3.Các Công Nghệ Xử Lý Bề Mặt - Toại-đã Mở Khóa

CÁC CÔNG NGHỆ XỬ LÝ BỀ MẶT
* ĐỘ NHÁM BỀ MẶT CỦA CHI TIẾT MÁY SAU CẮT GỌT (Surface Roughness of Detail):
CƠ KHÍ ĐẠI CƯƠNG
I. XỬ LÝ BỀ MẶT BẰNG CƠ HỌC

1. Miết bóng bằng lăn ép (Roller Burnishing):
Roller = con lăn ép

Workpiece = phôi
Burnished surface = bề mặt được miết
© TS. VŨ ĐÌNH TOẠI - BỘ MÔN HÀN & CÔNG NGHỆ KIM LOẠI – VIỆN CƠ KHÍ – ĐHBKHN Tel: 024.3869 2204, Fax: 024.3868 4543 1 / 29
2. Tăng bền bề mặt bằng phun bi/hạt kim loại (Shot Blasting): Sand Blasting = Phun cát
Mục đích:
- Làm sạch bề mặt
- Tăng độ cứng lớp bề mặt
- Tăng độ bền lớp bề mặt
- Tạo nhám bề mặt
II. NHIỆT LUYỆN KIM LOẠI (Metal Heat Treatment):
1. Thực chất:
Nhiệt luyện kim loại là quá trình thay đổi tính chất của kim loại bằng cách nung
nóng nó tới một nhiệt độ nhất định, giữ ở nhiệt độ đó một thời gian và sau đó làm
nguội theo một chế độ nhất định, nhờ đó mà thay đổi được tính chất của kim loại
theo ý muốn
2. Đặc điểm:
Gia công nhiệt làm thay đổi cấu tạo mạng tinh thể bên trong của kim loại khiến cho
những tính chất của nó như độ cứng, độ bền, tính dẻo, tính dai cũng thay đổi
- Loại thép ít cacbon (chứa dưới 0,3% cabon) ít thay đổi khi nhiệt luyện
- Loại thép cacbon trung bình thay đổi tính chất khá rõ rệt
- Loại thép cacbon dụng cụ thì thay đổi rõ rệt hẳn tính chất khi nhiệt
3. Phân loại:
1. Nhiệt luyện
2. Hoá nhiệt luyện
3. Phun phủ bề mặt
4. Các phương pháp xử lý đặc biệt
4. Các phương pháp nhiệt luyện:
4.1. Ủ (Annealing):
là quá trình nung nóng vật phẩm thép lên tới nhiệt độ nhất định phù hợp với từng
loại thép, giữ ở nhiệt độ đó một thời gian, sau đó làm nguội rất chậm trong vòng vài
tiếng đồng hồ, làm nguội thường tiến hành ở trong lò
- Sau khi ủ có thể khử được những ứng lực dư ở bên trong của kim loại do việc làm nguồi
không đều trước đó gây ra, làm giảm độ cứng của kim loại và tăng tính dẻo, tính dai của kim
loại
- Ủ là một phương pháp nhiệt luyện quan trọng và cần thiết vì trong các quá trình đúc, cán và
rèn, việc làm nguội các vật phảm bằng thép thường không được đều ở các lớp chiều dày của
kim loại nên bề mặt của các vật phẩm đó thường cứng hơn và làm khó khăn cho việc gia công
bằng cắt gọt ToC
900 – 950oC
A3
Nguội
A1 cùng
lò
t
4. Các phương pháp nhiệt luyện:
4.2. Thường hoá (Normalizing):
chỉ khác ủ ở chỗ vật phẩm thép sau khi được nung nóng thì được làm nguội tự
nhiên (để nguội ở ngoài trời), thời gian để nguội nhanh hơn so với khi ủ, Nhiệt độ
đốt nóng vật phẩm cũng giống như nhiệt độ nung nóng khi ủ
- Sau khi thường hoá, thép cũng có cấu trúc đồng nhất và nhỏ hạt như sau khi ủ. Nhưng
độ bền, độ dai có phần cao hơn thép ủ
- Một số loại thép hợp kim sau khi gi công áp lực (cán, rèn, dập) cũng được thường hoá
để cải thiện cấu trúc (ổn định các hạt và khử ứng lực có hại trong kim loại)
4.3. Tôi (Quenching):
là quá trình nung nóng vật phẩm thép lên tới nhiệt độ nhất định tương ứng với từng
loại thép, giữ ở nhiệt độ đó một thời gian để ổn định cấu trúc của kim loại và làm
nguội đột ngột trong môi trường tương ứng với từng loại thép
- Sau khi tôi thép rất cứng và bền nhưng độ dai của nó bị giảm xuống. ứng lực dư bên trong
của thép tăng lên và thép trở nên dòn.
- Muốn khử ứng lực dư bên trong và giảm tính dòn của thép sau khi tôi phải tiến hành ram
 Nhiệt độ nung của thép phụ thuộc

