BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC MỎ - ĐỊA CHẤT

BÁO CÁO TỔNG KẾT

ĐỀ TÀI NCKH SINH VIÊN
Đề tài: Nghiên cứu chế tạo vật liệu aerogel cellulose từ phế phụ
phẩm nông nghiệp ứng dụng để xử lý môi trường và làm vật liệu
chống cháy

Giảng viên hướng dẫn: Sinh viên thực hiện:

TS. Ngô Hà Sơn Nguyễn Thị Hoa
Phạm Thị Ngân
Lê Hồng Phong
Lê Thị Anh
Đinh Thị Tú Oanh

HÀ NỘI, 07/2020

i
 MỤC LỤC
MỤC LỤC ............................................................................................................................ i
DANH MỤC HÌNH ........................................................................................................... iv
DANH MỤC BẢNG ........................................................................................................... v
DANH MỤC CÁC KÍ HIỆU VÀ CÁC CHỮ VIẾT TẮT ................................................. vi
MỞ ĐẦU ............................................................................................................................. 1
CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN ............................................................................................... 4
1.1. Cellulose ................................................................................................................ 4
1.1.1. Cấu trúc của cellulose .................................................................................. 4
1.1.2. Tính chất ............................................................................................................ 5
1.1.3. Cellulose và cơ chế thủy phân Cellulose ........................................................... 5
1.1.4. Phân loại cellulose và cơ chế hoạt động ............................................................ 5
1.2. Tổng quan về bã mía ................................................................................................ 7
1.2.1. Nguồn gốc ......................................................................................................... 7
1.2.1. Tình hình trữ lượng ........................................................................................... 7
1.2.3. Thành phần của bã mía ...................................................................................... 8
1.2.4. Một số ứng dụng của bã mía ............................................................................. 9
1.2.5. Ứng dụng sử lý môi trường ............................................................................. 10
1.2.6. Ứng dụng trong các lĩnh vực khác .................................................................. 11
1.3. Tổng quan về aerogel ............................................................................................. 12
1.3.1. Lịch sử ............................................................................................................. 12
1.3.2. Tình hình công bố sáng chế về nghiên cứu và ứng dụng vật liệu aerogel ...... 15
1.3.3. Tính chất của aerogel ...................................................................................... 16
1.3.4. Các loại aerogel ............................................................................................... 17
1.3.5. Ứng dụng của aerogel ...................................................................................... 18
1.3.6. Triển vọng aerogel ........................................................................................... 19
1.3.7. Phương pháp tổng hợp..................................................................................... 20
CHƯƠNG 2. THỰC NGHIỆM VÀ PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU ........................... 23
2.1. Dụng cụ thí nghiệm và hóa chất ............................................................................. 23
2.1.1. Dung cụ thí nghiệm ......................................................................................... 23
i
 2.1.2. Hóa chất ........................................................................................................... 23
2.2. Thực nghiệm ........................................................................................................... 23
2.2.1. Chiết tách cellulose từ bã mía ......................................................................... 23
2.2.2. Quá trình tổng hợp aerogel cellulose............................................................... 24
2.2.4. Biến tính aerogel.............................................................................................. 25
2.3. Vật liệu biocomposite có khả năng chống cháy ..................................................... 26
2.4. Đánh giá khả năng hấp phụ thuốc nhuộm .............................................................. 26
2.5. Đánh giá khả năng hấp phụ dầu tràn ...................................................................... 27
2.6. Các phương pháp đặc trưng vật liệu ....................................................................... 28
2.6.1. Phương pháp nhiễu xạ Rơnghen (XRD) ......................................................... 28
2.6.2. Phương pháp phổ hồng ngoại (FT-IR) ............................................................ 28
2.6.3. Phương pháp hiển vi điện tử quét (SEM) ........................................................ 28
2.6.4. Phương pháp đẳng nhiệt hấp phụ - khử hấp phụ vật lý Nito (BET) ............... 29
2.6.45 Phương pháp phổ tử ngoại – khả kiến (UV-Vis) ........................................... 30
CHƯƠNG 3. KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN .................................................................... 31
3.1 Khối lượng riêng và độ xốp của aerogel cellulose .................................................. 31
3.2. Đặc trưng vật liệu ................................................................................................... 32
3.2.1. Kết quả phép đo nhiễu xạ tia X (XRD) ........................................................... 32
3.2.2. Kết quả phổ hồng ngoại FT-IR........................................................................ 33
3.2.3. Kết quả đo hiển vi điện tử quét (SEM) ........................................................... 34
3.2.4. Kết quả phép đo hấp phụ và khử hấp phụ N2 (BET) ....................................... 35
3.3. Đánh giá khả năng hấp phụ thuốc nhuộm của vật liệu aerogel cellulose............... 37
3.3.1. Ảnh hưởng của loại thuốc nhuộm đến khả năng hấp phụ ............................... 37
3.3.2. Ảnh hưởng của tỷ lệ khối lượng cellulose đến hiệu quả hấp phụ ................... 37
3.3.3. Ảnh hưởng của nồng độ thuốc nhuộm đến khả năng hấp phụ của vật liệu..... 38
3.4. Đánh giá khả năng hấp phụ dầu của vật liệu. ......................................................... 39
3.5. Đánh giá khả năng chống cháy của vật liệu composite.......................................... 40
3.5.1. Kết quả phân tích nhiệt trọng lượng ................................................................ 40
3.5.2. Kết quả thử khả năng chống cháy của vật liệu composite .............................. 41
KẾT LUẬN ....................................................................................................................... 42

ii
TÀI LIỆU THAM KHẢO ................................................................................................. 43
PHỤ LỤC .......................................................................................................................... 45

iii
 DANH MỤC HÌNH
Hình 1.1 Công thức cấu tạo của β-D-glucose...................................................................... 4
Hình 1.2 Chuỗi mạch thẳng của cellulose trong không gian............................................... 4
Hình 1.3 Cơ chế hoạt động của endoglucanase ................................................................... 6
Hình 1.4 Cơ chế hoạt động của β-glucosidase .................................................................... 6
Hình 1.5 Hình ảnh bã mía .................................................................................................... 7
Hình 1.6 Aerogel có độ bền cơ học tương đối lớn ............................................................ 14
Hình 1.7 Hình ảnh silica aerogel ....................................................................................... 17
Hình 1.8 Hình ảnh cacbon aerogel .................................................................................... 18
Hình 1.9 Hình ảnh mô tả aerogel oxit kim loại ................................................................. 18

Hình 2.1 (a) hình ảnh bã mía, (b) cellulose ....................................................................... 24

Hình 2.2 Sơ đồ tổng hợp cellulose từ bã mía .................................................................... 24
Hình 2.3 Quy trình tổng hợp aerogel cellulose ................................................................. 25
Hình 2.4 Hình ảnh aerogel cellulose ................................................................................. 25
Hình 2.5 Đường chuẩn, cấu trúc hóa học và phổ UV-Vis của thuốc nhuộm MB ............. 27
Hình 2.6 Các dạng đường đẳng nhiệt hấp phụ-khử hấp phụ theo phân loại IUPAC ........ 30

Hình 3. 1 Thử nghiệm tính chất cơ học của vật liệu ......................................................... 32
Hình 3. 2 Giản đồ XRD của các mẫu aerogel cellulose với khối lượng cellulose khác
nhau ........................................................................................................................... 32
Hình 3.3 Giản đồ FT-IR cả mẫu bã mía thô và cellulose .................................................. 33
Hình 3.4 Ảnh SEM của mẫu cellulose (a-b); aerogel cellulose (c-d); aerogel cellulose
được biến tính (e-f) .................................................................................................... 35
Hình 3.5 Phương pháp hấp phụ - khử hấp phụ N2 (77,15K) đối với các mẫu aerogel
cellulose (a), kích thước mao quản aerogel cellulose 1% wt cellulose (b), kích thước
mao quản aerogel cellulose 1,5% wt cellulose (c), kích thước mao quản aerogel
cellulose 2% wt cellulose .......................................................................................... 36
Hình 3.6 Ảnh hưởng của loại thuốc nhuộm đến khả năng hấp phụ của vật liệu ............... 37
Hình 3.7 Ảnh hưởng của % cellulose đến khả năng hấp phụ thuốc nhuộm...................... 38
Hình 3 .8 Ảnh hưởng của nồng độ đầu đến khả năng hấp phụ của vật liệu ...................... 39
Hình 3.9 (a) Trước khi hấp phụ dầu, (b) mẫu sau 30 phút hấp phụ dầu ........................... 39
Hình 3.10 Kết quả phân tích nhiệt trọng lượng (TGA) và nhiệt vi sai (DTA) của vật liệu
aerogel cellulose ........................................................................................................ 40
Hình 3.11 Đánh giá khả năng chống cháy của vật liệu biocomposite............................... 41

iv
 DANH MỤC BẢNG

Bảng 1. 1 Tình hình sản xuất mía đường và trữ lượng mía đường ..................................... 8
Bảng 1. 2 Thành phần hoá học của bã mía .......................................................................... 9

Bảng 2. 1Kết quả đo mật độ quang của dung dịch MB..................................................... 26

Bảng 3. 1 Ảnh hưởng của nồng độ cellulose đến khối lượng riêng và độ xốp của aerogel
cellulose ..................................................................................................................... 31
Bảng 3. 2 Đánh giá khả năng hấp phụ dầu của vật liệu aerogel cellulose ........................ 40

v
 DANH MỤC CÁC KÍ HIỆU VÀ CÁC CHỮ VIẾT TẮT
Từ viết tắt Tên đầy đủ Ý nghĩa
BET Brunauer–Emmett–Teller Hấp phụ - khử hấp phụ N2
RR 195 Reactive Red 195 Thuốc nhuộm hoạt tính 195
SEM Scanning Electron Kính hiển vi điện tử quét
Microscope
MB Methylene Blue Thuốc nhuộm màu xanh
UV-Vis Ultra Violet-Visible Phổ tử ngoại khả kiến
FT-IR Fourier Transform Infrared Phổ hồng ngoại
Spectroscopy
SCB Sugarcane bagasse Bã mía
CAA Aerogel/AlOOH

vi
 MỞ ĐẦU
Mối liên quan giữa hoạt động công nghiệp và ô nhiễm môi trường cùng với sự
nóng lên toàn cầu là một chủ đề nghiêm trọng và rất được quan tâm trong thời gian gần
đây. Nước thải từ các khu công nghiệp là một vấn đề lớn đối với các nhà máy xử lý thông
thường trên toàn thế giới. Xả nước thải vào môi trường tự nhiên không chỉ nguy hiểm đối
với đời sống thủy sinh mà trong nhiều trường hợp còn gây đột biến cho con người. Trong
số các chất độc hại khác nhau trong nước thải (như dầu, ion kim loại nặng và chất phóng
xạ), thuốc nhuộm là một loại chất gây ô nhiễm điển hình và được sử dụng rộng rãi trong
quá trình nhuộm, in và một số mục đích tạo màu khác trong các ngành công nghiệp. Nước
thải thuốc nhuộm nếu thải trực tiếp vào hệ sinh thái mà không được xử lý trước, sẽ ảnh
hưởng đến hệ thực vật và động vật thủy sinh và là nguyên nhân gây ra ô nhiễm môi trường.
Ngoài ra, thuốc nhuộm có thể tích lũy trong trầm tích và đất, sẽ dẫn đến phá vỡ cân bằng
sinh thái. Mặt khác, thuốc nhuộm có thể gây ô nhiễm trực tiếp hệ thống nước ngầm khi
chúng ngấm từ đất vào nguồn nước ngầm. Tất cả các phương thức ô nhiễm này đều nguy
hiểm cho sức khỏe con người. Ví dụ, thuốc nhuộm azo (như 4-aminobiphenyl và 4-chloro-
2-methyl benzenamine) bị chính phủ Đức cấm nhuộm các sản phẩm tiếp xúc với cơ thể
con người kể từ khi chúng tạo ra các amin gây ung thư trong quá trình phân hủy sinh học.
Một số thuốc nhuộm phân tán với cấu trúc anthraquinone hoặc azo đã được tìm thấy gây
ra bệnh chàm. Tuy nhiên, không dễ để xử lý nước thải thuốc nhuộm do các phân tử thuốc
nhuộm hữu cơ recalcitrant có sức đề kháng mạnh đối với quá trình phân huỷ hiếu khí và
ổn định với ánh sáng, nhiệt và các tác nhân oxy hóa.
Trong vài thập kỷ qua, một số phương pháp vật lý, hóa học và sinh học đã được phát
triển để loại bỏ thuốc nhuộm khỏi môi trường thủy sinh, chẳng hạn như hấp phụ phân hủy
sinh học, keo tụ, thẩm thấu ngược, oxy hóa không khí ướt nhiệt và siêu lọc. Tuy nhiên, vẫn
còn những hạn chế cho những phương pháp được nêu ở trên như phương pháp phân hủy
sinh học không phù hợp để xử lý hóa chất công nghiệp do ngộ độc sinh khối. Nhiệt oxy
hóa không khí ướt của nước thải với nồng độ >100 g/L yêu cầu oxy hóa học tạo ra nồng
độ cao các sản phẩm phụ độc hại như đioxin và furan (Ruokojärvi et al. 2004). Phương
pháp hóa lý (như hấp phụ, keo tụ và thẩm thấu ngược) thường yêu cầu quá trình xử lý bổ
sung để ngăn chặn ô nhiễm thứ cấp.

