TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

VIỆN CƠ KHÍ
Bộ môn gia công vật liệu và dụng cụ công nghiệp

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ DỤNG CỤ CẮT

Giáo viên hướng dẫn: Gs. Nguyễn Đức Toàn

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Hữu Hoàng
Mã số sinh viên: 20184873

Hà Nội, 7/2022
 LỜI NÓI ĐẦU
Dụng cụ cắt kim loại đóng vai trò quan trọng trong lĩnh vực gia công cơ khí, nó trực tiếp tác
động vào quá trình sản xuất ra các sản phẩm cơ khí, công cụ sản xuất máy móc thiết bị cho nền
kinh tế quốc dân.
Việc nắm bắt được vai trò quan trọng của dụng cụ cắt gọt kim loại cũng như khả năng
thiết kế chế tạo tối ưu hoá là một đòi hỏi bắt buộc đối với người làm công tác kỹ thuật trong
lĩnh vực cơ khí có như vậy mới có thể đạt được yêu cầu kỹ thuật, năng suất cho quá trình chế
tạo cơ khí đóng góp cho quá trình phát triển chung của đất nước.
Vì những lí do trên nên việc hoàn thành đồ án môn học “Thiết kế dụng cụ cắt kim loại”
đóng vai trò quan trọng và cần thiết đói với mỗi sinh viên làm quen rèn luyện kỹ năng thiết kế
đế chuẩn bị cho công tác sau này.
Để hoàn thành đồ án môn học này có sự cố gắng của bản thân em và sự chỉ bảo, giúp đỡ
tận tình của các thầy cô giáo trong bộ môn đặc biệt là thầy: GS. Nguyễn Đức Toàn đã hưỡng
dẫn và chỉ bảo trong suốt quá trình làm đồ án. Vì vậy em xin chân thành cảm ơn thầy!
Đồ án được hoàn thành nhưng còn có nhiều thiếu sót bởi vì môn học là một vấn đề khó
và liên tục phát triển. Vậy em rất mong được sự chỉ bảo thêm của các thầy cô giáo trong bộ
môn và sự đóng góp ý kiến của các bạn.
Một lần nữa em xin chân thành cảm ơn các thầy cô giáo!

Sinh viên thực hiện Nguyễn

Hữu Hoàng
 Mục lục
PHẦN I: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ DAO TIỆN ĐỊNH HÌNH..................................................1
1.1. Đề bài....................................................................................................................................1
1.2. Phân tích chi tiết để chọn dụng cụ gia công.........................................................................2
1.3. Chọn loại dao........................................................................................................................2
1.4. Chọn cách gá dao..................................................................................................................3
1.5. Thiết kế dao..........................................................................................................................3
1.6 Sơ đồ tính toán thông số profin dao......................................................................................4
1.7. Tính toán chiều cao profin của dao......................................................................................6
1.8 Kết cấu dao............................................................................................................................7
1.9 Điều kiện kỹ thuật...............................................................................................................10
1.10. Bản vẽ thiết kế..................................................................................................................10
PHẦN II: THIẾT KẾ DAO PHAY LĂN RĂNG.....................................................................13
2.1. Yêu cầu...............................................................................................................................13
2.2 Chọn dao phay lăn răng:......................................................................................................13
2.3 Điều kiện kỹ thuật của dao phay lăn răng:..........................................................................21
CHƯƠNG III:THIẾT KẾ DAO PHAY ĐỊNH HÌNH HỚT LƯNG......................................22
3.1. Phân tích chi tiết, chọn loại dao gia công:.......................................................................22
3.2. Chọn điểm cơ sở:...............................................................................................................23
3.3. Chọn thông số hình học của dao:......................................................................................23
3.4. Tính toán profin dao trong tiết diện chiều trục:................................................................24
3.5. Điều kiện kỹ thuật của dao...............................................................................................28
TÀI LIỆU THAM KHẢO...........................................................................................................30
 PHẦN I: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ DAO TIỆN ĐỊNH HÌNH
 Nhiệm vụ của quá trình tính toán thiết kế dao tiện định hình được thự hiện
theo trình tự sau:
- Phân tích hình dạng, độ chính xác theo yêu cầu của chi tiết để chọn
kiểu sao phù hợp.
- Xác định loại dao và cỡ dao.
- Xác định điểm cơ sở, góc trước, góc sau.
- Vẽ sơ đồ hình
- Thiết kế profin dao trong các tiết diện.
- Lựa chọn phần phụ.
- Vẽ profin và các hình chiếu của dao.
- Quy định về điều kiện kỹ thuật.

