1.

1 -  Phân tích điều kiện làm việc, kết cấu và công dụng của CTGC
1.1.1 - Điều kiện làm việc:
·  CTGC cần thiết kế là thân bơm ăn khớp ngoài.
· Thân bơm bánh răng là chi tiết dạng hộp.
· Các bề mặt làm việc chính:
– Hai lỗ  là phần không gian để lắp bánh răng nên yêu cầu có độ chính xác cao.
–  Bề mặt đáy chi tiết để lắp với thân máy cụ thể nào đó.
1.1.2 - Tính công nghệ trong kết cấu:
Kết cấu của chi tiết không phức tạp nên có thể gia công bằng các phương pháp
gia công cơ thông thường trên các máy công cụ truyền thống.
1.2 –Phân tích vật liệu
· Có thể chọn gang xám hoặc thép cacbon để chế tạo, nhưng đối với CTGC là
thân bơm bánh răng thì chọn gang xám phù hợp hơn vì gang xám thường được
sử dụng để chế tạo thân máy, bánh răng, các chi tiết chịu nén, chịu nhiệt cao.
· Chọn GX15-32 có cơ tính:
– GX:ký hiệu gang xám
1.3 - Dạng sản xuất
· Dạng sản xuất hàng loạt vừa.
*  Thể tích phần đặc:
+ Thể tích khối hộp của đế:
V1 = a1.b1.h1 = 130.63.15 = 122850 mm3
+ Thể tích khối hộp của thân
V2 = a2.b2.h2 = 98.68.86 = 573104 mm3
=> Vđặc = V1 + V2 = 122850 + 573104 =695954 mm3
* Thể tích phần rỗng:
Vrỗng = V3 + V4 + V5 + V6 + V7 + V8 + V9 = 261044 mm3
Với dạng sản xuất hàng loạt vừa, Mm = 3 Kg
Tra bảng 2.2/7 (HD BTL Công nghệ chế tạo máy)
=> N1 = 2000 sản phẩm/năm.
1.4- Phân tích độ chính xác gia công
1.4.1-  Độ chính xác về kích thước
*  Xét các kích thước có chỉ dẫn:
– Kích thước : đường kính lỗ lắp bánh răng
- Kích thước danh nghĩa: 45+0.025 mm
+ ES = +0,025
+  EI = 0
– Kích thước M8
+ M: ren tam giác hệ mét
+ Đường kính ren trong D = 8 mm
+ Bước ren: tra bảng 6.2/138 (Bảng tra DSLG) => P = 1,25
* Xét các kích thước không chỉ dẫn:
· Giữa hai bề mặt gia công chọn IT12 gồm các kích thước:
– Kích thước : chiều sâu khoét của lỗ
+ Kích thước danh nghĩa: 2 mm
+ Cấp chính xác 12
+ Tra bảng 1.4/4 (Bảng tra DSLG) => IT2 = 0,1 => 2
– Kích thước : bề rộng rãnh thoát dao khi gia công ren M26
+ Kích thước danh nghĩa: 3 mm
+ Cấp chính xác 12
Tra bảng 1.4/4 (Bảng tra DSLG) => IT3 = 0,1 => 3
·Giữa hai bề mặt không gia công chọn IT16:
– Kích thước  của gờ lồi gia công lỗ ren M26
+ Kích thước danh nghĩa: 2 mm
+ Cấp chính xác 16
+ Tra bảng 1.4/4(Bảng tra DSLG) =>   IT2 = 0,6 => 2
– Kích thước  của rãnh đúc sẵn
+ Kích thước danh nghĩa: 25 mm
+ Cấp chính xác 16
+ Tra bảng 1.4/4(Bảng tra DSLG) =>   IT25 = 1,3 =>25
– Kích thước  chiều rộng phần đế
+ Kích thước danh nghĩa: 63 mm
+ Cấp chính xác 16
+ Tra bảng 1.4/4(Bảng tra DSLG) =>   IT63 = 1,9 => 63
– Kích thước  chiều rộng phần thân
+ Kích thước danh nghĩa: 86 mm
+ Cấp chính xác 16
+ Tra bảng 1.4/4(Bảng tra DSLG) =>   IT86 = 2,2 =>86
1.4.1- Độ chính xác về hình dáng hình học
– Dung sai độ phẳng của hai bề mặt A và B
1.4.2- Độ chính xác về vị trí tương quan
–  Dung sai độ song song của bề mặt B so với bề mặt A
–  Dung sai độsong song của hai đường tâm lỗ.
