TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA – ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG

KHOA XÂY DỰNG CẦU ĐƯỜNG

ĐỒ ÁN MÔN HỌC
KỸ THUẬT SẢN XUẤT CHẤT KẾT DÍNH

SVTH : PHẠM NHƯ HOÀNG

MSSV : 109190010
LỚP SH : 19VLXD
LỚP HP : 19N64
GVHD : NGUYỄN THỊ TUYẾT AN

ĐÀ NẴNG, 2022
 CHƯƠNG I : TỔNG QUAN VỀ XI MĂNG POÓC LĂNG

1.1 Giới thiệu chung

1.1.1 Lịch sử phát triển của xi măng thế giới:
- Năm 2018 sản lượng xi măng của các nước sản xuất lớn trên Thế giới
đều tăng, tạo nên dư thừa nguồn cung, ảnh hưởng lớn đến cạnh tranh xuất
khẩu giữa các nước.
- Theo Global Cement, tính đến tháng 12- 2018, Trung Quốc trở thành nhà
sản xuất xi măng lớn nhất thế giới với công suất lắp đặt 1.484 triệu
tấn/năm, tiếp theo là Ấn độ và Việt Nam, lần lượt 437 triệu tấn/năm và
148 triệu tấn/ năm .Mặc dù ngành xi măng Trung Quốc đang phải đối
mặt với việc cắt giảm sản lượng, nhưng công suất dự kiến của quốc gia
đông dân nhất thế giới này vẫn cao hơn tông công suất của chín nước còn
lại là 200 triệu tấn.Hiệp hội Xi măng Thế giới ( WCA ) cho hay, nhu cầu
xi măng toàn cầu được dự báo sẽ tăng 1,5% vào năm tới, trong bối cảnh
những rủi ro kinh tế và căng thẳng thương mại đặt gánh nặng lên ngành
xây dựng ở nhiều quốc gia.Sự cải thiện trong năm 2019 chủ yếu nhờ điều
kiện tốt hơn ở Trung Quốc, nơi tiêu thụ hơn ½ lượng xi măng của thế
giới và nhu cầu xi măng ở quốc gia này cũng dự kiến sẽ tăng 0,5% sau 2
năm sụt giảm.
- Trong năm 2019, WCA dự báo thị trường xi măng Mỹ sẽ tăng 3% ,
thấp hơn so với mức 4% trong năm 2018, sau khi các khoản đầu tư cơ
sở hạ tầng lớn của Tổng thống Mỹ Donald Trump không được thực
hiện.
- Cũng theo WCA ,nhu cầu xi măng ở Đức dự kiến không thay đổi, trong
khi bất ổn chính trị ở Italy có thể sẽ ảnh hưởng đến nhu cầu xi măng
của quốc gia này. Bên cạnh đó, Thổ Nhĩ Kỳ sẽ chứng kiến sự sụt giảm
đáng kể, trong khi Saudi Arabia và Malaysia cũng sẽ đối mặt với sự sụt
giảm trong nhu cầu xi măng.
- Trên thế giới hiện nay có khoảng hơn 160 nước sản xuất xi măng, tuy
nhiên, các nước có ngành công nghiệp xi măng chiếm sản lượng lớn của
thế giới thuộc về Trung Quốc, Ấn Độ và một số nước như khu vực Đông
Nam Á là Thái Lan, Indonesia, Việt Nam. Trong thập kỷ qua, sản lượng
xi măng toàn cầu tăng mạnh từ mức 1.383 triệu tấn năm 2002 lên mức
3,8 tỷ tấn năm 2012 và 4,0 tỷ tấn năm 2013, với mức tăng trưởng đạt
84%; gần 73% trong tổng mức tăng trưởng này bắt nguồn từ việc mở
rộng ngành ở các nền kinh tế đang tăng trưởng nhanh chóng thuộc khu
vực Đông Nam Á và sự đóng góp của các quốc gia ở châu Á khác và khu
vực Nam, Trung Mỹ, châu Phi và Trung Đông.
1.1.2 Lịch sử phát triển của xi măng Việt Nam:
+ Cuối thế kỷ XIX thực dân Pháp đã xây dựng nhà máy xi măng Hải Phòng
vào năm 1899 chủ yếu để phục vụ xây dựng cầu cống, công trình quân
sự. Năm 1899 đến 1922 xây dựng 5 hệ thống lò đứng có năng suất 12 vạn
tấn, năm 1928 ¸1939 xây 5 lò quay có năng suất 30 vạn tấn.
+ Sau hoà bình lập lại 1954 các nước Xã hội chủ nghĩa giúp ta khôi phục và
cải tạo nhà máy xi măng Hải Phòng đa tổng công suất 70 vạn tấn.
+ Năm 1960 ¸1970 xây dựng thêm hàng chục nhà máy xi măng lò đứng.
+ Năm 1963 xây dựng nhà máy Hà Tiên I (theo phương pháp ớt).
+ Năm 1976 ¸1982 xây dựng nhà máy xi măng Bỉm Sơn theo phương pháp
ướt có năng suất 1,2 triệu tấn và nhà máy xi măng Hoàng Thạch với năng
suất 1,1 triêu tấn theo phương pháp khô.
+ Năm 1991¸1992 xây dựng nhà máy Hà Tiên II theo phương pháp khô với
năng suất 1,1¸ 1,2 triệu tấn.
+ Năm 1993¸ 1996 xây dựng nhập hơn 40 dây chuyền xi măng lò đứng của
Trung Quốc: Năm 1994 đạt 914 nghìn tấn, năm 1995 đạt 1.200.000 tấn,
năm 1995 đạt 2,384 triệu tấn.
+ Năm 1998 xây dựng Hoàng Thạch II với năng suất 1,2 triệu tấn, năm 1999
xây dựng Bút Sơn với năng suất 1,4 triệu tấn. Ngoài ra còn xây dựng
thêm 3 cơ sở liên doanh: Chinh Poong năng suất 1,4 triệu tấn, Sao Mai
1,7 triệu tấn, Nghi Sơn 2,3 triệu tấn.
+ Riêng năm 2004 cả nước đã sản xuất và tiêu thụ đạt trên 27 triệu tấn,
trong đó Tổng công ty xi măng Việt Nam đạt 12,5 triệu tấn, xi măng địa
phương đạt 7,1 triệu tấn, các công ty liên doanh đạt 7,4 triệu tấn; sản xuất
kinh doanh của toàn ngành luôn đạt mức tăng trưởng cao, hàng năm
ngành sản xuất xi măng nước ta luôn hoàn thành tốt nhiệm vụ đóng góp
ngày càng tăng cho ngân sách Nhà nước. Đời sống vật chất, tinh thần của
người thợ xi măng không ngừng được nâng cao.
+ Năm 2018 sản lượng xi măng Việt Nam đang đứng thứ 8 trên thế
giới. Sự phát triển cơ sở hạ tầng trong nước được xem là một trong
những yếu tố đem thuận lợi cho ngành xi măng.
+ Tuy nhiên, đến thời điểm này, sản lượng xi măng cung vẫn đang
vượt cầu ở thị trường nội địa. Bài toán xuất khẩu đang được thực
hiện để cân đối nguồn hàng sản xuất. Mặc dù vậy, thách thức phía
 trước dành cho ngành xi măng vẫn rất lớn, nhất là khi phải đối mặt
với sự cạnh tranh gay gắt của các nước trong khu vực.

1.1.3 Tình hình tiêu thụ xi măng trên thế giới

- Trong giai đoạn 2020 – 2030, tăng trưởng về nhu cầu xi măng toàn cầu
dự báo sẽ chậm lại do ảnh hưởng của xu hướng sụt giảm tiêu thụ tại
Trung Quốc và các thị trường đã bão hòa như Mỹ và Châu Âu, đồng
thời phân hóa rõ rệt về tốc độ tiêu thụ xi măng tại các thị trường, cụ thể
chia thành 2 nhóm:
- Nhóm các thị trường phát triển (Trung Quốc, Mỹ, Châu Âu, …) Nhu cầu
về xi măng tại các khu vực này đã bước vào giai đoạn bão hòa. Các nhu
cầu xây dựng cơ bản cho các vấn đề như nhà ở, cơ sở hạ tầng giảm dần
khiến cho dư địa cho nhu cầu xây dựng trong 10 năm tới sẽ tương đối
thấp.
- Nhóm thị trường đang phát triển (Ấn Độ, Việt Nam, Indonesia…): Nhu
cầu xây dựng và tiêu thụ xi măng vẫn đang trong giai đoạn tăng trưởng
tích cực. Nhu cầu xây dựng nhà ở đang phát triển tương đối nhanh tại các
quốc gia này với điều kiện về cơ cấu dân số trẻ cùng nguồn thu nhập
đang gia tăng nhanh tạo ra nhu cầu cao về xây dựng nhà ở. Trong khi đó,
các yếu tố thu hút đầu tư công nghiệp và vốn đầu tư nước ngoài là động
lực chính cho hoạt động xây dựng hạ tầng và các dự án xây dựng lớn của
chính phủ trong giai đoạn 10 năm tới.

