TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

Sinh viên thiết kế: Nguyễn Hữu Hùng.

MSSV: 20207732.

Giáo viên hướng dẫn: Trịnh Đồng Tính.

Các tài liệu tham khảo:

 Sách dung sai và đo lường – Ninh Đức Tốn.

 Sách chi tiết máy – Nguyễn Trọng Hiệp.
 Sách tính toán thiết kế hệ dẫn động phần 1 – Trịnh Chất – Lê Văn Uyển [1].
 Sách tính toán thiết kế hệ dẫn động phần 2 – Trịnh Chất – Lê Văn Uyển [2].
 MỤC LỤC
Chương 1: Chọn động cơ và phân phối tỉ số truyền
Chương 2: Tính toán thiết kế bộ truyền xích
Chương 3: Thiết kế bộ truyền trong
Chương 4: Tính toán thiết kế trục
Chương 5: Tính toán và kiểm nghiệm ổ lăn
Chương 6: Kết cấu vỏ hộp

2
Đồ án chi tiết máy Đề T1-s02: Thiết kế hệ dẫn động xích tải

ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

Đề 1: THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG XÍCH TẢI

CHƢƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN

Bảng thông số đầu vào:

Thiết kế hệ dẫn động xích tải
Lực kéo xích tải: F = 10200 (N)
Vận tốc băng tải: v = 1.39 (m/s)
Số răng đĩa xích tải: Z = 12 (răng)
Bƣớc xích tải: p = 50 (mm)
Thời hạn phục vụ: L = 11500 (h)
h

Số ca làm việc: soca = 1 (ca)

Góc nghiêng bố tríbộ truyền ngoài @ = 45 0

Đặc tính làm việc: êm

1.1: Tính toán chọn động cơ:

 Xác định công suất yêu cầu trên trục động cơ:

Plv
Pyc  (2.11)


Trong đó: Plv : Công suất làm việc trên trục công tác

Pyc : Công suất trên trục động cơ

 Công suất làm việc trên trục động cơ:

F .v 10200.1,39
Plv    14,18 ( kW )
1000 1000

 Hiệu suất hệ dẫn động:

3
 Hiệu suất bộ truyền:
br .ol3 . x .kn (1)

Hiệu suất bộ truyền bánh răng: br  0,98

Hiệu suất bộ truyền xích hở : x  0,92
Hiệu suất ổ lăn: ol  0,99
Hiệu suất khớp nối:  kn  1
Thay vào (1) ta đƣợc:

br .ol3 . x . kn  0,875

Từ (2.11) ta đƣợc công suất của động cơ:

Plv 14,18
Pyc    16, 21 ( kW )
 0,875

 Xác định chỉ số vòng quay trên trục động cơ:

Số vòng quay trên trục động cơ:
nsb  nlv .u c (2)

Số vòng quay trên trục công tác:

60000.v 60000.1,39
nlv    139 (v/ph)
z. p 12.50

Chọn tỉ số truyền sơ bộ:

uc  ux .ubr (3)
Tra bảng 2.4:
Truyền động xích: ux  3
Truyền động bánh răng trụ ( hộp giảm tốc 1 cấp ): ubr  4

Thay vào (3) ta đƣợc:

uc  3.4  12

Thay vào (2) ta đƣợc:

nsb  nlv .uc  139.12  1668 ( v/ph )

4
 Ta có số vòng quay đồng bộ của động cơ: nđb  1500 ( v/ph )

 Chọn động cơ:

Công suất cần thiết trên trục động cơ:

Pđcct  Pyc  16, 21 ( v/ph )

Tra bảng phụ lục P1.3/238 [ I ] ta có:

Ký hiệu động cơ: 4A160M4Y3

Công suất động cơ: Pđc = 18,5 ( kW )

Vận tốc quay: nđc = 1460 ( v/ph )

Đƣờng kính động cơ: d đc  48 ( mm )

Tải trọng mở máy = 140 % tải trọng danh nghĩa Tk/Tdn = 1,4

1.2: Phân phối tỉ số truyền:

Tỉ số truyền của hệ:

nđc 1460
uch    10,5
nlv 139

Chọn tỉ số truyền bánh răng: ubr  4

TỈ số truyền của bộ truyền xích:
uch 10,5
ux    2.62
ubr 4

1.3: Tính thông số trên các trục:

Công suất trên trục công tác: Pct  Plv  14,18 ( kW )

Công suất trên trục II:

Pct 14,18
PII    15,57 ( kW )
ol . x 0,99.0,92

Công suất trên trục I:

PII 15,57
PI    16, 05 ( kW )
ol .br 0,99.0,98

5
 Công suất trên trục động cơ:
PI 16, 05
Pđc    16, 21 ( kW )
ol .kn 0,99.1

Số vòng quay trên trục I:

nđc 1460
nI    1460 ( v/ph )
nkn 1

Số vòng quay trên trục II:

nI 1460
nII    365 ( v/ph )
ubr 4

Số vòng quay trên trục công tác:

nII 365
nct    139,31 ( v/ph )
ux 2, 62

 Tính momen xoắn trên các trục:

Momen xoắn trên trục động cơ:
Pđc 16, 21
Tđc  9,55.106.  9,55.106.  106031,16 ( N.mm )
nđc 1460

Momen xoắn trên trục I:

PI 16, 05
TI  9,55.106.  9,55.106.  104984.59 ( N.mm )
nI 1460

Momen xoắn trên trục II:

PII 15,57
TII  9,55.106.  9,55.106.  407379, 45 ( N.mm )
nII 365

6
 Momen xoắn trên trục công tác:
Pct 14,18
Tct  9,55.106.  9,55.106.  1113002,38 ( N.mm )
nct 121, 67

1.4: Bảng thông số:

Trục
Thông Trục động cơ Trục I Trục II Trục công tác
Số
Tỷ số truyền ukn  1 ubr  4 u x  2, 62

Vận tốc quay 1460 1460 365 139,31

Công suất 16,21 16,05 15,57 14,18
Momen xoắn 106031,16

CHƢƠNG 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH :

 Điều kiện làm việc:

Thời hạn phục vụ: Lh = 11500 ( giờ )

Số ca làm việc: soca = 1 ( ca )

Góc nghiêng bố trí bộ truyền ngoài @ = 45 ( độ )

Đặc tính làm việc: êm

2.1: Chọn loại xích :

Có 3 loại xích : xích ống, xích con lăn và xích răng.

7
Xích ống – con lăn ( xích con lăn ): có kết cấu giống với xích ống nhƣng phía
bên ngoài lắp thêm con lăn. Do đó, có thể thay thế ma sát trƣợt giữa ống và răng
đĩa ( ở xích ống ) bằng ma sát lăn giữa con lăn và răng đĩa ( ở xích con lăn ).

Kết quả: độ bền của xích con lăn cao hơn xích ống, chế tạo không phức tạp
bằng xích răng, do đó ta chọn xích con lăn cho bộ truyền xích.

2.2: Xác định thông số của xích và bộ truyền xích:

 Chọn số răng đĩa xích:
Theo bảng 5.4/Trang 80 : với ux  2.62 ta chọn số răng đĩa nhỏ z1 = 25.
Số răng đĩa lớn sẽ là:
z 2 = u. z1 = 2,62.25 = 65,5 < Z max = 120
 CHọn z 2 = 67.