CHƯƠNG 2.     CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
2.1- Chọn phôi
Hiện nay, có nhiều phương pháp chế tạo phôi như:
+ Phôi thép thanh: dùng để chế tạo con lăn, chi tiết kẹp chặt, các loại trục, xy-
lanh, piston, bạc, bánh răng có đường kính nhỏ,…
+ Phôi dập: thường được sử dụng để chế tạo bánh răng côn, trục bánh răng
thẳng, càng, trục chữ thập, trục khuỷu,… 
+ Vật liệu: GX15-32
+ Dạng sản xuất: hàng loạt vừa
+ Hình dáng kết cấu chi tiết: dạng hộp, kết cấu khá phức tạp.
+ Cơ tính: Gang xám là vật liệu có độ bền kéo thấp, độ dòn cao, dễ bị nứt khi
chịu lực tác động lớn, do đó không thể chế tạo phôi bằng các phương pháp rèn,
dập hay cán.
2.1–Chọn phương pháp chế tạo phôi
Có nhiều phương pháp chế tạo phôi bằng công nghệ đúc:
+ Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ: chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá
thành thấp, trang thiết bị đơn giản. Phù hợp cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt
nhỏ.
+ Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại: làm khuôn bằng máy hoặc bằng tay.
Chất lượng vật đúc tốt hơn đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ, đúc được các chi tiết
có hình dạng phức tạp, phù hợp cho sản xuất hàng loạt vừa và lớn.
Đúc trong khuôn kim loại: có độ chính xác cao, giá thành đầu tư trang thiết bị
lớn, phôi có hình dáng như chi tiết nên có lượng dư nhỏ.
2.3- Chế tạo khuôn và lõi ghép
Do chi tiết có lỗ được đúc rỗng nên ta cần chế tạo lõi phù hợp: lõi thường làm
bằng hỗn hợp cát được sấy, nén hoặc bằng kim loại.
+ Chọn lõi chế tạo bằng hỗn hợp cát.
+ Bố trí lõi: chọn lõi nằm ngang, gối lõi hình 6 cạnh.
2.4- Tính khối lượng phôi của bản vẽ lồng phôi
Mph = Vph.    (Kg)
* Thể tích phần đặc:
+ Thể tích khối hộp của đế:
V1 = a1.b1.h1 = 130.63.18.5 = 151515 mm3
+ Thể tích khối hộp của thân
V2 = a2.b2.h2 = 107,5.75.86 = 693375 mm3
=> Vđặc = V1 + V2 = 151515 + 693375 = 844890 mm3
* Thể tích phần rỗng
+ 2 lỗ , t = 68 mm
+ Thể tích của các cung bo đúc sẵn trên phần thân
=> Vrỗng = 138431
 => V = Vđặc  Vrỗng = 844890 227936 = 616954
 =>Mph = Vph.  = 0,6.7  4.2 Kg
CHƯƠNG 3.  LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA
CÔNG THÂN BƠM
Quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân bơm được thể hiện như sau:
- Nguyên công I: Chuẩn bị phôi, phôi trước khi gia công cần
- Nguyên công II: Phay thô mặt C đạt kích thước 15±0.09
- Nguyên công III: Phay thô mặt D đạt kích thước 113±0.175
- Nguyên công IV: Phay thô mặt A đạt kích thước 71.7±0.15
- Nguyên công X: Khoét – Doa 2 lỗ trên 2 lần gá đạt kích thước
- Nguyên công XI: Khoét thô cung R17 đạt kích thước
- Nguyên công XII: Phay thô rãnh dẫn dầu đạt kích thước 7±0.075 và
28±0.105
- Nguyên công XIII: Khoan – tiện rãnh – vát mép – tiện ren M26x1.5 lắp ống
dẫn vào
- Nguyên công XIV: Khoan – vát mép – tiện ren M26x1.5 lắp ống dẫn ra
- Nguyên công XV: Phay thô rãnh kín trong lỗ đạt kích thước 13±0.09 và
7±0.075
- Nguyên công XVI: Khoan 8 lỗ  – Vát mép 8 lỗ – Taro 8 lỗ ren  trên hai mặt
A và B
- Nguyên công XVII: Khoan 4 lỗ – khoét 4 lỗ
- Nguyên công XVIII: Tổng kiểm tra
CHƯƠNG 4.  BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ,
TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT
Các thông số chế độ cắt tra từ “SỔ TAY CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ”
Vật liệu gia công: GX15-32,  HB = 190.
