N30A.SYtài liệu kỹ thuật tuabin

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产品使用说明书
N30A.SY
57.5MW 凝汽式汽轮机
北京北重汽轮电机有限责任公司
2018 年 11 月
文档代号：N30A.SY 版本：1
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编制郭慧 2013-6-11 校对薛瑞普 2016-6-20 审核张翊华 2013-6-24
标审批准语言
目录
1 汽轮机的主要技术规范 ........................................................................................ 1
1.1 汽轮机主要参数： ................................................................................................................................ 1
1.2 典型工况下参数汇总 ............................................................................................................................ 2
1.3 汽轮机本体主要件重量 ........................................................................................................................ 2
1.4 主要辅机参数 ........................................................................................................................................ 2
1.4.1 汽封加热器 ................................................................................................................................... 2
1.4.2 低压加热器:.................................................................................................................................. 2
1.4.3 冷凝器:.......................................................................................................................................... 2
1.4.4 冷油器:.......................................................................................................................................... 3
2 汽轮机结构性能的一般说明 ................................................................................ 3
2.1 概述 ........................................................................................................................................................ 3
2.2 热力系统： ............................................................................................................................................ 4
2.2.1 主系统： ....................................................................................................................................... 4
2.2.2 通流系统 ....................................................................................................................................... 5
2.2.3 抽汽回热系统： ........................................................................................................................... 5
2.2.4 汽封系统： ................................................................................................................................... 5
2.2.5 疏水系统 ....................................................................................................................................... 5
2.2.6 油路系统 ....................................................................................................................................... 6
2.3 结构说明： ............................................................................................................................................ 6
2.3.1 转子 ............................................................................................................................................... 6
2.3.2 汽缸 ............................................................................................................................................... 7
2.3.3 喷嘴组、隔板套和隔板： ........................................................................................................... 8
2.3.4 滑销系统 ....................................................................................................................................... 8
2.3.5 汽封 ............................................................................................................................................... 9
2.3.6 高压调节汽阀 ............................................................................................................................... 9
2.3.7 推力轴承与径向轴承 ................................................................................................................... 9
2.3.8 油箱 ............................................................................................................................................. 10
2.4 调节保安系统工作概述 ...................................................................................................................... 10
3 汽轮机的运行与维护 .......................................................................................... 10
3.1 汽轮机的启动 ...................................................................................................................................... 10
3.1.1 启动前的检查试验 ..................................................................................................................... 11
3.1.2 禁止汽轮机启动的情况 ............................................................................................................. 11
3.1.3 冷态滑参数启动 ......................................................................................................................... 12
3.1.4 温态启动 ..................................................................................................................................... 14
3.1.5 热态启动 ..................................................................................................................................... 16
3.2 汽轮机停机 .......................................................................................................................................... 18
3.2.1 停机的方式及要求 ..................................................................................................................... 18
3.2.2 滑参数停机 ................................................................................................................................. 18
3.3 运行中的维护 ...................................................................................................................................... 20
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I B0601.09-2008
3.3.1 运行中的试验项目 ..................................................................................................................... 20

3.4 温升、温差控制规范 .......................................................................................................................... 20
3.5 运行中主要监视数据 .......................................................................................................................... 20
