Verzió 2.

0
A Lean Termelési Rendszer

„ Európai Lean Egyesület

www.leanegyesulet.hu
E-mail: kutatas@leanegyesulet.hu
Tananyag felépítése

„ Háttér
„ Történelem
„ Elmélet
„ Gyakorlat
„ Példa
Péld
„ Teszt
„ Videó
Tartalom

„ Kaizen – Folyamatos fejlesztés

„ 6S – Vizuális munkahely
„ Poka Yoke – hibabiztos megoldások
Disclaimer and Approved use
„ Disclaimer
… This presentation is intended for use in training individuals within an organization. The
handouts,, tools,, and presentations
p mayy be customized for each application.
pp
… THE FILES AND PRESENTATIONS ARE DISTRIBUTED ON AN "AS IS" BASIS WITHOUT
WARRANTIES OF ANY KIND, EITHER EXPRESSED OR IMPLIED.
„ Copyright
… This p
presentation has been created by
y Európai
p Lean Egyesület
gy and there are no known
copyright issues. Please contact Európai Lean Egyesület immediately if copyright issues
become apparent.
„ Approved Use
… Each copy of this presentation can be used throughout a single Customer location, such as a
manufacturing plant.
plant Multiple copies may reside on computers within that location
location, or on the
intranet for that location. Contact Európai Lean Egyesület for authorization to use the
Európai Lean Egyesület Excellence Program at multiple locations.
… The presentation may be customized to satisfy the customer’s application.
… The presentation, or portions or modifications thereof, may not be re
re-sold
sold or re-distributed
re distributed
without express written permission from Európai Lean Egyesület.

„ Current contact information and other presentations and learning products can be
gy
found at: www.leanegyesulet.hu
A Lean Termelési Rendszer módszertana

www.leanegyesulet.hu
E-mail: kutatas@leanegyesulet.hu
 Lean Termelési Rendszer módszertana
Legjellemzőbb veszteségek és megoldásuk a Lean módszertan segítségével:

- Átláthatatlan folyamatok > VSM – Értékáram elemzés

- Rendezetlen gyártás > 6S – Vizuális munkahely
- Hosszú betanulási folyamat > Standard Work – Egységesített munkafolyamatok

- Nagy készletek > Kanban – Húzó logisztika

g
- Hosszú átállások > S.M.E.D. – Gyors átállások
- Gépmeghibásodás > TPM – Teljes körű Hatékony Karbantartás
- Hosszú
H ú átf
átfutási
tá i idő > OPF – Egydarabos
E d b gyártás á tá
- Minőségi problémák > TQM – Teljes körű Minőségirányítási Rendszer
> Poka Yoke – Hibabiztos megoldások

A fent említett veszteségek a gyártási problémák 90%-át fedik le

le.
 Kaizen
K i
y
Folyamatos fejlesztés
j

www.leanegyesulet.hu
E-mail: kutatas@leanegyesulet.hu
Háttér és történelem

• Kaizen – Japán szó (Ky’zen)

– “Kai” jelentése“változás”
– “zen” jelentése “jó (jobbnak lenni)”
– Folyamatok
y fejlesztése
j csapatmunkában
p

• Kaizen folyamatok modellje a Toyota Termelési Rendszer (TPS) alapja.

• TPS elsősorban a gyártásban alkalmazható, de számos példa létezik,

hogy irodai folyamatokban is eredményesen alkalmazzák.

• Az amerikai vállalatok 1985-től kezdték el a Kaizen szóhasználatot.

• Magyarországon
M á K
Kaizen
i event-ként,
t ké t K
Kaizen
i eseményként,
é ké t vagy
Műhelymunka elnevezéssel terjedt el
Módszer céljának ismertetése

• Kaizen esemény a folyamatos fejlődés alapja.

• „Blitz kaizen” – 5 napos folyamatfejlesztési esemény egy előre

meghatározott folyamaton, gépen, gyártási területen.

