Đơn vị Giá trị Ghi chú
hiệu
1 Áp suất của hơi nước ngưng tụ p at 2 Chọn
o Bảng Phụ lục
2 Nhiệt độ nước ngưng T C 119,6
57, [3]
Nhiệt độ thành ống phía tiếp xúc o
3 tw C 111 Chọn
hơi nước ngưng tụ
Nhiệt độ trung bình của màng T  tw
4 tm o
C 115,3 tm 
nước ngưng tụ 2
5 Hệ số dẫn nhiệt n W/m.oK 0,6851 - Lấy ở tm
6 Độ nhớt n Ns/m2 0,2473.10-3
7 Khối lượng riêng n kg/m3 946,813 - Bảng I.249,
[1]
8 Độ nhớt động n m2/s 2,614.10-7
- Lấy ở T.
9 Ẩn nhiệt ngưng tụ r J/kg 2208.103
- Bảng Phụ lục
57, [3]
- Hệ số cấp nhiệt khi ngưng tụ hơi nước bão hòa trên ống đứng, khi màng chất ngưng
tụ chảy tầng:
0,25
 r 
1  1,13.A   ,W/m2K
 L .t 1 
trong đó:
0,25 0,25
  3 . 2   0,68513.946,8132 
 A   n n      184,7587
  n   0,2473.103

 t1 : hiệu số nhiệt độ:
t1 = T – tw = 119,6 – 111 = 8,6 (oC)
0,25
 r 
 1  1,13.A  
  L .t 1 
0,25
 2208.103 
 1,13.184,7587.   4246,5453 (W/m2K)
 1,5.8,6 
4. Hệ số truyền nhiệt K: [6]

- Tỷ số giữa đường kính ngoài và đường kính trong của ống:
d2 0,016
  1,25
d1 0,0128

- Với d2/d1 < 1,4 thì hệ số truyền nhiệt K được tính như với vách phẳng:
1
K 
1  1
 
 1   2 . c
1 2
  448,1314 (W/m K)
1 0,0016 1
 
4246,5453 57 342,5473.1,4834
- Kiểm tra lại việc chọn tw:
 Theo phương trình truyền nhiệt, ta có mật độ dòng nhiệt truyền qua tường
phẳng:
q  K .t tb   1.t 1   2 .t k
 Ta có:
q = K. ttb = 448,1314.78,6 = 35223,1327 (W/m2)
q1 = 1. t1 = 4246,5453.8,6 = 36520,2893 (W/m2)
 Sai số:
q q 36520,2893 35223,1327
 1 .100%  .100%  3,55%
q1 35223,1327
 sai số < 5%  việc chọn tw = 111oC là chấp nhận được.
5. Tính diện tích bề mặt truyền nhiệt và kích thước calorifer:

- Nhiệt lượng cần cung cấp cho calorifer:
Q = L(I1 – Io) = 273216,3084 (kJ/h) (II)
= 75893,419 (J/s)
- Diện tích bề mặt trong các ống:
Q 75893,419
F1    2,1546(m2)
K .t tb 448,1314.78,6
- Tổng số ống trong calorifer:
F1 2,1546
n   35,72 (ống)
d 1 .L  .0,0128.1,5
 chọn theo tiêu chuẩn, lấy n = 37 ống. (Bảng V.II, [1])
- Với kiểu bố trí ống trên mạng ống theo hình sáu cạnh đều, ta có các thông số như
sau (Bảng V.II, [1]):
 Tổng số ống của thiết bị: n = 37 ống.
 Số hình sáu cạnh: 3
 Số ống trên đường xuyên tâm của hình sáu cạnh: b = 7 ống.
- Đường kính trong của calorifer:
D = s1.(b – 1) + 4.d2 = 0,05.(7 – 1) + 4.0,0128 = 0,364 (m)
 chọn theo tiêu chuẩn, lấy D = 0,4m, ([2]).
6. Trở lực qua calorifer:

- Hệ số trở lực:

0,9 0,9 0,9 0,1

 s  d2   s  d2  d   s  d2 
  0,72. Re  0,245
. 1  2  . 1  . E  . 1 
 sc   d2   d2   s2  d 2 
0,9  0,9 0,9  0,1
 0,245  0,05  0,016   0,05  0,016  0,0134  0,05  0,016 
 0,72.38434 .  2      
 0,0055   0,016   0,016   0,0433 0,016
 0,1522
- Trở lực cục bộ qua calorifer:

 max
2
49,52332
p c   . .b  0,1522.1,1069. .7  1446,235 (N/m2)
2 2
= 147,4246 (mmH2O)
IX. TÍNH BĂNG TẢI NHẬP LIỆU [9]

- Băng tải là loại thiết bị vận chuyển liên tục được sử dụng rộng rãi để vận chuyển vật
liệu rời. Nó có thể làm việc trong thời gian dài, chuyển vật liệu đi theo hướng đã định một
cách liên tục, đều đặn. Ưu điểm cơ bản của băng tải là cấu tạo đơn giản, bền, có khả năng vận
chuyển vật liệu theo hướng nằm ngang, nằm nghiêng (hay kết hợp cả hai) với khoảng cách
lớn, làm việc êm, năng suất cao và tiêu hao năng lượng không lớn lắm. Nhược điểm của băng
tải là tốc độ vận chuyển không cao, độ nghiêng của băng tải nhỏ (góc nghiêng < 24o), không
vận chuyển được theo đường cong.
- Đối với băng tải nhập liệu, ta sử dụng băng tải đặt nghiêng để đưa hạt từ dưới thấp
lên cao và đổ vào đầu nhập liệu của thùng sấy. Đậu xanh được nhập vào băng tải qua máng
nhập liệu. Lớp vật liệu trên băng đồng đều và có thể điều chỉnh theo chiều cao của tấm chắn
ở máng, tháo liệu ở phía đầu tang dẫn động.
1. Năng suất của băng tải:

- Năng suất của băng tải:
Qbt = (1+k).G1 ,kg/h
trong đó: . G1 : năng suất nhập liệu của thùng sấy, G1 = 1075 kg/h.
. k : hệ số dự trữ đối với năng suất băng tải, so với năng suất nhập liệu vào thùng
sấy, tính đến sự hao hụt vật liệu trên đường di chuyển. Chọn k = 10% = 0,1.
 Qbt = (1+k).G1 = (1+0,1).1075 = 1182,5 (kg/h)
2. Băng:
- Băng là chi tiết chủ yếu vừa đóng vai trò là bộ phận kéo, vừa là bộ phận vận chuyển
vật liệu. Để vận chuyển đậu xanh, là vật liệu rời dạng cục nhỏ, thì sử dụng loại băng nhiều
lớp, hai mặt phủ cao su. Loại băng này cấu tạo gồm lõi vải đặt phía trong, bên ngoài được
phủ lớp cao su có chiều dày nhất định, có độ bền cao và có độ cuốn tốt.
Bảng 17: Các thông số chọn để tính toán băng tải nhập liệu:
Ký Đơn Giá
STT Thông số Ghi chú
hiệu vị trị
1 Vận tốc của băng tải v m/s 0,4 Từ 0,1 – 0,5 m/s ([9], trang 26)
Bề dày lớp vật liệu
2 h m 0,01 Chọn
trên băng

Chọn, để chiều cao từ mặt đất lên đến

Chiều cao nâng của
3 H m 2,5 máng nhập liệu không quá 0,7 – 0,8m,
vật liệu
thuận tiện cho người làm việc.
Góc nghiêng của Đối với hạt ngũ cốc, góc nghiêng giới
4 băng so với mặt độ 20 hạn của băng tải là 20o – 22o ([9], trang
phẳng nằm ngang 194)
- Năng suất của băng tải khi vận chuyển vật liệu trên băng tải nghiêng:
Qbt = 3600.F. v.K ,kg/h (CT 5.9, [9])
trong đó: . F : diện tích tiết diện ngang của lớp vật liệu trên băng, m2.
. r : khối lượng riêng của vật liệu, r = 650 kg/m3.
. K : hệ số tính tới việc giảm năng suất khi băng tải đặt nghiêng.
Đối với băng phẳng, nghiêng 20 – 22o thì K = 0,85 (Bảng 5.6, [9])
 Diện tích tiết diện ngang của lớp vật liệu trên băng:
Qbt 1182,5
F    1,486.103 (m 2 )
3600. .v .K 3600.650.0,4.0,85
- Bề rộng mặt băng khi sử dụng băng phẳng:
Bh
F  (m2) (CT 5.7, [9])
2
2F 2.1,486.103
 B   0,297(m)
h 0,01
 Chọn B = 0,3m = 300mm.
- Chiều dài đoạn băng tải giữa hai trục tang:
H 2,5
l    7,31(m)
sin sin 20
 Chọn l = 7,4m
- Chiều dài băng tải:
L = 2.l = 2.7,4 = 14,8 (m)
H

Hình 11: Băng tải nhập liệu

3. Công suất của băng tải:

- Tải trọng riêng của nhánh không tải của băng tải (trọng lượng của 1m băng):
q2 = (B. ). .g ,N/m
trong đó: . : bề dày của băng tải, chọn d = 2mm = 0,002m.
. : khối lượng riêng của băng tải, xem như bằng khối lượng riêng của cao su,
= 930 kg/m3 (Bảng I.1, [1])
 q2 = (0,3.0,002).930.9,81 = 5,4740 (N/m)
- Trọng lượng của vật liệu trên 1m chiều dài băng:
Q .g 1182,5.9,81
q3    8,0558(N/m)
3600.v 3600.0,4
- Tải trọng riêng của các phần chuyển động trên nhánh có tải, gồm trọng lượng của
1m băng và trọng lượng vật liệu chuyển động trên đó:
q1 = q2 + q3 = 5,4740 + 8,0558 = 13,5298 (N/m)
Bảng 18: Các thông số dùng trong tính công suất băng tải
Ký Đơn
STT Thông số Giá trị Ghi chú
hiệu vị
Tải trọng riêng của các
1 phần chuyển động trên q1 N/m 13,5298 q1 = q2 + q3
nhánh có tải
Tải trọng riêng của
2 q2 N/m 5,4740 q2 = (B. ). .g
nhánh không tải
Trọng lượng của vật Qg
3 q3 N/m 8,0558 q3 
liệu trên 1m băng 3600.v
4 Chiều dài nhánh có tải L1 m 7,4 - Do tháo liệu ở phía đầu tang dẫn
Chiều dài nhánh không động.
5 L2 m 7,4
tải
Chiều dài vận chuyển - Lấy bằng chiều dài giữa 2 trục
6 L3 m 7,4 tang.
vật liệu
Chọn, khi tỉ số giữa đường kính
Hệ số trở lực của nhánh đơn ngỗng trục của con lăn đỡ và đường
7 C1 0,04
có tải vị kính con lăn đỡ dn/Dtl = ¼, ([10],
trang 195)
Hệ số trở lực khi các đơn Chọn, khi con lăn đỡ lắp ổ bi lăn,
8 C2 0,05
con lăn đỡ chịu tải vị ([9], trang 196)
Hệ số xét đến trở lực
khi băng bị uốn tại các đơn
9 k 0,8 Chọn từ 0,8 – 0,85, ([9], trang 197)
tang và ma sát trong vị
các ngỗng trục
Hệ số xét đến ảnh
hưởng của chiều dài đơn Khi chiều dài băng tải từ 10 – 15m,
10 K 1,4
băng tải đối với công vị (Bảng 5.8, [9])
suất
Hệ số truyền động có đơn Chọn, khi truyền động bằng bánh
11 0,9
ích vị ma sát.