3.6 安全指示项目 ...................................................................................................................................... 21
3.6.1 关闭主汽门，停机 ..................................................................................................................... 21
3.6.2 连锁动作 ..................................................................................................................................... 21
3.6.3 声光讯号 ..................................................................................................................................... 22
3.6.4 远距离指示 ................................................................................................................................. 22
3.6.5 其他安全设备： ......................................................................................................................... 23
3.7 事故处理 .............................................................................................................................................. 23
3.8 一般注意事项 ...................................................................................................................................... 23
3.9 停机以后的维护和保养 ...................................................................................................................... 24
3.9.1 刚停机不久的保养 ..................................................................................................................... 24
3.9.2 10 天以内的停机保养 ................................................................................................................ 25
3.9.3 三个月以内的停机保养 ............................................................................................................. 25
3.9.4 三个月以上的停机保养 ............................................................................................................. 25
3.10 汽轮机维护 .......................................................................................................................................... 26
4 标志、包装、保管、运输 .................................................................................. 26
5 汽轮机的安装 ...................................................................................................... 26
5.1 土建基础设计图 .................................................................................................................................. 27
5.2 运转层标高 .......................................................................................................................................... 28
5.3 基础 ...................................................................................................................................................... 28
5.4 垫铁 ...................................................................................................................................................... 28
5.5 台板 ...................................................................................................................................................... 29
5.6 地脚螺栓 .............................................................................................................................................. 30
5.7 前轴承座就位 ...................................................................................................................................... 31
5.8 汽轮负荷分配 ...................................................................................................................................... 31
5.9 轴承安装 .............................................................................................................................................. 32
5.10 转子就位 .............................................................................................................................................. 33
5.11 危急遮断器和主油泵组装 .................................................................................................................. 34
5.12 盘车装置调试 ...................................................................................................................................... 35
5.13 后汽缸排汽口与凝汽器连接 .............................................................................................................. 35
5.14 基础二次浇灌 ...................................................................................................................................... 36
5.15 汽缸扣上盖 .......................................................................................................................................... 37
5.16 发电机与转子磁力中心 ...................................................................................................................... 37
6 主要安装数据 ...................................................................................................... 38
6.1 安装数据表 .......................................................................................................................................... 38
6.2 其他 ...................................................................................................................................................... 41
6.3 螺栓热紧说明 ...................................................................................................................................... 41
6.4 螺栓松紧顺序 ...................................................................................................................................... 42
6.5 螺栓拆卸 .............................................................................................................................................. 43
6.6 螺栓损坏的原因及防止措施： .......................................................................................................... 44
6.7 高温合金钢螺栓的监督和管理 .......................................................................................................... 46
II B0601.09-2008
1 汽轮机的主要技术规范 1.1 汽轮机主要参数：
1 汽轮机的主要技术规范
本汽轮机与发电机及其附属设备配套用于电厂，化工等行业，输出电力可供动力及照明
用。本汽轮机不能用来拖动变转速机械.
1.1 汽轮机主要参数：
汽轮机型号: N57.5-8.83/535
汽轮机型式: 单缸、冲动式、纯凝
额定功率: 57.5 MW
最大功率: 60 MW
0.2
主汽门前蒸汽压力: 8.83  0 .5 MPa(a)
5
主汽门前蒸汽温度: 535 10 (℃)
额定进汽量： 219t/h
最大进汽量： 230t/h
额定冷却水温: 30 (℃)
最高冷却水温: 35 (℃)
额定工况排汽压力： 8.5 kPa
额定工况给水温度： 230.55℃
回热抽汽级数: 2GJ+1CY+3DJ
转子工作转速: 3000 r.p.m
转子的旋转方向: 自汽轮机向发电机看为顺时针方向
通流级数：共 22 级
末叶片长度： 665mm
汽轮机转子临界转速: (轴系弹性支承)
 一阶转速: 1613 r.p.m
 二阶转速: 4686 r.p.m
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1 汽轮机的主要技术规范 1.2 典型工况下参数汇总
汽轮机本体外形尺寸(mm)
长 X 宽 X 高(运转层以上) 7992×7090×3290.
1.2 典型工况下参数汇总
请参照本机热力特性(N30AS1.RT).