1
 Ngoài ra, đa số chất hấp phụ chỉ chọn lọc cho thuốc nhuộm cụ thể nên vẫn còn cần
phát triển một vật liệu có khả năng xử lý tất cả các loại chất gây ô nhiễm. Quan trọng hơn,
chi phí của một số phương pháp chất hấp phụ hoặc màng vẫn còn đắt; hơn nữa, một số kĩ
thuật công nghệ phức tạp và không thân thiện với môi trường và do đó không phù hợp để
mở rộng quy mô thương mại.
Mặt khác, sự cố tràn dầu đã được công nhận là tai nạn nghiêm trọng nhất gây nguy
hiểm cho môi trường biển. Trong đó, sự cố tràn dầu Deepwater Horizon là sự cố tràn dầu
lớn nhất trong quá khứ, thải ra môi trường hơn 4,9 triệu thùng dầu thô, gây thiệt hại nghiêm
trọng cho cuộc sống con người, động vật hoang dã, môi trường và kinh tế biển. Xử lý các
sự cố tràn dầu này trong thực tế là một thách thức lớn đối với các nhà môi trường. Có nhiều
phương pháp khác nhau để thu thập và làm sạch vết dầu loang, được phân loại là hóa học,
sinh học và phương pháp vật lý. Dầu và sự cố tràn hợp chất hữu cơ đã được xử lý bởi silica
aerogel (Gurav et al. 2010). Tuy nhiên, một hạn chế của silica aerogel là độ bền cơ học của
bọt khí còn thấp. Để tăng cường thu hồi dầu, vật liệu hấp phụ phải có khả năng tự lây lan
trên dầu tràn và nhanh chóng hấp phụ dầu (Nordvik et al. 1996). Gần đây, một sáng tạo
aerogel từ lốp xe hơi cao su đã được phát triển với khả năng hấp thụ dầu ấn tượng gấp
khoảng 19 lần ban đầu trọng lượng (Ba Thai và cộng sự, 2019).
Nghiên cứu của chúng tôi là một nỗ lực để phát triển các vật liệu tái tạo mới và hiệu
quả từ các nguồn phế thải nông nghiệp dồi dào cho các ứng dụng môi trường.
Ngoài ra, sự nóng lên toàn cầu được cộng đồng khoa học thừa nhận là một tác động
nguy hiểm đến sự sống trên trái đất và chủ yếu gây ra bởi phát thải khí nhà kính, đóng góp
chính của nó là carbon dioxide từ môi trường của chúng ta. Để giúp giảm thiểu nguồn phát
thải này, đồng thời cải thiện hiệu suất năng lượng, cách nhiệt tốt trong các tòa nhà xây
dựng được coi là một trong những giải pháp hiệu quả nhất. Cách nhiệt phổ biến là thêm
chất cách nhiệt như polystyrene và ván ép polystyrene; tất cả đều có tính dẫn nhiệt điển
hình trong phạm vi (0,033 - 0,040 W/mK). Polyurethane, một vật liệu cách nhiệt khác, có
độ dẫn nhiệt thông thường (0,020 - 0,030 W/mK). Tuy nhiên, nó là một mối nguy hiểm về
sức khỏe con người, hỏa hoạn và có thể giải phóng hydro độc hại, xyanua và isocyanate
khi đốt cháy (hydroxyanua phát sinh từ anion xyanua), gây tử vong khi hít phải. Việc tìm
kiếm một vật liệu cách nhiệt mới với độ dẫn nhiệt thấp cho các ứng dụng của tòa nhà đang
được các nhà khoa học nghiên cứu.

2
 Với các yêu cầu hóa học xanh, giảm thiểu sự phụ thuộc vào các hợp chất vô cơ, các
vật liệu thân thiện môi trường đang dần chiếm được sự tin dùng của con người. Aerogel
chế tạo từ cellulose dưới đây là vật liệu có khả năng hấp phụ dầu, các chất thải hữu cơ và
một số thuốc nhuộm dùng trong công nghiệp nhờ thể tích mao quản lớn. Bên cạnh đó với
cấu trúc lỗ xốp, vật liệu còn có thể ứng dụng làm vật liệu cách nhiệt và chống cháy. Nguồn
cellulose dồi dào từ phế phẩm nông nghiệp (bã mía, vỏ trấu,..) giúp tiết kiệm nguồn chi
phí, dễ tổng hợp, thân thiện với môi trường và tạo ra sản phẩm có khả năng phân hủy sinh
học.
● Mục tiêu của đề tài:
o Xây dựng được quy trình tách cellulose tinh khiết từ nguồn phế phụ phẩm nông
nghiệp tự nhiên (bã mía, vỏ trấu).
o Chế tạo được vật liệu aerogel cellulose (siêu nhẹ) có khả năng xử lý môi trường và
vật liệu composite sinh học (biocomposite) dạng tấm có khả năng chống cháy.
● Nội dung nghiên cứu:
o Nghiên cứu quy trình xử lý phế phụ phẩm nông nghiệp (bã mía, vỏ trấu) bằng
phương pháp axit kết hợp kiềm hóa để thu được cellulose tinh khiết.
o Nghiên cứu chế tạo vật liệu aerogel cellulose dạng tấm siêu nhẹ, độ xốp cao, thể
tích và diện tích bề mặt lớn, độ bền, có khả năng phân hủy sinh học, khả năng xử lý
môi trường và khả năng chống cháy.
o Nghiên cứu cấu trúc vật liệu aerogel cellulose bằng các phương pháp phổ XRD,
SEM, BET,...
o Nghiên cứu khả năng hấp phụ dầu và xử lý một số chất thải hữu cơ gây ô nhiễm môi
trường.
o Nghiên cứu và đánh giá khả năng chống cháy của vật liệu bằng phương pháp phân
tích nhiệt trọng lượng (TGA), phân tích nhiệt vi sai (DTA).

3
 CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN

1.1. Cellulose
Cellulose là polymer sinh học có nhiều nhất và bền vững nhất trong tự nhiên
(Murashima, 2002), là thành phần cấu tạo chủ yếu của thành tế bào thực vật. Khối lượng
đạt được khoảng 80 x 109 tấn mỗi năm, chiếm 50% tổng cacbon hữu cơ của sinh quyển.
Hàm lượng cellulose trong các loài thực vật giao động trong khoảng từ 20% chất khô ở
một số loại cỏ, 45% trong gỗ và trên 90% trong sợi cotton.

1.1.1. Cấu trúc của cellulose

Về cấu trúc hóa học, cellulose là một polyme mạch thẳng, gồm nhiều đơn vị β-D-
glucose nối với nhau bằng liên kết β-1,4-glucosid. Liên kết này không bền với axit. Mức
độ polyme hóa của phân tử cellulose thay đổi từ vài trăm đến 15.000 đơn vị glucose (trung
bình là khoảng 3000 đơn vị).
Trọng lượng phân tử của cellulose do đó cũng dao động từ 50.000 – 2.500.000 Dalton
tùy thuộc nguồn gốc loài thực vật.

Hình 1.1 Công thức cấu tạo của β-D-glucose

Hình 1.2 Chuỗi mạch thẳng của cellulose trong không gian

4
 Nhờ phương pháp phân tích bằng tia Rơnghen, người ta biết cellulose có cấu tạo dạng
sợi. Đơn vị nhỏ nhất gọi là sợi sơ cấp có đường kính khoảng 3 nm. Các sợi sơ cấp kết hợp
với nhau tạo thành vi sợi (microfibrin). Các vi sợi này lại hợp thành những bó lớn hơn và
có thể nhìn được dưới kính hiển vi quang học.
Cấu trúc cellulose không đồng nhất và thường có hai vùng: vùng kết tinh với cấu trúc
có độ trật tự rất cao và bền vững với tác động của điều kiện tự nhiên, enzym cellulose chỉ
có tác dụng bề mặt hệ sợi ở vùng này. Vùng vô định hình có cấu trúc không chặt và dễ bị
tác động bởi các yếu tố bên ngoài. Khi gặp nước, chúng dễ bị trương lên, do đó enzym
cellulase dễ tác động và làm thay đổi toàn bộ cấu trúc của chúng.

1.1.2. Tính chất

Cellulose không tan trong nước nhưng có thể trương lên do hấp phụ nước. Cellulose
bị phân hủy khi đun nóng với axit hoặc kiềm đặc ở nồng độ cao. Tuy nhiên, cellulose sẽ bị
phân hủy bởi enzym ở nhiệt độ từ 30 – 50oC.
Trong tế bào thực vật cellulose liên kết chặt chẽ với hemicelluose, pectin, ligin. Cấu
trúc đó ảnh hưởng rất nhiều đến hoạt động phân hủy cellulose của enzyme. Trong tự nhiên
không có vi sinh vật nào có đầy đủ tất cả các enzyme trong hệ cellulose, vì thế phân hủy
được phức cellulose đòi hỏi phải có sự tham gia cùng một lúc của nhiều nhóm vi sinh vật
khác nhau có khả năng phân hủy cellulose và tiêu thụ sản phẩm tạo ra.

1.1.3. Cellulose và cơ chế thủy phân Cellulose

Cellulose là hệ enzym xúc tác quá trình chuyển hóa cellulose thành các sản phẩm hòa
tan thông qua xúc tác thủy phân liên kết β-1,4-glucosid. Hệ enzym cellulose khá phức tạp.
Một mặt chúng như một enzym cảm ứng, mặt khác chúng lại chịu tác động bởi sản phẩm
cuối và chịu kiểm soát bởi cơ chế kiềm chế dị hóa.

1.1.4. Phân loại cellulose và cơ chế hoạt động

Từ năm 1906, những quan sát đầu tiên về cellulose được tiến hành bởi Seilliere. Sau
đó hàng loạt nghiên cứu của các tác giả đã được tổng kết một cách hệ thống và toàn diện
trong các công trình của Goksoyr và Eriksen, Bisaria và Ghose, Enari, Tanaka và
Matsun,… đã cung cấp khá đầy đủ và chính xác về hệ enzym thủy phân cellulose.
Theo nghiên cứu của các tác giả trên thì hệ cellulase gồn 3 enzym chủ yếu:

5
 ● Exoglucanase (EC.3.2.1.91)
Enzym này còn có các tên gọi khác như: exo-β-1,4-glucanase, cellulase C1,
cellobiohydrolase, CBHl, cellobiosidase, avicelase, exo-cellobiohydrolase, exo-β-
glucancellobiahydralase, β-1,4-glucan cellobiosidase v.v. Enzym này thủy phân liên kết β-
1,4-glucosid từ đầu không khử của chuỗi celluose để tạo thành cellobiose; không thủy phân
cellulose dạng kết tinh và dạng hòa tan mà chỉ làm thay đổi tính chất lý hóa của chúng.
Nhưng có thể thủy phân được cellulose đã được cắt ngắn mạch. Có lẽ vai trò chính của
enzym này là giúp cho endglucanase tác động lên cellulose kết tinh.

Hình 1. 3 Cơ chế hoạt động của endoglucanase

● β-glucosidase (EC.3.2.1.21)
Ngoài ra còn có các tên gọi khác như: cellobiase β-D-glucosidase, β-1,6-
glucosidase, р-nitrophenyl, β-glucosidase, salicilinase,… Enzym này thủy phân cellobiose
và các cello-oligosaccharit mạch ngắn tạo thành glucose; β-glucosidase không tấn công
cellulose hoặc các cellodextrin khác.

Hình 1. 4 Cơ chế hoạt động của β-glucosidase

6
1.2. Tổng quan về bã mía

1.2.1. Nguồn gốc

Theo từ điển bách khoa toàn thư, mía là tên gọi chung của một số loài trong
loại Saccharum, bên cạnh các loài lau, lách khác. Chúng vốn là các loài cỏ, có thân cao từ
2-6 m, chia làm nhiều đốt, bên trong có chứa đường. Tất cả các giống mía trồng đều là các
giống mía lai nội chi hoặc nội loại phức tạp. Cây mía còn được coi là một trong sáu cây
nhiên liệu sinh học tốt nhất của thế giới trong tương lai (cây mía đứng đầu, tiếp đến là cọ
dầu, cải dầu, gỗ, đậu nành và tảo).

