III.

Lợi ích việc áp dụng 3Ms:

1.Gia tăng năng suất:
Việc thành phẩm được sản xuất ra sẽ được công nhân di chuyển ngay thay vì chờ đợi
và chuyển từng lô một. Việc này giúp gia tăng được năng suất và tính linh hoạt trong
quy trình sản xuất. Bên cạnh đó còn giúp cho doanh nghiệp giảm thiểu được thời gian
sản xuất để có thể nhanh chóng đáp ứng được nhu cầu cao hơn nữa của khách hàng.
2.Loại bỏ hao phí:
Loại bỏ những hao phí không đáng có chính là mục đích cốt lõi của hệ thống Lean.
Những hao phí dưới mọi hình thức như chuyển động thừa, hàng tồn kho và thời gian
chờ. Những dây chuyền sản xuất được xây dựng để giảm thiểu đi số lượng di chuyển
thừa giữa các quá trình và dây chuyền di chuyển đến từng bộ phận giúp giảm thời gian
chờ đợi trong quá trình sản xuất kế tiếp.
3.Cải thiện chất lượng:
Việc quy trình được áp dụng một cách hiệu quả khiến thời gian chờ dường như không
còn và giúp sản phẩm làm ra dạt được chất lượng cao hơn. Dây chuyền di chuyển của
từng bộ phận cho phép các công nhân có thể chủ động tìm ra được bộ phận hay linh
kiện bị lỗi.
Việc các công nhân được trực tiếp tham gia vào quá trình này giúp khắc phục kịp thời
các lỗi phát sinh ra trong quá trình sản xuất. Phương pháp sản xuất tinh gọn này đưa ra
quy trình Work Cell có nghĩa là hoàn thành tất cả các hoạt động sản xuất một sản
phẩm trong một khu vực.
4.Giảm chi phí tồn kho:
Với việc các doanh nghiệp hiện nay sử dụng Lean sẽ giúp giảm thiểu tối đa chi phí về
hàng tồn kho, hàng lưu bao gồm thành phẩm và bán thành phẩm. Cộng với đó là việc
sử dụng đúng thời điểm, đúng lô hàng theo đúng yêu cầu (Just In Time) sẽ giúp doanh
nghiệp chủ động hơn nữa trong sản xuất và phân phối thành phẩm.
5.Nâng cao hiệu quả sử dụng thiết bị và mặt bằng:
Với việc thông qua các công cụ bên Lean như bố trí sản xuất theo dạng Work Cell hay
công cụ TPM – Duy trì năng suất tổng thể sẽ giúp nâng cao hiệu quả cho việc bố trí và
sử dụng mặt bằng cũng như thiết bị.
Một số kết quả đạt được trên thực tế như sau:
 Mặt bằng sản xuất trên mỗi máy trung bình giảm 45%
 Phế phẩm có thể giảm đến 90%
 Chu kỳ sản xuất giảm từ 16 tuần xuống còn 5 – 6 ngày
 Thời gian giao hàng giảm từ 4 – 20 tuần xuống còn 1 – 4 tuần
Có thể nói Lean là một trong những phương pháp nổi tiếng mang lại sự thay đổi lớn
cho doanh nghiệp áp dụng. Chúng giúp đảm bảo chất lượng tích hợp cũng như tận
dụng được tối đa những nguồn lực một cách liên tục trong cả hệ thống.
4. 3M – Bí quyết thành công của Toyota:
- Theo Taiichi Ohno, người tạo ra hệ thống sản xuất Toyota, có một mục tiêu đơn
giản của hệ thống - đó là loại bỏ tuyệt đối chất thải. Nếu chỉ hiểu đúng, câu đơn giản
này mang tất cả thông tin cần thiết để nắm bắt bản chất của triết lý Lean. Chìa khóa ở
đây là nhận ra chất thải không chỉ là Muda, mà còn là Mura và Muri. Chính xác đây là
sức mạnh của 3 Mu, hiểu cả ba trong số họ cho phép chúng tôi hiểu đầy đủ các
nguyên tắc của TPS và thực hiện hệ thống Just-in-Time. Do đó, việc xác định phức
tạp Muda, Mura và Muri là cần thiết để loại bỏ vĩnh viễn các quá trình tạo thành chất
thải. Tuy nhiên, để đạt được nó, cần phải nắm bắt một mối quan hệ đồng tinh tế giữa 3
Mu.
- Mục đích của sản xuất tinh gọn là tìm và loại bỏ Muda, Mura và Muri để cải thiện
chất lượng, an toàn và hiệu quả. Một công cụ Lean có thể giúp bạn loại bỏ các dạng
lãng phí này là hệ thống 5S. Phương pháp 5S giúp giải mã, dọn dẹp và sắp xếp nơi
làm việc bằng cách sử dụng năm nguyên tắc “S”:
Sort (Sàng lọc)
Set in order (Sắp xếp)
Shine (Sạch sẽ)
Standardize (Săn sóc)
Sustain (Sẵn sàng)
- Sàng lọc là bước đầu tiên trong 5S. Trong giai đoạn này, bạn loại bỏ các công cuộc,
vật tư và thiết bị không sử dụng trong quy trình làm việc. Việc nà làm cho không gian
trở nên thông thoáng và tận dụng được nhiều không gian mà trước kia không được sư
dụng.
- Sắp xếp là bước tiếp theo, yêu cầu bạn tổ chức nơi làm việc và mọi thứ trong đó để
cải thiện dòng chảy công việc, dựa trên cách công việc thực sự hoàn thành.
- Shine, bước thứ ba, yêu cầu bạn dọn dẹp nơ làm việc và khôi phục mọi thứ về tình
trạng nguyên thủy ban đầu. Điều này giúp dễ dàng phát hiện các lỗi thiết bị và lỗi sản
phẩm có thể bị che dấu.
- Săn sóc, bước thứ tư, yêu cầu bạn xây dựng các quy tắc sẽ đảm bảo công việc được
hoàn thành một cách nhất quán và 5S dược áp dụng thống nhất một cách thường
xuyên.
- Sẵn sàng là bước cuối cùng của phương pháp 5S. Nó đòi hỏi bạn phải làm việc để
đảm bảo 5S trở thành thói quen hàng ngày.