• A fejlesztés jól meghatározott keretek között, strukturált formában

történik.
• A csapat kereszt funkcionális
funkcionális, az érintett területek tapasztalt kollégáinak
bevonásával történik.
Módszer főbb elemei és bevezetése
• Feladatok, projektek kijelölése

• Célok meghatározása

• Csapat kialakítása, csapatvezető kijelölése

• Támogatás, körülmények biztosítása

• Blitz Kaizen – 5 nap

• Nehézségek megoldása

• Kaizen lépések
– Cél kijelölése
– Jelenlegi folyamatok megfigyelése
– Jövőállapot meghatározása
– Új
Ú ffolyamat bevezetése
é
– Riport, elemzés, ellenőrzés
Kaizen események céljai lehetnek
ISHIKAWA-DIAGRAM (ok-okozati elemzés)
TE
RM

EM
ÉK Acé lössze tétel Alka lm a ssá g Ké pzettség

BE
R
Felületi á lla po t Juta lom

Minõség Óra b ér
Sza kció k Minõség
Tö meg Tec hnoló gia i szem élyzet
Sze rkezeti kia lakítás
Kiszolgá ló szem élyzet
Ösztönzés
Term é km ére tek Mennyiség
Ge ome tria Ké pzettség Alka lm a ssá g
Érd eklõd és
Munka feg ye lem be ta rtása
Prog ram o zás Összetétel
Termé k hõfo k Felelõsségérzet
Vezetés színvonala
Mennyiség Eg ymá s m eg b ecsülése

• Hatékonyság növelés
Tec hnoló gia i utasítá sok b eta rtá sa
Tekinté ly Eszközök

TERMELÉKENYSÉGI PROBLÉMÁK

Mûszaki állapot Tec hnológia i elrendezés

Kezelés m inõség e He ly
Ka rba ntartottsá g Sorrend A so r vonalve ze tése

– Általános cél: 30 % növekedés

Kapac itá sok m éretei Alap és seg édanyagok
Mére tek
Teljesítmé ny Da rab szá m Minõség Mennyiség

Korszerûség Tec hnológia i idõk

Kezelhe tõség

EK

IA
Pontosság Energ ia felha szná lás

ÉS
Tec hnoló gia i fõid õk

G
Mellékid õk

EZ

LÓ
ND

O
HN
RE
BE

C
TE
• Átállási idők csökkentése
– Általános cél : 90%-kal történő csökkentés

• Egydarabos gyártás
– Általános cél : készletek 50%-kal történő csökkentése

• Húzó logisztika (Kanban) bevezetése

– Több terület együttes fejlesztésével lehet csak bevezetni!
Célok felállítása

• Célok lehetnek az előző oldalon bemutatottak, még akkor is ha magasnak

tűnnek mert:
tűnnek,

• Állítsuk magasra a célokat

– Hogy motiváljuk a csapatot „Nézzük
Nézzük ki a dobozból”
dobozból gondolkodásra
– Próbáljunk ki teljesen más megoldásokat, új folyamatokat
A csapat
• 3-10 fő

• Kereszt funkcionális bevonás

• Bevonva a specialistákat – nyitott gondolkodás elvárt

• Bevonva Kaizen eseményeken tapasztalt kollégákat

• Teljesen más területről érkező kollégáknak lehetnek a legjobb kérdései

(Miért így csináljátok?)
– “érdekes” kérdések új gondolkodásra ösztönzik a csapatot

• Tá
Támogatás
tá

• Elkötelezettség, csapatszellem, motiváltság a siker elérésére

Támogatás és körülmények
• Külső körülmények kizárása
– Lehalkított telefon
– Nincs „csak 5 percre ki kell mennem”
– Kijelölt terem
– Együnk együtt!

• Biztosítani
– Flip chart tábla
– Fehér tábla
– Bekészítés (üdítő, apró sütemény)

• Vezetői támogatás
– Teljes elkötelezettség, támogatás szükséges
– A vezető felelős azért, hogy ne legyen zavaró körülmény
(feladatok el legyenek látva a Kaizen idejére)
Terem vagy Gemba?