Hình 1. 5 Hình ảnh bã mía

Mía là cây công nghiệp lấy đường quan trọng của ngành công nghiệp đường. Trong
thân mía chứa khoảng 80–90% nước dịch, trong dịch có chứa khoảng 16-18% đường. Vào
thời kỳ mía già, người ta thu hoạch mía rồi đem ép lấy nước dịch. Nước dịch mía được
chiết lọc và cô đặc thành đường. Bã mía chiếm khoảng 25-30% khối lượng mía đem ép.
Ở Việt Nam, phần lớn bã mía sau khi được ép đường thường được dùng làm thức ăn
cho trâu bò hoặc phơi khô làm chất đốt đun nấu hàng ngày hoặc đem vứt bỏ, vừa bẩn vừa
mất vệ sinh. Như vậy, nguồn nguyên liệu phế phẩm này hiện nay đang sử dụng không hiệu
quả và gây ra ô nhiễm môi trường. Mật rỉ đường cũng là một phụ phẩm của ngành sản xuất
đường thu được sau khi kết tinh đường tinh thể.

1.2.1. Tình hình trữ lượng

Lúa là cây trồng chủ lực ở Việt Nam, tuy nhiên các loại hoa màu, cây công nghiệp
ngắn ngày cũng ngày càng chiếm được ưu thế trong cơ cấu cây trồng của Việt Nam. Trong

7
số các cây công nghiệp ngắn ngày phải kể đến mía với sản lượng đạt gần 564.300 tấn năm
2015. Bã mía chiếm 29% khối lượng cây mía, điều này có nghĩa là một năm cả nước sẽ
thải ra 163,674 tấn bã mía. Do khối lượng bã mía lớn nên vấn đề xử lý chúng còn chưa triệt
để. Khu vực thường xuyên ô nhiễm là xung quanh nhà máy đường. Công suất của các nhà
máy đường hiện nay từ vài chục tấn cho đến vài trăm tấn thì lượng bã mía thải ra cũng
tương đương. Diện tích các nhà máy đa số đều không dành chỗ cho khu vực chứa bã mía
hoặc chiếm diện tích khá khiêm tốn. Các nhà máy thường lén đem bã mía ra sông, kênh
rạch hoặc thuê các ghe đem đổ ở ngoài sông lớn.
Bảng 1. 1 Tình hình sản xuất mía đường và trữ lượng mía đường

Năm Diện tích mía (ha) Sản lượng mía (tấn) Trữ lượng mía (tấn)

2007 22684385 1618493505 404623376,3

2008 24085416 1734998524 433749631

2009 23693573 1693545000 423386250

2010 23784059 1707862934 426965733,5

2011 25581153 1819419962 454854990,5

2012 26088636 1832541194 458135298,5

Nguồn: Tổ chức Nông Lương Liên hiệp quốc FAO (2013)

Theo thống kê trên thế giới của FAO, khoảng 200 quốc gia và vùng lãnh thổ trồng
mía và sản lượng đạt 1.832,5 triệu tấn. Còn ở Việt Nam niên vụ 2013 - 2014, diện tích mía
nguyên liệu vào khoảng 305.000 ha trong đó diện tích tập trung của các nhà máy đường là
221.816 ha với sản lượng đạt 16 triệu tấn. Theo tính toán của các nhà khoa học, việc chế
biến 10 triệu tấn mía để làm đường sinh ra một lượng phế thải khổng lồ khoảng 2,5 triệu
tấn bã mía.

1.2.3. Thành phần của bã mía

Bã mía là phần xơ còn lại của thân cây mía sau quá trình ép mía. Bã mía gồm có sợi
xơ, nước và một lượng tương đối nhỏ các chất hòa tan chủ yếu là đường. Bã mía chiếm 25-
30% trọng lượng mía đem ép. Trong bã mía tươi trung bình chứa 49% là nước; 48,5% là
8
xơ (trong đó 45 – 55% xenlulozơ); 2,5% chất hòa tan (đường). Tuỳ theo loại mía và đặc
điểm nơi trồng mía mà các thành phần hoá học có trong bã mía có thể biến đổi. Hàm lượng
phần trăm các thành phần hoá học chính của bã mía được chỉ ra trong bảng sau:
Bảng 1. 2 Thành phần hoá học của bã mía

STT Thành phần % khối lượng

1 Xenlulozo 40-50

2 Hemi Xenlulozo 20-25

3 Lignin 18-23

4 Chất hòa tan khác (tro, sáp, protein,…) 5-3

Nguồn: Nghiên cứu công nghệ làm phân vi sinh từ bã mía, Bộ công thương (2009)
Xenlulozơ: Xenlulozơ là polisaccarit do các mắt xích α-glucozơ [C6H7O2(OH)3]n nối
với nhau bằng liên kết 1,4-glicozit. Phân tử khối của xenlulozơ rất lớn, khoảng từ 10.000
– 150.000.
Hemixenluloza: Về cơ bản, hemi xenlulozơ là polisaccarit giống như xenlulozơ,
nhưng có số lượng mắt xích nhỏ hơn. Hemixenlulozơ thường bao gồm nhiều loại mắt xích
và có chứa các nhóm thế axetyl và metyl.
Lignin: Lignin là loại polyme được tạo bởi các mắt xích phenylpropan. Lignin giữ
vai trò là chất kết nối giữa xenlulozơ và hemixenlulozơ
Cấu tạo bã mía: Chiều dài sợi khoảng: 0,15 ÷ 2,17 mm, chiều rộng khoảng: 21 ÷ 28
µm.

1.2.4. Một số ứng dụng của bã mía

Để giải quyết vấn đề bã mía tồn đọng tại các nhà máy đường hiện nay, có nhiều
nghiên cứu hướng về bã mía. Thời gian gần đây nhiều nghiên cứu sử dụng bã mía đã được
ứng dụng thành công.

9
1.2.5. Ứng dụng sử lý môi trường
Với thành phần chính là xenlulozo và hemixenlulozo, bã mía có thể biến tính để trở
thành vật liệu tốt. Trên thế giới có một số nhà khoa học nghiên cứu bã mía để làm vật liệu
hấp phụ xử lý môi trường.
Tác giả Avinash Gupta và cs. (2014) tại Ấn Độ đã nghiên cứu việc sử dụng bã mía để
chế tạo vật liệu hấp phụ nhằm loại bỏ As (III) và As (V) ra khỏi nước. Dung lượng hấp phụ
cực đại đối với As(III) là 28,57 mg/g, với As(V) là 34,48 mg/g.
Các tác giả Sumanjit, Walia TPS and Ravneet Kaur (2007) đã tiến hành nghiên cứu
và so sánh khả năng tách loại các thuốc nhuộm axit trong dung dịch nước của các loại vật
liệu như: than bã mía, than vỏ lạc, than lá chè,… Kết quả thu được cho thấy các vật liệu
đều có khả năng hấp phụ các thuốc nhuộm axit với hiệu suất khá cao.
Tại Việt Nam, có rất nhiều những công trình nghiên cứu về vật liệu hấp phụ chế tạo
từ bã mía đã được công bố như:
Nghiên cứu của tác giả Lê Hữu Thiềng và Hứa Thị Thùy (2010) Đại học Sư Phạm,
Đại học Thái Nguyên. Các tác giả đã sử dụng phương pháp biến tính như sau: Bã mía sau
khi rửa sạch được cắt nhỏ, cho vào nước cất đun sôi trong 30 phút để loại bỏ đường hòa
tan, sau đó sấy khô ở 80oC trong 24 giờ. Bã mía khô được nghiền thành bột mịn (nguyên
liệu đầu). Sau đó nguyên liệu này được trộn với axit H2SO4 đặc 98% để than hóa bã mía
theo tỉ lệ 1:1 (bã mía (gam): axit H2SO4 (ml)) rồi nung ở 150oC trong 24 giờ. Nguyên liệu
sau khi sấy rửa sạch bằng nước cất 2 lần rồi ngâm trong NaHCO3 1% trong 24h để loại bỏ
axit dư rồi lọc và sấy ở 150oC đến khô, kích thước ≤ 0.02 mm. Kết quả VL có khả năng
hấp phụ kim loại nặng Cu2+, Ni2+; dung lượng hấp phụ cực đại với Cu2+ là 54,054 mg/g,
với Ni2+ là 44, 834 mg/g.
Tác giả Nguyễn Thị Thanh Tú (2010) cũng sử dụng phương pháp chế tạo vật liệu từ
bã mía giống như phương pháp của tác giả Lê Hữu Thiềng, Hứa Thị Thùy (2010) nhưng
sử dụng đối tượng chất bị hấp phụ là dung dịch metyl đỏ. Kết quả tại pH bằng 7 vật liệu
hấp phụ tốt nhất, thời gian đạt cân bằng hấp phụ là 90 phút. Khảo sát khối lượng vật liệu
từ 0,2 ÷ 1,0 gam, khi tăng khối lượng vật liệu thì hiệu suất hấp phụ metyl đỏ tăng dần từ
56,9% ÷ 94,2%. Khảo sát kích thước của vật liệu từ 0,02 mm ÷ 0,1 mm, hiệu suất hấp phụ
giảm dần từ 91,75% ÷ 81,78%. Dung lượng hấp phụ cực đại 63,00 mg/g.

10
 Một nghiên cứu khác của Lê Hữu Thiềng và cộng sự (2011) đã sử dụng phương pháp
xử lý hóa học bằng fomandehit: Bã mía sau khi thu về tách lấy phần lõi, rửa bằng nước
máy nhiều lần rồi rửa lại bằng nước cất. Bã mía được xử lý sơ bộ bằng đun sôi trong nước
cất từ 30 – 40 phút để loại bỏ đường hòa tan, cắt nhỏ, sấy khô ở 80oC rồi nghiền nhỏ bằng
máy nghiền, rây thu được nguyên liệu đầu. Cân một lượng xác định nguyên liệu trộn đều
với dung dịch fomandehit 1% tỉ lệ 1:5 (bã mía (gam) : fomandehit (ml)) sau đó sấy ở 50oC
trong 4 giờ. Lọc thu lấy nguyên liệu, rửa sạch bằng nước cất hai lần để loại bỏ fomandehit
dư và sấy ở 80oC đến khô, đem nghiền nhỏ, rây thu được vật liệu có kích thước nhỏ hơn
0,02 mm. Kết quả phổ IR cho thấy đặc điểm bề mặt của vật liệu có nhiều vị trí thay đổi so
với VL đầu. Khi khảo sát với xanh methylen thu được kết quả: pH tối ưu 7,0; thời gian cân
bằng là 60 phút; trong khoảng khối lượng từ 0,2 – 1 g/100 mL hiệu suất hấp phụ cao nhất
đạt 94,4%.
Như vậy, cũng giống như vỏ trấu, bã mía hoàn toàn có thể được sử dụng làm nguyên
liệu để chế tạo các vật liệu hấp phụ, mở ra hướng đi mới cho việc sử dụng nguyên liệu tự
nhiên để xử lý ô nhiễm môi trường.

1.2.6. Ứng dụng trong các lĩnh vực khác

● Ứng dụng trồng nấm linh chi
Nấm linh chi là loại thực phẩm có giá trị dinh dưỡng cũng như chữa bệnh cao, nó có
tác dụng lớn trong hạ huyết áp. Nấm linh chi trồng trên bã mía có một số hoạt chất nhóm
polysarcarit và một số axit amin không thay thế với hàm lượng cao hơn trong nấm linh chi
trồng trên mùn cưa. Những hoạt chất này có tác dụng tăng sức đề kháng của cơ thể, điều
chỉnh hàm lượng cholesterol trong máu.
Bã mía sau chế biến khi trồng và thu hoạch nấm trở thành nguồn phân bón hữu cơ
chất lượng thay thế phân hóa học để cải tạo đất trồng mía. Qua quá trình nuôi cấy, cây nấm
sẽ phân hủy bã mía thành các phân vi sinh nhờ enzyme. Các chất dinh dưỡng do nấm tiết
ra sẽ góp phần phục hồi độ màu của đất, phục vụ ngành sản xuất đường sạch.
● Ứng dụng làm ván ép
Bã mía chứa nhiều cellulose nên ngoài việc dùng để đốt còn được ứng dụng làm ván
ép. Bã mía được dùng làm nguyên liệu thay thế gỗ dùng làm ván ép thông thường. Tuy
nhiên để đạt được những yêu cầu không thấm nước, không bị nứt khi phơi ra nắng, cứng,
dai, rẻ,…thì nhà sản xuất còn phải trộn thêm những phụ liệu khác như vỏ cà phê, lá thông,
11
rơm rạ, sợi tre,.. Tất cả những nguyên liệu trên được cắt nhỏ, xay, trộn đều theo tỷ lệ mà
nhà sản xuất nghiên cứu, đem ép thành tấm, sấy. Ván ép là sản phẩm làm từ phế phẩm
nông nghiệp, chúng có tính hút nước thấp, độ giãn nở thấp, đạt tiêu chuẩn xây dựng. Ứng
dụng này không những giải quyết được đầu ra cho những phế phẩm nông nghiệp mà còn
mang về thu nhập lớn cho người dân và nhà máy.
Nhà máy đường của công ty cổ phần Đường Bình Định (BISUCO) là một trong những
công ty đi đầu trong việc đầu tư xây dựng nhà máy sản xuất ván ép bã mía công suất 5 000
m3 sản phẩm/năm. Sản phẩm của công ty đạt giải thưởng chất lượng tại triển lãm Giảng
Võ – Hà Nội năm 2013.
● Ứng dụng sản xuất điện
Theo hiệp hội Mía đường Việt Nam, với công nghệ hiện đại, từ mỗi tấn mía cây có
thể sản xuất được 100 kWh điện, dự báo đến năm 2020 cả nước sẽ sản xuất khoảng 24 triệu
tấn mía – tương đương 2 400 MW, nếu phát huy thế mạnh tiềm năng này, ngành mía đường
có thể đảm nhận khoảng 10% sản lượng điện quốc gia.
Nhà máy đường Biên Hòa có tổng công suất 5 000 tấn mía/ngày. Mỗi năm, sản lượng
mía cây là 600 000 – 750 000 tấn, tương đương 174 000 – 217 500 tấn bã. Mỗi ngày Đường
Biên Hòa có thể bán ra lưới điện quốc gia tới 288MW điện, chưa kể lượng điện tự cung
cấp để vận hành nhà máy.
● Ứng dụng làm chậu cảnh
Khác hẳn với chậu sành, sứ, loại chậu này có thể thấm nước mưa nhưng không gây
ngập úng. Rễ cây có thể xuyên qua chậu để tiếp xúc với đất, nhưng chậu vẫn rất bền, dai
và không bị vỡ khi bưng bê. Loại chậu này có thể được làm để ươm cây con, đặt trong
phòng thí nghiệm hoặc trồng các hoa, cây cảnh thông thường. Sản phẩm được cho là thân
thiện với môi trường vì chỉ cần 3 tháng sau khi chôn xuống đất, nó sẽ bị phân hủy và tạo
ra một lớp mùn.

