CHƯƠNG 3 (tiếp)

TRUYỀN ĐỘNG XÍCH

1/38
 3.1. Khái niệm
“Xích là một chuỗi các mắt xích được nối với nhau bằng
khớp bản lề”.
- Bộ truyền xích đơn giản gồm đĩa xích dẫn (1), đĩa xích bị
dẫn (2) và xích (3) mắc lên hai đĩa, (H.3.1).
- Truyền động và mômen xoắn được truyền từ đĩa dẫn
sang đĩa bị dẫn nhờ sự ăn khớp giữa các mắt xích với
các răng đĩa.

Hình 3.1
2/38
3.2. CẤU TẠO

3/38
 3.2.1. Các loại xích (3 loại) 1/4

- Xích con lăn (H.3.2a), được dùng phổ

biến, gồm:
▪ Hai má ngoài 1 lắp chặt với chốt 3;
▪ Hai má trong 2 lắp chặt với ống 4 (ống
4 lắp có khe hở với chốt 3 tạo thành
bản lề xích)
▪ Bao ngoài ống 4 là con lăn 5 xoay tự
do và tiếp xúc với răng đĩa 6 khi ăn
khớp.
→ Để nối xích thành vòng kín có thể
dùng khóa xích khi số mắt xích X chẵn Hình 3.2 –
1 - Má ngoài,
hoặc má chuyển cong khi số mắt xích X 2 - Má trong , 3 - Chốt,
lẻ (hình 3.1b). 4 - Ống, 5 - Con lăn,
6 - Răng đĩa
4/38
 3.2.1. Các loại xích (3 loại) 2/4

- Xích ống (H.3.3):

▪ Giống như xích con lăn nhưng không có con lăn;
▪ Dùng khi có yêu cầu khối lượng xích nhỏ, vận tốc
thấp (V ≤ 1 m/s) hoặc bộ truyền không quan trọng.

Hình 3.3.
1 - Má ngoài, 2 - Má trong,
3 - Chốt, 4 - Ống,

5/38
 3.2.1. Các loại xích (3 loại) 3/4

- Xích răng (H.3.4), gồm:

▪ Nhiều má xích có hình răng xếp xen kẽ và được nối với
nhau bằng khớp bản lề (gồm chốt và lỗ tạo trên các má
xích).
▪ So với xích con lăn, xích răng có kết cấu chắc chắn,
khả năng tải cao hơn nhưng nặng nề, chế tạo phức tạp -
nên chỉ dùng khi truyền công suất lớn và vận tốc cao.
2 1
3

Hình 3.4 –
1- Má xích, 2- Chốt, 3- Răng đĩa

6/38
 3.2.1. Các loại xích (3 loại) 4/4

Bảng 3.1. Thông số của xích con lăn

7/38
 3.2.2. Đĩa xích
- Đĩa xích có kết cấu phụ thuộc vào loại xích.

Hình 3.5–
a, b) Đĩa xích con lăn
c) Đĩa xích răng

Đĩa xích răng

Đĩa xích ống con lăn

- Đường kính vòng tròn tâm chốt của xích khi ăn khớp với
các răng đĩa (đường kính tính toán d): 𝑑 = 𝑃ൗsin(𝜋Τ𝑍)
▪ Z – số răng đĩa xích; p – bước xích, mm (tiêu chuẩn hóa)
8/38
 3.2.3. Vật liệu làm xích và đĩa xích
- Má xích: làm bằng thép các bon hoặc thép hợp kim cán
nguội: C45,C50,…, 40Cr , 40CrNi,... tôi đạt độ rắn 40 ÷
50 HRC.
- Bản lề xích: làm bằng thép ít các bon: C15, C20,…,
15Cr, 20 Cr,… tôi + thấm các bon đạt 50 ÷ 65 HRC.
- Đĩa xích:
▪ Thép các bon hoặc thép hợp kim C45, 40Cr,
40CrNi,… tôi đạt 50 ÷ 60 HRC,
▪ Thép ít các bon (tôi + thấm các bon) gang xám, gang
có độ bền cao hoặc chất dẻo cao phân tử.