• Fontos, hogy menjünk a „gemba”-hoz

– “Gemba”: ahol az értékteremtő folyamat zajlik

• Kaizen akár történhet rögtön

g a sor mellett egy
gy kijelölt
j területen

• A termet megbes
megbeszélésre
élésre és elem
elemzésre
ésre has
használjuk
nálj k

• Ha van egy új ötlet ki kell menni a sorra és kipróbálni, megnézni

Blitz Kaizen esemény jellemzői

• Teljes fókusz a kijelölt fejlesztésre váró folyamaton, radikális javítási

i té k dé k rövid
intézkedések ö id idő
időn belül.
b lül

• Azonnali eredmények a termelékenységben

termelékenységben, minőségben
minőségben, kiszállításban
kiszállításban,
átfutási időben, átállási időkben, készletekben, munkahelyek
kialakításában.

• Általában 5 napos „event”.

Felmerülő nehézségek lehetnek
• Túl elfoglalt mindenki

• Jó ötlet, de hosszú idő bevezetni

• Nincs rá pénz

• Az elmélet más mint a valóság

• A gépet nem lehet megállítani

• Nem egyezik
gy a vállalat előírásaival

• Nem az én feladatom – majd valaki más megcsinálja

• Nem megfelelő kommunikáció

• Tudom mi lesz az eredménye, ha nem csináljuk meg

• Nincsenek az érintett kollégák bevonva

• Ennél jobb megoldás nincs
Nem az én munkám!
 6S
Vizuális munkahely
y

www.leanegyesulet.hu
E-mail: kutatas@leanegyesulet.hu
Módszer céljának ismertetése
• 6S módszer elsődleges célja a munkakörnyezet javítása és fenntartása.

• 6S - 6 pillér - 6 lépés – Vizuális munkahely megteremtése.

• Folyamatos fejlődés alapja, veszteségcsökkentés egyik eszköze.

• Felfordulásokat, káosz helyzeteket szüntet meg hatékony alkalmazása.

• Keresgélési idők - Állásidők csökkenését eredményezi

eredményezi.

• “Mindennek megvan a helye, minden a helyén van”.

• Kellemes munkakörnyezetet teremt.
• Eredménye motiváló.
• Sok
S k gyártó
á tó vállalat
áll l t célja:
élj minden
i d szerszámot
á t amii szükséges
ük é a
folyamat működtetéséhez 60 másodpercen belül el kell érni, hozzá
kell férni.
Háttér és történelem

• Taiichi Ohno a Toyota gyárban, eredetileg „4S” módszerként fogalmazta

meg először
lő ö mégé az 1950-es
1950 é kb
években, mint
i t a munkakörnyezet
k kö t
fejlesztésének és vizualizációjának egyik eszköze.

• Az 1960-1970 es években egészült ki 5S módszerré.

• 1990-ben az amerikai gyártó vállalatok hozzáadtak még egy „S”-t, mint a

biztonság (Safety) pillérét, így sok helyen 6S ként ismerik.
Módszer főbb elemei és bevezetése

• 5S a Lean Termelési Rendszer alapja

• 5S 5 eleme, pillére

– Sort - Szelektálás
– Straighten - Szervezés
– Shine - Takarítás
– Standardize - Egységesítés
– Sustain - Fenntartás
– Safety
S f t - Biztonság
Bi t á

• Vizuális irányítás
5S 5 pillére
• Sort - Szelektálás
– Szükségtelen eszközök, anyagok, gépek eltávolítása

• Straighten - Szervezés
– Mindennek a legmegfelelőbb tárolás kialakítása
• Shine - Takarítás
Shi T k ítá
– Takarítás kívül, belül

• Standardize
St d di - Egységesítés
E é íté
– Szabályok meghatározása, ami az 5S rendszer fennmaradásához
szükséges
• Sustain - Fenntartás
– Tréning, napi fenntartás, ellenőrzés
• Safety – Biztonság (+1 „S”)
– A biztonság fontossága minden folyamatban
A jó, rossz és a csúf …
Az élet 5S nélkül
5S után
5S után
• Tiszta, átlátható, biztonságos közlekedési útvonal
• Színkódok
• Termelési információk
információk, táblák
táblák, mutatószámok rögtön a gyártósor mellett
• Mindig kész egy „vevői látogatásra”
5S példák