Biểu đồ 1: Sản lượng tiêu thụ xi măng

1.1.4 Khái niệm phân loại xi măng
a) Xi măng Poóc-lăng (PC):
- Là sản phẩm nghiền mịn của hỗn hợp sản phẩm clinker và thạch cao (
CaS04. 2H20 ) ( 3-5%). Ngoài ra có thể có phụ gia công nghệ ( phụ gia trợ
nghiền, phụ gia bảo quản ).
b) Xi măng Poóc lăng hốn hợp (PCB):
- Là sản phẩm nghiền mịn của hỗn hợp sản phẩm clinker, thạch cao (3-
5%) và phụ gia hỗn hợp (<40%). Trong đó phụ gia đầy không quá 20%.
Ngoài ra còn có thể có phụ gia công nghệ.
c) Phân loại xi măng ( TCVN 5439:2004):
- Theo cường độ nén: xi măng được chia thành 3 loại mác sau
● Xi măng mác cao: từ 50 MPa trở lên;
● Xi măng mác trung bình: từ 30 MPa đến nhỏ hơn 50 MPa;
● Xi măng mác thấp: nhỏ hơn 30 MPa.
- Theo tốc độ đóng rắn: xi măng được phân ra 4 loại.
● Xi măng đóng rắn chậm: Khi cường độ nén của mẫu chuẩn ở 3 ngày
nhỏ hơn 40 % cường độ nén ở 28 ngày;
● Xi măng đóng rắn bình thường: Khi cường độ nén của mẫu chuẩn ở
tuổi 3 ngày lớn hơn 40 % đến 70 % cường độ nén ở tuổi 28 ngày;
● Xi măng đóng rắn nhanh: Khi cường độ nén của mẫu chuẩn ở tuổi 3
ngày lớn hơn 70 % cường độ nén ở tuổi 28 ngày;
● Xi măng đóng rắn rất nhanh: Khi cường độ nén của mẫu chuẩn ở tuổi
6 giờ lớn hơn 70 % cường độ nén ở tuổi 28 ngày.
- Theo thời gian đông kết: xi măng được phân ra 3 loại:
● Xi măng đông kết chậm: Khi thời gian bắt đầu đông kết lớn hơn 2 giờ;
● Xi măng đông kết thường: Khi thời gian bắt đầu đông kết từ 45 phút
đến 2 giờ;
● Xi măng đông kết nhanh: Khi thời gian bắt đầu đông kết nhỏ hơn 45 phút.

1.1.5 Khái niệm, phân loại các loại clinker Xi Măng ( TCVN 5439:2004):
- Khái niệm: là thành phần nguyên liệu không thể thiếu để sản xuất xi
măng - chất kết dính dùng trong xây dựng. Thành phần hóa học chủ yếu
 của phối liệu gồm 4 oxit chính như: CaO (oxit canxi, từ đá vôi), và
SiO2 (oxit silic), Fe2O3 (oxit sắt ba), Al2O3 (oxit Nhôm, các oxit này
từ đất sét)

a) Theo loại và thành phần clinker : xi măng được phân ra các loại sau:
* Xi măng trên cơ sở clinker xi măng alumin.
- Xi măng trên cơ sở clinker xi măng alumin có ký hiệu và
thành phần nhôm oxit theo qui định ở Bảng 1

Bảng 1- Các loại xi măng trên cơ sở clinker xi măng

alumin

Ký hiệu quy Thành phần nhôm

Loại xi măng alumin
ước oxit (%)
1. Xi măng alumin thông thường ACN từ 30 đến nhỏ hơn 46
2. Xi măng cao alumin ACH từ 46 đến 70
3. Xi măng đặc biệt cao alumin ACS lớn hơn 70

* Xi măng trên cơ sở clinker xi măng poóc lăng:

- Xi măng trên cơ sở clinker xi măng poóc lăng gồm xi măng poóc
lăng không có phụ gia khoáng và xi măng poóc lăng có phụ gia
khoáng với tên gọi và ký hiệu qui định theo Bảng 2.

Bảng 2 - Tên gọi và ký hiệu qui ước đối với các loại xi măng poóc lăng

Tên loại xi măng poóc lăng Kí hiệu quy ước

1. Xi măng poóc lăng không có phụ gia khoáng

a) Xi măng poóc lăng PC

b) Xi măng poóc lăng bền sunphát PCSR

c) Xi măng giếng khoan dầu khí PCOW

d) Xi măng poóc lăng ít tỏa nhiệt PCLH

e) Xi măng poóc lăng trắng PCW

 2. Xi măng poóc lăng có phụ gia khoáng

a) Xi măng poóc lăng hỗn hợp PCB

b) Xi măng poóc lăng hỗn hợp bền sunphát PCBSR

c) Xi măng poóc lăng hỗn hợp ít tỏa nhiệt PCBLH

d) Xi măng poóc lăng puzolan PCBPZ

e) Xi măng poóc lăng xỉ hạt lò cao PCBBFS

f) Xi măng poóc lăng tro bay PCBFA

g) Xi măng poóc lăng trắng PCBW

h) Xi măng poóc lăng đá vôi PCBLS

i) Xi măng xây trát PCBM

- Xi măng trên cơ sở clinker xi măng canxi sunfo aluminat:
a) Xi măng nở (EC);
b) Xi măng dự ứng lực (PSC).
- Các loại xi măng khác:
a) Xi măng chịu axit (ARC);
b) Xi măng cản xạ (RSC).
1.1.6 Thành phần khoáng hóa của clinker.
- Thành phần hóa :
Gồm các oxit chính là Al2O3, Fe2O3, CaO, SiO2 chiếm (95-97)% trong
clinker. Ngoài ra trong clinker xi măng pooclăng còn có các ôxít khác
nhau như MgO, TiO2, K2O•, Na2O, P2O5, SO3•...với hàm lượng nhỏ.
a) Canxi oxit (CaO)
- Chủ yếu trong nguyên liệu đá vôi.
- Hàm lượng 63-66%
- Vai trò: liên kết với các ôxít khác tạo ra các khoáng chính (C2S,
C3S, C3A, C4AF) quyết định đông kết rắn chắc và cường độ xi
măng. Khi CaO nhiều dẫn đến khoáng C3S lớn, xi măng đông kết
rắn chắc nhanh, cường độ cao, nhưng nhiệt độ nung luyện cao, CaO
tự do lớn và xi măng không bền trong môi trường nước và môi
 trường sunfat.
b) Silic oxit (SiO2)
- Chủ yếu trong nguyên liệu đất sét.
- Hàm lượng: 21-24%
- Vai trò: tác dụng với CaO để tạo thành khoáng silicat canxi. Khi
lượng SiO2 nhiều thì khoáng silicat canxi có độ bazơ thấp hơn
C2S, xi măng ninh kết đóng rắn chậm, ở thời kỳ đầu cường độ
không cao nhưng xi măng bền trong nước và môi trường sunfat,
cường độ cuối cùng cao.

c) Nhôm oxit (Al2O3)

- Chủ yếu có trong nguyên liệu đất sét.
- Hàm lượng 4-9%.
- Vai trò: tác dụng với các oxít khác khi nung luyện tạo ra các khoáng
chính C3A, C4F. Khi hàm lượng Al2O3 nhiều thì khả năng tạo r ra
khoáng C3A càng lớn. Xi măng đông kết rắn chắc nhanh, cường độ
không cao và kém bền trong môi trường nước và môi trường sunfat.
d) Sắt oxit( Fe2O3)
- Chủ yếu có trong đất sét.
- Hàm lượng 2÷4%
- Vai trò: làm giảm nhiệt độ thiêu kết khi nung luyện clinker, tham
gia tạo khoáng alumôferit canxi dạng C4AF. Hàm lượng ôxít này
trong clinker xi măng càng lớn thì nhiệt độ nung càng được hạ thấp,
khoáng C4AF được tạo thành nhiều, xi măng bền trong môi trường
nước, nhưng cường độ xi măng không cao. Khi Fe2O3 tăng thì
khoáng C4AF cao dẫn đến pha lỏng khi nung luyện lớn, khả năng
bám dính lớn là sự cố đặc biệt của lò đứng
e) Magie oxit (MgO)
- Thường lẫn trong đá vôi.
- Hàm lượng: 0,5-5%
- Gây mất ổn định thể tích khi xi măng đông kết rắn chắc.
f) Mangan oxit (Mn2O)
- Hàm lượng: 1-2%
- Không ảnh hưởng đến các tính chất cơ lý của xi măng pooclăng.
g) Titan oxít (TiO2)
 - Hàm lượng: 0,1-0,5%
- Vai trò: có khả năng kết tinh tốt các khoáng clinker.Khi hàm lượng
2-4% thì thay thế một lượng SiO2 làm tăng cường độ xi măng. Hàm
lượng > 4% thì làm giảm cường độ xi măng.
h) Oxit Cr2O3 và P2O5
- Hàm lượng: 0,1-0,3%
- Vai trò: thúc đẩy quá trình đông kết rắn chắc ở thời kỳ đầu và tăng
cường độ cho xi măng. Nhưng với hàm lượng lớn (từ 1 2%) thì các
ôxít này có tác dụng ngược lại là làm chậm thời gian đông kết rắn
chắc và làm suy giảm cường độ của xi măng poóc lăng.
i) Các oxít kiềm K2O + Na2O
- Hàm lượng: khoảng 0,5-1%
- Khi hàm lượng > 1% thì chúng gây nên sự mất ổn định thể tích.
- Các oxít này có khả năng tác dụng với CaO, Al2O3 tạo thành
(Na,K)2O.8CaO.3Al2 hay tạo thành (K,Na)2SO4 khi các oxit này tác
dụng với SO3.