vào thành phẩm hoá học của thép
-Sự biến đổi tổ chức của thép khi làm nguội với các tốc độ khác nhau:
Austenite
Pearlite
Sorbite
Troostite
Bainite trên
Bainite dưới
Martensite
Đường cong chữ “C” – Biểu đồ động học chuyển biến đẳng nhiệt AP, S, T, B, M
CƠ KHÍ ĐẠI CƯƠNG CÁC CÔNG NGHỆ XỬ LÝ BỀ MẶT
- Sự biến đổi tổ chức kim loại khi tôi:
- Vật cần tôi được nung nóng trong lò điện,
lò than hay lò muối.
- Lò điện có ưu điểm là quá trình đốt nóng
trong lò được đều, nhiệt độ đốt nóng dễ
điều chỉnh, vật cần tôi không phải tiếp xúc
với luồng khí được tạo thành khi nhiên liệu
cháy
- Thời gian giữ vật cần tôi ở nhiệt độ nung

nóng có thể từ vài phút với nửa giờ tuỳ theo
chiều dày của vật được tôi
Kết quả: 100% Martensite
- Tiếp đó vật cần tôi được nhúng vào môi trường làm nguội.
- Môi trường đó có thể là nước, dầu hoặc dung dịch muối.
- Tốc độ làm nguội có một ý nghĩa quyết định trong quá trình tôi.
- Vật càng cần có độ cứng cao bao nhiêu thì càng cần làm nguội nhanh bấy nhiêu
- Chất có khả năng làm nguội nhanh nhất là dung dịch muối 10% trong nước, khả năng
làm nguội vừa là nước ở nhiệt độ bình thường và làm nguội chậm hơn là dầu.
* Các tổ chức khi nhiệt luyện thép:
Austenite: Ferrite:
Pearlite:
Cementite tấm Cementite hạt