1.3 汽轮机本体主要件重量
 转子 ~20(T)
 汽缸上半起吊重量(包括上半高中后缸等): 23(T)
 后汽缸下半重量:24(T)
 本体部分(指支撑于前后座架上的负荷，不包括主汽门、油管路及抽气阀等)：125(T)
1.4 主要辅机参数
1.4.1 汽封加热器
型式: 表面式
型号: JQ-50-1 型
无水重量: 3t
加热面积: 50 m2
布置方式: 卧式
蒸汽压力: 0.16 MPa.a
水侧压力: 32 MPa
1.4.2 低压加热器:
DJ1 DJ2 DJ3
型式: 立式表面式立式表面式立式表面式
换热面积: 150 m2 150 m2 150 m2
流程数: 4 4 4
净重: 3.34 3.34 3.34
1.4.3 冷凝器:
型式: 分列二道制表面式
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2 汽轮机结构性能的一般说明 2.1 概述
换热面积: 4200 m2
冷却水压: 0.35 MPa
冷却水量: 9500 t/h
净重: 59 t
1.4.4 冷油器:
型式: 板式
冷却水入口温度: 35℃
出口油温: 45℃
冷却水量: 200 t/h
换热面积: 100 m2
净重: 1.2 t
2 汽轮机结构性能的一般说明
2.1 概述
本汽轮机为单缸，冲动，纯凝式机组。转子为整锻与套装组合结构：高压单列调节级和
第 2 级到第 17 级叶轮与轴整锻为一体，第 18 级到 22 级叶轮为套装叶轮，为提高效率，末
三级叶片采用扭叶片。推力轴承与前轴承合并为一径向推力联合轴承装于前轴承座内.
后轴承与汽电联轴器同装于后汽缸上的后轴承座内. 汽轮机转子与发电机转子用钢性联
轴器联接.
主汽门一只，装于具有一定弹性的座架中.座架可视为固定点，以承受锅炉来的蒸汽管道
推力，不使推力直接作用到汽轮机的本体. 主汽门的进口为一根主汽管，出口有四根导汽管.
高压调节阀共有四组，分别装于高压缸上部及两侧，由一只油动机通过凸轮机构来分别控制
四只调节阀.联接主汽门和调节汽阀的四根导汽管具有一定的弹性，以补偿导汽管本身热膨胀
与汽缸的热位移.
汽轮机的死点在汽轮机纵向轴线与后汽缸下部后座架上横向键连线的交点上，汽轮机以
此死点为中心，向四方自由膨胀。
前轴承座内，除装有径向推力联合轴承外，集中了主要调节保安部套，如主油泵，危急
遮断器，危急遮断器断油门及电指示器、高压油动机. 前轴承座外部箱体装有注油复位电磁
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2 汽轮机结构性能的一般说明 2.2 热力系统
阀、事故停机电磁阀等。
机组的回转设备，装于后汽缸轴承盖上，由电动机带动经减速后，转子盘车速度为 4.3
转/分。为了减少回转设备电动机功率，在汽轮机及发电机各轴承处.装有高压油顶轴装置. 在
盘车时，须先开启顶轴高压油泵.
2.2 热力系统
热力系统详图见 N30A.00.04-1.简图如下所示.
图 2-1 热力系统简图
2.2.1 主系统：
来自锅炉的新蒸汽，通过电动隔离门至主汽门，主汽门内装有滤网。主汽门后再分为四
根导汽管经调节汽阀后分别进入前汽缸的四只喷嘴室。蒸汽在汽轮机内膨胀作功后，排入冷
凝器凝结成水，再借凝结水泵打入低压加热器(DJ1，DJ2，DJ3)和 0.588MPa 除氧器(CY)。在
进入 DJ1 低压加热器前有一旁路通过汽封加热器。
经除氧器加热除氧的凝结水，由给水泵升压后，再经一、二号高压加热器进入锅炉。高
压加热器有自动旁路阀，当加热器发生故障时，给水直接打入锅炉。
为适应滑参数启动的需要，电动隔离门前用户可装管道经减温减压器旁路到冷凝器。