1.1.7 Thành phần khoáng:

- Các khoáng chính: C3S, C2S, C3A, C4AF chiếm 95-97%, trong đó
khoáng silicát chiếm 78-82%. Ngoài ra có 3-5% các khoáng khác và
các oxít tự do, pha thủy tinh trong clinker 7-15%.
●
Khoáng C3S : Hàm lượng 45-60% khối
lượng.
- Khối lượng riêng ɤ = 3.28 g/ cm3
- C3S tồn tại ở dạng dung dịch rắn : Alít: C54S16AM
- C3S tạo cho XMP có cường độ cao, đóng rắn nhanh tỏa nhiệt nhiều
khi hidrat hóa, không bền trong môi trường xâm thực.
●
Khoáng C2S : Hàm lượng 20-30%
- C2S có dạng hình thù α, α’, β, ɤ, với khối lượng riêng lần lượt là
3.04; 3.40; 3.27; 2.97 g/ cm3. Trong đó dạng β là quan trọng nhất
và cần thiết nhất với clinker XMP. Thực tế C2S tồn tại ở dạng
dung dịch rắn bền gọi là Bêlít.
- Bêlít hay βC2S đóng rắn chậm, ít tỏa nhiệt khi đóng rắn, cho cường
độ lâu dài cao và bền trong môi trường xâm thực.
●
Khoáng C3A: Hàm lượng
 5-15%
- Khối lượng riêng ɤ = 3.04 g/
cm3
- C3A có cấu trúc xốp phản ứng rất nhanh với nước và tỏa nhiệt nhiều
nhất khi hydrat hóa và không bền trong môi trường xâm thực.
●
Khoáng C4AF: Hàm lượng
10-18%
- Khối lượng riêng ɤ = 3.77 g/ cm3
- C4AF đóng rắn chậm, cường độ không cao nhưng bền trong môi
trường xâm thực và môi trường băng giá.
1.1.8 Hệ số đặc trưng cho thành phần clinker
- Hệ số bazơ (ký hiệu m):
CaO
m= Si O2+ F e2 O 3+ Al 2 O3

+ Khi hệ số m < 1,7 thì clinker xi măng pooclang có cường độ không cao.
+ Nếu hệ số m > 2,4, nhiệt độ nung yêu cầu phải lớn, xi măng có cường
độ cao nhưng độ ổn định thể tích kém, nhiệt thủy hóa lớn và kém
bền trong môi trường nước xâm thực.( vì khi Cao nhiều sẽ tạo ra
khoáng C3A nhiều).
- Hệ số bão hòa vôi KH: Đối với xi măng Pooclăng thường KH = 0.85
– 0.9
+ KH cao thì C3S nhiều , dễ bị xâm thực , ngưng kết rắn chắc nhanh ....
+ Ý nghĩa: là tỉ số của lượng vôi hiệu quả trên lượng vôi tiêu chuẩn.

- Hệ số silicát: Đối với xi măng Pooclăng thuờng n = 2,0 – 2,6

+ Khi n tăng, các khoáng canxi silicat có độ bazơ thấp sẽ tăng, xi
măng sẽ đông kết rắn chắc chậm và cường độ cuối cùng cao. Khi n
giảm thì hàm lượng các khoáng nóng chảy tăng, nhiệt độ nung
clinker thấp và dể nung luyện.
+ Ý nghĩa: là tỉ số giữa hàm lượng SiO2 trên tổng hàm lượng
( Al2O3 + Fe2O3 ).
- Hệ số aluminat: Đối với xi măng Pooclăng thường p = 1 – 2.5
 + Thể hiện tỷ lệ giữa khoáng tricanxi aluminat (C 3A) và khoáng
tetracanxi alumôferít (C4AF), khi hệ số p nhỏ, xi măng có độ ổn
định thể tích cao trong môi trường nước xâm thực sunfat. Hệ số p
lớn thì xi măng đông kết rắn chắc nhanh nhưng cường độ cuối cùng
thấp. Khi hệ số p = 0,637 thì trong clinker xi măng sẽ không tồn tại
C3A.
+ Ý nghĩa: là tỉ số giữa hàm lượng Al2O3 trên Fe2O.
1.2 Giới thiệu sản phẩm của nhà máy:
1.2.1 Sản phẩm clanhke:
● Clanhke CPC40:
a) Khái niệm:
- CPC là kí hiệu của clanhke xi măng pooc lăng, trị số 40 là hoạt
tính cường độ của clanhke xi măng pooc lăng thương phẩm ( là
giá trị cường độ nén theo TCVN 6016:2011của mẫu xi măng thử
nghiệm )

b) Yêu cầu kĩ thuật: ( TCVN 7024:2002- Clanhke xi măng Pooc lăng ):

Bảng 2.3: Yêu cầu kĩ thuật của CPC40
Tên chỉ tiêu CPC40
1. 1. Hoạt tính cường độ (MPa)
3 ngày ± 45 min ≥ 21
28 ngày ± 8 h ≥ 40
2. Thời gian đông kết (phút):
- Bắt đầu ≥ 45
- Kết thúc ≤ 375
3. Độ nghiền mịn, xác định theo:
- Phần còn lại trên sàng kích thước lỗ 0,09mm (%)
≤ 10
- Bề mặt riêng, phương pháp Blaine (cm2/g)
≥ 2800
4. Độ ẩm (%) ≤ 10
5. Cỡ hạt (1): ≤ 10
 - Nhỏ hơn 1mm (%)
- Nhỏ hơn 25mm và lớn hơn 5mm (%) ≥ 40
6. Chỉ số nghiền (1) ≥ 1,2

*Chú thích: (1) đây là chỉ tiêu tùy chọn giữa bên mua và bán

c) Phạm vi sử dụng clinker xi măng

- Là thành phần chủ yếu của xi măng
- Ngoài việc tạo ra sản phẩm là các loại xi măng đóng bao dùng trong
xây dựng thông thường thì quá trình nghiền mịn Clinker còn cho ra
các loại hỗn hợp bê tông trộn sẵn giúp tiết kiệm thời gian sản xuất
và nâng cao hiệu quả sản xuất tối đa.

1.2.2 Sản phẩm xi măng:

● Xi măng pooc lăng PCB40:
a) Giới thiệu chung:
- Nguyên tắc sản xuất: được sản xuất từ việc nghiền hỗn hợp clanhke
xi măng pooclăng, thạch cao và phụ gia.
- Thành phần: clanhke xi măng pooclăng (61÷68%), phụ gia hoạt tính
(5÷15)%, phụ gia trơ (10÷20)% và thạch cao (4÷5)%.
- Phạm vi sử dụng: sử dụng cho hầu hết các loại công trình từ nhà ở
dân dụng đến các cao ốc văn phòng, các dự án…với yêu cầu về chất
lượng bê tông không quá cao, không cần bê tong phát triển cường
độ sớm quá nhanh.

b) Yêu cầu kĩ thuật:( TCVN 6260:2009- Yêu cầu kĩ thuật của xi măng
Pooc lăng hỗn hợp)

Bảng 2.5: Yêu cầu kĩ thuật của xi măng Pooc lăng hỗn hợp PCB40

Các chỉ tiêu PCB40

1. Cường độ nén, mặt phẳng, không nhỏ hơn:
- 3 ngày ± 45 min 18
- 28 ngày ± 8 h 40
2. Thời gian đông kết, phút: ≥ 45
- Bắt đầu
- Kết thúc ≤ 420
3. Độ mịn, xác định theo:
- Phần còn lại trên sàng kích thước lỗ 0,09 mm (%) ≤ 10
- Bề mặt riêng, xác định theo phương pháp Blain (cm2/g) ≥ 2 800
4. Độ ẩm ổn định thể tích, xác định theo phương pháp Le ≤ 10
Chatelier (mm)
5. Hàm lượng anhydric sunphuric (SO3) (%) ≤ 3,5