- Công suất động cơ dùng cho băng tải:

1
N ñc  N 1  N 2  N 3  N 4  N 5 .K . ,kW
k .
(CT5.10, [9])
trong đó:
Công suất dùng để khắc phục trở lực nhánh có tải của băng tải:
q .v .C 1 .L 1
N1  1 (CT 5.11, [9])
1000
13,5298.0,4.0,04.7,4
  1,6019.103 ( kW )
1000
 Công suất dùng để khắc phục trở lực nhánh không tải của băng tải:
q .v .C 1 .L 2
N2  2 (CT 5.13, [9])
1000
5,4740.0,4.0,04,7,4
  6,4812.10 4 ( kW )
1000
 Công suất dùng để vận chuyển vật liệu theo chiều dài băng tải:
q .v .C 2 .L 3
N3  3
1000
8,0558.0,4.0,05.7,4
  1,1922.103 ( kW )
1000
 Công suất để khắc phục trở lực của cơ cấu tháo liệu: N4 = 0 (kW), do sử dụng
cách tháo liệu ở đầu tang dẫn động của băng tải.
 Công suất để nâng vật liệu:
q .v .H
N4  3 (CT 5.18, [9])
1000
8,0558.0,4.2,5
  8,0558.103 ( kW )
1000
1
 N ñc  N 1  N 2  N 3  N 4  N 5 .K .
k .
1
 1,6019  0,64812 1,1922  0  8,0558.103.1,4.
0,8.0,9
 0,0224( kW )
Chọn động cơ điện 4A50B4Y3, có:
.Công suất N = 0,06kW
.Hiệu suất
Vận tốc quay n = 1500vg/ph.
.Hệ số công suất cos (Bảng P.13, [4])

4. Các chi tiết cơ bản của băng tải:

4.1. Tang dẫn động:
Bộ phận dẫn động của băng tải gồm có cơ cấu truyền động từ động cơ tới tang dẫn
động.
- Đường kính của tang:
D  125.z ,mm
với: . z : số lớp đệm của băng, chọn z = 2.
 D  125.2 = 250 (mm)
 Chọn D = 250mm.
- Chiều dài của tang:
L = B + 2C ,mm (CT 5.1, [9])
với: . B : chiều rộng băng, B = 300mm
. C = 60 – 70mm
 L = 300 + 2.60 = 420 (mm).
- Vận tốc tang quay:
v 0,4
   1,6 (vg/s) = 96 (vg/ph)
D 0,25
- Tỷ số truyền của hộp giảm tốc cần dùng:
n 1500
i    15,625
 96
 Để truyền động cho tang dẫn động từ động cơ có thể truyền qua hộp giảm tốc
bánh răng trụ hai cấp, tỉ số truyền của hộp giảm tốc từ 8 – 40, ([4]).
4.2. Cơ cấu căng băng:
Bộ phận căng băng gồm có tang căng băng, lắp lên các gối trục có khả năng dịch
chuyển, có nhiệm vụ tạo ra lực căng cần thiết của tấm băng, đảm bảo cho băng bám chặt vào
tang dẫn và làm giảm độ võng của băng theo chiều dài. Đối với băng tải có chiều dài không
lớn lắm thì dùng cơ cấu căng băng cơ khí, trong quá trình làm việc băng bị giãn đòi hỏi phải
căng nhiều lần.
4.3. Con lăn đỡ:
Con lăn đỡ có nhiệm vụ đảm bảo vị trí của tấm băng theo chiều dài vận chuyển và
hình dạng tấm băng trên nhánh có tải. Dùng loại con lăn đỡ thẳng, dùng cho cả nhánh có tải
và không tải.
- Khoảng cách giữa 2 con lăn trên nhánh có tải:
lt = A – 0,625.B ,mm (CT 5.2, [9])
với: . A : hằng số phụ thuộc khối lượng riêng của vật liệu vận chuyển.
Với đậu xanh, r < 1000 kg/m3 thì A = 1750mm.
 lt = 1750 – 0,625.300 = 1562,5 (mm)
- Khoảng cách giữa 2 con lăn trên không có tải:
lo = 2.lt = 2.1562,5 = 3125 (mm)