1.3. Tổng quan về aerogel

1.3.1. Lịch sử
Aerogel là một loại siêu vật liệu tiềm năng với những tính năng ưu việt, có nhiều
ứng dụng trong tương lai. Sự ra đời của aerogel bắt nguồn từ một câu chuyện được kể lại
vào cuối những năm 1920, khi Samuel Kistler (1900-1975), giáo sư hóa học người Mỹ đã
12
đánh cược với đồng nghiệp của mình Charles Learnrd rằng “có tồn tại một loại gel không
lỏng”. Tất nhiên, không một ai tin điều ông nói là đúng. Vì đặc tính lỏng vốn là đặc tính cố
hữu của gel được biết đến trong một thời gian dài trước đó. Bằng sự kiên trì và quyết tâm
của mình, sau nhiều thử nghiệm và gặp không ít thất bại, cuối cùng Kistler đã tìm ra một
loại gel ở trạng thái khí (không phải trạng thái lỏng), một loại gel mới chưa từng được biết
đến, thậm chí chưa một ai tưởng tượng ra nó. Ông đã trở thành người đầu tiên thay thế
được trạng thái lỏng của gel thành trạng thái khí, và đặt tên cho nó là “Aerogel”. Năm 1931,
ông đã công bố phát hiện của mình trong bài viết “Coherent Expanded Aerogels and
Jellies”, đăng trên tạp chí khoa học Nature.
Aerogel còn được ông gọi là Alcogel, do được chế tạo từ gel silica (SiO2) và ancol.
Nói một cách đơn giản, chỉ cần cho rượu bay hơi khỏi gel silica sẽ tạo ra cấu trúc aerogel,
giống như thổi không khí qua một miếng bọt biển thấm nước, nó sẽ bị khô đi. Tuy nhiên,
trên thực tế, nếu để tự nhiên sẽ không bao giờ xảy ra quá trình đó. Thay vì chỉ dựa trên sự
bốc hơi, aerogel được chế tạo qua các công đoạn như sau: ban đầu, cần tạo ra môi trường
gel một nhiệt độ và áp suất đạt đến điểm tới hạn ở mức mà không có sự khác biệt nhiều
giữa chất lỏng và chất khí. Tiếp đến, giữ nguyên mức nhiệt độ ở điểm tới hạn, giảm từ từ
áp suất. Khi áp suất giảm, các phân tử được giải phóng dưới dạng khí và lỏng với mật độ
không quá dày đặc. Bước tiếp theo là làm lạnh. Trước khi làm lạnh, sẽ có một lượng ancol
được nhưng tự lại thành chất lỏng, sau đó sẽ được chuyển thành dạng hơi như ban đầu.
Những gì còn lại sẽ là một chất rắn bằng silica, nhưng thay vì ở dạng lỏng thì nó lại chứa
đầy không khí. Sản phẩm thu được ở bước này có thể gọi là alcogel. Alcogel sau khi bị
khử rượu sẽ được gọi là aerogel (rượu đã bị thay thế bằng khí).
Nhờ những tiến bộ kĩ thuật, aerogel được các nhà khoa học chế biến để có những
đặc tính theo yêu cầu sử dụng đa dạng trong công nghiệp. Tuỳ vào vật liệu gốc, aerogel sẽ
sở hữu những đặc tính khác nhau.

13
 Hình 1. 6 Aerogel có độ bền cơ học tương đối lớn
Aerogel của một số loại được phát triển như :
● Aerogel hữu cơ (Polyurethane(Rigacci et al. 2004), resorcinol- formaldehyd (Pizzi,
Orovan, and Cameron 1984), Polystyrene (Ilhan et al. 2006), polyimide (Nguyen et
al. 2016).
● Aerogel vô cơ (SiO2 được sản xuất từ các loại alkoxysilanes khác nhau Al2O3, TiO2,
ZrO2, SiC, v.v.) (Ziegler et al. 2017)(Korhonen et al. 2011)(Y. Li et al. 2019).
● Aerogel carbon (tức là ống nano carbon, carbon và graphene) (Tamon et al.
1997)(Zou et al. 2010)(Wang et al. 2017)(Aliev et al. 2009).
Gần đây, với yêu cầu hoá học xanh cellulose aerogel đã thu hút được sự chú ý sâu
rộng cho sự phát triển của aerogel bởi khả năng phân hủy sinh học, tính bền vững và cấu
trúc nano của nó. Cellulose aerogel sở hữu những tính chất ưu việt:
● Khối lượng riêng nhỏ
● Mật độ thấp, thể tích lỗ rỗng cao, độ xốp lớn
● Tính bền vững và khả năng phân hủy sinh học
● Khả năng dẫn điện kém
Những đặc tính đặc biệt này của cellulose aerogel hứa hẹn cho các ứng dụng khác
nhau, bao gồm các thiết bị lưu trữ năng lượng, cảm biến (Rahman et al. 2008)(Chen, Paul,
and Dai 2017), xử lý chất ô nhiễm (Liu et al. 2016)(Z. Li et al. 2018), vật liệu cách nhiệt
(Baetens, Jelle, and Gustavsen 2011)(Jelle, Baetens, and Gustavsen 2015).

14
1.3.2. Tình hình công bố sáng chế về nghiên cứu và ứng dụng vật liệu aerogel
Đến tháng 05/2019, có hơn 200 sáng chế về nghiên cứu và ứng dụng aerogel đã được
công bố. Giai đoạn 1995–2010, số lượng sáng chế tăng nhưng không đồng đều. Giai đoạn
2011–2018, số lượng sáng chế tăng liên tục, đỉnh điểm là năm 2018, năm có số lượng sáng
chế được công bố nhiều nhất qua các năm. Qua đó cho thấy trong những năm gần đây, việc
nghiên cứu và ứng dụng aerogel trong xây dựng đang được quan tâm trên thế giới.
Các nghiên cứu gần đây về aerogel tập trung vào việc cải tiến phương thức làm khô
và cách thức tạo ra aerogel từ các nguồn nguyên liệu khác nhau.
a) Trên thế giới
Nick Linneen và cộng sự (Linneen, Pfeffer, and Lin 2013) đã nghiên cứu và chế tạo
silica aerogel xốp có độ xốp cao được tẩm tetraethylenepentamine (TEPA) làm vật liệu dự
trữ CO2. Quoc Ba Thai và cộng sự (Thai et al. 2020) nghiên cứu và chế tạo vật liệu cellulose
aerogel từ bã mía ứng dụng để xử lý dầu tràn bằng cách phủ lớp kị nước MTMS, kết quả
là khả năng hấp thụ lớn nhất là 25g/g. Tương tự như vậy thì John G Reynold và cộng sự
(Reynolds, Coronado, and Hrubesh 2001) đã tổng hợp thành công các aerogel có chứa
nhóm CF3 có thể hấp thụ dầu gấp 273 lần trọng lượng của chúng. Yue Jiao (Wan et al.
2015) và các cộng sự đã sử dụng aerogel như một chất mang kết hợp với xúc tác oxit sắt
từ trong quá trình xử lý nước thải công nghiệp có chứa thuốc nhuộm gây nguy hại cho môi
trường. Hoạt tính xúc tác được cải thiện đáng kể so với quá trình làm sạch thông thường.
Hong Juan Geng (Zhang et al. 2012) và các cộng sự đã thực hiện nghiên cứu hoà tan
cellulose trong dung dịch NaOH/Ure và hoạt hoá bề mặt cellulose bằng MBA. Các aerogel
thu được đã cho các tính chất được cải thiện, như độ ổn định cơ học tốt hơn, độ ổn định
trong nước tốt hơn và sự hấp phụ tốt hơn so với các aerogel tinh khiết. Các kết quả về tổng
hợp cellulose aerogel từ phụ phẩm của quá trình lên men bia và ứng dụng nó trong tấm
cách nhiệt cửa sổ, tàu vũ trụ cũng được nhóm nghiên cứu của CU Boulder công bố và giành
giải thưởng itech 2018 của NASA. Tương tự, một loại aerogel cải tiến đi từ chất thải lốp
xe ô tô cũng được Quốc Thái Nguyễn (Ba Thai et al. 2019) và các cộng sự công bố, loại
aerogel này có khả năng hấp thụ lượng dầu bằng 19 lần khối lượng ban đầu. Jean Paulo de
Oliveira và các cộng sự đã nghiên cứu sản xuất aerogel đi từ nguồn vỏ gạo và vỏ lúa mạch,
vỏ cây bạch đàn bằng phương pháp thủy phân enzym cellulase ứng dụng làm bao bì thực
phẩm. PGS Dương Minh Hải và các cộng sự đã tạo ra vật liệu cellulose aerogel đầu tiên
được sản xuất từ chất thải giấy bằng cách sử dụng PVA làm chất liên kết, ứng dụng làm

15
vật liệu phủ để phân phối thuốc, ứng dụng y sinh. GS Phan Thiện Nhân (Thai et al. 2020)
và các cộng sự cũng đã thành công trong việc tổng hợp vật liệu aerogel PET đi từ nguồn
nguyên liệu vỏ chai nhựa thải, ứng dụng trong việc cách nhiệt, hấp thụ dầu, khói độc.
b) Trong nước
Võ Nguyễn Xuân Phương và cộng sự đã tổng hợp cellulose aerogel từ nguồn giấy
thải in bằng phương pháp hoàn lưu dung môi giúp giảm thời gian và tăng hiệu quả biến
tính ứng dụng trong xử lý dầu tràn.
Cellulose aerogel đã đạt được tầm quan trọng đặc biệt trong lĩnh vực nghiên cứu vì
những tính chất vật lý và hóa học tinh túy, tính bền vững và khả năng tái sử dụng.
Trong báo cáo này, chúng tôi hướng đến một loại aerogel mới cellulose aerogel có
khả năng phân hủy sinh học, có tính bền vững và thân thiện môi trường đi từ nguồn nguyên
liệu phế phụ phẩm nông nghiệp: bã mía, vỏ trấu,… ứng dụng trong việc xử lý nước thải
dệt nhuộm (methylene blue), dầu tràn và ứng dụng làm vật liệu cách nhiệt - chống cháy.

1.3.3. Tính chất của aerogel

Aerogel là một dạng vật liệu có rất nhiều tính chất thú vị. Aerogel là dạng vật liệu
nhẹ nhất, rắn nhất, cách điện tốt nhất và mật độ vật chất thấp nhất. Nó nhẹ đến mức, có thể
đặt được trên một bông hoa. Với thể tích 1 inch khối (khoảng 16,3 mL) có thể dát mỏng và
có thể phủ lên toàn bộ một sân bóng đá.
Aerogel là một dạng khí lẫn rắn, có tới 90% thể tích là không khi, do đó nó chỉ nặng
hơn không khí 3 lần và nhẹ hơn thủy tinh 1000 lần. Tuy chủ yếu là khí, nhưng aerogel có
thể chịu được sức nặng gấp từ 500 đến 4000 lần trọng lượng của nó.
Nó cũng có khả năng cho không khí xuyên qua, chống cháy và có thể thấm cả dầu
lẫn nước. Chưa hết, aerogel vừa có thể làm dây dẫn điện vừa có thể trở thành một chất cách
điện tốt nhất từ trước tới nay khi được pha trộn với một số vật liệu khác.
Điểm yếu của aerogel là độ giòn, đặc biệt là khi làm từ silic. Tuy nhiên, các nhà khoa
học của cơ quan hàng không Mỹ (NASA) đã thử nghiệm các vật liệu làm từ polymer, ứng
dụng tính cách điện của nó cho các tàu vũ trụ. Trộn thêm hợp chất khác vào aerogel căn
bản có thể khiến nó linh hoạt hơn.

