Professional Documents
Culture Documents
Báo Cáo Thực Tập Công Nhân Khoa Cơ Khí
Báo Cáo Thực Tập Công Nhân Khoa Cơ Khí
Báo Cáo Thực Tập Công Nhân Khoa Cơ Khí
Thực tập công nhân là đợt thực tập rất quan trọng đối với mỗi sinh viên
trước khi ra trường. Đối với mỗi sinh viên muốn trở thành Kỹ sư tốt cần phải
biết áp dụng tốt kiến thức đã học được trên trường và những thực tế khi làm
việc. Đợt thực này với sự hướng dẩn nhiệt tình của các Thầy giáo trong xưỡng
Cơ khí, và với sự mày mò tìm hiểu của bản thân em đã vận dụng tốt lý thuyết
đã học vào trong thực tế.
Đợt thực tập này giúp cho em làm quen được với những loại máy công cụ
như là: máy phay, máy bào, máy mài, máy tiện... mà em chỉ biết khi làm đồ án
và qua sách vở. Hơn thế nữa em còn có thể đứng vận hành máy để gia công
các chi tiết một cách thành thạo. Đợt thực tập này đã rèn luyện được tính tự
làm và tự chịu trách nhiệm với sản phẩm của mình. Qua đợt thực tập này em
đã nâng cao được trình độ tay nghề, và tích luỹ cho mình được rất nhiều kinh
nghiệm để phục vụ cho quá trình làm việc sau này.
Đây là lần đầu tiên em tự tay mình đứng máy để gia công chi tiết do vậy
không tránh khỏi những sai sót mong các Thầy tha thứ cho em. Và em sẽ cố
gắng nâng cao được tay nghề của mình để không phụ lòng giúp đỡ của các
Thầy giáo.
Em xin chân thành cảm ơn các Thầy, Cô giáo trong khoa Cơ khí, cùng các
Thầy giáo trong xưỡng Cơ khí đã tạo điều kiện để chúng em hoàn thành tốt
đợt thực tập này.
Đà Nẵng : 30/1/2013.
Sinh viên thực hiện:
15
3
55
8
7
Hình vẽ 2.
Ø8
32
522
2
Ø2
Hình vẽ 3.
Ta phải qua các bước sau:
Bước 1: Dùng cưa cắt phôi đạt kích thước bao ngoài như hình vẽ.
Bước 2: Dùng dũa hoặc máy mài để cắt vát phôi và gia công bề dày đạt kích
thước là 4mm.
Bước 3: Dùng thước đo các kích thước và dùng mũi lấy dấu để lấy các dấu.
Bước 4: Dùng ê tô để gá đặt phôi lên máy khoan K125 để gia công các lỗ
đã được lấy dấu.
Quá trình khoan như sau:
SVTH: Nguyễn Trung Ngọc – 09C1A Trang 3
Báo cáo thực tập công nhân Khoa Cơ Khí
Gá lắp mũi khoan 8 lên đầu gá dao sau đó điều chỉnh máy có lượng chạy
dao s0,1 (mm/v) và máy có tốc độ là n 140 (v/ph).
Điều chỉnh chạy dao tự động khoan 3 lỗ, với lỗ có C ta cũng dùng mũi
khoan này để khoan phá.
Sau đó ta thay dao với đường kính dao là 22 đê gia công lỗ như hình vẽ.
Qua trình gia công cũng chạy dao tự động, phải điều chỉnh máy có lượng chạy
dao s0,1 (mm/v) và máy có tốc độ là n 97 (v/ph).
Sau khi hoàn tất phải kiểm tra lại bằng thước.
3
Ø22
15
25
5
35
58
3
65
15
32
325
116
245
18
54
Ø8
35
98
58
54
88
Ø8
22
44
58
180
200 B
260
C
15
25
5
35
W F
Bước3: Sau khi gá đặt xong phôi lên bán máy ta tiến hành gia công các lổ
đã được làm dấu. Máy gia công là máy khoan K125.