9/38
3.3. CƠ SỞ TÍNH TOÁN THIẾT KẾ
BỘ TRUYỀN XÍCH

10/38
 3.3.1. Tải trọng tác dụng 1/3

a) Lực căng trên các nhánh xích

- Lực căng ban đầu (F0): do trọng lượng xích tạo nên
trên các nhánh xích (kể cả khi chưa làm việc)
𝐹0 = 𝑘𝑓 . 𝑞𝑚 . 𝑎. 𝑔 (3.1)
▪ qm - Khối lượng của 1 mét xích, kg/m
▪ a- Khoảng cách trục, m;
▪ g - Gia tốc trọng trường: g = 9,81 m/s2;
▪ kf - Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ võng xích (f);
▪ f = (0,01 ÷ 0,02)a - phụ thuộc vào góc nghiêng của bộ truyền so
với phương ngang  (Bảng 3.2)

11/38
 3.3.1. Tải trọng tác dụng 2/3

Lực vòng (Ft): xuất hiện trên các mắt xích ăn khớp với
răng đĩa khi bộ truyền làm việc (truyền chuyển động và mô
men xoắn T1)
𝐹𝑡 = 2𝑇1 Τ𝑑1 (3.2)
▪ Nhánh dẫn: lực căng tăng từ F0 → F1
▪ Nhánh bị dẫn: lực căng tăng từ F0 → F2
 𝐹𝑡 = 𝐹1 − 𝐹2 = 2𝑇1 Τ𝑑1 (3.3)
- Lực căng phụ (Fv): do lực ly tâm gây ra khi xích chạy
vòng quanh đĩa
𝐹𝑣 = 𝑞𝑚 . 𝑉 2 (3.4)
 𝐹1 = 𝐹𝑡 + 𝐹2 ; 𝐹2 = 𝐹0 + 𝐹𝑣 (3.5)

12/38
 3.3.1. Tải trọng tác dụng 3/3

b) Lực tác dụng lên trục (Fr):

- Do lực vòng Ft và trọng lượng xích gây ra;
- Quy ước: Fr đặt trên đường tâm trục và hướng về đường
tâm trục của đĩa xích đối diện:
𝐹𝑟 = 𝑘𝑥 𝐹𝑡 (3.6)
▪ kx - Hệ số xét đến trọng lượng xích
o  ≤ 40o: kx = 1,15 ;
o  > 40o: kx = 1,05.

13/38
 3.3.2. Vận tốc và Tỷ số truyền 1/4

a) Vận tốc và Tỷ số truyền trung bình:

- Vận tốc trung bình của xích (V):
𝜋. 𝑑𝑖 . 𝑛𝑖 𝑍𝑖 . 𝑝. 𝑛𝑖
𝑉1 = 𝑉2 = 𝑉 = ≈ , 𝑚/𝑠 𝑖 = 1, 2 (3.7)
60.1000 60.1000
- Tỷ số truyền trung bình của bộ truyền xích:
𝑛1 𝑍2
𝑢= = (3.8)
𝑛2 𝑍1
▪ ni – số vòng quay của đĩa xích
▪ p - bước xích;
▪ di – đường kính đĩa xích.

14/38
 3.3.2. Vận tốc và Tỷ số truyền 2/4

b) Vận tốc và Tỷ số truyền tức thời:

Hình 3.6
Vx – vận tốc xích
V1(2) - vận tốc đĩa xích

- Mặc dù n1 = const nhưng do vận tốc xích thay đổi nên n2

thay đổi ≠ const (H3.6).
- Vận tốc tức thời: 𝑉1 = 𝑉𝑥 + 𝑉𝑦 𝑣ớ𝑖: 𝑉𝑥 = 𝑉1 𝑐𝑜𝑠𝛽1
𝑉𝑥 𝑉1 𝑐𝑜𝑠𝛽1 𝑉2 𝑉1 . 𝑐𝑜𝑠𝛽1
𝑉2 = = → 𝑆ố 𝑣ò𝑛𝑔 𝑞𝑢𝑎𝑦 𝑡𝑟ụ𝑐 2: 𝑛2 = =
𝑐𝑜𝑠𝛽2 𝑐𝑜𝑠𝛽2 𝑍2 . 𝑝 𝑍2 . 𝑝. 𝑐𝑜𝑠𝛽2
𝑛1 𝑍2 𝑐𝑜𝑠𝛽2
- Tỷ số truyền tức thời: 𝑢𝑡𝑡 = =
𝑛2 𝑍1 𝑐𝑜𝑠𝛽1
15/38
 3.3.2. Vận tốc và Tỷ số truyền 3/4

c) Tải trọng động và số lần va đập:

- Tải trọng động (Fđ):
𝑎. 𝑝. 𝑛1 2 𝑞𝑚
𝐹đ = 𝑚. 𝑎𝑚𝑎𝑥 = 3.9
180 000
▪ m - Khối lượng 1 nhánh xích, kg: m = a.qm ;
▪ a - Khoảng cách trục, mm;
▪ amax - Gia tốc lớn nhất của xích, m/s2:
amax = 𝜔1 2 .p/2; ω1= π.n1/30
❑ Nhận xét: Có thể Fđ bằng cách:
o Giảm bước xích p (p ≤ pmax – B.3.4)
o Giảm số vòng quay (n1)
o Giảm số răng đĩa dẫn (Z1)
o Hoặc tăng chiều dài xích L
(hay số mắt xích X).
16/38
3.3.2. Vận tốc và Tỷ số truyền 4/4

Bảng 3.4. Trị số lớn nhất của bước xích cho phép

17/38
 3.3.3. Số răng đĩa xích 1/2

Số răng đĩa xích dẫn (Z1) không được nhỏ quá vì sẽ làm
xích mòn nhanh, va đập và gây ồn.
- Bộ truyền xích con lăn:
▪ V < 2m/s: Z1 = 13 ÷ 15;
▪ V ≥ 2m/s: Z1 ≥ 19.
Có thể tính Z1 theo công thức thực nghiệm: Z1= 29 – 2u ≥
19 (3.10)
▪ Bộ truyền xích con lăn chịu tải trọng va đập: lấy Z1 ≥
23
- Bộ truyền xích răng: Z1 được lấy tăng thêm 20 ÷ 30 % so với Z1
của bộ truyền xích con lăn.

18/38
 3.3.3. Số răng đĩa xích 2/2

❑ Nếu số răng đĩa bị dẫn Z2 (Z2 = u.Z1) lớn quá, khi xích bị
mòn làm bước xích (p) tăng lên (p + p) → đường kính
tính toán (d) tăng lên (d + d)  gây nên hiện tượng tuột
xích (H.3.6) → cần giới hạn Z2  Zmax:
- Đối với xích con lăn: Z2 ≤ 100 ÷ 120
- Đối với xích răng: Z2 ≤ 120 ÷ 140

Hình 3.6

19/38
 3.3.4. Khoảng cách trục, số mắt xích và
chiều dài xích 1/2
a) Khoảng cách trục (a):
- Khoảng cách trục nhỏ nhất (amin), được xác định từ điều
kiện góc ôm của xích trên đĩa dẫn: α1 > 120o
𝑑𝑎1 +𝑑𝑎2
▪ Khi u < 3: 𝑎𝑚𝑖𝑛 = + 30 ÷ 50 , 𝑚𝑚
2
𝑑𝑎1 +𝑑𝑎2 9+𝑢
▪ Khi u ≥ 3: 𝑎𝑚𝑖𝑛 = + , 𝑚𝑚
2 10
- Khoảng cách trục lớn nhất (amax), được giới hạn để xích ít
bị trùng và bộ truyền nhỏ gọn: amax ≤ 80p.
▪ Khi thiết kế: thường lấy amax = (30 ÷ 50)p, mm
- Khoảng cách trục chính xác:
2
2−2
𝑍2 − 𝑍1
𝑎 = 0,125𝑝 𝑋 − 0,5 𝑍1 + 𝑍2 + 𝑋 − 0,5 𝑍1 + 𝑍2
𝜋

20/38
 3.3.4. Khoảng cách trục, số mắt xích và
chiều dài xích 2/2

b) Số mắt xích (X):