16
1.3.4. Các loại aerogel
Có ba loại aerogel phổ biến nhất hiện nay đó là silica, cacbon và oxit kim loại, tuy
nhiên trong thực tế, silica vẫn được sử dụng nhiều hơn cả. Aerogel silica có màu xanh da
trời, do hiện tượng tán xạ xảy ra khi ánh sáng trắng (hỗn hợp của tia sáng có màu sắc từ đỏ
đến tím) chiếu vào bản aerogel. Những tia sáng có bước sóng ngắn bị tán xạ mạnh hơn so
với tia sáng có bước sóng dài. Bởi vì màu xanh và màu tím có bước sóng ngắn nhất (trong
phổ ánh sáng nhìn thấy) nên chúng bị tán xạ mạnh nhất. Mặt khác, do mắt người nhạy cảm
với các bước sóng màu xanh lam hơn nên chúng ta có cảm giác nghiêng về màu xanh hơn
chứ không phải màu tím.

Hình 1.7 Hình ảnh silica aerogel

Không giống như silica aerogel với biệt danh là khói xanh hay khói lạnh, khói rắn (do
hình thì mờ ảo của nó), cacbon aerogel có màu đen và khi sờ lên có cảm giác giống như
đang sờ lên những hòn than. Chúng có diện tích bề mặt lớn, độ xốp cao và khả năng dẫn
diện tốt. Các tính chất này làm cho aerogel cacbon rất hữu ích đối với tụ điện, pin và hệ
thống khử muối.

17
 Hình 1.8 Hình ảnh cacbon aerogel
Aerogel oxit kim loại làm từ oxit kim loại và được sử dụng như là chất xúc tác trong
một phản ứng hóa học. Chúng cũng được ứng dụng trong ngành công nghiệp thuốc nổ, sợi
nano cacbon và thậm chí là để tạo ra từ tính. Aerogel oxit kim loại như sắt hay crom ngoài
các tính chất tương tự aerogel silica phổ biến thì chúng còn có một điểm khác, đó là màu
sắc thu hút. Aerogel crom có màu xanh lá cây hoặc xanh dương đậm, aerogel oxit nhôm,
titania, zirconia có màu xanh hoặc trắng.; aerogel oxit sắt có màu đỏ hoặc vàng đục, ngoài
ra còn có màu tím, màu vàng và màu hồng phớt,… Mỗi loại oxit kim loại sẽ tạo ra một loại
màu khác nhau.

Hình 1.9 Hình ảnh mô tả aerogel oxit kim loại

1.3.5. Ứng dụng của aerogel

Với những khả năng phi thường đó, aerogel xứng đáng với cái tên “vật liệu tốt nhất
hành tinh”. Với ngần ấy tính năng ưu việt, aerogel có thể có thể được áp dụng trong rất

18
nhiều ngành khác nhau như hấp phụ, xúc tác, năng lượng, cho phép con người làm được
những điều chưa từng làm được với các loại vật liệu trước đó.
Nhóm Farmer và nhóm Rân đã sử dụng carbon aerogel để hấp phụ ion chromium
trong nước thải. Phương pháp hấp phụ điện hóa được hai nhóm nghiên cứu trên sử dụng.
Farmer nhận thấy cacbon aerogel có khả năng hấp phụ Cr (VI) trong dung dịch giảm từ
nồng độ 35 ppb xuống 2ppb trong điều kiện điện thế sử dụng là 1.2 V. Dung lượng hấp
phụ của cacbon aerogel trong điều kiện trên đạt 1,4.10-4 g/g. Còn nhóm Rana khảo sát khả
năng hấp phụ chromium cho thấy, điều kiện tối ưu để hấp phụ chromium đối với cacbon
aerogel là ở pH thấp và điều kiện cao. Carbon aerogel có khả năng hấp phụ đạt 98,5% trong
điều kiện pH=2, điện lượng 0,8 Ah với nồng độ chromium ban đầu khoảng 2-8 mg/l. Một
số kim loại nặng khác cũng được đánh giá khả năng hấp phụ trên cacbon aerogel như:
Cd(II), Pd(II), Hg(II), Cu(II), Ni(II), Mn(II) và Zn(II). Nhóm Meena và Kadirvelu đã đánh
giá khả năng loại bỏ những kim loại nặng trong dung dịch bằng hấp phụ trên aerogel. Khảo
sát của Meena cho thấy, dung lượng hấp phụ tối đa các ion trên cacbon aerogel tương ứng
là Cd (II) 400,8 mg/l, Cu (II) 561,71 mg/l, Hg (II), Ni (II) 45,62 mg/l, Zn (II) 12,85 mg/l,
Mn (II) 1,84 mg/l và Pd (II) 0.7 mg/l. Kadirvelu đã khảo sát đã khảo sát khả năng hấp phụ
của aerogel trên ba kim loại Cd (II), Pd (II), Hg (II) dựa trên 2 mô hình Langmuir và
Freudlich cho thấy, dung lượng hấp phụ của các ion tương ứng là: Cd (II) 15,53 mg/l, Pd
(II) 34,72 mg/l, Hg (II) 34,96 mg/l. Các nghiên cứu sử dụng carbon aerogel làm điện cực
cho hệ thống khử ion (CDI) để khảo sát khả năng hấp phụ các anion và ứng dụng xử lý
nước nhiễm mặn. Gabelich và cộng sự đã sử dụng mô hình CDI để khảo sát tính chất hấp
phụ của điện cực cacbon aerogel đối với các muối vô cơ của các ion: sodium (Na +),
magnesium (Mg2+), potassium (K+), rubidium (Rb+), chloride (Cl-), bromide (Br-), nitrate
(NO3-) và sulfate (SO42-). Nghiên cứu cho thấy dung lượng hấp phụ của điện cực cacbon
aerogel đạt 1,0 – 2,0 .10-4 mol/g aerogel với kích thước lỗ xốp từ 4-9 nm. Aerogel còn ứng
dụng để hấp phụ ethane và ethylence do nhóm Tamon và cộng sự khảo sát, làm chất mang
xúc tác.

1.3.6. Triển vọng aerogel

Hiện nay, việc sản xuất aerogel vẫn rất tốn kém và giá thành vẫn rất cao. Điều này
cản trở loại “siêu vật liệu” này thể hiện vai trò to lớn của nó đối với cuộc sống con người.
Các nhà khoa học vẫn không ngừng nghiên cứu, vừa để giảm chi phí, vừa để tạo ra các tính

19
năng mới, phát triển thêm các loại vật liệu này ngày càng mạnh mẽ và ứng dụng ngày càng
rộng rãi.

1.3.7. Phương pháp tổng hợp

Vật liệu aerogel được tổng hợp theo phương pháp sol-gel gồm các bước sau:
● Khuấy trộn tạo sol
● Gel hóa
● Trao đổi dung môi
● Sấy

❖ Khuấy trộn
Ban đầu, các tiền chất được xác định theo các tỉ lệ nhất định, thực hiện khuấy trộn
trong một thời gian để đảm bảo độ đồng nhất của dung dịch.

❖ Gel hóa
Quá trình này chính là sự tổng hợp một mạng lưới vô cơ của một phản ứng hóa học
trong dung dịch ở nhiệt độ thấp. Đặc điểm rõ ràng nhất của phản ứng này là sự chuyển đổi
từ dung dịch lỏng sang gel rắn sẽ làm tăng số liên kết tạo thành một mạng lưới tron khắp
dung dịch. Các hạt sol được liên kết và sắp xếp theo trật tự tạo thành một gel ướt với cấu
trúc mạng chặt chẽ.
Trong giai đoạn gel hóa, yếu tố chính ảnh hưởng đến việc hình thành cấu trúc polymer
là tỉ lệ các chất, thời gian gel hóa và nhiệt độ tạo gel.

❖ Trao đổi dung môi

Gel ướt được hình thành chứa đầy nước ở phần rỗng, để tạo aerogel cần loại bỏ lượng
nước này. Thông thường, dung môi nước được thay thế bởi một dung môi hữu cơ có sức
căng bề mặt thấp, hóa tan được nước như: methanol, ethanol, acetone,… thông qua việc
ngâm gel với dung môi hữu cơ.
Trong cấu trúc gel, các lỗ xốp có cấu trúc rất nhỏ, để giảm áp suất mao quản (tránh
hiện tượng sụp đổ cấu trúc) thì chất lỏng trong cấu trúc đó phải có sức căng bề mặt nhỏ.
Nước là dung môi có nhiệt độ sôi cao (100 ˚C), sức căng bề mặt lớn do đó khi loại bỏ chúng
ra khỏi cấu trúc gel rất dễ gây ra hiện tượng sụp đổ cấu trúc.

20
 Vì vậy, để giảm thiểu sự sụp đổ của cấu trúc gel ướt, cần phải lựa chọn dung môi
thích hợp (có sức căng bề mặt và nhiệt độ sôi thấp) thay thế nước trong cấu trúc xốp gọi là
trao đổi dung môi.

❖ Sấy
Sấy là một trong những bước quan trọng nhất trong việc tạo ra một aerogel. Ngay cả
khi đã hình thành một khối hoàn hảo, nhưng sai lầm trong bước sấy có thể phá hủy gel. Để
tránh mắc những sai lầm đó và tạo ra gel chất lượng cao cần hiểu rõ về các phương pháp
sấy: phương pháp sấy siêu tới hạn, sấy ở điều kiện thường và sấy đông khô.

❖ Phương pháp sấy siêu tới hạn

Đây là phương pháp đầu tiên được Kistler sử dụng để tạo aerogel. Phương pháp này
sử dụng trong những năm 1940 – 1980.
Aerogel được tạo ra bằng cách loại bỏ hết dung môi ra khỏi gel. Kỹ thuật này loại bỏ
chất lỏng trong aerogel theo một quy trình được kiểm soát chặt chẽ về nhiệt độ, áp suất.
Các dung môi trong gel ướt được thay thế bằng một chất lỏng siêu tới hạn, khi giảm áp
suất sẽ thu được gel khô.
Sức căng bề mặt của chất lỏng siêu tới hạn gần bằng không, cũng như không có mặt
phân cách lỏng – khí, làm tăng đặc tính linh động của dung môi siêu tới hạn nên nó có thể
xâm nhập vào trong chất rắn có lỗ xốp nhỏ hiệu quả cao hơn chất lỏng, dẫn đến sự chuyển
khối và chiết xuất sẽ nhanh hơn. Khi thay chất lỏng siêu tới hạn bằng không khí (sức căng
bề mặt bằng 0) thì không xảy ra hiện tượng mao dẫn, cấu trúc rắn trong gel sẽ được giữ
nguyên. Tuy nhiên, do sử dụng áp suất, nhiệt độ cao gây nguy hiểm cũng như chi phí sản
xuất khá cao nên aerogel bị lãng quên một thời gian.

❖ Phương pháp sấy ở điều kiện thường

Sấy khô siêu tới hạn cần thiết bị phức tạp, do đó, chi phí sản phẩm cao, làm tăng ô
nhiễm môi trường do khí thải trong quá trình sấy. Áp suất cao (lên đến 1000 psi) bất lợi về
mặt chi phí và an toàn. Để khắc phục nhược điểm, thay thế quá trình sấy khô điều kiện siêu
tới hạn bằng sấy ở điều kiện thường. Tuy nhiên, nếu để nước và các chất lỏng phân cực
khác trong cấu trúc gel bay hơi một cách tự nhiên thì sẽ không bao giờ được cấu trúc
aerogel. Do khi các chất phân cực này bay hơi, sức căng bề mặt của các chất lỏng trong

21
những lỗ xốp sẽ đến mức đủ để làm sụp đổ cấu trúc không gian 3 chiều, vì vậy không còn
cấu trúc xốp nữa.
Acetone được biết đến là rất hiệu quả để giảm thể tích hao hụt của gel ướt trong quá
trình sấy ở môi trường xung quanh. Sấy khô trong điều kiện tự nhiên, không cần thiết bị
phức tạp, an toàn, dễ vận hành, chi phí thấp.