6. Độ nở autoclave (1) (%) ≤ 0.8

● Xi măng pooc lăng PCB30:

a) Giới thiệu chung:
- Nguyên tắc sản xuất: được sản xuất từ việc nghiền hỗn hợp clanhke xi
măng pooclăng, thạch cao và phụ gia.
- Thành phần: Xi măng PCB30 là хi măng Pooclăng hỗn hợp được ѕản
хuất từ ᴠiệc nghiền hỗn hợp clinker, thạch cao ᴠà phụ gia (lượng phụ gia
kể cả thạch cao không quá 40% trong đó phụ gia đầу không quá 20%).
Nó cũng có cường độ chịu nén là 28 ngàу.
- Phạm vi sử dụng: Tăng độ dẻo của vữa, tăng cường tính chống thấm, chống
xâm thực với môi trường, khả năng giữ nước tốt. Tăng độ bền vững cho công
trình và phù hợp với khí hậu Việt Nam.  Chất lượng xi măng luôn ổn định,
cường độ xi măng luôn có độ dư mác lớn, giúp tiết kiệm lượng xi măng khi sử
dụng.Khuyến cáo nên dùng cho mục đích xây, tô, trát các hạng mục công
trình.
b) Yêu cầu kĩ thuật:( TCVN 6260:2009- Yêu cầu kĩ thuật của xi măng
Pooc lăng hỗn hợp)
Bảng 2.6: Yêu cầu kĩ thuật của xi măng Pooc lăng hỗn hợp PCB30

Các chỉ tiêu PCB30

1. Cường độ nén, mặt phẳng, không nhỏ hơn:
- 3 ngày ± 45 min 14
- 28 ngày ± 8 h 30
2. Thời gian đông kết (phút):
- Bắt đầu ≥ 45
- Kết thúc ≤ 420
 3. Độ mịn, xác định theo:
- Phần còn lại trên sàng kích thước lỗ 0,09 mm (%) ≤ 10
- Bề mặt riêng, xác định theo phương pháp Blaine (cm2/g) ≥ 2 800
4. Độ ẩm ổn định thể tích, xác định theo phương pháp
≤ 10
Le Chatelier (mm)

5. Hàm lượng anhydric sunphuric (SO3) (%) ≤ 3,5

6. Độ nở autoclave (1) (%) ≤ 0.8

 Xi măng MC25:
a) Giới thiệu chung:
- Xi măng MC25 – Motar Cement 25, là loại xi măng chuyên dụng cho công
đoạn trát tường hiện nay.
- Xi măng MC25 có hạt mịn tăng độ dẻo và kết dính của vữa, hạn chế tình
trạng vữa rơi vãi xuống khi thi công trát tường. Khả năng chống thấm của
M25 tốt do kích thước hạt siêu mịn, phân bố đều khiến kết cấu bề mặt ổn
định.
- Nhờ khả năng giữ nước chính xác nên xi măng MC25 có thể hạn chế được
các vết rạn, nứt chân chim, nứt lớn trên bề mặt sau này. Xi măng MC25 có
thời gian kết đông phù hợp với tiến độ thi công.
- Sử dụng loại xi măng này có thể tiết kiệm chi phí nguyên vật liệu nhờ các tính
năng vượt trội trên. Bên cạnh đó, xi măng MC có khả năng ứng dụng linh
động với nhiều vật liệu xây dựng khác nhau, từ vật liệu truyền thống đến các
loại vật liệu mới như gạch không nung, gạch siêu nhẹ,…
- Hiện nay trên thị trường có nhiều đơn vị sản xuất xi măng MC25 như Vicem
Tam Điệp, Hoàng Thạch, Vicem Bút Sơn,… Công thức trộn vữa trát tường
với xi măng MC25 phổ biến nhất là: 1 xi măng + 5 Cát + Nước

b) Yêu cầu kĩ thuật: (Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 9202:2012 về Xi măng xây
trát)
Bảng 2.7: Yêu cầu kĩ thuật của xi măng MC25

Các chỉ tiêu MC25

1. Cường độ nén, mặt phẳng, không nhỏ hơn:
- 7 ngày ± 4h 15
- 28 ngày ± 8 h 25
 2. Thời gian đông kết, giờ:
- Bắt đầu ≥1
- Kết thúc ≤ 10
3. Độ mịn, xác định theo:
≤ 10
- Phần còn lại trên sàng kích thước lỗ 0,09 mm (%)
4. Độ ẩm ổn định thể tích, xác định theo phương pháp
Le Chatelier (mm) ≤ 10

1. Hàm lượng anhydric sunphuric (SO3) (%) ≤3

2. Hàm lượng clorua (Cl-) (%) ≤ 0,1

7. Khả năng giữ nước (%) 80-95

CHƯƠNG 2: NGUYÊN LIỆU, NHIÊN LIỆU SẢN XUẤT

2.1 Nguyên liệu sản xuất:

2.1.1 Các nguyên liệu chính:
a) Đá vôi
- Nhiệm vụ: Đá vôi sản xuất clanhke xi măng chủ yếu để cung cấp oxit
CaO
- Theo TCVN 6072:2013 về yêu cầu kỹ thuật của đá vôi sản xuất xi măng:
+ Hàm lượng CaO ≥ 85%
+ Hàm lượng MgO ≤ 5%
+ K2O + Na2O ≤ 1%
- Đá vôi dùng để sản xuất clanhke xi măng pooclăng ở Việt Nam:
CaCO3 ≥ 90% Fe2O3 ≤ 1% SiO2< 8%
MgO ≤ 2% Al2O3 ≤ 1% SO3 ≤ 1%

Bảng 2.1: Thành phần hóa của đá vôi.

Thành phần hóa của đá vôi 

Đá vôi 
SiO2  Al2O3  Fe2O3  CaO  MgO 
MKN 

Hệ Dưỡng 42,9 0,32 0,48 0,61 52,5 0,94

Thanh Hoá 43,0 0,37 0,20 0,12 53,9 1,00

Quảng Ninh 42,8 1,00 0,20 0,20 54,3 0,75

-Theo các thông số trên ta chọn đá vôi Quảng Ninh vì có hàm lượng MgO
thấp nhất
b) Đất sét
- Nhiệm vụ: Đất sét sử dụng để sản xuất clanhke xi măng chủ yếu cung
cấpSiO2,Al2O3, Fe2O3.
- Theo TCVN 6071:2013 yêu cầu kỹ thuật đối với đất sét sản xuất xi
măng:
+ Hàm lượng SiO2 từ 55-70%
+ Hàm lượng Al2O3 từ 10-24%
+ Hàm lượng (K2O + Na2O) ≤ 4%
- Số liệu đề cho:
 Bảng 2.2: Thành phần hóa của đất sét.

Thành phần hóa của đất sét

Đất sét
SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO CaO MKN

Hữu Lũng ( Lạng Sơn) 64,26 15,50 6,67 - - 7,10

Sông Cấm ( Hải Phòng) 60,20 15,90 6,80 2,70 1,60 8,10

Cầu Đước ( Nghệ tĩnh ) 62,30 19,20 7,50 2,50 0,60 7,00
→ Đất sét đạt yêu cầu để sản xuất clanhke xi măng

- Chọn Đất sét Cầu Đước ( Nghệ Tĩnh ) vì nđs=2,33

2.1.2 Phụ gia

2.1.2.1 Phụ gia điều chỉnh thành phần hóa của nguyên liệu:

-Đưa vào lúc phối trộn thành phần hỗn hợp nguyên liệu ban đầu. Khi mà
thành phần hóa của nó không đảm bảo yêu cầu đã định.

Bảng 2.3: Thành phần hóa của các phụ gia

 Hàm lượng của các oxit (%)

PHỤ GIA SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 P2O5 MKN

Điatomit 77,0 6,6 3,0 0,3 0,9 - 1,5 6,2

Tro bay 26-36 6,5-9,5 5-8 42-50 3-4 2,5-3 0,8-3,5 0,2-4

Cát 77,8 3,2 5,7 2,5 2,7 - - 5,6

Quặng sắt 13,2 5,1 73,8 1,5 3,2 - - -

Đất Pháp cổ 91,8 3,26 1,3 0,7 0,16 - - -

Quăczít phong hóa 89,7 3,20 2,0 0,8 0,3 - - -

Bôxít Cao Bằng 0,4 50,0 24,4 0,5 0,78 - - 13,8

Bôxít Lạng Sơn 4,2 59 25,4 0,4 0,23 - - 10,1

+Phụ gia giàu Silic

-Mục đích: làm tăng hàm lượng SiO2 trong phối liệu.
-Các phụ gia thường dùng: Cát đen, Trepen, Điatomit hàm lượng
SiO2>80%.
+Phụ gia giàu sắt

-Mục đích: Làm tăng hàm lượng Fe2O3 trong phối liệu.
-Các phụ gia thường dùng như: quặng sắt, xỉ pirit, quặng laterit (miền
Trung, miền Nam).
+ Phụ gia giàu nhôm

-Mục đích: Làm tăng hàm lượng Al2O3 trong phối liệu
-Các phụ gia thường dùng như: Quặng boxit, cũng có thể dùng cao lanh
hoặc tro xỉ nhiệt điện nhưng tỷ lệ khá cao, hiệu quả kinh tế thấp.