 Xác định bƣớc xích:

Điều kiện đảm bảo chỉ tiêu về độ bền mòn của bộ truyền xích:
Pt  P.k.k z .k n  [ P]
Trong đó:

z01 25
kz    1 : hệ số số răng.
z1 25
n01 400
kn    1, 096 : hệ số số vòng quay.
n1 365
k  k0 .ka .kđc .kbt .kđ .kc

Trong đó:
( Tra bảng 5.6/Trang 82 )
+, k 0 : hệ số kể đến ảnh hưởng của vị trí bộ truyền
Với @ = 45 độ , ta chọn k 0 = 1

+, k a : hệ số kể đến khoảng cách trục và chiều dài xích

CHọn a = (30…50)p , ta được k a = 1

+, kđc : hệ số kể đến ảnh hưởng của việc điều chỉnh lực căng xích
Chọn kđc = 1

+, kbt : hệ số kể đến ảnh hưởng của bôi trơi

Môi trường không bụi, bôi trơn II, ta chọn kbt = 1

8
 +, k đ : hệ số tải trọng động, kể đến tính chất của tải trọng
Tải trọng tĩnh, làm việc êm, ta chọn k đ = 1

+, k c : hệ số kể đến chế độ làm việc của bộ truyền

Số ca làm việc: 1 , ta chọn k c = 1

 k  k0 .ka .kđc .kbt .kđ .kc

= 1.1.1.1.1.1.1 = 1

Vậy ta đƣợc:
Pt  P.k.k z .k n  [ P] = 15,57.1.1.1,096 = 17,06 ( kW )

Tra bảng 5.5/Trang 81: với Pt = 17,06 , n01 = 400 ta được:

Pt  [ P]  19 ( kW )

Bƣớc xích tải: p = 25,4 ( kW )

Đƣờng kính chốt: d c  7,95 ( mm )

Chiều dài ống: B = 22,61 ( mm )

 Xác định khoảng cách trục và số mắt xích:

Chọn sơ bộ khoảng cách trục:

a = 50.p = 50.25,4 = 1270 ( mm )

Số mắt xích:
2a Z1  Z2 ( Z 2  Z1 )2 . p 2.1270 25  67 (67  25) 2 .25, 4
x       146, 002 ( mm)
p 2 4. .a 2 25, 4 2 4. .12702

Để thuận tiện cho việc nối xích , ta chọn xích chẵn x = 146.

Tính lại khoảng cách trục:

z2  z1 z z z z
a *  0, 25. p.( x   ( x  2 1 ) 2  2.( 2 1 ) 2 )
2 2 

9
 67  25 67  25 2 67  25 2
a *  0, 25.25, 4.(146   (146  )  2.( ) )  1258,55 ( mm )
2 2 
 Chọn a* = 1259.

Để xích không chịu lực căng quá lớn, ta cần giảm a một lƣợng:
a  0.003.a  3.777 ( mm )

Do đó:

a  a*  a  1255.223 ( mm )

Tra bảng 5.9/Trang 85 [1] với loại xích con lăn, bƣớc xích p = 25,4 ( mm)

 Số lần va đập cho phép của xích: [i] = 30.

z .n 25.365
Số lần va đập bƣớc xích: i = 15.x  15.146  4,17
1 1
< [i] = 30.

 Kiểm nghiệm về độ bền xich:

Q
s  [ s]
kđ .Ft  F0  Fv
Trong đó:
Q: Tải trọng phá hỏng: Tra bảng 5.2/Trang 78 [1] với p = 25,4 ( mm ) được:
o Q = 56,7 ( kN ) = 56700 ( N )
Khối lượng 1m xích: q p = 2,6 ( kg )
o

k đ : Hệ số tải trọng động:

k đ = 1 ( Tk / Tđn  2 )

Ft : Lực vòng:

1000.P 1000.15,57
Ft    4033, 68 ( N )
v 3,86

z1. p.n1 25.25, 4.365

Với: v    3,86 ( m/s )
60000 60000

10
 Fv : Lực căng do lực ly tâm sinh ra:

Fv  q.v 2  2, 6.3,86 2  38, 74 ( N )

F0 : Lực căng do trọng lượng nhánh xích bị động sinh ra:

F0  9,81.k f .q.a  9,81.2.2, 6.1255, 233.103  64, 03

Trong đó:

k f  2 ( do @ = 45 > 40 )

[s]: Hế số an toàn cho phép: Tra bảng 5.10/Trang 86 [1] với p = 25,4 ( mm ):

n1 = 400 ( v/ph ) ta được [s] = 9,3

Q 56700
 s   13, 71  [ s]
kđ .Ft  F0  Fv 1.4033, 68  64, 03  38.74

Vậy bộ truyền xích đảm bảo độ bền.

 Xác định thông số đĩa xích:

Đƣờng kính vòng chia:
p 25, 4
d1    202, 66 ( mm )
 
sin( ) sin( )
z1 25
p 25, 4
d2    541,89 ( mm )
 
sin( ) sin( )
z2 67

Đường kính đỉnh răng:

 
d a1  p[0,5  cot g ( )]  25, 4[0,5  cot g ( )  100,53 ( mm )
z1 25
 
d a 2  p[0,5  cot g ( )]  25, 4[0,5  cot g ( )  270, 65 ( mm )
z2 67

11
 Tra bảng 5.2/Trang 78 [1] ta được: d1'  15,88 ( mm )
 R = 0,5025. d1' +0.05 = 0,5025.15,88 + 0,05 = 8,03 ( mm )

Đƣờng kính chân răng:

d f 1  d1  2.r  202, 66  2.8, 03  186, 6 ( mm )

d f 2  d 2  2.r  541,89  2.8, 03  525,83 ( mm )

Kiểm nghiệm răng đĩa xích về độ bền tiếp xúc:

E
 H 1  0, 47 kr .( Ft .K đ  Fvđ )
A.kđ

Trong đó:

A: diện tích chiếu của bản lề: Tra bảng 5.12/Trang 87 [1] với p = 25,4 ( mm )

 A = 180
k r : hệ số ảnh hưởng của số đĩa xích: Tra bảng trang 87 với z = 25 ta được k r = 0,42

k đ : hệ sô phân bố tải trọng không đều giữa các dãy: k đ = 1 ( dùng 1 dãy xích )

K đ : hệ số tải trọng động: K đ = 1

Fvđ : lực va đập trên m dãy xích:

Fvđ  13.107.n1. p 3 .m  13.107.365.25, 43.1  7, 78 ( N )

E: môđun đàn hồi: E1  E2  2.105 ( MPa ): cả 2 đĩa xích cùng làm bằng thép.

2.E1.E2
E  2,1.105 ( MPa )
E1  E2

Do đó:

E 2,1.105
 H 1  0, 47 kr .( Ft .K đ  Fvđ )  0, 47 0, 42.(4033, 68.1  7, 78)  661, 4 ( MPa )
A.kđ 180.1

12
Tra bảng 5.11/trang 86 [1] ta chọn vật liệu xích thép 45, với đặc tính tôi cải
thiện độ rắn HRC45 sẽ đạt đƣợc [  H ] = 800   H  661, 4 ( MPa ).