4.4. Cơ cấu nhập liệu và tháo liệu:

Vật liệu được nhập vào băng tải qua máng nhập liệu, tháo liệu ở phía đầu tang dẫn
động.
- Chiều rộng đáy máng nhập liệu:
B1 = (0,6  0,7).B ,mm (CT 5.4, [9])
Chọn B1 = 0,6.B = 0,6.300 = 180 (mm)
- Góc nghiêng của máng nhập liệu:
= + (5o  10o) (CT 5.5, [9])
với: . = 27o : góc nghiêng của vật liệu
Chọn = 27o + 5o = 32o.
X. TÍNH VÀ CHỌN XYCLON

Khi tác nhân sấy không khí nóng đi qua máy sấy thường có mang theo rất nhiều hạt
bụi nhỏ, chúng cần được thu hồi để làm sạch môi trường không khí thải.
Trong hệ thống sấy thùng quay thường dùng xyclon đơn. Chọn loại xyclon đơn ЦH-
15 với góc nghiêng cửa vào 15o. Loại này đảm bảo độ làm sạch bụi lớn nhất với hệ
số sức cản thủy lực nhỏ nhất.
Khi thiết kế xyclon, đối với loại ЦH-15 thì chọn đường kính từ 40  800mm. Hệ số
làm sạch bụi càng tăng nếu bán kính xyclon càng bé, vì vậy nên dùng xyclon có bán kính nhỏ.
Năng suất của xyclon đơn khá lớn, muốn tăng năng suất có thể ghép nhiều xyclon làm việc
song song.
- Lưu lượng khí vào xyclon chính là lưu lượng tác nhân sấy ra khỏi thùng sấy:
Vxyclon = V2 = 8860,143 (m3/h) = 2,4612 (m3/s)
- Đường kính xyclon: chọn nhóm 2 xyclon, đường kính D = 650mm, dùng khi năng
suất của xyclon ЦH từ 7650  8920 m3/h, (Bảng III.5, [1]).
- Kích thước cơ bản của xyclon ЦH-15:
Bảng 19: Kích thước cơ bản của xyclon đơn loại ЦH-15: (Bảng III.4, [1])
STT Kích thước của xyclon ЦH-15 Ký hiệu Công thức Giá trị Đơn vị
1 Đường kính trong của xyclon D 650
2 Chiều cao cửa vào a 0,66D 429
3 Chiều cao ống tâm có mặt bích h1 1,74D 1131
4 Chiều cao phần hình trụ h2 2,26D 1469
5 Chiều cao phần hình nón h3 2,0D 1300
6 Chiều cao phần bên ngoài ống tâm h4 0,3D 195
7 Chiều cao chung H 4,56D 2964 mm
8 Đường kính ngoài của ống ra d1 0,6D 390
9 Đường kính trong của cửa tháo bụi d2 0,3D 195
10 Chiều rộng của cửa vào b1/b 0,26D/0,2D 169/130
11 Chiều dài của ống cửa vào l 0,6D 390
Khoảng cách từ tận cùng xyclon
12 h5 0,32D 208
đến mặt bích
13 Góc nghiêng giữa nắp và ống vào 15 độ
14 Hệ số trở lực của xyclon 105 đơn vị

h4
a
h1 l a
h2
h3
Hình 12: Xyclon đơn
h5
- Bunke chứa bụi:
D
 Thể tích làm việc của bunke đối với nhóm 2 xyclon: Vbunke = 1,1m3 (Bảng II.5a,
[1]).
 Góc nghiêng của thành bunke: chọn 60o.
 Để giảm chiều cao chung của bunke, ta đặt bunke chung cho nhóm xyclon.
- Độ làm sạch của xyclon:  85%, đường kính của hạt bụi được tách
là 5  100 m.
- Đối với nhóm xyclon dùng chung bunke, để xyclon làm việc bình thường phải tránh
sự đổi dòng khi khí đi từ xyclon này đến xyclon khác, bằng cách đảm bảo khí đi vào và đi ra
phân bố đều đặn giữa các xyclon. Vì vậy, những xyclon trong nhóm có trở lực như nhau.
Xem lưu lượng khí vào mỗi xyclon trong nhóm 2 xyclon là bằng nhau và bằng:
V xyclon 2,4612
V    1,2306(m3/s)
2 2
- Tốc độ quy ước của khí:
4V
D ,m (CT VII-90, [14])
 . q
4V 4.1,2306
 q    3,7085(m/s)
D 2  .0,652
- Trở lực qua xyclon:
 q2 . 2 (CT III.50, [1])
p  
2
3,70852.1,1277
 105.  814,234(N / m 2 )  83,0(mmH 2O )
2

