ABSTRACT

MANUFACTURE OF LINIER ALKIL BENZENA

FROM BENZENA AND OLEFIN
CAPACITY 100.000 TONS/YEAR
(Design Distillation Column (DC-301))

By

Doni Purnama

Linear Alkyl Benzene is one of chemical product that to be used as raw

material in detergent industry. The necessity of Linear Alkyl Benzene in
Indonesia is increasing every year and so far the need of that material is still
imported from abroad. So the development of Linear Alkyl Benzene plant is
needed to support industrial development in the country.
Linear Alkyl Benzene is produced by reacting Benzene and the olefin in
the multitubular fixed bed reactor at a temperature of 100 oC and pressure of 5,3
atm with 98% conversion. The reactor product flowed into the distillation tower-
301 to be separated from the raw materials that have not reacted, and then purified
by separating the main product by-product using distillation tower-102. After the
product was cooled and poured into the storage tank products. The purity of the
Linear Alkyl Benzene (major product) of 99,8%, and paraffin (product side) of
95,3%.
Plant's production capacity is planned 100,000 ton / year with 330 working
days within 1 year. The plant location is planned establishing in Banten Province
Cilegon industrial area. Labor required are 153 people with a business entity form
Limited Liability Company (PT), headed by a director who is assisted by the
director of production and director of finance with line and staff organizational
structure.
The supplying necessity of utility plant are namely treatment system and
water supply, steam supply systems, instrument air supply systems, and power
generation systems.
From economic analysis is obtained:
Fixed Capital Investment (FCI) = Rp 371.406.893.442
Working Capital Investment (WCI) = Rp 65.542.392.960
Total Capital Investment (TCI) = Rp 436.949.286.402
Break Even Point (BEP) = 55,60 %
Shut Down Point (SDP) = 45,23 %
Pay Out Time before taxes (POT)b = 1,45 years
Pay Out Time after taxes (POT)a = 1,75 years
Return on Investment before taxes(ROI)b = 50,10 %
 Return on Investment after taxes (ROI)a = 40,08 %
Discounted cash flow (DCF) = 42,76 %
Consider the summary above, it is proper establishment of Linear Alkyl
Benzene plant is studied further, because the plant is profitable and has good
prospects.
 ABSTRAK

PRARANCANGAN PABRIK LINIER ALKIL BENZENA

DARI BENZENA DAN OLEFIN
KAPASITAS 100.000 TON/TAHUN
(Menara Distilasi -301 (MD-301))

Oleh

Doni Purnama

Linier Alkil Benzena merupakan salah satu produk industri kimia yang
digunakan sebagai bahan baku dalam industri deterjen. Kebutuhan Linier Alkil
Benzena di Indonesia semakin meningkat tiap tahunnya dan selama ini kebutuhan
bahan tersebut masih diimpor dari luar negeri. Sehingga pembangunan pabrik
Linier Alkil Benzena sangat diperlukan untuk mendukung perkembangan industri
di dalam negeri.

Linier Alkil Benzena diproduksi dengan cara mereaksikan Benzena dan

Olefin di dalam reaktor Fixed Bed Multitubular pada suhu 100 oC dan tekanan
5,3 atm dengan konversi 98%. Produk Reaktor dialirkan ke menara distilasi-301
untuk dipisahkan dari bahan baku yang belum bereaksi dan kemudian dimurnikan
dengan cara memisahkan produk utama dengan produk samping menggunakan
menara distilasi-102. Setelah itu produk didinginkan lalu dialirkan ke tangki
penyimpanan produk. Kemurnian produk yang dihasilkan yaitu Linier Alkil
Benzena (produk utama) sebesar 99,8 % , dan Parafin (produk samping) sebesar
95,3 % .

Kapasitas produksi pabrik direncanakan 100.000 ton/tahun dengan 330

hari kerja dalam 1 tahun. Lokasi pabrik direncanakan didirikan di daerah kawasan
industri Cilegon Provinsi Banten. Tenaga kerja yang dibutuhkan sebanyak 153
orang dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh
seorang Direktur Utama yang dibantu oleh Direktur Produksi dan Direktur
Keuangan dengan struktur organisasi line and staff.
 Penyediaan kebutuhan utilitas pabrik berupa sistem pengolahan dan
penyediaan air, sistem penyediaan steam, sistem penyediaan udara instrumen, dan
sistem pembangkit tenaga listrik.

Dari analisis ekonomi diperoleh:

Fixed Capital Investment (FCI) = Rp 371.406.893.442
Working Capital Investment (WCI) = Rp 65.542.392.960
Total Capital Investment (TCI) = Rp 436.949.286.402
Break Even Point (BEP) = 55,60 %
Shut Down Point (SDP) = 45,23 %
Pay Out Time before taxes (POT)b = 1,45 tahun
Pay Out Time after taxes (POT)a = 1,75 tahun
Return on Investment before taxes (ROI)b = 50,10 %
Return on Investment after taxes (ROI)a = 40,08 %
Discounted cash flow (DCF) = 42,76 %

Mempertimbangkan rangkuman di atas, sudah selayaknya pendirian pabrik

Linier Alkil Benzena ini dikaji lebih lanjut, karena merupakan pabrik yang
menguntungkan dan mempunyai prospek yang baik.
 LAPORAN TUGAS
PRARANCANGAN PABRIK LINEAR ALKYL BENZENE
DARI BENZENE DAN OLEFIN
KAPASITAS 100.000 TON/TAHUN

Oleh :
Doni Purnama 0515041033
M.Harun Al Rasid 0515041048

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS LAMPUNG
BANDAR LAMPUNG
2012
 1

BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Pendirian Pabrik

Seiring dengan bertambahnya jumlah penduduk, maka kebutuhan penduduk

juga semakin bertambah dan beraneka ragam. Perkembangan ilmu

pengetahuan dan teknologi yang semakin pesat mengakibatkan semakin

pesatnya pertumbuhan berbagai industri. Tetapi dalam pertumbuhannya,

keseimbangan terhadap lingkungan tidak boleh dilupakan. Salah satu

diantaranya adalah adanya pencemaran air yang diakibatkan penggunaan

deterjen yang non bio degradable (sukar terurai oleh mikro organisme).

Perkembangan industri Alkyl Benzene dimulai pada awal tahun 1940, dengan

ditemukannya Branch Alkyl Benzene (BAB). BAB diproduksi dengan cara

alkilasi friedel-Craft dari Benzene dan Propilen Tetramer ((C3H6)4). Sebagai

formulasi pembuatan deterjen, dalam perkembangannya BAB mampu

menggeser bahkan menggantikan fungsi dari sabun alami. (UOP, 1994).