❖ Sấy thăng hoa (sấy đông khô)

Trong sấy thăng hoa, mẫu gel sau khi được làm lạnh đột ngột được đặt trong môi
trường chân không. Trong môi trường chân không, nước ở trạng thái rắn sẽ được thăng hoa
thành thể khí tách ra hỏi gel.
● Ưu điểm
- Sản phẩm có chất lượng cao (giữ nguyên hình dạng, màu sắc, cấu trúc).
- Làm giảm hoạt độ của nước mà không chịu tác động nhiệt lên sản phẩm.
● Nhược điểm
- Chi phí cho hệ thống tạo áp suất chân không và làm lạnh lớn
- Vận hành cần trình độ kỹ thuật cao
- Tiêu thụ điện năng lớn.
- Phương pháp này có chi phí cao. Nếu chất rắn trong các lỗ xốp không được thăng
hoa đúng cách thì có thể bị chuyển sang trạng thái lỏng, gây áp lực mao dẫn, gây sụp
đổ cấu trúc xốp.

22
 CHƯƠNG 2. THỰC NGHIỆM VÀ PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU

2.1. Dụng cụ thí nghiệm và hóa chất

2.1.1. Dung cụ thí nghiệm

Thiết bị: Tủ sấy; tủ nung; máy khuấy cơ học; khuấy từ gia nhiệt; cân phân tích điện
tử; máy ly tâm; bơm hút chân không và một số thiết bị khác.
Dụng cụ: Cốc đong thủy tinh các loại; giấy bạc; sinh hàn hồi lưu; bình định mức;
pipet các loại; nhiệt kế; bình cầu ba cổ; giấy bạc; giấy đo pH; cối và chày mã não; màng
bọc; cốc nung và một số dụng cụ khác.

2.1.2. Hóa chất

Axit nitric (HNO3 65-68%, Trung Quốc); Natri hydroxide (NaOH 99%, Trung
Quốc); Ethylenediaminetetraacetic axit (C10H14N2O8Na2.2H2O, Trung Quốc); Hydro
peroxide (H2O2 30%, Trung Quốc); Axit clohidric (HCl 38%, Trung Quốc); Natri
hypoclorit (NaClO 99%, Trung Quốc); Methytrimethoxysilane (MTMS 99%, Đức); Bã
mía được thu gom tại các quán nước mía trên địa bàn phường Đức Thắng, quận Bắc Từ
Liêm, Hà Nội.

2.2. Thực nghiệm

2.2.1. Chiết tách cellulose từ bã mía

Bã mía được rửa sạch, nghiền nhỏ từ 1 – 2 cm, sau đó cho vào cốc thủy tinh dung
tích 1000 mL.
Quá trình xử lý tạp chất: Bã mía thô được thả ngập trong hỗn hợp dung dịch
H2O:Ethanol (1:1), khuấy trong nhiều giờ ở 60 oC, sau đó được rửa sạch với nước cất.
(phản ứng 1)
Quá trình loại bỏ hemicellulose: Bã mía sau khi loại bỏ tạp chất tiếp tục xử lý bằng
bazơ 1 M, với nhiệt ở 80 °C trong 2h. Sản phẩm được rửa với nước cất đến pH trung tính
(phản ứng 2).
Quá trình loại bỏ ligin: Sản phẩm sau phản ứng 2 tiếp tục được xử lý với hỗn hợp
dung dịch NaOH 1% : NaClO 1% (1:1) ở nhiệt độ đến 80 °C trong 1,5 h. Sau khi phản ứng
kết thúc, lọc hút chân không và rửa với nước cất đến pH trung tính.

23
 Hình 2. 1 (a) hình ảnh bã mía, (b) cellulose

Hình 2. 2 Sơ đồ tổng hợp cellulose từ bã mía

2.2.2. Quá trình tổng hợp aerogel cellulose

Hỗn hợp cellulose và PVA (polyvinyl ancol) theo tỉ lệ 2 wt% : 1 wt% được phân
tán trong 50 mL nước cất. Sau đó, hỗn hợp này được rung siêu âm trong 10 phút để phân
tán đều các hạt. Tiếp theo là quá trình đông khô được thực hiện trong 2 ngày ở -70°C để
hình thành sản phẩm aerogel. Cuối cùng sản phẩm được sấy ở 80 °C trong 3h để thúc đẩy
quá trình liên kết chéo giữa các phân từ PVA.
Sơ đồ quá trình tổng hợp:

24
 Hình 2. 3 Quy trình tổng hợp aerogel cellulose

Hình 2. 4 Hình ảnh aerogel cellulose

2.2.4. Biến tính aerogel

Aerogel cellulose ưa nước do chứa các nhóm hydroxyl bề mặt, vì vậy để có thể hấp
thụ dầu tràn và xử lý các chất thải hữu cơ trong nước thì cần có lớp phủ kỵ nước. Tiến hành

25
phủ lớp MTMS (methytrimethoxysilane) để cải thiện tính kị nước mà không ảnh hưởng
đến độ xốp và độ thấm của nó. Quá trình phủ được tiến hành như sau: 1 lượng aerogel sẽ
được đưa vào dung dịch MTMS trong một cốc thủy tinh, sau đó được đặt trong lò sấy ở
80°C trong 3h. Cuối cùng, cốc thủy tinh được đưa vào tủ hút và sản phẩm thu được là
aerogel cellulose đã được tráng lớp kị nước MTMS

2.3. Vật liệu biocomposite có khả năng chống cháy

Dung dịch Cellulose Hydogel được chuẩn bị từ trước ở bước trên.
Sau đó 1 mmol Al2(SO4)3 và 8 mmol CO(NH 2 ) 2đã được thêm vào 50 mL dung dịch
dung dịch nước Cellulose Hydrogel, khuấy từ trong 15 phút ở nhiệt độ phòng. Sau đó, nó
được chuyển vào autoclave, nung ở 100°C trong 8h. Hệ thống được làm mát tự nhiên và
được rửa sạch bằng cách ly tâm với tốc độ 6000 vòng / phút trong 5 phút. Để thu được
dung dịch đồng nhất, dung dịch sau khi được xử lý bằng máy ly tâm được đưa vào 100 mL
nước khử ion, sau đó trải qua xử lý siêu âm trong 1 phút trong cốc nước đá để phân tán
dung dịch. Dung dịch CAA thu được được tách thành các khuôn và đặt trong tủ lạnh trong
khoảng 12 giờ. Các mẫu đông lạnh được làm đông khô trong 60 giờ bằng máy sấy đông
lạnh để làm thăng hoa các vật liệu. Nhiệt độ bẫy dưới −55°C và áp suất chân không dưới
10 μPa trong quá trình sấy khô.

2.4. Đánh giá khả năng hấp phụ thuốc nhuộm

Thực nghiệm: Pha thuốc nhuộm methylene blue (MB) có nồng độ 5 g/L vào trong
bình định mức 100 mL. Tiến hành phân tán lần lượt 0,05 g chất hấp phụ vào trong 30 mL
dung dịch thuốc nhuộm có nồng độ từ 10-40 (ppm), khuấy ở nhiệt độ phòng, sau từng
khoảng thời gian cố định lấy mẫu đem ly tâm lọc tách chất rắn, dung dịch thu được phân
tích xác định nồng độ trên máy quang phổ UV-Vis.
Để tính nồng độ còn lại sau các khoảng thời gian nhất định ta xây dựng đường chuẩn
của thuốc nhuộm. Pha dung dịch MB nồng độ 0,2 ppm; 0,4 ppm; 1 ppm; 2 ppm; 4 ppm; 6
ppm; 8 ppm; 9 ppm; 10 ppm rồi tiến hành đo phổ tử ngoại khả kiến tại λmax = 664 nm.
Kết quả đo mật độ quang của dung dịch MB được trình bày ở Bảng 2.1.
Bảng 2. 1Kết quả đo mật độ quang của dung dịch MB

26
 Nồng độ MB 0,2 0,4 1 2 4 6 8 9 10
(ppm)

Độ hấp thụ (Abs) 0,095 0,120 0,205 0,396 0,804 1,221 1,456 1,696 1,795

Hình 2. 5 Đường chuẩn, cấu trúc hóa học và phổ UV-Vis của thuốc nhuộm MB
Từ Bảng 2.1 ta xây dựng đường chuẩn của MB. Đường chuẩn của thuốc nhuộm MB
dùng trong quá trình hấp phụ và cấu trúc hóa học của thuốc nhuộm MB được mô tả trên
Hình 2.5.

2.5. Đánh giá khả năng hấp phụ dầu tràn

Mẫu kiểm tra, đánh giá khả năng hấp thụ dầu tàn của vật liệu aerogel cellulose phủ
MTMS tuân theo quy chuẩn ASTM (F726-06). Cân 1 lượng mẫu cho vào cốc có chứa 1
lượng dầu thô lẫn trong nước, thời gian hấp phụ là 30 phút. Sau đó cân khối lượng mẫu sau
hấp phụ. Khả năng hấp phụ dầu tối đa được tính theo công thức sau:
𝑴𝒔 − 𝑴𝒕
𝑸𝒎 =
𝑴𝒕
Trong đó: Qm (g/g): là khả năng hấp thụ dầu tối đa
Ms (g) và Mt (g): là khối lượng mẫu trước và sau khi hấp phụ

27
2.6. Các phương pháp đặc trưng vật liệu

2.6.1. Phương pháp nhiễu xạ Rơnghen (XRD)

Nguyên tắc: Trong mạng tinh thể, các đơn vị cấu trúc tạo thành những họ mặt phẳng
nút hkl khác nhau, các mặt phẳng này có thể phản xạ các tia X giống như các tia sáng bị
phản xạ bởi gương phẳng. Khi chiếu một chùm tia X vào tinh thể, điện từ trường của tia X
sẽ tương tác với các nguyên tử nằm trong mạng tinh thể và làm xuất hiện các tia X thứ cấp,
một số trong các tia X thứ cấp này có bước sóng bằng nhau nên chúng có thể giao thoa với
nhau theo cách làm tăng cường độ. Giả sử có hai mặt phẳng nút hkl liên tiếp (như hình vẽ)
nằm cách nhau một khoảng hkl. Chùm tia X đơn sắc gồm các tia song song được chiếu lên
tinh thể tạo thành với các mặt này một góc θ. Giả sử hai tia M1A1N1 và M2A2N2 có cùng
bước sóng thì theo Bragg chúng sẽ giao thoa khi thỏa mãn phương trình: 2dsinθ = n .
Thực nghiệm: Các mẫu được đo XRD trên máy D8 Advance (Bruker- Đức) tại
Trường Đại học Khoa học Tự nhiên - Đại học Quốc gia Hà Nội. Dùng bức xạ của Cu Kα,
λ =1.5406 Å, khoảng quét 2θ= 5 – 80o.

2.6.2. Phương pháp phổ hồng ngoại (FT-IR)

Nguyên tắc: Phương pháp đo phổ hồng ngoại là phương pháp đo sự hấp thụ bức xạ
hồng ngoại khi nó đi qua một lớp chất cần thử, ở các thông số khác nhau, vùng bức xạ hồng
ngoại sử dụng có độ dài sóng từ 0,8-10000 μm. Phương pháp xây dựng dựa trên khả năng
hấp thụ chọn lọc bức xạ hồng ngoại của các hợp chất hóa học khác nhau. Sau khi hấp thụ
các bức xạ hồng ngoại, các phân tử có các dao động và xuất hiện dải phổ hấp thụ.
Thực nghiệm: Phép đo phổ được đo tại PTN Lọc – Hóa dầu, khoa Dầu khí, trường
Đại học Mỏ-Địa chất, trên thiết bị FTIR Affinity - 1S – Shimadzu.

2.6.3. Phương pháp hiển vi điện tử quét (SEM)

Nguyên tắc: Phương pháp đo SEM sử dụng chùm tia điện tử để tạo thành ảnh mẫu
nghiên cứu. Trong thiết bị SEM, chùm electron từ ống phóng được đi qua một vật kính và
được lọc thành một dòng hẹp. Vật kính chứa một số cuộn dây (cuộn lái electron) được cung
cấp với điện thế thay đổi, cuộn dây tạo nên một trường điện từ tác động lên chùm electron,
từ đó chùm electron sẽ quét lên bề mặt mẫu tạo thành trường quét. Tín hiệu của cuộn lái
cũng được chuyển đến ống catot để điều khiển quá trình quét ảnh trên màn hình đồng bộ
với quá trình quét chùm electron trên bề mặt mẫu. Khi chùm electron đập vào bề mặt mẫu

28
tạo thành một tập hợp các hạt thứ cấp đi tới detector, tại đây nó được chuyển thành tín hiệu
điện và được khuếch đại. Tín hiệu điện được gửi tới ống tia catot và được quét lên màn
hình tạo nên ảnh. Độ nét của ảnh được xác định bởi số hạt thứ cấp đập vào ống tia catot,
và số hạt này phụ thuộc vào góc bắn ra của electron khỏi bề mặt mẫu, tức là phụ thuộc vào
mức độ lồi lõm bề mặt. Vì thế ảnh thu được sẽ phản ánh diện mạo bề mặt của vật liệu.
Thực nghiệm: Ảnh SEM được thực hiện tại phòng thí nghiệm siêu cấu trúc, Khoa
virus, Viện Vệ sinh dịch tễ Trung ương, Số 1 Yersin- Hà Nội trên thiết bị S4800-NIHE.

