Cięcie - proces kształtowania przedmiotów, polegający na oddzieleniu jednej części materiału od

drugiej. Takiemu działaniu towarzyszą odkształcenia plastyczne, które doprowadzają do naruszenia

spójności materiału. Wyróżnia się różne sposoby cięcia w zależności od rodzaju materiału i kształtu
przedmiotu. Proces ten wywołuje umocnienie materiału w pobliżu powierzchni rozdzielenia. Im
bardziej rozwinięta faza cięcia tym grubość i wzrost twardości są większe.

Wyróżnia się dwie metody cięcia: (polegają na koncentracji odkształcenia)

- za pomocą dwóch elementów tnących np. cięcie na nożycach wzdłuż linii prostej, lub na
wykrojnikach wzdłuż linii zamkniętej (pęknięcie zależy od grubości i własność materiału ciętego) -
pęknięcie może nie występować jeśli materiał cięty jest dość plastyczny.
- rzadziej za pomocą jednego elementu. (jeśli kształt przedmiotu zapewnia koncentrację odkształceń
w żądanym przekroju (np. odkówka) np. stempel (wygładzenie małych otworów)

Przebijając otwory lub tnąc nożem korzystamy z działania naprężeń rozciągających.

Rozdzielenie w przypadku materiału mocno plastycznego (np. guma, ołów) powstaje na skutek
działania naprężeń ścinających i rozciągających.

Proces cięcia za pomocą dwóch elementów (fazy cięcia):

1. faza odkształceń sprężystych (siły wywierane na blachę powodują wybrzuszenie, a następnie
obszar przylegania do krawędzi stempla
2. faza odkształceń sprężysto-plastycznych
3. faza plastycznego płynięcia
4. faza pękania (zależy od własności mat.)
5. faza całkowitego oddzielenia wyciętego przedmiotu z blachy (zależy od wartości luzu
zastosowanego przy wycinaniu (duży luz to oddzielenie już w fazie pękania))

Luz cięcia - różnica wymiarów otworu płyty tnącej i stempla L=otwór płyty tnącej - otwór stempla
Przebieg cięcia i stan powierzchni rozdzielenia zależą od wielkości luzu.
Luz optymalny - określona wartość luzu gdy spotykają się pęknięcia wychodzące od obu krawędzi
tnących. (zależy od rodzaju materiału i grubości blachy)
im twardsza blacha tym większy musi być luz
Luz normalny - pomaga w utrzymaniu przez dłuższy czas pracy wykrojnika warunków cięcia

Strefy powierzchni wykrojonego otworu:

zaokrąglenie
błyszcząca i gładka powierzchnia walcowa
powierzchnia pęknięcia (matowa, chropowata)
zbliżonych do optymalnych. (wymaga nieco większej siły cięcia)
zadzior - ostry występ na dolnej powierzchni blachy biegnący wzdłuż krawędzi przecięcia (powstaje
gdy luz jest niewłaściwy lub gdy krawędź cięcia jest stępiona)

Wzór na siłę cięcia:

Pmax = lgRt
P - siła cięcia (jedna ze składowych siły rozdzielającej materiał)
l = długość linii cięcia, g - grubość materiału, Rt - wytrzymałość materiału (zależy od własności
materiału i warunków realizacji cięcia)
przy ustalaniu nacisku prasy warto wartość uzyskaną ze wzoru pomnożyć przez współczynnik
bezpieczeństwa k (1,1 do 1,25)

Druga składowa to T (działa prostopadle do ruchu stempla) jest wywołana naciskiem jaki w czasie
fazy plastycznego płynięcia materiału wywiera on na boczne powierzchnie elementów tnących, przy
luzie normalnym wynosi T = (0,08 do 0,2)Pmax (im większa tym twardszy materiał).

Cięcie na nożycach: (są obliczone na pewną siłę cięcia)

1. gilotynowe - linia cięcia prosta (do 60mm zależnie od wielkości nożyc), cięcie arkuszy na pasy
lub kawałki.
wady: skrzywienie odcinanej części, trudności w zachowaniu równoległości krawędzi, zadzior po obu
stronach elementu odcinanego.