 Xác định lực tác dụng lên trục:

Fr  kx .Ft  1,05.4033,68  4235,36 ( N )
Trong đó: k x  1, 05 do @ = 45 > 40

2.3: Tổng hợp thông số:

Thông số Ký hiệu Giá trị

Loại xích Xích ống con lăn

Bƣớc xích P 25,4 (mm)

Số mắt xích X 146

Chiều dài xích L 4013,2 (mm)

Khoảng cách trục a (mm)

Số răng đĩa xích nhỏ Z1 25

Số răng đĩa xích lớn Z2 67

Vật liệu đĩa xích Thép 45 , - ( )

Đƣờng kính vòng chia đĩa xích nhỏ d1 (mm)

Đƣờng kính vòng chia đĩa xích lớn d2 541,89 (mm)

Đƣờng kính vòng đỉnh đĩa xích nhỏ da1 (mm)

Đƣờng kính vòng đỉnh đĩa xích lớn da2 (mm)

Bán kính đáy r (mm)

Đƣờng kính chân răng đĩa xích nhỏ df1 (mm)

13
 Đƣờng kính chân răng đĩa xích lớn df2 (mm)

Lực tác dụng lên trục Fr (N)

Chƣơng 3: Thiết kế bộ truyền trong:

Thông số đầu vào:

P = PI = 16,05 ( kW )
T1 = TI = 104984,59 ( N.mm )
n1 = nI = 1460 ( v/ph )
u = ubr = 4
Lh = 11500 ( h )

3.1: Chọn vật liệu bánh răng:

Tra bảng 6.1/Trang 92 [1] ta chọn:

 Vật liệu bánh răng nhỏ:

Nhãn hiệu thép: 45
Chế độ nhiệt luyện: tôi cải thiện
Độ rắn: HB = 241÷285, ta chọn HB1 = 245
Giới hạn bền: σb1 = 850 ( MPa )
Giới hạn chảy: σch1 = 580 ( MPa )

 Vật liệu bánh răng lớn:

Nhãn hiệu thép:
14
 Chế độ nhiệt luyện: tôi cải thiện
Độ rắn: HB ÷ ta chọn HB2 = 200
Giới hạn bền: σb2 = 750 ( MPa )
Giới hạn chảy: σch2 = 450 ( MPa )

3.2: Xác định ứng suất cho phép:

  H0 lim
[ H ]  S Z R Z v K xH K HL
 H

[ ]   F lim Y Y K K
0



F
S F
R S xF FL

 Z R Z v K xH  1
Trong đó: 
YRYS K xF  1
 SH, SF – Hệ số an toàn khi tính toán về ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn:
Tra Bảng B 6.2 [1] với:
94

o Bánh răng chủ động: SH1= 1,1; SF1= 1,75

o Bánh răng bị động: SH2= 1,1; SF2= 1,75

  H0 lim ,  F0 lim - Ứng suất tiếp xúc và uốn cho phép ứng với số chu kỳ cơ
sở:
 H0 lim  2 HB  70
 0
 F lim  1,8HB
 Ta đƣợc:
 Bánh chủ động:

σ HB ( a)
{
σ HB ( a)

 Bánh bị động:

15
 σ HB ( a)
{
σ HB ( a)

 KHL, KFL – Hệ số tuổi thọ, xét đến ảnh hƣởng của thời gian phục vụ và
chế độ tải trọng của bộ truyền:

Trong đó:

o mH, mF – Bậc của đƣờng cong mỏi khi thử về ứng suất tiếp xúc. Do
bánh răng có HB< 350 => mH = 6 và mF = 6
o NHO, NFO – Số chu kỳ thay đổi ứng suất khi thử về ứng suất tiếp
xúc và ứng suất uốn:

N HB
{
N

N HB
{
N

o NHE, NFE – Số chu kỳ thay đổi ứng suất tƣơng đƣơng

NHE = NFE = 60c.n.t∑; trong đó:

c – Số lần ăn khớp trong 1 vòng quay: c=1

n – Vận tốc vòng của bánh răng

t∑ – tổng số thời gian làm việc của bánh răng

N N cn t
{ n
N N cn t c t
u
Ta có:

NHE1> NHO1 => lấy NHE1= NHO1 => KHL1= 1

NHE2> NHO2 => lấy NHE2= NHO2 => KHL2= 1

NFE1> NFO1 => lấy NFE1= NFO1 => KFL1= 1

16
 NFE2> NFO2 => lấy NFE2= NFO2 => KFL2= 1

 Do vậy ta có:
,σ - ( a)

,σ - ( a)

,σ - ( a)

{,σ - ( a)

, - , -
Do đây là bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng => ,σ -
= = 468,2 (Mpa)

3.3 Xác định ứng suất khi quá tải:

,σ - σ
{,σ - σ
,σ - σ

3.4: Xác định thông số bộ truyền ngoài:

 Tính sơ bộ khoảng cách trục:

 Ka – hệ số phụ thuộc vật liệu làm bánh răng của cặp bánh răng: Bánh
răng thẳng, vật liệu thép => Ka = 43 MPa
 T1 – Moment xoắn trên trục chủ động: T1 = 104984,59 (N.mm)
 [ζH] - Ứng suất tiếp xúc cho phép: [ζH] = 468,2 (MPa)
 u – Tỷ số truyền: u = 4
  ba , bd – Hệ số chiều rộng vành răng:
6.6
Tra Bảng B 1 với bộ truyền đối xứng, Chọn
97

17
 => (u ) ( )

 KHβ, KFβ – Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành
răng
Tra Bảng B 6.7 [1] với và sơ đồ bố trí là sơ đồ 6 ta đƣợc:
98

Do vậy:

a (u ) √ ( )√
,σ - u
( )

 Chọn aw = 150
 Xác định các thông số ăn khớp

 Môdun:
m = (0,01÷0,02).aw = (0,01÷0,02).150 = 1,50 ÷ 3,00 ( mm )

Tra Bảng B 6.8 [1] chọn m theo tiêu chuẩn: m = 2 ( mm )

99

Xác định số răng:

Chọn sơ bộ góc nghiêng răng: β = 14°
( ) ( )°
Số răng bánh nhỏ: = = 29,1 Chọn = 29 răng
( ) ( )

Số răng bánh lớn: = u. = 4.29 = 116 Chọn = 116 răng

=> Số răng tổng = + = 29 + 116 = 145 ( răng )

Tỷ số truyền thực tế: u

Sai lệch tỷ số truyền:

u | | | | < 4 % => Thỏa mãn.

18
  Xác định góc nghiêng răng:
( ) ( )

 ar ( ) ar ( ) °

 Xác định góc ăn khớp:

ar . / ar . / °
Góc nghiêng của răng trên hình trụ cơ sở βb:
ar ( ) ar ( ° ) °

3.5. Xác định các thông số động học và ứng suất cho phép:
Tỷ số truyền thực tế: ut = 4,0
Đƣờng kính vòng lăn của cặp bánh răng:
d ( )
{
d a d ( )
Chiều rộng vành răng bánh răng:
b a ( )
Vận tốc trung bình của bánh răng:
d n
v ( )

=> Theo Bảng 6.13 [1] Trang 106, chọn Cấp chính xác = 8 do v 10 với bánh
răng trụ răng nghiêng.