5S után

5S előtt
5S példák - takarítás

Csapatban. Mindenki részese,

Csapatban részese mindenki magáénak érzi a fenntartás
fontosságát, mert ő is tett azért hogy ilyen legyen.
 Poka
P k Yoke
Y k
g
Hibabiztos megoldások

www.leanegyesulet.hu
E-mail: kutatas@leanegyesulet.hu
Háttér és történelem
• Poka Yoke – Japán szó (pokajoke)
– “Poka” gondatlan hibák
– “Yoke” megelőzni
– „Gondatlan hibák keletkezésének megakadályozása”

• APPoka
k YYoke
k ffogalom
l először
lő ö a Toyota
T t Termelési
T lé i rendszerben
d b lett
l tt
használva Shigeo Shingo által az 1960-as években.

• A alapja
Az l j az egyszerűség
ű é éés a jó ötletek.
ötl t k

• Shingo nem akarta elfogadni, hogy a statisztikai módszerekkel csak

csökkenteni és nem megszüntetni tudjuk a hibák előfordulását.
előfordulását

A vevőközpontúság, a versenyképesség, a rugalmasság alapja

a 0 hiba!
Mi történne, ha nem a 100%-ra törekednénk?

99.9% elérése
elég?
A 99.9% rendben van ?
Ha igen a válasz, akkor a következő dolgok történhetnek:

• Minden hónapban 1 órán keresztül ihatatlan vizet kapnánk!

• 50 újszülött halna meg minden egyes nap!
• 20,000
20 000 db rossz átutalás
á lá történne
ö é minden
i d ó órában.
áb
• 10 baleset történne naponta a Heathrow reptéren!
• 10,000 db levél veszne el minden órában!

Ennek oka,
oka hogy az említett folyamatokban nem törekednének a
100%-os megbízhatóságra, minőségre.
Mi történne, ha nem a 100%-ra törekednénk?

99 9% elérése
99.9%
elég?
Most mit válaszolnál?
Hibák, Selejtek

Két megközelítése van a hibák keletkezésének

1. „Ez elkerülhetetlen hiba!”

• „Emberek mindig hibáznak” - Ha
elfogadjuk ezt a megközelítést
megközelítést, akkor
nem ösztönözzük magunkat arra, hogy
ne tegyük meg újra, ne hibázzunk.
• „A
A technológia nem stabil”
stabil – Minden
technológián lehet fejleszteni!
• „Alapanyagok nem megfelelőek” – A
beszállítói lánc egészét kell
f jl
fejlesztenünk,
t ü k amii a ké
késztermék
t ék
előállításához szükséges.
• A hibákat csak a végellenőrzésnél
vesszük észre
észre, vagy rosszabb esetben
a vevőnél derül ki.
Hibák, Selejtek
2. „A hibákat meg lehet szüntetni!”
• Ha az ember valahol hibázik, azt meg is
lehet előzni
előzni.
• Az emberek kevesebb hibát vétenek, ha
megkapják a megfelelő képzettséget,
tréninget,
g , utasítást és egy
gy olyan
y
termelési rendszerbe dolgoznak, ahol a
hibák megelőzése a cél és nem azok
észlelése.
Mintavételezés, ez a legjobb megoldás?

A hibák kiszűrésének egyik módszere:

a mintavételezés.
Két fő típusát különböztetjük meg:
1. Mintavételezés
• Nagyon sok vezető azon az állásponton van,
hogy a mintavételezés a legjobb,
leghatékonyabb és legolcsóbb ellenőrzés.
• Cél: 0,1 % hibás termék
• A mintavételezéssel nem ellenőrzünk minden
darabot, ezért minden ezredik vevő hibás
terméket kaphat.
kaphat
Mintavételezés, ez a legjobb megoldás?
2. 100% ellenőrzés a legjobb ellenőrzés!
• 100% ellenőrzés – 100% minőség
• Cél 0 hiba
• A 100% os ellenőrzés nem azt jelenti, hogy
egy személy 100% ban ellenőrzi a termékek
minden jellemzőit
jellemzőit, hanem azt
azt, hogy olyan
technológiai rendszert alakítunk ki, ami nem
tud hibás terméket előállítani!
A vevő a legjobb „sori ellenőr”

„ Senki sem akar szándékosan hibát elkövetni, de

bárkivel előfordulhat, hogy
gy hibázik. Még
ga
legtapasztaltabb dolgozóval is.