1.1. Đề bài
Tính toán thiết kế dao tiện định hình để gia công chi tiết theo Hình 1.1 (Dao có
chuẩn bị để cắt đứt).
Vật liệu gia công: Phôi thanh ∅60 bằng thép C45.

Hình 1.1 Kích thước của chi tiết

4
 Bảng 1.1 Thông số kích thước của chi tiết.

∅1(mm) ∅2(mm) ∅3(mm) ∅4(mm) L1(mm) L2(mm) L3(mm) L(mm)

60 58 39 21 19 12 8 42

1.2. Phân tích chi tiết để chọn dụng cụ gia công.

Chi tiết có biên dạng mặt tròn xoay trên đó bao gồm mặt côn, mặt trụ. Do
chi tiết có mặt côn nên khi gia công rất dễ mắc phải sai số do lưỡi cắt không song
song với đường tâm chi tiết. Song độ chính xác chi tiết yêu cầu không cao, mặt đầu
chi tiết có đọ chênh lệch đường kính không quá lớn.
Đây là một chi tiết không phức tạp, chiều dài nhỏ, độ chênh lệch đường kính
không quá lớn.
Dmax−Dmin
Chiều sâu lớn nhất: tmax = 2

Trong đó Dmax: Đường kính lớn nhất khi tiện.

Dmin : Đường kính nhỏ nhất khi tiện.
58−21
tmax = 2
= 18.5(mm)

1.3. Chọn loại dao

Như đã phân tích ở trên, chi tiết có mặt côn nên rất dễ mắc phải sai số do
lưỡi cắt không song song với đường tâm chi tiết, chi tiết do sai số tạo ra không phải
là bề mặt côn mà là mặt hypecboloit. Trong trường hợp này để khác phục sai số
này người ta dùng dao có đoạn cơ sở nằm ngang tâm chi tiết. Mà độ chính xác của
chi tiết yêu cầu không cao, hơn nữa chiều dài phần côn của chi tiết ngắn, nên ở đây
ta chỉ cần dùng dao có điểm cơ sở nằm ngang chi tiết.
Dao tiện định hình có hai loại chính theo hình dáng đó là loại dao hình lăng
trụ và dao tiện hình tròn, trong hai loại trên em chọn loại dao lăng trụ vì chúng có
những ưu điểm sau:
- Được gá kẹp bằng rãnh mang cá có độ cứng cao.
- Dao lăng trụ chỉ gây ra sai số ∆1 còn dao hình tròn còn gây ra sai số
gia công ∆2.

5
 - Góc sau α có thể lựa chọn giá trị lớn vì điều kiện gia công cho phép.
- Truyền nhiệt tốt, tuổi thọ cao, mài lại dao dễ.
=> Dựa vào những ưu điểm trên và chiều sâu lớn nhất của chi tiết = 18.5 mm
nên em chọn dao tiện định hình hình lăng trụ.

1.4. Chọn cách gá dao

Để thuận tiện và đơn giản trong quá trình thiết kế cũng như chế tạo mà vẫn
đảm bảo được yêu cầu kỹ thuật trong khi gia công cũng như độ chính xác về kích
thước và hình dáng hình học, chất lượng của bề mặt gia công và tuổi thọ của dụng
cụ cắt được đảm bảo.
Mà do yêu cầu độ chính xác không cao nên ta chọn phương án gá dao thẳng.
Mặc dù có suất hiện sai số nhưng ta chấp nhận sai số này.

1.5. Thiết kế dao

1.5.1. Chọn điểm cơ sở
Nguyên tắc chọn điểm cơ sở: Để đảm bảo góc sau tại các điểm trên lưỡi cắt
không quá nhỏ, điểm cở sở khi thiết kế dao tiện định hình thường được chọn trùng
với điểm của chi tiết có bán kính nhỏ nhất, điểm gần tâm chi tiết nhất.
21
Theo hình 1.2 ta thấy điểm 1 có bán kính nhỏ nhất( r1 = = 10.5) là m điểm cơ sở
2

Hình 1.2 Xác định các điểm trên chi tiết

6
  Xác định bán kính tại các điểm trên biên dạng chi tiết

39
- r2 = = 19.5(mm)
2

58
- r3 = = 29(mm)
2

60
- r4 = = 30(mm)
2

Bảng 1.2 Bảng giá trị các điểm trên profin chi tiết
Điểm ri(mm) Li(mm)
1 10.5 0
2 19.5 3
3 19.5 11
4 29 23
5 29 42