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2 汽轮机结构性能的一般说明 2.2 热力系统
2.2.2 通流系统
本机共有 22 级，为一个单列调节级和 21 个压力级。主蒸汽经主汽门，调节阀后进入汽

缸内做功，最后从低压缸排汽口排出凝结。
2.2.3 抽汽回热系统
机组共有六级回热。（见 N30A.00.04-1 或简图 2-1。）第六级后抽汽为一段抽汽，接至二
号高压加热器(GJ2)；第九级后为二段抽汽接至一号高压加热器(GJ1)；第十一级后为三级抽汽，
接至 0.588Mpa(绝)除氧器(CY)和厂用汽，并有一旁路接至二段抽汽(当负荷约低于 30000 千
瓦时)；第十五级后为四段抽汽，接至三号低压加热器(DJ3)；第十八级后为五段抽汽，接至
二号低压加热器(DJ2)；第二十级后为六段抽汽，接至一号低压加热器(DJ1)；一至五段回热系
统抽汽装有逆止阀。第六级抽汽压力很低，故不设逆止阀，只在管道最低点装了疏水阀。
回热系统各抽汽管道接管直径及走向详见“汽封和抽汽口位置图（N30A.00.18-1）”。
(注：GJ1，GJ2，DJ1，DJ2，DJ3 与文件热力特性 N30AS1.RT 中指代意义相同)
2.2.4 汽封系统
汽轮机的前、后汽封的第一挡腔室，主汽门，调节汽门等近大气端腔室，均接至汽封加
热器，经冷却后的乏汽和空气混合物由轴封风机抽出排入大气，使各挡腔室保持 0.0932～
0.0971MPa(a)以免漏汽。汽轮机前、后汽封的第二档腔室，由 0.588MPa 除氧器平衡管供
汽，借汽封压力调整器，使其压力维持在 0.102～0.127MPa(a)范围，以保证汽封的封汽。
在机组初始启动时，还可以有辅助蒸汽供给汽封做封汽用，虽在该系统中已设置了喷水减温
减压装置，但必须严密监视轴封供汽参数，防止高温蒸汽对转子的热冲击。
主汽门，调节汽阀的第二档腔室有管道将漏汽引往除氧器.
前汽封还有三挡抽汽分别接入 DJ1，DJ3，GJ1 抽汽管道作回热用.
（见 N30A.00.04-1 或简图 2-1。）
2.2.5 疏水系统
导汽管疏水，调节阀阀体疏水和调节级级后的疏水通过手动疏水阀（常开）和气动疏水
阀按压力由低到高先后进入疏水扩容器。汽轮机各逆至门前的疏水通过气动疏水阀按压力由
低到高先后进入疏水扩容器，两个疏水扩容器分离出来的蒸汽进入凝汽器的汽侧，底部的凝
结水进入凝汽器的热井。该系统可以远程控制。
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2 汽轮机结构性能的一般说明 2.3 结构说明：
2.2.6 油路系统
汽轮机主油泵出口油压为 1.96MPa(表压)。高压油经出口止回阀后，分成二路：一路通
入调节保安系统；另一路供给 1#注油器。注油器采用二级并联式：1#注油器出口为
0.098MPa(表压)，供主油泵进油；2#注油器出口为 0.245MPa(表压)，经滤油器(双筒并联，
可在线切换)、冷油器(两台 100%，一用一备)后供机组轴承润滑用。当润滑油压大于
0.118MPa(表压)时，低压油过压阀将自动开启，将多余的油溢回油箱，使润滑油压保持在
0.078～0.118MPa(表压)范围内。
系统中备有高压启动油泵，供机组调整试验和启动用，当主油泵出口油压大于系统中油
压时，主油泵就开始供油，而高压启动油泵可以停止供油。此外还备有低压交流油泵和低压
直流油泵，当润滑系统油压低时分别按具体情况自动投入运行。
油系统中设有高效排放油烟装置(带两风机，一用一备。整套设备安装在基础上)。油箱
及各轴承箱上设有排烟管道与排烟风机装置相连。油烟经分离后，排放到大气的气体无污染、
使用安全。
润滑油选用 32# 透平油.