„ Ennek oka a nem megfelelően kialakított

technológia, munkakörnyezet, munkakörülmények
vagy maga a termék.

„ A hibás terméket a vevő észre fogja venni, hisz ő

minden egyes darabot ellenőrizni fog.

„ Nem biztos hogy minden egyes hibát fog jelezni

felénk. Egyszer csak azt vesszük észre, hogy a
vevőő nem vevő
ő többé ...
Stratégia a 0 hibáig – 3 lépésben

1. Ha nem kell, NE GYÁRTSUK!

Ha nincs szüksége a vevőnek a termékre, ne gyártsuk! Csak annyit
készítsünk, amennyire szüksége van.
Stratégia a 0 hibáig – 3 lépésben

2. Csináld hiba nélkül!

Ha gyártunk, gyártsunk hiba nélkül. Be kell építeni minőségbiztosítási
eszközöket, technológiákat folyamatunkban, annak érdekében, hogy
megelőzzük a hiba előfordulását, hibás termék gyártását.
Stratégia a 0 hibáig – 3 lépésben

3. Ha le tudjuk gyártani, gyártsuk le azonnal!

Csökkentsük a termék átfutási idejét, azért hogy a vevőnek minél
hamarabb el tudjuk juttatni a kért terméket, így növelve elégedettségét.
5 legjobb Poka Yoke megoldás

1. Különböző méretű tájoló csapok

5 legjobb Poka Yoke megoldás

2. Hibafelismerés és riasztás
5 legjobb Poka Yoke megoldás

3. Végállás kapcsolók, érzékelők

5 legjobb Poka Yoke megoldás

4. Számlálók
5 legjobb Poka Yoke megoldás

5. Ellenőrző listák
Fő feladata a Poka Yoke rendszereknek

„ „Nem kell kijavítani, ha megelőztük”

„ Poka Yoke rendszernek 3 fő megelőzési szerepe van a hibák

elkerülésében

… Leállítás
… Szabályozás
… Figyelmeztetés

„ Ha meg tudjuk határozni, milyen hibalehetőségek lehetnek a termék

előállítás során, különböző módszerekkel ki tudjuk küszöbölni azok
előfordulását (pl: FMEA – Failure Mode and Effects Analysis – Hibamód és
h tá l
hatáselemzés).
é )
Fő feladata a Poka Yoke rendszereknek

„ Leállítás
„ Szabályozás
„ Jelzés

„ Hibamegelőzés!
Poka Yoke, a folyamatos javulás és a 0 hiba 8 alappillére

1. 100 % os ellenőrzés
2. Minden gondatlanságból adódó hibát meg lehet szüntetni
3. Ne gyárts rosszat, kezd jóval - Most!
4. Ne keress kifogásokat, gondolkozz azon, hogy hogy tudnánk jobbá
tenni
5. Ha 60 % esélye van annak, hogy fog működni az ötleted, ne habozz,
próbáld ki!
6. Jó csapatmunkával
t ká l llecsökkenthetőek
ökk th tő k a hibák é és selejtek
l jt k száma
á 0-ra
0
7. 10 fej jobb mint 1 – Kaizen folyamatok
8. Keressük meg g a hibák okait az 5 M-mel és 1 H-val ((Miért? Miért?
Miért? Miért? Miért? Hogyan?)
Lean kvíz

www.leanegyesulet.hu
E-mail: kutatas@leanegyesulet.hu
Kaizen jelentése a Folyamatos Fejlesztés?

A) Igaz
B)) Hamis
Melyek lehetnek a Kaizen események céljai?