Tetapi dewasa ini di negara-negara maju BAB sudah tidak digunakan lagi

karena memiliki kelemahan yang sangat merugikan, yaitu memiliki struktur

cabang yang sulit diuraikan oleh jasad-jasad renik dan mikro organisme (non

Biodegradable), sehingga menimbulkan polusi lingkungan yang serius. Oleh

 2
karena itu pada awal tahun 1960 diadakan penelitian oleh para ahli untuk

menghasilkan Alkyl Benzene yang tidak menimbulkan polusi lingkungan.

Alkyl Benzene yang dihasilkan adalah tipe linier yang dikenal dengan Linier

Alkyl Benzene (LAB). LAB mulai dimanfaatkan oleh produsen sebagai

pengganti BAB karena dinilai lebih ramah terhadap lingkungan dan mudah

diuraikan oleh mikroorganisme (Bio degradable).

Linier Alkyl Benzene adalah salah satu bahan kimia organik yang berbentuk

cairan jernih dengan rumus mokelul (C12H25C6H5). LAB digunakan sebagai

bahan baku pada industry deterjen. Dengan semakin meningkatnya

penggunaan deterjen dalam kehidupan manusia, mengakibatkan industri Alkyl

Benzene semakin berkembang pula. Di Indonesia dengan semakin

berkembangnya industri deterjen, kebutuhan LAB dari tahun ke tahun

semakin meningkat.

Sampai saat ini kebutuhan LAB yang terus meningkat baru dipenuhi oleh PT.

Unggul Indah Cahaya, Tbk, Merak Propinsi Banten dengan kapasitas

produksi 60.000 ton pertahun, yang merupakan satu satunya pabrik penghasil

LAB di Indonesia. 80% dari total kapasitas tersebut digunakan untuk

memenuhi kebutuhan dalam negeri, sedangkan 20% lagi diekspor ke kawasan

asia pasifik diantaranya malaysia vietnam, singapura, australia dan selandia

baru (Sumber:www.uic.co.id, 2012). Dengan adanya peningkatan kebutuhan

LAB di dalam negeri dan baru satu pabrik penghasil LAB yang dapat

memenuhi kebutuhan itu, maka dirasa cukup penting untuk membangun

pabrik LAB di Indonesia

 3
B. Kegunaan Produk
Penggunaan produk Linier Alkyl Benzene di Indonesia adalah untuk bahan
baku Linear Alkyl Sulfonat, di mana selanjutnya bahan tersebut digunakan
untuk pembuatan detergen, kosmetik, shampo dan lain-lain.

C. Ketersediaan Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan linier alkil benzene adalah
benzene dan olefin. Benzene dapat diperoleh dari Pertamina kilang Cilacap
dengan kapasitas 200.000 ton/tahun sedangkan bahan baku olefin dibeli dari
Candra Asri dengan kapasitas 590.000 ton/tahun dan Pertamina 190.000
ton/tahun.

D. Analisa Pasar

a. Harga Bahan Baku dan Produk

Berikut ini harga bahan baku dan harga linier alkil benzene pada tahun-

tahun terakhir.

Tabel 1. Harga Bahan Baku dan Produk

Bahan BM (g/mol) Harga (US $/kg)
C6H6 78 0,700 (chemicalland21.com)
C12H24 168 1,230 (alibaba.com)
C12H25C6H5 247 1,950 (alibaba.com)

b. Kebutuhan Pasar

Pemenuhan kebutuhan linier alkil benzen di Indonesia selama ini sebagian

besar dari impor. Jumlah impor asam linier alkil benzen di Indonesia pada

beberapa tahun terakhir adalah sebagai berikut.

 4
Kebutuhan LAB dari tahun ke tahun terlihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Perkembangan Impor LAB di Indonesia.
Tahun Kebutuhan (Ton/tahun)
2007 42.044,99
2008 61.802,78
2009 53.189,52
2010 89.964,70
2011 90.432,98
Sumber: Badan Pusat Statistik data impor (2007-2011)

Dari tabel di atas terlihat bahwa selama lima tahun terakhir, kebutuhan linier

alkil benzen dalam negeri mengalami peningkatan. Hal ini disebabkan di

Indonesia hanya memiliki satu buah pabrik linier alkil benzen, sehingga

untuk memenuhi kebutuhan linier alkil benzen diperoleh dari impor.

Konsumsi linier alkil benzene di Indonesia diperkirakan akan terus

meningkat. Indikasi ini didasarkan atas perkembangan industri pemakainya

yang mengalami perkembangan cukup pesat. Di samping masih tingginya

minat investasi pada sektor industri, industri pemakai yang ada juga aktif

melakukan perluasan pabrik. Sehingga dengan pendirian pabrik ini

diharapkan kebutuhan linier alkil benzen dalam industri di Indonesia dapat

terpenuhi dan akan merangsang pertumbuhan pabrik baru yang

menggunakan bahan baku linier alkil benzen.

E. Kapasitas Perancangan Pabrik

Pabrik LAB direncanakan didirikan tahun 2013. Dalam penentuan kapasitas

rancangan pabrik ini, diperlukan beberapa pertimbangan, yaitu perkiraan

kebutuhan LAB di Indonesia.

 5

a. Berdasarkan Impor LAB

Dari data pada Tabel 2. dapat dibuat regresi linier hubungan antara tahun
dengan impor LAB.

Gambar 1.1. Regresi linier hubungan antara tahun dengan impor

LAB

Persamaan hasil regresi linier yang diperoleh yaitu :

Impor (ton/tahun) = 1,2494.104 x tahun – 2,4995.107 ...(1)
Dengan persamaan (1) diperoleh kebutuhan LAB pada tahun 2018
sebesar 217.892 ton/tahun

b. Berdasarkan konsumsi LAS

Kebutuhan LAB dapat dicari berdasarkan konsumsi LAS di Indonesia,
berikut table proyeksi konsumsi LAS di Indonesia.
Tabel 3. Proyeksi konsumsi LAS di Indonesia
Tahun Konsumsi
2007 188.078
2008 194.661
2009 260.243
2010 270.089
2011 285.981
Sumber: Indochemical (2007-2011)
 6
Dari data pada Tabel 3. dapat dibuat regresi linier hubungan antara tahun
dengan konsumsi LAS di indonesia.

Gambar 1.2. Regresi linier hubungan antara tahun dengan konsumsi

LAS

Persamaan hasil regresi linier yang diperoleh yaitu :

Konsumsi (ton/tahun) = 27123x-5E+07 ...(2)
Dengan persamaan (1) diperoleh konsumsi LAS pada tahun 2018 sebesar
477.160 ton/tahun.

