ĐỒ ÁN Thiết kế phân xưởng sản xuất nhựa PVC bằng phương pháp trùng hợp huyền phù năng suất 5000 tấnnăm

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
PHẦN 1. LÝ THUYẾT CHUNG

I. Giới thiệu chung
I.1. Lịch sử phát triển
Trong công nghiệp chất dẻo, Polyvinyl clorua (PVC) là một trong ba
chất dẻo chủ lực gồm Polyolefin (PO), PVC và Polystyren (PS). Nó đứng hàng
thứ hai sau Polyolefin với tổng công suất toàn thế giới năm 1997 là trên 25 triệu
tấn, tiêu thụ khoảng 22 triệu tấn.
Vinyl clorua được tìm ra lần đầu tiên bởi Regnault năm 1835, polyme
Polyvinyl clorua (PVC) được quan sát thấy lần đầu tiên năm 1938. Năm 1912,
Baumann trình bày phản ứng trùng hợp monome vinilic gồm vinyl clorua sử
dụng ánh sáng mặt trời để tạo ra sản phẩm PVC ở dạng bột trắng. Từ đó, công
nghệ trùng hợp PVC đã có những bước phát triển mạnh mẽ chủ yếu ở Mỹ và
Đức. Sản phẩm thương mại của PVC ra đời lần đầu tiên ở Đức vào đầu những
năm 30 sử dụng quá trình trùng hợp nhũ tương. Năm 1932, bước đột phá đầu
tiên để giải quyết vấn đề quá trình và sự ổn định nhiệt diễn ra khi Semon phát
minh ra chất hoá dẻo cho PVC, quá trình sử dụng chất ổn định được phát triển
vào những năm 30 của thế kỉ 20[5].
Hiện nay PVC là một trong những polyme chính của thế giới. Do tính
chất cơ lý tốt nên PVC được sản xuất với sản lượng lớn. Tuy nhiên tính ổn định
nhiệt và tính mềm dẻo của PVC kém hơn một số nhựa thương phẩm khác như
Polyetylen (PE) và PS. PVC được sản xuất chủ yếu bằng trùng hợp gốc. Tuy
nhiên, trùng hợp gốc của PVC cho ra nhiều các đồng phân và các khuyết tật cấu
trúc. Những nhân tố này là quan trọng sống còn đối với người sử dụng PVC, vì
chúng tạo ra những vấn đề về màu sắc, độ ổn định nhiệt, độ tinh thể, ứng xử gia
công và tính chất cơ học của thành phẩm. Nghiên cứu về khuyết tật cũng đem lại
sự hiểu biết sâu sắc về bản chất của phản ứng phụ xảy ra trong quá trình trùng
hợp[5].
Ngoài các chất phụ gia như chất hoá dẻo, chất ổn định nhiệt, chất bôi trơn,
chất độn và các polyme khác, đã có nhiều công trình nghiên cứu nhằm cải thiện
http://www.ebook.edu.vn
-1-
những tính chất yếu kém của PVC, ví dụ như đồng trùng hợp với các monome
khác và thay đổi hình thái của hạt để tăng cường tính dễ gia công. Polyme ghép
đồng trùng hợp của PVC với monome acrylic và vinyl axetat, blend với MBS và
acrylonitryl butadien styren (ABS) đã được thử nghiệm để tăng sức chịu va đập.
Copolyme của PVC với monome imit và PVC clo hoá đã được nghiên cứu để
tăng tính chống cháy của PVC. Tổng hợp polyme khối lượng phân tử cao và một
liên kết ngang PVC để tăng modun. Tổng hợp PVC hoá dẻo nội là một giải pháp
cho vấn đề của chất hoá dẻo (DOP) di chuyển từ bên trong ra bên ngoài vật
liệu[5].
I.2. Tình hình sản xuất và tiêu thụ PVC:
Trên thế giới
Trong phần lớn thời gian của thập niên 1990, sản xuất PVC là một lĩnh vực
sản xuất không đạt lợi nhuận cao. Điều này đã khiến nhiều công ty đóng cửa nhà
máy, rút khỏi sản xuất PVC hoặc sáp nhập với nhau. Rất ít nhà máy mới được
dự kiến xây dựng.
Tuy nhiên, nhu cầu PVC đã tăng mạnh vào cuối thập niên, bất chấp những
vấn đề môi trường. Kết quả là, sau khi ảnh hưởng của cuộc khủng hoảng tài
chính châu á giảm dần, nhu cầu PVC đã tăng lên sít sao với mức cung và lợi
nhuận đã tăng trở lại trong năm l 999.
Trong 5 năm tới, thị trường PVC toàn cầu với tổng khối lượng 26 triệu tấn
sẽ tăng trưởng khoảng 4,1%/năm. Châu á là thị trường lớn nhất và cũng sẽ có tỷ
lệ tăng trưởng cao nhất (trừ Nhật Bản). Sản xuất PVC ở châu Mỹ Latinh và
Trung Đông, châu Phi cũng sẽ tăng nhanh nhưng với mức khởi điểm thấp, còn
Bắc Mỹ có tiềm năng tăng trưởng khá chắc chắn (khoảng 4%/năm).
Ngành xây dựng là lĩnh vực sử dụng chủ yếu đối với các sản phẩm PVC.
Trong lĩnh vực hàng tiêu dùng và bao bì đóng gói, các sản phẩm PVC đang mất
dần thị phần vì nó được thay thế bởi các sản phẩm khác thân môi trường hơn.
Những yếu tố ảnh hưởng đến sản xuất PVC toàn cầu là:
-2-
- Sự tăng trưởng kinh tế sẽ kéo theo sự tăng nhu cầu PVC.
- Giá năng lượng cao có thể làm giảm tốc độ tăng trưởng kinh tế.
- Các vấn đề về môi trường có thể không kìm hãm sự tăng trưởng sản xuất
PVC, nhưng có thế hạn chế việc xây dựng các nhà máy PVC mới.[6]
Cơ cấu sử dụng 5,3 triệu tấn PVC tại các nước Tây Âu như sau:
Cơ cấu sử dụng PVC tại các nước Tây Âu :
Ống dẫn 27%
Kết cấu xây dựng 18%
Tấm màng cứng 10%
Bọc cáp 9%
Chai lọ 9%
Màng mềm 7%
Lát sàn 6%
Các ứng dụng khác 6%
Lớp sơn lót 3%
Ống mềm 3% 3%
Sản phẩm xốp 2%
Cộng 100%
Tại Việt Nam

Từ nhưng năm đầu của thập kỷ 60 Việt Nam đã "sản xuất được" PVC do Nhà
máy hóa chất Việt Trì sản xuất. Trong phương án sản phẩm của nhà máy có 150
tấn/năm PVC chủ yếu để giải quyết cân bằng do việc tạo ra HCL, cho kết hợp
với axetylen từ đất đèn nhập ngoại, thành VCM và trùng hợp. Những tấn bột
trắng ngả hồng đầu tiên ấy đã được Nhà máy Cao su Sao vàng cán thành tấm
"nilông" che mưa, nhà máy ăcquy Hải Phòng làm những tấm lá cách điện...
Song vừa không kinh tế, lại sản lượng quá nhỏ, chẳng giải quyết được vấn đề gì
-3-
nên ngành sản xuất này sớm chấm dứt, đặc biệt khi bước vào chiến tranh phá
hoại của Mỹ.
Trong những năm của thập kỉ 90 công nghiệp gia công chất dẻo trong nước
phát triển mạnh với tốc độ tăng bình quân tới 28%/năm. Năm 1990 tiêu thụ chất
dẻo trong nước là 0,5 kg/người đến năm 1996 đã lên tới 5,7 kg/người. Toàn bộ
nhựa nguyên liệu là nhập khẩu; trong số đó PVC chiếm trung bình 1/3. PVC
nhập dưới 2 dạng: Bột PVC (PVC resin) và hạt PVC (PVC compound) chứa sẵn
chất hóa dẻo, chất ổn định, chất màu.[6]
Năm 2000 cả nước tiêu thụ khoảng 150.000 tấn bột PVC, trong nước sản xuất
đáp ứng được khoảng 40% nhu cầu và phải nhập khẩu 60% từ nhiều nước trên
thế giới.[7]
Năm 2002, toàn ngành nhựa Việt Nam đã sử dụng 1.260.000 tấn nguyên liệu
nhựa, trong đó PP, PE, PVC là các nguyên liệu được sử dụng nhiều nhất chiếm
khoảng 71,3% tổng nhu cầu nguyên liệu.[6.2]
Mức tiêu thụ theo từng loại nguyên liệu nhựa năm 2002 như sau:
PP: 380.000 tấn
PVC: 180.000 tấn
PE: 340.000 tấn
Nguồn cung cấp PVC bột và hạt, cũng như một số bán thành phẩm PVC (tấm
trải nhà, và giả da) và phụ gia chủ yếu là chất hóa dẻo DOP là các nước Đông Á
và Đông Nam Á (Nhật Bản, Singapo, Hàn Quốc, Đài Loan, Thái Lan...).
-4-
Bảng thống kê nhập khẩu PVC: đvt triệu USD [10]

Tên nước Năm 1998 Năm 1999 Năm 2000 10tháng/2001
Hàn Quốc 11.7 7.4 16.5 6.1
Singapo 8.8 4.9 16.5 4.0
Thái Lan 12.5 12.1 21 11.3
Nhật Bản 7.7 4.8 7.9 3.1
Arập xê út 0.4 0.2
Ấn Độ 2.2 0.4
Hồng Kông 2.7 0.1
Malaixia 0.2
TỔNG SỐ 53.5 41 73 36
Lượng PVC nhập tăng hàng năm: năm 1997 , riêng PVC nhập trên 72.000
tấn. Theo kế hoạch dự kiến của Tổng công ty nhựa Việt Nam nhu cầu bột PVC
và chất hóa dẻo trong thời gian tới như sau :
Năm 2000 2005 2010
PVC 100.000 200.000 400.000
DOP 28.000 28.000 67.000
-5-
Các dự án sản xuất PVC theo danh mục các dự án nguyên liệu và bán
thành phẩm nghành nhựa giai đoạn 2001–2010. (Ban hành kèm theo Quyết định
số 11/2004/QĐ-BCN ngày 17 tháng 02 năm 2004 của Bộ trưởng Bộ Công
nghiệp)
2005 2010
Tổng Tổng
Công suất vốn Công suất vốn
Tên dự án Địa điểm
(tấn/n) (triệu (tấn/n) (triệu
USD) USD)
Nhà máy sản xuất Đồng
120.000 45
PVC1 mở rộng Nai
Nhà máy sản Vũng
100.000 80
xuất PVC2 Tàu
Nhà máy sản xuất Vũng
200.000 147
PVC3 Tàu
Bộ Công nghiệp đã vạch ra một chiến lược của ngành hóa dầu để đón đầu
các bước đi tiếp sau của sự phát triển PVC: tạo ra etylen từ cracking nafta (hoặc
khí thiên nhiên), clo hóa rồi gặp nhau ở VCM, đồng thời cung cấp 2-etyl
hexanol và axit terephtalic. Theo dự kiến vào khoảng năm 2010 chúng ta sẽ có
khả năng sản xuất từ đầu đến cuối 500.000 tấn nhựa PVC và 75.000 tấn DOP.
Tương lai của nghành sản xuất nhựa PVC tại Việt Nam là khả quan.[6]
-6-
II. Vinyl clorua

II.1. Tính chất của vinyl clorua
Vinyl clorua có nhiệt độ sôi -134°C là một chất khí ở áp suất và nhiệt độ
thường. Ở nhiệt độ trùng hợp điển hình là 50-70°C thì áp suất bay hơi của vinyl
clorua là 800-1250 kPa. Vinyl clorua tan nhẹ trong nước. Tính chất này ảnh
hưởng đến quá trình trùng hợp huyền phù. Quá trình trùng hợp vinyl clorua toả
nhiệt rất mạnh. Nhiệt dung riêng và nhiệt hoá hơi của nó là 1,352 kJ.kg-1K-1 và
20,6 kJ mol-1. Giới hạn nổ của vinyl clorua trong không khí là 4-22% thể tích.[2]
Một số tính chất vật lý của vinyl clorua [8]
Khối lượng phân tử 62,501
Nhiệt độ sôi ở 760 mmHg, °C -13,37
Nhiệt độ nóng chảy °C -78
Tỷ trọng tại -20°C, g/ml 0,98343
Độ nhớt tại -20°C, eP 0,274
Sức căng bề mặt tại -10°C, dyne/cm 20,88
Áp suất hơi tại 25°C, mm 3000
Nhiệt dung riêng của lỏng, cal/g/°C 0,38
Nhiệt dung riêng của hơi, cal/g/mol/°C 10,8-12,83
Ẩn nhiệt hóa hơi tại 25°C, cal/g 71,26
Nhiệt độ tới hạn, °C 158,4
Áp suất tới hạn, atm 52,2
-7-
II.2. Các quy trình sản xuất vinyl clorua (VCM)

Những biến đổi trong lịch sử của các quy trình sản xuất VCM[5].
1. Quy trình axetylen và HCl
2. Quy trình kết hợp etylen và axetylen
3. Quy trình khí trộn từ Naphta
4. Quy trình oxy-clo hóa
-8-
II.2.1. Quy trình axetylen

Giai đoạn đầu của công nghiệp PVC, bắt đầu vào những năm 1930 đến
giữa những năm 1960, loại nguyên liệu thấp của PVC được sản xuất bằng
phương pháp axetylen. VCM được tổng hợp từ axetylen và HCl bằng phản ứng
trong pha khí với sự có mặt của clorua thủy ngân làm xúc tác ở nhiệt độ khoảng
150oC. Axetylen được sản xuất từ cacbua (carbide) chế tạo từ than đá[5].
CaC2 + 2H2O →CH≡CH + Ca(OH)2
CH≡CH + HCl → CH2=CHCl (VCM)
II.2.2. Quy trình kết hợp etylen và axetylen
Etylen giá rẻ từ nghành công nghiệp hóa dầu mới phát triển lúc đó đã
cung cấp nguyên liệu thấp để sản xuất etylen điclorua (EDC). EDC là tiền thân
của VCM. Phân hủy nhiệt của EDC cho ra VCM và HCl, chất này không được
sử dụng cho mục đích nào trong công nghiệp hóa dầu lúc bấy giờ.
Quá trình axetylen của VCM được coi là thích hợp để tiêu thụ HCl từ sự
phân hủy nhiệt của EDC. Cuối những năm 60 tại Nhật, sự kết hợp giữa hai quá
trình etylen và axetylen để sản xuất VCM đã được ứng dụng như là một giai
đoạn quá độ của công nghiệp than và hóa dầu[5].
CH2=CH2 + Cl2 → CH2Cl – CH2Cl (EDC)
CH2Cl – CH2Cl →CH2=CHCl (VCM) + HCl
CH≡CH + HCl →CH2=CHCl (VCM)
II.2.3. Quy trình khí trộn từ naphta (dầu mỏ).
Trong các quy trình được đề cập trên đây thì quy trình axetylen từ các hợp
chất của cácbua vẫn cần đến. Cả etylen và axetylen đều được điều chế trực tiếp
từ phản ứng phân hủy ở nhiệt độ cao của naphta ở 2000 oC. Trước tiên, hỗn hợp
khí etylen và axetylen phản ứng với HCl và axetylen được chuyển đổi thành
VCM. Sau đó, phần etylen còn lại phản ứng với HCl và chuyển thành EDC. Quy
trình này được gọi là quy trình khí trộn và đã được phát triển bởi Kureha
Chemical vào những năm 60. Sau đó, Kureha Chemical đã phát triển tiếp quá
-9-
trình này bằng việc đổi nguyên liệu thấp từ naphta thành dầu thô và thành công
trong việc phát triển dây chuyền mới vào những năm 70.
Nippon Zeon cũng phát triển quy trình VCM tương tự, quy trình kết hợp
axetylen và etylen từ sự phân hủy của naphta. Trong quy trình này, trước tiên
khí phân hủy được tách ra riêng rẽ thành axetylen và etylen và sau đó mỗi khí
được cung cấp cho mỗi phản ứng tương ứng. axetylen được tách riêng bằng
phương thức hấp thụ dung dịch bằng dung môi dimetyl formandehyt.
Những quy trình này bị loại bỏ vào cuối những năm 70 do thiếu tính cạnh
tranh về kinh tế so với quy trình oxy-clo hóa[5].
II.2.4. Quy trình oxy- clo hóa
Đầu những năm 60, quy trình oxy-clo hóa được phát triển bởi Dow
Chemical, Stauffer và Goodrich ở Mỹ. Tại Nhật, Tosoh ứng dụng quy trình oxy-
clo hóa vào năm 1966[5].
Từng bậc phản ứng của quy trình oxy clo hóa có thể được thể hiện như
dưới đây:
CH2=CH2 + Cl2 → CH2Cl – CH2Cl
CH2Cl – CH2Cl →CH2=CHCl + HCl
CH2=CH2 + 2HCl + ½ O2 →CH2Cl – CH2Cl + H2O
Phản ứng tổng của quy trình oxy clo hóa cân bằng là:
2CH2=CH2 + Cl2 + ½ O2 →2CH2Cl – CH2Cl + H2O
Các bước của quy trình:
(1) Clo hóa trực tiếp
(2) Tinh chế EDC
(3) Oxy-clo hóa
(4) Phân hủy nhiệt của EDC
(5) Thu hồi HCl từ lỏng và khí thải
- 10 -
[6]Dưới đây là công nghệ của Công ty EVC để sản xuất VCM và etylen
điclorua (EDC) từ etylen, clo và oxy, áp dụng quy trình oxy-clo hóa với lớp xúc
tác tầng cố định, hiệu suất cao (quy trình LTC). Quy trình công nghệ này đã
giành được giải thưởng Kirkpatrick Chemical Engineering Achievement Award.
Trên thế giới, hiện có 52 nhà máy áp dụng công nghệ này đang vận hành hoặc
đang được xây dựng, với tổng công suất 4,7 triệu tấn VCM/ năm và 11,2 triệu
tấn EDC/ năm. Công suất của từng nhà máy nằm trong khoảng từ 10.000 đến
650.000 tấn VCM/ năm.
Mô tả quy trình:
EDC được sản xuất cả ở công đoạn clo hóa bổ sung và công đoạn oxy -
clo hóa của quy trình. ở công đoạn clo hóa bổ sung, etyl và clo phản ứng với
nhau trong pha lỏng, tạo thành EDC:
C2H4 + Cl2 → C2H4Cl2 + nhiệt
Nhiệt của phản ứng được sử dụng để chưng cất EDC tạo thành ở công
đoạn clo hóa trực tiếp và công đoạn oxy - clo hóa, nhờ đó tiết kiệm được 0,6 tấn
hơi /tấn VCM so với các quy trình thông thường.
Ở công đoạn oxy - clo hóa, etylen, oxy và HCl phản ứng với nhau tạo thành
EDC:
C2H4 + 2HCl + 1/2O2 → C2H4Cl2 + H2O
Đây là phản ứng ở pha hơi, diễn ra trong tầng xúc tác cố định, nhiệt phản
ứng được sử dụng để sinh hơi cao áp. Bằng việc sử dụng oxy thay cho không
khí, lượng khí quạt ra giảm 95%, chi phí năng lượng và chi phí đầu tư cũng
giảm. EDC được rửa và làm khô, sau đó được tinh chế trong bộ phận clo hóa
trực tiếp.
VCM được tạo ra nhờ cracking EDC hồi lưu đã làm sạch và EDC từ công
đoạn clo hóa trực tiếp. Phản ứng cracking này được thực hiện trong lò nhiệt
phân:
C2H4Cl2 → C2H3Cl + HCl
- 11 -
Sau khi làm nguội nhanh và thu hồi năng lượng trong một hệ thống đặc
biệt, các sản phẩm được tách thành HCl (hồi lưu về công đoạn oxy - clo hóa),
VCM có độ tinh khiết cao và EDC chưa phản ứng (hồi lưu về công đoạn clo hóa
và tinh chế).
Quy trình sản xuất VCM này có thể được điều chỉnh "cân bằng" sao cho
nhà máy chỉ sản xuất sản phẩm VCM hoặc nhà máy có thể được thiết kế để sử
dụng các dòng EDC hoặc HCl nhập từ ngoài. Quy trình này được tự động hóa để
có thể vận hành ổn định, an toàn, với khả năng giảm năng suất khi cần. Ngoài ra,
quy trình này cũng được thiết kế để có thể khởi động và ngừng một cách dế
dàng. Chi phí nhân công, vốn, chi phí vận hành và bảo dưỡng thấp. Hiệu suất
phản ứng đối với etylen và clo đạt trên 98%.[6]
Quy trình sản xuất EDC bằng phản ứng clo hoá trực tiếp ở nhiệt độ
cao (quy trình HTC)
Đây là quy trình của Công ty EVC để sản xuất etylen điclorua (EDC) từ
etylen và clo. Quy trình này có hiệu quả năng lượng cao vì sử dụng nhiệt phản
ứng để làm bay hơi EDC, nhờ đó có thể tinh chế sản phẩm bằng chưng cất phân
đoạn. Khác với những quy trình khác như quy trình LTC, ở quy trình này không
cần dùng nước rửa sản phẩm để loại bỏ clorua sắt (III), vì vậy không cần xử lý
nước thải.
Nhiệt tạo ra trong quá trình đủ để tinh chế các dòng EDC khác, như EDC trong
nhà máy VCM cân bằng hoặc EDC sản suất theo quy trình oxy - clo hóa, nhờ đó
tiêu thụ hơi giảm đáng kể.
Thiết bị phản ứng có thiết kế độc đáo với một thanh chữ U nối với bình
tách lỏng - khí nằm ngang. Các khí phản ứng được nạp vào đáy của thanh chữ U
này, tại đây chúng được hòa tan và liên kết với nhau dưới áp suất tĩnh đủ lớn để
ngăn ngừa sự sôi trong vùng phản ứng. Trên vùng này, nhiệt phản ứng tạo ra các
bong bóng hơi nổi lên trên và đi vào bình phản ứng nằm ngang. Sự chênh lệch
- 12 -
mật độ trong hai nhánh của thanh chữ U đảm bảo sự tuần hoàn tự nhiên của
EDC.
Uu điểm:
Các ưu điểm chính của quy trình HTC là:
- Tiết kiệm năng lượng: lượng hơi tiêu hao thực trong nhà máy cân bằng có thể
giảm 0,8 tấn /tấn VCM.
- Sản phẩm sạch: EDC sản xuất theo quy trình này có thể được sử dụng trực tiếp
trong lò phản ứng cracking hoặc bán ra ngoài.
- Độ an toàn cao: Công ty EVC đã phát triển hệ thống điều khiển và bảo vệ chắc
chắn, có khả năng xử lý tất cả các nguy cơ đã biết.
- Hiệu quả sử dụng nguyên liệu cao: thiết bị phản ứng của quy trình HTC
chuyển hóa các khí nguyên liệu etylen và clo thành EDC sạch với hiệu suất
chuyển hóa đạt 98,5% và 99,0% tương ứng.
- Thiết kế đã được thử nghiệm tốt, đáng tin cậy: thiết bị phản ứng HTC không có
các bộ phận chuyển động, được chế tạo từ các vật liệu được chọn lọc tốt, đã biểu
thị tuổi thọ vận hành cao và nhu cầu bảo dưỡng thấp.
- Lượng nước thải giảm: không cần rửa sản phẩm EDC sản xuất theo quy trình
này, vì vậy lượng nước thải cần phải xử lý giảm. Ngoài ra, mức tiêu thụ xút
cũng rất thấp.[6]
Quy trình sản xuất EDC bằng phương pháp oxy clo hóa
Đây là quy trình Vinnolit của Công ty Vin Tec dùng để sản xuất EDC
bằng phản ứng tỏa nhiệt giữa các nguyên liệu etylen, HCl khan và oxy. Có thể
sử dụng HCl khan từ quá trình sản xuất VCM hoặc từ các quá trình khác.
Công nghệ này đã được áp dụng tại 13 thiết bị phản ứng ở 10 nhà máy, hoặc như
một nhà máy sử dụng HCl riêng rẽ hoặc như một bộ phận của quy trình VCM
cân bằng. Trong một số trường hợp nó có thể thay thế cho các công nghệ oxy -
clo hóa hiện có bằng cách thay đổi thiết bị phản ứng cho phù hợp. Hai dây
chuyền sản xuất theo công nghệ này cũng đang trong giai đoạn hoàn thiện.
- 13 -
Có thể sử dụng oxy từ nhà máy tách không khí hoặc từ quy trình hấp phụ
áp suất cao PSA. Quy trình Vinnolit cũng có khả năng dùng cả etylen và / hoặc
HCl khan chứa các dòng khí đuôi từ các quy trình clo hóa trực tiếp, axetalđehyt,
monoclo axetic axit,...
Phản ứng tỏa nhiệt của quy trình diễn ra trong thiết bị phản ứng tầng sôi có xúc
tác clorua đồng, ở nhiệt độ 200 – 220°C. Nhiệt phản ứng được thu hồi để sinh
hơi cao áp (10 bar) hoặc gia nhiệt các chất lỏng truyền nhiệt.
Bột xúc tác được loại bỏ nhờ bộ lọc xúc tác khí nóng kiểu mới, hoặc bằng
cách xử lý nước thải sao cho nó đáp ứng các quy định chặt chẽ nhất về giới hạn
hàm lượng đồng, đioxin và furan. Quy trình thân môi trường này sử dụng khí
hồi lưu, nạp nó trở lại thiết bị phản ứng sau khi đã ngưng tụ EDC và nước. Sau
khi loại bỏ EDC, nước thải của quá trình đáp ứng những yêu cầu chặt chẽ nhất
về môi trường.
Sau khi loại bỏ CO2 và cloral/ cloetanol, EDC thô được tinh chế trong
thiết bị chưng cất EDC. Nó có thể được sử dụng làm nguyên liệu nạp lò cracking
nhiệt phân hoặc bán ra ngoài.
Những đặc điểm và ưu điểm quan trọng:
* Đáng tin cậy: Sự khống chế nhiệt độ ổn định, liên kết với thiết bị truyền nhiệt
hiệu quả cao và sự phân phối nhiệt đồng đều (không có các điểm quá nóng)
trong tầng sôi khiến cho dây chuyền thiết bị có thể dễ dàng đạt tỷ lệ thời gian
vận hành trên 99% /năm. Hệ thống phun nguyên liệu được thiết kế đặc biệt cho
phép vận hành hai năm không cần bảo dưỡng. Diện tích truyền nhiệt lớn cho
phép đạt nhiệt độ và áp suất hơi nước cao hơn trong các ống xoắn làm lạnh nhờ
đó tăng độ an toàn đối với nhiệt độ giới hạn ở bề mặt, nơi có thể xảy ra sự ăn
mòn do nhiệt độ xuống đến điểm sương của axit HCl.
* An toàn: oxy được phối trộn với HCl khan bên ngoài thiết bị phản ứng và
được nạp vào tầng sôi độc lập với etylen. Hàm lượng oxy trong dòng hồi lưu là
khoảng 0,5% (thể tích), ngoài giới hạn cháy nổ.
- 14 -
* Linh hoạt: thiết bị có thể vận hành ở mức 20% công suất thiết kế và có thể
thay đổi nhanh chóng chế độ nạp liệu cho phù hợp.
* Chi phí sản xuất thấp: xúc tác có tuổi thọ phục vụ không hạn chế, tỷ lệ hao hụt
thấp nhờ hệ thống xyclon hiệu quả cao (tiêu hao dưới 20 gam xúc tác/ tấn EDC).
Hiệu suất phản ứng cao của nguyên liệu (98,5% đối với etylen, 99% đối với HCl
khan, 94% đối với oxy) và khả năng sử dụng oxy giá thành thấp từ quy trình
PSA đảm bảo tính cạnh tranh cao của quy trình này nhờ giá thành sản xuất thấp.
* Hiệu quả về môi trường: Hiệu suất phản ứng 99% là yếu tố then chốt để giảm
sự hình thành các sản phẩm phụ. Hệ thống lọc khí nóng hiệu quả cao cho phép
tách những lượng nhỏ bột xúc tác mịn. Ngoài việc loại bỏ EDC dư trong nước
thải bằng phương pháp giải hấp với hơi nước, quy trình này không cần thiết bị
xử lý bổ sung khác cho nước thải. Nước thải đạt tiêu chuẩn môi trường của EU
đối với các nhà máy sản xuất vinyl: hàm lượng EDC < 5 g/ tấn công suất tinh
chế EDC, hàm lượng Cu < 1 g/tấn công suất oxy - clo hóa, các thành phần tương
tự đioxin < 1 µg TEQ/ tấn công suất oxy - clo hóa.[6]
Các thông số vận hành chính:
Nhiệt độ vận hành: 200 - 225oC
Áp suất vận hành: 2,5 - 4 bar
Áp suất hơi: 0 bar
Sản xuất EDC bằng quy trình oxy- clo hoá một bước
Đây là quy trình VCM cân bằng của Công ty EVC, sử dụng oxy sạch và
etylen trong phản ứng oxy - clo hóa để chuyển hóa HCl thành EDC với lượng
khí đuôi thấp nhất, không có các chất gây ô nhiễm cỡ micro, không gây nhiễm
độc kim loại nặng đối với nước thải, không có sự tích trữ bùn xúc tác để phải xử
lý một cách tốn kém.
Quy trình này đã được vận hành thương mại từ năm 1979. Từ đó đến nay
đã có 18 nhà máy được đưa vào vận hành với công suất từ 50.000 đến 600.000
tấn/ năm.
- 15 -
Ở thiết bị phản ứng với tầng xúc tác cố định, vỏ đơn; nhiệt phản ứng được
lấy đi để sinh ra hơi cao áp. Phản ứng được thực hiện với sự dư thừa lớn etylen.
Sự chia tầng xúc tác một cách linh hoạt, sự phân bố nhiệt độ phản ứng thích hợp
và lưu lượng nạp liệu cao, cùng với hệ thiết bị phản ứng đơn chiếc là những yếu
tố giúp tạo ra sản lượng tối đa và hạn chế sản phẩm phụ ở mức tối thiểu. Sau khi
ngưng tụ và tách các sản phẩm phản ứng (EDC và nước), etylen dư được nén và
hồi lưu trở lại dòng khí đã được làm sạch này được rút ra một phần để ngăn
ngừa sự tích tụ các chất trơ. Thông thường, dòng khí sạch này được làm khô và
đưa đến bộ phận clo hóa trực tiếp để thu hồi etylen.
Điều kiện vận hành:
Thiết bị phối trộn oxy được thiết kế đặc biệt và hệ thống khóa liên động
đảm bảo sự vận hành an toàn ngoài giới hạn cháy nổ. Kiểu thiết kế đơn giản và
quy cách chất lượng cao của vật liệu chế tạo khiến cho thời gian sử dụng giữa
hai lần sửa chữa lên đến 2 – 3 năm, tỷ lệ thời gian vận hành đạt 98% trong một
năm. Nhiệt phản ứng được thu hồi để sinh hơi cao áp (18 bar) sử dụng cho các
bộ phận khác của quy trình VCM (ví dụ nhiệt phân). Nước thải không chứa bột
xúc tác lơ lửng, vì vậy không cần để lắng và xử lý như nước thải độc hại. Hàm
lượng đồng trong các dòng nước thải của tầng xúc tác cố định dưới 0,3 ppm, vì
vậy không cần phải xử lý.[6]
Chỉ tiêu tiêu hao nguyên vật liệu:
Quy trình thường đạt hiệu suất chọn lọc 98% đối với etylen và HCl, hiệu
suất chuyển hóa HCl đạt 99,8%. Do vận hành trong môi trường giàu etylen, quy
trình chỉ tạo ra khoảng một nửa lượng CO và CO2 so với các quy trình tầng sôi
thông thường khác. Chỉ tiêu tiêu hao đối với 1 tấn EDC là:
HCl: 0,748 tấn
etylen: 0,288 tấn
oxy: 0,170 tấn
Nước làm lạnh: 48 m3
- 16 -
Điện: 50 kWh
Năng lượng làm lạnh: 1320 kcal
Hơi sinh ra (17,5 bar): 0,850 tấn
III. Tính chất của PVC