* Các tổ chức khi nhiệt luyện thép:
Sorbite: Troostite:
Bainite: Martensite:
Bainite trên Bainite dưới
 Nếu theo yêu cầu, vật chỉ cần có bề mặt cứng, nếu bên trong mềm (răng bánh răng,
ngõng trục khuỷu v.v…) thì dùng phương pháp tôi bề mặt
Phương pháp gia nhiệt:
- Ngọn lửa Oxy + Gas hoặc Acetylen
- Dòng điện cao tần
- Tia Laser hoặc dòng Plasma
4.4. Ram (Tempering):
 Sau khi tôi, ứng lực dư bên trong của thép tăng lên làm cho thép bị dòn. Để cải
thiện tính chất của thép và nâng cao tuổi thọ của thép, cần phải khử hoặc giảm những
ứng lực dư bên trong đó
 Sau khi tôi, vật lại được nung nóng lần nữa tới nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ nung (150
- 6800C), giữ nhiệt độ đó một thời gian và để nguội
Các phương pháp ram:
- Ram ở nhiệt độ thấp (150 - 3000C)
- Ram ở nhiệt độ trung bình (350 - 4500C)
- Ram ở nhiệt độ cao (500 - 6800C)
- Ram ở nhiệt độ thấp giảm bớt được ứng lực dư trên trong của vật cần nhiệt luyện,
nâng cao độ dai đồng thời hầu như không làm giảm độ cứng của kim loại, do đó
thường được dùng cho các loại dụng cụ cắt gọt kim loại (khoan, phay, chày, cối,…)
- Ram ở nhiệt độ trung bình làm giảm độ cứng và độ bền của kim loại xuống nhưng lại
nâng cao độ dai, dộ giãn dài lên và giảm ứng lực dư bên trong của vật tôi nhiều hơn
so với ram ở nhiệt độ thấp. Phương pháp ram này thường được dùng để nhiệt luyện
lò xo.
- Ram ở nhiệt độ cao khử được gần hết ứng lực dư bên trong và nâng cao độ bền, độ
dai của kim loại. Hầu hết như tất cả các chi tiết máy quan trọng đều được ram theo
phương pháp này
5. Hoá nhiệt luyện:
5.1. Khái niệm:
Hoá nhiệt luyện là phương pháp gia công nhiệt có thể làm thay đổi không chỉ cấu tạo
của kim loại mà còn cả thành phần hoá học của lớp bề mặt kim loại nữa
Muốn thay đổi thành phần hoá học của lớp bề mặt, cần phải tăng cường cho nó những
nguyên tố cần thiết bằng cách cho bề mặt đó tiếp xúc với môi trường có chứa nhiều
lượng nguyên tố cần bổ sung. Sau một thời gian tiếp xúc lâu, dưới nhiệt độ cao, các
nguyên tố sẽ khuếch tán vào bề mặt của sản phẩm ở một chiều sâu nhất định
5.2. Các PP Hoá nhiệt luyện KL:

5.2.1. Thấm cacbon:
là quá trình tăng cường thêm cacbon vào lớp bề mặt của sản phẩm bằng thép
- Thép dùng đẻ thấm cacbon là loại thép ít cacbon (chứa 0,12 - 0,25% cacbon)
- Sau khi thấm cacbon xong lớp bề mặt sẽ trở thành thép nhiều cacbon (hàm lượng
cacbon tăng tới 0,9 - 1,0%) có đủ độ cứng cần thiết, trong khi đó bên trong sản phẩm
vẫn là thép ít cacbon, mềm và dai.
- Khi thấm cacbon, sản phẩm được nung nóng tới nhiệt độ 850 - 9500C và giữ một thời
gian lâu trong môi trường có chứa nhiều cacbon (ở thể rắn, thể lỏng hoặc thể khí) để
cacbon khuyếch tán vào mặt kim loại.
- Chiều sâu cacbon khuyếch tán vào kim loại thường 0,5 - 2mm
5.2.1. THẤM CACBON (Carburization): (Sau đó cần phải Tôi & Ram)
5.2.2. Thấm Nitơ (Nitriding):
là quá trình tăng cường thêm nitơ vào lớp bề mặt của sản phẩm bằng thép để lớp bề
mặt đó có độ cứng cao và tính chống ăn mòn ở một chiều sâu không lớn lắm (0,1 - 0,5
mm)
- Thấm nitơ được dùng cho các chi tiết bằng thép hợp kim (chứa Al, Cr, Mo,…) hay bị va
đập và ma sát nhiều trong quá trình làm việc
- Dùng cho các chi tiết bằng thép cacbon không cần độ cứng bề mặt cao nhưng lại cần
tính chống ăn mòn bề mặt cao
- Khi thấm nitơ, sản phẩm được nung nóng tới nhiệt độ 500 - 6000C trong lò kín có khí
amôniac (NH3) đi qua.
>> Dưới nhiệt độ đó, NH3 phân huỷ thành nitơ và hyđrô.
>> Nitơ khuyếch tán vào kim loại còn hyđrô sẽ theo khí NH3 chưa phân huỷ đi ra ngoài
5.2.3. Thấm Cacbon và Nitơ (thấm xyanua) (Carbonitriding, Cyaniding): (+ Tôi & Ram)
là quá trình tăng cường cả cacbon và nitơ vào lớp bề mặt của sản phẩm bằng thép để
nâng cao độ cứng; tính chống mòn và giới hạn mỏi của lớp bề mặt
- Chiều sâu thấm cacbon và nitơ không lớn (0,1 - 0,2mm).
- Thấm cacbon và nitơ có hiệu quả nhất đối với những chi tiết cỡ nhỏ và trung bình
- Thấm cacbon và nitơ có thể tiến hành trong môi trường rắn dưới nhiệt độ 540 -
5600C, trong môi trường lỏng với nhiệt độ khác nhau (thấp: 550 - 6000C, trung bình: 800
– 8500C, cao: 900 - 9500C) và trong môi trường khí dưới nhiệt độ khoảng 850 - 9300C
5.2.4. Thấm kim loại (Surface alloying - Hợp kim hoá bề mặt): thấm B, Cr, V, Al, Si,…
là quá trình tăng cường các nguyên tố KL (nhôm, crôm, silic, bo, beri, v.v…) vào lớp bề
măt của sản phẩm bằng thép để làm cho thép có thêm những tính năng quý như chịu
nhiệt, chống gỉ, chống mài mòn, v.v..
-> Trong một số trường hợp có thể dùng thép thấm kim loại để thay thế cho những
thép hợp kim cao cấp, hiếm
- Thấm kim loại được tiến hành bằng cách nung nóng sản phẩm thép đến nhiệt độ
nhất định và giữ sản phẩm ở vị trí tiếp xúc với một trong các nguyên tố cần thấm, các
nguyên tố này có thể ở dạng rắn, lỏng hoặc khí. Nhờ vậy các nguyên tố kim loại sẽ
khuyếch tán vào bề mặt sản phẩm
Thấm Crôm – Chromizing
Thấm Bo – Boriding
Thấm Vanađi – Vanadizing