Dari data konsumsi LAS tahun 2018 dapat dicari kebutuhan LAB
berdasarkan konsumsi LAS, dengan bantuan neraca massa:
C12H25C6H5 C12H25C6H4SO3Na

BM = 246 348

Berdasarkan neraca massa untuk memperoleh 348 kg LAS dibutuhkan

246 kg LAB. Sehingga diperoleh kebutuhan LAB tahun 2018 sebesar
337.403 ton/tahun
Dari total kebutuhan tersebut baru terpenuhi 60.000 ton/tahun oleh PT.
Unggul Indah Cahaya, Tbk, Merak Propinsi Banten.
Dari dua pertimbangan di atas maka dipilih kapasitas prarancangan
pabrik LAB sebesar 100.000 ton/tahun.
 7
F. Lokasi Pabrik
Lokasi pabrik sangat berpengaruh terhadap keberadaan suatu proyek industri
baik dari segi komersial maupun kemungkinan dimasa mendatang. Banyak
faktor yang harus dipertimbangkan dalam memilih lokasi pabrik. Pendirian
pabrik LAB direncanakan di Cilegon Banten. Faktor-faktor yang
mempengaruhi pemilihan lokasi ini dari segi ekonomi dan operasi adalah:
1. Penyediaan bahan baku
Penyediaan bahan baku relatif mudah karena Benzene dan olefin dapat
diperoleh dari kawasan industri Cilegon, Banten.
2. Pemasaran
Produk pabrik ini merupakan bahan baku untuk pembuatan deterjen,
sehingga pemasarannya diharapkan tidak cuma pada pabrik deterjen
yang ada di pulau Jawa saja melainkan bisa diekspor, sehingga lokasi
pabrik dipilih dekat pelabuhan.
3 Utilitas
Utilitas yang diperlukan adalah air, bahan bakar dan listrik. Lokasi
pabrik yang akan didirikan dekat dengan sumber air, baik sumber air
yang minum dan cuci yang diperoleh dari Krakatau Steel maupun air
laut yang dipergunakan sebagai pendingin.
4. Tenaga Kerja
Tenaga kerja merupakan modal utama pendirian suatu pabrik, dengan
didirikannya pabrik di kawasan industri Cilegon yang padat
penduduknya memungkinkan untuk memperoleh tenaga kerja dengan
mudah dan berkualitas
5. Transportasi
Lokasi pabrik harus mudah dicapai sehingga mudah dalam pengiriman
bahan baku dan penyaluran produk, terdapat transportasi yang lancar
baik darat dan laut. Letak pabrik LAB ini di tepi jalan raya antara
Cilegon dan pelabuhan Merak, sehingga akan mempermudah transportasi
lewat darat. Selain itu juga posisi pabrik di tepi pantai Selat Sunda,
sehingga memudahkan transportasi melaui laut khususnya untuk bahan
baku yang diimpor dan produk yang akan diekspor.
 BAB II
DESKRIPSI PROSES

A. Jenis-jenis Proses
1. Proses dengan Menggunakan Bahan Baku Chloroparaffin
Proses dengan bahan baku chloroparaffin dan benzen merupakan proses
tertua. Katalis yang digunakan yaitu AlCl3 (Farn, 2006). Bahan baku
chloroparaffin dan benzen masuk reaktor bersama-sama dengan katalis
AlCl3. Reaksi yang terjadi :
C12H25Cl + C6H6 C12H25C6H5 + HCl

Produk keluar reaktor dipisahkan dalam settler. Katalis keluar settler

direcycle ke reaktor sedangkan hidrokarbon masuk ke menara distilasi
untuk memisahkan benzen dan parafin dari LAB. Proses ini menghasilkan
hasil samping HCl (Zoller, 2009). Kelemahan dari proses ini adalah reaksi
sulit dikontrol, banyak hasil samping, dan terdapat sisa katalis (Farn,
2006). Kualitas LAB yang rendah dan secara ekonomis inferior
dibandingkan dengan proses berbahan baku olefin menyebabkan di
seluruh dunia tinggal satu pabrik saja yang masih beroperasi berdasarkan
rute ini (Zoller, 2009)

2. Proses dengan Menggunakan Bahan baku olefin

Pada proses dengan bahan baku olefin terdapat tiga variasi proses dengan
katalis yang berbeda, yaitu :
a. Katalis HF
Bahan baku olefin dan benzen dimasukkan ke dalam reaktor pertama
pada suhu 50oC dan tekanan 400 psig. Reaksi yang terjadi pada fase
cair yaitu:
 9

C12H24 + C6H6 C12H25C6H5

Kekuatan asam dijaga 80 – 90% HF. Produk keluar reaktor pertama
dipisahkan dengan settler. Fase asam keluar settler direcycle ke reaktor
pertama sedangkan fase hidrokarbon dimasukkan ke dalam reaktor
kedua dengan penambahan HF. Produk keluar reaktor kedua dipisahkan
dengan settler. Fase asam keluar settler direcycle ke reaktor kedua
sedangkan fase hidrokarbon dimasukkan ke dalam stripper untuk
menghilangkan HF. Produk hidrokarbon keluar stripper masuk ke
menara distilasi untuk memisahkan benzen dan parafin dari LAB.
Konversi dari proses ini sebesar 70% (Zoller, 2009). Kelebihan proses
ini yaitu katalis sangat efisien dan produk LAB kualitasnya sangat
bagus. Namun kekurangannya memerlukan peralatan dengan metalurgi
yang spesial agar tahan HF, perlu penanganan dan pengambilan
kembali HF yang digunakan. Hal ini menyebabkan biaya peralatan dan
operasional menjadi mahal (Spitz, 2004). Limbah HF juga berbahaya
bagi lingkungan (Lei, 2003)
b. Katalis AlCl3
Bahan baku benzen, olefin, dan katalis AlCl3 dimasukkan ke dalam
reaktor. Proses ini dilakukan pada tekanan 200-600 psig dan temperatur
100-250 oC. Konversi dari prses ini sebesar 50-70 % Produk keluar
dipisahkan dan direcycle ke reaktor. Produk hidrokarbon keluar settler
masuk ke menara distilasi untuk memisahkan benzen dan parafin dari
LAB (Zoller, 2009). Kekurangan proses ini adalah banyaknya hasil
samping dan teknologi yang sudah ketinggalan jaman (Spitz, 2004).
Limbah katalis AlCl3 juga berbahaya bagi lingkungan (Lei, 2003)
c. Proses Detal
Proses ini menggunakan katalis solid acid dengan reaktor fixed bed.
Bahan baku benzen dan olefin masuk reaktor pada fase cair. Kondisi
operasi reaktor yaitu suhu 100oC dan tekanan 200 psig. konversi yang
diperoleh dengan menggunakan proses ini sebesar 98 %(Kocal, 1999).
Produk keluar reaktor masuk ke menara distilasi untuk memisahkan
benzen dan parafin dari LAB (Zoller, 2009). Kelebihan proses ini yaitu
 10

katalisnya sangat efisien, proses lebih sederhana dibandingkan yang

lain, aman dan mudah dioperasikan, tidak perlu bahan dengan metalurgi
khusus sehingga modal yang diperlukan lebih sedikit, tidak ada limbah
berbahaya, biaya perawatan rendah, kualitas LAB sangat bagus (Spitz,
2004).