Nhựa PVC có dạng bột trắng, độ bền nhiệt thấp, mềm dẻo khi dùng thêm
chất hóa dẻo, kháng thời tiết tốt, ổn định kích thước tốt, độ bền sử dụng cao. sự
chống lão hóa cao, dễ tạo màu sắc, trọng lượng nặng hơn so với một số chất dẻo
khác, cách điện tần số cao kém, độ bền ổn định nhiệt kém, độ bền va đập kém,
độc với chất độn, PVC là nguyên liệu không dễ cháy.
Nhựa PVC được tạo thành từ phản ứng trùng hợp VC:
n CH2 CH CH2 CH n
Cl Cl
VC PVC
PVC tạo thành là hợp chất no và phản ứng trùng hợp có khuynh hướng
xảy ra theo cơ chế trùng hợp gốc[5].
III.1. Cấu trúc:
Cấu trúc của PVC phụ thuộc mạnh cả vào tính chất vật lý và sự ổn định
nhiệt. Mặc dù quang phổ 1H NMR được sử dụng để xác định cấu trúc của PVC
nhưng quang phổ 13C NMR vẫn là phương pháp được ưu tiên sử dụng hơn để
xác định cấu trúc của PVC. Những nghiên cứu này đã xác định được số lượng
của các đơn vị monome cộng thêm vào mạch. Phương thức kết hợp monome
vào mạch đang phát triển không bị ảnh hưởng bởi cấu trúc lập thể của đoạn cuối
mạch. Năng lượng hoạt hóa cho sự cộng hợp kiểu cấu trúc isotactic cao hơn cấu
trúc syndiotactic khoảng 500-600 cal/mol. Vì vậy hàm lượng của cấu trúc
syndiotactic trong PVC thu được bởi trùng hợp gốc sẽ giảm khi tăng nhiệt độ
phản ứng. [5]
- 17 -
III.2. Trạng thái tinh thể và vô định hình

Trạng thái tinh thể tương ứng với chuỗi syndiotactic. Mặc dù chuỗi
syndiotactic thu được từ trùng hợp gốc thường ngắn nhưng có lực hút rất mạnh
giữa các mạch chứa liên kết lưỡng cực C-Cl từ đó cung cấp lực hút mạnh tạo
thành tinh thể. Nhiệt độ nóng chảy lý thuyết của PVC syndiotactic tinh khiết
khoảng 400 oC, nhưng loại polyme như vậy chưa từng được tổng hợp. Nhiệt độ
nóng chảy của PVC tổng hợp bằng trùng hợp gốc là 102-210 oC phụ thuộc vào
kích thước nhỏ và độ không hoàn hảo của cấu trúc thu được. Sự đông đặc lại của
PVC liên quan tới trạng thái tinh thể. Polyme thương mại ước tính có từ 7 đến
20% hàm lượng tinh thể. Khi phản ứng trùng hợp diễn ra tại nhiệt độ thấp hơn
thì hàm lượng tinh thể trong PVC giảm. Khả năng của PVC tạo ra phạm vi rộng
các kết cấu với các loại chất hóa dẻo là rất quan trọng trong các ứng dụng thực
tế. Cấu trúc tinh thể đóng vai trò liên kết vật lý giữa các loại vật liệu khác nhau
trong thực tế. Đơn vị đo của syndiotactic PVC được xác định là đơn vị
orthorhombic với a-, b- và c- tương ứng với 1,06, 0,54 và 0,51 nm. Vì hầu hết
PVC ở trạng thái vô định hình nên nhiệt độ hóa thủy tinh phụ thuộc vào cấu trúc
phân tử. Ảnh hưởng của Mn và cấu trúc là riêng rẽ. Nhiệt độ hóa thủy tinh Tg
của PVC thường là 70-80 oC. Khi thêm chất hóa dẻo vào thì nhiệt độ hóa thủy
tinh Tg sẽ giảm xuống dưới nhiệt độ phòng[5].
III.3. Độ ổn định nhiệt
Tính nhạy cảm của PVC tổng hợp bằng trùng hợp gốc đối với sự thoái
hóa nhiệt đã được tìm hiểu khá rõ và được quy cho sự có mặt của các khuyết tật
cấu trúc như đơn vị đầu nối đầu, clo bậc 3 ở các bon mạch nhánh và nguyên tử
clo gần kề liên kết đôi. Đốt nóng PVC lên trên 100oC làm cho nó thoái hóa.
Polyme tỏa ra HCl xúc tác cho quá trình loại trừ HCl ở monome tiếp theo, kết
quả là sự giải phóng nhanh axit ở xa hơn tạo thành mạch polyene. Mạch polyene
trải qua phản ứng thứ hai như ngắt mạch hay sự tạo thành liên kết ngang, dẫn tới
sự tạo thành các hợp chất thơm như benzen hay toluene, ảnh hưởng đến tính
chất của polyme. Điều này thể hiện ở màu sắc, tính tan của polyme giảm và các
- 18 -
tính chất cơ và tính chất điện kém đi. Sự khử HCl được xúc tiến mạnh bởi chính
HCl. Độ dài giới hạn của mạch polyene có thể là do sự ổn định cộng hưởng hoặc
do sự có mặt của các nhóm riêng như mạch nhánh.
Sự không ổn định của PVC liên quan tới cấu trúc của chúng. Sự không
tinh khiết có vẻ như không phải là nguyên nhân của sự thoái hóa, bởi vì sự ổn
định không tăng sau khi kết tủa. Nhóm cuối mạch của PVC khá ổn định. Nhóm
metyl clorua là ổn định bởi vì cacbon bậc 1 không liên kết với cacbon có nguyên
tử clo bậc 3 trong mạch chính. Hai nhóm được cho rằng là nguyên nhân của sự
không ổn định là clo gần kề nối đôi và clo bậc 3 ở cacbon mạch nhánh. Sự
không ổn định của hai nhóm đó là tương tự nhau, nhưng số lượng cacbon bậc 3
lớn hơn rất nhiều, vì vậy ảnh hưởng của nó có ý nghĩa quan trọng hơn. Mặc dù
hệ thống liên hợp được biết là không ổn định nhưng ảnh hưởng thì lại không lớn
lắm bởi vì số lượng của chúng nhỏ. Vậy nguyên nhân chính của sự loại trừ HCl
dẫn đến những cấu trúc khuyết tật khác nhau là do nguyên tử clo bậc 3. [5]
Hiện nay ở Việt Nam đang sử dụng nhựa PVC với các thông số kỹ thuật
sau(số liệu năm 2000) [7]
Lĩnh vực sử dụng Số lượng Tỷ lệ Chỉ số chảy(g/10min)
Ép đùn 60.000 30 69
Ép phun 30.000 60 66
Cán tráng 40.000 5 57
Các loại khác 20.000 5
Cộng 150.000 100
IV. Ứng dụng của nhựa PVC

PVC là loại nhựa đa năng nhất, do có nhiều ứng dụng khác nhau trong
hầu hết các lĩnh vực của cuộc sống xã hội, từ đồ chơi trẻ em, bao bì đựng thực
phẩm, trang thiết bị nội thất, phương tiện vận tải, điện và điện tử cho đến các
dụng cụ y tế, vật liệu xây dựng....
- Sản phẩm cứng: ống nước, màng mỏng cứng, tấm cứng, vật liệu xây dựng
- 19 -
- Sản phẩm mềm: ống nước, màng mỏng mềm, giả da, dép nhựa
- PVC không độc: chai lọ chất dẻo, thùng chứa thực phẩm, màng bao bì
thực phẩm [7]
Dưới đây là một số ví dụ:
PVC mềm
Nhựa PVC mềm được sử dụng làm túi đựng máu.
Tính chất của nhựa giúp máu được bảo quản lâu hơn,
an toàn hơn mà túi có khối lượng nhỏ.
Cửa sổ
PVC được sử dụng làm khung cửa sổ. Nhựa PVC chưa
hoá dẻo là một trong những polyme thích hợp nhất ở
nhiệt độ thường và chỉ hư hỏng chút ít sau nhiều năm sử
dụng.
Bao bì
PVC được sử dụng rộng rãi để làm các hộp đựng thực
phẩm. Với tính cách ly cao, thức ăn được đóng gói và
bảo quản rất tốt, bảo vệ sản phẩm khỏi hư hỏng và hao
hụt.
Vỏ đồng hồ ôtô
PVC đúc làm bảng đồng hồ cho xe ôtô vừa có tính kinh
tế vừa đảm bảo độ bền, khả năng chống cháy, cũng như
tính đa dạng trong thiết kế.
Vỏ cáp
PVC lúc đầu được sử dụng làm vỏ dây cáp cách điện
thay thế cho cao su trong thế chiến thứ hai, nhưng hiện
nay đã trở thành vật liệu ưu việt hơn vì tính mềm dẻo, dễ
lắp đặt và chống cháy. Cáp PVC không bị cứng và dòn
qua thời gian và được ứng dụng trong rất nhiều lĩnh vực.
- 20 -
V. Phản ứng trùng hợp- cơ sở lý thuyết trùng hợp gốc.

V.1. Khởi đầu
Trong quá trình trùng hợp gốc của monome vinylic, cấu trúc đầu mạch
của polume bao gồm thành phần của chất khởi đầu hoặc đầu mạch bão hoà hoặc
chưa bão hoà được tạo ra bởi sự không cân xứng. Trong trường hợp gốc của
vinyl clorua, tuy nhiên, phản ứng chuyển mạch diễn ra nhanh chóng cho ra
những đầu mạch khác nhau so với những monome vinylic liên hợp khác. 2,2’-
azobisisobutylnytryl(AIBN) hoặc benzoil peroxyt (BPO) được sử dụng làm chất
khởi đầu cho quá trình trùng hợp của VC, phân số của đầu mạch thu được từ
chất khởi đầu thường là 0,14-0,4 nếu sự kết thúc được gây ra bởi sự kết hợp
hoặc sự mất cân xứng, thì giá trị theo thứ tự là 2,0 và 1,0. Một nhóm nghiên cứu
của IUPAC đã chỉ ra rằng cấu trúc đoạn đầu hay cuối mạch của PVC thu được
từ chất khởi đầu thì không bền lắm, điều đó dẫn tới sự chuyển mạch lên
monome của mạch này có ưu thế hơn. Những phát triển gần đây trong kĩ thuật
trùng hợp gốc có thể áp dụng cho quá trình trùng hợp VC để có được một
polyme có cấu trúc định sẵn tốt[5].
Gần đây, người ta đã trình bày một phương pháp mới để xác định hằng số
tốc độ phân ly chất khởi đầu dựa trên việc sử dụng tốc độ trùng hợp tức thời
trong 2 thí nghiệm gần giống nhau với nồng độ chất khởi đầu khác nhau. để xác
định tính đúng đắn của phương pháp. Latex PVC đã được chuẩn bị với việc cho
thêm Kali persunfat (K2S2O8) để khởi đầu cho phản ứng trùng hợp những giọt
nhỏ monome với kích thước dưới mircon. Giá trị Kd đã được xác định là 2,5.10-6
s-1 tại 51°C và bậc của phản ứng khi có nồng độ chất khởi đầu được tìm là 0,5.
V.2. Phát triển mạch
Phản ứng phát triển mạch là một phản ứng thành phần quan trọng để xác
định khối lượng phân tử và các khuyết tật cấu trúc CH2 = CHCl có thể gắn vào
mạch polyme theo 2 cách: đầu nối đầu hay đầu nối đuôi, các nghiên cứu về tính
chất của polyme chỉ ra rằng phần lớn là cộng hợp kiểu đầu nối đuôi. Bên cạnh
sự cộng hợp của các đơn vị đơn vị monome thì các phản ứng phụ ví dụ như sự
- 21 -
nhánh hoá của gốc đang phát triển và chuyển mạch lên polyme có thể xảy ra dẫn
tới khuyết tật cấu trúc trong mạch polyme tạo ra nhánh C2,C4 . Và những nhánh
dài. Những khuyết tật tương tự cũng có thể xảy ra cho mạch với sự kết hợp khối
không tinh khiết. Những khuyết tật cấu trúc như đầu nối đầu, mạch nhánh ngắn
hay dài, có olefin trong mạch chính dẫn tới sự không ổn định nhiệt của polyme
CH2 CH CH CH2 CH CH CH CH3
Cl Cl Cl
(II)
(I)
CH2 Cl CH2 CHCl n

H
CH C (IV) Nhanh ngan

(III) Cl (V) Nhanh dai
CH2 CH CH CH CH2 CH CH CH2
CH3 CH3 Cl
(VII)
(VI)
CH2 CH CH CH2 CH2 CH CH2
Cl Cl Cl
(VIII) (IX)
(I) → (V) Những đơn vị lặp lại

(VI) → (IX) Kết thúc mạch
Hàm lượng của những cấu trúc này có thể xác định được sử dụng quang
phổ NMR, từ hàm lượng của những đầu mạch chưa bão hoà và bằng sử dụng
phản ứng cộng hợp của Br hay Cl vào nối đôi, và bằng giả lập. Hàm lượng điển
hình của những khuyết tật cấu trúc được đưa ra ở bảng sau:[5]
- 22 -
Loại khuyết tật cấu trúc Hàm lượng (a)

I 6,4 - 6,9
II 0,1-0,3 (0,23)
III 3,8 (4,0)
IV 0,8(0,79)
V 0,1(0,09)
VI+VII+VIII 0,75(0.99)
IX 3,5(1,22)
X(b) 2,7(1,1)
Số trong ngoặc là kết quả giả lập:

a. Hàm lượng trên 1000 đơn vị monome
b. Đầu chuỗi bão hoà monoclo
Những cấu trúc khác thường, ngoại trừ nhóm metylclorua, dẫn đến sự mất
ổn định nhiệt. PVC chứa một lượng lớn những đơn vị bất thường dọc theo mạch,
lớn hơn những polyme vinyl liên hợp khác như PS hay polymetyl metacrylat
(PMMA).
Liên kết đầu nối được tạo thành với sự cạnh tranh của phản ứng đầu nối
đuôi. Trong quá trình phát triển mạch cùng với phản ứng cặp đôi giữa 2 gốc
đang phát triển như sau[5]
CH2 CH + CH2 CH CH2 CH CH2 CH
Cl Cl Cl Cl
CH2 CH CH2 CH + CH CH2 CH2 CH CH2 CH CH2 CH2
Cl Cl Cl Cl Cl
Sự cộng đầu nối đầu và đầu nối đuôi của PVC.
Tuy nhiên, giá trị của hằng số chuyển mạch lên VC vẫn lớn hơn và được
ưu tiên. Bảng sau thể hiện hàm lượng liên kết đầu nối đầu trong các điều kiện
trùng hợp khác nhau.
- 23 -
Bảng hàm lượng liên kết đầu nối đầu trong PVC.
Chất khởi đầu Nhiệt độ (°C) Pw Liên kết đầu nối đầu
AIBN 60 15
Peroxyt 50 800 6,4
Bet3/O2 40 450 5,7
Bet3/O2 0 790 2,5
Vì VC là một monome vinyl không liên hợp, ngoài sự cộng hợp đầu –
đuôi thì sự cộng hợp kiểu đầu - đầu cho ra liên kết đầu - đầu trong mạch. Gốc
đang phát triển kiểu đầu - đầu gây ra sự dịch chuyển nguyên tử 1,2 clo, dẫn tới
sự tạo thành nhóm clorua metyl [5].
1,2 Clo
CH2 CH CH2 CH CH2 CH CH2 CH2 CH CH2 CH CH2 CH CH2Cl
Cl Cl Cl Cl Cl
CH2 CH CH2 CH CH CH2Cl CH2 CH CH2 CH CH CH2Cl

Cl Cl Cl Cl CH2 CH
Cl
Nhóm C1 này không phải là cấu trúc không ổn định nhiệt trong PVC, vì
không có nguyên tử clo nào liên kết với cacbon bậc 3. Cùng với sự tạo thành
nhánh C1, sự loại trừ nguyên tử clo dẫn tới sự tạo thành của đơn vị 1,2 diclo kết
thúc mạch, nối đôi và tạo allyic clorua
CH2 CH CH2 CH CH CH2Cl CH2 CH CH2 CH CH CH2Cl + Cl
Cl Cl Cl
VC
Cl + CH2 CH Cl CH2 CH Trung hop
Cl Cl
Cấu trúc nhánh tạo thành trong quá trình trùng hợp có thể chia làm 2 loại:
nhánh ngắn tạo ra bởi phản ứng tạo nhánh của gốc đang phát triển, và nhánh dài
được tạo thành bởi chuyển mạch lên polyme. Nhánh C2 và C4 tạo thành bởi sự
tạo vòng của gốc đang phát triển như sau
- 24 -
CH2
CH2 C CHCl
Cl
CH2 CH CH2 CH CH2 CH
H CH2
Cl Cl Cl
CH
Cl
CH2 C CH2 CH CH2 CH2
Cl Cl Cl
Cl
VC
CH2 C CH2 CH CH2 CH2 CH2 C CH2 CH CH2 CH2
Nhanh C4
Cl Cl Cl Cl Cl
CH2 CH
Cl
CH2
CH2 C CHCl
Cl
CH2 Cl H
C
CH2 CH2 CH2 Cl
Cl
CH2 C CH2 CH CH2 CH2Cl
Cl
CH2 CH2Cl Nhanh C2
Sự kéo dài nhánh ngắn thu được từ sự chuyển dịch của nguyên tử hiđrô
hay clo trong gốc đang phát triển độc lập với sự chuyển đổi monome. Hàm
lượng của nhánh dài tăng cùng với sự tăng chuyển monome, vì hiđrô thu được
từ mạch polyme là phản ứng nội phân tử. Ngắt mạch polyme không bão hoà
cũng được hình thành bởi sự không cân xứng (dispropotionation). Gốc clo tạo
- 25 -
thành từ nguyên tử clo liên kết với cacbon bậc 3 và nguyên tử clo tại vị trí allyl
là những đơn vị hoạt động linh động khác thường. Hàm lượng của clo linh động
được ước lượng bởi phản ứng thay thế với phenol hoặc quang phổ NMR của 1H
Bảng hàm lượng của các nguyên tử clo linh động trong PVC
Thứ tự Phương pháp Phenol Phương pháp NMR Phương pháp SOCl2
1 1,44 2,45 -
2 0,95 2,4 -
3 1,9 4,4 -
4 1,2 - 1,6
5 1,67 - 1,6
Trong quá trình trùng hợp gốc của VC, hằng số tốc độ phát triển mạch có
thể được biểu thị bằng phương trình dưới đây:
Kp = 3,3.106 exp(- 3700/RT)
Vì VC là monome vinyl không liên hợp, 1 – 3% phản ứng cộng hợp kiểu
đấu - đầu diễn ra tạo ra liên kết đầu nối đầu trong mạch cũng như liên kết đầu
nối đuôi. Năng lượng hoạt hoá cho cộng hợp đầu nối đầu 1,5 Kcal/mol cao hơn
cộng hợp đầu nối đuôi[5].
V.3 Ngắt mạch
Sự ngắt mạch xảy ra bởi sự kết hợp và sự bất cân xứng trong trùng hợp dung
dịch của VC. Trong trùng hợp khối và huyền phù, ngắt mạch đơn phân tử cũng
có thể xảy ra. Vì hằng số tốc độ chuyển mạch của VC lớn, gốc đang phát triển
không bị giữ kìm hãm lại. Hằng số tốc độ ngắt mạch được biểu diễn:
Kt = 1,3.1012 exp(- 4200/RT)
Rất khó xác định tỷ lệ giữa kết hợp và sự bất cân xứng hằng số chuyển
mạch lên VC lớn. Sự kết hợp và cơ chế ưu tiên, người ta cũng đã chỉ ra rằng sự
ngắt mạch gốc chính cũng xảy ra[5].
- 26 -
V.4 Phản ứng chuyển mạch

Như đã đề cập ở trên, hằng số chuyển mạch lên monome (Cm) trong quá
trình trùng hợp PVC đã được xác định là 1,23.10-3 (60°C) lớn hơn 80 lần so với
MMA. Vì vậy, chuyển mạch lên monome đóng vai trò quan trọng trong việc xác
định khối lượng phân tử và cấu trúc đoạn cuối mạch của PVC. Mối liên hệ giữa
Cm và nhiệt độ phản ứng có thể được biểu diễn bằng phương trình dưới đây:
Ví dụ: Etrm – Ep ước tính khoảng 7,3 kcal/mol
Cm = (ktrm/kp) = 125 exp( - 7300/RT)
Vì giá trị của Cm thì nhỏ trong phản ứng trùng hợp gốc của các monome
vinylic liên hợp như Styren hay MMA, khối lượng phân tử polyme giảm cùng
với sự tăng nhiệt độ phản ứng. Điều này ngược lại đối với phản ứng trùng hợp
gốc VC. Khi phản ứng trùng hợp của VC diễn ra tại nhiệt độ càng thấp, khối
lượng phân tử của PVC giảm khi Cm lớn. Vì khả năng phản ứng của gốc đang
phát triển trong quá trình trùng hợp VC cao, nên phản ứng chuyển mạch diễn ra
tạo thành gốc monome. Gốc này cũng có khả năng khởi đầu phản ứng trùng hợp
và tạo thành một mạch mới. Trong quá trình trùng hợp VC, rất khó để xác định
phản ứng nào là phản ứng tái khởi đầu. Xem xét năng lượng hoạt hoá của các
phản ứng, phản ứng thứ 3 trong các phản ứng sau có thể là phản ứng tái khởi
đầu chính:
Phản ứng chuyển mạch lên VC trong quá trình trùng hợp PVC
VC
CH2 CH2 + CH2 C CH2 C CH2 CH
Cl Cl Cl Cl
Cl
VC
CH2 CH2 + CH2 CH CH2 CH CH2 CH
Cl
CH2 CH + CH2 CH Cl
VC
Cl Cl CH2 CH2 + CH C CH CH CH2 CH
Cl Cl
Cl Cl
VC
CH2 CH + CH3 CH2 CH2 C CH2 CH
Cl Cl
Cl Cl
- 27 -
Giá trị lớn như khi so sánh với những vinyl monome khác vì khả năng phản
ứng lớn của gốc VC đang phát triển. Mạch nhánh dài là kết quả của phản ứng
chuyển mạch lên polyme. Chuyển mạch lên PVC diễn ra tại cuối mạch polyme
và những đơn vị lặp lại trên mạch chính. Hắng số chuyển mạch lên PVC được
ước tính sử dụng mấu đa hợp như izopropyl clorua và 2,4 diclo pentan. Mật độ
của những nhánh dài sử dụng izopropyl clorua khoảng 10/1000 monome, rất lớn
so với kết quả thu được trong thí nghiệm trùng hợp. Sự trái ngược này có thể có
nguồn gốc từ những điểm khác nhau thừa hưởng giữa phân tử nhỏ và hệ
polyme[5].
V.5. Khuyết tật cấu trúc
Như đã mô tả như trong II.2.2., phản ứng trùng hợp gốc của VC tạo thành
những đại phân tử chứa nhiều dạng đồng phân và cấu trúc khuyết tật khác nhau.
Những yếu tố này quan trọng trong thực tế vì chúng ảnh hưởng đến màu sắc, độ
ổn định nhiệt, trạng thái tinh thể, cơ tính và tính chất gia công của nguyên liệu
cuối.
Phân tử PVC tiêu biểu chứa khoảng 1000 đơn vị VC tham gia và kiểu cấu
trúc đầu nối đuôi ưu tiên. Những kiểu sắp xếp cấu trúc khác được coi như là
khuyết tật.
Vài loại mạch nhánh ngắn cũng được quan sát thấy trong mạch chính
ngoài những mạch chính dài. Nhánh C1, C2, C4 được xếp vào loại mạch nhánh
ngắn. Những mạch này xuất hiện trong mạch chính bởi phản ứng tạo vòng nội
phân tử. Vì vậy độ ngắn của nhánh độc lập với sự chuyển hóa. Ngược lại, mạch
dài tăng độ dài khi tăng độ chuyển hóa. Cơ chế tạo thành nhánh C2 (2-cloro etyl)
và nhánh C4 (2,4 – điclo etyl) tương tự với PE sản xuất trong điều kiện áp suất
lớn nhưng nhánh C1 thì chỉ quan sát được trong trùng hợp gốc của VC.
Trong suốt quá trình chuẩn bị PVC dưới áp suất monome thấp. Chuyển
hiđro nội phân tử dẫn đến sự tạo thành một lượng nhỏ cấu trúc nhánh 1,3 bis(2-
cloroetyl) (DEB) cũng như sự chuyển 1, 6 dẫn đến sự tạo thành đoạn allylic
clorua[5].
- 28 -
VI. Các phương pháp trùng hợp vinyl clorua