2
2𝑎 𝑍2 − 𝑍1 𝑝
𝑋 = 0,5 𝑍1 + 𝑍2 + + . (3.12)
𝑝 2𝜋 𝑎
Chú ý:
• Với bộ truyền xích nằm ngang: sau khi xác định a theo công thức
(3.12) cần giảm đi một lượng ∆𝑎 = (2 ÷ 4)%𝑎 để nhánh xích dẫn có
độ trùng bình thường;
• Cần chọn số mắt xích (X) chẵn ăn khớp với số răng đĩa dẫn Z1 (đĩa
nhỏ) lẻ để dễ nối xích và các phần tử trong bộ truyền xích mòn đều
khi làm việc.
c) Chiều dài xích (L):
𝐿 = 𝑋. 𝑝

21/38
 3.3.5. Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính toán 1/2

a) Các dạng hỏng

- Mòn bản lề xích: Do áp suất lớn và lý do bôi trơn (bộ
truyền xích để hở, chất bôi trơn bị cặn bẩn và bộ truyền
xích con lăn được bôi trơn ngâm dầu đầy đủ nhưng vẫn
không hình thành được chế độ bôi trơn ma sát ướt trong
bản lề xích) → Mòn → chiều dài xích tăng (dão xích), xích
ăn khớp không chính xác → hiện tượng tuột xích.
▪ Mòn bản lề xích là dạng hỏng nguy hiểm và là nguyên nhân chủ
yếu làm mất khả năng làm việc của bộ truyền.
- Rỗ - vỡ con lăn, má xích bị hỏng,… do sự thay đổi của
lực căng trên các nhánh xích khi làm việc gây ra (nhất là khi
bộ truyền chịu t.trọng lớn – v.tốc cao hoặc tải trọng va đập).
- Đứt xích: (má xích bị đứt hoặc chốt bị gãy) do mỏi hoặc
quá tải đột ngột (thường xảy ra khi mở máy).
22/38
 3.3.5. Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính toán 2/2

b) Chỉ tiêu tính toán

Xích được tiêu chuẩn hóa và chế tạo sẵn → việc tính toán
lựa chọn và kiểm nghiệm bộ truyền xích được tiến hành
theo các chỉ tiêu sau:
- Tính xích theo độ bền mòn, với điều kiện bền:
p0  [p0] (3.13)
- Kiểm nghiệm xích về độ bền theo hệ số an toàn (đề
phòng quá tải):
S  [S] (3.14)

23/38
3.4. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ
TRUYỀN XÍCH

24
 3.4.1. Tính theo độ bền mòn 1/4

Biến đổi (3.13), thay thế và nhận được:

𝑃𝑡 ≤ 𝑃0 (3.15)
▪ Pt - Công suất tính toán, (kW): 𝑃𝑡 = 𝑃1 . 𝐾. 𝐾𝑍 . 𝐾𝑛
𝐹𝑡 𝑉
o 𝑃1 = , trong đó: Ft – lực vòng (N), V – vận tốc (m/s)
1000
o K - Hệ số sử dụng: K = Ka.Kbt.Kc.Kđ.Ko
• Ka - Hệ số xét đến ảnh hưởng của khoảng cách trục
• Kbt - Hệ số xét đến ảnh hưởng của điều kiện bôi trơn
• Kc - Hệ số xét đến ảnh hưởng của chế độ làm việc
• Kđ - Hệ số tải trọng động
• Ko - Hệ số xét đến cách bố trí bộ truyền

o Kz = Zo / Z1=25 / Z1;
o Kn = n01/n1 (n01= 50; 200; 400; 600;1000 v/ph);
25/38
 3.4.1. Tính theo độ bền mòn 2/4

Biến đổi (3.13), thay thế và nhận được:

𝑃𝑡 ≤ 𝑃0 (3.15)
▪ [P0] - Công suất cho phép (x.định bằng thực nghiệm):
𝐴. 𝑝0 𝑍1 . 𝑝. 𝑛1
𝑃0 = .
𝐾. 1000 60.1000
Với:
• A - Diện tích mặt tựa trong bản lề xích (diện tích chiếu): A = B.dc
,(mm2)
o B - Chiều dài ống, (mm);
o dc - Đường kính chốt, (mm).
• [p0] - Áp suất cho phép, (MPa);
• Z1 – số răng đĩa xích dẫn;
• p – bước xích, (mm);
• n1 – số vòng quay đĩa xích dẫn.