Ứng suất cho phép:

Trong đó:

19
+ ,σ -sb = 468,2 MPa

+ ,σ -sb = 252 MPa

+ ,σ -sb = 205,7 MPa

+ ZR: hệ số xét đến độ nhám của bề mặt làm việc

Ra = 2,5÷1,25  chọn ZR = 0,95

+ Zv: hệ số xét đến ảnh hƣởng của vận tốc vòng

v ( ) , chọn Zv = 1

+ KxH: hệ số xét đến ảnh hƣởng của kích thƣớc bánh răng. KxH = 1

+ YR: hệ số ảnh hƣởng của độ nhám mặt lƣợn chân răng. Chọn YR = 1

+ Ys: hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu với sự tập trung ứng suất

Ys = 1,08 – 0,0695 ln(m) = 1,08 – 0,0695.ln(2) = 1,032

+ KxF: hệ số xét đến ảnh hƣởng của kích thƣớc bánh răng đến độ bền uốn

Chọn KxF = 1

 Thay số ta đƣợc
,σ - ,σ - = 468,2.0,95.1.1= 444,79 MPa

Bánh răng chủ động

,σ - ,σ - ( a)

Bánh răng bị động

,σ - ,σ - ( a)

3.6: Kiểm nghiệm răng bộ truyền bánh răng:

 Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc:

20
  ZM – Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của bánh răng ăn khớp
Tra Bảng B 6.5 [1] , bánh răng thép => ZM = 274 (Mpa)
96

 ZH – Hệ số kể đến hình dạng của bề mặt tiếp xúc

( ) ( )
√ ( )
√ ( )

 – Hệ số sự trùng khớp của răng: Phụ thuộc vào hệ số trùng khớp ngang
εα và hệ số trùng khớp dọc εβ:
+ εα – Hệ số trùng khớp ngang:

[ ( )] [ ( )] c ( °)

+ εβ – Hệ số trùng khớp dọc:

( °)
do đây là bánh răng trụ
răng nghiêng

=> =√ = √ = 0,77

 KH – Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc:

+ KHα – Hệ số phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp
khi tính về tiếp xúc: KHα = 1,13 ( Bánh răng nghiêng )

+ – Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng

+ Ta có CCX = 8, Tra Bảng 6.16 [1] Trang 107: go = 56

Tra B6.15 [1], trị số của các hệ số kể đến ảnh hƣởng của sai số ăn khớp =
0,002

=> = .go.v. √ = 0,002.56.4,59. √ = 3,15

21
+ – Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp

=1+ = 1+ = 1,04

=>

 Thay vào ta đƣợc:

( )
σ √

( )
√ ( a)

Ta có σ ,σ - ( a)

=> Chọn lại = 62, kiểm nghiệm lại độ bền tiếp xúc

 Ta có: =1+ = 1+ = 1,05

=>

 Thay vào ta đƣợc:

(u )
σ √
b u d

( )
√ ( a)

Ta có: , - ( )
, -
Kiểm tra: , -
.100% = 0,27% 10% => Thỏa mãn

 Kiểm nghiệm độ bền uốn:

22
  ,σ - ( a)
,σ - ( a)

 Yε – Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng:

 Yβ – Hệ số kể đến độ nghiêng của răng:

Bánh răng nghiêng => β=14,11° =>
 YF1, YF2 – Hệ số dạng răng: Phụ thuộc vào số răng tƣơng đƣơng ZV1 và
ZV2:
°
{ => Tra B 6.18 1 vs x1 = x2 = 0 =>
109
°

 KF – Hệ số tải trọng khi tính về uốn

; Trong đó

+ – Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời
ăn khớp khi tính về uốn, với bánh răng thẳng =1

+ – Hệ số kể đến sự sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành
răng khi tính về uốn, = 1,132

+ Ta có CCX = 8, Tra Bảng 6.16 [1] Trang 107: go = 56

Tra B6.15 [1], trị số của các hệ số kể đến ảnh hƣởng của sai số ăn khớp =
0,006

=> = .go.v. √ = 0,006.56.4,59. √ = 9,44

+ – Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp khi tính về
uốn

=1+ = 1+ = 1,15

=>

23
  Thay vào ta có:

( ) , - ( )

( ) , - ( )
{

=> Thỏa mãn

 Kiểm nghiệm về quá tải:

= /T => Tra P1.3, chọn động cơ, /T = 2,2

σ σ √ ,σ -
{σ σ ,σ -
σ σ ,σ -

σ √ ,σ -
=> {σ ,σ -
σ ,σ -

3.7: Một số thông số khác của cặp bánh răng:

 Đƣờng kính vòng chia
( )
{
( )

 Khoảng cách trục chia

a= = = 150 (mm)

 Đƣờng kính đỉnh răng

( )
{
( )

24
  Đƣờng kính đáy răng
( )
{
( )

 Đƣờng kính vòng cơ sở

( )
{
( )

 Góc profin gốc: =

 Lực vòng Ft1 = Ft2 = = = 3499,49 (N)

Ft 2 .tan  tw 3499,.tan 20
 Lực hƣớng tâm Fr1 = Fr2 = = = 1318,52(N)
cos  cos14,98

 Lực dọc trục: = = tan β = .tan 14,98 = 936,38 (N)

3.8: Tổng kết các thông số của bộ truyền răng:

Thông số Ký hiệu Giá trị
Môđun m 2

Số răng 29; 116

Góc nghiêng răng β 14,98°

Khoảng cách trục chia a 150 (mm)

Khoảng cách trục 150 (mm)

Chiều rộng vành răng 62 (mm)

25
 Đƣờng kính vòng lăn 60; 240 (mm)

Đƣờng kính vòng chia ; 60; 240 (mm)

Đƣờng kính đỉnh răng ; 64; 244 (mm)

Đƣờng kính đáy răng 55; 235 (mm)

Đƣờng kính vòng cơ sở ; 56,38; 225,53 (mm)

Hệ số dịch chỉnh răng ; 0

Góc profin răng =α=

Góc ăn khớp

Lực vòng 3499,49 (N)

Lực hƣớng tâm 1318,52 (N)

Chƣơng 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC:

4.1. Tính toán khớp nối:
 Thông số đầu vào:
26
+ Mô men cần truyền: T = Tđc = 106031,16 (N.mm)

+ Đƣờng kính trục động cơ: d đc = 48 (mm)

 Chọn khớp nối:

Ta sử dụng khớp nối vòng đàn hồi để nối trục:

Ta chọn khớp theo điều kiện:

dt d ; Trong đó:

o dt – đƣờng kính trục cần nối: d t = dđc = 48 (mm)

o Tt – Mô men xoắn tính toán: Tt = k.T với:
+ k – Hệ số chế độ làm việc, phụ thuộc vào loại máy

Tra Bảng B 16.1  2 ta lấy k = 1,8

58

+ T – Mô men xoắn danh nghĩa trên trục:

T = Tđc = 106031,19 (N.mm)

Do vậy:

Tt = k. T = 1,8. 52859 = 190856,14 (N.mm)

16.10a
o Tra Bảng B  2 với điều kiện:
68
+ (N )

+ dt = 48 (mm) d

Ta đƣợc các thông số khớp nối nhƣ sau:

Thông số Ký hiệu Giá trị

Mô men xoắn lớn nhất có thể truyền đƣợc (N )

Đƣờng kính lớn nhất có thể của trục nối d ( )

Số chốt

27
Đƣờng kính vòng tâm chốt ( )
Chiều dài phần tử đàn hồi l ( )
Chiều dài đoạn công xôn của chốt l ( )
Đƣờng kính của chốt đàn hồi d ( )

 Kiểm nghiệm khớp nối:

a. Kiểm nghiệm sức bền dập của vòng đàn hồi:

ζ ,ζ -, Trong đó:

,ζ - – Ứng suất dập cho phép của vòng cao su. Ta lấy ,ζ - ( ÷
) a;