Thấm Nhôm – Aluminizing Thấm Silic – Siliconizing
III. PHUN PHỦ NHIỆT (Thermal Spraying): wire / powder / plastic
là quá trình phun các kim loại hoặc hợp kim lên bề mặt của chi tiết máy, sau khi phun
ta nhận được chi tiết với lớp bề mặt có các đặc tính đặc biệt
Các Phương pháp phun phủ:

- Phun bằng Ngọn lửa khí cháy
- Phun Cao tốc – phun HVOF
- Phun bằng Hồ quang điện
- Phun bằng Plasma

- Phun bằng Laser
1. PHUN PHỦ BẰNG NGỌN LỬA KHÍ CHÁY (Flame Spraying): wire / powder / plastic
Air channel = kênh khí nén

Fuel = nhiên liệu
Coating = lớp phủ
Wire or rod = dây hoặc thanh
Substrate = vật liệu nền
Air cap = chụp khí
Carrier gas = khí mang liệu
Oxygen = ôxi
Powder = vật liệt bột phun phủ
Gas nozzle = miệng phun khí
Container = hộp chứa
2. PHUN CAO TỐC (High Velocity Oxy-Fuel Spraying, HVOF Spraying):
Oxygen and fuel gas = khí cháy và ôxi

Powder and carrier gas = bột phun và khí mang
Compressed air = khí nén
Nozzle = miệng phun
Shock diamonds = điểm song xung kích hình thoi
Spray stream = luồng hạt phun
Substrate = nền
3. PHUN PHỦ BẰNG HỒ QUANG (Wire Arc Spraying):
Voltage = điện áp
Compressed air = khí nén
Wire feed control = điều khiển cấp dây phun
Wire guide = ống dẫn dây phun
Workpiece = phôi (vật liệu nền)
4. PHUN PHỦ BẰNG PLASMA (Plasma Spraying):
Insulated housing = vỏ sung phun cách điện