XI. TÍNH TRỞ LỰC VÀ CHỌN QUẠT
1. Thiết kế đường ống:

- Do hệ thống sấy dài, có trở lực lớn nên ta dùng 2 quạt đặt ở đầu và cuối hệ thống:
 Quạt đặt ở đầu hệ thống – quạt đẩy, có nhiệm vụ cung cấp không khí cho
caloriphe. Không khí ngoài trời được quạt đẩy đưa qua caloriphe, trao đổi nhiệt
rồi đưa vào thùng sấy, qua 2 đoạn ống cong 90o.
 Quạt đặt ở cuối hệ thống – quạt đẩy, có nhiệm vụ hút tác nhân sấy qua thùng
sấy để cấp nhiệt cho vật liệu sấy và qua xyclon để thu hồi bụi. Đường ống từ
sau thùng sấy đến trước cyclon có tiết diện hình chữ nhật và bằng tiết diện cửa
vào cyclon, có 1 đoạn cong 90o và rẽ làm 2 nhánh để đi vào nhóm 2 xyclon.
- Lưu lượng khí lấy theo Bảng 5. Đối với 2 nhánh rẽ trên đường ống trước xyclon thì
lưu lượng bằng ½ lưu lượng nhánh chính.
- Vận tốc khí:
V
v ,m/s
Soáng
với: . Sống : diện tích tiết diện ngang của ống.
- Chọn quạt ly tâm áp suất trung bình Ц 9-57, No5 có kích thước:
 Mặt bích cửa ra : hình vuông, B = 350mm.
 Mặt bích cửa vào: hình tròn, D = 209mm.
Bảng 20: Bảng tóm tắt các thông số của không khí trên đường ống
Trạng thái không
Ký hiệu – Trạng thái không Trạng thái không khí
Đại lượng khí ngoài trời
Đơn vị khí vào thiết bị sấy ra khỏi thiết bị sấy
Nhiệt độ t (oC) 27 55 35
Độ ẩm  (đơn vị) 0,84 0,1915 0,7436
Lưu V (m3/h) 8523,6411 9319,1810 8860,1435
lượng V (m3/s) 2,3677 2,5887 2,4612
Khối
lượng k (kg/m3) 1,1631 1,0638 1,1277
riêng
k Ns/
Độ nhớt 1,8464.10-5 1,9775.10-5 1,8842.10-5
m2)
Bảng 21: Bảng thiết kế đường ống
Bắt đầu đoạn ống Đoạn ống Kết thúc đoạn ống
S Lưu
Kích Chiều Kích Vận tốc Kích
T Điểm bắt lượng Điểm kết
thước dài l thước khí v thước
T đầu khí V thúc
(mm) (m) (mm) (m/s) (mm)
(m3/s)
Cửa ra Lối vào
1 350 2 400 2,3677 18,8414 250
quạt đẩy caloriphe
Cửa vào
Cửa ra
2 250 2 400 2,5887 20,5999 thùng nhập 400
caloriphe
liệu

Cửa ra 2
429 4 29
thùng tháo (nhánh 2,4612 33,9464
x169 x169
liệu chính)
3
1,5x2 (2
429 429 Cửa vào 429
nhánh 1,2306 16,9736
x169 x169 xyclon x169
rẽ)
Cửa ra của
Cửa vào
4 nhóm 400 2 400 2,4612 19,5852 509
quạt hút
cyclon
3
4 5
6
1
Hình 13: Sơ đồ đường ống của hệ thống sấy

1. Quạt đẩy 5. Thùng tháo liệu và dẫn khí ra
2. Caloriphe 6. Xyclon
3. Thùng nhập liệu và dẫn khí vào 7. Quạt hút
4. Thùng sấy
2. Tính trở lực đường ống:

2.1. Trở lực ma sát trên đường ống:
v .D tñ . k
Re  ,trong đó:
k
 v, k, k : vận tốc (m/s), khối lượng riêng (kg/m3), độ nhớt (Ns/m2) của
không khí sấy tại các vị trí tương ứng.
 Dtđ : đường kính tương đương của đường ống (m)
o Ống tròn : Dtđ = Dống
4S 4.a.b
o Ống hình chữ nhật : D tñ  
 2.(a  b )
. a, b : chiều dài 2 cạnh của tiết diện ống, (m)
. S : diện tích tiết diện ống, (m2).
.  : chu vi tiết diện ống, (m).

- Với không khí chảy xoáy rối, Re  4000, xem dòng chảy ở khu vực nhẵn thủy lực 
hệ số trở lực ma sát , theo Bảng II.12, [1].
- Áp suất cần thiết để khắc phục trở lực ma sát trong ống dẫn:
L v k2 . k
Pms   . . (N / m 2 ) (CT II.55, [1])
D tñ 2
L v k2 . k
 . . (mmH 2O )
D tñ 2.g
Bảng 22: Kết quả tính trở lực ma sát trên đường ống
L Pl Pl
STT Đoạn ống Dtđ (m) Re
(m) (N/m2) (mmH2O)
Từ sau quạt đẩy
1 đến trước 2 0,4 4,75.105 0,0132 13,6256 1,389
caloriphe
Từ sau caloriphe
2 đến trước thiết bị 2 0,4 4,43.105 0,0135 15,2359 1,553
sấy
Nhánh
Từ sau 2 0,2425 4,93.105 0,0131 70,2006 7,156
chính
thùng
3 2
sấy đến
nhánh 3 0,2425 2,46.105 0,0251 50,4021 5,138
xyclon
rẽ
Từ sau xyclon
4 2 0,4 4,69.105 0,0133 14,3827 1,466
đến quạt hút
2.2. Tính trở lực cục bộ: [11]
A2, V2 A1, V1
A1, V1   A2, V2
Hình 14: Ống hội tụ và ống phân kỳ
- Áp suất cần thiết để khắc phục trở lực cục bộ trong ống dẫn:
v k2 . k (CT II.56, [1])
Pcb  
2
v .
2
 k k
2.g
với: . : Hệ số trở lực cục bộ.
a. Hệ số trở lực do đột mở:

- Hệ số tổn thất cột áp cục bộ của dòng chảy qua ống phân kỳ:

2
A 
  k  1  1 (CT P8.5, [11])
 A2 
với: . A1, A2 : diện tích tiết diện ống nhỏ và ống mở rộng, m2.
. k : hệ số. Với góc mở = 6o thì k = 0,1 (Bảng b2, [14])
. Áp suất Pcb tính theo v2.
Bảng 23: Áp suất cần thiết để khắc phục trở lực cục bộ do đột mở
S Ống nhỏ Ống mở rộng
Pl Pl
T Vị trí trở lực Dtđ1 Dtđ2
A1 (m )2
A2 (m2) (N/m2) (mmH2O)
T (m) (m)
Từ cửa ra
6,67 .10
1 quạt đẩy đến 0,35 0,1225 0,4 0,1257 -5 0,0138 0,0014
đường ống
Từ cửa ra
2 caloriphe đến 0,25 0,0491 0,4 0,1257 0,2434 54,9314 5,5995
đường ống
Từ ống đến
3 cửa vào quạt 0,4 0,1257 0,509 0,2035 0,0383 3,1633 0,3224
hút
b. Hệ số trở lực do đột thu:

- Vị trí có trở lực do đột thu là từ đường ống vào caloriphe.
. A2 = 0,0491: diện tích tiết diện ống nhỏ (lối vào caloriphe), m2.
. A1 = 0,1257: diện tích tiết diện ống ống mở rộng (đường ống), m2.
- Hệ số tổn thất cột áp cục bộ của dòng chảy qua ống hội tụ:
2
1 
  k   1 (CT P8.9, [11])
 
với: . k : hệ số. Với góc hội tụ = 60o thì k = 0,2 (Bảng b4, [14])
. e : hệ số co hẹp.
Ta có: n = A2/A1 = 0,39 < 0,6 thì:
0,043
  0,57  (CT P8.7, [11])
A
1,1  2
A1
0,043
 0,57   0,6306
0,0491
1,1 
0,1257
2 2
1   1 
   k   1  0,2  1  0,0686
   0,6306 
- Vận tốc khí tại lối vào caloriphe: v2 = 33,4960 m/s.
- Áp suất cần thiết để khắc phục trở lực cục bộ do đột thu Pcb4 tính theo v2:

v k2 . k 33,4962.1,1631
Pcb 4    0,0686
2 2
 44,7742(N / m )  4,5641(mmH 2O )
2
c. Hệ số trở lực tại đoạn ống uốn cong 90o:

Ro
a R

b D
Hình 15: Ống uốn cong góc 

 Đối với ống tiết diện tròn:
- Trên hệ thống có 2 lần uốn cong 90o trên ống tròn là sau caloriphe để đến hệ thống
sấy.
- Hệ số tổn thất cột áp cục bộ của dòng chảy tại chỗ uốn cong, đối với ống tiết diện
tròn:
o
  k. (CT P8.10, [11])
90o
với: .
Ro : bán kính uốn
D : đường kính ống
D
Chọn  0,5  k = 0,29 (Bảng b7, [11])
2Ro
o 90o
   k.  0,29. 0,29
90o 90o
- Áp suất cần thiết để khắc phục trở lực cục bộ do 2 lần uốn cong 90o trên ống tròn
Pcb5:
v k2 . k 20,59992.1,0638
Pcb 5  2.  0,29.
2 2
 65,4590(N / m )  6,6727(mmH 2O )
2
 Đối với ống tiết diện vuông:

- Vị trí uốn là trước xyclon, sau thùng sấy.
- Hệ số tổn thất cột áp cục bộ của dòng chảy tại chỗ uốn cong, đối với ống tiết diện
hình chữ nhật:
= A.B.C
với: .  A = 1 (Bảng II.16, No24, [1])
. Chọn R/Dtđ = 4  B = 0,11 (Bảng II.16, No25, [1])

a 0,169
. Ta có:   0,4  C = 1,59 (Bảng II.16, No26, [1])
b 0,429
 = A.B.C = 1.0,11.1,59 = 0,1749
- Áp suất cần thiết để khắc phục trở lực cục bộ do uốn cong 90o trên ống tiết diện chữ
nhật Pcb6:
v k2 . k 16,97322.1,1277
Pcb 6    0,29.
2 2
 27,4114(N / m )  2,8962(mmH 2O )
2
d. Hệ số trở lực trên ống 3 ngả: [1]

V2, F2, v2
V1, F1, v1
Hình 16: Ống 3 ngả
. F1, F2, F3 : diện tích mặt cắt ngang , v3 ống tập trung, ống thẳng và ống nhánh, m2.
V3, F3của
Ta có: F1 = F2 = F3.
. : góc phân nhánh, chọn
v v v3 : vận tốc dòng
tại các mặt cắt tương ứng, m/s.
. Áp suất Pcb tính theo v1.
 Trở lực trên ống rẽ:
- Hệ số trở lực trên ống rẽ:
v 16,9736
Ta có : 3  1  (Bảng II.16, No22, [1])
v 2 16,9736
- Áp suất cần thiết để khắc phục trở lực cục bộ trên ống rẽ Pcb7:
v . k
2 2
16,9736 .1,1277
Pcb 7   3 . k
 0,58.
2 2
 94,2174(N / m )  9,6042(mmH 2O )
2
 Trở lực trên ống thẳng:

- Hệ số trở lực trên ống thẳng trực tiếp:
v 16,9736
Ta có : 2   0,5  (Bảng II.16, No23, [1])
v 1 33,9464
- Áp suất cần thiết để khắc phục trở lực cục bộ trên ống thẳng Pcb8:
v k2 . k 16,97362.1,1277
Pcb8   2 .  0,1.
2 2
 16,2444(N / m )  1,6559(mmH 2O )
2
3. Tính trở lực cho hệ thống:

- Tổn thất cột áp động tại cửa ra của quạt:

 Vận tốc khí tại cửa ra của quạt:

Soáng
v quaït  v oáng. ,m/s
Squaït
 Tổn thất cột áp động:
2
v quaït. 2
v quaït.
Pñ  (N / m ) 
2
(mmH 2O )
2 2g
- Tổn thất cột áp tính toán:
Ptt = Pt + Pđ N/m2
- Tổn thất cột áp toàn phần, ở điều kiện làm việc (do sử dụng đặc tuyến thành lập cho
điều kiện tiêu chuẩn):
273  t 760  k
P  Ptt . . . ,N/m2 (CT II.238a, [1])
293 B 
với: . t : nhiệt độ làm việc của khí, oC
. B : áp suất tại chỗ đặt quạt, B = 760 mmHg
3
. k : khối lượng riêng của khí ở điều kiện làm việc, kg/m .
Bảng 24: Tổn thất cột áp mà quạt phải khắc phục

Quạt đẩy Quạt hút
Công thức P1 + P2 P3 + P4
Pm
Tổn thất ma sát Giá trị
s 28,8615 134,9854
(N/m2)
P1 + P2 + P4 + P5 P3 + P7 +
Công thức
Pc + P6 P8
Tổn thất cục bộ
b Giá trị
230,6374 142,0366
(N/m2)
Pms + Pcb +
Gồm Pms + Pcb + Pcaloriphe Phạt +
Tổn thất cột áp tĩnh Pt Pxyclon
Giá trị
1705,7338 1691,0777
(N/m2)
Tổn thất cột áp động Pđ (N/m2) 217,2534 227,6036
Tổn thất cột áp tính
Ptt (N/m2) 1922,9873 1924,2461
toán
Tổn thất cột áp toàn
P (N/m2) 1835,8403 1898,7318
phần
4. Tính công suất và chọn quạt:

- Năng suất của quạt V (m3/h): đối với không khí ít bẩn thì năng suất quạt lấy bằng
lưu lượng không khí theo tính toán ở điều kiện làm việc.
- Trở lực mà quạt phải khắc phục P (N/m2): lấy tổn thất cột áp toàn phần ở điều
kiện làm việc.
- Công suất trên trục động cơ điện, khi vận chuyển không khí ở nhiệt độ cao:
V .P .
N  ,kW (CT II.239b, [1])
1000. q .tr

với: . q : hiệu suất quạt, lấy theo đặc tuyến

. tr : hiệu suất truyền động.
Khi truyền động bằng bánh ma sát tr = 0,9

- Công suất động cơ điện:
Nđc = k3.N ,kW (CT II.240, [1])
với: . k3 : hệ số dự trữ.
Bảng 25: Bảng tính công suất và chọn quạt

STT Đại lượng Ký hiệu Quạt hút Quạt đẩy Ghi chú
Năng suất trung
1 V (m3/s) 2,4782 2.5249
bình
Khối lượng
2 riêng trung 1,1069 1,0910
(kg/m3)
bình tác nhân
Tổn thất cột áp P
3 1835,8403 1898,7318
toàn phần (N/m2)
Tra đồ thị đặc tuyến
4 Hiệu suất quạt q 0,65 0,65 quạt ly tâm Ц 9-57,
No5 (Hình II.58, [1])
Công suất trên
5 trục động cơ N (kW) 8,61 8,94
điện
Công suất động Với N > 5 kW thì k3 =
6 Nđc (kW) 9,47 9,834
cơ điện 1,1
Như vậy ta chọn quạt Ц 9-57, No5 lúc đầu là hợp lý.
- Các thông số của quạt và động cơ: ta sử dụng 2 quạt Ц 9-57, No5 có các thông số
giống nhau.
Bảng 26: Các thông số của quạt và động cơ
Giá
Thông số Ký hiệu Ghi chú
trị
o
Quạt Ký hiệu quạt Ц 9-57, N 5
Hiệu suất 0,65
Tra đồ thị đặc tuyến quạt ly tâm Ц
Tốc độ vòng của v (m/s) 4,19
9-57, No5 (Hình II.58, [1])
bánh guồng
150
(rad/s)
Ký hiệu động cơ 4A160S4Y3
Động Công suất Nđc
15 Bảng P1.3, [4]
cơ (kW)
Hiệu suất đc 0,89

Tốc độ quay vđc

1460
(vg/ph)
Hệ số công suất cos 0,88
XII. TÍNH GIÁ THÀNH THIẾT BỊ

Bảng 27: Tính giá thành vật tư – thiết bị
Giá thành
STT Vật liệu – Thiết bị Đơn vị tính Đơn giá
(ngàn đồng)
1 Thép 3725,68 (kg) 10.000 đ/kg 37.300
2 Vật liệu cách nhiệt 4,97 (kg) 4 triệu đ/m3 100
3 Quạt (cả môtơ) 2 x 15 (kW) 600.000 đ/HP 24.140
4 Bulon 110 (con) 2000 đ/con 220
5 Môtơ điện quay thùng 1,5 (kW) 500.000 đ/HP 1.005
Ống thép
6 11 (m) 30.000 đ/m 330
> 50mm
Van thép,
7 2 (cái) 50.000 đ/cái 100
> 50mm
Lưu lượng kế
8 2 (cái) 1.5 triệu/cái 3.000
> 50mm
9 Nhiệt kế điện trở 2 (cái) 150.000 đ/cái 300
10 Áp kế tự động 1 (cái) 400.000 đ/cái 400
Tổng cộng 66.895
- Tiền công chế tạo lấy bằng 300% tiền vật tư : 200.685 (ngàn đồng)
- Giá thành hệ thống: 267.580.000 đồng