Do vậy, ứng suất dập sinh ra trên vùng đàn hồi:

ζ ( a) ,ζ -

b. Điều kiện sức bền của chốt:

ζ ,ζ -, Trong đó:

,ζ - – Ứng suất cho phép của chốt. Ta lấy ,ζ - ( ÷ ) a

Do vậy ứng suất sinh ra trên chốt:

ζ ( a) ,ζ -

 Lực tác dụng lên trục của khớp nối:

o ( ÷ )
Lấy trong đó:

(N)

=> (N)

28
4.2. Thiết kế trục:

 Chọn vật liệu:

Vật liệu để chế tạo trục là thép 45 – Tôi cải thiện, có ζb = 850 Mpa, ζch = 580
MPa

Ứng suất xoắn cho phép [η] = 15 ÷ 30 Mpa

 Xác định lực tác dụng:

a. Sơ đồ lực tác dụng lên trục

b. Xác định các lực tác dụng lên trục

o Lực tác dụng lên trục từ bộ truyền xích: Fx = 4235,36 (N)

=> = in = 4235,36.sin 45 = 2995 (N)

= c = 4235,36.cos 45 = 2995 (N)

o Lực tác dụng lên bộ truyền bánh răng:

+ Lực vòng: Ft1 = Ft2 = = 3499,49 (N)

Ft 2 .tan  tw 3492,5.tan 20
+ Lực hƣớng tâm: Fr1 = Fr2 = (N)
cos  cos14,98

+ Lực dọc trục: = = tan β = .tan 14,98 = 936,38 (N)

c. Xác định sơ bộ đƣờng kính trục

 Trục I
TI
d sb1  3 , trong đó:
0, 2. 

29
+ TI – Mô men xoắn danh nghĩa trên trục I: T I = 104984,59 (N.mm)

+ [η] – Ứng suất xoắn cho phép [η] = 15 ÷ 30 (MPa) với trục vào hộp giảm tốc

Chọn [η] = 20 (MPa)

d √ (mm); Chọn d = 35 (mm)

 Trục II
TII
d sb 2 
0, 2. 
3

+ TII – Mô men xoắn danh nghĩa trên trục II: TII = 407379,45(N.mm)

+ [η] - Ứng suất xoắn cho phép [η] = 15 ÷ 30 (MPa) với trục vào hộp giảm tốc

Chọn [η] = 24 (MPa)

d √ 43,95 (mm); Chọn d = 45 (mm)

d ( )
Ta chọn: {
d ( )

 Xác định sơ bộ khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực:
a. Xác định chiều rộng ổ lăn trên trục

10.2 d ( )
Tra Bảng B 1 với {
d ( )
189

b ( )
Ta đƣợc chiều rộng ổ lăn trên các trục: {
b ( )

b. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực

Vì hộp giảm tốc 1 cấp, nên ta có:

 Chiều dài mayơ nửa khớp nối

l ( ÷ )d ( ÷ ) ÷ ( )
Chọn l = 60 mm

30
  Chiều dài mayơ bánh răng trụ:
l ( ÷ )d ( ÷ ) ÷ ( )
Chọn lm1 = 50 (mm)

l ( ÷ )d ( ÷ ) ÷ ( )

Chọn l ( )

 Chiều dài may ơ đĩa xích:

l ( ÷ )d ( ÷ ) ÷ ( )

Chọn l ( )

 Các kích thƣớc khác liên quan đến chiều dài trục, chọn theo Bảng
10.3
B 1
189
+ Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp, hoặc
khoảng cách giữa các chi tiết quay: k 1 = 10 (mm)

+ Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp: k2 = 10 (mm)

+ Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ: k 3 = 10 (mm)

+ Chiều cao nắp ổ và đầu bulông: h n = 20 (mm)

 Do trục II lớn hơn trục I nên ta tính trục II và trục I lấy theo
Với trục II

l = 0,5(l b )+ + = 0,5(60 + 25) + 10 + 20 = 72,5 (mm)

Chọn = 73 (mm)

l = 0,5(l b )+ + = 0,5(60 + 25) + 10 + 10 = 62,5 (mm )

Chọn l = 63 (mm)

l = 2. l = 2.63 = 126 (mm)

31
Với trục I

l =l = 126 (mm)

l =l = 63 (mm)

l = 0,5(l b )+ + = 0,5(60 + 21) + 10 + 20 = 70,5 (mm)

Chọn = 71 (mm)

4.3: Thiết kế trục:

 Tính sơ bộ trục II:

o Với d = 35 (mm). Ta chọn đƣờng kính các đoạn trục:
+ Tại tiết diện lắp khớp nối: d = 25 (mm)

+ Tại tiết diện lắp bánh răng: d = 35 m(m)

+ Tại tiết diện lắp ổ lăn: d =d = 30 (mm)

o Chọn then:
d ( )
Tra Bảng 9.1a [1] với { ta chọn đƣợc then có các thông số sau:
d ( )

Đƣờng kính trục Kích thƣớc tiết Chiều sâu rãnh Bánh kính góc
d, mm diện then then lƣợn của rãnh r
b h Trên Trên Nhỏ Lớn
trục t1 trục t2 nhất nhất
25 8 7 4 2,8 0,16 0,25

35 10 8 5 3,3 0,25 0.4

Chiều dài then bằng: l = (0,8  0,9) l = (0,8  0,9).60; Chọn lt2 = 48 (mm)

32
  Tính chi tiết trục II:

Từ hệ phƣơng trình cân bằng lực:  i

 F 0

 M i   Fi .li  0


Trong đó:

Fi – Lực thành phần

Mi – Mômen uốn

li – Cánh tay đòn

Ta có:

∑
{
∑

(N)
=> {
(N)

∑
{
∑ a

– (N)
=> {
(N)

Từ biểu đồ momen ta tính momen tƣơng đƣơng:

33
  Mômen uốn tổng và mômen tƣơng đƣơng đ ứng với các tiết diện j

đƣợc tính theo công thức: √

đ √

+ đ √

√ (N )

+ đ √

√ (N )

+ đ √

34
√ (N )

+ đ √ √

352800,95

 Đƣờng kính trục tại các tiết diện tƣơng ứng khi tính sơ bộ, d
( )
với   = 60 (N/mm2) tra Bảng 10.5 [1] Trang 195

+ Tại tiết diện bánh xích

đ
d √ √ ( )
, -

+ Tại tiết diện lắp ổ lăn:

đ
d d √ √
,σ-

+ Tại tiết diện bánh răng:

đ
d √ √
,σ-

 Ta chọn đƣờng kính theo tiêu chuẩn và đảm bảo điều kiện lắp ghép:
d <d =d <d

Suy ra ta chọn đƣợc: d = 40 (mm)

d =d = 45 (mm)

35
 = 50 (mm)

Chọn then
Đƣờng kính trục Kích thƣớc tiết Chiều sâu rãnh Bánh kính góc
d, mm diện then then lƣợn của rãnh r
b h Trên Trên Nhỏ Lớn
trục t1 trục t2 nhất nhất
40 12 8 5 3,3 0,25 0,4

50 14 9 5,5 3,8 0,25 0.4

Chiều dài then bằng: l = (0,8  0,9). l = (0,8  0,9).60; Chọn l = 50 (mm)

Kiểm nghiệm độ bền của then

Với then làm bằng thép, tải tĩnh ta chọn đƣợc:

,ζ- a

,η- ( ) a

 Kiểm nghiệm then tại đƣờng kính d = 40 (mm) (Lắp bộ truyền xích)
+ Kiểm nghiệm độ bền dập, áp dụng CT (9.1)

σ a ,σ -
dl (h t ) ( )

+ Kiểm nghiệm độ bền cắt, áp dụng CT (9.2)

η a ,η -

=> Then đủ bền

 Kiểm nghiệm then tại đƣờng kính d = 50 (mm) (Lắp bánh răng)
+ Kiểm nghiệm độ bền dập, áp dụng CT (9.1)

36
σ a ,σ -
( ) ( )

+ Kiểm nghiệm độ bền cắt, áp dụng CT (9.2)

η a ,η -

=> Then đủ bền

Kiểm nghiệm trục

Với thép 45 có: ζ a => ζ ζ a

η ζ a và theo bảng 10.7 ta có:

ζ , η

 Các trục trong hộp giảm tốc đều quay, ứng suất thay đổi theo chu kì đối
xứng, ta có:
Mj
 aj   max j  và  mj  0
Wj

 .d 3j bt1 .d j  t1 2
với Wj   (Tra Bảng 10.6 với trục có 1 rãnh then)
32 2.d j

Mj Mj
 aj   max j  
=> Wj  .d 3j b.t1 .d j  t1 2

32 2.d j

 Trục quay một chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu trình mạch
động Ta có:
 max j Tj
 mj   aj  
2 2.Woj

37
  .d 3j bt1 .d j  t1 2
với W0 j  
16 2.d j

 max j Tj Tj
 mj   aj   
=> 2 2.Woj   .d 3j bt1 .d j  t1 2 
2.  
 16 2.d j 
 

Với các thông số của then, kích thƣớc trục tại các vị trí nguy hiểm. Ta có:

Tiết Đƣờng
diện kính trục
b*h t1 W W0 a a

2-0 40 12*8 5 5364,43 11647,62 0 17,49

2-1 45 0 0 8946,18 17892,35 34,56 11,38

2-2 50 14*9 5,5 10747,05 23018,90 11,53 8,85

Xác định hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm của trục

Dựa vào biểu đồ mômen uốn và mômen xoắn trên trục I ta thấy các tiết diện
nguy hiểm là tiết diện lắp bánh răng 2 và tiết diện lắp ổ lăn 1. Kết cấu trục vừa
thiết kế đảm bảo độ bền mỏi nếu hế số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm đó
thỏa mãn điều kiện sau:

s  s  .s  / s 2  s 2  s

Trong đó: [s] – hệ số an toàn cho, [s] = 1,5...2,5

s , s - hệ số an toàn chỉ xét riêng cho trƣờng hợp ứng suất pháp hoặc ứng
suất tiếp

38
+ Hệ số an toàn tính riêng về ứng suất uốn là:

+ Hệ số an toàn tính riêng về ứng suất xoắn là:


Mà  =( + – 1) /


 =( + – 1) /


Chọn sơ bộ kiểu lắp H 7 theo bảng B 10  11 1 ta có:

r6 198

+ Tra B10.8, phƣơng pháp gia công và độ nhẵn bề mặt: Tiện – Ra 2,5 … 0,63

=> = 1,118

+ Tra B10.9, phƣơng pháp tăng bền bề mặt: Phun bi, trục nhẵn

=> = 1,20

10  7
Tra Bảng B 1 với ( ) => {
197

Hệ số an toàn tổng: s  s  .s  / s 2  s 2  s

=> Kết quả kiểm nghiệm trục II

Mặt
cắt W ζ ζ ζ    S
2–0 5364,43 11647,62 0 0 17,49 17,49 5,80 5,80
2–1 8946,18 17892,35 34,56 0 3.68 11,38 11,38 8,91 3,56
2–2 10747,05 23018,90 11,53 0 11,04 8,85 8,85 11,46 7,95

39
=> Hệ số an toàn ở các tiết diện nguy hiểm đều thỏa mãn HSAT cho phép

Chƣơng 5: TÍNH CHỌN VÀ KIỂM NGHIỆM Ổ LĂN:

5.1. Chọn ổ lăn cho trục 1:
Để có kết cấu đơn giản nhất, giá thành thấp nhất, chọn ổ bi đỡ. Chọn kết cấu ổ
lăn theo khả năng tải động. Đƣờng kính trục tại chỗ lắp ổ lăn: d = 30 mm.

Tra phụ lục 2.12/264 với ổ bi đỡ cỡ nhẹ, chọn ổ có kí hiệu 206, có các thông số:

d = 30 mm; D = 62 mm; B = 16 mm; r = 1,5 mm; C = 15,3 kN; C0 = 10,2 kN

5.2. Chọn ổ lăn cho trục 2

Phản lực hƣớng tâm lên các ổ
 Phản lực hƣớng tâm tác dụng lên ổ lăn C bên trái bánh răng:

√ √ (N)

 Phản lực hƣớng tâm tác dụng lên ổ lăn D bên phải bánh răng:

√ √ (N)

Chọn loại ổ lăn

+ Fr0 = N

+ = 1976,76 N

+ Fa= 936,38 N

Khi đó:

40
 < 0,3

> 0,3

Ta chọn ổ bi đỡ chặn. Chọn kết cấu ổ lăn theo khả năng tải động

Chọn kích thƣớc ổ lăn

Đƣờng kính trục tại chỗ lắp ổ lăn: = 45 mm.

Tra phụ lục 2.12/264 với ổ bi đỡ cỡ nặng, chọn ổ có kí hiệu 66409, có các thông
số:

d = 45 mm; D = 120 mm; B = 29 mm; r = 3 mm; r1 = 1,5 mm; C = 64 kN; C0

= 48,2 kN

Tính tỉ số: với:

+i: số dãy con lăn, i= 1

+ C0 = 48,2 kN =>

tra bảng , -, nội suy ta đƣợc e = 0,34; góc tiếp xúc = 12 (độ)

41
Tính tải trọng quy ƣớc, tải trọng tƣơng đƣơng của ổ bi đỡ
 Lực dọc trục hƣớng tâm sinh ra trên các ổ

Fs0 = e.Fr0 = 0,34.9022,11= 3067,52 (N)

Fs1 = e.Fr1 = 0,34.1967,76 = 669,04 (N)

∑ = 669,04 – 936,38 = -267,34 (N) < Fs0 = 3067,52 (N)

Vậy Fa0 = 3067,52 (N)

∑ = 3067,52 + 936,38 = 4003,9 (N) > Fs1 = 669,04 (N)

Vậy Fa1 = 4003,9 (N)

 Tính tỷ số

Xét = = 0,34 = e

=> Tra bảng 11.4/216 ta chọn đƣợc: X0 = 1; Y0 = 0

Xét = = 2,03 > e

=> Tra bảng 11.4/216 ta chọn đƣợc: X0 = 45; Y0 = 1,62

Kt – hệ số kể đến ảnh hƣởng của nhiệt độ, kt = 1

Kđ – hệ số kể đến đặc tính tải trọng, kđ = 1

Q0 = (X0.V.Fr0 + Y0.Fa0)kt .kd = (1.1. + 0.3067,52).1.1 = 9022,11 ( N)

Q1 = (X1.V.Fr1 + Y1.Fa1)kt .kd = (0,45.1. + 1,62.4003,9).1.1 = 7371,81 (N)

Tải quy ƣớc: Q = max (Q0, Q1) = 9022,11 (N)

Kiểm nghiệm ổ lăn theo khả năng tải động

42
Ta có:

Với:

m: bậc của đƣờng cong mỏi, m= 3 do tiếp xúc điểm

L: Tuổi thọ của ổ bi đỡ. Với Lh = 11500 (giờ)

Tuổi thọ của ổ lăn:

L = Lh.n1.60.10-6 = 11500.365.60.10-6 = 251,85 (triệu vòng)

Q = 9022,11 (N)

 Cd = 9022,11.√ = 56975,58 N = 56,975 kN < C = 64 (kN)

=> Thoả mãn điều kiện tải động

Kiểm nghiệm ổ lăn theo khả năng tải tĩnh

Tra bảng 11.6 ta đƣợc: {

( )

( )

=> = Max * += = (N) < Co = 48,2 (kN)

=> Thoả mãn điều kiện tải tĩnh

Nhƣ vậy, ổ bi đỡ - chặn có kí hiệu là 66409 thoả mãn khả năng tải động và tải
tĩnh.