（见润滑油系统图 N30A.00.03-1）
2.3 结构说明：
2.3.1 转子
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图 2-2 转子总装配图
转子系采用铬钼钒珠光体钢整体锻造和套装叶轮组合式。调节级和 2～17 级采用整锻结

构，以提高转子强度，减少漏汽损失，缩短轴向尺寸，并能适应急剧的负荷变化和快速启动。
18～22 级叶轮采用套装结构，叶轮端面开径向键，内孔没有键槽，从而大大提高了安全性。
各级叶片有径向及轴向阻汽片，以减少漏汽量，提高级效率。
单列调节级每两片组焊为一组，叶顶加工成燕尾槽后放入围带条，以提高安全性。
单列调节级及 2～14 级采用 T 型叶根，叶型为等截面。15～19 级采用 T 型带小角叶根，

叶根底部用填隙条胀紧，叶型为变截面。20～22 级是采用叉型叶根的扭叶片，22 级叶片有
一根拉筋。21 级动叶进口边淬硬处理，22 级叶片进口边焊司太立合金片以防水冲刷。
2.3.2 汽缸
汽轮机汽缸由于加工工艺的要求，以及考虑工作温度的不同而采用不同的材料，所以将
汽缸分为前、中、后、三部分，每部分再分为上、下两半。前、中汽缸间的垂直法兰和中、
后汽缸间垂直法兰均用螺栓联接。且前、中汽缸垂直法兰的内圆及与水平中分面交叉处用电
焊焊牢，以保证承受工作压力时的汽密性。
前汽缸用 ZG15Cr2Mo1 铸造，上下两半各有二只铬钼钒钢铸造的喷嘴室与其焊接组合，

这样就减小了蒸汽室的空腔和便于铸造，并且改善了汽缸的受力情况，大大减小由于启动时
温差所引起的热应力。
前汽缸与前轴承座的联接，采用下猫爪联接结构。下半猫爪与轴承座之间设有横向平键，
汽缸胀缩时借此平键推动前轴承座。前汽缸与轴承座下方中心线处有垂直键，这样就保证汽
缸与转子在运行时中心的一致。
中汽缸用碳素钢铸造。
后汽缸为焊接结构。后缸内设有特制扩压导流元件，以改善空气动力特性。为防止启动
和空负荷时后缸温度过高，后缸设有喷水冷却装置。其水源来自凝结水泵，管路根据具体情
况现场安装。
后汽缸落在后座架上，后座架由中基架、侧基架、后基架(各两块)共六块组成。后缸通
过联结螺栓与后座架固定。在后缸与侧基架间设有横向键。后缸后部与后汽缸导板间设有垂
直键。
为了满足快速启动的要求，高压缸还采用高窄法兰的结构形式。采用高窄法兰后，螺栓
中心线基本与汽缸壁中心线和法兰中心线重合，减小了法兰承受的弯应力以及螺栓承受的拉
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应力。高法兰使螺栓长度增加，减小了由于上、下宽法兰的不平行度，而在螺栓中造成的弯
应力，窄法兰减小了汽缸法兰内外壁、法兰与螺栓的温度差，提高法兰的加热效果。消除了
法兰、螺栓由于温差膨胀不一致而产生的很大的热应力和附加拉应力。与宽法兰相比，减小
了法兰结合面积，相应可减小螺栓的紧力，即相同螺栓情况下，增加了汽缸的汽密性。
2.3.3 喷嘴组、隔板套和隔板：
喷嘴组共有四组装在高压进汽室上。
全机共有六级隔板套。隔板套上、下中分面都有定位销和联接螺栓固定。因此上半隔板
套与上半汽缸是分开的。隔板套与汽缸、隔板与隔板套之间的中分面连接均按照支承面与汽
缸中心线一致的原则，采用悬挂搭子结构。隔板与隔板套、隔板套与汽缸底部中间有定位键，
以保证膨胀时静子与转子中心相吻合。
第 1 级隔板套装有 5 级隔板，隔板套是用铬钼合金钢铸造。