4.1– Nguyên công I: Chuẩn bị phôi, phôi trước khi gia công cần:
– Cắt bỏ đậu rót, đậu ngót bằng cưa đĩa, kẹp trên ê-tô.
– Làm sạch phôi, loại bỏ bavia bằng bàn chải sắt, máy mài cầm tay.
– Kiểm tra các khuyết tật phôi.
4.2 – Nguyên công II: Phay thô mặt C đạt kích thước 15±0.09, cấp chính xác
12, độ nhám Rz40, cấp 3. Định vị 5 bậc tự do ( mặt E khử 3 BTD, mặt F khử 2
BTD), lực kẹp lên lỗ đúc sẵn.
· Gia công trên máy phay đứng 6H12, công suất 7 kW,
· Gia công trên đồ gá chuyên dùng, kiểm tra bằng thước cặp 1/10.
· Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6, Z=12 răng, D=110 mm
· Bậc thợ cho công việc này 2/7.
· Chiều sâu cắt: t= 3.5 mm
· Lượng chạy dao phút thực tế trên máy:
Sph = Sz . z . n = 0,2 . 12. 375 = 900 mm/ph
Tra thuyết minh máy chọn Sph = 600 mm/ph
4.4- Nguyên công IV: Phay thô mặt A đạt kích thước 71.7±0.15, cấp chính xác
12, độ nhám Rz40, cấp 3. Định vị 5 bậc tự do ( mặt C khử 3 BTD, mặt B khử 2
BTD), lực kẹp lên mặt E.
· Gia công trên máy phay ngang 6H82, công suất 7 kW,
· Gia công trên đồ gá chuyên dùng, kiểm tra bằng thước cặp 1/10.
· Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6, Z=12 răng, D=110 mm
· Bậc thợ cho công việc này 2/7.
·Lượng chạy dao phút thực tế trên máy:
Sph = Sz .  . n = 0,2 . 12. 375 = 900 mm/ph
Tra thuyết minh máy chọn Sph = 600 mm/ph
· Thời gian chạy máy Tm:
Chiều dài cần cắt l = 86
4.5- Nguyên công V: Phay thô mặt B đạt kích thước 68.4±0.15, cấp chính xác
12, độ nhám Rz40, cấp 3. Định vị 5 bậc tự do ( mặt C khử 3 BTD, mặt A khử 2
BTD), lực kẹp lên mặt E.
· Gia công trên máy phay ngang 6H82, công suất 7 kW,
· Gia công trên đồ gá chuyên dùng, kiểm tra bằng thước cặp 1/10.
· Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6, Z=12 răng, D=110 mm
· Bậc thợ cho công việc này 2/7.
· Chiều sâu cắt: t= 3.3 mm
· Lượng chạy dao:
Tra bảng 6-5/124:  Sz = (0,2 – 0,24)  mm/răng, chọn Sz = 0,2 mm/răng
· Vận tốc cắt:
Tra bảng 2-5/122, có T = 180’
· Lượng chạy dao phút thực tế trên máy:
Sph = Sz . z . n = 0,2 . 12. 375 = 900 mm/ph
Tra thuyết minh máy chọn Sph = 600 mm/ph
· Thời gian chạy máy Tm:
Chiều dài cần cắt l = 86
4.8 - Nguyên công VIII: Phay thô rãnh trên mặt C đạt kích thước 20±0.105 và
5±0.06, cấp chính xác 12, độ nhám Rz40, cấp 3. Định vị 5 bậc tự do ( mặt D
khử 3 BTD, mặt A khử 2 BTD), lực kẹp lên lỗ đúc sẵn.