Nhựa PVC được sử dụng cho những sản phẩm bền vững như ống khung
cửa sổ, mái nhà vỏ dây cáp điện, sàn nhà. Hầu hết PVC thương mại được sản
xuất bằng phương pháp huyền phù. Trùng hợp khối và nhũ tương được sử dụng
ít hơn, còn trùng hợp dung dịch hiếm khi được sử dụng. Trong quá trình trùng
hợp gốc của vinyl clorua, monome có hằng số chuyển mạch tương đối lớn. (Cm=
1,23.103 , 60°C) dẫn đến giơi hạn trên của polyme thấp (Pn < 2000). Liên kết
từng phần là một phương pháp hữu ích được sử dụng để tổng hợp khối lượng
phân tử cao. Mặt khác, chất khử với hằng số chuyển mạch lớn ví dụ như THF và
butyl andehyt có thể được sử dụng như chất điều chỉnh để điều chỉnh khối lượng
phân tử [5].
Bảng hằng số chuyển mạch trong trùng hợp gốc của vinyl clorua (ở 50°C):
Hợp chất C5.104 Hợp chất C5.104
Butyl clorua 7,4 Butyl andehyt 350
Isopropyl clorua 7,0 Tetrahydro furan 24
1,2 dicloro etan 4,5 Butyl axetat 8,4
2,4 diclo pentan 5,0 Tetraclo metan 385
Clo benzen 7,4 Tetrabrom metan 47 000
Axeto andehyt 110 Dimetyl alinin 2700
2,4,6 tricloheptan 5,0 Vinyl clorua 12,3
Trong quá trình trùng hợp gốc của vinyl clorua, đã có rất nhiều cố gắng để
tăng tính ổn định nhiệt. Ví dụ, độ chuyển hoá của quá trình trùng hợp vinyl
clorua thường không cao để chống lại sự tạo thành những mạch nhánh dài.
Nhánh dài được tạo thành do sự lấy nguyên tử hidro từ mạch chính. Và vì vậy
ưu tiên xảy ra ở giai đoạn cuối của quá trình trùng hợp. Nối đôi nội phân tử được
tạo thành do sự lấy nguyên tử hidro từ mạch chính của polyme trong quá trình
trùng hợp. Có thể tránh điều này bằng cách đưa vào hợp chất có nguyên tử hidro
linh động như xyclohecxen.
- 29 -
So sánh các phương pháp trùng hợp gốc khác nhau của vinyl clorua được
trình bày trong bảng sau.
Bảng so sánh các phương pháp trùng hợp gốc của vinyl clorua.
Phương pháp trùng hợp vinyl clorua
Yếu tố
Khối Dung dịch Nhũ tương Huyền phù
Khả năng hoà
Tan trong Tan trong Không tan trong Tan trong
tan của chất
VC VC VC VC
khởi đầu
Nước, tác
Nước, chất tạo
Phụ gia Không Dung môi nhân phân
nhũ tương
tán
Không cần
Khuấy trộn Không cần Cần thiết Cần thiết
thiết
Điều khiển nhiệt
Khó Có thể được Dễ dàng Dễ dàng
độ
Sự cô lập PVC Thu VC Có thể được Dễ dàng Dễ dàng
Kích cỡ hạt
60- 300 < 0,1 0,1 20-300
(μm)
Mặc dù trùng hợp khối là phương pháp đơn giản nhất để sản xuất PVC
nhưng phương pháp huyền phù lại được sử dụng chủ yếu trong công nghiệp để
tránh nguy cơ phát nổ trong quá trình trùng hợp khối.
VI.1 Trùng hợp khối
Trùng hợp khối là phương pháp đơn giản để sản xuất PVC, nhưng PVC
được tạo thành hoà tan trong pha vinyl clorua. Trong quá trình trùng hợp khối,
sự kết tủa polyme bắt đầu xảy ra ở độ chuyển hoá 0,1%. Sau đó quá trình trùng
hợp dị thể xảy ra cả trong pha polyme và monome. Trong giai đoạn khởi đầu
của phản ứng trùng hợp, tốc độ trùng hợp là hằng số. Điều khiển sự ngắt mạch
và phát triển mạch trở nên ưu tiên hơn trong giai đoạn cuối của quá trình trùng
- 30 -
hợp. Khi nhiệt độ phản ứng ở dưới nhiệt độ hoá thuỷ tinh (Tg) của PVC sản
phẩm, sự khuyếch tán monome đến các gốc đang phát triển rất chậm và độ
chuyển hóa đạt giới hạn trên. Độ chuyển hoá giới hạn là khoảng 96% ở 55°C,
93% ở 30°C, 90% ở - 10°C. Đáng chú ý là cả quá trình khuyếch tán mạch đang
phát triển và trùng hợp trong nhiều pha đều quan trọng để xác định tốc độ cộng
của monome vào gốc đang phát triển.
Nhiều nhà nghiên cứu đã đưa ra các mô hình động học của phản ứng
trùng hợp khối PVC. Talamini xác nhận rằng quá trình trùng hợp vinyl clorua
xảy ra cả trong pha monome và polyme. Ugelstadt tổng kết rằng gốc đang phát
triển có thể di chuyển giữa hai pha monome và polyme. Olaj cho rằng gốc trong
pha monome phát triển thành cấu trúc cuộn và chúng bám vào nhau tạo pha
polyme. Hamielec và đồng nghiệp coi sự về chất khởi đầu và thể tích là hàm của
độ chuyển hoá. Cần thiết phải làm sáng tỏ thành phần của cả pha monome va
polyme để thành lập phương trình tốc độ cho quá trình trùng hợp khối của vinyl
clorua. Theo Hamielec, một mẫu hai pha của hỗn hợp VC/PVC như là một hàm
của nhiệt độ phản ứng được mô tả như hình sau:
Trùng hợp khối có thể chia ra làm ba giai đoạn. Ở giai đoạn thứ nhất (độ
chuyển hoá 0 – 0,1%), quá trình trùng hợp đồng thể và tốc độ của quá trình tuân
theo phương trình tốc độ cho hệ đồng thể đơn giản. Ở giai đoạn hai (độ chuyển
hoá 0,1 – 77%) trùng hợp diễn ra trong hệ và vinyl clorua bị bẫy trong các phần
- 31 -
tử polyme, Ngoài ra, vinyl clorua tự do trong quá trình trùng hợp biến mất ở độ
chuyển hoá tới hạn (xc = 77%). Ở giai đoạn ba (độ chuyển hoá lớn hơn 77%)
xảy ra quá trình trùng hợp vinyl clorua trong phần tử polyme trương. Theo mẫu
này, phương trình sau cho quá trình trùng hợp khối được đưa ra:
Dx/dt = (kp2/kt)1/2(fkd[I]1/2 exp{-kdt}[1/(1-Bx)][1+[P(1-xc)-1]/xc]x) (1)
1-Bx là hệ số biến thiên thể tích theo độ chuyển hoá. Phương trình này áp
dụng cho trùng hợp thực tế của vinyl clorua với chất khởi đầu là AIBN, kết quả
thí nghiệm cho thấy phương trình này khá chính xác. Mô hình hai pha gần đây
đã được áp dụng cho quá trình trùng hợp khối và huyền phù. Giai đoạn hai của
quá trình trùng hợp được mở rộng từ độ chuyển hoá ở đó pha phân tán biến mất
đến độ chuyển hoá giới hạn. Trong giai đoạn này phản ứng đồng thể và càng
ngày độ nhớt môi trường càng tăng. Sản phẩm polyme dạng khối khó gia công
và khó điều chế nhiệt độ vì vậy ít được sử dụng.
Phương pháp này chiếm 8% tổng sản lượng nhựa PVC. Sản phẩm có độ
tinh khiết cao, dây chuyền sản xuất đơn giản (không cần bộ phận lọc rửa), do đó
có tính kinh tế. Tuy nhiên sản phẩm tạo ra ở dạng khối khó gia công, hơn nữa
phương pháp trùng hợp khối còn xảy ra hiện tượng quá nhiệt cục bộ làm ảnh
hưởng đến chất lượng sản phẩm. Vì thế phương pháp này ít được sử dụng.
VI.2. Trùng hợp hợp dung dịch
Quá trình trùng hợp dung dịch của vinyl clorua đồng thể khi polyme hoà
tan trong dung môi. Trong trường hợp này, những phương trình tốc độ thông
thường cho quá trình trùng hợp gốc được áp dụng. nhưng trùng hợp dung dịch
thường không được sử dụng trong công nghiệp. Hằng số chuyển mạch lên vinyl
clorua (Cm), hằng số tốc độ phát triển mạch (kp), hằng số ngắt mạch (kt) lớn hơn
của những monome thông thường khác như styren và MMA như trình bày trong
bảng 3. vì vậy, khối lượng phân tử của polyme tạo thành có giới hạn trên bởi vì
giá trị Cm lớn.
- 32 -
Quá trình trùng hợp trong dung dịch kéo dài tương đối lâu và đòi hỏi một
lượng dung môi lớn và có độ tinh khiết cao nên ít được sử dụng trong công
nghiệp.
VI.3. Trùng hợp nhũ tương
Trùng hợp nhũ tương của vinyl clorua rất khác so với trùng hợp khối và
huyền phù. Trong quá trình trùng hợp nhũ tương của vinyl clorua, nồng độ gốc
trong mixen nhỏ hơn, phản ứng chuyển mạch lên monome có xu hướng làm
giảm nồng độ gốc đang phát triển trong mixen. Xem xét vấn đề này, Ulgelstad
đưa ra phương trình:
Rp = (kp2/kt)1/2{[M]p[fkd[I]oexp(-kdt)}]1/2(N1/6/kdis1/2)
Trong đó [M]p là nồng độ của monome trong giọt polyme. N là số giọt
polyme trong 1 lít. Và kdis là hằng số tốc độ không cân xứng của gốc đang phát
triển trong phản ứng trùng hợp vinyl clorua. Phương trình này đã được xác định
là phù hợp với kết quả thí nghiệm.
Đáng chú ý là khối lượng phân tử của polyme thu được từ quá trình trùng
hợp nhũ tương tương tự khối lượng phân tử của polyme thu được từ trùng hợp
khối hay huyền phù. điều đó chỉ ra rằng chuyển mạch lên monome là nhân tố ưu
tiên để xác định khối lượng phân tử không phụ thuộc vào phương pháp trùng
hợp. Tuy nhiên, khi sử dụng một chất tạo nhũ tương có nồng độ mixen tới hạn
thấp thì thu được giọt polyme có nồng độ cao. Vì vậy, tốc độ trùng hợp nhanh
hơn so với những phương pháp khác.
Trùng hợp hạt nhũ tương là một trong những phương pháp trùng hợp giọt
đã biết. phương pháp này đã được áp dụng cho trùng hợp vinyl clorua. Khi chất
tạo nhũ được thêm vào một giọt đang phát triển, loại trừ sự quá nhiều chất tạo
nhũ trong pha nước, tính ổn định của latex polyme là tuyệt vời, chỉ ra rằng đã
không có sự tạo ra các phần tử nhỏ mới (<0,1μm) điều này được tạo ra bởi tính
nhớt của chất hóa dẻo, gồm PVC và DOP. Trùng hợp giọt cũng được ứng dụng
để tăng độ ổn định nhiệt của polyme PVC.
- 33 -
Phần tử polyme có cấu trúc nhân – vỏ đã được tổng hợp, chúng có tính ổn
định nhiệt cao hơn so với PVC thường.
Trùng hợp hợp hạt nhũ tương (seeded) với sự có mặt của hỗn hợp đầy đủ
anion và chất hoạt động bề mặt trung hoà đã được nghiên cứu để ngăn chặn sự
khởi đầu mixen. Những thông số động học mới được xác định như dưới đây.
Diện tích bề mặt tối thiểu của 1 giọt polyme cần thiết để bắt tất cả ion-
oligoradical tạo ra bởi pha nước tại nồng độ chất khởi đầu định sẵn. nồng độ tới
hạn tối đa của chất khởi đầu trên một đơn vị bề mặt phần tử polyme theo đó sự
tạo thành của phần tử polyme mới bị ngăn cản. Thể tích polyme trên gốc hoạt
hoá đang phát triển yêu cầu nằm trong phần tử cho 1s (particle for 1s). Số lượng
trung bình của gốc đang phát triển (trên phần tử) phụ thuộc vào kích thước giọt
polyme, là kết quả của các phản ứng vào, ra, khởi đầu và kết thúc. cần quan tâm
đến hiệu quả thực tế của sự điều khiển chính xác các giọt polyme trong suốt quá
trình trùng hợp hạt nhũ tương (seeded).
Liên kết peroxyt của PVC hoá dẻo blend với trimetylol propan
trimetacrylat (TMPTMA) đã được nghiên cứu về mặt tạo gel và biến đổi trong
tính chất cơ học. bằng việc áp dụng điều kiện chuẩn bị tốt và loại peroxyt, có thể
chống liên kết ngang trong quá trình blend khô các vật liệu.
VI.4. Trùng hợp huyền phù
Trùng hợp huyền phù là quá trình thường được sử dụng trong công nghiệp
sản xuất PVC. Phản ứng trùng hợp dị thể và động học của quá trình tương tự
như trong trường hợp trùng hợp khối. trong trùng hợp huyền phù của vinyl
clorua, sự khuấy trộn và trạng thái của hệ đều đóng vai trò quan trọng xác định
hình thái của polyme sản phẩm. Sơ đồ mô tả sự tạo thành các phần tử PVC như
hình sau:
- 34 -
1. Vùng siêu nhỏ 0,01 μm (microdomain)

2. Hạt chính cơ bản 1 μm
3. Hạt nhỏ -50 μm
4. Tập hợp các hạt cơ bản
5. Lớp vỏ
6. Hạt -150 μm
Khi sự trùng hợp vinyl clorua được khởi đầu, những gốc cuộn lớn chứa
khoảng 10 monome được tạo thành. Những gốc đại phân tử với độ dài mạch
khoảng 50 tập hợp lại tạo thành vùng siêu nhỏ không ổn định, sau đó nhóm lại
tạo thành hạt chính cơ bản chứa khoảng 1000 hạt siêu nhỏ (vùng siêu nhỏ -
microdomain) xảy ra ở độ chuyển hoá khoảng 1 – 2%. Kích thước của nhân
chính xấp xỉ 0,1-0,2 μm. Khi quá trình trùng hợp diễn ra, các phần tử cho hạt
(130 μm) từ hạt chính cơ bản (0,6 – 0,8 μm, ở độ chuyển hoá 2 – 4%) hạt thứ ba
(1 – 2 μm, ở độ chuyển hoá 10 – 80%) và hạt nhỏ (40 μm). Cấu trúc hạt này ảnh
hưởng mạnh đến tính chất vật lý và tính chất cơ học của PVC.
Ảnh hưởng của một số điều kiện trùng hợp lên hạt PVC sản xuất bằng
phương pháp huyền phù đã được nghiên cứu ở quy mô phòng thí nghiệm.
phương thức đưa chất khởi đầu vào ảnh hưởng mạnh đến kích thước hạt PVC và
- 35 -
sự phân bố kích thước. Khi sử dụng chất ổn định H80 (PVA) với độ thuỷ phân
80% và khối lượng phân tử 259 000 thì độ cứng của PVC kém. Quá trình kết
hợp các giọt trong trùng hợp huyền phù của PVC được xác định bằng sử dụng kĩ
thuật nhuộm mạch để làm sáng tỏ ảnh hưởng của cường độ xoáy, thời gian
khuấy, loại và nồng độ của tác nhân tạo huyền phù như PVAc thuỷ phân trên tỷ
lệ kết giọt của vinyl clorua trong một khối lỏng bị xáo trộn - lỏng phân tán.
Phương pháp trùng hợp huyền phù là phương pháp được sử dụng rộng rãi
nhất trong công nghiệp để sản xuất PVC vì nó có nhiều ưu điểm như: sản phẩm
tạo ra ở dạng hạt, bụi dễ gia công, vận tốc trùng hợp cao, nhiệt độ phản ứng thấp
và không xảy ra hiện tượng quá nhiệt cục bộ như trùng hợp khối. Tuy nhiên có
nhược điểm là sản phẩm bị nhiễm bẩn bởi chất ổn định, chất nhũ hoá,…do đó
cần bộ phận lọc rửa nước thải. Tốn kém hơn trùng hợp khối[5].
VII. Công nghệ sản xuất nhựa PVC bằng phương pháp huyền phù
VII.1. Quy cách nguyên liệu và thành phần
Nguyên liệu phản ứng gồm:
- Monome VC dùng để trùng hợp phải ở thể lỏng nên cần được làm lạnh và
giữ ở nhiệt độ rất thấp nhỏ hơn 13°C là nhiệt độ sôi của VC. Độ nguyên
chất của VC phải lớn hơn 99,9% trọng lượng, phải đảm bảo hàm lượng
axetylen thấp hơn 0,002% trọng lượng.
- Dung môi nước dùng để trộn hợp phải là nước ngưng tinh khiết.
- Chất khởi đầu thường dùng: Peroxyt benzoil (POB) là chất rắn màu
vàng nhạt, dễ bắt lửa và nổ khi va chạm mạnh, cọ sát hay hơ nóng, có thể
bốc cháy khi lẫn H2SO4. Vì vậy, POB cần được bảo quản tốt.
- Chất ổn định PVA thuộc họ polyme vô định hình, có tính kị nước cao. Bảo
quản trong các bao vải hay gai. PVA được đưa vào ở dạng dung dịch 5%
trong nước.
- Xút NaOH dùng để xử lý kiềm nhũ tương sau khi trùng hợp, có thể dùng ở
dạng rắn hoặc lỏng.
- 36 -
- Ngoài các thành phần trên còn sử dụng: dung dịch đệm, tác nhân chống
tạo bọt, tác nhân điều chỉnh khối lượng phân tử…
VII.2. Thành phần nguyên vật liệu
Tùy theo loại sản phẩm và điều kiện phản ứng mà thành phần nguyên vật
liệu có thể thay đổi, có thể đưa ra một ví dụ như sau:
- Nước cất 1300 kg
- VC 1000kg
- POB 5kg (0,5% lượng VC) hay AIBN 3kg (0,3% lượng VC)
- Chất nhũ hóa gêlatin 8 kg (0,8% lượng VC) đưa vào ở dạng dung dịch
5% trong nước, dùng nước nóng 60 – 70 °C để pha chế dung dịch và phải dùng
ngay không để lâu quá 4 -5 giờ sẽ bị hỏng.
VII.3. Dây chuyền sản xuất và thiết bị
Sau khi đã chuẩn bị xong nguyên liệu, tiến hành cho nguyên liệu vào thiết bị
phản ứng theo thứ tự sau:
Nước cất → dung dịch nhũ hóa → chất khơi mào → chất đệm → VC.
Phản ứng trùng hợp trong khí trơ vì vậy cần dùng N2 đuổi hết không khí ra.
Quá trình phản ứng tiến hành qua các giai đoạn sau:
- Trước hết dùng nước nóng 70 – 80 °C để đun nóng dần dần hỗn hợp
phản ứng lên 40 – 70 °C và đưa áp suất trong nồi lên 5 – 8 atm để kích động
phản ứng trùng hợp. Tùy theo loại nhựa cần quy định rõ nhiệt độ và áp suất
thích ứng.
- Tiếp theo là phải dùng nước lạnh duy trì thật đúng nhiệt độ và áp suất
đã quy định để cho phản ứng trùng hợp tiếp tục phát triển mạch polyme (nhiệt
độ không sai quá 1 °C, áp suất không quá 0,1 kg/cm2), thời gian phát triển mạch
có thể từ 20 đến 40h giờ tùy theo loại nhựa và quá trình khống chế cũng như
quy cách thành phần nguyên vật liệu.
- Cuối cùng áp suất hạ thấp xuống dưới mức quy định thì tăng dần nhiệt
độ lên chừng 60 – 70 °C để làm đứt mạch cho đến khi áp suất còn khoảng 2- 3
atm thì coi như phản ứng trùng hợp đã hoàn thành.
- 37 -
Trùng hợp xong thổi tập trung VC không tham gia phản ứng rồi dùng khí nén
chuyển cả khối phản ứng sang thiết bị xử lý kiềm.
Giai đoạn xử lý kiềm với mục đích chủ yếu là làm phân hủy các gốc của
chất khởi đầu và chất nhũ hóa (tạo thành các muối natri tan trong nước) để keo
tụ và tăng tính ổn định nhiệt của nhựa theo phản ứng sau:
2(C6H5COO)2 + 4NaOH → 4C6H5COONa + 2H2O + O2
Giai đoạn nguy hiểm trong khi trùng hợp VC là khi nhiệt độ, áp suất trong
nồi phản ứng vượt quá mức quy định. Khi đó dùng nước cất cao áp cho trực tiếp
vào nồi phản ứng để hạ áp suất hoặc là cho VC thoát ra ở máy tạo bọt hay cho ra
ngoài không khí.
Thiết bị chính trong dây chuyền là nồi trùng hợp gồm các bộ phận:
Nồi phản ứng với kích thước 40 – 80 m3 dùng để sản xuất (có thể có loại lớn
hơn) bên trong nồi có tráng men để giảm lượng polyme bám vào vách thùng,
bên ngoài có áo gia nhiệt. Trong nồi phản ứng có lắp cánh khuấy (thường là
cánh khuấy chân vịt) để phân tán monome trong dung môi. Ngoài ra có các van
cho nguyên liệu vào và tháo sản phẩm ra. Trạng thái tĩnh của nồi là sau khi đã
cho nguyên liệu vào, nồi được hàn kín lại và tạo độ chân không 28mmHg.
Khi áp suất trong nồi là 0,7 Mpa quá trình phản ứng phát triển. Nhiệt
độ và áp suất duy trì suốt quá trình phát triển mạch, khi áp suất giảm thì nhiệt
độ tăng do sự tiêu tốn monome.
Công thức được sử dụng ở hiện tại không khác nhiều về cơ bản so với
công thức đã được phát triển tại Đức nhưng có thêm PVA (được xà phòng hoá
một phần bởi polyvinyl axetat), gelatin, metylxenlulo, và copolyme vinyl axetat-
maleic anđêhyt được sử dụng với vai trò chất phân tán. Hình dạng của phần tử
polyme có thể được điều chỉnh bằng cách thêm một lượng nhỏ chất nhũ hoá thứ
hai vào như sản phẩm cô đặc etylen oxit và dầu lưu huỳnh vào công thức. Nếu
sử dụng gelatin, dung dịch đệm được thêm vào để dữ độ pH trên điểm đẳng
điện. Tính chất cuối cùng của nhựa phụ thuộc rất nhiều vào hệ thống trùng hợp.
Gelatin thường tạo ra các phần tử thuỷ tinh hấp phụ chất hoá dẻo rất kém, trong
- 38 -
khi đó PVA cho các phần tử xốp có thể hấp thụ rất tốt chất hoá dẻo cho ra hỗn
hợp bột khô[11].
Vì VC là một chất lỏng có nhiệt độ sôi rất thấp, nên nó được chứa trong
những thùng áp suất cao, áp suất này được điều chỉnh phụ thuộc vào nhiệt độ,
VC được vận chuyển trong các ống thép không gỉ, cũng có thể sử dụng ống thép
thường. Thùng lường VC có thể dùng thùng lường thể tích song có độ chính xác
không cao, vì vậy thùng lường trọng lượng thường được ưu tiên sử dụng.
Quá trình trùng hợp được xảy ra đầu tiên bởi việc nạp vào thiết bị phản
ứng lượng yêu cầu nước đã khử ion, sau đó là tác nhân phân tán, dung dịch đệm
và chất khởi đầu, ví dụ như lauryl peroxyt hoặc azobisisobutylnitril (AIBN)
thường rất hay được sử dụng. Sau khi thiết bị được hàn lại, nó được tạo độ chân
không để loại bỏ oxi rồi monome sẽ được cho vào từ một thùng lường. Sau đó
máy khuấy được khởi động, nhiệt độ của hệ thống sẽ được nâng lên đến nhiệt độ
trùng hợp (45 – 60°C) bằng phun hơi nước vào áo gia nhiệt của thiết bị. Có một
giai đoạn mở đầu ngắn, thường khoảng một giờ trước khi phản ứng trùng hợp
diễn ra và hệ thống điều khiển sẽ cung cấp nước lạnh vào áo gia nhiệt để điều
chỉnh nhiệt độ phản ứng đến giá trị định trước.
Tốc độ lớn nhất tại đó phản ứng trùng hợp được cho phép diễn ra phụ
thuộc vào nồng độ của chất khởi đầu và nồng độ của vinyl clorua, ví dụ tỉ lệ của
monome so với nước. Tốc độ phản ứng không phải là một hằng số mà tăng dần
dần trong suốt quá trình trùng hợp đến khi đạt cực đại tại độ chuyển hoá 60 –
80%. Điều này có nghĩa rằng lượng vinyl clorua có thể chuyển hoá thành
polyme bị giới hạn bởi tốc độ tản nhiệt khi tốc độ phản ứng lớn nhất, nếu thu
nhiệt bằng nước lạnh để giữ nhiệt độ phản ứng tại giá trị cần thiết. Trong suốt
giai đoạn đầu của quá trình trùng hợp, tốc độ phản ứng luôn thấp hơn giá trị cức
đại vì vậy không đạt được năng suất tối đa của thiết bị phản ứng.
Thêm một hằng số tốc độ nữa của phản ứng trùng hợp có thể thu được
bằng cách sử dụng chất khởi điiospropyl percacbonat (DIPP). DIPP đã đem lại
rất nhiều ưu điểm trong việc giảm thời gian khởi đầu; nó cho phép năng suất của
- 39 -
quy trình trùng hợp tăng từ 20 – 50%. Percacbonat ảnh hưởng đến cấu trúc của
của các phần tử polyme đặc biệt là độ xốp vì vậy việc sử dụng loại chất khởi đầu
này bị hạn chế chỉ với một số loại polyme nhất định. Để thu được nhựa có độ
xốp cao thì độ chuyển hoá phải hạn chế ở khoảng 50% . Để tăng tính kinh tế thì
tốc độ trùng hợp được điều chỉnh tương ứng với sự giảm lượng polyme thu được
từ mỗi thiết bị và lượng VC chưa trùng hợp phải thu hồi. Những nhược điểm
này đã được khắc phục một phần bằng kĩ thuật thu hồi 10 – 20% huyền phù từ
thiết bị phản ứng khi độ chuyển hóa đạt 45 – 50%.
Khối lượng phân tử của PVC được quyết định chủ yếu bằng nhiệt độ của
quá trình trùng hợp. Tốc độ trùng hợp tăng khi tăng nhiệt độ, nhiệt độ trùng hợp
lớn nhất thường được sử dụng là 60°C. Tăng nhiệt độ trùng hợp thúc đẩy quá
trình truyền nhiệt dẫn đến năng suất của quy trình cao hơn và nhựa thu được có
khối lượng phân tử thấp hơn.
Nếu có giới hạn áp suất trong thiết bị trùng hợp, đôi khi tác nhân chuyển
mạch được sử dụng để tạo PVC khối lượng phân tử thấp. Những tác nhân
thường dùng là hidrô cácbon clo hóa và isobutylen.
Áp suất trong hệ thống không đổi trong suốt quá trình trùng hợp cho đến
khi độ chuyển hóa đạt khoảng 70%, sau đó giảm nhanh theo quá trình. Trước độ
chuyển hóa 75%, VC tự do tồn tại trong hệ thống dưới dạng giọt trong pha lỏng,
nhưng khi độ chuyển hóa cao hơn thì monome hoàn toàn bị hấp thụ trong các
phần tử polyme. Polyme có tỷ trọng cao hơn monome nên thể tích của pha hữu
cơ co lại khoảng 35% trong quá trình trùng hợp. Sự co ngót này đã được lợi
dụng để giải quyết vấn đề truyền nhiệt tại đỉnh điểm của phản ứng, bằng cách
cho thêm nước lạnh vào hệ thống trùng hợp khi sự co ngót đạt khoảng 25%. Khi
quá trình trùng hợp về căn bản đã hoàn thành thì tốc độ phản ứng giảm rất nhanh.
Do đó, sẽ không kinh tế khi tăng độ chuyển hóa lên trên 95%.
Trong trùng hợp huyền phù, tác dụng chính của khuấy trộn là để điều
chỉnh kích thước hạt, sau đó là tăng cường và điều chỉnh quá trình truyền
nhiệt[3].
- 40 -
Trùng hợp huyền phù rất khó thực hiện trên dây chuyền liên tục vì sự khó
khăn trong việc cản trở polyme tách ra khỏi pha nước trừ khi hệ thống được
khuấy trộn đủ mạnh. Có thể dùng ba thiết bị dạng thùng có khuấy chảy liên tục,
hai chiếc để ngang hàng với độ chuyển hóa của quá trình trùng hợp khoảng 70%.
Sau đó huyền phù được chuyển sang thiết bị phản ứng thứ ba, tại đó phản ứng
gần như hoàn thành. Sự lắng polyme trong hệ thống ống nối cũng gây trở ngại
cho quá trình, và sự tạo thành màng polyme trên thành thiết bị phản ứng làm
giảm khả năng truyền nhiệt và làm tăng những phần tử không tan trong sản
phẩm. Nếu những vấn đề này được giải quyết, thì nên dùng dây chuyền liên tục
để giảm nhân công và vốn đầu tư.
Từ thiết bị phản ứng trùng hợp, khối phản ứng trong thiết bị sẽ được
chuyển sang thiết bị thu hồi để thu hồi VC tự do. Thiết bị này gồm nhiều vòi
nước áp suất cao và một thiết bị ngưng tụ để thu hồi VC. Bùn thu được cần gia
nhiệt, bằng cách phun trực tiếp hơi nước nhiệt độ cao, để cho quá trình thu hồi
được thuận tiện, nhưng chú ý tránh nhiệt cục bộ dẫn đến phân hủy nhiệt polyme.
Nhựa huyền phù thường được tách từ pha nước bằng một máy ly tâm liên
tục; nước tách ra và vật liệu chứa khoảng 25% nước. Sau đó vật liệu được
chuyển qua máy sấy nhờ vít tải[3].
Sấy polyme thường được thực hiện trong máy sấy khí thổi với nhiệt độ
không khí khoảng 80°C. Các phần tử polyme được phân tách bằng xyclon. Mỗi
giai đoạn sẽ giảm hàm ẩm xuống khoảng 5%. Quá trình sấy được hoàn thành
cũng bằng cách cho vật liệu đi qua máy sấy thứ hai, cũng là máy sấy khí thổi
hay máy sấy thùng quay. Máy sấy tầng sôi cũng được sử dụng rộng rãi. Yêu cầu
quan trọng nhất của máy sấy là tránh sự bám dính của polyme vào thành thiết bị
làm hỏng vật liệu. Mặc dù không khí được gia nhiệt khoảng 80°C nhưng nhiệt
độ của polyme chỉ đạt khoảng 60°C và thường không xảy ra sự phân hủy nhiệt
nếu polyme không bị cản trở trong thiết bị sấy. Sự thất thoát polyme trong
xyclon vào khoảng dưới 0,2% và có thể hạn chế thêm bằng cách lắp thêm thiết
bị lọc túi ở đầu ra của hệ thống sấy. Polyme khô được sàng để loại bỏ hạt thô.
- 41 -
Những phần tử thô này thường được tạo thành do sự kết tụ hay mảng bám trên
thành thiết bị sấy hoặc là các tạp vật rơi vào trong hệ thống. Sàng thường sử
dụng là sàng 40 mắt hoặc 60 mắt. Sau đó, nhựa được đóng bao trong bao giấy
nhiều lớp.
Quy trình trùng hợp có thể được điều khiển bằng hệ thống điều khiển số
hóa. Sự trộn hợp và nhiệt độ trùng hợp được điều khiển bằng máy tính làm tăng
chất lượng sản phẩm, giảm giá thành và tăng năng suất cho dây chuyền do giảm
tối đa thời gian nghỉ của thiết bị phản ứng. Một hệ thống máy tính song song
khác có chức năng tính toán khối lượng vật liệu và điều chỉnh dòng phụ gia
tương ứng. Lượng vật liệu cho vào máy trộn và thiết bị phản ứng sau khi xả hỗn
hợp phản ứng được tính toán và điều khiển. Quá trình trùng hợp được điều chỉnh
bằng cách điều chỉnh lượng hơi và nước lạnh cho vào áo gia nhiệt của thiết bị
phản ứng. Hệ thống cũng sẽ báo khi nào quá trình trùng hợp có sự cố hay đang
trong trạng thái hoạt động bình thường. Hệ thống điều khiển số hóa cho thấy tốt
hơn rất nhiều so với hệ thống điều khiển tương tự[11].
VII.4. Dây chuyền sản xuất PVC huyền phù tại nhà máy TPC Vina:
TPC Vina là một nhà máy sản xuất bột nhựa PVC bằng công nghệ hiện đại
(công nghệ của Mitsui Tosoh Nhật Bản) với dây chuyền thiết bị tiên tiến, tự
động hóa hoàn toàn và có chu trình khép kín, không gây ô nhiễm môi trường.
Các công đoạn chính:

1. Chuẩn bị nguyên liệu
2. Chuẩn bị thiết bị phản ứng
3. Nạp liệu
4. Gia nhiệt
5. Phản ứng chính
6. Tháo liệu
7. Xử lý kiềm
8. Tách VCM
- 42 -
9. Hồi lưu VCM

10. Tách nước
11. Sấy
12. Sàng phân loại
13. Đóng bao
14. Xử lý nước thải
Chi tiết:
1. Chuẩn bị nguyên liệu:
- Nước khoảng 40 – 50 tấn/mẻ, lường thể tích bằng van đo lưu lượng. Nước
dùng là nước ngầm được xử lý bằng than hoạt tính rồi cho qua cột trao đổi
ion. Sau đó cho qua thiết bị trao đổi nhiệt rồi đến bể chứa. Ở trong bể
chứa nước có nhiệt độ khoảng 40°C
- VCM lường thể tích bằng van đo lưu lượng.
- Chất khơi mào: Peroxyt ở dạng dung dịch hoặc nhũ tương được bảo quản
trong kho lạnh ở nhiệt độ -10°C đến -20°C. Peroxyt được đong bằng can
hoặc bình. Lường trọng lượng, đơn vị tính là kg.
- Chất ổn định huyền phù PVA, lường trọng lượng.
2. Chuẩn bị thiết bị phản ứng:
- Hút chân không bằng máy hút chân không để loại Oxi không khí. Hạ áp
suất xuống còn ~ 0 atm.
- Phá chân không bằng VCM (bơm một lượng VCM vào).
- Phun chất bám dính lên bề mặt thiết bị.
(Khoảng 100 mẻ thì rửa cặn bám trong thành thiết bị một lần. Rửa bằng cách
dùng vòi phun nước cao áp để tách rời các mảng bám)
3. Nạp liệu:
Vào thiết bị phản ứng chính theo thứ tự sau
- Nước.
- Chất ổn định huyền phù PVA.
- VCM.
- 43 -
- Chất khơi mào: dùng Cumen peroxyt hoặc các peroxyt khác tùy độ trùng
hợp, nhiệt độ phân hủy của peroxyt.
(Nhà máy TPC Vina sử dụng 2 thiết bị phản ứng chính với dung tích mỗi
thiết bị là 150 m3)
4. Gia nhiệt:
Nước nóng được đưa vào vỏ áo của thiết bị phản ứng chính. Gia nhiệt cho
đến khi đạt gần nhiệt độ phản ứng. Khuấy trộn.
5. Phản ứng chính:
Dùng nước nóng gia nhiệt thiết bị phản ứng chính và duy trì nhiệt độ từ
50 – 70°C tùy độ trùng hợp (của loại PVC sản xuất) Với độ trùng hợp từ
1000 – 1050 thì nhiệt độ phản ứng khoảng 57°C.
Thời gian phản ứng: tpư = 3h45’ – 4h
Thời gian giảm áp: tga = 1h30’
Tổng thời gian phản ứng: Σ t = 5h15’
Cuối phản ứng sản phẩm có độ chuyển hóa khoảng 85%. Áp suất trong
thiết bị phản ứng còn khoảng 6 bar.
6. Tháo liệu:
Từ thiết bị phản ứng chính xuống bồn Blow Down qua một bể trung gian
nhỏ có gắn bơm áp suất.
Lúc đầu hỗn hợp được tháo nhờ chênh lệch độ cao, khi gần hết do khối
lượng hỗn hợp trên thiết bị phản ứng nhỏ và độ nhớt của hỗn hợp cao nên
hỗn hợp không tự chảy được. Lúc đó, dùng bơm ở bể trung gian (thể tích 1
m3) bơm hỗn hợp xuống bồn Blow Down.
Từ bồn Blow Down hỗn hợp được tháo xuống bồn Blend Tank, tại đây
khuấy trộn hỗn hợp có thể với vài mẻ khác.
7. Xử lý kiềm:
Sau khi huyền phù chảy ra bể Blow Down thì trong huyền phù vẫn còn
phản ứng trùng hợp. Do đó cho thêm chất AD3 vào để kìm hãm phản ứng
trùng hợp. Huyền phù ở giai đoạn này có độ pH khoảng 3.
- 44 -
Sau đó cho NaOH (dư) + Bis phenol A + Nước (hòa tan) vào để xử lý
kiềm.
8. Tách VCM:
Hỗn hợp từ Blend Tank được bơm lên tháp VCM Stripper. Trong tháp
này huyền phù đi từ trên xuống còn hơi nóng đi từ dưới lên. Trong tháp có
các đĩa lỗ, không gian giữa các đĩa đổ đầy đệm để tăng sự tiếp xúc giữa hai
pha. VCM thoát ra đi lên đỉnh tháp ra thiết bị xử lý VCM.
9. Hồi lưu VCM:
Thu hồi hơi VCM trong bình Blow Down bằng áp suất âm, sau thu hồi
VCM còn lại khoảng 1% trong bình Blow Down.
VCM dạng hơi thoát ra từ thiết bị phản ứng chính, bể Blow Down, Blend
Tank, Tháp VCM Stripper được dẫn về các thiết bị tách bọt. Sau đó cho qua
thiết bị ngưng tụ để ngưng tụ VCM (dùng nước ở nhiệt độ thường) rồi vào
bình chứa VCM lỏng.
Từ bình chứa, VCM lỏng được bơm qua các tháp xử lý.
Gồm 2 tháp xử lý. Tháp thứ nhất là tháp hấp phụ, trong tháp đổ đầy
NaOH dạng rắn để hút nước. Tháp thứ hai là tháp chưng cất để tinh chế
VCM.
Sau đó VCM lỏng được hồi lưu về thùng chứa VCM ban đầu.
10. Tách nước:
Hỗn hợp sau khi qua tháp VCM Stripper được đưa qua một thùng khuấy
trộn trung gian. Từ thùng này hỗn hợp được bơm vào máy ly tâm. Trong máy
ly tâm, PVC ẩm có độ ẩm khoảng 70% được tách nước xuống còn độ ẩm
khoảng 20 – 25%.
11. Sấy:
Bằng thiết bị sấy tầng sôi (máy sấy 1 tầng).
PVC từ máy ly tâm được chuyển xuống thiết bị sấy tầng sôi. Trong thiết
bị sấy tầng sôi, không khí nóng thổi từ dưới lên với tác dụng chính là tạo
- 45 -
lỏng giả cho bột. Nước nóng được bơm qua vỏ áo có tác dụng làm khô vật
liệu sấy.
Sau khi sấy hàm ẩm của PVC giảm xuống còn khoảng 0,3%.
12. Sàng phân loại:
Bằng sàng chấn động
Bột PVC từ thiết bị sấy được chuyển qua sàng chấn động. Sau khi sàng
lượng hạt thô rất ít, chỉ chiếm khoảng 0,05%.
13. Đóng bao:
PVC thành phẩm dạng bột trắng hạt nhỏ (kích thước khoảng 100 – 150
µm) được chuyển qua xilô chứa hoặc đóng bao.
14. Xử lý nước thải:
Nước thải từ các công đoạn được tập trung rồi đưa qua tháp xử lý nước
thải, hơi từ đỉnh tháp đưa về thiết bị thu hồi VCM. Nước thải chảy ra hệ
thống thoát nước.
- 46 -
PHẦN 2. CÂN BẰNG VẬT CHẤT

I. Năng suất trong một ngày làm việc:
Thời gian làm việc được xác định:
Tổng số ngày trong năm: 365 ngày
Trong đó những ngày thiết bị ngừng sản xuất là:
- Số ngày nghỉ sửa chữa lớn: 15 ngày
- Số ngày chủ nhật: 52 ngày
- Số ngày lễ tết: 8 ngày
- Tổng: 75 ngày
Vậy số ngày làm việc trong một năm là:
365 – 75 = 290 ngày
Năng suất của một ngày làm việc là:
5000 : 290 = 17,241 tấn/ngày
Quá trình được chia làm 2 giai đoạn. Giai đoạn thứ nhất gián đoạn, giai
đoạn thứ hai liên tục.
Thời gian bố trí cho một mẻ sản xuất gồm:
- Thời gian nạp liệu và hút chân không: 45 phút
- Thời gian gia nhiệt cho nồi phản ứng (40 – 70 °C): 30 phút
- Phản ứng chính diễn ra trong thời gian: 6 giờ
- Tháo liệu: 45 phút
- Xử lý sản phẩm sau trùng hợp: 4 giờ
Tổng: 12 giờ
Dây chuyền gồm 3 thiết bị phản ứng hoạt động song song.
Bố trí một ngày làm việc 3 ca, mỗi ca 24 : 3 = 8 giờ
- 47 -
II. Tính cân bằng vật chất cho một tấn sản phẩm:
Căn cứ theo đơn phối liệu sử dụng[29]:
VC 99,96% 100 phần khối lượng
Nước 150 phần khối lượng
Keo PVA 95% 0,05 phần khối lượng
Chất khơi mào POB 96% 0,1 phần khối lượng
Chất đệm Na4P2O7.10H2O 95% 0,04 phần khối lượng
A. Công đoạn trùng hợp
1. Tính lượng VC và chất khơi mào:
Do độ ẩm trong nhựa là 0,3%, lượng PVC khô trong 1 tấn sản phẩm:
1000.99,7
= 997 kg
100
Giả thiết rằng hiệu suất quá trình trùng hợp là 98%, do đó hao hụt sản
phẩm trong toàn bộ quá trình 2% gồm:
Giai đoạn sấy – đóng bao: 0,5%
Giai đoạn ly tâm – rửa nhựa: 1%
Giai đoạn chuẩn bị – lường: 0,5%
Hao hụt của quá trình sấy – đóng bao: 0,5%, vậy lượng PVC trước khi
997.100,5
sấy: = 1002 kg
100
Lượng PVC hao hụt do sấy:
1002 – 997 = 5 kg
Hao hụt của quá trình ly tâm – rửa nhựa là 1%, lượng PVC trước khi ly
tâm – rửa nhựa:
1002.101
= 1012,005 kg
100
Lượng PVC hao hụt do quá trình ly tâm – rửa nhựa là:
1012 – 1002 = 10 kg
- 48 -
Coi từ giai đoạn trùng hợp sang giai đoạn ly tâm – rửa nhựa không xảy ra
sự mất mát, lượng PVC sau trùng hợp sẽ bằng lượng PVC trước ly tâm – rửa
nhựa.
Lượng PVC sau khi trùng hợp là: 1012 kg
+ Tính lượng VC cần dùng:
Thành phần PVC do các tạp chất tham gia sau phản ứng là: 0,04%
Lượng VC tham gia vào quá trình chuyển hoá:
1012.100
= 1011,600 kg
100,004
Lượng VC 99,96% tham gia vào quá trình chuyển hoá:
1011,600.100
= 1012,005 kg
99,96
Với hiệu suất trùng hợp 85%. Lượng VC ban đầu:
1012,600.100
= 1190,594 kg
85
Lượng VC 99,96% không phản ứng (không tham gia chuyển hoá):
1190,594.15
= 178,589 kg
100
Hao hụt do quá trình lường 0,5%. Lượng VC thực tế:
1190,594.100,5
= 1196,547 kg
100
Vậy lượng VC tổn hao:
1196,547 – 1190,594 = 5,953 kg
+ Tính lượng chất khởi đầu:
Lượng chất khởi đầu POB 96% cần dùng theo đơn phối liệu là:
1190,594.0,1
= 1,191 kg
100
Với độ nguyên chất 96% thì lượng POB nguyên chất được đưa vào:
1,191.100
= 1,240 kg
96
- 49 -
Hao hụt do quá trình lường là 0,5%, vậy lượng POB cần dùng:
1,240.100
= 1,246 kg
99,5
Tổn hao do quá trình lường:
1,246 – 1,240 = 0,006 kg
Hiệu suất của quá trình trùng hợp (độ chuyển hoá) là 85% vậy
lượng chất khởi đầu đã tham gia vào quá trình chuyển hoá:
1,240.85
= 1,054 kg
100
Lượng chất khởi đầu không tham gia chuyển hoá:
1,240 – 1,054 = 0,186 kg
2. Tính lượng chất ổn định huyền phù PVA:
Lượng chất ổn định bằng 0,05% khối lượng VC:
1190,594.0,05
= 0,595 kg
100
Với độ nguyên chất 95%, lượng PVA được đưa vào:
0,595.100
= 0,627 kg
95
Hao hụt là 0,5%. Lượng PVA 95% cần dùng:
0,627.100
= 0,630 kg
95
Lượng PVA 95% tổn hao:
0,630 – 0,627 = 0,003 kg
3. Tính lượng chất điều chỉnh pH môi trường:
Lượng chất điều chỉnh pH môi trường bằng 0,04% khối lượng VC:
1190,594.0,04
= 0, 476 kg
100
Độ nguyên chất 95% thì lượng Na4P2O7.10H2O được đưa vào:
0, 476.100
= 0,501 kg
95
- 50 -
Hao hụt của quá trình lường là 0,5%. Lượng Na4P2O7.10H2O 95% cần
dùng:
0,501.100
= 0,504 kg
99,5
Lượng Na4P2O7.10H2O 95% tổn hao do quá trình lường:
0,504 – 0,501 = 0,003 kg
4. Tính lượng nước cất đã phản ứng:
Lượng nước cất đã dùng để phản ứng theo tỷ lệ: VC/H2O = 1/1,5
Vậy lượng nước cất cần dùng là:
1190,594.1,5 = 1785,891 kg
Hao hụt trong chuẩn bị và lường 0,5%. Lượng nước cất đã dùng là:
1785,891.99,5
= 1794,866 kg
100
Lượng nước tổn hao:
1794,866 – 1785,891 = 8,974 kg
Lượng nước này bao gồm:
- Nước cho trực tiếp vào nồi trùng hợp
- Nước pha dung dịch chất khởi đầu
- Nước pha dung dịch chất ổn định huyền phù
Lượng nước pha chất khởi đầu để tạo dung dịch chất khởi đầu 30%:
1,264.70
= 2,908 kg
30
Lượng nước pha chất ổn định huyền phù để tạo dung dịch 5%:
0,630.95
= 11,966 kg
5
Lượng nước cất cho trực tiếp vào nồi là:
1794,866 – (2,908 + 11,966) = 1779,991 kg
Từ các số liệu đã tính toán ở trên ta lập bảng cân bằng vật chất cho 1 tấn
sản phẩm:
- 51 -
Bảng 1: Cân bằng vật chất cho 1 tấn sản phẩm trong công đoạn trùng
hợp(kg):
Tên nguyên liệu Lượng vào Lượng ra Tổn hao
VC 99,96% 1196,547 178,589 5,953
POB 96% 1,246 1,240 0,006
PVA 95% 0,630 0,627 0,003
Na4P2O7.10H2O 95% 0,504 0,501 0,003
Nước cất 1794,866 1785,891 8,974
PVC 0,000 1012,005 0,000
Tổng 2993,793 2978,853 14,939
B. Công đoạn ly tâm – rửa nhựa

Nhựa sau khi trùng hợp được đưa qua các bộ phận tách bọt và tách VC,
qua các bộ phận này coi như không có tổn hao. Sau đó huyền phù được đưa vào
máy ly tâm.
Lượng huyền phù vào máy ly tâm là:
2978,853 – 178,589 = 2800,264 kg
Tiến hành rửa hỗn hợp bằng nước nóng 60 – 70 °C ly tâm thật sạch cho
đến khi phản ứng trung hoà. Rửa 5 lần, mỗi lần 200 l/400 kg hỗn hợp.
Lượng nước cần dùng cho một lần rửa:
2800, 264.200
= 1400,132 kg
400
Lượng nước cần dùng dể rửa hỗn hợp tương ứng với 1 tấn sản phẩm:
1400,132.5 = 7000,600 kg
Sau ly tâm – rửa nhựa độ ẩm của sản phẩm còn 20%, lượng nước còn lại
trong nhựa sau khi ly tâm – rửa nhựa là:
1002.20
= 200,397 kg
100
- 52 -
Bảng 2: Cân bằng vật chất cho 1 tấn sản phẩm trong công đoạn ly tâm –
rửa nhựa (kg):
Nước cất 1785,891 200,397 1585,494
Nước rửa nhựa 7000,660 0,000 7000,660
PVC 1012,005 1001,985 10,020
Tổng 9798,557 1202,382 8596,175
C. Công đoạn sấy và đóng bao:

Tổn hao trong công đoạn này là 0,5%.
Sau công đoạn sấy độ ẩm sản phẩm còn 0.3%.
Bảng 3: Cân bằng vật chất cho 1 tấn sản phẩm trong công đoạn sấy và
đóng bao (kg):
Nước cất 200,397 3,000 197,397
PVC 1001,985 997,000 4,985
Tổng 1202,382 1000,000 202,382
- 53 -
III. Tính cân bằng vật chất cho một mẻ sản phẩm:
Sử dụng hệ thống 3 nồi trùng hợp nấu song song, thời gian của mỗi mẻ
sản phẩm là 8 giờ.
Năng suất 1 mẻ sản phẩm của một nồi:
5000
= 2,874 tấn
290.2.3
A. Công đoạn trùng hợp:
Bảng 4:Cân bằng vật chất cho 1 mẻ sản phẩm trong công đoạn trùng hợp
(kg):
VC 99,96% 3438,354 513,187 17,106
POB 96% 3,582 3,564 0,018
PVA 95% 1,810 1,801 0,009
Na4P2O7.10H2O 95% 1,448 1,441 0,007
Nước cất 5157,660 5131,871 25,788
PVC 0,000 2908,060 0,000
Tổng 8602,852 8559,923 42,929
B. Công đoạn ly tâm – rửa nhựa:

Bảng 5: Cân bằng vật chất cho 1 mẻ sản phẩm trong công đoạn ly tâm –
rửa nhựa (kg):
Nước cất 5131,871 575,853 4556,018
Nước rửa nhựa 20116,840 0,000 20116,840
PVC 2908,060 2879,267 28,793
Tổng 28156,772 3455,121 24701,651
- 54 -

Bảng 6: Cân bằng vật chất cho 1 mẻ sản phẩm trong công đoạn sấy và
đóng bao (kg):
Nước cất 575,853 8,621 567,233
PVC 2879,267 2864,943 14,325
Tổng 3455,121 2873,563 581,557
IV. Tính cân bằng vật chất cho một ngày sản xuất:
Sử dụng hệ thống 2 nồi trùng hợp nấu lệch pha, thời gian của mỗi mẻ sản
phẩm là 8 giờ.
Năng suất làm việc của 1 ngày của hệ thống là:
5000
= 17, 241 tấn/ngày
290
Vậy ta có các bảng cân bằng vật chất cho 1 ngày sản xuất trong các công
đoạn khác nhau.
Bảng 7:Cân bằng vật chất cho 1 ngày sản xuất trong công đoạn trùng
hợp (kg):
VC 99,96% 20630,122 3079,123 102,637
POB 96% 21,490 21,383 0,107
PVA 95% 10,858 10,804 0,054
Na4P2O7.10H2O 95% 8,687 8,643 0,043
Nước cất 30945,957 30791,228 154,730
PVC 0,000 17448,359 0,000
Tổng 51617,115 51359,540 257,572
- 55 -