43
 CHƢƠNG 6: KẾT CẤU VỎ HỘP:
6.1. Vỏ hộp:
 Tính kết cấu của vỏ hộp:

Chỉ tiêu của hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lƣợng nhỏ. Chọn vật liệu để đúc hộp
giảm tốc là gang xám có kí hiệu là GX15-32.

Chọn bề mặt ghép nắp và thân đi qua tâm trục.

 Kết cấu nắp hộp:

Dùng phƣơng pháp đúc để chế tạo nắp ổ, vật liệu là GX15-32.

Các kích thƣớc của các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc:
Tên gọi Biểu diễn tính toán
Chiều dày: Thân hộp, δ δ = 0,03a + 3 = 0,03.150,1 + 3 = 7,503 (mm)
Chọn δ = 8 (mm)
Nắp hộp, δ1 δ1 = 0,9. δ = 0,9.8 = 7,2 (mm). Chọn δ 1 = 8 (mm)
Gân tăng cứng: Chiều dày, e e = (0,8÷1)δ = 6,4÷8 (mm). Chọn e = 8 (mm)
Chiều cao, h h < 58 mm = 46 (mm)
Độ dốc khoảng 20
Đƣờng kính:
Bulông nền, d1 d1 > 0,04a + 10 = 0,04.150,1 + 10 = 16,0 (mm)
Chọn d1 = 16 (mm)
Bulông cạnh ổ, d2 d2 = (0,7÷0,8)d1 = 11,2÷12,8 (mm)
Chọn d2 = 12 (mm)
Bulông ghép bích nắp và thân, d3 d3 = (0,8÷0,9)d2 = 9,6÷10,8 (mm)
Chọn d3 = 10 (mm)
Vít ghép nắp ổ, d4 d4 = (0,6÷0,7)d2 = 7,2÷8,4. Chọn d4 = 8 (mm)
Vít ghép nắp của thăm, d5 d5 = (0,5÷0,6)d2 = 6÷7,2. Chọn d5 = 6 (mm)
Mặt bích ghép nắp và thân:
Chiều dày bích thân hộp, S3 S3 = (1,4÷1,8)d3 = 14÷18 (mm)
Chọn S3 = 15 (mm)
Chiều dày bích nắp hộp, S 4 S4 = (0,9÷1)S3 = 13,5÷15 (mm)
Chọn S4 = 15 (mm)

44
 Chiều rộng bích nắp và thân, K3
Kích thƣớc gối trục:
Đƣờng kính ngoài và tâm lỗ vít: D3 , D2
D4 = 0,9.D
D3 = D + 4,4.d4
D2 = D + (1,6÷2).d4
Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ: K2
Tâm lỗ bulông cạnh ổ: E2 và C (k là E2 = 1,6d2 = 1,6.12 = 19,2 (mm)
khoảng cách từ tâm bulông đến mép lỗ) Chọn E2 = 19 (mm)
Chiều cao h
Mặt đế hộp:
Chiều dày: khi không có phần lồi S1
khi có phần lồi: Dd , S1 và S2
Bề rộng mặt đế hộp, K1 và q
Khe hở giữa các chi tiết:
Giữa bánh răng với thành trong hộp
Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp
Giữa mặt bên của các bánh răng với nhau
Số lƣợng bulông nền Z
L: chiều dài vỏ hộp
B: chiều rộng vỏ hộp
6.2. Các bộ phận khác của HGT:
6.2.1. Nắp ổ
Đƣờng kính nắp ổ đƣợc xác định theo công thức:
D3 = D + 4,4.d4
K3 = K2 - (3÷5) = 37 - (3÷5) = 34÷32 (mm)
Chọn K3 = 34 (mm)
Trục I: D2 = 78 (mm), D3 = 97 (mm), D4 = 56 (mm)
Trục II: D2 = 135 (mm), D3 = 155 (mm), D4 = 108
(mm)
K2 = E2 + R2 + (3÷5) = 19 + 15 + 3 = 37 (mm)
R2 = 1,3d2 = 1,3.12 = 15,6 (mm)
Chọn R 2 = 15 (mm)
K > 1,2.d2 = 1,2.12 = 14,4
Chọn h = 45 (mm)
S1 = (1,3÷1,5)d1 = 20,8÷24 (mm)
Chọn S1 = 24 (mm)
S2 = (1÷1,1)d1 = (16÷17,6). Chọn S 2 = 16 (mm)
K1 = 3d1 = 3.16 = 48 (mm)
q ≥ K1 + 2δ = 48 + 2.8 = 64 (mm)
Δ ≥ (1÷1,2)δ = (1÷1,2).8 = 8÷9,6 (mm)
Chọn Δ = 10 (mm)
Δ1 ≥ (3÷5)δ = (3÷5).8 = 24÷40 (mm)
Chọn Δ = 30 (mm)
Δ2 ≥ δ. Chọn Δ2 = 8 (mm)
Z = (L+B)/(200+300) = 4
D3 D2
D4
45
D2 = D + (1,6÷2).d4
Với D là đƣờng kính lắp ổ lăn

Căn cứ vào bảng 18.2  2 ta có:

88

Vị trí D (mm) D2 (mm) D3 (mm) D4 (mm) d4 (mm) Z h

Trục I 62 78 97 56 M8 4 7

Trục II 120 135 155 108 M8 6 7

6.2.2. Chốt định vị

Nhờ có chốt định vị, khi xiết bu lông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ (do
sai lệch vị trí tƣơng đối của nắp và thân) do đó loại trừ đƣợc các nguyên nhân
làm ổ chóng bị hỏng

Chọn loại chốt định vị là chốt côn

Thông số kích thƣớc: B18.4aTr90[2] ta đƣợc:

d c ÷

Chọn

6.2.3. Cửa thăm

Để kiểm tra qua sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào
hộp, trên đỉnh hộp có làm cửa thăm. Cửa thăm đƣợc đậy bằng nắp, trên nắp có

46
nút thông hơi. Dựa vào bảng B 18.5  2 ta chọn đƣợc kích thƣớc cửa thăm nhƣ
92

hình vẽ

A B A1 B1 C C1 K R Vít Số

(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) lƣợng

100 75 150 100 125 - 87 12 M8×22 4

6.2.4. Nút thông hơi

Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều hòa không
khí bên trong và ngoài hộp, ngƣời ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi thƣờng
18.6
đƣợc lắp trên nắp cửa thăm. Tra bảng B  2 ta có kích thƣớc nút thông hơi
93

Q
G K
O

M
N

P
C

A
L
E

B
I

H
D

R A

47
 A B C D E G H I K L M N O P Q R S

M27×2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32

6.2.5. Nút tháo dầu

Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn (do bụi bặm và
do hạt mài), hoặc dầu bị biến chất. Do đó cần phải thay dầu mới, để thay dầu cũ,
ở đáy hộp có lỗ tháo dầu. Lúc làm việc, lỗ đƣợc bịt kín bằng nút tháo dầu. Dựa

vào bảng B 18.7  2 ta có kích thƣớc nút tháo dầu

93

m
D0

D
d

b
S
L

d b m f L c q D S D0

M20×2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4

6.2.6. Kiểm tra mức dầu (que thăm dầu)

Chức năng que thăm dầu: dùng để kiểm tra mức dầu, chất lƣợng dầu bôi trơn
trong hộp giảm tốc. Để tránh sóng dầu gây khó khăn cho việc kiểm tra, đặc biệt
khi máy làm việc 3 ca, que thăm dầu thƣờng có vỏ bọc bên ngoài.