1.5.2 Chọn góc sau α và góc trước γ

Vật liệu gia công: Phôi thép C45
Theo trang 27, 28 [1] ta chọn:
- Góc sau : α =12˚
- Góc trước: γ = 20˚

1.6 Sơ đồ tính toán thông số profin dao

Sơ đồ tính toán các thông số profin dao tại một điểm i bất kỳ trên lưỡi cắt được
biểu diễn như sau:

7
 Hình 1.3 Sơ đồ tính toán profin dao lăng trụ
Điểm 1 được chọn làm điểm cơ sở để xác định profin lưỡi cắt. Qua điểm 1
trên hình chiếu đứng vẽ mặt trước T hợp với phương ngang một góc . Mặt trước
T cắt các vòng tròn có bán kính r1,r2,r3,.. tại các điểm 1’,2’,3’,… trên lưỡi cắt dao.
Các điểm 1’,2’,3’,… trên lưỡi cắt của dao gia công các vòng tròn bán kinh r1, r2, r3,
… ứng với các điểm 1, 2, 3, ….của profin chi tiết

8
 Khoảng cách từ điểm 1 đến các điểm 2’,3’,… là τ2, τ3, .. là chiều cao profin
lưỡi cắt theo mặt trước.
Từ các điểm 2’,3’,4’,… trên lưỡi cắt dao ha các đoạn thẳng vuông góc với
điểm 1 được các đoạn hd2, hd3,…Đó chính là chiều cao profin lưỡi cắt trong tiết
diện vuông góc với mặt sau.

1.7. Tính toán chiều cao profin của dao

1.7.1 Xây dựng công thức tính toán

1.7.1 Tính toán profin dao tại các điểm

- ChiÒu cao g¸ dao: k = R.sin = 10,5.sin120 = 2,183 mm.
- ChiÒu cao mµi: H = R.sin( + ) = 10,5.sin(120 +200) = 5,564 mm.
- Kho¶ng c¸ch tõ t©m chi tiÕt ®Õn mÆt tríc:
+ A = r.sin( ) = rx sin x = 10,5.sin120 = 3,591 mm.
+ B = r1 cos 1 = 10,5. cos 20 o = 9,87 mm.
+ C1 = B = 9,87 mm

*§iÓm 2, 3:
- r2 = r3 = 19,5 mm
r1
10,5
r
. γ2 = γ3 = arcsin( .sin γ) = arcsin( 19,5 .sin20o ) = 10,613.
2

B = 9,87 mm
C2 = r2.cos γ2 = 19,5 cos(10,613) = 19,166 mm
. 𝒯2 = 𝒯3 = C2 – B = 9,296 mm
.h2 = h3 = 𝒯2 cos (20+12) = 7,883 mm

*§iÓm 4, 5:
- r4= r5 = 29 mm
r1 10,5
. γ4 = γ5 = arcsin( r .sin γ) = arcsin( 29 .sin20o ) = 7,113
4

B = 9,87 mm
C4 = r4.cos γ4 = 19 cos(7,113) = 28,777 mm
. 𝒯4 = 𝒯5 = C4 – B = 18,907 mm
.h4 = h5 = 𝒯4 cos (20+12) = 16,034 mm

9
10
 Bảng 1.3 Thông số profin dao.
Điểm rx(mm) A Yi Ci Ti hx(mm)
1 10,5 3,591 20 ˚ 9,87 0 0
2-3 19.5 10,613˚ 19,166 9,296 7,883
4-5 12.5 7,113˚ 28,777 18,907 16,034

1.8 Kết cấu dao

Căn cứ vào chiều sâu cắt lớn nhất của chi tiết: tmax = 18,5
mm Dựa vào bảng 3.2a [2] ta có kích thước cơ bản của dao:
Bảng 1.4: Kích thước cơ bản của dao
tmax Phần cắt Phần kẹp
B H E A F r d M
20 35 90 10 40 25 1 10 55,77