2.1.2.2 Phụ gia pha vào xi măng:

-Các loại phụ gia pha vào clinker xi măng pooc lăng để cải thiện một số
 tính chất của xi măng và hạ giá thành sản phẩm là thạc cao, phụ gia
khoáng hoạt tính như xỉ lò cao, xỉ nhiệt điện, puzơlan

+Phụ gia hoạt tính

-Mục đích: Cải thiện các tính chất của xi măng, hạ giá thành sản phẩm.
-Các phụ gia thường dùng: tro bay, thạch cao, đá bazan,...
-Khi nghiền clinker xi măng phải đưa thạch cao vào để điều chỉnh tốc độ
đông kết và đóng rắn của xi măng. Thạch cao có thành phần khoáng chủ
yếu là CaSO4.2H2O, ngoài ra còn có các khoáng khác với hàm lượng
nhỏ.

+Phụ gia đầy

-Mục đích: Tăng sản lượng của xi măng, giảm giá thành.
-Các phụ gia thường dùng: Xỉ, đá bazan, đá vôi, phế phẩm đất sét nung.

2.1.2.3 Phụ gia công nghệ :

+Phụ gia trợ nghiền:

-Cho vào trong quá trình nghiền.
-Mục đích: Giúp vật liệu không dính vào bi, tăng hiệu suất va đập.
-Khi kích thước của hỗn hợp nguyên liệu càng nhỏ thì khả năng phản ứng
tạokhoáng càng lớn. Khi tăng độ mịn của các hạt làm tăng năng lượng bề
mặt của chúng do làm đứt các liên kết hóa học và làm tăng phần ion liên
kết yếu. Tăng độ nghiền mịn còn làm tăng số lượng khuyết tật trong tinh
thể, làm tăng tổng diện tích tiếp xúc giữa các hạt, đồng thời làm giảm
chiều dày lớp sản phẩm phản ứng trên hạt của cấu tử axit. Khi tăng độ
nghiền mịn hỗn hợp phối liệu sẽ làm tăng tốc độ hòa tan của các hạt
trong chất nóng chảy, làm tăng mức độ đồng nhất của thành phần hỗn
hợp nguyên liệu và có thể làm tăng mật độ của các hạt.
 +Phụ gia trợ nung

-Cho vào trong quá trình nung.

-Mục đích: Để giảm nhiệt độ nung.
-Phụ gia thường dùng như oxit sắt.
-Tốc độ liên kết CaO trong hỗn hợp phối liệu tăng lên khi tăng nhiệt độ
nung và giảm năng lượng hoạt hóa của chúng. Khi nhiệt độ nung luyện
clanhke càng lớn thì tốc độ nung càng tăng, thời gian nung càng ngắn,
hàm lượng vôi tự do càng nhỏ. Thời gian nung tăng thì khả năng phản
ứng của các cấu tử càng triệt để, hàm lượng vôi tự do càng thấp.Khi hạt
phối liệu càng lớn thì khả năng phản ứng càng kém triệt để, vì vậy thời
gian nung phải kéo dài.
=> Chọn quặng sát vì hàm lượng Magie nhỏ hơn 2%, SiO2 (18-26%),
Al2O3 (2-8%) theo TCVN 7024-2002.

2.2 Nhiên liệu

-Tùy thuộc vào điều kiện cung cấp, các công ty xi măng trên thế giới hiện
nay đang sử dụng nhiều loại nhiên liệu khác nhau: dầu nặng (FO, MFO,
DO, Mazut), khí đốt tự nhiên, các loại than hoặc hỗn hợp của chúng
(than nâu, than mỡ, than antraxit...) và cả chất thải công nghiệp (săm lốp
ô tô hỏng, bã thải cao su vụn)...

Số liệu đề cho:

Than Đặc tính kỹ thuật của than thương phẩm

Mã SP Cỡ hạt Ak TB Wtp TB Vk TB Sk ch Qk gr
TB

Cục 4 MK
MK 040 15- 35 14,0 5 4,5 0,7 6700

Than đã cho là than cục 4a Mạo Khê ta có thành phần hóa của tro than :
 Bảng 3.3. Thành phần hóa của tro than.

Thành phần hóa của tro than

THAN SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3
Cám 3 61,0 28,4 4,4 1,3 - 0,8
 Chương 3 Tính phối liệu sản xuất Xi-Măng

3.1)Lựa chọn các thông số tính toán

* Nguyên liệu đầu vào gồm ba cấu tử:

Cấu tử 1: Đá vôi, sử dụng mỏ Đá vôi Quảng Ninh

Cấu tử 2: Đá sét, sử dụng mỏ Đất sét Cầu Đước
Cấu tử 3:Sắt ( vì hàm lượng sắt trong thành phần đất sét ít )

* Nhiên liệu sử dụng là than cục 4MK.

3.1.1 Thành phần hóa nguyên - nhiên liệu

Bảng 3.1 : Thành phần hoá học của nguyên liệu chưa nung

NGUYÊN LIỆU BAN ĐẦU CHƯA XỬ LÝ

Đá vôi Đất sét Quặng sắt Tro than

S 1.00 62.30 13.20 61.00

A 0.20 19.20 5.10 28.40

F 0.20 7.50 73.80 4.40

C 54.30 0.60 1.50 1.30

M 0.75 2.50 3.20 0.00

SO 0.00 0.00 0.00 0.00

P2O5 0.00 0.00 0.00 0.80

MKN 42.80 7.00 0.00 0.00

Tổng 99.25 99.10 96.80 95.90

Phần còn lại Chất khác Chuyển đổi Chuyển đổi Chuyển đổi

Ri 1.01 1.01 1.03 1.04

Bảng 3.2 : Thành phần hoá học của nguyên liệu chưa nung quy về 100%

NGUYÊN LIỆU CHƯA NUNG CHUYỂN VỀ 100%

Đá vôi Đất sét Quặng sắt Tro than

S 1.00 62.30 13.64 63.61

A 0.20 19.20 5.27 29.61

F 0.20 7.50 76.24 4.59

C 54.30 0.60 1.55 1.36

M 0.75 2.50 3.31 0.00

SO3 0.00 0.00 0.00 0.00

P2O5 0.00 0.00 0.00 0.83

CK 42.80 7.00 0.00 0.00

MKN 0.75 0.9 0 0

Tổng 100.00 100.00 100.00 100.00

Bảng 3.3 : Thành phần hoá học của nguyên liệu đã nung quy về 100%

NGUYÊN LIỆU ĐÃ NUNG CHUYỂN VỀ 100%

Đá Đất Quặn Tro
vôi sét g sắt than
S 1.75 66.99 13.64 63.61
A 0.35 20.65 5.27 29.61

0.35 8.06 76.24 4.59

F
C 94.93 0.65 1.55 1.36
M 1.31 2.69 3.31 0.00
SO 0.00 0.00 0.00 0.00
P2O
0.00 0.00 0.00 0.83
5
CK 1.31 0.97 0.00 0.00
Ki 0.00 0.00 0.00 0.00
100.0 100.0 100.0 100.0
Tổng 0 0 0 0

3.1.2.Tính hàm lượng tro lẫn trong Clanhke

Nhiên liệu để sản xuất Clanhke là loại than cục 4 MK040 có :

- Tro than : A = 14%
- Chất bốc : V = 4.5%
- = 6700 ( kcal/ kg )
+ Hàm lượng tro lẫn trong Clanke xi măng tính theo công thức:

Trong đó:
+ q: hàm lượng tro lẫn trong clanhke (%).
+ Pn tiêu tốn để nung 1kg Clanhke: lượng than
+ A: hàm lượng tro lẫn của than
+ B: lượng tro lẫn vào clanhke so với tổng hàm lượng tro.
-Trong bài toán phối liệu cô giao tính toán lấy B = 33 % do trong quá trình
hoạt động của các thiết bị lọc bụi, hàm lượng tro than thoát ra ngoài môi
trường ở mức độ thấp.