26/38
 3.4.1. Tính theo độ bền mòn 3/4

- Sử dụng công thức (3.15), tra (Bảng 3.5) nhận được bước xích
(p), đường kính chốt và chiều dài ống (dc và B).
Bảng 3.5 . Công suất cho phép (P0) của xích con lăn

27/38
 3.4.1. Tính theo độ bền mòn 4/4

- Để giảm bước xích p và đường kính các đĩa xích, có thể

sử dụng xích nhiều dãy với Pt xác định theo công thức:
𝑃1 . 𝐾. 𝐾𝑍 . 𝐾𝑛
𝑃𝑡 = ≤ 𝑃0 (3.16)
𝐾𝑑
▪ Kd - Hệ số phân bố không đều tải trọng cho các dãy xích (Bảng
3.6)
Bảng 3.3.

Số dãy xích 1 2 3 4

Kd 1 1,7 2,5 3

28/38
 3.4.2. Kiểm nghiệm xích về độ bền
Để xích không bị phá hủy do quá tải → hệ số an toàn (S)
phải thỏa mãn điều kiện:
𝑄
𝑆= ≥ 𝑆 (3.17)
𝐾𝑡 𝐹𝑡 + 𝐹0 + 𝐹𝑣
▪ Q - Tải trọng phá hỏng, (N) – (xem Bảng 3.1).
▪ Kt - Hệ số chế độ tải trọng:
o Tải trọng trung bình (vượt 150% so với tải trọng danh nghĩa): Kt = 1,2;
o Tải trọng nặng (vượt 200% so với tải trọng danh nghĩa): Kt = 1,7;
o Tải trọng rất nặng (vượt 300% so với tải trọng danh nghĩa): Kt = 2,0.
▪ Ft - Lực vòng, (N)
▪ Fo - Lực căng ban đầu trên các nhánh xích, (N);
▪ Fv - Lực căng phụ do lực ly tâm gây ra, (N);
▪ [S] - Hệ số an toàn cho phép (Bảng 3.7): [S] = 7 ÷ 19,5

29/38
 3.4.2. Kiểm nghiệm xích về độ bền
Để xích không bị phá hủy do quá tải → hệ số an toàn (S)
phải thỏa mãn điều kiện:
𝑄
𝑆= ≥ 𝑆 (3.17)
𝐾𝑡 𝐹𝑡 + 𝐹0 + 𝐹𝑣
Bảng 3.7. Hệ số an toàn cho phép

30/38
3.4. ĐÁNH GIÁ BỘ TRUYỀN
XÍCH VÀ CHỈ DẪN THIẾT KẾ

31/38
 3.5.1. Đánh giá bộ truyền xích 1/2

a) Ưu điểm:
- Có thể đồng thời truyền chuyển động và mômen xoắn từ
một trục đến nhiều trục;
- Kết cấu nhỏ gọn, khả năng tải và hiệu suất truyền động
cao hơn so với bộ truyền đai;
- Lực tác dụng lên trục (Fr) nhỏ hơn so với bộ truyền đai
(do Fo nhỏ);
- Tỷ số truyền trung bình không đổi và hầu như không có
trượt.

32/38
 3.5.1. Đánh giá bộ truyền xích 2/2

b) Nhược điểm:
- Ồn khi làm việc (nhất là đối với bộ truyền có Z1 nhỏ, p lớn
và V cao);
- Bản lề xích mau mòn (do khó bôi trơn);
- Khó chế tạo, chi phí cho bảo dưỡng cao hơn so với bộ
truyền đai.
c) Phạm vi sử dụng:
- P ≤ 120kW; V ≤ 15÷35 m/s
- Dùng để tăng hoặc giảm tốc trong các máy cắt kim loại,
máy mỏ, máy nông nghiệp, máy vận tải, tay máy,….