+ Để gia công được lổ 22 trước hết ta phải tiến hành khoan phá bằng mũi
khoan 8.
Tiến hành khoan như sau: Gá mũi khoan 8 lên đầu gá dao, điều chỉnh
chạy dao tự động với lượng chạy dao s 0,1 (mm/v). Với tốc độ trục chính
n 140 (v/ph) cho tới khi đạt được kích thước l 35mm thì dừng lại.
Ta tiếp tục thay mũi khoan 22 lên đầu gá dao, điều chỉnh chạy dao tự
động với lượng chạy dao s 0,1 (mm/v). Với tốc độ trục chính n 140 (v/ph)
cho tới khi đạt được kích thước l 35mm thì dừng lại.
+ Để gia công lổ 30 sâu 5mm ta cũng làm tương tự, thay mũi khoan 30 lên
đầu gá dao, điều chỉnh chạy dao tự động với lượng chạy dao s 0,1 (mm/v).
Với tốc độ trục chính n 97 (v/ph) cho tới khi đạt được kích thước l 5mm thì
dừng lại.
+ Để gia công được hai lổ ren trước hết ta phải khoan lổ 6,5 sau đó dùng
mũi ta rô M8x1,25 để ta rô ren. Chiều sâu lổ 6,5 là l1 25mm, chiều sâu ren
là
l2 15mm.
Ta tiếp tục thay mũi khoan 6,5 lên đầu gá dao, điều chỉnh chạy dao tự
động với lượng chạy dao s 0,1 (mm/v). Với tốc độ trục chính n 140 (v/ph)
cho tới khi đạt được kích thước l1 25mm thì dừng lại.
Sau khi khoan xong hết các lổ tháo chi tiết ra và gá nó lên ê tô tiến hành ta
rô ren bằng mũi ta rô M8x1,25.
Sau khi hoàn tất kiểm tra lại bằng thước các chi tiết đã được gia công xem
đạt kích thước chưa.
45
146
125
30 A
B
32
100 A
88
B
32
Chi tiết gia công phải thoã mãn các giá trị kích thước như hình vẽ.
Ø2
2
40
6.5
15
R1
50 33
Bước 1: Gá đặt phôi lên bàn máy như hình vẽ sau, lúc này trục dao phay
được đặt thẳng đứng.
106
Bước 2: Điều chỉnh máy có tốc độ vòng quay n 75 (v/ph).
Sau khi gá dao vào trục chính ta điều chỉnh bàn máy theo hướng đứng sao cho
đạt được chiều cao rãnh cần gia công h 106 mm.
Khi gia công rãnh ta tiến hành 2 lần cắt.
Lần cắt thứ nhất cho chiều sâu cắt t 3mm. Sau đó điều chỉnh bàn dao dọc để
đạt được chiều dài rãnh cần gia công.
Lần cắt thứ hai cho chiều sâu cắt t 2mm. Sau đó điều chỉnh bàn dao dọc để
đạt được chiều dài rảnh cần gia công.
b: Phay rãnh má tĩnh:
Thiết bị: Máy phay X62W, dao phay đĩa b8 mm.
Thiết bị đo kiểm : thước lá, thước kẹp.
Dụng cụ gia công nguội: dũa dẹt.
Phôi liệu cần thiết là má tĩnh.
106
D
Trong đó mặt D đặt lên bàn máy, dùng ê tô kẹp chặt mặt C.
Bước 2: Sau khi gá đặt xong tiến hành gia công, điều chỉnh tốc độ trục chính
n 75 (v/ph). Điều chỉnh bàn máy đạt kích thước cần gia công là l 106 mm.
Khi gia công ta tiến hành 3 lần cắt.
Lần 1: cho chiều sâu cắt t 3mm, sau đó điều chỉnh bàn dao ngang để đạt
chiều dài rảnh cần gia công.
Lần 2: cho chiều sâu cắt t 2mm, sau đó điều chỉnh bàn dao ngang để đạt
chiều dài rảnh cần gia công.