Bảng 8: Cân bằng vật chất cho 1 ngày sản xuất trong công đoạn ly tâm –
rửa nhựa (kg):
Nước cất 30791,228 3455,121 27336,107
Nước rửa nhựa 120701,042 0,000 120701,042
PVC 17448,359 17275,603 172,756
Tổng 168940,629 20730,724 148209,905

Bảng 9: Cân bằng vật chất cho 1 ngày sản xuất trong công đoạn sấy và
đóng bao (kg):
Nước cất 3455,121 51,724 3403,397
PVC 17275,603 17189,655 85,948
Tổng 20730,724 17241,379 3489,345
- 56 -
V. Tính cân bằng vật chất cho một năm sản xuất:
Năng suất làm việc trong 1 năm của hệ thống là 5000 tấn.
Vậy ta có các bảng cân bằng vật chất cho 1 năm sản xuất trong các công
đoạn khác nhau là:
Bảng 10: Cân bằng vật chất cho 1 năm sản xuất trong công đoạn trùng
hợp (tấn):
VC 99,96% 5982,736 892,946 29,765
POB 96% 6,232 6,201 0,031
PVA 95% 3,149 3,133 0,016
Na4P2O7.10H2O 95% 2,519 2,507 0,013
Nước cất 8974,328 8929,456 44,872
PVC 0,000 5060,024 0,000
Tổng 14968,963 14894,267 74,696

Bảng 11: Cân bằng vật chất cho 1 năm sản xuất trong công đoạn ly tâm –
rửa nhựa và rửa nhựa (tấn):
Nước cất 8929,456 1001,985 7927,471
Nước rửa nhựa 35003,302 0,000 35003,302
PVC 5060,024 5009,925 50,099
Tổng 48992,783 6011,910 42980,873
- 57 -

Bảng 12: Cân bằng vật chất cho 1 năm sản xuất trong công đoạn sấy và
đóng bao (tấn):
Nước cất 1001,985 15,000 986,985
PVC 5009,925 4985,000 24,925
Tổng 6011,910 5000,000 1011,910
Bảng 13: Tiêu hao nguyên liệu với năng suất 5000 tấn/năm:
Tên nguyên liệu 1 tấn (kg) 1 mẻ (kg) 1 ngày (kg) 1 năm (tấn)
VC 99,96% 1196,547 3438,354 20630,122 5982,736
POB 96% 1,246 3,582 21,490 6,232
PVA 95% 0,630 1,810 10,858 3,149
Na4P2O7.10H2O 95% 0,504 1,448 8,687 2,519
Nước cất 1794,866 5157,660 30945,957 8974,328
Nước rửa nhựa 7000,660 20116,840 120701,042 35003,302
Tổng 9994,453 28719,693 172318,157 49972,266
- 58 -
PHẦN 3. TÍNH TOÁN CƠ KHÍ

1. Thiết bị chính
Thiết bị chính trong dây chuyền sản xuất PVC là thiết bị trùng hợp. Cấu
tạo từ thân hình trụ, đáy và nắp hình elip, có vỏ bọc để gia nhiệt bằng hơi nước
bão hòa hoặc làm lạnh bằng nước lạnh.
Nồi được trang bị cánh khuấy chân vịt để khuấy trộn hỗn hợp phản ứng
với vận tốc 500 vòng/phút. Trên nắp có cửa làm vệ sinh, các đầu ống dẫn, kính
quan sát, đầu ống lắp nhiệt kế và áp kế. Dưới đáy nồi có lắp van tháo sản phẩm.
Bền ngoài cùng của nồi có lớp vỏ bọc cách nhiệt (bảo ôn) bằng bông thủy tinh.
Nồi được đỡ bằng 4 tai hàn vào thân nồi. Vật liệu chế tạo thân nồi và các chi tiết
bằng thép không gỉ loại 0X21H6M2T.
Gi
Thể tích nguyên liệu vào nồi trong 1 mẻ: V = ∑
ρi
Trong đó: Gi : Khối lượng của các cấu tử (kg)
ρ i : Khối lượng riêng của các cấu tử (kg/m3)
ρi (kg/m3) Gi (kg)
VC 970 3438,354
H2O 1000 5157,660
POB 973 3,582
PVA 973 1,810
Na4P2O7.10H2O 1836 1,448
3438,354 5157,660 3,582 1,810 1,448

V= + + + +
970 1000 973 973 1836
= 3,545 + 5,158 + 0,004 + 0,002 + 0,001

= 8,709 m3
Dùng nồi với hệ số đầy η = 0,7 thì thể tích nồi cần thiết kế là:
8,709
Vtb = = 12,441 m3
0,7
Chọn Vtb = 12,5 m3
- 59 -
a. Đường kính thiết bị

Thể tích thiết bị gồm các phần:
Vtb = Vn + Vd + Vth
Trong đó: Vn : Thể tích nắp
Vd : Thể tích đáy
Vth : Thể tích thân hình trụ
Đáy và nắp để đơn giản có thể coi như 2 chỏm cầu, xem thể tích của chúng bằng
nhau:
Vtb = Vth + 2Vd
Thân nồi là hình trụ:
Vth = πR 2 h [23]
Dt
R: Bán kính đáy: R=
2
πD t 2
Vth =
4h
Thể tích đáy (thể tích chỏm cầu):
h ' πh ' 2
Vd = πh '2 (R − )= (h ' + 3R) [23]
3 6
Dt
Thay R = vào ta có:
2
πh ' 2 3 2
Vd = (h ' + D t )
6 4
h D
Với thiết bị thẳng đứng chọn ≤ 30 . Vậy ta chọn h = D t , h ' = t
D 4
πD t D t 2 3D t 2 πD t 3 1 3
Vd = ( + )= ( + )
24 16 4 24 16 4
πD t 3 2πD t 3 1 3
Vtb = + ( + ) = 0,3175πD t 3
4 24 16 4
- 60 -
Với Vtb = 10 m3 ta có:
Vtb 12,5
Dt = 3 =3 = 2,323 m
0,3175π 0,3175.3,14
Quy chuẩn theo [12 – 359]
D t = 2400 mm
D t 2400
h' = = = 600 mm
4 4
h = D t = 2400 mm
Thể tích nồi quy theo tiêu chuẩn:
Vtb = π.2,43.0,3175 = 13,787 m3
b. Chiều cao thiết bị
H = h + 2h ' = 2, 4 + 2.0,6 = 3,6 m
c. Chiều dày thiết bị
Sử dụng loại thép không gỉ loại 0X21H6M2T với
σ k = 600.106 N/m 2
σ c = 300.106 N/m 2 [12 – 310]
để làm vật liệu gia công nồi.
Chiều dày thân hình trụ chịu áp suất làm việc bên trong là 8 at (~ 8.105
N/m2)(áp suất làm việc lớn nhất trong quá trình trùng hợp PVC)
Áp dụng công thức:
Dt P
S= + C, m [12 – 360]
2[σ]ϕ - P
Trong đó:
Dt: Đường kính trong của nồi (m)
φ : Hệ số bền của thành hình trụ heo phương dọc φ = 0,95
[12 - 362]
P : Áp suất tính toán trong thiết bị (N/m2)
[σ]: Ứng suất cho phép theo giới hạn bền (hay giới hạn chảy)
- 61 -
+ Tính ứng suất cho phép:

Ứng suất cho phép theo giới hạn bền được xác định theo công thức:
σk
[σk ] = η [12 – 355]
nk
Với Hệ số an toàn bền nk = 2,6 [12 – 356]
Hệ số điều chỉnh η = 0,9 [12 – 356]
600.106
[σ k ] = 0,9 = 207,692.106 N/m 2
2,6
Ứng suất cho phép theo giới hạn chảy xác định theo công thức:
σc
[σc ] = η [12 – 355]
nc
Với n c = 1,5
η = 0,9
Suy ra [σc] = 180.106 N/m2
Trong hai giá trị, lấy giá trị nhỏ hơn để tính toán
[σ] = [σc ] = 180.106 N/m 2
+ Tính P: Vì môi trường làm việc trong thiết bị là hỗn hợp hơi – lỏng nên
áp suất làm việc bằng tổng áp suất Pm và áp suất thủy tĩnh (PH = ρgH ) của cột
chất lỏng:
P = Pm + ρgH N/m2 [12 – 360]
Trong đó:
Pm : Áp suất môi trường làm việc lớn nhất trong quá trình làm việc, N/m2
Pm = 8 at = 8.105 N/m2
g : Gia tốc trọng trường
H : Chiều cao lớn nhất của cột chất lỏng, H = 2,4 m
ρ : Khối lượng riêng của hỗn hợp, kg/m3, được tính theo công thức:
1 a
=∑ i [13 – 5]
ρ ρi
- 62 -
với ai : Nồng độ phần khối lượng của các cấu tử trong hỗn hợp;
ρi : Khối lượng riêng của các cấu tử trong hỗn hợp.
Ta tính được:
3438,354
a VC = = 0,4
8602,854
5157,660
a H 2O = = 0,6
8602,854
3,582
a POB = = 0,000416
8602,854
1,810
a PVA = = 0,000210
8602,854
1,448
a Na 4P2O7 .10H2O = = 0,000168
8602,854
1
= 10,12.10−4 Vậy: ρ = 987,848 kg/m3
ρ
P = Pm + ρgH = 8,232.105 N/m 2
[σ] 180.106
Do ϕ= 0,95 = 207,71 > 50
P 8,232.105
Nên bỏ qua P ở mẫu số, ta có chiều dày thân hình trụ:
Dt P 2,4.8,232.105
S= +C= + C = 5,78.10−3 + C
2[σ]ϕ 6
2.180.10 .0,95
C : Hệ số bổ sung do ăn mòn và dung sai âm về chiều dày.
Lấy C1 = 0,001 m
C2 = 0
C3 = 0,0008 m
S = 5,78.10−3 + 1,8.10−3 = 7,58.10−3 m
Quy chuẩn S = 8 mm [12 – 364]
- 63 -
Kiểm tra lại khả năng chịu áp suất ta kiểm tra ứng suất theo áp suất thử
bởi công thức:
[D t + (S − C)]Po σc
σ= ≤ , N/m2 [12 – 365]
2(S − C)ϕ 1, 2
Áp suất thử tính toán Po được xác định theo công thức:
Po = Pth + P1
Pth : Áp suất thử thủy lực tính theo [12 – 358]
Pth = 1,5P = 12,349.105 N/m2`
P1 : Áp suất thủy tĩnh trong phần dưới của thân thiết bị
P1 = ρgH
ρ : Khối lượng riêng của nước ρ = 1000 kg/m3
H : Chiều cao cực đại của cột chất lỏng
H = h = 2,4 m
P1 = 0,233.105 N/m2
Po = 12,349.105 + 0,233.105 = 12,58.105 N/m2
Cùng với Dt = 2,4 m; S – C = 0,0062 m; φ = 0,95; σc = 300.106 N/m2
Thay vào biểu thức ta có:
σ = 257.106 N/m2
σc 300.106
= = 250.106 N/m 2
1,2 1,2
σc
Vì σ > nên điều kiện không thỏa mãn.
1, 2
Ta chọn lại chiều dày thân thiết bị lấy S = 8 + 2 = 10 mm.
Sau đó lại kiểm tra lại khả năng chịu áp suất theo công thức trên:
[D t + (S − C)]Po σc
σ= ≤ , N/m2 [12 – 365]
2(S − C)ϕ 1, 2
Trong đó: Các số liệu khác vẫn giữ nguyên, chỉ có:
S – C = 0,01 – 0,0018 = 0,0082 mm
- 64 -
Thay vào công thức trên ta tính được:

σc
σ = 194,47.106 N/m2 < = 250.106 N/m 2
1,2
Vậy ta chọn chiều dày thân thiết bị là 10 mm.
+ Chiều dày đáy thiết bị:
Chiều dày đáy lấy bằng chiều dày thân nếu điều kiện thử sau được thỏa
mãn:
[D t 2 + 2h b (S − C)]Po σc
σ= ≤
7,6kϕh h b (S − C) 1, 2
Dt
hb h
Trong đó: hb : Chiều cao phần lồi của đáy, m;

φh : Hệ số bền của mối hàn hướng tâm;
k : Hệ số không thứ nguyên;
Với Dt = 2,4 m; hb = 0,25Dt = 0,6 m; φh = 0,95; S – C = 0,0082 m; Po =
12,58.105 N/m2; k = 1.
σc
Do đó: σ = 204,358.106 N/m2 < = 250.106 N/m 2
1,2
Vậy điều kiện thử thoả mãn nên: Sd = S = 10 mm
Căn cứ vào các số liệu: Dt = 2400 mm
hb = 600 mm
h = 40 mm
- 65 -
Tra bảng XIII.10 trong [12 – 382] ta có:

Bề mặt trong của đáy: F = 6,56 m2
Thể tích: V = 1991.10-3 m3
Tra bảng XIII.11 trong [12 – 384] ta được:
Khối lượng của đáy elip: m = 519 kg
d. Vỏ bọc nồi phản ứng
Vỏ bọc nồi phản ứng được chế tạo bằng thép CT3 bằng cách hàn dọc thân.
Tra bảng 17.1 tại [14 – 486] ta có các thông số sau về vỏ bọc:
h1
h
45°
Dp
Dt
H
s
a
s1
Dt Dp D H h h1 a s s1
mm
2400 2600 280 2950 100 200 40 8 10
e. Chiều dày lớp bảo ôn

Lớp bảo ôn có tác dụng làm giảm bớt sự truyền nhiệt ra ngoài môi trường
từ bề mặt thiết bị phản ứng. Do vậy, nó có tác dụng làm giảm nhiệt mất mát ra
ngoài và làm giảm lượng hơi nước cần thiết để đun nóng thiết bị.
Ở đây, ta sử dụng bông thủy tinh làm lớp vỏ bảo ôn với thông số ρ = 200
kg/m3; λc = 0,125 W/m.độ [13 – 148]
- 66 -
t T1
t T2
tT3
t
KK
δ h δt δ bo
Trong đó:
t1 : Nhiệt độ của chất tải nhiệt.
t T2 : Nhiệt độ bề mặt lớp bảo ôn giáp với không khí.
St : Chiều dày của tấm thép.

Sbo : Chiều dày lớp bảo ôn.
λ t : Hệ số truyền nhiệt của thép.
λ bo : Hệ số truyền nhiệt của lớp bảo ôn.
Ta coi quá trình truyền nhiệt từ chất tải nhiệt ra môi trường là truyền nhiệt
đẳng nhiệt và ổn định.
Như vậy nhiệt tải riêng đến thành thiết bị (q1), nhiệt tải riêng do dẫn nhiệt
qua thành (q3), và nhiệt tải riêng do bức xạ từ thành thiết bị vào không khí (q3)
sẽ bằng nhau: q1 = q2 = q3
Ta có: q1 = α1.Δt1
Với α1 : Hệ số cấp nhiệt của hơi nước đun nóng (W/m2.độ).
Δt1: Hiệu số giữa nhiệt độ của hơi nước và thành trong thiết bị (°C).
Δt2: Chênh lệch nhiệt giữa thành trong và thành ngoài.
Σr : Tổng nhiệt trở thành.
Ta có:
Δt 2
q2 = (W/m2)
Σr
- 67 -
Δt 2 = t T1 − t T2 = t1 − Δt1 − t T2
St Sbo
Σr = rc + +
λ t λ bo
Trong đó: rc: Nhiệt trở cặn.
Sbo, St : Chiều dày lớp bảo ôn, lớp thép.
Δt 2 Δt t1 − Δt1 − t T2
q1 = q 2 = → Σr = 2 =
Σr q1 q1
Nhiệt tải riêng về phía không khí:
q k = q 3 = α k − Δt 3
Trong đó: αk: Hệ số cấp nhiệt về phía không khí.
α k = 9,3 + 0,058.t T2
Δt 3 = t T2 − t 2
Δt 2
Do q1 = q 2 = q 3 → α1.Δt1 = = α 2 .Δt 2 = α k .Δt 3
Σr
α k .Δt 3
→ Δt1 =
α1
α k .Δt 3
t1 − − t T2
t1 − Δt1 − t T2 α1
→ Σr = =
q1 α k .Δt 3
Vậy chiều dày lớp bảo ôn:
⎡ (t1 − t T2 ).α1 − α k .Δt 3 S ⎤
Sbo = λ bo ⎢ − rc − t ⎥
⎣ α1.α k .Δt 3 λt ⎦
Chọn vật liệu bảo ôn là bông thuỷ tinh bên ngoài bọc lớp vải thuỷ tinh có:
λ bo = 0,125 W/m.độ
Hệ số dẫn nhiệt của thép làm vỏ áo CT3 là: λt = 50,2 W/m.độ
Ở đây, ta dùng hơi nước bão hoà ở 2 at. Do đó t T1 = 119,6 °C [13 – 378]
Nhiệt độ môi trường: t2 = 25 °C.

Giả thiết nhiệt độ mặt ngoài của lớp bảo ôn là: t T2 = 40 °C
- 68 -
Bề dày của vỏ áo: δ t = 8 mm

Tính α1 :
Tra các thông số của hơi nước bão hoà:
Khối lượng riêng: ρ = 1,107 kg/m3 [13 – 377]
Hệ số dẫn nhiệt: λ = 2,59.10-2W/m.độ [13 – 133]
Nhiệt dung riêng: Cp = 2,12 kJ/kg.độ [13 – 196]
Độ nhớt: μ = 133.10-7 Ns/m2 [13 – 140]
Chọn vận tốc của hơi nước đi trong thiết bị là ω = 25 m/s.
Xác định chuẩn số Nuxen:
0,45
⎡ Pr ⎤
Nu = 0,021.Re .Pr . ⎢0,8 0,4
[12 – 27]
⎣ D − d ⎥⎦
ω.d td .ρ
Re = [12 – 13]
μ
dtd : Đường kính tương đương với thiết diện hình vành khăn, dtd = D – d
Trong đó: D: đường kính vỏ áo.
d: đường kính thân thiết bị.
μ: độ nhớt cảo hơi nước.
μ.Cr
Chuẩn số Pran: Pr = [12 – 12]
λ
d = 2400 + 2.10 = 2420 mm ,
D = 2600 mm .
25.(2,6 − 2,42).1,107
→ Re = −7
= 3,745.105
133.10
133.10−7.2,12.103
→ Pr = = 1,09
2,59.10−2
0,45
⎛ 1,09 ⎞
→ Nu = 0,021.(3,745.10 ) .1,09 .⎜5 0,8 0,4
⎟ = 1405,79
⎝ 2,6 − 2,42 ⎠
λ 2,59.10−2
→ α1 = Nu = .1405,79 = 202, 278 W/m.độ
d td 2,6 − 2,42
- 69 -
α k = 9,3 + 0,058.t T2 = 9,3 + 0,058.40 = 11,62 W/m.độ
Ta có rc = 0,464.10-9
Thay vào ta được chiều dày của lớp bảo ôn là:
⎡ (t1 − t T2 ).α1 − α k .Δt 3 S ⎤
Sbo = λ bo ⎢ − rc − t ⎥
⎣ α1.α k .Δt 3 λt ⎦
⎡ 202,278.(119,6 − 40) − 11,62.15 8.10−3 ⎤

= 0,125. ⎢ − 0,464.10−3 −
⎣ 202, 278.11,62.15 50,2 ⎥⎦
= 0,0564 m
Lấy tròn Sbo = 60 mm
+ Kiểm tra lại:
Hệ số truyền nhiệt của hơi nước ra môi trường:
1 1
K= = −3
= 1,75
1 S1 Sbo
+ + +
1 1 8.10 60.10−3 1
+ + +
α1 λ1 λ bo α k 202, 278 50,2 0,125 11,62
Kiểm tra nhiệt độ bảo ôn:
K.(t tb − t kk )
t bo = t kk +
α2
1,75.(119,6 − 25)
= 25 + = 39,7 °C < 40 °C
11,26
Vậy chấp chiều dày lớp bảo ôn Sbo = 60 mm là phù hợp.
- 70 -
g. Mặt bích, bu lông và chọn đệm

Bích liền được chế tạo bằng thép CT3 có khối lượng riêng ρ = 7850 kg/m3
Từ đường kính ngoài nồi tra bảng số liệu tại [12 – 424] ta có bảng sau:
D
Db
D1
D0
h
db
Dt
Kích thước nối Kiểu bích

Dt Bu lông 1
D Db D1 D0
db Z h
mm cái mm
2400 2570 2500 2460 2415 M30 56 56
Trong đó:
D: Đường kính ngoài của bích.
Db: Đường kính đến tâm bulông.
Dn: Đường kính ngoài thiết bị.
Dt: Đường kính trong thiết bị.
Dl: Đường kính tính đến giữa mép gờ.
M30: Đường kính bulông.
Z: Số bulông.
+ Chọn đệm:
Đệm được chọn theo bảng XIII.31 [12 – 433] dựa theo đường kính trong
của thiết bị.
Dy D1 D2 D3 D4 D5 h
mm
2400 2460 2454 2456 2430 2428 56
- 71 -
h. Công suất của mô tơ - cánh khuấy

Chọn cánh khuấy chân vịt số vòng quay 500 v/p, đường kính cánh khuấy
bằng 0,25 đường kính thiết bị. Khi mở máy cần có công suất để thắng lực ma sát
của cánh khuấy với chất lỏng, lực quán tính (lực ỳ của chất lỏng từ trạng thái
đứng yên sang trạng thái chuyển động). Do đó công suất của động cơ để mở
máy là:
NM = NY + NS [13 – 198]
Trong đó:
NM – công suất mở máy, W
NY – công suất tiêu tốn để khắc phục lực ỳ, W
NS – công suất tiêu tốn để khắc phục lực ma sát, W
NY = K.ρ.n3.d5
Ns = Np = K.ξ.ρ.n3.d5 [13 – 198]
Trong đó:
K = 3,87.a
a – tỉ số của chiều cao và đường kính mái chèo.
n – số vòng quay của cánh khuấy, vòng/phút
d – đường kính cánh khuấy, m
Np – công suất làm việc, W
ρ – khối lượng riêng của chất lỏng, kg/m3
μ – độ nhớt của chất lỏng, Ns/m2)
Từ hai công thức trên ta rút ra được:
NM = Np.(K + ξM )/ξM , W
ξM – là hằng số tìm bằng thực nghiệm, phụ thuộc vào hình dáng
cánh khuấy, thùng khuấy và chuẩn số ReM. Trong đó chuẩn số ReM trong trường
hợp khuấy tính bằng: ReM = ρ.n.d2/μ
- 72 -
Tính Np:
Np = K.ξ.ρ.n3.d5 , W
n = 500 v/p = 8,33 v/s
d = 0,6 m
ρ = 988,14 kg/m3
K.ξ = ξM = f(ReM)
Tính μ:
Áp dụng công thức:
lg(μ) = ∑xi.lgμi [13 – 93]
Trong đó:
μi – Độ nhớt động lực của các cấu tử thành phần,
xi – Nồng độ phần mol của các cấu tử trong hỗn hợp,
a i / Mi
xi = n
∑a
i =1
i / Mi
ai – Nồng độ phần khối lượng của từng cấu tử,

Mi – Khối lượng phân tử của từng cấu tử,
Do khối lượng chất nhũ hoá, chất khởi đầu có khối lượng không đáng kể
có thể bỏ qua. Do đó:
0,399 / 62,5
xVC = = 0,16
0,399 / 62,5 + 0,6 /18
xH2O = 1 – 0,16 = 0,84
lg(μ) = 0,16.lg(0,432.10-3) + 0,84.lg(1,005.10-3) = – 3,056
μ = 0,879.10-3 Ns/m
Tính ReM:
ReM = ρ.n.d2/μ = 988,14.8,33.0,62/0,879.10-3 = 3,371.106 > 104
do đó chế độ chảy của chất lỏng trong thiết bị khuấy là chế độ chảy xoáy, khi
ReM > 50 thì ξM = 0,845.ReM-0,05 = 0,398.
- 73 -
Thay các kết quả tính được vào công thức tính Np ta được:
Np = K.ξ.ρ.n3.d5 = 0,403.988,14.8,333.0,65 = 17898 W
= 17,9 kW
Vậy công suất mở máy là:
NM = Np.(K + ξM)/ξM
= 17,9.(0,3 + 0,398)/0,398 = 31,4 kW
Trong đó: K = 0,3 [13 – 198]
Công suất động cơ điện:
Ndc = NM/η ( η - hiệu suất của động cơ cho η = 0,7)
= 45 kW
i. Chọn cánh khuấy
Ta chọn cánh khuấy có đường kính bằng 0,25 đường kính thiết bị, tức là
cánh khuấy chân vịt có d = 0,6 m, tra bảng 31.12 trong [14 – 719] ta có các
thông số của cánh khuấy như sau:
dm d dc h bx d + t1 s0 s10 m
mm kg
600 100 155 130 28 110,4 13,5 5,5 25
- 74 -
k. Chọn tai treo

Tai treo được chọn theo khối lượng của thiết bị chính do đó để chọn được
tai treo ta cần phải tính được khối lượng của thiết bị chính. Tải trọng cực đại là
tải trọng khi thử thuỷ lực (tải trọng khi đổ đầy nước).
Gtbcmax = Gthân + Gđáy + Gnắp + Gbích + Gvỏ + Gbảo ôn + GH2O + Gkhác
+ Tính khối lượng thân thiết bị:
Gthân = Vthân.ρthân = π.h.(Rn2 – Rt2).ρ = 3,14.2,4.( 1,212 – 1,22 ).7700
= 1400 kg
+ Tính khối lượng đáy và nắp.
Gđáy + Gnắp = 2.519 = 1038 kg
+ Tính khối lượng bích.
Gbích = Vbích.ρbích
Trong đó
Vbích = h.π.(D2 – D02)/4 = 0,056.3,14.(2,5702 – 2,4152)/4 = 0,034 m3
ρbích = 7850 kg/m3
Do đó
Gbích = 7850.0,034 = 267 kg
+ Tính khối lượng nước thử:
GH2O = Vtb.ρH2O = 13,787.1000 = 13787 kg
+ Tính khối lượng bông thuỷ tinh.
Gbo = Vbo.ρbo = 36.0,060.200 = 432 kg
+ Tính khối lượng vỏ áo thiết bị.
Gv = Vv.ρv = 36.0.008.7850 = 2261 kg
Khối lượng mô tơ cánh khuấy, khối lượng bulông, khối lượng tai treo...
lấy gần đúng là Gkhác = 150 kg
Vậy khối lượng của toàn thiết bị phản ứng là:
Gmax = 19335 kg = 189676 N
Dùng 4 tai treo chế tạo bằng thép CT3 khi đó tải trọng trên mỗi tai treo:
4,742.104N
- 75 -
Dựa vào bảng XIII – 36, [12 – 438] ta có các thông số về tai treo như sau:
Tải L B B1 H S l a d
Tải trọng Bề trọng
Khối
cho phép mặt cho
lượng
trên một đỡ phép
mm một tai
tai treo 10-4 trên bề
treo, kg
.104N m2 mặt đỡ
106N/m2
6,0 451 1,33 230 200 205 350 12 100 25 34 13,2
B1 a
s
H
a
s
L 20 B
- 76 -
2. Thiết bị phụ
2.1. Bơm
a. Bơm nước cất
Dùng một bơm ly tâm để bơm nước cất từ bể chứa lên thùng lường dùng
vào việc pha dung dịch chất ổn định huyền phù, dung dịch chất khơi mào và cho
trực tiếp vào thiết bị phản ứng.
Lượng nước cần bơm trong một ngày là: 30945,957 kg = 31 m3
Thời gian bơm tiến hành trong 30 phút.
Chiều cao hút của bơm: Hh = 0 m
Chiều dài ống hút của bơm: Lh = 5 m
Chiều cao ống đẩy: Hd = 16 m
Áp suất ở đầu ống hút bằng áp suất đầu ống đẩy và bằng áp suất khí
quyển, 1at. Đường kính ống hút bằng đường kính ống đẩy, bằng 0,1 m. Ống
được thiết kế gồm: 2 van tiêu chuẩn, 4 khuỷu 90°.
Ta có khối lượng riêng của nước và độ nhớt của nước lấy ở 250C là:
ρ = 1000 kg
μ = 0,76.10-3 Ns/m2
Lưu lượng chất lỏng chảy trong ống:
Q = V/τ
V – Thể tích cần bơm, m3
τ – Thời gian bơm, s
Q = 31/30.60 = 17,222.10-3 m3/s
Tốc độ chảy trong ống:
ω = Q/S , m/s
S – Thiết diện ống, m2
4.Q 4.17,222.10−3
ω= = = 2,193 m/s
π.d 2 3,14.0,12
- 77 -
Công suất của bơm được tính theo công thức:

V.ΔP
N= kW [13 – 17]
1000.η
Trong đó:
V – Lưu lượng thể tích, m3/s
∆P – Áp suất do bơm tạo ra, N/m2
η – Hiệu suất bơm
g – Gia tốc trọng trường, m/s2
Áp suất ∆P được tính theo công thức:
ΔP = ∆Pw + ∆Pm + ∆Ptr + ∆Ph + ∆Pp N/m2
Trong đó:
∆Pw – Áp suất tạo ra vận tốc dòng chảy.
∆Pm – Áp suất để thắng trở lực ma sát.
∆Ptr – Áp suất để thắng trở lực cụ bộ.
∆Ph – Áp suất thắng chênh lệch chiều cao H.
∆Pp – Áp suất chênh lệch giữa đầu hút và đầu đẩy, trong trường
hợp này ∆Pp = 0
+ Tính ∆Pw:
ω2 .ρ
ΔPw = (N/m2)
2
ρ – Khối lượng riêng của chất lỏng, kg/m3
ω – Vận tốc của lưu thể, m/s
∆Pw = 2,1932.1000/2 = 2404,625 N/m2
+ Tính ∆Pm:
λ.l ω2 .ρ
∆Pm = . N/m2
d 2
λ – Hệ số ma sát
l – Chiều dài ống, m
d – Đường kính tương đương của ống, m
- 78 -
Hệ số ma sát λ phụ thuộc vào chế độ chảy của chất lỏng và vào độ nhám
của thành ống. muốn xác định chế độ chảy ta phải xác định chuẩn số Re:
ω.d.ρ
Re =
μ
μ – Độ nhớt của chất lỏng, N.s/m2
2,193.0,1.1000
Re = −3
= 28,8.104 > 10.104 do đó chế độ chảy của
0,76.10
dòng thuộc khu vực 3 của khu vực chảy xoáy.
Theo công thức Ixaep:
(1/λ)1/2 = – 1,8.lg[6,8/Re + e] [13 – 68]
Trong đó:
e =(n/3,7.d)1,11
n = ε/r độ nhám tương đối
r – bán kính đường ống, lấy bằng 0,05 m
ε - chiều sâu rãnh, lấy bằng 0,1 mm
Thay vào công thức trên ta có:
(1/λ)1/2 = – 1,8.lg[6,8/28,8.104 + (0,1/7,4.502)1,11]
= 8,283
Suy ra λ = 0,0175
∆Pm = (0,0175.21/0,1).(2404,625) = 8844,149 N/m2
+ Tính ∆Ptr:
Trở lực cục bộ gồm có 2 van tiêu chuẩn, 4 khuỷu 90°:
∆Ptr = ∑ξ.ω2.ρ/2 (N/m2)
∑ξ – Tổng trở lực cục bộ
∑ξ = ξkhuỷu + ξvan + ξvào + ξra
Tra bảng :
ξkhuỷu = 1,26 [15 – 70]
ξvan = 4,5 [15 – 72]
ξvào = 0,06 , ξra = 1 [15 – 69]
- 79 -
∑ξ = 1,26 .4 + 4,5.2 + 0,06 + 1 = 15,1

Do đó ∆Ptr = 15,1.2404,625 = 36340,09 (N/m2)
+ Tính ∆Ph:
∆Ph = ρ.g.H = 1000.9,81.16 = 156960 N/m2
Vậy tổng trở lực mà bơm phải đạt được trên đường ống là:
∆P = 2404,625 + 7372,580 + 36310,245 + 156960 = 204550,9 N/m2
η – Hiệu suất chung của bơm ly tâm
η = ηo.ηtl.ηck
Tra bảng II – 32 [13 – 536]
ηo – Hiệu suất thể tích của bơm, lấy ηo = 0,9
ηtl – Hiệu suất thuỷ lực của bơm, lấy ηtl = 0,85
ηck – Hiệu suất cơ khi của bơm, lấy ηck = 0,95
η = 0,9.0,95.0,85 = 0,727
Thay vào công thức tính công suất bơm ta được:
Q.ΔP 17,222.10-3 .203047,45
N= = = 4,85 kW
1000.η 1000.0,727
Công suất động cơ điện:
Ndc = N/ηtd.ηdc
ηtd – Hiệu suất truyền động khớp nối, lấy bằng 1
ηdc – hiệu suất động cơ điện, lấy bằng 0,75
Ndc = 4,81/0,75 = 6,46 kW
Thông thường người ta chọn động cơ điện có công suất lớn hơn so với
công suất tính toán (lượng dự trữ dựa vào khả năng quá tải).
Ndcc = β.Ndc
β – Hệ số dự trữ công suất tra bảng II – 33
Ta có β = 1,17 [13 – 537]
Ndcc = 1,17.6,46 = 7,6 kW
- 80 -
b. Bơm vinyl clorua

VC là chất dễ cháy nổ, do đó ta dùng một bơm pittông để bơm VC lên
thùng lường và thêm một bơm dự trữ.
Lượng VC cần bơm là lượng VC cần cho một ngày sản xuất.
MVC = 20630,122 kg
Khối lượng riêng của VC lỏng ở – 12,96 °C là 969,2 kg/m3, độ nhớt là
μ = 0,26.10-3 Ns/m2.
Thể tích VC là:
V = 20630,122/969,2 = 21,29 m3
Chiều cao hút hh = 0 m
Chiều cao đẩy hd = 16 m
Chiều dài ống hút lh = 5m
Áp suất cửa hút bằng áp suất cửa đẩy bằng 1at,
Đường kính ống hút bằng đường kính ống đẩy bằng 0,1 m,
Thời gian bơm VC được tiến hành trong 20 phút,
Lưu lượng chất lỏng trong ống
Q = V/τ = 21,29/60.20 = 0,01774 m3/s
Tốc độ chảy trong ống
ω = Q/S = 4.Q/π.d2 = 4.0,01774/3,14.0,12 = 2,26 m/s
Tính áp suất toàn phần để khắc phục tất cả các trở lực trên đường ống.
Tính tương tự như với bơm nước cất:
∆Pw = ω2.ρ/2 = 2475,329 N/m2
λ.l ω2 .ρ
∆Pm = . N/m2
d 2
= 8589,533 N/m2
∆Ptr = ∑ξ.ω2.ρ/2, N/m2
= 37377,47 N/m2
∆Ph = ρ.g.H = 152125,6 N/m2
Vậy tổng trở lực trên đường ống mà bơm cần phải thắng là:
- 81 -
∆P = 200568 N/m2
Công suất của bơm:
Q.ΔP
N= , kW
1000.η
= 0,01774.200568/1000.0,727 = 4,9 kW
Công suất của động cơ điện.
Ndc = 4,9/0,75 = 6,53 kW
Thực tế chọn:
Ndcc = 7,6 kW
c. Bơm nước làm mát
Nước làm mát được bơm lên trên một thùng chứa cao 16m và từ đây
nước sẽ chảy vào vỏ bọc để làm lạnh khi thiết bị phản ứng vượt quá nhiệt độ cho
phép. Lượng nước làm mát cần thiết dùng trong một mẻ 3 nồi phản ứng được
lấy từ phần tính cân bằng nhiệt của giai đoạn giữ nhiệt độ phản ứng ở 70 °C cho
đến khi đạt độ trùng hợp yêu cầu.
Ta dùng một bơm ly tâm và một bơm dự trữ.
Lượng nước cần bơm: V = 45 m3
Thời gian bơm: t = 60 phút
Lưu lượng nước của bơm: Q = V/t = 0,0125 m3/s
Tốc độ chảy của nước trong đường ống đường kính d = 0,1 m là:
ω = Q/S = 1,592 m/s
+ Tính toán tương tự như với bơm nước cất ta có:
∆P = 182160,3 N/m2
Nb = 3,13 kW
Ndc = 4,18 kW
Lấy hệ số dự trữ β = 1,5
Vậy Ndcc = 6,3 kW
- 82 -
d. Bơm nước rửa nhựa

Ta dùng một bơm ly tâm và một bơm dự trữ để bơm nước rửa nhựa.
Lượng nước rửa nhựa được bơm theo mẻ lên một thiết bị chứa phía trên
với độ cao h = 16 m với đường kính ống là 0,2 m.
Lượng nước cần bơm: V = 20116,840.3/1000 = 60,35 m3
Thời gian bơm là: t = 60 phút
Lưu lượng nước: Q = V/t = 16,76.10-3 m3/s
Tốc độ nước chảy trong đường ống đường kính d = 0,2 m:
ω = Q/S = 4.16,76.10-3/3,14.0,22 = 0,534 m/s
Tính toán tương tự như bơm nước cất ta có:
∆P = 159519,4 N/m2
N = 16,76.10-3.159519,4/1000.0,727 = 3,678 kW
Ndc = 3,678/0,75 = 4,9 kW
Ndcc = 4,9.1,3 = 6,4 kW
2.2. Thiết bị lường chứa
a. Thùng chứa nước cất
Thùng chứa có dung tích sao cho lượng chất cần chứa dùng được cho 5
mẻ.
Lượng nước cất dùng cho một mẻ:
Vmẻ = Vtrùng hợp + Vrửa nhựa = 5,2+ 20,1 = 25,3 m3
Thể tích thùng chứa: V = 5.Vmẻ = 126 m3
Do thể tích cần chứa lớn nên ta dùng 2 thiết bị chứa thể tích mỗi thiết bị
là 63 m3
Thùng chứa nước cất dạng hình trụ có chiều dài L = 6 m.
Đường kính thùng chứa được tính theo công thức:
4.V 4.63
D= = = 3,66 m
π.L 3,14.6
Quy chuẩn D = 3,8 m.
- 83 -
b. Thùng chứa VC lỏng

Lượng VC lỏng dùng cho một mẻ là Vmẻ = 3.3438,354/970 = 10,63 m3
Thể tích thùng chứa là V = 6.Vmẻ = 5.10,63 = 54 m3
Chiều dài thùng chứa chọn là L = 6 m
Đường kính thùng chứa:
4.V 4.54
D= = = 3,38 m
π.L 3,14.6
Quy chuẩn D = 3,4 m
c. Thùng lường nước cất
Thùng lường nước cất có dạng hình trụ. Lượng nước cất cần thiết mà
thùng lường chứa là lượng nước cất dùng một mẻ.
Vnước cất = 5157,660/1000 = 5,16 m3
Thùng lường với hệ số làm đầy η = 0,7 do đó thể tích thùng lường là:
Vlường = 5,16/0,7 = 7,37 m3
Nếu chọn H = 2.D (chiều cao thiết bị gấp hai lần đường kính)
Ta có Vlường = π.R2.H = π.D3/2
Suy ra D = (2.V/π )1/3 = ( 2.7,37/3,14)1/3 = 1,67 m
Quy chuẩn D = 1,8 m
H = 2.D = 2.1,8 = 3,6 m
d. Thùng lường VC
Lượng VC cần cho một mẻ là VVC = 3,44 m3
Thùng lường với hệ số làm đầy là η = 0,7, tính tương tự như với thùng
lường nước cất ta có
Vlường = VVC/0,7 = 4,9 m3
Dlường = 1,5 m
H=3m
- 84 -
e. Thùng khuấy trộn

Dùng một thùng khuấy trộn để tạo một dung dịch gồm các chất sau: chất
ổn định huyền phù, chất khởi đầu, chất điều chỉnh pH. Hệ số làm đầy η = 0,7.
Lượng nước dùng để tạo dung dịch chất khởi đầu và chất ổn định dùng
trong một mẻ là Vn = 15/1000 = 0,015 m3.
Lượng chất khởi đầu và chất ổn định chất điều chỉnh pH cần dùng trong
một mẻ là:
Vkd + Vod = 0,595/973 + 1,191/973 + 0,476/1836 = 0,002 m3
Thể tích hỗn hợp vào một nồi trong một mẻ là: Vhh = 0,017 m3
Do đó:
Vtb = Vhh/0,7 = 0,0243 m3
Dkt = 0,25 m
Hkt = 0,5 m
g. Thùng chứa bột nhão PVC sau khi trùng hợp
Lượng PVC huyền phù của một mẻ là:
Vhp = 3.(GPVC/ρPVC + GPOB/ρPOB + GPVA/ρPVA + GNa2P3O7/ρNa2P3O7 + GH2O/ρH2O) =
= 3.(2908,06/1400 + 3,564/973 + 1,801/973 + 1,441/1836 + 5131,871/1000)
= 21,646 m3
Hệ số điền đầy của thùng là η = 0,7 do đó thể tích thùng chứa là:
Vtb = Vhp/0,7 = 21,646/0,7 = 31 m3
Đường kính thùng chứa là:
Vtb = 0,3175.π.Dtc3
Suy ra Dtc = 3,14 m
Quy chuẩn Dtc = 3,2 m, H = 3,2 m
- 85 -
2.3. Thiết bị rửa – ly tâm

Năng suất của thiết bị ly tâm:
Vl = 3600.V/∑τ , m3/h [13 – 703]
Trong đó:
V – Lượng huyền phù vào trong thời gian τ, m3
∑τ – Tổng thời gian (mở máy, hãm máy, lọc, tháo bã, rửa), s
Thể tích hỗn hợp vào thiết bị trong một ngày là:
Vhh = (30791,228 + 120701,042)/1000 + 17448,359/1400 = 164 m3
Thời gian tiến hành ly tâm một mẻ:
+ Thời gian mở máy 5 phút
+ Thời gian hãm máy 5 phút
+ Thời giam lọc và rửa 120 phút
+ Thời gian tháo bã 30 phút
+ Tổng thời gian 160phút
Số mẻ rửa được trong một ngày là:
N = 24.60/160 = 9 mẻ
Thể tích hỗn hợp vào thiết bị rửa trong một mẻ là:
V = Vhh/9 = 18,22 m3
Thay số liệu vào công thức trên ta tính được:
Vl = 3600.18,22/160.60 = 6,83 m3/h
Ta chọn máy ly tâm theo tiêu chuẩn của Liên Xô [13 – 712]:
Đường Dung Công
Tải trọng Số vòng Yếu tố
kính tích, lít suất động
Kí hiệu giới hạn, quay, phân ly
trong của cơ điện,
kg v/ph lớn nhất
rôto, mm kW
Loại nằm ngang cạo bã tự động
AГ-1800-
1800 850 1000 720 520 55
3
- 86 -
2.4. Thiết bị sấy

Để sấy nhựa sử dụng một máy sấy tầng sôi nhiều bậc dạng hình trụ, tác
nhân sấy là không khí nóng nhiệt độ 115 °C để điều chỉnh nhiệt độ ở mỗi tầng
cho thích hợp ta sử dụng thiết bị gia nhiệt thêm dạng ruột gà, sao cho nhiệt độ
trong các tầng sôi 35 – 65 °C. Máy sấy tầng sôi nhiều bậc có ưu điểm là có thể
điều chỉnh nhiệt độ của tác nhân sấy ở các bậc, nên rất thích hợp với các vật liệu
dễ bị phân huỷ do nhiệt.
+ Tính cân bằng vật liệu của máy sấy.
Lượng ẩm W bay hơi trong quá trình sấy được tính theo công thức:
W = G1.(W1 – W2)/(100 – W2) [15 – 187]
Trong đó:
W - lượng ẩm bay hơi trong quá trình sấy, kg
G1 - lượng vật liệu ẩm đi vào máy sấy, kg
W1, W2 - độ ẩm ban đầu và độ ẩm ban cuối của vật liệu,%
Lượng PVC trước khi vào thiết bị sấy tầng sôi có độ ẩm W1 = 20%.
Lượng PVC ra khỏi thiết bị sấy có độ ẩm W2 = 0,3%.
Lượng vật liệu ẩm đi vào máy sấy G1 = 20730,724 kg
Thay vào công thức trên ta có:
W = 20730,724.(20 – 0,3).(100 – 0,3)
= 4096,24 kg = 170,677 kg/h
Lượng không khí khô tiêu tốn chung.
L = W/(x2 – x0) [15 – 187]
Trong đó
L – Lượng không khí khô tiêu tốn chung, kg
x0, x2 – Hàm ẩm không khí vào và sau khi ra khỏi thiết bị
sấy, kg ẩm/kg KKK
+ Chọn các thông số trạng thái của khí sấy:
Nhiệt độ của không khí trước khi vào caloriphe t0 = 23,40C,
Tra bảng VII – 1 [12 – 97] được φ0 = 83%
- 87 -
Dựa vào đồ thị I – x ta tìm được x0 = 0,0143

+ Chọn các thông số trạng thái của không khí khi vào buồng sấy.
Nhiệt độ không khí khi vào buồng sấy t1 = 1150C
+ Chọn các thông số trạng thái của không khí sau khi ra khỏi thiết bị sấy
Nhiệt độ không khí khi ra khỏi thiết bị sấy t2 = 450C
Dựa vào đồ thị I – x ta tìm các thông số của không khí trong trạng thái
này như sau:
Từ x0 kẻ đường thẳng vuông góc với trục x đường này cắt đường t1 =
1500C, từ giao điểm này kẻ theo I1 = const cắt đường t2 = 450C từ giao điềm này
hạ đương thẳng vuông góc với trục x ta xác định được x2 = 0,0567, φ2 = 90%.
Thay các số liệu đã tìm được vào phương trình tính L ta được:
L = W/(x2 – x0)
= 4096,24/(0,0567 – 0,0143) = 96609,434 kg
Lưu lượng khí trong máy sấy là:
Qv = L/τ.ρkk
Trong đó:
τ – Thời gian khí đi trong máy sấy, 24 h
ρ – Khối lượng riêng của không khí khô ở nhiệt độ t = 23,4 °C,
ρ = 1,189 kg/m3 [13 – 16]
Thay số vào ta được:
Qv = 96609,434 /1,189.24 = 3385,53 m3/h = 0,94 m3/s
+ Tính đường kính ống sấy:
Qv
D = 1,13.
Vk
Trong đó:
Vk – tốc độ động lực sấy, m/s (Vk = 20 m/s).
0,94
Do đó D = 1,13. = 0,245 m
20
+ Tính chiều dài ống sấy:
- 88 -
L = 4V0/π.D2
V0 = W/gw
W – Lượng ẩm bay hơi trong quá trình sấy,
gw – Cường độ bốc hơi thể tích, 36 kg/m3.h
Suy ra L = 4.107,677/3,14.36.0,2452 = 1,88 m
2.5. Sàng
Lượng PVC phải sàng trong ngày là 17257,603, thời gian sàng là 15 giờ.
Năng suất sàng phải đạt:
QG =G/τ = 17257,603/15 = 1150,507 kg/h
hay QV = QG/ρ = 1150,507/1400 = 0,822 m3/h
có QV = F.q.K1.K2.K3.K4
Trong đó:
F: Diện tích làm việc cảu sàng, m2
q: Khả năng vật liệu lọt qua 1 m2 sàng trong 1 giờ với sàng No. 14
thì q = 0,5
K1: Hệ số chú ý hàm lượng phần trăm trọng lượng dưới sàng trong
vật liệu ban đầu, K1 = 1,5
K2: Hệ số chú ý đến độ ẩm vật liệu, với vật liệu khô K = 1
K3: Hệ số chú ý đến phương pháp sàng, với vật liệu khô K3 = 1
K4: Hệ số chú ý đến hình dạng hạt, K4 = 0,8
Qv 0,822
Vậy: F = = = 1,37 m2
q.K1.K 2 .K 3 .K 4 0,5.1,5.1.1.0,8
Lấy chiều rộng sàng 1 m; chiều dài sàng 1,5 m.
Chọn sàng lọc: No. 14
Góc nghiêng của khung: 2 – 4 độ;
Số dao động trong 1 phút: 450 lần
Năng suất: 0,822 m3/h
Công suất động cơ: 4 kW
3. Cân bằng nhiệt lượng
- 89 -
Chọn các thông số

Sử dụng hơi nước bão hoà ở áp suất P = 2 at, t° = 119,6 °C để đun nóng
hỗn hợp phản ứng.
Nhiệt lượng riêng của hơi nước i = 2710 kJ/kg [13 – 377]
Nước ngưng tụ ra khỏi vỏ bọc có nhiệt độ t° =100 °C
Nhiệt dung riêng của nước ngưng: Cnn = 4,229 kJ/kg.độ [13 – 196]
Nhiệt độ hỗn hợp đầu t = 25 °C
Nhiệt dung riêng của hỗn hợp dung dịch được xác định theo công thức:
Chh = a1.C1 + a2.C2 + a3.C3 + ... [13 – 189]
Trong đó:
C1,C2 ,C3 – Nhiệt dung riêng của các cấu tử, kJ/kg.độ
a1, a2 ,a3 – Thành phần của các cấu tử, phần khối lượng,
Như đã tính từ phần trước ta có:
aVC = 0,4; aH2O = 0,6; aPOB = 0,000416;
aPVA = 0,00021; aNa4P3O7 = 0,000168.
Nhiệt dung riêng của các cấu tử:
CVC = 1590 J/kg.độ
CH2O = 4180 J/kg.độ
CPOB = 1237,5 J/kg.độ
CPVA = 1166,6 J/kg.độ
CNa4P3O7 = 1355,9 J/kg.độ
Do đó:
Chh = 634,41 + 2508 + 0,495 + 0,233 + 0,231 = 3142,895 J/kg.độ
+ Các giả thiết về nhiệt độ của thiết bị như sau:
Nhiệt độ bề mặt trong của thiết bị phần không bảo ôn t = 32 °C
Nhiệt độ bệ mặt ngoài của thiết bị phần không bảo ôn t = 31 °C
+ Kiểm tra lại.
Nhiệt độ trung bình của hỗn hợp phản ứng:
ttb = (25 + 70)/2 = 47,5 °C
- 90 -
Hệ số cấp nhiệt của hỗn hợp được tính theo công thức:
α = m. 4 t1 − t 2 , kcal/m2.h.độ
Trong đó:
m – Hệ số phụ thuộc sự sự đối lưu bề mặt ngoài so với thể tự
nhiên, m = 2,8
t1 , t2 – Nhiệt độ của bề mặt và môi trường, °C
Hệ số cấp nhiệt của hỗn hợp tới bề mặt thiết bị không có bảo ôn.
α1 = 2,8.(47,5 – 31)1/4 = 5,63 kcal/m2.h. độ = 6,46 W/m2. độ
Hệ số cấp nhiệt của bề mặt thiết bị phần không bảo ôn về phía không
khí.
α2 = 9,3 + 0,058.tkbo = 9,3 + 0,058.32 = 11,16
Hệ số truyền nhiệt K.
1
K=
1 δt 1
+ +
α1 λt α2
= 1/(1/6,46 + 0,008/12,5 + 1/11,16) = 4,082
Nhiệt độ thành trong của thiết bị phần không bảo ôn.
ttt = ttb – K.(ttb – tkk)/α1
= 47,5 - 4,082.(47,5 – 23,4)/6,46 = 32,27 °C
Sai số (0,27/32).100 = 0,8% < 5% do đó ta chấp nhận giả thiết trên.
Nhiệt độ thành ngoài của thiết bị phần không bảo ôn.
ttn = tkk + K.( ttb – tkk )/α2
= 23,4 + 4,082.(47,5 – 23,4)/11,16 = 32,22 °C
Sai số (1,22/31).100 = 3,9% < 5% do đó giả thiết được chấp nhận
- 91 -
3.1. Tính toán nhiệt cho giai đoạn đun nóng hỗn hợp từ nhiệt độ đầu 25 °C
lên nhiệt độ trùng hợp 70 °C
Phương trình cân bằng nhiệt cho quá trình này là:
Q = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 + Q6
Trong đó:
Q – Nhiệt lượng do hơi đốt mang vào, Q = D.λ = D.(r + θ.C), J
Trong đó:
λ – Nhiệt lượng riêng của hơi, J/kg
D – Lượng hơi đốt, kg
r – Ẩn nhiệt hoá hơi, J/kg, r = 2208 kJ/kg [13 – 378]
θ – Nhiệt độ nước ngưng, °C, θ = 100 °C
C – Nhiệt dung riêng của nước ngưng, J/kg.độ, C = 4220 J/kg.độ
Q1 – Nhiệt lượng tiêu hao để đun nóng hỗn hợp phản ứng đến 70 °C,
Q2 – Nhiệt lượng tiêu hao để đun nóng nồi phản ứng,
Q3 – Nhiệt lượng tiêu hao để đun nóng vỏ bọc thiết bị,
Q4 – Nhiệt lượng tiêu hao để đun nóng cánh khuấy,
Q5 – Nhiệt lượng tiêu hao để đun nóng lớp bảo ôn,
Q6 – Nhiệt lượng toả ra môi trường xung quanh.
Sơ đồ cân bằng nhiệt:

Q1
Q2
Q3
Q
TBPU Q4
Q5
Q6
- 92 -
Tính Q1
Q1 = G1.Chh.(tc – td) , J
G – Khối lượng của hỗn hợp phản ứng (của một nồi trong một mẻ).
G = 8602,852 kg
td, tc – Nhiệt độ đầu và nhiệt độ cuối của hỗn hợp,
Chh – Nhiệt dung riêng của hỗn hợp, Chh = 3142,895, J/kg.độ
Từ đó ta có:
Q1 = 8602,852.3142,895.(70 – 25) = 1216,7.103 kJ
Tính Q2
Q2 = Gt.Ct.(ttc – ttd)
Gt – Khối lượng nồi phản ứng, kg
Gt = 2.Gđáy + Gthân = 519.2 + 2,4.2,4.78,4 = 1489,584 kg
Ct – Nhiệt dung riêng của thép, Ct = 0,5 kJ/kg.độ [13 – 191]
ttc,ttd – Nhiệt độ cuối và nhiệt độ đầu của vỏ thiết bị, °C
Q2 = 1489,584.0,5.(70 – 25) = 33515,64 kJ
Tính Q3
Q3 = Gv.Cv.(tvc – tvd)
Gv – Khối lượng của vỏ bọc, 2261 kg
Cv – Nhiệt dung riêng của thép, 0,5 kJ/kg.độ
tvc,tvd – Nhiệt độ cuối và nhiệt độ đầu của vỏ bọc, °C.
Q3 = 2261.0,5.(119,6 – 25) = 106945,3 kJ
Tính Q4
Q4 = Gk.Ck.(tkc – tkd)
Gk – Khối lượng của cánh khuấy, 25 kg
Ck – Nhiệt dung riêng của thép, 0,5 kJ/kg.độ
tkc,tkd – Nhiệt độ cuối và nhiệt độ đầu của cánh khuấy, °C.
Q4 = 25.0,5.(70 – 20) = 625 kJ
- 93 -
Tính Q5
Q5 = Gbo.Cbo.(tboc – tbod)
Gbo – Khối lượng của bảo ôn, 432 kg
Cbo – Nhiệt dung riêng của bông thuỷ tinh, 0,84 kJ/kg.độ
tboc,tbod – Nhiệt độ cuối và nhiệt độ đầu của của bảo ôn, °C
Q5 = 432.0,84.(42 – 23,4) = 6749,568 kJ
Tính Q6
Q6 = Qbx + Qdl
Trong đó:
Qbx – Nhiệt mất mát do bức xạ,
Qdl – Nhiệt mất mát do đối lưu.
Ở đây chia làm hai phần để tính:
+ Mất nhiệt ở phần bảo ôn
+ Mất nhiệt ở phần không bảo ôn
a. Tính nhiệt lượng mất mát ở phần không có bảo ôn
Phần không bảo ôn gồm nắp phía trên và phần thân thiết bị không có áo
bọc. Diện tích của các phần được tính như sau:
Diện tích phần nắp phía trên đã được tính từ phần trước, F1 = 6,56 m2
Diện tích phần thân thiết bị không có áo bọc.
F2 = 2.π.R.h
Trong đó:
R – Bán kính trong của thiết bị (1,2 m)
h – Chiều cao tính từ áo đến mặt bích ( h = h1 = 0,8 m )
F2 = 2.3,14.1,2.0,8 = 6,03 m2
Do đó diện tích phần không bảo ôn là:
Fkbo = 6,56 + 6,03 = 12,59 m2
+ Nhiệt bức xạ ở phần không bảo ôn:
Nhiệt bức xạ được tính theo công thức:
Qbx = C0.F( T14 – T24 ).τ , J
- 94 -
Trong đó:
Co – Hệ số bức xạ đối với vật đen tuyệt đối Co = 20,72.10-5 J/m2. h
T1 – Nhiệt độ ở vỏ thiết bị, °K
τ – Thời gian, giờ
T2 – Nhiệt độ của môi trường xung quanh (23,4 +273 =296,4 °K)
Đối với các bề mặt không phải vật đen tuyệt đối thì C = Co.P
Với sắt thép: P = 0,9
Với nước: P = 0,7
Với bông thuỷ tinh: P = 0,9
Nhiệt độ ở nắp thiết bị là 32 °C tương đương với 305 °K. Vậy nhiệt bức
xạ ở phần không bảo ôn trong 1 giờ là:
Qbxobo = 20,72.10-5.12,59.0,9.(3054 – 296,44).1 = 2016,37 kJ
+ Nhiệt đối lưu ở phần không bảo ôn được tính theo công thức cấp
nhiệt:
Qdlobo = αkbo.Fkbo.(tkbo – tkk).τ, W.h
Trong đó:
αkbo – Hệ số cấp nhiệt của vỏ thiết bị phần không bảo ôn về phía
không khí, αkbo = α2 = 11,16
tkbo – Nhiệt độ của phần không bảo ôn, tkbo = 32 °C
tkk – Nhiệt độ không khí, tkk = 23,4 °C
τ – Thời gian, giờ
Thay số tính được:
Qdlobo = 11,16.12,59.(32 – 23,4).1 = 1208,338 W.h = 4350,016 kJ
b. Tính nhiệt lượng mất mát ở phần có bảo ôn
Phần có bảo ôn bao gồm toàn bộ phần vỏ áo thiết bị (phần thân và phần
đáy). Diện tích phần này tính tương tự phần trên (Fbo = 18,624 m2).
+ Nhiệt bức xạ của phần bảo ôn tính tương tự như trên.
Nhiệt độ bề mặt ngoài của bảo ôn tiếp giáp với không khí là 42 °C,
3150K
- 95 -
Qbxbo = 20,72.10-5.0,9.18,624.(3154 – 296,44).1 = 7388,669 kJ

+ Nhiệt đối lưu của phần bảo ôn:
Qdlbo = αbo.Fbo.(tbo – tkk).τ
= 11,74.18,624.(42 – 23,4).1 = 4066,811 W.h = 14640,52 kJ
Như vậy tổng nhiệt đối lưu và tổng nhiệt bức xạ của thiết bị phản ứng
chính là:
Qdl = Qdlobo + Qdlbo = 4350,016 + 14640,52 = 18990,536 kJ
Qbx = Qbxobo + Qbxbo = 2016,37 + 7388,669 = 9405,039 kJ
Tổng nhiệt mất mát là:
Q6 = Qdl + Qbx = 28395,575 kJ
Vậy Q = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 + Q6 = 1392931,083 kJ
Mặt khác:
Q = D.(r + θ.C)
Suy ra
D = Q/(r + θ.C) = 1392931,083/(2208 + 100.4,220) = 515,519 kg
Tổng lượng hơi đốt cần dùng cho một mẻ ứng với 3 nồi phản ứng là:
D = 3.515,519 = 1546,556 kg
3.2. Giai đoạn giữ nhiệt phản ứng 70 °C.
Gọi Q là nhiệt của phản ứng toả ra ta có:
Q = Qpu.GVC , J
Dựa vào [29] ta tra được nhiệt phản ứng tính cho một kg VC:
Qpu = 1466, kJ/kg
GVC – Lượng VC tham gia phản ứng trong một mẻ (GVC = 3438,354 kg)
Do đó
Q = 1466.3438,354 = 5040627 kJ
So sánh với nhiệt mất mát của giai đoạn trên ta thấy nhiệt của phản ứng
tạo ra lớn hơn rất nhiều. Vì vậy ở đây ta phải dùng nước làm mát để duy trì nhiệt
độ phản ứng ở 70 °C.
- 96 -
Gọi Qn – Là nhiệt do nước làm mát nhận được,

Qm – Nhiệt do mất mát ra môi trường xung quanh.
Ta có phương trình cân bằng nhiệt trong giai đoạn này như sau:
Q = Qn + Qm
Nhiệt mất mát ra môi trường được tính tương tự như giai đoạn gia nhiệt:
Q = Qbx + Qdl
Nước làm lạnh vào có nhiệt độ lấy t1 = 20 °C
Nước ra có nhiệt độ t2 = 70 °C
Giả thiết nhiệt độ của bề mặt bảo ôn tiếp giáp với không khí tbo = 28 °C
Trong khi nhiệt độ của các bề mặt khác vẫn giống như phần trên do nhiệt
độ trong thiết bị phản ứng không đổi.
+ Kiểm tra lại nhiệt độ bề mặt bảo ôn.
Hệ số cấp nhiệt của bề mặt bảo ôn về phía không khí là:
α2 = 9,3 + 0,058.30 = 11,04
Hệ số cấp nhiệt từ nước làm mát tới bề mặt vỏ áo được tính theo công
0,45
λ ⎛d ⎞
thức: α1 = 0,023.Re .Pr . .⎜ tn ⎟
0,8 0,4
d td ⎝ d nt ⎠
Nhiệt độ trung bình của nước làm mát là ttb = (20 + 70)/2 = 45 °C
Tra các thông số:
λ – Hệ số dẫn nhiệt của nước ở nhiệt độ trung bình
λ = 0,55 kcal/m.h.độ = 0,64 W/m.độ [13 – 155]
ω – Vận tốc của nước đi trong vỏ bọc ω = 0,2 m/s
ρ – Khối lượng riêng của nước ở nhiệt độ trung bình
ρ = 990,25 kg/m3 [13 – 14]
μ – Độ nhớt của nước ở nhiệt độ trung bình
μ = 0,5988.10-3 N.s/m2 [13 – 105]
Cp – Nhiệt dung riêng của nước ở nhiệt độ trung bình
Cp = 4,18 kJ/kg.độ [13 – 195]
- 97 -
0, 2.990, 25.0.18
Re = = 59534,068
0,5988.10−3
Cp .μ
4,18.0,5988.10−3
Pr = = = 3,91
λ 0,64
Thay vào tính được:
α1 = 8903,335 W/m2.độ
Hệ số truyền nhiệt K.
1 1
K= = = 1,752
1 δbo 1 1 0,06 1
+ + + +
α1 λ bo α 2 8903,335 0,125 11,04
Khi đó nhiệt độ thành bảo ôn là:
tbo = tkk + K.(ttb – tkk)/α2 = 26,83 °C
Sai số là (1,17/28).100 = 4,2% < 5%. Do đó giả thiết được chấp nhận.
a. Tính cho phần bảo ôn
+ Nhiệt bức xạ:
Qbxbo = Co.Fbo(T14 – T24) , W
Trong đó T1 = 28 + 273 = 301 °K, T2 = 23,4 + 273 = 296,4 °K
Thay số vào ta được:
Qbxbo = 20,72.10-5.0,9.18,624.(3014 – 296,44)
= 1703,156 kJ
+ Nhiệt đối lưu:
Qdlbo = αbo.Fbo.(tbo – tkk)
= 11,74.18,624.(28 – 23,4) = 1005,77 kJ
b. Tính cho phần không bảo ôn
Do nhiệt độ thành trong và thành ngoài của lớp không bảo ôn không
thay đổi so với trường hợp trên nên tông nhiệt mất mát trong trường hợp này
bằng với trường hợp trên.
- 98 -
Vậy tổng lượng nhiệt mất mát trong giai đoạn này là:
Qm = 1703,156 + 1005,77 + 2016,37 + 4350,016
= 9075,312 kJ
Thay vào phương trình cân bằng nhiệt ta có:
Qn = Q – Qm = 5040627 – 9075,312 = 5031551,688 kJ
Mà
Qn = Gn.Cn.(tnc – tnd)
Trong đó:
Gn – Lượng nước dùng trong một mẻ, kg
Cn – Nhiệt dung riêng của nước, Cn = 4,18 kJ/kg.độ
tnc, tnd – Nhiệt độ cuối và nhiệt độ đầu của nước làm mát, °C
Lượng nước làm mát trong một mẻ là:
Qn 5031551,688
Gn = = = 26750 kg
Cn .(t nc − t nd ) 4,180.(70 − 25)
Lượng nước cần dùng cho toàn bộ 3 nồi phản ứng là:
G = 3. 26750 = 80250 kg (80,25 m3)
- 99 -
PHẦN 4. AN TOÀN LAO ĐỘNG

Dưới chế độ xã hội chủ nghĩa, con người là vốn quí do vậy việc đảm bảo
an toàn lao động cho con người trong sản xuất là một vấn đề quan trọng. đảm
bảo an toàn lao động là đảm bảo tính mạng sức khoẻ cho con người sản xuất. Do
đó, nó góp phần nâng cao năng suất lao động và chất lượng sản phẩm. Đồng thời
đảm bảo an toàn lao động còn hạn chế được thiệt hại về người và tài sản của tập
thể vào nhà nước.
Phân xưởng sản xuất PVC là một bộ phận trong xí nghiệp công nghiệp
hoá chất. Nó kết hợp đặc điểm của phân xưởng xí nghiệp và nghành.
Nội dung an toàn lao động gồm những vấn đề chính sau:
1. Tổ chức đảm bảo an toàn lao động ở nhà máy:
Nhà máy cần có nội quy về an toàn lao động, trong đó phải nêu lên được
một cách đầy đủ và đầy đủ những nội dung cần phải thực hiện (sẽ được nêu ở
phần các biện pháp dảm bảo an toàn lao động).
Để đảm bảo an toàn lao động trong sản xuất, bất cứ ai, cán bộ hay công
nhân viên nhà máy cũng như khách đến công tác, khi vào nhà máy cần được phổ
biến một cách nghiêm túc về an toàn lao động.
- Ở các bộ phận sản xuất đều phải có những qui định cụ thể về an toàn
lao động để công nhân thao tác và làm việc ở đó tuân theo.
- Chính quyền phải tường xuyên theo dõi và kiểm tra việc thực hiện an
toàn lao động.
- Chính quyền và các đoàn thể phải thường xuyên giáo dục cán bộ công
nhân viên thực hiện an toàn lao động một cách nghiêm túc và triệt để, tự giác.
- Có hình thức khen thưởng kịp thời những cá nhân, những bộ phận thực
hiện tốt an toàn lao động đồng thời có những kỉ luật thích đáng với những cá
nhân, bộ phận vi phạm cũng như gây ra mất an toàn lao động.
- 100 -
2. Những nguyên nhân gây ra mất an toàn lao động và bệnh nghề
nghiệp:
Những đặc điểm của phân xưởng sản xuất PVC và đặc điểm chung của
xí nghiệp hoá chất có thể gây ra tai nạn và bệnh nghề nghiệp:
- Phân xưởng dùng nhiều loại thiết bị bố trí xen kẽ nhau trên mặt bằng
(thiết bị điện, thiết bị cơ khí, đường ống…). Do đó dễ gây nhầm lẫn, va chạm
trong thao tác gây tai nạn.
- Phân xưởng có nhiều hoá chất dễ gây cháy nổ, độc hại ảnh hưởng đến
người sản xuất. Trong quá trình sản xuất sản sinh ra nhiều bụi, nhiều quá trình
nhiệt ảnh hưởng tới sức khoẻ của công nhân. Những vấn đề chung như: vệ sinh
công cộng, nơi nghỉ ngơi, vấn đề cải tạo môi trường nếu không thực hiện tốt đều
có thể ảnh hưởng xấu đến người lao động.
3. Các biện pháp đảm bảo an toàn lao động:
- Đối với thiết bị điện: Bố trí thiết bị điện tránh những nơi ẩm ướt, các
dây điện không được để hở, đóng ngắt cầu dao phải theo đúng qui định, không
sử dụng điện làm việc riêng. Khi sửa chữa các thiết bị điện, hệ thống dây dẫn,
đèn chiếu sáng phải do thợ điện của nhà máy và phải được bảo hộ tốt.
- Đối với thiết bị cơ khí: Thường xuyên thực hiện chế độ kiểm tra, bảo
dưỡng, sửa chữa có vật che chắn, vận hành thiết bị đúng qui trình.
- Thực hiện tốt chế độ bàn giao giữa các ca về tiến độ sản xuất, tình
trạng máy móc, thiết bị và các vấn đề liên quan.
- Chiếu sáng: cần bố trí chiếu sáng đủ cho công nhân làm việc và đi lại
trong phân xưởng sản xuất.
- Chống nổ: Trong phân xưởng PVC, giai đoạn nguy hiểm có thể gây nổ
là giai đoạn phản ứng trùng hợp xảy ra, áp suất trong thiết bị phản ứng trùng hợp
tăng cao. Do đó việc làm sạch và duy trì nhiệt độ, áp suất phải tiến hành đúng
qui trình. Nếu áp suất vượt quá áp suất cho phép (lớn hơn 10 at) thì phải tiến
hành phóng không.
- 101 -
- Chống cháy: Trong sản xuất dùng các chất khởi đầu, chất đệm, chất ổn
định là các hoá chất dễ phân huỷ, hoặc dễ bay hơi nên khi gặp tia lửa điện hoặc
tàn lửa thì dễ bắt cháy nên cần cấm hút thuốc lá ở phân xưởng sản xuất, tránh
không để phát sinh tia lửa điện. Các dụng cụ chứa đựng và thiết bị phản ứng
phải kín, mỗi một bộ phận sản xuất đều phai trang bị bình chữa cháy.
- Chống độc: tại phân xưởng sản xuất thì VC là chất độc, hơi VC có tác
dụng gây mê, chóng mặt, rối loạn cảm giác, mất phương hướng. Do đó nồng độ
giới hạn cho phép của VC trong không khí ở phân xưởng sản xuất là 0,03 mg/l.
Cần phải bảo ôn cẩn thận và kiểm tra thường xuyên hệ thống bảo ôn để có thể
bảo quản VC ở trạnh thái lỏng. Các thiết bị chứa, bơm, ống dẫn phải đảm bảo
kín, nhất là ở thiết bị trùng hợp.
- Chống nóng: Do có những bộ phận sử dụng hơi đốt và khí nóng nên
cần có những biện pháp chống nóng như các lớp bảo ôn, hệ thống thông gió đảm
bảo yêu cầu.
- Chống bụi: Bụi trong phân xưởng chủ yếu là bụi PVC. Nồng độ PVC
giới hạn cho phép ở nơi làm việc phải nhở hơn 10 mg PVC/1 lít không khí. Có
biện pháp bao che kín thiết bị có chứa PVC như máy sấy, sàng, đóng bao, có thể
bố trí hệ thống hút bụi cho phân xưởng.
Ngoài những vấn đề trên cần bố trí hợp lý các công trình vệ sinh công
cộng, nơi nghỉ ngơi, nơi làm vệ sinh cá nhân cho công nhân.
- 102 -
PHẦN 5. ĐIỆN NƯỚC

A. Điện
Điện trong phân xưởng được dùng vào hai mục đích chính:
- Dùng cho sản xuất.
- Dùng cho chiếu sáng
1. Tính điện chiếu sáng:
Phân xưởng làm việc 3 ca, nhà xưởng được thiết kế để tận dụng tốt ánh
sáng tự nhiên ban ngày, ánh sáng tự nhiên nhận được từ mặt trời có ảnh hưởng
tốt đến sinh lý con người và đồng thời có tác dụng tiết kiệm điện năng. Trong
xây dựng công nghiệp thường chú trọng đến ánh sáng tự nhiên được tận dụng
bằng các cửa sổ.
Khi dùng đèn chiếu sáng cho phân xưởng, trong phân xưởng không có
chất dễ cháy nên bộ phận sản xuất cũng như các bộ phận khác chỉ dùng đèn
chiếu sáng bình thường.
a, Đèn cho khu vực sản xuất được tính theo công thức:
E.S.K.Z
N= [26]
F.η
Hình thức chiếu sáng: chiếu sáng trực tiếp. Đèn chiếu sáng là loại đèn
dây tóc có công suất 1000W điện thế 220V.
F – Quang thông mỗi bóng F = 1050 lumen.
hc – Chiều cao treo đèn trung bình hc = 4 m,
E – Độ chiếu sáng cần thiết E = 30,
η – Hệ số lợi dụng quang thông, η = 0,38.
Sp 18.36
Chỉ số hình phòng i = = =3
h c .Cp 4.(18 + 36)
Trong đó:
Sp: Diện tích phân xưởng.
Cp: Chu vi phân xưởng.
- 103 -
Ta có:
Hệ số phản xạ của trần: ρ = 70
Hệ số phản xạ của tường: ρ = 50
Hệ số dự trữ của phân xưởng có bụi: K = 1,3
Hệ số độ chiếu sáng cần thiết, chiếu sáng đều: z = 1,2
Diện tích cần chiếu sáng: s
- Tính diện tích nơi chiếu sáng tầng 1:
Diện tích chung: 36.18 = 648 m2
Diện tích cầu thang: 36 m2
Diện tích kho: 36 m2
Diện tích phòng: 36 m2
Diện tích sản xuất tầng 1:
648 – 3.36 = 540 m2
- Tính diện tích nơi chiếu sáng tầng 2:
Diện tích chung: 36.18 = 648 m2
Diện tích cầu thang: 36 m2
Diện tích phòng: 36 m2
Diện tích sản xuất tầng 2:
648 – 2.36 = 576 m2
- Diện tích sản xuất dàn phụ: 4.36 = 144 m2
Từ đó ta tính số đèn cần thiết:
- Số đèn nơi sản xuất tầng 1:
E.S.K.Z 30.540.1,3.1,2.80
N= = = 51 cái
F.η 1050.0,38.100
(Diện tích chiếu sáng lấy bằng 80% diện tích phần còn lại)
- Số đèn nơi sản xuất tầng 2:
E.S.K.Z 30.576.1,3.1,2.80
N= = = 55 cái
F.η 1050.0,38.100
- 104 -
- Số đèn nơi sản xuất dàn phụ:

E.S.K.Z 30.144.1,3.1,2.80
N= = = 14 cái
F.η 1050.0,38.100
Vậy số đèn cần dùng cho khu vực sản xuất:
Bộ phận Số bóng đèn (cái) Công suất 1 đèn (W)
Nơi sản xuất tầng 1 51 1000
Nơi sản xuất tầng 2 55 1000
Nơi sản xuất dàn phụ 14 1000
b, Tính đèn cho các bộ phận khác:

Bộ phận Số bóng đèn (cái) Công suất 1 đèn (W)
Kho 2 75
Cầu thang 4 75
Phòng thí nghiệm 2 100
Phòng quản đốc 2 75
Phòng vệ sinh 4 75
Đèn bảo vệ 14 100
c, Tính điện năng chiếu sáng:

Σn i .pi t i
W=
1000
Trong đó:
ni: Số bóng đèn loại i,
pi: Công suất bóng đèn loại i,
ti: Thời gian chiếu sáng (12 giờ/ngày).
Thời gian chiếu sáng trong 1 năm:
290.12 = 3480 giờ
- 105 -
- Đèn sản xuất tầng 1:

Σn i .pi t i 51.100.3480
W= = = 17748 kWh
1000 1000
- Đèn sản xuất tầng 2:
Σn i .pi t i 55.100.3480
W= = = 19140 kWh
1000 1000
- Đèn sản xuất tầng dàn phụ:
Σn i .pi t i 14.100.3480
W= = = 4872 kWh
1000 1000
- Đèn các bộ phận khác:
Σn i .pi t i 12.75.3480 16.100.3480
W= = + = 8700 kWh
1000 1000 1000
Vậy tổng điện năng cho chiếu sáng trong 1 năm là:
ΣW = 17748 + 19140 + 4872 + 8700 = 50460 kWh
2. Tính điện năng tiêu tốn cho sản xuất:
Lượng điện được tính theo công thức:
n
W = K1.K 2 .∑ n i .t i
i =1
Trong đó:
K1: Hệ số phụ tải (cosφ = 0,75)
K2: Hệ số tổn thất trên đường dây, K2 = 1,05
ni: Công suất động cơ điện thứ i,
ti: Thời gian sử dụng trong 1 năm, h.
- 106 -
Bảng điện năng tiêu tốn cho sản xuất:

Thời gian
Công
Số sử dụng, h Tiêu thụ,
Tên thiết bị K1 K2 suất,
lượng kWh
kW
1 ngày 1 năm
Mô tơ trùng hợp 3 0,7 1,05 12 3480 45 345303

Mô tơ khuấy trộn 1 0,7 1,05 0,4 114 4,74 397,165
Mô tơ xử lý nước 1 0,7 1,05 12 3480 1,82 4655,20
Bơm nước cất 1 0,17 1,05 0,5 145 7,6 196,707
Bơm VC 1 0,27 1,05 0,17 48 7,6 103,42
Bơm nước lạnh 1 0,17 1,05 1 290 6,3 326,12
Bơm nước rửa 1 0,17 1,05 0,5 145 6,4 165,648
Máy ly tâm 1 0,7 1,05 24 6960 55 281358
Quạt 2 0,8 1,05 24 6960 1,7 19877,76
Vít tải 1 0,7 1,05 24 6960 2 10231,2
Calorife 1 0,9 1,05 24 6960 50 328860
Sàng 1 0,7 1,05 24 6960 4 20462,4
Tổng: 1011936,62 kWh

Điện dùng cho phòng hoá nghiệm
Mô tơ hơi độc: 0,8 kW
Quạt hơi độc: 0,2 kW
Bếp điện: 2 kW
Lò nung: 1,8 kW
Tủ sấy: 1,2 kW
Các thiết bị khác: 0,5 kW
Tổng : 6,5 kW
- 107 -
Thời gian sử dụng trong một ngày là 8 giờ và một năm là: 15080 kWh
Vậy tổng lượng điện năng cần dùng trong một năm là:
W = Wchiếu sáng + Wsản xuất + Whóa nghiệm = 1077476,62 kWh
B. Nước
Nước dùng cho sản xuất: đã được tính ở phần cân băng vật chất và cân
bằng nhiệt lượng.
Trong một ngày đêm lượng nước cần dùng như sau:
Lượng nước trùng hợp: 30945,957 kg
Lượng nước rửa nhựa: 120701,042 kg
Tổng nước cất: 151647 kg
Lượng nước làm mát: 80250 kg
Nước dùng cho sinh hoạt:
Tổng số cán bộ và công nhân viên của phân xưởng là: 54 người
Theo tiêu chuẩn vệ sinh công nghiệp mỗi người 1 ngày cần 75 lít nước
Lượng nước dùng cho sinh hoạt là:
54.75 = 4050 kg
Vậy tổng lượng nước cần dùng cho một ngày đêm là:
G = Gsx + Gsh = 151647 + 80250 + 4050 = 235947 kg
Nhu cầu nước cho một năm sản xuất là:
V = 236.290 = 68440 m3
- 108 -
PHẦN 6. KINH TẾ
I. Mục đích.
Tính toán phần kinh tế cho dự án giúp ta biết được tính khả thi của dự án
từ đó mới đưa ra phương án đầu tư cho dự án mà ở đây là đầu tư cho phân
xưởng sản xuất PVC.
Qui trình tính toán một dự án bao gồm các bước sau:
1. Xác định nhu cầu đầu tư: nhu cầu sản phẩm trên thị trường, khả năng cung
của doanh nghiệp.Từ đó dự báo nhu cầu thị trường và xác định được năng suất
của nhà máy.
2. Lựa chọn phương án công nghệ: máy móc thiết bị, nơi cung cấp, giá. Từ đó
xác định được vốn đầu tư cho tài sản cố định.
3. Huy động vốn: vốn tự có, vốn vay, cổ phần...
4. Dự kiến chi phí sản xuất:
+ Giá thành sản xuất: nguyên vật liệu, nhân công, chi phí sản xuất chung
(khấu hao: do nhà nước qui định bao gồm khấu hao nhà xưởng, máy móc thiết
bị).
+ Chi phí quản lý (xác định theo phần trăm giá thành sản xuất: do doanh
nghiệp đề ra sao cho phù hợp nhưng ≤ 2,4%).
+ Chi phí tiêu thụ ≤ 7% giá thành sản xuất.
Từ đó tính được chi phí toàn bộ
Ztb = Zsx + Zql + Ztt
Suy ra giá thành đơn vị sản phầm z = Ztb/năng suất.
Dự kiến doanh thu: xác định giá bán dự kiến sao cho thích hợp với giá thị
trường (g)
Tính hiệu quả đầu tư.
LN = (g – z).SL
Nếu LN > 0 khi đó dự án gọi là khả thi.
- 109 -
II. Nội dung phần kinh tế.

II.1. Xác định chi phí nguyên vật liệu(bao gồm: điện, nước,nguyên liệu).
II.1.1. Chi phí điện – nước.
a. Chi phí cho nhu cầu điện năng.
1077476,62.500 = 538,738.106 (đồng).
b. Chi phí cho nhu cầu nước.
Lượng dùng Lượng dùng Giá mua
trong một ngày trong 1 năm một đơn vị Chi phí
Loại nước (kg) (tấn) (đ/t) (đồng)
Nước cất 151647 143977,63 0,8.106 35,182.109
Nước làm mát 80250 23272,5 1500 0,349.109
Hơi nước 2403 696,87 26.103 0,181.109
Nước sinh hoạt 4050 1174,500 1500 0,018.109
Tổng 35,73.109
II.1.2. Chi phí mua nguyên liệu.