B. Pemilihan Proses Bahan baku Benzen dan Olefin

1. Perbandingan proses
Berdasarkan ketiga proses tersebut, maka perbandingan proses

pembuatan LAB dapat dilihat seperti pada tabel berikut:

Tabel 2.1 Perbandingan Proses Pembuatan LAB

No PROSES
SIFAT AlCl3 Alkylation HF Detal Process
Alkylation

1 Bahan Baku Benzen dan olefin Olefin dan benzen dan

benzen olefin

2 Katalis AlCl3 HF solid acid

3 Temperatur 100–250oC 50oC 100oC

4 Tekanan 200–600 psig 400 psig 200 psig

5 Konversi 50–70% 70% 98%

Dari uraian keempat alternatif proses di atas maka dipilih proses Detal.
 11

2. Potensial Ekonomi

Tabel 2.2 harga bahan baku dan produk

Bahan BM (kg/kmol) Harga (US $/kg)

Benzena 78 0,650

Olefin 168 1,050

LAB 247 1,950

Parafin 170 1,500

Proses Detal

Reaksi yang terjadi:

C12H24 + C6H6 C12H25C6H5

Olefin(A) Benzen(B) LAB(C)
Konversi (X) = 98 %

Reaktan pembatas : Olefin

Basis 1 kg produk ( LAB) = 4,049 x 10-3 kmol

NC = NC0 + NA0.X

4,049 x 10-3 kmol = (0 + NA0. 0.98) kmol

NA0 = (4,049 x 10-3/0,98) kmol

NA0 = 4,132 x 10-3 kmol

= 4,132 x 10-3 kmol x 168 kg/kmol

= 0,694 kg

NB0 =NA0 = 4,132 x 10-3 kmol

= 4,132 x 10-3 kmol x 78 kg/kmol

= 0,322 kg
 12

Harga penjualan produk :

LAB = 1 kg x US $ 1,950/kg = US $ 1,950

Total harga penjualan = US $ 1,950

Biaya pembelian bahan baku :

Olefin = 0,694 kg x US $ 1,05/kg = US $ 0,729

Benzen = 0,322 kg x US $ 0,65/kg = US $ 0,209

Total harga pembelian bahan baku = US $ 0,938

Profit/keuntungan = harga jual produk – harga bahan baku

= US $ (1,950 – 0,938)

= US $ 1,012

C. Tinjauan Thermodinamika
Menurut tinjauan termodinamika, reaksi dapat diketahui bersifat
endotermis ataupun eksotermis dengan menghitung Perubahan entalpi karena
reaksi (Δ HºR). Perubahan entalpi reaksi ini dihitung menggunakan panas
pembentukan standar (Δ Hºf) pada suhu 298ºK dari reaktan dan produk
sebagai berikut :

Δ HºR = Δ Hºf produk - Δ Hºf reaktan

Δ GoR = -RT ln K
(Smith, 1970)
1) Menghitung Δ H°R
Δ H°R 298 = Δ H°f 298 C12H25C6H5 - Δ H° f 298 C12H24 - Δ H° f 298 C6H6
Tabel 2.1. Harga Δ Hºf 298 dan Δ Gºf 298 masing–masing komponen pada
keadaan standar.
Komponen Δ Hºf 298 (kJ/mol) Δ Gºf 298 (kJ/mol)
C6H6 82,93 129,66
C12H24 -165,35 137,90
C12H25C6H5 -178,70 211,79
( Yaws, 1999)
 13

Δ H°R 298 = (-178,70)-(-165,35+82,93)

= -96,28 kJ/mol
Tanda negatif menunjukkan reaksi bersifat eksotermis.
Reaksi dijalankan pada suhu 100oC. Panas reaksi pada suhu reaktor
dicari dengan persamaan :
T
HR T  HR 298 K   ( (n
298
i Cp i ) produk   (n i Cp i ) reaktan )

Panas jenis cairan

Persamaan panas jenis (yaws, 1999):
Cp=A+BT+CT2+DT3

dimana : Cp = panas jenis cairan, kJ/kmol/K

T = Suhu gas, K
A, B, C, D = Tetapan
Data dari Yaws,1999

Senyawa A B C D
C6H6 -31,7 1,30E+00 -3,61E-03 3,82E-06
C12H24 129,2 1,58E+00 -4,05E-03 4,39E-06
C12H25C6H5 202,92 2,08E+00 -4,55E-03 4,20E-06
Perhitungan :
T

Senyawa
298
 Cp
C6H6 10685,69
C12H24 27703,32
C12H25C6H5 41030,12

Panas reaksi pada suhu reaktor:

HR 373 = -93,639 kJ/mol

2) Menghitung Δ G°reaksi dan K
Δ G°R 298 = Δ G° f 298 C12H25C6H5 + Δ G° f 298 C12H24 - Δ G° f 298

C6H6
= (211,79) - (137,90 + 129,66)
= -55,71 kJ/mol
 14

Menurut Yaws (1999), bila Δ G°R lebih kecil dari 0 kjoule/mol

maka reaksi mudah terjadi.
Δ G°R = - R T ln K
-55,71 kJ/mol = -( 8,314 . 10-3 kJ/mol.K ) . (298 K) . Ln K
ln K = 22,97
K298 = 2,98.1022

Nilai K pada suhu reaksi dihitung dengan persamaan (Smith, 2001,

hal.459):

K 373 H R  1 1 
ln    
K 298 R  T373 T298 

K 373  93,639  1 1 
ln 22
 3 
 
2,98.10 8,314.10  373 298 

K298 = 1,486.1019

Nilai K yang sangat besar menunjukkan reaksi ireversible.

D. Uraian Proses

Secara garis besar, langkah proses pembuatan asam adipat dapat dibagi

menjadi 3 tahap utama :

1. Tahap Penyiapan Bahan Baku

Benzena dari tangki penyimpanan 101 (ST-101), olefin dari tangki

penyimpanan 102 (ST-102) dan aliran recycle dinaikan tekananya dengan

menggunakan pompa proses 101, 102 dan 304 (PP-101, PP-102 dan PP-

304) hingga 5,3 atm agar sesuai untuk kondisi reaktor, lalu dicampur

dalam mix point 101 (MP-101). Keluaran mix point 101 di panaskan
 15

terlebih dahulu oleh heater 101 (HE-101) agar sesuai dengan kondisi

proses di dalam reaktor yaitu hingga 100oC.

2. Tahap Reaksi Pembentukan Linier Alkil Benzena

Setelah dipanaskan di HE-101 campuran cairan umpan direaksikan di

dalam reaktor 201 (RE-201).