-Trong đó:
+ P: lượng than tiêu tốn cho 1 kg clanhke (%) và xác định theo công
thức
+ nhiệt trị của than, lấy QH= 6700 ( kCal/kg)
+ Q’: lượng nhiệt tiêu tốn để điều chế 1000kg clanhke.
-Đối với công nghệ sản xuất xi măng lò quay phương pháp khô: Q’= (750-
1200) kCal/kg clanhke. Do đó trong tính toán chọn Q’= 1000kCal/ kg
clanhke. ( 7000->6700)
Q' 1000.100
P = Qh .100%= 6700 .100%=14,9 %
-Thay các giá trị có được vào phương trình (1) ta được:
P. A .B 14,9.14 .33
q = 100.100 (%) = 100.100 = 0,69%

3.1.3 Xác định các hệ số theo thành phần khoáng

-Yêu cầu thiết kế sản xuất clinke CPC 40 , ta lựa chọn sản phẩm là xi
măng phổ thông với các yêu cầu về thành phần khoáng như sau :
- C3S =( 45 ÷ 60 )%
- C2S =( 20 ÷ 30)%
-Theo yêu cầu tính toán phối liệu hàm lượng các khoáng trong clanhke
phải đảm bảo :
- C3S + C2S = (65÷90)%
- C3A + C4AF = (25÷33)%

Bảng 3.4 : Bảng lựa chọn các thành phần khoáng của clinke
Hàm lượng các khoáng trong xi măng
Tên C3S C2S C3A C4AF
 % 51.0 23.0 10.4
1 7 5 12.53
Tính hệ số theo thành phần khoáng

3.1.4. Tính phối liệu

Gọi :
- x là phần khối lượng của cấu tử 1 ( đá vôi )
- y là phần khối lượng của cấu tử 2 ( đất sét )
- z là phần khối lượng của cấu tử 3 ( Quặng sắt )
- q là hàm lượng tro trong clinke
Ta có phương trình : x + y + z + q =100%
Ta có phương trình bậc nhất 3 ẩn số :
a1x + b1y + c1z = d1
a2x + b2y + c2z = d2 (*)
a3x + b3y + c3z = d3
- Gọi Si, Ai, Fi, Ci (với i = ) là hàm lượng các ôxít SiO2, Al2O3, Fe2O3,
CaO có trong cấu tử thứ i của clanhke ( sản phẩm sau nung)
- Xác định các giá trị ai, bi, ci, di với i =
+ a1 =2.8 x KH x S1 + 1.65 x A1 + 0.35x F1 – C1
= 2.8 x 0.876 x 1.75 + 1.65 x 0.35 +0.35 x 0.35 –94.93= -89,98
+ b1 = 2.8.KH.S2 + 1.65.A2 + 0.35x F2 – C2
= 2,8 x 0.876 x 66.99 + 1.65 x 20.65+0.35 x 8.06 – 0.65 =
200.56;

+ c1 = 2.8 x KH x S3 + 1.65 x A3 + 0.35 x F3 – C3

= (2.8 x 0.876 x 13.64 + 1.65 x 5.27+0.35 x 76.24)– 1.55 =67.29;

+ d1 = p x ( C4- 2.8 x KH x S4 – 1.65 x A4 – 0.35 x F4)

= 1.378 x (1.36- 2.8 x 0.876 x 63.61-1.65 x 29.61-0.35 x 4.59)
= -282,66;
+ a2 = n( A1 + F1) - S1 =2.038 x (0.35 +0.35) – 1.75 = -0.32;
+ b2 = n( A2 + F2) – S2 = 2.038 x (20.65 +8.06) –66.99 = -8.47;
+ c2 = n( A3 + F3) – S3 = 2.038 x (5.27 +76.24) –13.64 =152.51;
+ d2 = p(S4- n( A4 + F4) ) =1.378 x (63.61-2.038 x (29.61+4.59)) =
-8.39;
+ a3 =1
+ b3 =1
+ c3 =1
 + d3 = 100 – q= 100 – 0.69 = 99.31
Thay các giá trị vừa tìm được vào hệ phương trình (*) ta suy ra được :
x=68.13; y=29.21; z=1.96;
Như vậy trong clanhke phối liệu đã nung sẽ có 68.13% đá vôi , 29.21%
đất sét, 1.96% sắt ( phụ gia điều chỉnh ) và 0.69% tro than .
x + y + z + q = 68.13% + 29.21% + 1.96% + 0.69% = 100%
Quy về khối lượng chưa nung ( hàm lượng nguyên liệu trong phối liệu )ta
phải nhân với hệ số Ki : Ki=100/(100/MKN)
Ta có :
68.13∗100
- X0 = 100−42.8 = 119.12

29.21∗100
- Y0 = 100−7 = 31.41

1.96∗100
- Z0 = 100−0 = 1.96

Tổng hàm lượng nguyên liệu trong phối liệu :

x0 + yo + z0 = 119.12+ 31.41+ 1.96= 152.49%
Ta quy về 100%
119.12∗100
X0 = 152.49
= 78.11

31.41∗100
Y0 = 152.49
= 20.60

1.96∗100
Z0 = 152.49 = 1.29

Từ kết quả trên , ta có :

Bảng 3.5 : Bảng TPH của phối liệu và clanhke

Đá vôi Đất sét Quặng sắt Phối liệu Clinke

S 0.78 12.83 0.18 13.79 21.47

A 0.16 3.96 0.07 4.18 6.58

F 0.16 1.54 0.98 2.68 4.12

C 42.42 0.12 0.02 42.56 64.91

M 0.59 0.51 0.04 1.14 1.74

P2O5 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

SO3 0.00 0.00 0.00 0.00 0.01

CK 33.43 1.44 0.00 34.87 0.00

MKN 0.59 0.19 0.00 0.77 1.18

Tổng 78.11 20.60 1.29 100.00 100.00

- Vì trong clanhke có lẫn q=0.69% tro than nhiên liệu nên hàm lượng
clanhke do nguyên liệu tạo thành là 100 – q= 100 – 0.69 = 99.31; Hệ số
tiêu hao nguyên liệu để nung 1 đơn vị khối lượng clanhke sẽ bằng:

100−0.69
100−34.87
= 1.5247

3.1.5. Kiểm tra kết quả

*Tính thành phần khoáng của clanhke:

C3S = 4.071 x 64.91- 7.6x21.47-6.718x6.58-1.43x4.12 = 51.01
C2S = 2.867x21.47-0.7544xC3S = 23.07
C3S = 2.65x6.58-1.692x4.12= 10.45
C4AF = 3.04x 4.12 = 12.53

- Chuyển thành phần khoáng clinker về 100% :

 Bảng 3.6 Thành phần hóa clinker chuyển về 100%

Các giá C3S, % C2S, % C3A, % C4AF, %

trị Tổng

Thực tế 52.55 23.77 10.77 12.91 100.00

* Tính hàm lượng pha lỏng và tít phối liệu:

-Hàm lượng pha lỏng xác định theo thành phần các khoáng
L=1.12 x C3A+1.35 x C4AF=2 %
*Tính toán tít phối liệu:
-Ta có công thức: T = 1.785xCaO+2.09x1.14 = 78.36%
-Theo qui phạm thì khoảng hợp lý của tít phối liệu T là :
77 < T < 80
Ta thấy : 77 < T = 78.36 < 80 . Vậy tít phối liệu như trên là hợp lý.
*Hệ số bão hòa vôi
C 3 S +0.8838∗C 2 S 52.55+ 0.8838∗23.77
KH = C 3 S +1.325∗C 2 S = 52.55+1.325∗23.77 = 0.875

( kết quả đúng với giả thuyết ban đầu)

*Hệ số silicat
C 3 S+ 1.325∗C 2 S 52.55+1.325∗23.77
n = 1.4341∗C 3 A+2.0464∗C 4 AF = 1.4341∗10.77+2.0464∗12.91 = 2.008

( kết quả này nằm trong khoảng cho phép 1÷2,5 )

*Hệ số alumin

1.1501∗C 3 A 1.1501∗10.77
p= C 4 AF
+ 0.6383 = 12.91
+ 0.6383 = 1.598

( kết quả đúng với giả thuyết ban đầu )

Bảng 3.7: So sánh các giá trị đã giả thiết và thực tế

Các giá trị Giả thiết Thực tế

C3S,% 53% 52.55

C2S, % 24% 52.55

C3A, % 9% 52.55

C4AF, % 14% 52.55

Hệ số bão hòa KH 0.87 0.875

Hệ số silicát n 2.038 2.008

-Kết quả các khoáng sau khi tính được nằm trong giới hạn yêu cầu ban đầu
đề ra với sản phẩm là clinke CPC40 .Vậy bài toán phối liệu được thỏa
mản.
CHƯƠNG 4 : THIẾT KẾ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT

4.1. Lựa chọn phương pháp sản xuất

- Đối với các nhà máy sản xuất xi măng việc lựa chọn dây chuyền sản xuất là hết
sức quan trọng, nó quyết định đến phương pháp sản xuất cũng như chất lượng sản
phẩm. Việc lựa chọn dây chuyền sản xuất phải căn cứ vào tính chất của nguyên
nhiên liệu, vào khả năng kinh tế kỹ thuật của đất nước và công suất yêu cầu của
nhà máy. Nếu lựa chọn được dây chuyền sản xuất hợp lý cho phép nâng cao chất
lượng sản phẩm, hạ giá thành sản phẩm, nâng cao hiệu quả kinh tế. Hiện nay ta
đang có 3 phương pháp sản xuất xi măng đó là phương pháp ướt, phương pháp
khô và phương pháp liên hợp.
+Phương pháp khô sản xuất xi măng: Là phương pháp nghiền và trộn nguyên
liệu ở dạng khô, vì vậy nguyên liệu khó nghiền mịn, độ đồng nhất của phối liệu
không cao bằng phương pháp ướt, hệ thống trao đổi nhiệt phức tạp, hệ thống làm
sạch nguyên liệu cũng phức tạp hệ số sử dụng thiết bị theo thời gian thấp hơn.
Nhưng tiêu tốn ít nhiên liệu, kích thước lò nung nhỏ, mức độ cơ giới hoá và tự
động hoá cao hơn phương pháp ướt .
+Phương pháp ướt sản xuất xi măng: Là phương pháp nghiền và trộn nguyên
vật liệu trong nước. Phương pháp này có ưu điểm dễ nghiền, độ đồng nhất của phối
liệu cao nhưng tiêu tốn nhiên liệu khi nung lớn, kích thước lò nung dài và diện tích
xây dựng lớn.
-Ưu điểm: dễ nghiền, phối liệu có độ đồng nhất cao, dễ điều chỉnh thành phần hóa.
-Nhược điểm: tiêu tốn nhiên liệu khi nung lớn, năng suất thấp, kích thước lò nung
dài và diện tích xây dựng lớn.
-Phương pháp liên hợp : Là phương pháp trung gian, nó có thể dựa trên cơ sở
phương pháp ướt hay phương pháp khô, ví dụ kết hợp phối liệu theo phương pháp
ướt và nung theo phương pháp khô hoặc phối liệu theo phương pháp khô và nung
theo phương pháp khô. Khi sử dụng phương pháp này thì bùn phối liệu được khử
nước trong thiết bị lọc chân không hay máy ép lọc đến độ ẩm (12 15)%, sau đó đưa
vào tạo thành hạt trong thiết bị tạo hạt. Nung hỗn hợp nguyên liệu sản xuất theo
phương pháp khô thì phải làm ẩm phối liệu đến độ ẩm (12 15)% khi tạo hạt. Lò
nung phương pháp liên hợp là lò đứng, lò quay có xích caninatơ và phối liệu vào lò
ở dạng hạt.
-Ưu điểm: ít tiêu tốn nhiên liệu, chiều dài lò ngắn, mức độ cơ giới hoá và tự động
hoá cao.
-Nhược điểm: nguyên liệu khó nghiền mịn, độ đồng nhất của phối liệu không cao,
để đảm bảo hiệu quả nung cần có hệ thống trao đổi nhiệt ngoài lò.

+Lựa chọn loại lò nung:

+Lò nung đứng: Là loại lò nung ra đời ở Việt Nam cách đây khoảng 50 năm, có
công nghệ cũ đã lạc hậu, trình độ thấp, đầu tư nhỏ nên xi măng lò đứng đã bộc lộ
những nhượt điểm như: năng suất thấp, chất lượng sản phẩm không cao, tiêu tốn
năng lượng lớn, đặc biệt là gây ô nhiểm môi trường nghiêm trọng. Bụi phát sinh
trong quá trình sản xuất xi măng được xác định là dạng bụi hô hấp (có thể xâm
nhập xâu vào đường hô hấp) nên có thể gây ra các bệnh như xơ phổi, ung thư phổi.
+Lò nung quay: Là loại lò nung mới, có công nghệ hiện đại, trình độ cao, đầu tư
lớn có ưu điểm như: năng suất lớn, chất lượng sản phẩm cao, tiêu tốn năng lượng
nhỏ, đặc biệt là giảm thiểu ô nhiểm môi trường.
- Dựa vào điều kiện kinh tế của đất nước, dựa vào đặc điểm của các phương pháp
sản xuất ở trên và vào đặc điểm của nguồn cung cấp nguyên nhiên liệu, ta chọn
công nghệ sản xuất xi măng theo phương pháp khô kết hợp lò nung quay. Với
trình độ khoa học kỹ thuật ngày nay các máy móc và thiết bị đã đáp ứng được yêu
cầu về độ mịn, độ đồng nhất của phối liệu trước khi đem đi nung luyện (khắc phục
được nhược điểm tồn tại của phương pháp khô), đồng thời đáp ứng được nhu cầu
về sử dụng xi măng trong xây dựng hiện nay, và tăng chất lượng cũng như sản
lượng dẫn tới hạ giá thành sản phẩm.

4.2 Quá trình công nghệ sản xuất xi măng poóclăng của nhà máy

4.2.1 Dây chuyền công nghệ sản xuất cho toàn nhà máy :
- Dựa vào điều kiện kinh tế của đất nước, dựa vào đặc điểm của các phương pháp
sản xuất ở trên và vào đặc điểm của nguồn cung cấp nguyên nhiên liệu, ta chọn
công nghệ sản xuất xi măng theo phương pháp khô lò quay công suất lớn. Với
trình độ khoa học kỹ thuật ngày nay các máy móc và thiết bị đã đáp ứng được yêu
cầu về độ mịn, độ đồng nhất của phối liệu trước khi đem đi nung luyện (khắc phục
được nhược điểm tồn tại của phương pháp khô), đồng thời đáp ứng được nhu cầu
về sử dụng xi măng trong xây dựng hiện nay, và tăng chất lượng cũng như sản
lượng dẫn tới hạ giá thành sản phẩm.
- Nhà máy sản xuất xi măng theo công nghệ lò quay phương pháp khô được chia
thành 3 công đoạn sản xuất riêng:
+ Công đoạn chuẩn bị phối liệu, nhiên liệu.
+ Công đoạn nung luyện clinke
+ Công đoạn nghiền và đóng bao xi măng
- Các dây chuyền này tuy riêng rẽ nhưng liên tục với nhau, sản phẩm của công
đoạn phía trước là nguyên liệu đầu vào của công đoạn sau.
4.2.2Thuyết minh dây chuyền công nghê chi tiết cho phân xưởng chuẩn bị phối
liệu
 * Thuyết minh sơ đồ dây chuyền công nghệ cho phân xưởng chuẩn bị phối
liệu:
 Chuẩn bị nguyên liệu:
+ Quá trình công nghệ của dây chuyền chuẩn bị đá vôi: Đá vôi được đổ vào
phễu tiếp liệu của cấp liệu rung để chuyển đến máy đập hàm và qua máy đập búa.
Q×8 30, 258×8

Đá vôi được vận chuyển về nhà máy có kích thước 2000 mm. Tại máy đập búa,
= =134, 481
2.k 2×0,9

đá vôi được đập nhỏ tới kích thước α 70 mm. Sau khi ra khỏi máy đập búa, đá vôi
được các băng tải cao su vận chuyển đến máy rải liệu. Máy rải liệu được đặt trong
kho đồng nhất sơ bộ đá vôi có nhiệm vụ rải đá thành nhiều lớp (theo thiết kế đá vôi
được rải theo kho dài)
● Máy đập hàm: dùng để đập thô, trung bình nhỏ các loại vật liệu có độ bền nén
lớn, phù hợp cho việc gia công sơ bộ đá vôi
* Ưu điểm: lực đập, ép rất lớn nên có thể phá vỡ các loại đá cứng và đá dai như đá
vôi. Kết cấu máy đơn giản, chăm sóc và bảo dưỡng dễ dàng. Cửa nạp liệu lớn, năng
suất tương đối cao, làm việc ổn định, giá thành không cao, không đòi hỏi trình độ
tay nghề cao.
* Khuyết điểm: gây tiếng ồn và bụi ra môi trường xung quanh khi hoạt động.
● Máy đập búa: dùng để đập nhỏ đá vôi và chuyển vào kho đồng nhất
* Ưu điểm: có mức độ nghiền lớn, lực nghiền do búa tạo ra lớn, có năng suất nghiền
cao, kết cấu đơn giản, duy trì sửa chữa dễ dàng, thuận tiện trong khai thác, chất
lượng sản phẩm nghiền tốt
* Khuyết điểm: Mòn búa và mòn đầu búa nhanh, không nghiền được vật liệu có độ
ẩm lớn, không hiệu quả khi nghiền vật liệu quá cứng.
- Sau khi được đồng nhất sơ bộ, đá vôi được máy rút liệu lấy ra khỏi kho, qua băng
tải đổ vào bunke chứa. Đá vôi được tháo ở phía dưới đáy bunke xuống băng tải cao
su (có cân băng định lượng) rồi được đổ vào băng tải đến máy nghiền sấy liên hợp.
+ Quá trình công nghệ của dây chuyền chuẩn bị đất sét: Đất sét được khai
D−d 5−0,5 0