Số lƣợng 1 chiếc

48
 3

12

18
5
6
12 9 6
30

6.2.7. Lót ổ lăn

Ổ lăn làm việc trung bình và bôi trơn bằng mỡ ta chọn làm kín động gián tiếp
bằng vòng phớt.

Chi tiết vòng phớt:

Chức năng: bảo vệ ổ lăn khỏi bám bụi, chất lỏng hạt cứng và các tạp chất xâm
nhập vào ổ, những chất này làm ổ chóng bị mài mòn và han gỉ.

Thông số kích thƣớc: tra bảng 15.17Tr50[2] ta đƣợc

d d d D a b
Trục I 35 36 34 48 9 6,5 12
Trục II 45 46 44 64 9 6,5 12

Chi tiết vòng chắn dầu

 Chức năng: vòng chắn dầu quay cùng với trục, ngăn cách mỡ bôi trơn với
dầu trong hộp, không cho dầu thoát ra ngoài.
 Thông số kích thƣớc vòng chắn dầu

49
 b

t
a

60°
a ÷ ( )t ÷ ( )b ÷ ( ) (l y b ng g tr c)

6.2.8. Ống lót và nắp ổ

Ống lót đƣợc dùng để đỡ ổ lăn, để thuận tiện khi lắp và điều chỉnh bộ phận ổ
đồng thời trái cho ổ khỏi bụi băm, chất bẩn ống lót đƣợc làm bằng vật liệu
GX15-32 ta chọn kích thƣớc của ống lót nhƣ sau.

Chiều dày: ÷ ( ), ta chọn ( )

Chiều dày vai  1 và chiều dày bích  2

( )

Đƣờng kính lỗ lắp ống lót

( )

6.2.9. Bulông vòng

Để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc trên nắp và thân thƣờng lắp thêm bulong
vòng. Kích thƣớc bulong vòng đƣợc chọn theo khối lƣợng hộp giảm tốc. Với
18.3b
a=150,1 mm, HGT bánh răng trụ 1 cấp, tra bảng B  2 ta có Q = 80 (Kg), ta
89

chọn bulông vòng M10

Ren d d1 d2 d3 d4 d5 h h1 h2

M10 45 25 10 25 15 18 6 5

50
 l f b c x r r1 r2 Q (Kg)
21 2 12 1,2 2,5 2 4 4 80

 Kết cấu bánh răng

- Kết cấu bánh răng 1:
Khoảng cách từ chân răng đến rãnh then:
d d
t

Vậy tại vị trí này ta làm bánh răng liền trục

- Kết cấu bánh răng 2

b = 62 (mm)
d = 45 (mm)
da = 244,16 (mm)
df = 235,16 mm
c = (0,2÷0,3).b = (0,2÷0,3).62 =
12,4÷18,6
lấy c = 14 (mm)
δ = (2,5÷4)m = (2,5÷4).2 = 5÷8 (mm)
δ ≥ 8÷10 mm, chọn δ = 10 (mm)
Dv = df - 2. δ = 235,16 - 2.10 =
215,16(mm)
D = (1,5÷1,8).d = (1,5÷1,8).45= 67,5÷81
Chọn D = 68 (mm)
Do = (Dv-D)/2 + D = 141,58(mm)
l = 63 (mm)

6.3. Bôi trơn và điều chỉnh ăn khớp

6.3.1. Dung sai lắp ghép và lắp ghép ổ lăn
Lắp vòng trong của ổ lên trục theo hệ thống lỗ cơ bản và lắp vòng ngoài vào vỏ
theo hệ thống trục cơ bản.

51
Để các vòng không trƣợt trên bề mặt trục hoặc lỗ khi làm việc, ta chọn kiểu lắp
trung gian với các vòng không quay và lắp có độ dôi với các vòng quay.

Chọn miền dung sai khi lắp các vòng ổ:

Tra bảng 20-12, 20-13 ta đƣợc:

+ Lắp ổ lên trục là: k6

+ Lắp ổ lên vỏ là: H7

6.3.2. Lắp bánh răng lên trục:

Để truyền momen xoắn từ trục lên bánh răng và ngƣợc lại, ta chọn sử dụng then
bằng. Mối ghép then thƣờng không đƣợc lắp lẫn hoàn toàn do rãnh then trên
trục thƣờng đƣợc phay thƣờng thiếu chính xác. Để khắc phục cần cạo then theo
rãnh then để lắp.

Lắp bánh răng lên trục theo kiểu lắp trung gian:

6.3.3. Bôi trơn hộp giảm tốc

 Bôi trơn trong hộp
Theo cách dẫn dầu bôi trơn đến các chi tiết máy, ngƣời ta phân biệt bôi trơn
ngâm dầu và bôi trơn lƣu thông, do các bánh răng trong hộp giảm tốc đều có
vận tốc v ( ⁄ ) ( ⁄ ) nên ta bôi trơn bánh răng trong hộp bằng
phƣơng pháp ngâm dầu.

Với vận tốc vòng của bánh răng v ( ⁄ ) tra bảng 18.11Tr100[2], ta
đƣợc độ nhớt để bôi trơn là:80/11 ứng với nhiệt độ 500C

Theo bảng 18.13Tr101[2] ta chọn đƣợc loại dầu: dầu ôtô máy kéo AK-20

 Bôi trơn ổ lăn: Khi ổ lăn đƣợc bôi trơn đúng kỹ thuật, nó sẽ không bị mài
mòn, ma sát trong ổ sẽ giảm, giúp tránh không để các chi tiết kim loại
tiếp xúc trực tiếp với nhau, điều đó sẽ bảo vệ đƣợc bề mặt và tránh đƣợc
tiếng ồn. Bôi trơn ổ lăn bằng mỡ
6.3.4. Bảng dung sai

52
Trục Vị trí lắp Kiểu lắp Lỗ Trục
Trục và vòng trong ổ
Vỏ hộp và vành ngoài ổ H
Trục và vòng chắn dầu

Đoạn trục lắp khớp nối

Nắp ổ và vỏ hộp H
d
Trục và bánh răng H

Trục và bạc

Trục II Trục và vòng chắn dầu

Vỏ và nắp ổ trục 2 H
d
Đoạn trục lắp đĩa xích
Trục và vòng trong ổ
Vỏ và vòng ngoài ổ H
Trục và bánh răng H

Trục và bạc

53