Reaksi pembentukan linier alkil benzena berlangsung dalam reaktor fixed bed

multitubular pada tekanan 5,3 atm, suhu 100°C dan perbandingan benzen :

olefin = 10:1 untuk mendapatkan konversi sebesar 98 %(Kocal, 1999). Reaksi

yang terjadi:

C12H24 + C6H6 C12H25C6H5

Reaksi tersebut juga menghasilkan hasil samping berupa asam glutarat dan

sikloheksanol, karena adanya katalis kobalt asetat dan inisiator

sikloheksanon. Reaksi yang terjadi :

Reaksi utama :

C6H12(l) + 5/2 O2(g) C6H10O4(l) + H2O(l)

Produk reaktor selanjutnya diturunkan tekanannya menjadi 1 atm,

kemudian diumpankan ke menara destilasi 301 (MD-301).

3. Tahap Pemurnian Produk

Produk keluar reaktor masuk ke menara distilasi (MD-01) untuk

memisahkan benzen dan olefin dari parafin dan linier alkil benzena.

Benzen dan olefin keluar sebagai hasil atas MD-301 selanjutnya

direcycle sedangkan parafin dan LAB keluar sebagai hasil bawah MD-
 16

301 dimasukkan ke menara distilasi (MD-302) untuk dipisahkan.

Diperoleh produk utama LAB sebagai hasil bawah MD-302 dan produk

samping parafin sebagai hasil atas MD-302. Selanjutnya produk utama

dan produk samping yang diperoleh didinginkan terlebih dahulu

menggunakan cooler 301 dan302 (CL-301 dan CL 302), lalu disimpan di

tangki penyimpanan produk (ST-301 dan ST-302)

parafin
benzene

olefin
MD-01 MD-02

R-01

LAB
 III. SPESIFIKASI BAHAN

A. Spesifikasi Bahan Baku

• Spesifikasi bahan baku

1. Benzene

Bau : Khas aromatic

Rumus molekul : C6H6

Kenampakan : Cairan tak berwarna (30oC, 1 atm)

Titik didih/ lebur : 80,1 oC/ 5,5 oC

Titik kritik : 289.1 oC

Tekanan kritik : 48.3 atm

Impuritas : max 0,06 % berat

Viskositas : 0,6468 cp (20oC, 1 atm)

Spesifik gravity : 0,8794

Kemurnian : min 99,9 % berat

Sumber produsen : PT. Pertamina

(www.chemicalland21.com)

2. α-olefin

Bau : Khas hidrokarbon

Rumus molekul : C12H24

Kenampakan : Cairan tak berwarna (30oC, 1 atm)

 18

Spesifik gravity : 0,762

Titik didih : 213 oC

Densitas relative : 762 kg/m3

Kemurnian : min 95,0 % berat

Sumber produsen : PT. Candra Asri

(www.chemicalland21.com)

B. Spesifikasi Produk

1. Linear Alkyl Benzene

Bau : Khas petroleum

Rumus molekul : C6H5.C12H25

Kenampakan : Cairan jernih (30oC)

Berat molekul : 246.435

Densitas : 857 kg/m3

Titik didih : 327 oC

Titik leleh : 70 oC

Kapasitas panas min : 470,49 joule/gr mol 0K

Kapasitas panas max : 680.10 joule/gr mol 0K

Viskositas : 4,0 CST

Spesifik gravity : 0,8596

Indeks refraktif : 1.4837

Kemurnian : 99,8 %

(www.ril.com/downloads/pdf/lab_specification.pdf)
 19

2. Parafin

Rumus molekul : C12H26

Berat molekul : 170 gr/grmol

Titik didih normal : 216 oC

Temperatur kritis : 385,2 oC

Tekanan kritis : 1,82 MPa

Titik beku : -9,6 oC

Kemurnian : Dodekana : 95,3 %

Dodekena : 1,9 %

LAB : 2,8%
 91

IX. INVESTASI DAN EVALUASI EKONOMI

Suatu pabrik layak didirikan jika telah memenuhi beberapa syarat antara lain

keamanan terjamin dan dapat mendatangkan keuntungan. Investasi pabrik

merupakan dana atau modal yang dibutuhkan untuk membangun sebuah pabrik

yang siap beroperasi termasuk untuk start up dan modal kerja. Suatu pabrik yang

didirikan tidak hanya berorientasi pada perolehan profit, tapi juga berorientasi

pada pengembalian modal yang dapat diketahui dengan melakukan uji kelayakan

ekonomi pabrik.

A. Investasi

Investasi total pabrik merupakan jumlah dari fixed capital investment, working

capital investment, manufacturing cost dan general expenses.

1. Fixed Capital Investment (Modal Tetap)

Fixed Capital Investment merupakan biaya yang diperlukan untuk

mendirikan fasilitas-fasilitas pabrik secara fisik. FCI terdiri dari biaya

langsung (Direct Cost) dan biaya tidak langsung (Indirect Cost). Fixed

capital investment pada prarancangan pabrik linier alkil benzena

ditunjukkan pada Tabel 9.1 berikut ini.

 92

Tabel 9.1. Fixed capital investment

TABEL FIXED CAPITAL INVESTMENT
1. Direct Cost
- Purchased equipment-delivered
- Purchased equpment installation
- Instrumentation dan controls
- Piping (Biaya perpipaan)
- Electrical (installed)
- Buildings
- Yard improvement
- Service facilities
- Tanah
Total Direct Cost
Rp 75.833.316.324,843
Rp 37.916.658.162,421
Rp 11.374.997.448,726
Rp 37.916.658.162,421
Rp 22.749.994.897,453
Rp 26.541.660.713,695
Rp 11.374.997.448,726
Rp 37.916.658.162,421
Rp 4.549.998.979,491
Rp 266.174.940.300,198

2. Indirect Cost
- Engineering and supervision
- Construction expenses
- Contractor Fee
- Biaya tak terduga
- Plant start up
Total indirect Cost
Rp 21.293.995.224,016
Rp 21.293.995.224,016
Rp 10.646.997.612,008
Rp 29.712.551.475,371
Rp 22.284.413.606,528
Rp 105.231.953.141,939

Fixed Capital Investment Rp 371.406.893.442,14

2. Working Capital Investment (Modal Kerja)

WCI industri terdiri dari jumlah total uang yang diinvestasikan untuk stok

bahan baku dan persediaan; stok produk akhir dan produk semi akhir

dalam proses yang sedang dibuat; uang diterima (account receivable);

uang tunai untuk pembayaran bulanan biaya operasi, seperti gaji, upah,

dan bahan baku; uang terbayar (account payable); dan pajak terbayar

(taxes payable). WCI untuk prarancangan pabrik ferrosulfate heptahidrate

adalah Rp 64.617.695.929.35.

a. Manufacturing Cost (Biaya Produksi)

Modal digunakan untuk biaya produksi, yang terbagi menjadi tiga macam

yaitu biaya produksi langsung, biaya tetap dan biaya tidak langsung.