thác và vận chuyển về nhà máy có kích thước 300 mm được đổ vào phễu tiếp liệu
×tan α= ×tan 50 =2,68
2 2
của cấp liệu rung để chuyển tới máy đập trục. Tại máy đập trục, đất sét được đập
π×h
V=π×R2×H+ ×( R2+r2+R×r )

nhỏ tới kích thước 50 mm. Sau khi ra khỏi máy cán trục, đất sét được băng tải
3
π×2,68
=π×2,5 2×H+ ×(2,5 2+0,252+2,5×0,25 )=
3
= 19,635×H+19,47 <m 3>

cao su vận chuyển đến máy rải liệu. Máy rải liệu được đặt trong kho đồng nhất sơ bộ
đất sét có nhiệm vụ rải thành nhiều lớp dọc theo kho dài.
● Máy đập trục: thích hợp để nghiền nhỏ vật liệu có độ ẩm cao như đất sét
* Ưu điểm: máy có cấu tạo đơn giản, làm việc ổn định, hiệu quả nghiền cao, tiêu hao
năng lượng ít nên được dùng phổ biến
* Khuyết điểm: Do lực quán tính nên khi máy làm việc gây chấn động máy
- Sau khi được đồng nhất sơ bộ, đất sét được máy rút liệu lấy ra khỏi kho, qua băng
tải đổ vào bunke chứa. Đất sét được tháo ở phía dưới đáy bunke xuống băng tải cao
su (có cân băng định lượng) rồi được đổ vào băng tải đến máy nghiền sấy liên hợp.
+ Quá trình công nghệ chuẩn bị quặng sắt: Quặng sắt đưa về nhà máy đã đạt
yêu cầu về chất lượng và kích thước nên không cần đập mà đưa thẳng vào phễu tiếp
liệu sau đó được băng tải cao su vận chuyển đến máy rải liệu. Máy rải liệu được đặt
trong kho đồng nhất sơ bộ quặng sắt có nhiệm vụ rãi thành nhiều lớp dọc theo kho
dài.
- Sau khi được đồng nhất sơ bộ, quặng sắt được máy rút liệu lấy ra khỏi kho, qua
băng tải đổ vào bunke chứa. Quặng sắt được tháo ở phía dưới đáy bunke xuống băng
tải cao su (có cân băng định lượng) rồi được đổ vào băng tải đến máy nghiền sấy
liên hợp.

● Phương pháp đồng nhất sơ bộ

a) Mục đích của kho chứa và đồng nhất sơ bộ:
- Đối với dây chuyền sản xuất xi măng theo phương pháp khô thường sử dụng
một loại nhà kho đặc biệt gọi là kho đồng nhất vật liệu thô. Nhà kho này có vai trò
không chỉ để dự trữ mà còn để đảo trộn, làm đồng đều thành phần hoá của nguyên
liệu chứa trong kho, cụ thể là đá vôi và đất sét. Ngoài ra than cũng được chứa và
làm đồng nhất trong một nhà kho riêng.
b) Thiết bị sử dụng, kho chứa để làm đồng nhất sơ bộ:
- Ta có: %ĐV=78.11 %, %ĐS= 20.60%, %QS= 1,29%
→ Ta sẽ chọn 1 kho dài chứa đá vôi, 1 kho dài chứa đất sét và quặng sắt, chia số
giờ trong 1 ca để làm việc ( vì tỉ lệ phần trăm của đất sét và quặng sét trong thành
phần phối liệu thấp và để tiết kiệm chi phí nên ta có thể chọn đất sét và quặng sét
chung một kho) ( sửa kho dài )
- Đá vôi, đất sét và quặng sắt : kho dài, rải theo phương pháp ChevRon
* Vì đất sét và quặng sắt sử dụng chung kho nên ta sử dụng phương pháp rải
ChevRon là tối ưu cho cả hai nguyên liệu
*Ưu điểm: Rải liệu thành đống dài tương đối đơn giản và chi phí thấp. Hiệu quả
đồng nhất tốt, điều chỉnh được thành phần hóa trong một thời gian dài, sức chứa có
thể mở rộng ra được.
*Nhược điểm: Dễ xảy ra sự phân tầng nếu thành phần hạt của vật liệu không đồng
đều. Đòi hỏi thiết bị rải liệu phức tạp và giá thành cao
 Nghiền phối liệu và đồng nhất:
- Sau khi nguyên liệu được định lượng theo tỷ lệ cấp phối nhất định và được đưa
xuống băng tải chung. Tỷ lệ phối liệu được điều khiển tự động thông qua việc điều
chỉnh năng suất của các cân băng căn cứ vào kết quả phân tích nhanh thành phần
hóa học của nguyên liệu đầu vào và bột phối liệu sau khi nghiền. Băng tải chung đưa
phối liệu đến máy nghiền con lăn đứng ( máy nghiền con lăn đứng có hiệu quả cao
trong việc nghiền mịn bột liệu), tại đây phối liệu dược nghiền và sấy đồng thời.
- Hỗn hợp nguyên liệu ẩm và thô sau khi ra khỏi máy nghiền sấy đồng thời được sấy
khô và nghiền thành bột mịn. Sản phẩm ra khỏi máy nghiền là hỗn hợp bột phối liệu
gồm hạt thô và hạt mịn, được cuốn lên tháp phân ly nhờ áp lực của dòng khí. Sự
chênh lệch áp suất giữa đầu ra của máy nghiền và đầu vào của tháp phân ly là do các
quạt hút áp lực cao.
- Khí nóng cung cấp cho máy nghiền sấy liên hợp được lấy từ hệ thống tháp trao đổi
nhiệt cyclon của lò nung có nhiệt độ (350-370) 0C nhờ quạt chịu nhiệt độ cao. Trong
trường hợp khí nóng không đủ cấp cho máy nghiền sấy liên hợp( hoặc độ ẩm
nguyên liệu cao hơn mức cho phép khoảng 10 %) thì buồng đốt phụ đốt bằng dầu sẽ
được đưa vào hoạt động để cấp thêm khí nóng cho máy nghiền sấy liên hợp.
- Khí nóng sau khi đi qua hệ thống sấy nghiền liên hợp và máy phân ly có mang theo
một lượng bụi cỡ hạt nhỏ hơn 10 được đưa đến tháp phun ẩm nhờ quạt chịu nhiệt độ
cao. Tại tháp phun ẩm, nhiệt độ khí nóng giảm xuống dưới 150 0C nhờ điều chỉnh
lượng nước phun vào ở dạng sương mù, sau đó được đưa sang lọc bụi tĩnh điện để
tách nốt lượng bụi còn lại. Bụi tách ra được hệ thống máng khí động chuyển đến gầu
nâng để đưa lên silô phối liệu cùng với bột liệu mịn tách ra từ máy phân ly, còn khí
thải sạch được quạt hút khí thải đẩy ra ngoài ống khói.
- Đáy của silô đồng nhất mịn bột phối liệu có lắp hệ thống dỡ liệu từ đó qua hệ
thống máng khí động, gầu nâng để cấp cho hệ thống nạp liệu của lò nung.
- Trong quá trình sản xuất, bụi sinh ra được thu hồi nhờ các lọc bụi tĩnh điện ở các
khu vực tương ứng.
CHƯƠNG 5: TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT

5.1. Chế độ làm việc của nhà máy:

5.1.1. Đặc điểm quá trình sản xuất xi măng của nhà máy:

- Quá trình sản xuất tối ưu nhất là nhà máy làm việc liên tục, tận dụng tối đa công
suất thiết kế của dây chuyền và công suất làm việc của máy móc, tức là các thiết bị
và máy móc sản xuất phải hoạt động thường xuyên, liên tục đặc biệt là ở công đoạn
nung luyện clanhke và công đoạn sấy nguyên vật liệu, nhiên liệu bởi vì mỗi lần
nhóm lại lò thì rất tốn kém và mất nhiều thời gian.
- Trong dây chuyền sản xuất thì chế độ làm việc cũng như yêu cầu kỹ thuật đối với
từng loại thiết bị, máy móc có sự khác nhau thậm chí còn có thể làm việc độc lập với
nhau. Vì vậy với mỗi công đoạn cần thiết phải có một hệ thống dự trữ nguyên liệu
trung gian, phổ biến là hệ thống các xi lô. Để cho việc quản lý sản xuất được thuận
lợi người ta thường chia các khâu của dây chuyền sản suất thành các phân xưởng
sản xuất, mỗi phân xưởng sẽ đảm nhận một chức năng riêng của mình.
- Phân xưởng chuẩn bị phối liệu
- Phân xưởng nung luyện clanke
- Phân xưởng nghiền và đóng bao
- Phân xưởng gia công than