Lần 3: Điều chỉnh bàn dao dọc sao cho đạt được chiều rộng b 12mm, cho
chiều sâu cắt t 5mm. Sau đó điều chỉnh bàn dao ngang để đạt chiều dài rảnh
cần gia công.
M8
Ø12
5 12
Hình vẽ 5
Bước 1: Dùng mâm cặp gá phôi lên như hình vẽ.
30
Ø13,8
Bước 2: Điều chỉnh máy đạt tốc độ trục chính là n500 (v/ph), điều chỉnh tiện
trơn chạy dao tự động. Lượng chạy dao s 0,12 mm/vp.
Bước 3: Cho dao tiện mặt trụ ngoài tiến vào chi tiết với chiều sâu cắt
t 0,9 mm nhằm đạt được kích thước ngoài cần thiết là 12.
Bước 4: Gia công chi tiết đạt kích thước 8 để ta rô ren ta tiến hành 2 lần
cắt:
Lần 1: với chiều sâu cắt là t 1 mm, lượng chạy dao s 0,12 mm/vp.
Lần 2: với chiều sâu cắt là t 1 mm, lượng chạy dao s 0,12 mm/vp.
Thực tế khi gia công thì kích thước này là 7,6 ÷ 7,7.
Bước 5: Dùng dao tiện mặt trụ ngoài để vát đầu vít kẹp nhằm mục đích là
thuận tiện cho quá trình ta rô ren.
Bước 6: Dùng bàn ta rô ren M8x1,25 để ta rô ren với chiều dài ren là 12mm.
Bước 7: Dùng dao tiện cắt đứt để cắt đầu bu lông đạt chiều dài như hình vẽ
trên.
68
M10
Ø18
Ø10 30
Hình vẽ 6.
Bước 1: Dùng mâm cặp gá phôi lên như hình vẽ.
75
Ø19,6
Bước 2: Điều chỉnh máy đạt tốc độ trục chính là n500 (v/ph), điều chỉnh tiện
trơn chạy dao tự động. Lượng chạy dao s 0,12 mm/vp.
Bước 3: Cho dao tiện mặt trụ ngoài tiến vào chi tiết với chiều sâu cắt
t 0,8 mm nhằm đạt được kích thước ngoài cần thiết là 18.
Bước 4: Gia công chi tiết đạt kích thước 10 để ta rô ren ta tiến hành 4 lần
cắt:
Lần 1: với chiều sâu cắt là t 1 mm, lượng chạy dao s 0,12 mm/vp.
Lần 2: với chiều sâu cắt là t 1 mm, lượng chạy dao s 0,12 mm/vp.
Lần 3: với chiều sâu cắt là t 1 mm, lượng chạy dao s 0,12 mm/vp.
Lần 4: với chiều sâu cắt là t 1 mm, lượng chạy dao s 0,12 mm/vp.
Thực tế khi gia công thì kích thước này là 9,6 ÷ 9,7.
Bước 5: Dùng dao tiện mặt trụ ngoài để vát đầu vít kẹp nhằm mục đích là
thuận tiện cho quá trình ta rô ren.
Bước 6: Dùng bàn ta rô ren M10x1,25 để ta rô ren với chiều dài ren là 30mm.
Bước 7: Dùng dao tiện cắt đứt để cắt đầu bu lông đạt chiều dài như hình vẽ
trên.
35 5 5 27 15 200
M22x4
Ø18
Ø29
Ø22
Ø22
Ø34
2x45 o
Hình 7.
255
Ø22
Bước 2: Điều chỉnh máy đạt tốc độ trục chính là n200 (v/ph), điều chỉnh
máy tiện ren chạy dao tự động. Bước tiến ren t4mm.
Bước 3: Khi tiến hành gia công tiện ren ta chia ra các khoảng ăn dao như sau:
Đối với chiều sâu cắt t ta có các khoảng sau: 0- 0,25; 0,25-0,5; 0,5-0,75;
0,75-1; 1-1,25; 1,25-1,5; 1,5-1,75; 1,75-2; 2-2,25; 2,25-2,5; 2,5-2,75.