Hình 1.4 Kích thước kết cấu dao tiện

11
12
 Hình 1.7 Profin dao trong tiết diện trùng với mặt trước

1.9 Điều kiện kỹ thuật

- Vật liệu làm dao : Thép C45

13
- Độ cứng sau nhiệt luyện : HRC = 62-65
- Độ bóng :
 Mặt trước Ra =0,32 [µm]
 Mặt sau Ra =0,63 [µm]
 Mặt tựa trên thân dao thấp hơn 0,63 [µm]
-Dung sai profin dao: ±0.005mm.
- Sai lệch góc :
 Sai lệch góc trước  = 20010
 Sai lệch góc sau α=1210
 Kí hiệu dao: DTĐH 40XH -ĐHBKHN
1.10. Bản vẽ thiết kế

14
Hình 1.8: Bả n vẽ thiết kế

15
 PHẦN II: THIẾT KẾ DAO PHAY LĂN RĂNG
2.1. Yêu cầu
Thiết kế dao phay lăn răng có modun m = 2.5 mm ; α = 200 để gia công chi tiết
bằng vật liệu thép 40XH (σb = 950 N/mm2).

2.2 Chọn dao phay lăn răng:

Dao phay lăn răng là dụng cụ cắt hoạt động theo phương pháp bao hình,
dùng để gia công bánh răng trụ răng thẳng hoặc nghiêng. Có hai loại dao phay lăn
răng, đó là: dao phay lăn răng gia công thô và dao phay lăn răng gia công tinh.
Để gia công bánh răng có modun m = 2.5 (mm), góc ăn khớp α = 20˚ thì
ta chọn dao phay lăn răng gia công tinh nguyên khối (có mài profile dao sau
nhiệt luyện), có một đầu mối, có trục vít cơ sở là trục vít Acsimet.
Đặc điểm của trục vít Acsimet: là trục vít và mặt ren là đường xoắn ốc
Acsimet. Mặt xoắn ốc này là quỹ đao chuyển động của một đường thẳng luôn luôn
dựa trên một đường xoắn ốc trụ tròng và giao nhau với trục của hình trụ một góc
không đổi. Trục vít Acsimet có cạnh răng thẳng trong mặt cắt dọc chứa đường tâm
ren vít. Giao tuyến của mặt ren và mặt cắt ngang (vuông góc với trục) là đường
xoắn ốc Acsimet.
Ưu điểm khi chế tạo dao phay lăn răng theo trục vít cơ sở là trục vít
Acsimet: đơn giản, dễ chế tạo, chiều cao profile không đổi khi mài lại ở mặt trước,
góc sau thay đổi không đáng kể.
Chọn cấp chính xác để chế tạo dao phay lăn răng: cấp chính xác A.
Để gia công được bánh răng chính xác, ta chế tạo dao phay lăn răng có góc
trước γ = 0.

16
 Hình 2.1 Tạo hình profin răng dao phay
Các thông số hình học của dao phay lăn răng có modun m = 1 ÷ 20 được tiêu
chuẩn hoá, được tính theo các công thức ở các bảng 8.1 và 8.2 [1]

 Bước theo phương pháp tuyến: tn = π.m.n

Trong đó: m = 2.5 (mm): modun dao

n=1: số đầu mối của dao.

Vậy tn = π. 2.5. 1 = 2,5.π = 7,85(mm).

 Chiều dày răng ở thiết diện pháp tuyến:

tn 7,85
Sn= = = 3,93 (mm)
2 2

 Chiều cao đầu răng: h1 = 1,25.m.f

Trong đó:

f: hệ số chiều cao đầu răng. Khi ăn khớp tiêu chuẩn thì f = 1

17
 Vậy h1 = 1,25. 2,5. 1 = 3,125 (mm).

 Chiều cao chân răng: h2 = h1= 1,25.m.f = 3,125 (mm).

 Chiều cao toàn bộ profile: h = 2,5.m.f = 2,5. 2,5. 1 = 6,25 (mm).
 Bán kính đoạn cong đầu răng: r1 = 0,25.m = 0,25. 2,5 = 0,625 (mm).
 Bán kính đoạn cong chân răng: r2 = 0,3.m = 0,3. 2,5 = 0,75 (mm).
 Đường kính đỉnh răng (De): Bảng 8.2 [1], với m = 2,5 thì De = 65(mm).

 Số răng dao phay: :

360
Z = φ (ră ng)
m. f 2,5.1
Trong đó : cos(φ )= 1 - 4,5 De = 1 - 4,5. 65
= 0.827 => φ =34.2 0
360 360
Z = φ = 34.2 = 10.526 (răng). Chọn Z = 10 (răng)
π . De
 Lượng hớt lưng lần 1: K = . tan ⁡(α )
Z

Trong đó: De = 65 (mm): đường kính đỉnh răng.