· Gia công trên máy phay đứng 6H12, công suất 7 kW,
· Gia công trên đồ gá chuyên dùng, kiểm tra bằng thước cặp 1/10.
· Dao phay ngón thép gió P18, D = 20, Z=5 răng
· Bậc thợ cho công việc này 2/7.
· Chiều sâu cắt: t= 5 mm
· Lượng chạy dao:
Tra bảng 12-5/127:  Sz = (0,09 – 0,14)  mm/răng, chọn Sz = 0,09 mm/răng
· Vận tốc cắt:
Tra bảng 2-5/122, có T = 60’
· Lượng chạy dao phút thực tế trên máy:
Sph = Sz . z . n = 0,09. 5. 300 = 135 mm/ph
Tra thuyết minh máy chọn Sph = 150 mm/ph
· Thời gian chạy máy Tm:
Chiều dài cần cắt l = 130
4.10 - Nguyên công X: Khoét – Doa 2 lỗ trên 2 lần gá đạt kích thước , cấp
chính xác H7, nhám bề mặt Ra1.6, cấp 6, định vị 6 BTD ( mặt B khử 3 BTD, 2
lỗ  khử 3 BTD), lực kẹp lên mặt A.
· Gia công trên máy doa đứng T7220C, công suất 4.5 kW,
· Gia công trên đồ gá chuyên dùng, kiểm tra bằng thước cặp 1/50.
· Mũi Khoét – doa đơn hợp kim cứng BK6 có thể điều chỉnh đường kính gia
công theo hướng kính.
· Bậc thợ cho công việc này 2/7.
* Chế độ cắt khi khoét tương tự như chế độ cắt khi tiện lỗ:
–  Khi khoét thô:
· Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm
· Bước tiến:
Tra bảng 29-1/33:  So = (1.4 – 2)  mm/vòng, chọn So = 1.4 mm/v
Tra thuyết minh máy chọn St = 0,2 mm/vòng
· Vận tốc cắt:
Tra bảng 45-1/38: Vb= 140 m/ph
Bảng 46-1/39: tuổi bền tiêu chuẩn mũi khoan To = 60’
Bảng 48-1/39 => k = 1
Bảng 47-1/39: với  vật liệu mũi khoét là BK6 => k = 1
· Bước tiến:
Tra bảng 18-1/25:  So = (0.5-0.8)  mm/vòng, chọn So = 0.5 mm/vòng
Tra thuyết minh máy chọn St = 0,08 mm/vòng
· Vận tốc cắt:
Tra bảng 45-1/38: Vb= 177 m/ph
Bảng 46-1/39: tuổi bền tiêu chuẩn mũi khoan To = 60’
Bảng 48-1/39 => k = 1
4.11 - Nguyên công XI: Khoét thô cung R17 đạt kích thước , cấp chính xác 12,
nhám bề mặt Rz40, cấp 3, định vị 6 BTD ( mặt B khử 3 BTD, 2 lỗ  khử 3
BTD), lực kẹp lên mặt A.
· Gia công trên máy doa đứng T7220C, công suất 4.5 kW,
· Gia công trên đồ gá chuyên dùng, kiểm tra bằng thước cặp 1/50.
· Mũi khoét đơn hợp kim cứng BK6 có thể điều chỉnh đường kính gia công
theo hướng kính.
· Bậc thợ cho công việc này 2/7
· Thời gian chạy máy Tm:
Chiều dài cần khoan l = 68
Khoảng chạy tới  l1=  = 3 mm
Khoảng chạy quá  l2 = 2
Trong đó: S là bước tiến, i là số lần cắt, L= l + l1 +l2
Tm =  0.4’
4.14 - Nguyên công XIV: Khoan – vát mép – tiện ren M26x1.5 lắp ống dẫn ra,
cấp chính xác 12, nhám bề mặt Rz40, cấp 3, định vị 6 BTD ( mặt B khử 3
BTD, 2 lỗ  khử 3 BTD), lực kẹp lên mặt A.