Cứ sau mỗi lần cắt ta tiến sâu dao vào 1 khoảng như trên.
Và sau mỗi lần tiến sâu dao vào chi tiết ta lại dịch lượng chạy dao s đi một
khoảng theo quy định sau:
Từ 0 đến 1,75 tiến 2,5 vạch;Từ 2 đến 2,75 tiến 1,5 vạch.
Ø24
Ø9
Bước 1: Dùng mâm cặp gá phôi lên và gá mũi khoan lên ụ động như hình vẽ.
30
Ø24
Bước 2: Điều chỉnh máy đạt tốc độ trục chính là n355 (v/ph).
Bước 3: Tiến hành khoan lỗ ,cho mũi khoan tiến sâu vào chi tiết khi mũi
khoan ăn sâu vào chi tiết khoảng 25-30mm thì đưa mũi khoan trở lại.
Bước 4: Dùng dao tiên cắt đứt để cắt đai ốc đạt kích thước như hình vẽ trên.
Tiến hành lặp lại bước 3 và 4 cho tới khi đạt được sản phẩm theo yêu cầu.
Quá trình gia công ta thực hiện ăn dao bằng ta do vậy cần phải điều chỉnh
lượng ăn dao cho phù hợp.
Tạo hòm khuôn trên: Ta tiến hành lắp nữa mẩu còn lại lên, đặt hộp khuôn
trên lên khuôn viên của hòm khuôn dưới.
Sau khi lắp đặt các hệ thống ống rót, lổ thông hơi ta tiến hành cho cát vào và
thực hiện các quá trình đầm chặt. Quá trình này phải thực hiện từng bước một.
Ta tiến hành định 2 khuôn với nhau bằng các chốt thép chữ V.
Bước 3: Dơ hòm khuôn trên lên và đặt tại một vị trí khác. Sau đó tiến hành
tháo vật mẩu ra khỏi hai hòm khuôn. Khi tháo phải gõ nhẹ vào mẩu và nâng từ
từ tránh làm hỏng mẩu.
Bài 4: Tạo hòm khuôn má tĩnh.
Bước 1: Tạo độ ẩm cho cát, chuẩn bị các dung cụ cần thiết như : bay, thước
đo mặt phẳng, đầm đất ....
Bước2: Tạo hòm khuôn dưới.
Trước tiên ta đặt mẩu lên nền, và đầm mẩu xuống bằng với mặt bằng chung
của nền. Dùng thước đo mặt phẳng để kiểm tra độ phẳng hòm khuôn dưới.
SVTH: Nguyễn Trung Ngọc – 09C1A Trang 20
Báo cáo thực tập công nhân Khoa Cơ Khí
Khi đạt được độ phẳng ta tiến hành tạo mặt phẳng và khuôn viên cho hòm
khuôn dưới.
Tạo hòm khuôn trên: Ta tiến hành lắp nữa mẩu còn lại lên, đặt hộp khuôn
trên lên khuôn viên của hòm khuôn dưới.
Sau khi lắp đặt các hệ thống ống rót, lổ thông hơi ta tiến hành cho cát vào và
thực hiện các quá trình đầm chặt. Quá trình này phải thực hiện từng bước một.
Ta tiến hành định 2 khuôn với nhau bằng các chốt thép chữ V.
Bước 3: Dơ hòm khuôn trên lên và đặt tại một vị trí khác. Sau đó tiến hành
tháo vật mẩu ra khỏi hai hòm khuôn. Khi tháo phải gõ nhẹ vào mẩu và nâng từ
từ tránh làm hỏng mẩu.
46
18
MỤC LỤC
PHẦN I : Ban khoan, nguội............................... Trang2.
PHẦN II : Ban phay, bào................................... Trang10.
PHẦN III : Ban tiện..................................... Trang15.
PHẦN IV : Ban đúc.................................... Trang20.
PHẦN V : Ban hàn, rèn................................... Trang23.