Z = 10 (răng): số răng dao phay.

α: góc sau trên đỉnh răng.

Nếu α = 100 thì K = 3.6 mm.

Chọn lượng hớt lưng K theo tiêu chuẩn: K = 4 (mm).

 Lượng hớt lưng lần 2 (dao có mài profile):
K1 = (1,2 ÷ 1,5). K = (1,2 ÷ 1,5). 4= 4.8 ÷ 6 (mm). Chọn K1 = 5,5(mm).
 Đường kính trung bình tính toán của dao (dao có mài profile):
Dt = De – 2,5.m.f – 0,2.K = 65 – 2,5.2,5.1 – 0,2. 5,5 = 57,6(mm).

m 2,5
 Góc xoắn rãnh vít: sin(ω) = Dt = 57,6 = 0,043 => ω = 2,485 0

 Lượng biến thiên của góc profile theo mặt trước (Δα):
Tra bảng 8.6 [1] tr156 ta tính được Δα = 1’.

18
 Trị số góc profile theo mặt trước: α1 = α – Δα
Trong đó: α = 20˚: góc ăn khớp.

Δα = 1’: lượng biến thiên góc profile theo mặt trước.

Vậy α1 = α – Δα = 200 – 1’ = 19˚59’.

 Bước rãnh xoắn lý thuyết:

T = π. Dt. cotω = π. 57,6. Cot(2,485 )= 4169,617 (mm).
tn 7,85
 Bước của răng vít theo chiều trục: to = cos ⁡(w) = cos ⁡(2,485) =7,857 (mm)

 Chiều sâu của rãnh thoát phoi H (đối với dao có mài profile):

K +K 1
H=h+ 2
+ (1 ÷ 2) mm

Trong đó: h = 6,25 (mm): chiều cao của răng.

K = 4 (mm): lượng hớt lưng lần 1.

K1 = 5,5 (mm): lượng hớt lưng 2 (sau khi mài profile).

K +K 1 4+ 5,5
H=h+ 2
+ (1 ÷ 2) mm = 6,25 + 2
+ (1 ÷ 2) = 12÷13 (mm)

Chọ n H = 12 (mm)

 Góc của rãnh thoát phoi (ν): phụ thuộc vào số răng dao Z. Với Z = 10 (răng)

thì ν = 220.

 Bán kính cung tròn ở đáy rãnh:

π .( De−2 H )
rK =
10 Z
Trong đó: De =65 (mm): đường kính đỉnh răng.

H = 12 (mm): chiều sâu của rãnh thoát phoi.

Z = 10 (răng): số răng dao phay.

19
 π .(65−2.12)
Vậy rK =
10.10

= 1,288 (mm)
 Đường kính lỗ lắp ghép: Bảng 8.2 [1] với m=2.5 chọn d=22 mm
 Đường kính lỗ không lắp ghép: d1 = 1,05.d = 1,05.22 = 23,1 (mm).
Chọn d1=24mm.
 Kích thước then: Chiều rộng then bxh=12x11(mm), to=38.4 mm.
 Đường kính của gờ:
Dg = De – 2H – (1÷2)mm =65– 2.12 – (1÷2)mm = 40÷39(mm).
Chọn Dg = 40 (mm).
 Chiều dài của gờ: lg = (3,5 ÷ 5) mm. Chọn lg = 4 (mm).
 Chiều dài phần làm việc của dao (L1): ta chọn theo bảng 8.2 [1] tr153 với m
= 2,5 (mm) thì L1 = 48 (mm).
 Chiều dài toàn bộ dao phay: L = L1 + 2.lg = 56 (mm).
 Tính các góc αt và αp trong tiết diện chiều trục:
Ta có cot α 0 =cot α 1. cos ω = cot(19˚59’).cos(2,485) = 2,747 .
K.Z 4.10
cot α t = cot α 0 + = 2,747 + = 2,757 => α t = 19˚56’.
T 4169,617
Góc sau trong tiết diện pháp tuyến (α P):
K.Z 4.10
cot α P = cot α 0 - = 2,747 - = 2,737 => α P = 20˚4’.
T 4169,617