Biaya produksi langsung adalah biaya yang digunakan untuk pembiayaan

 93

langsung suatu proses, seperti bahan baku, buruh dan supervisor,

perawatan dan lain-lain. Biaya tetap adalah biaya yang tetap dikeluarkan

baik pada saat pabrik berproduksi maupun tidak, biaya ini meliputi

depresiasi, pajak dan asuransi. Biaya tidak langsung adalah biaya yang

dikeluarkan untuk mendanai hal-hal yang secara tidak langsung membantu

proses produksi.

Tabel 9.2. Manufacturing cost

MANUFACTURING COST
1 Direct manufacturing cost
- Raw Material Rp 1.041.843.749,551
- Utilitas Rp 26.897.157.264,05
- Maintenance and repair cost Rp 14.856.275.737,69
- Operating labor Rp 195.361.785.892,71
- Direct supervisory (pengawas) Rp 19.536.178.589,27
- Operating supplies Rp 1.857.034.467,21
- Laboratory charges Rp 19.536.178.589,27
- Patents and Royalties Rp 19.536.178.589,27
Total Direct manufacturing cost Rp 1.339.424.538.680.38
2. Fixed Charges
- Depresiasi Rp 37.140.689.344,214
- Pajak lokal Rp 14.856.275.737,69
- Asuransi Rp 3.714.068.934,421
Total Fixed Charges Rp 55.711.034.016,32
3 Plant Overhead Cost (POC) Rp 195.361.785.892,71
Total Manufacturing cost Rp 1.553.356.669.245,20

• General Expenses (Biaya Umum)

Selain biaya produksi, ada juga biaya umum yang meliputi

administrasi, sales expenses, penelitian dan finance. Besarnya general

expenses pabrik Hexamine ditunjukkan pada Tabel 9.3 berikut ini.

 94

Tabel 9.3. General expenses

GENERAL EXPENSES
1. Administrative cost Rp 9.158.000.000,00
2. Distribution and Selling Cost Rp 293.042.678.839,07
3. Research and Development Cost Rp 39.072.357.178,54
4. Financing (interest) Rp. 21.847,.464.320,13
Total General Expenses Rp 363.120.500.337,74

Tabel 9.4 Biaya Administratif

No. Jabatan Gaji/ bulan Jumlah Gaji Total/tahun
(Rp) (Rp)
1. Direktur Utama 40.000.000,00 1,00 480.000.000,00
2. Direktur (produksi + keuangan) 30.000.000,00 2,00 720.000.000,00
3. Staf Ahli 15.000.000,00 2,00 360.000.000,00
4. Kepala bagian 15.000.000,00 6,00 1.080.000.000,00
5. Kepala seksi 10.000.000,00 14,00 1.680.000.000,00
6. Sekretaris 3.000.000,00 2,00 72.000.000,00
Karyawan shift, terdiri dari :
7. Proses 4.000.000,00 12,00 576.000.000,00
8. utilitas 4.000.000,00 28,00 1.344.000.000,00
9. satpam 3.000.000,00 12,00 432.000.000,00
10. Karyawan non shift, terdiri dari :
11. lab 3.000.000,00 6 216.000.000,00
12 KKK 3.000.000,00 3 108.000.000.,00
13. karyawan litibang 3.000.000,00 4,00 144.000.000,00
14. karyawan personalia 3.000.000,00 4,00 144.000.000,00
15. humas 3.000.000,00 3,00 108.000.000,00
16. pembelian 3.000.000,00 4,00 144.000.000,00
17. pemasaran 3.000.000,00 4,00 144.000.000,00
18. Administrasi dan kas 3.000.000,00 6,00 216.000.000,00
19. pengendalian 3.000.000,00 4,00 144.000.000,00
20. pemeliharaan 3.000.000,00 4,00 144.000.000,00
21. sopir 1.500.000,00 5,00 90.000.000,00
22. Pemadam kebakaran 3.000.000,00 8,00 288.800.000,00
23. Cleaning service/OB 1.000.000,00 10,00 120.000.000,00
24. Dokter 6.000.000,00 1,00 72.000.000,00
25. paramedis 2.000.000,00 8,00 192.000.000,00
26 peralatan kantor 25.000.000,00
27 legal,fee &auditing 40.000.000,00
28 komunikasi 75.000.000,00
Total Administrative cost 153 9.158.000.000,00
(Sumber : Indonesia Salary Handbook 2010/2011 )
 95

b. Total Production Cost (TPC)

TPC = manufacturing cost + general expenses

= Rp 1.953.617.858.927,15

B. Evaluasi Ekonomi

Evaluasi atau uji kelayakan ekonomi pabrik linier alkil benzena dilakukan

dengan menghitung Return on Investment (ROI), Payout Time (POT), Break

Even Point (BEP), Shut Down Point (SDP), dan cash flow pabrik yang

dihitung dengan menggunakan metode Discounted Cash Flow (DCF).

1. Return On Investment (ROI)

Return On Investment merupakan perkiraan keuntungan yang dapat

diperoleh per tahun didasarkan pada kecepatan pengembalian modal tetap

yang diinvestasikan (Timmerhaus, hal 298). Laba pabrik setelah pajak

Rp 175.134.154.021,37 Pada perhitungan ROI, laba yang diperoleh adalah

laba setelah pajak. Nilai ROI pabrik linier alkil benzena adalah 40,08%.

Berdasarkan Tabel 6.21 hal 254 Vilbrant 1959 kriteria nilai persen ROI

minimum untuk beragam pabrik adalah:

Tabel 9.5. Minimum acceptable persent return on investment

Industri Persen Return on Investment
Sebelum Pajak Sesudah Pajak
Low Avr High Low Avr High
Chemical proses 15 30 45 7 15 21
Drugs 25 43 56 13 23 30
Petroleum 18 29 40 12 20 28
Metal 10 17 25 5 9 13
 96

2. Pay Out Time (POT)

Pay out time merupakan waktu minimum teoritis yang dibutuhkan untuk

pengembalian modal tetap yang diinvestasikan atas dasar keuntungan

setiap tahun setelah ditambah dengan penyusutan dan dihitung dengan

menggunakan metode linier (Timmerhaus, hal 309). Waktu pengembalian

modal pabrik linier alkil benzena adalah 1,75 tahun. Angka 1,75 tahun

menunjukkan lamanya pabrik dapat mengembalikan modal dimulai sejak

pabrik beroperasi. Berdasarkan kriteria maksimal payback period (payout

time) untuk beragam pabrik adalah berdasarkan Tabel 6.21 Vilbrant 1959

dapat dilihat pada Tabel 9.6.