Electrical connection = mối nối điện
Water outlet = đường nước làm mát ra
Water inlet = đường nước làm mát vào
Tungsten cathode = điện cực âm bằng vonfram
Arc gas = khí tạo hồ quang plasma
Water cooled copper anode = điện cực dương bằng
đồng được làm mát bằng nước
Powder and carrier gas = bột phun và khí mang
Spray stream = luồng hạt phun
Substrate = nền
5. PHUN PHỦ BẰNG LASER (Laser Spraying):
IV. CÁC PHƯƠNG PHÁP XỬ LÝ BỀ MẶT KHÁC:
4.1. Xử lý nhiệt khuếch tán:
là một trường hợp của hoá nhiệt luyện. Sự tạo thành lớp phủ là do tác động nhiệt làm
nóng chảy (có thể chỉ chảy một phần) vật liệu phủ vào bề mặt chi tiết cần phủ, tạo điều
kiện cho sự khuếch tán và hình thành lớp phủ.
- Nhúng kẽm, nhúng thiếc,…: bảo vệ khỏi tác động của môi trường
4.1. MẠ ĐIỆN PHÂN (Electroplating):
- Sacrificial (copper) anode =

điện cực dương (đồng) ăn
mòn thay thế
- Heating coils = cuộn dây
gia nhiệt
- Part to be plated (cathode)
= chi tiết được mạ (điện cực
âm)
- Agitator = cánh khuấy
4.2. MẠ NHÚNG NÓNG (Hot-dip Plating):
Surface preparation = chuẩn bị bề mặt

Degreasing = tẩy dầu mỡ
Rinsing = rửa, tráng, súc
Pickling = tẩy gỉ, rửa axit
Flux solution = hòa tan bằng thuốc
Drying = sấy khô
Zinc bath = bể kẽm
Cooling and inspection = làm nguội và kiểm tra
4.3. Bốc bay vật lý trong chân không (Physic Vapor Deposit - PVD):
để tạo lớp phủ KL và Ceramic (gốm) lên bề mặt chi tiết
>> Tạo lớp phủ chịu mài mòn: TiC, TiN, Al2O3, ...
>> Tạo lớp phủ chống ăn mòn: Cr, Al, Si, ...
Sputtering gas = khí phun để bứt kim loại
Thin film = màng mỏng
Sputtering target = mục tiêu (bia) kim loại bứt
Sputtered target atom = nguyên tử kim loại bị

bứt ra
Substrate = vật liệu nền
Phủ dụng cụ cắt gọt
4.4. BỐC BAY HÓA HỌC (Chemical Vapor Deposition - CVD):
Carrier gases = các khí mang
Electric furnace = lò điện
Exhaust = đường thải
Exhaust scrubber = thiết bị lọc khí thải
Graphite shelves = giá graphit
Tools to be coated = dụng cụ (phôi) được phủ
Stainless steel retort = nồi hấp bằng thép
không gỉ
Phủ lưỡi cắt HK cứng Phủ turbin khí (nhà máy nhiệt điện) Phủ Wafer trong chế tạo CPU
Chương V: Luyện kim
Tự đọc Sách giáo trình


3.Các Công Nghệ Xử Lý Bề Mặt - Toại-đã Mở Khóa

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

3.Các Công Nghệ Xử Lý Bề Mặt - Toại-đã Mở Khóa

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

CÁC CÔNG NGHỆ XỬ LÝ BỀ MẶT

I. XỬ LÝ BỀ MẶT BẰNG CƠ HỌC

Roller = con lăn ép

 Nhiệt độ nung của thép phụ thuộc

- Thời gian giữ vật cần tôi ở nhiệt độ nung

Cementite tấm Cementite hạt

Bainite trên Bainite dưới

4.4. Ram (Tempering):

5.2. Các PP Hoá nhiệt luyện KL:

Thấm Vanađi – Vanadizing

Các Phương pháp phun phủ:

- Phun bằng Plasma

Air channel = kênh khí nén

Oxygen and fuel gas = khí cháy và ôxi

Insulated housing = vỏ sung phun cách điện

4.1. MẠ ĐIỆN PHÂN (Electroplating):

- Sacrificial (copper) anode =

Surface preparation = chuẩn bị bề mặt

Sputtered target atom = nguyên tử kim loại bị

Phủ dụng cụ cắt gọt

Chương V: Luyện kim

Tự đọc Sách giáo trình

You might also like