20
 Bảng 2.1 Thông số hình học dao phay lăn răng:

STT Tên gọi Ký hiệu Giá trị

1 Góc trước γ 0˚
2 Bước theo phương pháp tuyến tn 7,85 (mm)
3 Chiều dày răng ở thiết diện pháp tuyến Sn 3,93 (mm)
4 Chiều cao đầu răng h1 3,125 (mm)
5 Chiều cao chân răng h2 3,125 (mm)
6 Chiều cao toàn bộ profile h 6,25 (mm)
7 Bán kính đoạn cong đầu răng r1 0,625 (mm)

8 Bán kính đoạn cong chân răng r2 0,75 (mm)

9 Đường kính đỉnh răng De 65 (mm)
10 Số răng dao phay Z 10 (răng)
11 Lượng hớt lưng lần 1 (sau tiện) K 4 (mm)
12 Lượng hớt lưng lần 2 (sau mài) K1 5,5 (mm)
Đường kính trung bình tính toán của dao
13 Dt 57,6 (mm)
(dao có mài profile)
14 Góc xoắn rãnh vít ω 2˚29’
15 Lượng biến thiên góc profile theo mặt trước Δα 1’
16 Trị số góc profile theo mặt trước α1 19˚59’
17 Bước rãnh xoắn lý thuyết T 4169,617(mm)
18 Bước của răng vít theo chiều trục t0 7,857 (mm)
Chiều sâu của rãnh thoát phoi (đối với dao
19 H 12 (mm)
có mài profile)
20 Góc của rãnh thoát phoi ν 22˚
21 Bán kính cung tròn ở đáy rãnh rk 1,288 (mm)
22 Đường kính lỗ gá d 22 (mm)
23 Đường kính lỗ không lắp ghép d1 24 (mm)
24 Đường kính của gờ Dg 40 (mm)
25 Chiều dài của gờ lg 4 (mm)
26 Chiều dài phần làm việc của dao L1 48 (mm)
27 Chiều dài toàn bộ dao phay L 56 (mm)
28 Góc sau trong thiết diện chiều trục αt 19˚56’
29 Góc sau trong thiết diện pháp tuyến αp 20˚4’
`

21
Hình 2.2 Profin dao trong tiết diện pháp tuyến

22
Hình 2.3 Profin dao trong tiết diện chiều trục

23
 2.3 Điều kiện kỹ thuật của dao phay lăn răng:
Vật liệu làm dao: thép 40XH. Nhiệt luyện đạt độ cứng 62 ÷ 65 HRC.
Độ nhám bề mặt:
 Mặt đầu dao, gờ dao, mặt trụ lắp ghép: Ra = 0,32 (μm).
 Mặt sau phần tiện hớt lưng, mặt trụ phần không lắp ghép: Ra = 2,5 (μm).
 Mặt sau phần mài hớt lưng: Ra = 0,63 (μm).
Ký hiệu: m=2,5, w=2˚29’, α=20 , 40XH, ĐHBKHN.
o

Dung sai của dao phay lăn răng: tra theo bảng 8.4[1]-tr155 và bảng 8.5[1]-tr155
với cấp chính xác chế tạo dao là A, modun m = 2.5(mm).

Bảng 2.2 Bảng giá trị dung sai của dao phay lăn răng như sau:

STT Độ không chính xác cho phép lớn nhất Giá trị
1 Giới hạn sai lệch bước ±0,01 (mm)
2 Sai số tích luỹ giới hạn trên độ dài 3 bước ±0,015 (mm)
Độ đảo hướng kính theo đường kính ngoài trong giới
3 0,30 (mm)
hạn một vòng tròn
Sai lệch giới hạn gốc profile (trong giới hạn của
4 phần có hiệu lực của profile và đường thẳng của nó 0,015 (mm)
trong thiết diện pháp tuyến)
Giới hạn sai lệch hướng kính của mặt trước ở điểm
5 bất kỳ trên chiều cao profile (chỉ tháo một phần phía 0,05 (mm)
phần khoét đáy)
Sai lệch tích luỹ lớn nhất của bước vòng của rãnh
6 0,04 (mm)
xoắn
Hiệu số khoảng cách từ đỉnh răng phân bố dọc rãnh
7 0,015 (mm)
thoát phoi đến trục dao phay
8 Độ đảo hướng kính của gờ 0,020 (mm)
9 Độ đảo mặt đầu của gờ 0,010 (mm)
10 Sai lệch chiều dài răng +0,25 (mm)
11 Sai lệch chiều dày răng ±0,025(mm)
Sai lệch giới hạn của bước rãnh vít theo mặt trước
12 +175 (mm)
răng