Tabel 9.6. Acceptable payout time untuk tingkat resiko pabrik

Pay Out Time
Industri Sebelum Pajak Sesudah Pajak
Low Avr High Low Avr High
Chemical proses 6,7 3,3 2,2 14,3 6,7 4,8
Drugs 4,0 2,3 1,8 7,7 4,3 3,3
Petroleum 5,6 3,4 2,5 8,3 5,0 3,6
Metal 10,0 5,9 4,0 20,0 11,1 7,7

3. Break Even Point (BEP)

BEP adalah titik yang menunjukkan jumlah biaya produksi sama dengan

jumlah pendapatan. Nilai BEP pada prarancangan Pabrik linier alkil

benzena ini adalah 55,6 %. Nilai BEP tersebut menunjukkan pada saat

pabrik beroperasi 55,6 % dari kapasitas maksimum pabrik 100%, maka

pendapatan perusahaan yang masuk sama dengan biaya produksi yang

digunakan untuk menghasilkan produk sebesar 55,6 % tersebut.

 97

Grafik BEP ditunjukkan pada Gambar 9.1 berikut ini :

Gambar 9.1. Grafik Analisa Ekonomi

4. Shut Down Point (SDP)

Nilai Shut Down Point (SDP) suatu pabrik merupakan level produksi di

mana pada kondisi ini lebih baik menutup pabrik daripada

mengoperasikannya. Nilai SDP pada prarancangan pabrik linier alkil

benzena ini adalah 45,23 %, jadi pabrik akan tutup jika beroperasi di

45,23 % dari kapasitas produksi total.

C. Angsuran Pinjaman

Total pinjaman pada prarancangan pabrik ferrosulfate heptahidrate ini adalah

45% dari total investasi yaitu Rp 193.853.087.788,06. Angsuran pembayaran

pinjaman tiap tahun ditunjukkan pada lampiran E Tabel E.10.

D. Discounted Cash Flow (DCF)

Metode discounted cash flow merupakan analisa kelayakan ekonomi yang

berdasarkan aliran uang masuk selama masa usia ekonomi pabrik. Periode
 98

pengembalian modal secara discounted cash flow ditunjukkan pada Tabel

E.10. lampiran E dan kurva Cummulative Cash Flow (Gambar 9.2). Payout

time pabrik linier alkil benzen adalah 1,75 tahun dan internal rate of return

pabrik linier alkil benzen adalah 42,76 %.

2.E+12
Cumulative Cash Flow

2.E+12
1.E+12
5.E+11
0.E+00
-1
-5.E+11 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

-1.E+12
Umur Pabrik (Tahun)

Gambar 9.2 Kurva Cummulative Cash Flow

(Metode Discounted Cash Flow)

Hasil evaluasi atau uji kelayakan ekonomi pabrik linier alkil benzena disajikan

dalam tabel di bawah ini :

Tabel 9.7. Hasil uji kelayakan ekonomi

No Analisa Kelayakan Persentase (%) Batasan Keterangan
1. ROI 40,08 % Min. 21 % Layak
2. POT 1,75 tahun Maks. 4,8 tahun Layak
3. BEP 55,6 % 30 – 60% Layak
4. SDP 45,23 %
5. DCF 42,76 % Min. 15 % Layak
 X. SIMPULAN DAN SARAN

A. Simpulan

Berdasarkan hasil analisis ekonomi yang telah dilakukan terhadap Prarancangan

Pabrik linier alkil benzena dari benzena dan olefin dengan kapasitas 100.000

ton/tahun dapat ditarik simpulan sebagai berikut :

1. Percent Return on Investment (ROI) sesudah pajak adalah 40,08 %.

2. Pay Out Time (POT) sesudah pajak adalah 1,75 tahun

3. Break Even Point (BEP) sebesar 55,6 % dimana syarat umum pabrik di

Indonesia adalah 30 – 60 % kapasitas produksi. Shut Down Point (SDP)

sebesar 45,23 %, yakni batasan kapasitas produksi sehingga pabrik

harus berhenti berproduksi karena merugi.

4. Discounted Cash Flow Rate of Return (DCF) sebesar 42,76 %, lebih

besar dari suku bunga bank sekarang sehingga investor akan lebih

memilih untuk berinvestasi ke pabrik ini dari pada ke bank.

B. SARAN

Pabrik linier alkil benzena dari benzena dan olefin dengan kapasitas seratus ribu

ton per tahun sebaiknya dikaji lebih lanjut baik dari segi proses maupun

ekonominya.
 DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman
1.1 Grafik regresi linier hubungan antara tahun dengan impor 5
LAB
1.2 Grafik regresi linier hubungan antara tahun dengan
konsumsi LAS
6.1 Cooling Tower 70
6.2 Diagram Cooling Water System 71
6.3 Daerator 72
6.4 Diagram Alir Pengolahan Air 74
7.1 Lokasi Pabrik 92
7.2 Tata Letak Pabrik 93
8.1 Struktur Organisasi Perusahaan 112
9.1 Grafik Analisis Ekonomi 119
9.2 Kurva Cumulative Cash Flow Metode DCF 120

ix
 DAFTAR ISI

Halaman
DAFTAR ISI iii
DAFTAR TABEL v
DAFTAR GAMBAR ix

I. PENDAHULUAN
A. Latar Belakang ..................................... 1
B. Kegunaan Produk ..................................... 3
C. Ketersediaan Bahan Baku ..................................... 3
D. Analisis Pasar ..................................... 3
E. Kapasitas Perancangan Pabrik ..................................... 4
F. Lokasi Pabrik ..................................... 7

II. DESKRIPSI PROSES

A. Jenis-Jenis Proses ..................................... 8
B. Pemilihan Proses ................................... 10
C. Tinjauan Thermodinamika ................................... 12
D. Uraian Proses ................................... 14

III. SPESIFIKASI BAHAN DAN PRODUK

A. Bahan Baku ................................... 17
B. Produk ................................... 18

IV. NERACA MASSA DAN PANAS

A. Neraca Massa ................................... 21
B. Neraca Panas ................................... 25

V. SPESIFIKASI PERALATAN
A. Peralatan Proses ................................... 28
B. Peralatan Utilitas ................................... 43

VI. UTILITAS
A. Unit Pendukung Proses
1. Unit Penyediaan Air
2. Unit Penyediaan Steam
3. Unit Pembangkit Tenaga Listrik
4. Unit Penyediaan Bahan Bakar
5. Unit Penyediaan Udara tekan
B. Laboratorium
C. Instumentasi Dan Pengendalian Proses
................................... 65
................................... 65
................................... 81
....................................82
................................... 83
................................... 83
................................... 83
................................... 87

iii
VII. TATA LETAK DAN LOKASI PABRIK
A. Lokasi Pabrik ................................... 90
B. Tata Letak Pabrik ................................... 91
C. Prakiraan Areal Lingkungan ................................... 91

VIII. SISTEM MANAJEMEN DAN ORGANISASI PERUSAHAAN

A. Bentuk Perusahaan ................................... 94
B. Struktur Organisasi ................................... 95
C. Tugas dan Wewenang ................................... 97
D. Pembagian Jam Kerja Karyawan ................................. 102
E. Status Karyawan danSistem Upah ................................. 104
F. Penggolongan Jabatan ................................. 104
G. Manajemen Perusahaan ................................. 109