2.6.4. Phương pháp đẳng nhiệt hấp phụ - khử hấp phụ vật lý Nito (BET)
Nguyên tắc: Lượng khí bị hấp phụ V được biểu diễn dưới dạng thể tích là đại lượng
đặc trưng cho số phân tử bị hấp phụ, nó phụ thuộc vào áp suất cân bằng P, nhiệt độ T, bản
chất của khí và bản chất của vật liệu rắn. V là một hàm đồng biến với áp suất cân bằng.
Khi áp suất tăng đến áp suất bão hòa Po, người ta đo các giá trị thể tích khí hấp phụ ở các
áp suất tương đối (P/Po) thì thu được đường “đẳng nhiệt hấp phụ”, còn khi đo V với P/Po
giảm dần thì nhận được đường “đẳng nhiệt khử hấp phụ”. Hình dạng của đường đẳng nhiệt
hấp phụ - khử hấp phụ và vòng trễ thể hiện những đặc điểm về bản chất và hình dáng mao
quản. Theo phân loại của IUPAC, có các loại đường đẳng nhiệt hấp phụ-khử hấp phụ biểu
diễn trên Hình 2.6.
Đường đẳng nhiệt kiểu I trong Hình 2.6 tương ứng với vật liệu vi mao quản hoặc
không có mao quản. Kiểu II và III là của vật liệu có mao quản lớn (d > 50 nm). Đường
đẳng nhiệt kiểu IV và V tương ứng vật liệu mao quản trung bình. Kiểu bậc thang VI ít gặp.
Dựa vào dữ kiện BET để xây dựng đường phân bố mao quản, từ đó tìm kích thước trung
bình của mao quản theo phương pháp BJH (Barrett, Joyner và Halenda).
Thực nghiệm: Phương pháp đẳng nhiệt hấp phụ-khử hấp phụ N2 được thực hiện ở
nhiệt độ 77 K, tại Viện hóa học – Viện Hàn lâm Khoa học và Công nghệ Việt Nam và được
đo trên thiết bị Chem BET - 3030.

29
 Hình 2. 6 Các dạng đường đẳng nhiệt hấp phụ-khử hấp phụ theo phân loại IUPAC

2.6.45 Phương pháp phổ tử ngoại – khả kiến (UV-Vis)

Nguyên tắc: Sự hấp phụ năng lượng được lượng tử hóa và do các điện tử bị kích
thích nhảy từ quỹ đạo có mức năng lượng thấp đến quỹ đạo có mức năng lượng cao. Bước
chuyển này đòi hỏi hấp phụ năng lượng từ ngoài ∆E = hv = hc/λ. Do cấu trúc điện tử của
các phân tử mà năng lượng kích thích đòi hỏi lớn hay nhỏ ứng với các tia hấp phụ có bước
sóng ngắn hay dài nằm trong vùng tử ngoại hay khả kiến (200 – 800 nm) hoặc vùng tử
ngoại xa (< 200 nm). Các điện tử từ obitan liên kết nhảy lên obitan phản liên kết có mức
năng lượng cao nhất, ứng với λ = 120-200 nm. Các điện tử và cặp điện tử tự do nhảy lên
obitan phản liên kết có mức năng lượng cao hơn nằm trong vùng tử ngoại hay vùng khả
kiến tùy theo mạch liên hợp của phân tử.
Thực nghiệm: Phép đo phổ được thực hiện tại phòng thí nghiệm lọc hóa dầu, Bộ
môn lọc hóa dầu, Khoa Dầu khí, Trường Đại học Mỏ-Địa chất, Hà Nội trên máy Jasco V-
750.

30
 CHƯƠNG 3. KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN

3.1 Khối lượng riêng và độ xốp của aerogel cellulose

Ảnh hưởng của nồng độ cellulose tới khối lượng riêng và độ xốp của cellulose
aerogel được nghiên cứu, kết quả được trình bày trong bảng 3.1.
Bảng 3. 1 Ảnh hưởng của nồng độ cellulose đến khối lượng riêng và độ xốp của
aerogel cellulose

Cellulose (%) Khối lượng riêng Độ xốp ( %)

(g/cm3)

1 0,0270 98,2

1,5 0,0329 97,81

2 0,0512 96,59

Kết quả khảo sát cho thấy độ xốp giảm từ 98,2% xuống 96,59% khi tăng tỷ lệ khối
lượng sợi mía từ 1 – 1,5 - 2 wt.%. Tỷ lệ khối lượng SCB càng cao, khối lượng riêng càng
tăng và độ xốp càng giảm. Điều này góp phần ngăn cản và bảo vệ cấu trúc aerogel khỏi bị
sụp đổ.
Tính chất cơ học: Thử nghiệm ứng suất biến dạng nén, như trong hình 3.1, cho thấy
vật liệu aerogel cellulose có thể chịu được tải trọng gấp trên 500 lần trọng lượng của nó.
Những mẫu aerogel xanh này có thể nén mà không sụp đổ cấu trúc, có thể so sánh
đến PET aerogel (1.16 - 2.87 kPa) (Koh et al., 2018) và silica-cellulose aerogels (86 - 169
kPa) (Feng et al., 2016).

31
 Hình 3. 1 Thử nghiệm tính chất cơ học của vật liệu

3.2. Đặc trưng vật liệu

3.2.1. Kết quả phép đo nhiễu xạ tia X (XRD)

Hình 3. 2 Giản đồ XRD của các mẫu aerogel cellulose với khối lượng
cellulose khác nhau

32
 Từ kết quả phân tích phổ nhiễu xạ tia X (XRD), có thể nhận thấy các peak đặc trưng
của aerogel cellulose tại các góc 2θ = 16-17˚ đặc trưng cho mặt phản xạ (101), 19-20˚ đặc
trưng cho các pha vô định hình, góc 22˚ đặc trưng cho mặt phản xạ (200). Các giản đồ
XRD có hàm lượng cellulose khác nhau đều xuất hiện các peak đặc trưng của aerogel
cellulose. Cường độ các peak tăng dần khi tăng khối lượng cellulose, điều này có thể giải
thích khi tăng hàm lượng cellulose trong mẫu aerogel thì độ tinh thể của các mẫu tăng lên.

3.2.2. Kết quả phổ hồng ngoại FT-IR

Phổ FTIR được áp dụng có chọn lọc để phân tích các liên kết đặc trưng trong cấu trúc
của sợi bã mía thô và cellulose, kết quả được thể hiện trên hình 3.3.

Hình 3.3 Giản đồ FT-IR cả mẫu bã mía thô và cellulose

Phổ FT-IR SCB cho thấy đỉnh ở các khoảng khoảng 3300 cm-1, 2900 cm-1, 1430 cm-
1
và 1243 cm-1, tương ứng với các nhóm -OH và C-H cellulose, C=C trong vòng thơm trong
lignin, biến dạng C-H của lignin hoặc hemicelluloses và của các nhóm acetyl trong
hemicelluloses (Oksman và cộng sự, 2011; Uma Maheswari et al., 2012). Sau khi được xử
lý, cường độ của đỉnh ở 1430 cm-1 và 1243 cm-1 đã giảm. Cường độ đỉnh ở 1463 cm-1 giảm,

33
điều này chỉ ra rằng hemiaelluloses đã được loại bỏ bởi phương phát thuỷ phân trong môi
trường kiềm. Các đỉnh lignin và hemicelluloses ở 1463 cm-1 và 1253 cm-1 biến mất hoàn
toàn trong sản phẩm sau quá trình tẩy trắng. Đỉnh ở 898 cm-1 là liên kết với các liên kết-
glycosid của vòng glucose trong cellulose trình bày trong chiết xuất cellulose tinh khiết từ
SCB (Wong Sak Hoi & Martincigh, 2013). Đỉnh 1160,1 cm-1 và 1159,6 cm-1 liên quan đến
độ giãn của C-O-C của liên kết β-1, 4-glycosid (Yang et al., 2008), được quan sát trong cả
nguyên liệu sợi bã mía và cellulose. Ngoài ra, sự xuất hiện của các đỉnh ở 1032,9 cm-1 và
1032,1 cm-1 với cường độ cao trong cả hai phổ được quy cho C–OH trong cellulose. Bên
cạnh đó, C-H trong cellulose do liên kết tương ứng ở 897,1 cm-1, 832,7 cm-1 và 896,8 cm-
1
trong bã mía chưa được xử lý và cellulose. Phổ FT-IR của cả hai mẫu đều có cực đại tại
khoảng 1630 cm-1. Cụ thể, đối với bã mía chưa được xử lý ở 1631,2 cm-1 và đối với aerogel
ở 1632,7 cm-1, đại diện cho các đỉnh hấp thụ nước bị hấp phụ. Tuy nhiên, cường độ của
phổ cellulose là cao hơn bã mía. Trong phổ bã mía thô, đỉnh ở 1728,0 cm-1 được quy cho
C=O của axit thơm trong lignin, có liên kết nội phân tử giữa nhóm −COOH và nhóm −OH
ở vị trí ortho. Sau khi xử lý , sợi lignocellulose đã được loại bỏ đáng kể, do đó trong phổ
cellulose không có đỉnh ở 1730 cm-1.

3.2.3. Kết quả đo hiển vi điện tử quét (SEM)

Ảnh SEM của cellulose sau khi xử lý được hiển thị trong hình 3.4 a,b, có thể quan
sát thấy rằng cellulose bao gồm các sợi nano riêng lẻ và vẫn có thể tìm thấy một số bó sợi
nano. Dưới độ phóng đại cao hơn, nhận thấy rằng các sợi có đường kính từ 150 – 250 nm.
Ngoài ra, từ các hình ảnh SEM, người ta thấy rằng kích thước lỗ rỗng thay đổi rất nhiều từ
vài nanomet đến micromet trên hình ảnh SEM của aerogel. Hình 3.4 c,d, hiển thị cho
cellulose aerogel, mật độ các sợi thưa dần, và cho thấy kích thước lỗ rỗng tăng lên đáng
kể. So sánh các hình ảnh SEM a,b,c,d, rõ ràng là khi nồng độ cellulose giảm xuống, sự
hình thành liên kết giữa cellulose và PVA làm kích thước mao quản trở nên lớn hơn. Với
mật độ cellulose là 1 % wt, độ xốp của mẫu aerogel là 98,2 %, kích thước lỗ rỗng tăng lên
đến vài trăm nm, ngược lại khi nồng độ sợi nano trong gel cellulose tăng lên, mật độ
cellulose trong mẫu cũng tăng lên, dẫn đến aerogel đậm đặc, các liên kết xếp khít nhau hơn
sau khi đông khô. Hình 3.4 e,f là hình ảnh hiển thị cho vật liệu aerogel cellulose sau chức
năng hóa bởi MTMS vẫn có cấu trúc xốp, bề mặt vật liệu được bao phủ bằng MTMS, các
lỗ mao quản vẫn được quan sát thấy.

34
Hình 3. 4 Ảnh SEM của mẫu cellulose (a-b); aerogel cellulose (c-d); aerogel cellulose
được biến tính (e-f)
3.2.4. Kết quả phép đo hấp phụ và khử hấp phụ N2 (BET)

35
 Hình 3. 5 Phương pháp hấp phụ - khử hấp phụ N2 (77,15K) đối với các mẫu
aerogel cellulose (a), kích thước mao quản aerogel cellulose 1% wt cellulose (b), kích
thước mao quản aerogel cellulose 1,5% wt cellulose (c), kích thước mao quản aerogel
cellulose 2% wt cellulose
Để xác định diện tích bề mặt riêng, thể tích mao quản và đường kính mao quản của
vật liệu, phương pháp đẳng nhiệt hấp phụ nito (BET) được tiến hành đối với các mẫu vật
liệu aerogel cellulose: 1% cellulose, 1,5% cellulose, 2% cellulose, kết quả được thể hiện
trên hình 3.5. Nhận thấy rằng, đường đẳng nhiệt hấp phụ - khử hấp phụ N2 là sự kết hợp
của đường cong trễ loại III và loại IV, đặc trưng cho vật liệu đa mao quản. Ở hình 3.5b, vật
liệu 1% cellulose là vật liệu đa mao quản, với đường kính trung bình khoảng 72,45 nm.
Khi tăng hàm lượng cellulose từ 1-2%wt thì kích thước mao quản giảm xuống từ 72,45 nm
xuống 10,64 nm với vật liệu 1,5% cellulose và còn 1,59 nm đối với vật liệu 2% cellulose.
Như vậy, khi tăng hàm lượng cellulose thì kích thước mao quản giảm, điều này được giải

36
thích là do các liên kết giữa PVA và cellulose xếp kít nhau hơn, dẫn tới kích thước mao
quản giảm.