PHẦN 3: KẾT LUẬN
Đối với hệ thống sấy thùng quay này, việc thiết kế, tính toán dựa nhiều vào các công
thức thực nghiệm, được cho trong nhiều tài liệu khác nhau. Mặt khác, do nguyên liệu sấy là
đậu xanh không có nhiều tài liệu tham khảo, nên trong quá trình tính toán đã sử dụng các số
liệu thay thế của đậu nành hoặc các loại ngũ cốc khác. Việc sử dụng công thức, số liệu như
vậy không tránh khỏi sai số trong quá trình thiết kế.
Để có thể thiết kế được chính xác ta cần lập hệ thống hoạt động thử để kiểm tra và
chọn chế độ làm việc tối ưu. Đồng thời, việc thiết kế hệ thống dựa nhiều trên tài liệu lý thuyết
chứ không có thực tế kinh nghiệm, nên có thể có nhiều điều chưa thật hợp lý, em rất mong
được sự hướng dẫn, góp ý thêm của các thầy, cô để hệ thống hoàn thiện hơn.

Thiet Ke Say Thung Quay Say Dau Xanh Nguyen Hat

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

Thiet Ke Say Thung Quay Say Dau Xanh Nguyen Hat

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Thiet Ke Say Thung Quay Say Dau Xanh Nguyen Hat

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Thiết kế thiết bị sấy thùng quay sấy đậu xanh nguyên hạt

I. SƠ LƯỢC VỀ NGUYÊN LIỆU

SVTH: Đặng Thị Hoàng Lan Trang 1

II. QUY TRÌNH SẤY ĐẬU XANH HẠT

Phơi (sấy sơ bộ)

Kiểm tra cỡ hạt

SVTH: Đặng Thị Hoàng Lan Trang 2

III. PHƯƠNG PHÁP THỰC HIỆN QUÁ TRÌNH SẤY

SVTH: Đặng Thị Hoàng Lan Trang 3

Hình 1: Một số hệ thống sấy thùng quay

PHẦN 2: TÍNH TOÁN THIẾT BỊ SẤY

 Độ ẩm cuối của vật liệu sấy (theo nguyên liệu ẩm):

 Khối lượng riêng của hạt vật liệu: [5]

SVTH: Đặng Thị Hoàng Lan Trang 4

r = 1000  1400 kg/m3

I. TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT

1. Tính các thông số của tác nhân sấy:

(CT 2.25, [10])

SVTH: Đặng Thị Hoàng Lan Trang 5

với: . L : lưu lượng không khí khô, kg/h

I 1  1,004.t 1  x 1 (2500  1,842.t 1 )

- So sánh x2 với độ ẩm cân bằng của vật liệu sấy:

SVTH: Đặng Thị Hoàng Lan Trang 7

I (kJ/kgkk) 76,7213 105,8369 105,8369

2. Tính cân bằng vật chất: [8]

II. TÍNH CÂN BẰNG NĂNG LƯỢNG [10]

SVTH: Đặng Thị Hoàng Lan Trang 8

L(I2 – I1) + [(G1 - W)Cv1 + WCa].tv1 = L(I2 – Io) + QBC + G2.Cv2.tV2

SVTH: Đặng Thị Hoàng Lan Trang 9

SVTH: Đặng Thị Hoàng Lan Trang 10

Hình 2: Đồ thị I – d không khí ẩm

- Lượng tác nhân khô cần thiết:

III. TÍNH THỜI GIAN SẤY [8]

1. Tính cường độ sấy:

SVTH: Đặng Thị Hoàng Lan Trang 11

Ký Đơn Tài liệu

 Whmax : độ hút ẩm cực đại của vật liệu.

SVTH: Đặng Thị Hoàng Lan Trang 12

2. Tính thời gian sấy:

IV. TÍNH THIẾT BỊ CHÍNH [8]

1. Tính kích thước thùng quay:

2. Thời gian lưu:

SVTH: Đặng Thị Hoàng Lan Trang 13

 thỏa điều kiện 1  

3. Kiểm tra tốc độ quay của thùng:

4. Kiểm tra vận tốc tác nhân sấy:

SVTH: Đặng Thị Hoàng Lan Trang 14

- Sai số so với vận tốc chọn:

5. Tính bề dày cách nhiệt của thùng:

SVTH: Đặng Thị Hoàng Lan Trang 15

1 : bề dày thân thùng

- Chọn các bề dày của thùng:

SVTH: Đặng Thị Hoàng Lan Trang 16

Bảng 8: Các bề dày thùng và vật liệu:

trong đó: . Qbx : nhiệt trao đổi do bức xạ, W

 Chọn e1-2 = 0,8.

SVTH: Đặng Thị Hoàng Lan Trang 17

SVTH: Đặng Thị Hoàng Lan Trang 18

6. Kiểm tra bề dày thùng: [15]