24
CHƯƠNG III:THIẾT KẾ DAO PHAY ĐỊNH HÌNH HỚT LƯNG

Yêu cầu: Thiết kế dao phay định hình có để gia công vật liệu bằng

thép 45 có
Với profin chi tiết như hình vẽ:
3.1. Phân tích chi tiết, chọn loại dao gia công:
- Chi tiết gia công có dạng rãnh, profin phức tạp gồm các đường thẳng
- Dao phay hớt lưng đảm bảo được lượng profin lưỡi cắt không đổi và
đồng nhất trong quá trình sử dụng khi mài sắc lại theo mặt trước,
tính vạn năng cao, năng suất cao, không yêu cầu gá đặt phức tạp,
không đòi hỏi thợ bậc cao. Do đó, dao phay hớt lưng chủ yếu được
sử dụng để gia công các bề mặt định hình
- Chi tiết không yêu cầu độ chính xác cao, do đó chỉ cần hớt lưng một
lần
- Để giảm nhẹ lực cắt, chọn góc trước

25
 - Chiều cao ở những điểm mút của profin khác nhau ít, hơn nữa, chế
tao rãnh đáy thẳng (đáy rãnh làm song song với trục) dễ dàng hơn
rãnh vát (đáy rãnh làm nghiêng với trục dao).
Từ đó, ta chọn dao phay định hình có góc trước , hớt lưng
một lần, đáy rãnh thẳng để gia công chi tiết.
3.2. Chọn điểm cơ sở:

Đối với dao phay định hình, càng gần tâm góc sau càng tăng, do
đó để đảm bảo góc sau tại các điểm trên lưỡi cắt không quá nhỏ, điểm cơ
sở khi thiết kế dao phay định hình thường được chọn trùng với các điểm
trên chi tiết nằm xa tâm dao nhất (các điểm có chiều cao profin lớn nhất).
3.3. Chọn thông số hình học của dao:
Với vật liệu gia công là thép 45, có , theo bảng 4.2, ta
có:
+ Góc trước γ=10 °

+ Góc sau chính

+ Góc sau phụ α 1=8°
Chiều cao lớn nhất của profin chi tiết h max=20 , tra bảng 4.11 được
đường kính D=150>100 (mm) . Do đó dao phay phải dùng kết cấu răng hàn
vớ vật liệu thân dao là thép 45X; vật liệu răng dao là P18. Tra bảng 4.11 ta
được:
+ Đường kính đỉnh dao D = 150 mm
+ Lượng hớt lưng K = 8 mm
+ Số răng Z = 10

26
3.4. Tính toán profin dao trong tiết diện chiều trục:

Profin chi tiết được biểu diễn bởi các điểm .

Xét điểm i trên chi tiết, để gia công được điểm này thì phải có điểm i’
tương ứng trên profin dao. Xác định điểm i’ như sau:
+ Từ điểm i trên profin chi tiết ta dóng ngang sang phía dao cắt

đường tại điểm E. Lấy làm tâm, quay cung tròn bán kính cắt vết
mặt trước tại F.

+ Vẽ đường cong hớt lưng acsimet cắt tại G. Từ G kẻ đường

thẳng vuông góc với ta được điểm i’, điểm này nằm trên profin dao
dùng để gia công điểm i trên profin chi tiết.
Để thiết kế dao phay định hình có cần phải tính chiều cao
profin dao của tất cả các điểm tương ứng với các điểm trên profin chi tiết.
Từ sơ đồ tính ta có:

27
 Với

Trong đó góc và được tính như sau:

Xét

Mà

Suy ra:

Một cách tổng quát, ứng với mỗi điểm i tương ứng với bán kính ta
có:

 Tính chiều cao profin dao trong tiết diện chiều trục của dao:

+ Điểm 1: θ1= arcsin

( )
Rd . sinγ
γ
R d −h1c – = arcsin 75−15 (
75 sin10 ° °
)
−10 = 2,536°

KZ 8.10
K x 1=¿ θ
° . 1= ° . 2,536 = 0,563 (mm)
°
360 360
h d = h c −K x 1=15−0,563=¿ 14,437 (mm)
1 1

( )
Rd . sinγ
( )
°
75 sin10
+ Điểm 2, điểm 3: θ2 =θ3 =¿ arcsin – γ = arcsin °
−10 =
R d−h2c 75−0