2. krążkowe - do 30 mm - cięcie na pasy, kawałki, wycinanie krążków o dużych średnicach. Linia

cięcia dowolnie długa.
wady: skrzywienie obu części ciętego materiału

3. Wielokrążkowe - jednoczesne cięcie arkuszy lub taśm na pasy

zalety: bardzo duża wydajność, zachowana równoległość krawędzi, jednostronne położenie
zadziorów

4. Krążkowe z pochylonym dolnym krążkiem - cięcie arkuszy na pasy i kawałki, wycinanie

przedmiotów o zarysie będącym linią wypukłą, wycinanie krążków i pierścieni.
zalety: dowolnie długa linia cięcia
wady: skrzywienie obu części ciętego materiału

5. Krążkowe z pochylonymi krążkami - cięcie arkuszy na pasy i kawałki, wycinanie przedmiotów

o zarysie krzywoliniowym
zalety: duża uniwersalność
wady: wciąganie materiału przez krążki, co utrudnia dokładne cięcie według wyrysowanej linii.

6. Skokowe - wycinanie przedmiotów płaskich o dowolnym zarysie krzywoliniowym

zalety: nożyce nie wciągają materiału, możliwość uzyskania małych promieni krzywizn.

7. Cięcie za pomocą wykrojników - cięcie za pomocą tłoczników mocowanych na prasach.

Tłocznik do cięcia = wykrojnik. Wykrawanie umożliwia otrzymanie płaskich przedmiotów o
różnych kształtach. Przedmioty te mogą również mieć otwory. (seryjna produkcja).

Wycinanie - cięcie wzdłuż linii zamkniętej (przedmiot wewnątrz materiału, reszta to odpady)
Dziurkowanie - cięcie wzdłuż linii zamkniętej (część wewnętrzna to odpad, reszta materiał
dziurkowany)
Odcinanie - linia zamknięta - oddzielanie żądanego przedmiotu od materiału wyjściowego
Przycinanie - linia zamknięta - usunięcie zbędnego materiału
Nadcinanie - linia niezamknięta - nie ma rozdzielenia materiału na dwie oddzielne części
Okrawanie - wyrównanie obrzeża przedmiotu przez usunięcie nadmiaru materiału (najczęściej
odkształconego)
Rozcinanie - oddzielenie od siebie dwóch przedmiotów, najczęściej symetrycznych z jednego kawałka
materiału
Wygładzanie - nadanie powierzchni przecięcia żądanej dokładności wymiarów i gładkości

Zużycie materiału zależy od wymiarów przedmiotu, od odpadu. Wielkość odpadu jest zależna od
kształtu przedmiotu i sposobu rozmieszczania wykrojów na taśmie. Najważniejsze to uczynić wielkość
odpadu najmniejszą.

Układy wykrojów:
- prosty
- pochyły
- naprzemianległy
- złożony
- wielorzędowy
- z wycinaniem odstępu

Budowa wykrojnika:
- głowica
- płyta głowicowa
- przekładka
- płyta stempla
- stempel
- płyta prowadząca
- przekładka
- płyta tnąca (matryca)
- płyta podstawy

Wygładzanie za pomocą wykrojników polega na ścięciu niewielkiego naddatku materiału (również dla
otworów wierconych)
Powierzchnię wygładza się również przez plastyczne odkształcenie warstwy materiału przyległej do
powierzchni rozdzielenia. (wykończenie powierzchni wyrobu).
Wykrawanie dokładne - chodzi o uzyskanie gładkiej powierzchnia boczna przedmiotu. Najprostsza
metoda polega na zmniejszeniu luzu do minimum niezbędnego do wprowadzenia stempla w otwór
płyty tnącej. Dla materiałów bardzo plastycznych nieżelaznych można wycinać stosując luz ujemny
lub zwężający się otwór na płycie tnącej.
Najbardziej rozpowszechnionym sposobem wykrawania dokładnego jest cięcie ze ściskaniem
materiału - przeciwdziała pękaniu - wywołanie naprężeń ściskających - stosuje się dociskacze i
przeciw stemple - materiał nie może się przesuwać.