Lượng dùng trong Giá mua một
Tên nguyên liệu Chi phí (VNĐ)
năm (tấn) đơn vị (tấn)
VC 5982,736 14.106 83,758.109
POB 6,232 15.106 0,093.109
PVA 3,149 12.106 0,038.109
Na4P2O7.10H2O 2,519 6.106 0,015.109
Tổng 5994,636 83,904.109
a. Chi phí vận chuyển nguyên vật liệu:

Đường vận chuyển trung bình dài 30km, đơn giá vận chuyển 3000đ/km.tấn:
5994,636.3000.30 = 0,54.109 (đồng)
b. Chi phí bốc dỡ, bảo quản lấy bằng 2% chi phí nguyên vật liệu.
0,02.83,904.109= 1,678.109 (đồng)
- 110 -
Tổng chi phí cho nguyên liệu là:

(83,904 + 0,54 + 1,678).109 = 86,122.109
Vậy chi phí cho nguyên vật liệu là:
Z1 = Zđiện + Znước + Znguyên liệu
= (0,539 + 35,73 + 86,122).109 = 122,391.109
- 111 -
II.2. Chi phí sản xuất chung.

a. Chi phí mua máy móc thiết bị.
Số Đơn giá Thành tiền
STT Tên thiết bị Đặc điểm
lượng (triệu đồng) (triệu đồng)
1 Thiết bị trùng hợp Ф2400 3 135,7 407,1
2 Bơm ly tâm 4Hπ 2 5 10
3 Bơm ly tâm AP - 60 2 4,3 8,6
4 Bơm ly tâm AP - 100 2 10,5 21
5 Bơm pitông Фr.2 2 26 42
6 Quạt 4 0,90 3,6
7 Môtơ 1 1,2 1,2
8 Thùng khuấy Ф250 1 1,75 1,75
9 Thùng lường VC Ф1500 1 4,6 4,6
10 Thùng lường nước Ф1800 1 6,75 6,75
11 Máy ly tâm AГ-1800-3 1 5 5
12 Cánh khuấy 3 1,5 4,5
13 Calorife 1 4,5 4,5
14 Thiết bị sấy tầng sôi 1 20,5 15,5
15 Xyclôn UKK5 1 4 4
16 Sàng No. 14 1 6 6
17 Môtơ 3 7,5 22,5
18 Bơm chân không 2 3 6
19 Lọc không khí 1 1 1
20 Cân bàn 1 1,5 1,5
21 Thùng chứa PVC Ф3200 1 5,6 5,6
22 Thiết bị xử lý 1 250 250
23 Thùng chứa nước Ф3800 2 6,7 13,4
24 Thùng chứa VC Ф3400 1 6 6
Tổng 852,1
- 112 -
+ Chi phí lắp đặt bằng 20% chi phí mua thiết bị.
852,1.0,2 = 170,42.106 (đồng)
+ Chi phí vận chuyển bằng 10% chi phí mua thiết bị.
852,1.0,1 = 85,21.106 (đồng)
+ Chi phí cho hệ thống ồng dẫn, dụng cụ đo lường 20% chi phí mua thiết
bị:
852,1.0,2 = 170,42.106 (đồng)
Tổng chi phí lắp đặt, vận chuyển, hệ thống ống dẫn = 426,05.106 (đồng)
Vậy tổng số vốn đầu tư cho máy móc thiết bị:
(426,05 + 852,1).106 = 1,278.109 (đồng)
Giả sử khấu hao máy móc lấy bằng 7%, khi đó chi phí cho máy móc trong
một năm sẽ là:
1,278.109.0,07 = 89,46.106 (đồng)
b. Chi phí xây dựng nhà xưởng.
Diện tích Thành tiền
Danh mục Đặc điểm Đơn giá(đ/m2)
(m2) (đồng)
1. Nhà xưởng 2 tầng 1296 18.000.000 23,328.109
2. Hầm lạnh ngầm 45 18.500.000 8,325.109
Tổng 31,653.109
Giả sử khấu hao nhà xưởng là 5% khi đó chi phí cho nhà xưởng trong một năm
là:
31,653.109.0,05 = 1,583.109 (đồng)
Vậy chi phí sản xuất chung là:
Z2 = Zmáy móc + Znhà xưởng
= (0,089 + 1,278 + 1,583).109 = 2,95.109 (đồng)
- 113 -
II.3. Chi phí nhân công.

II.3.1. Tính nhu cầu lao động.
a. Xác định số nhân công cần có mặt hàng ngày.
Số lượng
Tên thiết bị Số công nhân 1 ca Số công nhân một ngày
người/máy
6
Nồi trùng hợp 2 18
2
Thiết bị xử lý 2 6
3
Rửa ly tâm 3 9
3
Sấy 3 9
2
Sàng 2 6
2
Đóng bao 2 6
Tổng 54
b. Xác định số công nhân biên chế.

Công nhân sản xuất
Các chỉ tiêu Công nhân sản xuất phụ
chính
1. Thời gian theo lịch
2. Thời gian không làm 365 365
việc
+ Chủ nhật, ngày lễ 60 60
+ Nghỉ phép 12 12
+ Nghỉ ốm 5 5
+ Lý do khác 9 9
Thời gian làm việc bình quân

279 279
trong năm
- 114 -
Tính hệ số điền khuyết.

290
K= = 1,04
279
Số công nhân trong biên chế.
54.1,04 = 56 người
c. Cán bộ công nhân viên gián tiếp.
i. Cán bộ kỹ sư 2
ii. Cán bộ quản lý 2
iii. Thống kê 1
iv. Trưởng ca 3
v. Hóa nghiệm 1
Tổng 9
Vậy tổng số cán bộ công nhân viên biên chế trong phân xưởng là: 63 người.
II.3.2. Tính quỹ lương công nhân.
0,405.109
Vậy giá thành sản xuất tính được là:
ZSX = Z1 + Z2 + Z3 = (122,391 + 2,95 + 0,405).109
= 125,746.109
II.4. Chi phí quản lý.
Chi phí quản lý lấy bằng 2% giá thành sản xuất:
ZQL = 125,746.109.0,02 = 2,515.109
II.5. Chi phí tiêu thụ.
Chi phí tiêu thụ lấy bằng 6% giá thành sản xuất:
ZTT = 125,746.109.0,06 = 7,545.109
Chi phí toàn bộ cho quá trình sản xuất tính được là:
ZTB = ZQL + ZTT + ZSX = 135,536.109
Giá thành một đơn vị sản phẩm:
ZTB 135,536.109
z= = = 27,107.106 đ/tấn
NS 5000
- 115 -
II.6. Dự kiến doanh thu và hiệu quả đầu tư.

Tổng vốn đầu tư là:
VDT = VTB + VNX
= (1,278 + 31,653).109 = 32,931.109 (đồng)
Giá bán dự kiến ra thị trường là g = 30.106 (đ/tấn).
Lợi nhuận hàng năm được tính theo công thức:
L = (g – z).SL = (30 – 27,107).106.5000
= 14,465.109 (đ/năm).
Tính tỉ suất lợi nhuận (sức sinh lợi của vốn):
L 14,465.109
T= .100% = = 43,92%
VDT 32,931.109
Thời gian thu hồi vốn:
VDT 32,931
T= = = 1,9 năm
L + KH 14, 465 + 2,95
- 116 -
PHẦN 7. XÂY DỰNG

1. Xác định địa điểm xây dựng nhà máy.
Ngày nay nhờ sự phát triển của khoa học kĩ thuật nói chung và trong
lĩnh vực công nghiệp nói riêng. Nó đòi hỏi các chuyên gia đặc biệt quan tâm đến
vấn đề chuyên môn hoá trong sản xuất, quan tâm đến mọi mối quan hệ, hợp tác
giữa các xí nghiệp nhằm đáp ứng nhu cầu sản xuất của nền kinh tế quốc dân.
Đối với một nước mới phát triển cũng như đã có một nền công nghiệp từ
lâu thì vấn đề sắp xếp các khu công nghiệp, lựa chọn đất đai xây dựng nhà máy
có một ý nghĩa quan trọng. Vấn đề quy hoạch khu công nghiệp có ý nghĩa lớn cả
về mặt kinh tế, kĩ thuật cũng như ảnh hưởng của nó đến các nghành khác (chính
trị, văn hoá, xã hội, giao thông, thương mại…)
Trong công cuộc xây dụng chủ nghĩa xã hội đòi hỏi sắp xếp hợp lý các
khu công nghiệp nhằm đảm bảo tiết kiệm về sức lao động, vốn đầu tư, và tạo
điều kiện cho sự quản lý chuyên môn hoá được tốt.
Việc lựa chọn địa điểm xây dựng nhà máy là một công tác rất quan
trọng và phức tạp, nó là một vấn đề tổng hợp kiến thức của rất nhiều nghành và
nó nằm trong quy hoạch tổng thể công nghiệp của quốc gia, vì vậy đòi hỏi phải
có sự cộng tác của rất nhiều cán bộ các ngành như: kiến trúc, địa chất, xây dựng,
kinh tế, giao thông, công nghệ…
Khi lựa chọn địa điểm xây dựng nhà máy đầu tiên ta phải tiến hành điều
tra cơ bản mà trong giai đoạn đó lấy số liệu cảu tất cả các mặt: tài nguyên,
khoáng vật, đất đai, dân số, nguồn nguyên liệu, nhiên liệu, thuỷ văn, giao
thông… Về mặt xây dựng chúng ta cần chú ý các yêu cầu sau:
+ Yêu cầu chung:
a. Gần nguồn cung cấp nguyên vật liệu cho sản xuất, xem xét tài nguyên
có trữ lượng tốt, có đủ dung cấp cho nhà máy tồn tại lâu dài.
b. Gần các nguồn cung cấp năng lượng (than, điện, khí…).
- 117 -
c. Vấn đề cấp thoát nước: Chọn địa điểm cho nhà máy hoá chất. Gần nơi
có nhiều nước và thoát nước dễ dàng, không ảnh hưởng đến vệ sinh công
nghiệp.
d. Đảm bảo giao thông vận tải thuận tiện, đây là một vấn đề quan trọng,
nó đảm bảo hoạt động liên tục của nhà máy. Chọn nơi gần đường giao thông
chính của quốc gia như đường sông, đường biển, đường sắt, đường bộ…
c. Đảm bảo nguồn cung cấp vật liệu xây dựng, để giảm vốn đầu tư cho
xây dựng cơ bản.
g. Đảm bảo điều kiện hợp tác giữa các xí nghiệp.
k. Đảm bảo yêu cầu quốc phòng, phòng không.
+ Yêu cầu về địa chất:
Các xí nghiệp hoá chất cũng như các xí nghiệp công nghiệp khác yêu
cầu phải xây dựng trên những lớp đất tốt có cường độ chịu lực từ 2,105 – 2,5.105
N/m2 trở lên. Nên xây dựng trên những lớp đất sét, sét pha cát, đất đá ong, đá
đồi. Khi khảo sát phải thận trọng tránh nơi có khoáng sản ở dưới.
+ Yêu cầu bề mặt địa hình:
Địa điểm xây dựng của nhà máy, phân xưởng phù hợp với quy hoạch
của nhà nước, của vùng. Nó đảm bảo cho sự phát triển của nhà máy, tạo điều
kiện hợp tác với các nhà máy xí nghiệp khác, địa điểm xây dựng nhà máy cao
ráo không ngập lụt vào mùa mưa, bằng phẳng, độ dốc của khu đất không quá
1%.
+ Yêu cầu về mặt vệ sinh công nghiệp.
Do đa phần các nhà máy hoá chất thải các chất độc nên khi thiết kế chọn
địa điểm phải chú ý đảm bảo sức khoẻ của người lao động và các khu dân cư
khu vực xung quanh nhà máy và nên đặt ở gần sông vì các nhà máy hoá chất cần
rất nhiều nước, tuy nhiên nên đặt ở vùng hạ lưu của sông cách vùng dân cư từ
500 m trở lên.
Nói tóm lại việc lựa chọn địa điểm xây dựng hợp lý là vấn đề rất quan
trọng, nó không những góp phần làm tăng hiệu quả kinh tế, hạ giá thành sản
- 118 -
phẩm mà còn đảm bảo an ninh quốc phòng và xã hội. Trong thực tế không có
địa điểm nào thoả mản được toàn bộ các yêu cầu trên nên phải phân tích xem
vấn đề nào là quan trọng chủ yếu, căn bản để chiếu cố một cách thích đáng, vấn
đề nào chủ yếu có thể khắc phục được. Để có thể lựa chọn được một phương án
tối ưu.
Trong khuôn khổ đồ án này ta chọn địa điểm xây dựng ở khu công
nghiệp Việt Trì tỉnh Phú Thọ.
Địa hình: khu vực phân xưởng nằm ở phía tả ngọn sông hồng trong nhà
máy hoá chất Việt Trì phía Bắc là vùng đồi núi, phía Tây là đường quốc lộ 2,
đường sắt Hà Nội – Lào Cai.
Độ cao của khu đất so với mặt biển là 25 m, cường độ chịu lực của đất
là 2,5 kg/cm2.
Phân xưởng quay về hướng Đông Nam đón gió mát nhiều nhất và tránh
gió mùa Đông Bắc.
Giao thông vận tải: Nhà máy rất thuận lợi về giao thông vận tải do gần
các trục đường sắt, đường bộ và đường sông.
Nhân công: Phú Thọ giáp giới trung du đồng bằng nằm trên triền sông
Hồng dân cư đông đúc, nhân lực dồi dào, cung cấp lương thực thực phẩm thuận
lợi.
Đặc điểm khí hậu: Phú Thọ thuộc vùng khí hậu II có hướng gió thổi
nhiều nhất là hướng Đông Nam. Lượng mưa trung bình 1500 mm/năm. Lượng
mưa cực đại 1 ngày đêm 200 – 250 mm. Nhiệt độ trung bình mùa đông 8 – 10
°C. Nhiệt độ trung bình mùa hè 34 °C.
Tốc độ gió rét tương đối lớn, đặc biệt là độ ẩm tương đối lớn, nhất là
tuần tháng 2 và tháng 3 thường ngưng tụ hơi nước, do đó cần chú ý đến vật liệu
khi thiết kế kết cấu bao che công trình.
2. Thuyết minh thiết kế mặt bằng, mặt cắt phân xưởng.
Phân xưởng sản xuất nhựa PVC là một phân xưởng có sử dụng các hóa
chất độc, dễ bay hơi, dễ cháy nổ…Do đó cần bảm bảo thông gió tốt, cần loại trừ
- 119 -
phát sinh tĩnh điện và tránh sử dụng ngọn lửa hở. Phân xưởng có một số bộ phận
nóng cần được thông gió tốt và làm mát.
2.1. Chọn hướng nhà.
Do đặc điểm kĩ thuật của phân xưởng và khí hậu mùa hè nóng mùa đông
tốc độ gió rét tương đối cao phải chọn hướng nhà đón được gió mát nhiều nhất
và tránh được gió rét, ở đây chọn hướng nhà Đông Nam, cửa sổ nhiều tầng.
2.2. Thiết kế nhà.
Dựa theo đặc điểm của dây chuyền sản xuất và năng suất của phân
xưởng, chọn phương án thiết kế phân xưởng dùng khung thép lắp ghép Zamil
Steel gồm:
+ Một nhà 2 tầng.
+ Chiều cao nhà 16,8 m, trong đó tầng 1 cao 8,4 m, tầng 2 cao 8,4 m.
+ Chiều rộng nhà: 18 m.
+ Chiều dài nhà: 30 m.
+ Bước cột 6 m.
+ Lưới cột tầng 1: 6x6 m
+ Lưới cột tầng 2: 6x18 m
Tổng diện tích phân xưởng.
S = 30.18 = 540 m2.
2.3. Bố trí thiết bị.
a. Mặt bằng:
Tầng 1: Bố trí thiết bị và các phòng chức năng như sau:
Từ trái sang phải:
Bước cột thứ 1: Khu vực cầu thang 25 m2, kho nguyên liệu 36 m2.
Bước cột thứ 2, 3, 4: Thùng chứa PVC khô, thùng chứa nước, thiết bị
sấy tầng sôi, thiết bị ly tâm, vít tải, caloriphe, quạt.
Bước cột thứ 5: Khu vực vệ sinh, cửa ra vào.
Tầng 2: Bố trí thiết bị và các phòng chức năng như sau:
- 120 -
Từ trái sang phải:

Bước cột thứ 1: Khu vực cầu thang 25 m2, phòng hoá nghiệm, phòng
quản đốc.
Bước cột thứ 2, 3, 4: thùng chứa PVC khô, các thiết bị trùng hợp, dàn
phụ đặt các thùng lường và thùng cao vị, thiết bị khuấy trộn.
Bước cột thứ 5: Khu vực mở rộng.
Điều kiện làm việc trong phân xưởng tốt, chiếu sáng, thông gió tự nhiên
thải độc. Khu vực mở rộng lớn, rộng rãi, dễ dàng đi lại cho công nhân, khi cần
thiết có thể lắp thêm các thiết bị mới.
b. Mặt cắt:
Sử dụng thiết bị nâng chuyển cầu trục theo tiêu chuẩn của Zamil Steel,
đảm bảo thuận tiện trong nâng chuyển vật liệu nặng. Cửa sổ kính xoay đảm bảo
chiếu sáng và thông gió tự nhiên. Có lắp đầy đủ đèn để phục vụ cho ca đêm.
Mái có rãnh thoát nước mưa bằng thép.
Chiều cao cửa sổ: 3 m, có cửa sổ phụ 0,9 m.
2.4. Các giải pháp kết cấu nhà.
Nhà khung thép tường gạch dày 220mm.
+ Mái nhà: Lợp bằng tôn, xà gồ bằng thép, trên mái có hệ thống thoát
nước và có đặt hệ thống thu lôi.
1500
- 121 -
+ Sàn nhà: Sàn tầng 2 làm bằng bê tông theo phương pháp đổ toàn khối
vì ở đây cần chịu lực, có lỗ trên sàn để treo thiết bị phản ứng có 4 tai treo đặt
trực tiếp lên sàn nhà, trên sàn có lớp vữa xi măng chịu axít dày 20 mm.
Sàn bê tông mác 200

= 100 100
400
2000
I 400
I 300
+ Cửa sổ: Làm bằng kính quay, cửa lớn làm bằng thép.
+ Cầu thang: Làm bằng sắt có 2 vế, chiều rộng bậc thang 250mm,chiều
cao bậc thang 150mm, tay vịn và lan can làm bằng chắn song thép.
+ Nền nhà: Chịu được axít và dễ rửa, được lót 1 lớp gạch chịu axít dày
15 mm, lớp dưới là bê tông chịu axít dày 100 mm.
+ Tường: Bảo vệ khung nhà không chịu tác động trực tiếp của môi
trường bên ngoài, bảo vệ máy móc trong nhà không bị nắng mưa.
Tường bao: 220 mm
Tường ngăn: 110 mm
+ Thang thoát hiểm: ngoài trời, chạy dọc hiên nhà.
- 122 -
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Vũ Tiến Trung – Tổng luận: Chất dẻo – Tình hình và triển vọng phát
triển. Trung tâm thông tin và khoa học kĩ thuật hóa chất Hà nội – 1994.
[2] Edward S. Wilk – Industrial Polymer Handbook. Vol. 2. WILEY –
VCH Verlag GmbH. 2001 p.865 – 905.
[3] Leonard I. Nas – Encyclopedia of PVC. NewYork – 1976.
[4] Bộ môn Cao phân tử – Kĩ thuật sản xuất chất dẻo – Đại học Bách Khoa
Hà nội – 1970.
[5] G. C Berry, K. Matyjaszecwki. Progress in Polymer Science. O. VOGL,
NewYork – 2002.
[6] www.vinachem.com.vn/Xuất bản phẩm/Tạp chí Công nghiệp Hoá
Chất/1998/Số 07.
Chất/2003/Số 10.
[8] www.industry.gov.vn
Chất/1998/Số 04.
[10] Nguyễn Minh Tân – Kỷ yếu hội thảo – Triển vọng ngành nhựa Việt Nam
giải pháp và chính sách. Hà Nội. 14 – 12 – 2001
[11] Herman F. Mark – Ecyclopedia of Polymer Science and Technology.
John Wiley & Sons, Inc, NewYork, 1971.
[12] Nguyễn Bin, Đỗ Văn Đài, Lê Nguyễn Đương, Long Thanh Hùng, Đinh
Văn Huỳnh, Nguyễn Trọng Khuông, Phan Văn Thơm, Phạm Xuân Toản,
Trần Xoa – Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất – tập II. Nhà
xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà Nội – 1992.
- 123 -
[13] Trần Xoa, Nguyễn Trọng Khuông, Phạm Xuân Toản - Sổ tay quá trình
và thiết bị công nghệ hóa chất – Tập I. Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ
thuật, Hà Nội – 1999.
[14] А. А. Лащинский, А. Р. Толчиский Основы конструирования и
расчета химической аппаратуры. “Мащностроение” – 1963, 1970.
[15] Đỗ Văn Đài, Nguyễn Trọng Khuông, Trần Quang Thảo, Vũ Thị Ngọc
Tươi, Trần Xoa – Cơ sở các quá trình và thiết bị trong công nghệ hoá
học – Tập 1. Nhà xuất bản Đại học và Trung học Chuyên nghiệp, Hà
Nội – 1982.
Tươi, Trần Xoa - Cơ sở các quá trình và thiết bị trong công nghệ hoá
Nội – 1982.
Tươi, Trần Xoa - Tính toán quá trình và thiết bị trong công nghệ hoá
Nội – 1982
Tươi, Trần Xoa - Tính toán quá trình và thiết bị trong công nghệ hoá
Nội – 1982.
[19] Nguyễn Bin. Tính toán quá trình, thiết bị trong công nghệ hoá chất và
thực phẩm – Tập 2. Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật Hà Nội – 1999.
[20] Nguyễn Bin. Tính toán quá trình, thiết bị trong công nghệ hoá chất và
thực phẩm – Tập 1. Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật Hà Nội – 1999.
[21] Đỗ Văn Đài, Nguyễn Bin, Phạm Xuân Toản, Đỗ Ngọc Cử , Đinh Văn
Huỳnh. Cơ sở các quá trình và thiết bị công nghệ hóa học – Tập 2.
Trường đại học Bách Khoa Hà Nội – 2000.
- 124 -
[22] Vương Đình Nhàn. Sổ tay kỹ sư hóa chất. Nhà xuất bản khoa học và kỹ
thuật. Hà Nội – 1982.
[23] Bộ môn silicat. Tính và chọn thiết bị Silicat – Trường Đại học Bách
Khoa Hà Nội – 1970.
[24] Hoàng Doanh, Vũ Thanh Khiết, Từ Ngọc Ánh. Sổ tay toán lý hóa – Nhà
xuất bản giáo dục – 1991.
[25] Hồ Lê Viên. Hướng dẫn và tính toán máy thiết bị hóa chất – Trường đại
học Bách Khoa Hà Nội – 1972.
[26] Ngô Bình. Hướng dẫn tốt nghiệp phần xây dựng – Trường đại học Bách
Khoa Hà Nội – 1970.
[27] Bộ môn xây dựng công nghiệp. Cơ sở thiết kế xây dựng nhà máy hóa
chất – Trường đại học Bách Khoa Hà Nội – 1970.
[28] Bộ môn Silicát. Giáo trình lò Silicát – Trường đại học Bách Khoa Hà
Nội – 1970.
[29] В. В. Коршак. Технология мастиуеских масс изц. “химия”, москва.
1985.
- 125 -

ĐỒ ÁN Thiết kế phân xưởng sản xuất nhựa PVC bằng phương pháp trùng hợp huyền phù năng suất 5000 tấnnăm

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

ĐỒ ÁN Thiết kế phân xưởng sản xuất nhựa PVC bằng phương pháp trùng hợp huyền phù năng suất 5000 tấnnăm

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

PHẦN 1. LÝ THUYẾT CHUNG

Trên thế giới

- Sự tăng trưởng kinh tế sẽ kéo theo sự tăng nhu cầu PVC.

Tại Việt Nam

Bảng thống kê nhập khẩu PVC: đvt triệu USD [10]

II. Vinyl clorua

II.2. Các quy trình sản xuất vinyl clorua (VCM)

2. Quy trình kết hợp etylen và axetylen

3. Quy trình khí trộn từ Naphta

4. Quy trình oxy-clo hóa

II.2.1. Quy trình axetylen

III. Tính chất của PVC

III.2. Trạng thái tinh thể và vô định hình

IV. Ứng dụng của nhựa PVC

V. Phản ứng trùng hợp- cơ sở lý thuyết trùng hợp gốc.

CH2 Cl CH2 CHCl n

CH C (IV) Nhanh ngan

CH2 CH CH CH CH2 CH CH CH2

CH2 CH CH CH2 CH2 CH CH2

(I) → (V) Những đơn vị lặp lại

Loại khuyết tật cấu trúc Hàm lượng (a)

Số trong ngoặc là kết quả giả lập:

CH2 CH CH2 CH + CH CH2 CH2 CH CH2 CH CH2 CH2

CH2 CH CH2 CH CH CH2Cl CH2 CH CH2 CH CH CH2Cl

CH2 C CH2 CH CH2 CH2

CH2 CH2 CH2 Cl

V.4 Phản ứng chuyển mạch

VI. Các phương pháp trùng hợp vinyl clorua

1. Vùng siêu nhỏ 0,01 μm (microdomain)

Các công đoạn chính:

9. Hồi lưu VCM

PHẦN 2. CÂN BẰNG VẬT CHẤT

B. Công đoạn ly tâm – rửa nhựa

C. Công đoạn sấy và đóng bao:

B. Công đoạn ly tâm – rửa nhựa:

C. Công đoạn sấy và đóng bao:

B. Công đoạn ly tâm – rửa nhựa:

C. Công đoạn sấy và đóng bao:

B. Công đoạn ly tâm – rửa nhựa:

C. Công đoạn sấy và đóng bao:

PHẦN 3. TÍNH TOÁN CƠ KHÍ

3438,354 5157,660 3,582 1,810 1,448

= 3,545 + 5,158 + 0,004 + 0,002 + 0,001

Chọn Vtb = 12,5 m3

a. Đường kính thiết bị

Với Vtb = 10 m3 ta có:

+ Tính ứng suất cho phép:

P = Pm + ρgH = 8,232.105 N/m 2

Thay vào công thức trên ta tính được:

Trong đó: hb : Chiều cao phần lồi của đáy, m;

Tra bảng XIII.10 trong [12 – 382] ta có:

e. Chiều dày lớp bảo ôn

St : Chiều dày của tấm thép.

Nhiệt độ môi trường: t2 = 25 °C.

Bề dày của vỏ áo: δ t = 8 mm

α k = 9,3 + 0,058.t T2 = 9,3 + 0,058.40 = 11,62 W/m.độ

⎡ 202,278.(119,6 − 40) − 11,62.15 8.10−3 ⎤

g. Mặt bích, bu lông và chọn đệm

Kích thước nối Kiểu bích

h. Công suất của mô tơ - cánh khuấy

ai – Nồng độ phần khối lượng của từng cấu tử,

k. Chọn tai treo