0
KZ 8.10
K x 2=K x3 =¿ θ
° . 2= . 0 = 0 (mm)
360 360°
h d=h d = h c −K x 2=0−0=¿ 0 (mm)
2 3 2

28
 + Điểm 4, Điểm 5:θ 4= arcsin ( )
Rd . sinγ
R d−h 4c
– = arcsin
γ ( 75−20 )
75 sin10 ° °
−10 =

°
3,697
KZ 8.10
K x 4 =¿ θ
° . 4= . 3,697° = 0,822 (mm)
360 360°
h 4d = h 4c −K x 4=20−0,822=¿ 19,178 (mm)

Chiều cao profin dao trong tiết diện chiều trục :

 Tính chiều cao profin dao trong tiết diện trùng với mặt trước
Chiều cao profin dao trong tiết diện trùng mặt trước được dùng để
kiểm tra dao sau khi chế tạo có đạt yêu cầu hay không. Từ sơ đồ tính,
với điểm i bất kì, công thức tính chiều cao profin dao trong tiết diện
trùng mặt trước:

29
Tính toán cụ thể cho từng điểm:
+ Điểm 1:
1 r 1 . sin θ1 ( Rd −h1c ) . sin θ1 ( 75−15 ) sin 2,536°
h dt= = = ° = 15,289
sinγ sinγ sin 10

(mm)
+ Điểm 2, điểm 3:
2 r 2 . sin θ2 ( Rd −h1c ) . sin θ2 ( 75−0 ) sin 0°
3
h =h =
dt dt = = ° = 0 (mm)
sinγ sinγ sin 10

+ Điểm 4, điểm 5:

h 4dt=
r 4 . sin θ4 ( R −h 4 ) . sinθ 4 = ( 75−20 ) sin 3,697° = 20,423
= d c °
sinγ sinγ sin 10

(mm)

Chiều cao profin dao trong tiết diện trùng với mặt trước :

30
 Bảng kết quả tính toán

Chiều cao profin trong tiết diện chiều trục và trong tiết diện trùng mặt

trước
Điểm
1 0 15 14,437 15,289
2 3 0 0 0
3 8 0 0 0
4 11 20 19,178 20,423

3.5. Điều kiện kỹ thuật của dao

Kích thước kết cấu dao tra theo bảng 4.11, ứng với chiều cao lớn
nhất của profin chi tiết hcmax = 20mm , ta có kích thước kết cấu của dao như
sau:
- Đường kính lớn nhất của dao: D = 150 mm
- Đường kính lỗ định vị dao d = 40 mm
- Đường kính phần không lắp ghép d1 = 42 mm
- Số răng Z = 10
- Lượng hớt lưng K = 8 mm
- Hình dáng đáy rãnh thoát phoi H = 34 mm
- Bán kính góc lượn ở đáy rãnh thoát phoi r = 3 mm
- Các kích thước khác C = 20 (mm) ; ε = 25˚
Điều kiện kỹ thuật của dao:
- Thép gió P18 tôi đạt độ cứng 65HRC
- Độ cứng sau nhiệt luyện 62 – 65HRC

31
- Độ bóng: bề mặt làm việc Ra = 0,63
- Bề mặt còn lại Ra = 1,28
- Độ đảo hướng tâm của mặt trước ≤ 0,06 mm
- Độ đảo hướng kính của các lưỡi cắt ≤ 0,03 mm
- Kí hiệu dao : DPĐHHL - N03 – γ = 10 – D = 150 – d = 40 – B = 31-
P18 – ĐHBKH

32
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Hướng Dẫn Thiết Kế Dụng Cụ Cắt (2011) – TS. Nguyễn Thị Phương
Giang, PGS. TS Trần Thế Lục, TS Lê Thanh Sơn - Nhà xuất bản Giáo Dục.
2. Dung Sai Lắp Ghép - PGS.TS Ninh Đức Tốn - Nhà xuất bản Khoa Học
Kỹ Thuật.
3. Thiết Kế Dụng Cụ Công Nghiệp – GS. TSKH Bành Tiến Long, PGS. TS
Trần Thế Lục, PGS. TS Trần Sĩ Túy - Nhà xuất bản Khoa Học Kỹ Thuật.
4. Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy – GS. TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS. TS
Lế Văn Tiến, PGS. TS Ninh Đức Tốn, PGS. TS Trần Xuân Việt - Nhà xuất
bản Khoa Học Kỹ Thuật.

33