3.3. Đánh giá khả năng hấp phụ thuốc nhuộm của vật liệu aerogel cellulose

3.3.1. Ảnh hưởng của loại thuốc nhuộm đến khả năng hấp phụ

Hình 3. 6 Ảnh hưởng của loại thuốc nhuộm đến khả năng hấp phụ của vật liệu
Khả năng hấp phụ của vật liệu aerogel được khảo sát ở hai loại thuốc nhuộm anion
(RR-195) và cation (MB). Kết quả khảo sát cho thấy, vật liệu có khả năng hấp phụ lớn với
thuốc nhuộm cation (MB), hiệu suất hấp phụ đạt 93,8% sau 150 phút, trong khi đó khả
năng hấp phụ anion (RR195) đạt hiệu suất 50% sau 150 phút. Điều này được giải thích là
do, vật liệu aerogel cellulose có các nhóm OH bề mặt, tạo ra lực tương tác với các phân tử
anion (MB) vì vậy mà khả năng hấp phụ tốt hơn so với thuốc nhuộm cation.

3.3.2. Ảnh hưởng của tỷ lệ khối lượng cellulose đến hiệu quả hấp phụ
Các mẫu vật liệu aerogel cellulose với tỉ lệ khối lượng cellulose lần lượt là 1%, 1,5%,
2% đã tổng hợp được dùng để hấp phụ thuốc nhuộm methylene blue để so sánh hiệu quả

37
hấp phụ. Điều kiện hấp phụ như sau: khối lượng chất hấp phụ là 0.05 g, dung dịch MB 50
ppm, thời gian hấp phụ là 150 phút. Kết quả được thể hiện trên hình 3.2. Kết quả cho thấy,
trong cùng điều kiện hấp phụ, sau 30 phút vật liệu cellulose 1% cho hiệu suất hấp phụ đạt
94%, cao hơn so với vật liệu cellulose 1,5% (80%) và cellulose 2% (51%).

Hình 3. 7 Ảnh hưởng của % cellulose đến khả năng hấp phụ thuốc nhuộm
Kết quả này phù hợp với kết quả tính toán về khối lượng riêng va độ rỗng của các
mẫu aerogel cellulose. Mẫu aerogel cellulose có khối lượng cellulose chiếm 1% cho hiệu
suất hấp phụ cao nhất do độ rỗng lớn nhất đạt 98,2%. Tiếp sau đó là mẫu cellulose 1,5%
với độ rỗng 97,81% và cuối cùng là mẫu cellulose 2% với độ rỗng 96,59%.

3.3.3. Ảnh hưởng của nồng độ thuốc nhuộm đến khả năng hấp phụ của vật liệu
Ảnh hưởng của nồng độ đầu được tiến hành với nồng độ MB trong khoảng từ 20
đến 40 ppm và 0,05g aerogel cellulose 1% ở nhiệt độ phòng trong 150 phút. Kết quả ảnh
hưởng của nồng độ đầu đến hiệu suất hấp phụ được thể hiện trên hình 3.8.
Kết quả nghiên cứu cho thấy khi nồng độ MB tăng từ 20 ppm lên 40 ppm thì hiệu
suất hấp phụ giảm từ 93,8% xuống 89,9%.

38
 Hình 3. 8 Ảnh hưởng của nồng độ đầu đến khả năng hấp phụ của vật liệu

3.4. Đánh giá khả năng hấp phụ dầu của vật liệu.
Các mẫu vật liệu aerogel cellulose với tỉ lệ khối lượng cellulose lần lượt là 1%,
1,5%, 2% đã tổng hợp được dùng để đánh giá khả năng hấp phụ dầu, mô hình hình 3.9.

Hình 3. 9 (a) Trước khi hấp phụ dầu, (b) mẫu sau 30 phút hấp phụ dầu
39
 Bảng 3. 2 Đánh giá khả năng hấp phụ dầu của vật liệu aerogel cellulose

% cellulose Khả năng hấp phụ dầu (g/g-1)

1% 17,46

1,5 % 16,89

2% 16,01

Khả năng hấp phụ dầu phụ thuộc vào độ rỗng của vật liệu, vật liệu có tỉ lệ 1%
cellulose cho hiệu quả hấp phụ dầu cao nhất đạt 17,46 g/g-1 tương ứng với độ rỗng đạt
98,2%, tiếp theo đó là mẫu 1,5% cellulose có khả năng hấp phụ dầu đạt 16,89 g/g -1, mẫu
2% cellulose với khả năng hấp phụ dầu đạt 16,01 g/g-1.
3.5. Đánh giá khả năng chống cháy của vật liệu composite
3.5.1. Kết quả phân tích nhiệt trọng lượng

Hình 3. 10 Kết quả phân tích nhiệt trọng lượng (TGA) và nhiệt vi sai (DTA) của vật
liệu aerogel cellulose

40
 Từ kết quả phân tích TGA và DTA của vật liệu arogel cellulose, có thể thấy khối
lượng vật liệu mất đi 27,983% ở khoảng nhiệt độ từ 25˚C đến 200˚C, trong khoảng nhiệt
độ tiếp theo 200-450˚C độ xụt giảm khối lượng giảm xuống mức 12,384%. Trong khoảng
nhiệt tới 600 ˚C, khối lượng mẫu duy trì ở mức 60% so với mẫu ban đầu.

3.5.2. Kết quả thử khả năng chống cháy của vật liệu composite
Đối với mẫu aerogel cellulose khi đưa lên trên ngọn lửa, mẫu sẽ bị cháy hết trong
vòng 15s. Còn đối với mẫu vật liệu biocomposite, sau 60s liên tục trên ngọn lửa, vật liệu
vẫn giữ được hình thái như ban đầu.

Hình 3. 11 Đánh giá khả năng chống cháy của vật liệu biocomposite
Hạt AlOOH vô cơ là một trong những chất phụ gia chống cháy vô cơ được sử dụng
rộng rãi nhất do các đặc tính đã được chứng minh của nó như không vị, không độc, chịu
nhiệt và không bay hơi. Nó bị phân hủy ở 400 ° C theo phản ứng sau:
2AlOOH (s) → Al 2 O 3 (s) + H 2 O (g) (1)
Trong nghiên cứu này, aerogel / AlOOH (CAA) ứng dụng làm chất chống cháy đã
được chế tạo thành công thông qua phương pháp thủy nhiệt dễ dàng. Thay vì pha trộn chất
chống cháy truyền thống trong ma trận polymer, trong hệ thống CAA, AlOOH được tạo ra
và phân tán trong Cellulose Aerogel hoặc gắn vào các sợi. Cellulose Aerogel đã hoạt động
như một giàn giáo để tránh sự kết tụ của AlOOH. Kết hợp cellulose Aerogel và AlOOH có
thể được coi là một lộ trình hiệu quả và cạnh tranh để có được vật liệu tổng hợp nhẹ với
hiệu suất chống cháy vượt trội.
41
 KẾT LUẬN
Với mục tiêu “Nghiên cứu chế tạo vật liệu aerogel cellulose từ phế phụ phẩm nông
nghiệp ứng dụng để xử lý môi trường và làm vật liệu chống cháy” nhóm nghiên cứu đã thu
được các kết quả sau:

✔Đã tiến hành tổng hợp thành công aerogel cellulose từ bã mía.

✔Tiến hành tổng hợp thành công vật liệu aerogel cellulose có lớp phủ kị nước.

✔Tiến hành các phép đo phổ XRD, SEM, BET, TGA để xác định cấu trúc vật liệu.

✔Đánh giá khả năng hấp phụ thuốc nhuộm của vật liệu thông qua phương pháp đo
phổ Uv – Vis.

✔Đánh giá khả năng hấp phụ dầu của vật liệu.

✔Đánh giá khả năng chống cháy của vật liệu biocomposite từ aerogel cellulose

42
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
Aliev, Ali E. et al. 2009. “Giant-Stroke, Superelastic Carbon Nanotube Aerogel Muscles.”
Science.
Ba Thai, Quoc et al. 2019. “Advanced Fabrication and Multi-Properties of Rubber
Aerogels from Car Tire Waste.” Colloids and Surfaces A: Physicochemical and
Engineering Aspects.
Baetens, Ruben, Bjørn Petter Jelle, and Arild Gustavsen. 2011. “Aerogel Insulation for
Building Applications: A State-of-the-Art Review.” Energy and Buildings.
Chen, Xuli, Rajib Paul, and Liming Dai. 2017. “Carbon-Based Supercapacitors for
Efficient Energy Storage.” National Science Review.
Gurav, Jyoti L. et al. 2010. “Silica Aerogel: Synthesis and Applications.” Journal of
Nanomaterials.
Ilhan, Faysal U. et al. 2006. “Hydrophobic Monolithic Aerogels by Nanocasting
Polystyrene on Amine-Modified Silica.” Journal of Materials Chemistry.
Jelle, Bjørn Petter, Ruben Baetens, and Arild Gustavsen. 2015. “Aerogel Insulation for
Building Applications.” In The Sol-Gel Handbook,.
Korhonen, Juuso T. et al. 2011. “Inorganic Hollow Nanotube Aerogels by Atomic Layer
Deposition onto Native Nanocellulose Templates.” ACS Nano.
Li, Ya et al. 2019. “Multifunctional Organic–Inorganic Hybrid Aerogel for Self-Cleaning,
Heat-Insulating, and Highly Efficient Microwave Absorbing Material.” Advanced
Functional Materials.
Li, Zhanying et al. 2018. “Converting Untreated Waste Office Paper and Chitosan into
Aerogel Adsorbent for the Removal of Heavy Metal Ions.” Carbohydrate Polymers.
Linneen, Nick, Robert Pfeffer, and Y. S. Lin. 2013. “CO2 Capture Using Particulate Silica
Aerogel Immobilized with Tetraethylenepentamine.” Microporous and Mesoporous
Materials.
Liu, Rui Lin et al. 2016. “Eco-Friendly Fabrication of Sponge-like Magnetically
Carbonaceous Fiber Aerogel for High-Efficiency Oil–Water Separation.” RSC
Advances.
Nguyen, Baochau N. et al. 2016. “Polyimide Cellulose Nanocrystal Composite Aerogels.”
Macromolecules.
Nordvik, Atle B. et al. 1996. “Oil and Water Separation in Marine Oil Spill Clean-up
Operations.” Spill Science and Technology Bulletin.
Pizzi, A., E. Orovan, and F.A. Cameron. 1984. “The Development of Weather- and Boil-
Proof Phenol-Resorcinol-Furfural Cold-Setting Adhesives.” Holz als Roh- und
Werkstoff: European Journal of Wood and Wood Industries.

43
Rahman, Md Aminur, Pankaj Kumar, Deog Su Park, and Yoon Bo Shim. 2008.
“Electrochemical Sensors Based on Organic Conjugated Polymers.” Sensors.
Reynolds, John G., Paul R. Coronado, and Lawrence W. Hrubesh. 2001. “Hydrophobic
Aerogels for Oil-Spill Clean up - Synthesis and Characterization.” Journal of Non-
Crystalline Solids.
Rigacci, A. et al. 2004. “Preparation of Polyurethane-Based Aerogels and Xerogels for
Thermal Superinsulation.” In Journal of Non-Crystalline Solids,.
Ruokojärvi, Päivi H, Arja H Asikainen, Kari A Tuppurainen, and Juhani Ruuskanen. 2004.
“Chemical Inhibition of PCDD/F Formation in Incineration Processes.” Science of the
Total Environment 325(1–3): 83–94.
Tamon, H., H. Ishizaka, M. Mikami, and M. Okazaki. 1997. “Porous Structure of Organic
and Carbon Aerogels Synthesized by Sol-Gel Polycondensation of Resorcinol with
Formaldehyde.” Carbon.
Thai, Quoc Ba et al. 2020. “Cellulose-Based Aerogels from Sugarcane Bagasse for Oil
Spill-Cleaning and Heat Insulation Applications.” Carbohydrate Polymers.
Wan, Caichao et al. 2015. “Fabrication of Hydrophobic, Electrically Conductive and
Flame-Resistant Carbon Aerogels by Pyrolysis of Regenerated Cellulose Aerogels.”
Carbohydrate Polymers.
Wang, Chunchun et al. 2017. “Preparation of Carbon Nanotubes/Graphene Hybrid Aerogel
and Its Application for the Adsorption of Organic Compounds.” Carbon.
Zhang, Jing, Yewen Cao, Jiachun Feng, and Peiyi Wu. 2012. “Graphene-Oxide-Sheet-
Induced Gelation of Cellulose and Promoted Mechanical Properties of Composite
Aerogels.” Journal of Physical Chemistry C.
Ziegler, Christoph et al. 2017. “Modern Inorganic Aerogels.” Angewandte Chemie -
International Edition.
Zou, Jianhua et al. 2010. “Ultralight Multiwalled Carbon Nanotube Aerogel.” ACS Nano.

44
PHỤ LỤC

45
46