33/38
 3.5.2. Chỉ dẫn thiết kế truyền động xích 1/2
(7 bước)
1) Chọn loại xích:
▪ nếu V ≤ 15m/s → dùng xích con lăn, ưu tiên xích một dãy.
2) Chọn số răng đĩa dẫn Z1:
▪ Chọn hoặc tính Z1 theo công thức 3.11 → chọn số răng Z1 lẻ;
▪ Tính số răng đĩa bị dẫn Z2: Z2 = u.Z1.
3) Xác định bước xích p:
Từ công thức (3.15): tra (Bảng 3.5) được bước xích p → kiểm tra: p
≤ pmax với pmax (Bảng 3.4), có thể xảy ra 3 trường hợp:
▪ p ≤ pmax nhưng p vẫn còn lớn (p ≥ 31,75 mm): → đường kính đĩa
xích lớn - bộ truyền cồng kềnh → dùng xích nhiều dãy;
▪ 𝑃𝑡 ≪ 𝑃0 : xích thừa bền → cần giảm Z1 (với điều kiện Z1≥ Z1min);
▪ 𝑃𝑡 > 𝑃0 không nhiều: → tăng số răng đĩa xích và kiểm nghiệm lại:
𝑃𝑡 ≤ 𝑃0 .
34/38
 3.5.2. Chỉ dẫn thiết kế truyền động xích 2/2
4) Định khoảng cách trục (a) và Tính số mắt xích (X):
▪ Nếu cho trước a: kiểm tra: a ≤ amax = 80.p → tính X;
▪ Nếu không cho trước a: chọn 30p ≤ a ≤ 50p và kiểm
tra: a ≥ amin trong các trường hợp u < 3 hoặc u ≥ 3,
(Bảng 3.3) → tính X;
▪ Kiểm nghiệm: i = Z1n1/15X ≤ [i]
5) Kiểm nghiệm xích về độ bền, theo điều kiện: S  [S];
6) Tính đường kính đĩa xích theo p và Z;
7) Xác định lực tác dụng lên trục:
3. 107 𝑃1 𝑘𝑥
𝐹𝑟 =
𝑍1 𝑛1 𝑝

35/38
 3.5.3. Thí dụ 1/2

Xác định công suất kéo xích (Pkx) để nâng trọng vật Q(N)
trong cơ hệ có sơ đồ động như trên hình 3.4.
Biết:
- Đường kính tang 4 và puly 6 là D(mm);
- Đ.kính đĩa xích 1 là d(mm);
- Số đầu mối ren trục vít 2 là Z1;
- Số răng bánh vít 3 là Z2;
- Puly 4 gắn với bánh vít 3 có n2(v/ph);
- Hiệu suất tổng của cơ hệ khi làm việc  = 0,75.Hình 3.7

36/38
 3.5.3. Thí dụ 2/2

Giải:
- Quan hệ giữa mômen tải trọng
và mômen tay quay:
𝐷 𝑑
𝑄. = 𝐹𝑘𝑥 . . 𝑢. 
2 2
𝑄. 𝐷/2 𝑄. 𝐷. 𝑍1
→ 𝐹𝑘𝑥 = = , (𝑁)
𝑢.  . 𝑑/2 0,75. 𝑑. 𝑍2
𝑍2 𝐷 𝑍2
▪ 𝑢 = 𝑢𝑡𝑣 . 𝑢𝑝𝑙 = . =
𝑍1 𝐷 𝑍1 Hình 3.7
- Công suất kéo xích:
𝐹𝑘𝑥 𝑉1 𝜋. 𝑑. 𝑛2 . 𝑍2 𝜋. 𝑑. 𝑛1 𝑍2
𝑃𝑘𝑥 = = 𝐹𝑘𝑥 . 6
𝑣ớ𝑖: 𝑉1 = ; 𝑛1 = . 𝑛2
1000 60. 10 . 𝑍1 60.1000 𝑍1

37/38
 HẾT CHƯƠNG 3
CẢM ƠN ĐÃ THEO DÕI!

38