A) Hatékonyság növelés
B)) Kibocsájtás
b á á növelés
lé
C) Átállási idő csökkentés
D) Minőség javítás
E) Technológiafejlesztés
Mil en sszabályok
Milyen abál ok vannak
annak a Kai
Kaizen
en
eseményeken?
A) Legyünk nyitottak a változásra
B)) Beszéljük
él k meg a problémákat
blé ák TE
RM
ISHIKAWA-DIAGRAM (ok-okozati elemzés)

EM
ÉK Acé lössze tétel Alka lm a ssá g Ké pzettség

BE
R
Felületi á lla po t Juta lom

Minõség Óra b ér
Sza kció k Minõség
Tö meg Tec hnoló gia i szem élyzet
Sze rkezeti kia lakítás
Kiszolgá ló szem élyzet
Ösztönzés
Mennyiség

C) Ne kérdezzünk túl sokat

Term é km ére tek
Ge ome tria Ké pzettség Alka lm a ssá g
Érd eklõd és
Munka feg ye lem be ta rtása
Prog ram o zás Összetétel
Termé k hõfo k Felelõsségérzet
Vezetés színvonala
Mennyiség Eg ymá s m eg b ecsülése
Tec hnoló gia i utasítá sok b eta rtá sa
Tekinté ly Eszközök

TERMELÉKENYSÉGI PROBLÉMÁK

Mûszaki állapot Tec hnológia i elrendezés

Kezelés m inõség e He ly
Ka rba ntartottsá g Sorrend A so r vonalve ze tése

Kapac itá sok m éretei Alap és seg édanyagok

Mére tek

D) Értsük meg az adatok és

Teljesítmé ny Da rab szá m Minõség Mennyiség

Korszerûség Tec hnológia i idõk

Kezelhe tõség

EK

IA
Pontosság Energ ia felha szná lás

ÉS
Tec hnoló gia i fõid õk

G
Mellékid õk

EZ

LÓ
ND

O
HN
RE
BE

C
TE
folyamatok összefüggéseit
E) Hallgassuk meg mások
véleményét
é é é
Ki vegyen részt a Kaizen eseményen?

A) Az érintett területen dolgozó kollégák

B)) Legjobb
bb gépkezelők
é k lők
C) Karbantartó
D) Lean specialista
E) Mérnök
A felsoroltak közül melyek az 6S 6 lépése?

A) Szervezés
B)) Takarítás
k íá
C) Egységesítés
D) Bolondbiztosság
E) Fenntartás
á
F)) Szelektálás
G) Biztonság
Párosítsa össze a lépéseket?

Szelektálás A. Szükségtelen eszközök, anyagok,

Szervezés gépek
g p eltávolítása
Takarítás B. Mindennek a legmegfelelőbb tárolás
kialakítása
Egységesítés
C Takarítás kívül,
C. kívül belül
Fenntartás
Biztonság D. Szabályok meghatározása, ami az
5S rendszer fennmaradásához
szükséges
E. Tréning, napi fenntartás, ellenőrzés

F. A biztonság fontossága minden

folyamatban
Milyen
Mil en lépésekkel ttudná
dná be
bevezetni
e etni Ön a 6S
6S--t az
a
önök szervezetébe?
Milyen eszközei vannak a 6S fenntartásának?

A) 6S tréning
B)) Előtte-Utána
lő á képek
ké k
C) Ellenőrző listák
D) Munkautasítások
E) Szabályok
á
F)) Napi
p 5 perc
p 5S
G) Ellenőrzés
Poka Yoke jelentése Bolond biztos?

A) Igaz
B)) Hamis
Ki a legjobb ellenőr?

A) A sor végi 100%-os ellenőrzést végző

nagyon jól képzett „régi
régi” dolgozó
B) A vevő!
A Poka Yoke rendszerek célja?

A) Hibák megelőzése
B)) Hibák
bák jelzése
l é
C) Selejt keletkezesének megakadályozása
D) Hiba esetén leállítás
E) Szabályozás
á á
F)) Figyelmeztetés
gy
„Tanuljunk
T lj k együtt,
ütt ttanuljunk
lj k egymástól”
á tól”

Kö ö jük a fifigyelmét!
Köszönjük l é!

„ Telefon: 06-30/250-02-75
„ Web: www.leanegyesulet.hu
„ E-mail:
E il kutatas@leanegyesulet.hu
k t t @l l th
„ Cím: 1124 Budapest, Koszta József u. 33. 1 em. 4.