IX. INVESTASI DAN EVALUASI EKONOMI

A. Investasi ................................. 113
B. Evaluasi Ekonomi ................................. 117
C. Angsuran Pinjaman ................................. 119
D. Discounted Cash Flow ................................. 119

X. SIMPULAN DAN SARAN

A. Simpulan ................................. 121
B. Saran ................................. 121

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

iv
 DAFTAR TABEL

Tabel Halaman
1.1 Harga Bahan Baku dan Produk 3
1.2 Perkembangan Impor LAB di Indonesia 4
1.3 Konsumen LAS di Indonesia 5
2.1 Perbandingan Proses Pembuatan LAB 10
4.1 Neraca Massa Mix Point (MP-101) 21
4.2 Neraca Massa Reaktor (RE-201) 21
4.3 Neraca Massa Menara Distilasi (MD-301) 22
4.4 Neraca Massa Condensor (CD-301) 22
4.5 Neraca Massa Reboiler (RB-301) 23
4.6 Neraca Massa Menara Distilasi (MD-302) 23
4.7 Neraca Massa Condensor (CD-302) 24
4.8 Neraca Massa Reboiler (RB-302) 24
4.9 Neraca Panas Mixing Tank (MT-101) 25
4.10 Neraca Panas Heater (HE-101) 26
4.11 Neraca Panas Reactor (RE-201) 26
4.12 Neraca Panas Menara Distilasi (MD-301) 26
4.13 Neraca Panas Menara Distilasi (MD-302) 27
4.14 Neraca Panas Cooler (CO-301) 27
4.15 Neraca Panas Cooler (CO-302) 27
5.1 Spesifikasi Storage tank (ST-101) 28
5.2 Spesifikasi Storage tank (ST-102) 29
5.3 Spesifikasi Storage tank (ST-301) 29
5.4 Spesifikasi Storage tank (ST-302) 30
5.5 Spesifikasi Heater (HE-101) 31
5.6 Spesifikasi reaktor (RE-201) 32
5.7 Spesifikasi Menara Distilasi (MD-301) 33
5.8 Spesifikasi Menara Distilasi (MD-302) 34

v
5.9 Spesifikasi Accumulator (AC-301) 35
5.10 Spesifikasi Accumulator (AC-302) 35
5.11 Spesifikasi Condensor (CD-301) 36
5.12 Spesifikasi Condensor (CD-302) 36
5.13 Spesifikasi Reboiler (RB-301) 37
5.14 Spesifikasi Reboiler (RB-302) 37
5.15 Spesifikasi Cooler (CO-301) 38
5.16 Spesifikasi Cooler (CO-302) 38
5.17 Spesifikasi Pompa (PP-101) 39
5.18 Spesifikasi Pompa (PP-101) 39
5.19 Spesifikasi Pompa (PP-301) 40
5.20 Spesifikasi Pompa (PP-302) 41
5.21 Spesifikasi Pompa (PP-303) 41
5.22 Spesifikasi Pompa (PP-304) 42
5.23 Spesifikasi Bak Sedimentasi (BS- 401) 43
5.24 Spesifikasi Bak Penggumpal (BP-401) 43
5.25 Spesifikasi Clarifier (CF– 401) 44
5.26 Spesifikasi Sand Filter (SF – 401) 44
5.27 Spesifikasi Cation Exchanger (CE-401) 45
5.28 Spesifikasi Anion Exchanger (AE-401) 45
5.29 Spesifikasi Deaerator (DA-401) 46
5.30 Spesifikasi Boiler (BL– 401) 47
5.31 Spesifikasi Filter Water Tank (FW-401) 47
5.32 Spesifikasi Tangki Air Domestik (FW–402) 48
5.33 Spesifikasi Tangki Air Kondensat(TK – 401) 48
5.34 Spesifikasi Tangki Air Boiler (FW-403) 49
5.35 Spesifikasi Tangki Asam Sulfat (TAS-401) 50
5.36 Spesifikasi Tangki Air Denim (TD – 401) 50
5.37 Spesifikasi Tangki Alum ( TA –401) 51
5.38 Spesifikasi Tangki Kloin (TN – 401) 50
5.39 Spesifikasi Tangki Soda Kaustik ( TSK –401) 53
5.40 Spesifikasi Tangki Soda Kaustik ( TSK –402) 53

vi
5.41 Spesifikasi Tangki Hidrazin (TH –401) 54
5.42 Spesifikasi pompa utilitas (PU – 401) 55
5.43 Spesifikasi pompa utilitas (PU – 402) 55
5.44 Spesifikasi pompa utilitas (PU – 403) 56
5.45 Spesifikasi pompa utilitas (PU – 404) 56
5.46 Spesifikasi pompa utilitas (PU – 405) 57
5.47 Spesifikasi pompa utilitas (PU – 406) 57
5.48 Spesifikasi pompa utilitas (PU – 407) 58
5.49 Spesifikasi pompa utilitas (PU – 408) 58
5.50 Spesifikasi pompa utilitas (PU – 409) 59
5.51 Spesifikasi pompa utilitas (PU – 410) 59
5.52 Spesifikasi pompa utilitas (PU – 411) 60
5.53 Spesifikasi pompa utilitas (PU – 412) 60
5.54 Spesifikasi pompa utilitas (PU – 413) 61
5.55 Spesifikasi pompa utilitas (PU – 414) 61
5.56 Spesifikasi pompa utilitas (PU – 415) 62
5.57 Spesifikasi pompa utilitas (PU – 416) 62
5.58 Spesifikasi pompa utilitas (PU – 417) 63
5.59 Spesifikasi pompa utilitas (PU – 418) 63
5.60 Spesifikasi pompa utilitas (PU – 419) 64
5.61 Spesifikasi Blower Steam (BS – 401) 64
6.1 Peralatan yang Membutuhkan Air Pendingin 68
6.2 Peralatan yang Membutuhkan Steam 72
6.5 Tingkatan Kebutuhan Informasi dan Sistem 88
Pengendalian
6.6 Penyediaan Variabel Utama Proses 89
8.1 Jadwal Kerja Masing Masing Shift 103
8.2 Perincian Jumlah Karyawan Proses 106
8.3 Perincian Jumlah Karyawan Utilitas 106
8.4 Perincian Jumlah Karyawan dan Gaji 107
9.1 Fixed Capital Investment 114
9.2 Manufacturing Cost 115

vii
9.3 General Expenses 116
9.4 Biaya Administratif 116
9.5 Minimum Acceptable Presense Return on Investment 117
9.6 Acceptable Pay out Time untuk Tingkat Resiko Pabrik 118
9.7 Hasil Uji Kelayakan Ekonomi 120

viii