· Gia công trên máy tiện T616, công suất 4.5 kW,
· Gia công trên đồ gá chuyên dùng, kiểm tra bằng thước cặp 1/10
· Mũi khoan ruột gà thép gió P18, D = 24.6
· Dao vát mép, dao tiện ren tam giác hợp kim Bk6 trong lỗ.
. Bậc thợ cho công việc này 2/7
· Bước tiến:
Tra bảng 8-3/88:  So = (0,78– 0,96)  mm/vòng, chọn So = 0,78 mm/vòng
vì l < 5D nên K = 0.9
=>  So = 0,78.0,9 = 0,702 mm/vòng
Tra thuyết minh máy chọn St = 0,57 mm/vòng
· Vận tốc cắt:
Tra bảng 18-3/95: Vb= 29 m/ph
Bảng 19-3/96: tuổi bền tiêu chuẩn mũi khoan To = 75’
Bảng 20-3/96:   => k = 1
Bảng 15-3/92: với  l < 3D   => k = 1
Bảng 16-3/92: với  vật liệu mũi khoan là P18 => k = 1
=>  V = 29  m/ph
3.18 - Nguyên công XVIII: Tổng kiểm tra, sau khi gia công cần đạt các yêu
cầu sau:
–  Dung sai độ song song của mặt B so với mặt A ≤ 0.03
– Dung sai độ phẳng của 2 bề mặt A,B ≤ 0.025
–  Dung sai độ song song của 2 đường tâm lỗ 45 ≤ 0.02
–  Dung sai độ vuông góc giữa 2 lỗ 45 ≤ 0.02
Kiểm tra các yêu cầu trên bàn máp, sử dụng các dụng cụ như thước cặp 1/10,
1/50, calip nút, đồng hồ so.
CHƯƠNG 5.   TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ VÀ MÔ HÌNH ĐỒ GÁ
5.1– Đồ gá khoan lỗ  cho nguyên công XVI
5.1.1– Phương án định vị
-  Định vị theo mặt phẳng A,B và 2 lỗ có tâm vuông góc với mặt phẳng.
- Chuẩn định vị:
+ Khi khoan mặt A định vị mặt B và ngược lại: khử 3 bậc tự do.
+ Hai lỗ Ø45: khử 3 bậc tự do.
5.1.4  – Tính lực kẹp
Vị trí đặt lực kẹp
* Chế độ cắt khi khoan:
+ Gia công trên máy khoan cần 2A55
+ Vật liệu gia công: GX15-32, HB = 190
+ Mũi khoan ruột gà thép gió P18, D = 6.8
Chiều sâu cắt: t = 3.4 mm
+ Bước tiến S:   S =0.28 mm/vòng
+ Vận tốc cắt V: V = 20 m/phút
+  Lực cắt:
Po =42,7.6,81.0,280.8.1 = 115 KG
=>  M = 0,021.6,82.0,280.8.1 = 0.3 KG.m
 => Ta thấy lực dọc trục Po lớn nhất nên ta lấy lực này để tính lực kẹp.
Phương trình cân bằng lực: 2Wlt + G = P
=>2Wlt = P – G KG => Wlt = 56 kg
5.1.5 – Chọn cơ cấu kẹp:
Chọn cơ cấu kẹp chặt bằng ren do có kết cấu đơn giản, lực kẹp lớn, tính tự hãm
tốt. Phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa.
5.1.7 –Nguyên lý hoạt động và cách bảo dưỡng
+ Chi tiết được định vị bằng bản đỡ phẳng (20), chốt trụ ngắn (17) và chốt xén
song song (15) khử 3 bậc tự do.
+ Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp dùng ren: lực kẹp tạo ra bởi bu-lông
M6 (13) và các chi tiết khác như mỏ kẹp (18), vòng đệm (9) và các đai ốc M6
(8), (16).
Sau khi gia công xong 8 lỗ trên một mặt ta tháo chi tiết ra bằng cách làm ngược
khi lắp chi tiết vào, lật lại gia công tiếp 8 lỗ trên mặt còn lại.
+ Cách bảo dưỡng:  sơn lên các bề mặt không làm việc tránh gỉ sét, thường
xuyên tra dầu.