第 2 级隔板套装有 3 级隔板，隔板套是用铬钼合金钢铸造。
第 3 级隔板套装有 2 级隔板，隔板套是用铸钢铸造。
本机组共有 21 级隔板，第 2~ 17 级隔板均采用内外围带叶栅式焊接结构。第 17～22 级

隔板均采用内外环叶片直接焊接结构。2～7 级隔板采用分流叶栅，静叶片铣制。2～4 级隔
板体为铬钼钒锻件，5～11 级隔板体为铬钼锻件，12～22 级隔板体为#25。
为了减少水蚀，提高去湿效果，在 21、22 级隔板上均设有疏水孔。
2.3.4 滑销系统
前轴承箱座落在前座架上，前座架由地脚螺栓固定在基础上，前轴承箱与前座架在纵向
键导向下，允许前轴承箱沿纵向滑动。前汽缸靠下猫爪与紧固在前轴承箱上的滑块连接，前
汽缸与前轴承箱之间有垂直键定位保证两者纵向中心一致。
后汽缸（后轴承箱在后汽缸内部，与后汽缸焊为一体）座落在后座架上，后座架由地脚
螺栓固定在基础上。后汽缸与后座架之间设有横向键及立键，后基架上的横键与立键交点处
为机组绝对死点，机组以死点为中心，向四周自由膨胀，立键可保证汽缸及后轴承箱膨胀时
纵向中心一致。
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图 2-3 滑销简图
2.3.5 汽封
前汽封、隔板汽封为高低齿机械可调式汽封，后汽封为斜平齿机械可调式汽封。前汽封
轴向位置，可调节汽封体一侧的垫片来解决。
前后汽封第一档(靠大气端)腔室连接“汽封加热器”，维持 7.6～38mm 水银柱的真空度(即

0.0932～0.0971 绝对大气压)，这样便完全避免了汽封冒汽以及汽水漏入轴承油系统现象。
后汽封有不揭缸动平衡的窗口，用螺塞封住。
2.3.6 高压调节汽阀
主蒸汽在主汽门后分为 4 路，进入布置在汽缸上部及两侧的调节汽阀阀壳的中间腔室，
调节汽阀为单支点扛杆提升式，共有四只阀门。
调节汽阀门开启次序见热力特性书 N30A.RT。
2.3.7 推力轴承与径向轴承
推力轴承与前轴承为组合式，轴承体与轴承座之间有球面自位结构。设计时将工作面瓦
块和非工作面瓦块，上下半分别组装于安装环中，当转子吊入下缸时，推力瓦块尚未安装，
待转子吊入后，下半工作面瓦块和非工作面瓦块分组滑入下半，上半瓦块也分组装好，并加
压板固定之。这样就完全避免了转子安装时推力盘碰坏推力瓦块的情况发生。
设计时推力瓦块进油处加了节流孔板，这就避免了径向轴承进油量不足的弊病。
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3 汽轮机的运行与维护 2.4 调节保安系统工作概述
前后支持轴承均采用椭圆轴承。各轴承设有高压顶轴装置，在机组启动或停机时将转子
顶起，减少盘车启动力矩及轴瓦磨损。
2.3.8 油箱
油箱为焊接式结构。直接安装于基础上。油箱容积最高油位时 14 立方米，最低油位时
12 立方米，并设有两个远传液位指示器，以及油温加热器。1#注油器和 2#注油器通过法兰
联接装在油箱内。
2.4 调节保安系统工作概述
参见调节保安系统说明书。
3 汽轮机的运行与维护
3.1 汽轮机的启动
汽机的启动状态是按汽机第一调节级处上部汽缸内壁温度来决定的。该温度低于 150℃
时,为冷态启动，高于 150℃至 300℃为温态启动，高于 300℃至 400℃为热态启动，高于 400℃
为极热态启动。一般温态启动和热态启动统称为热态启动。
额定参数启动无法选择新蒸汽参数，冲动转子一瞬间，接近额定温度的新蒸汽进入金属
温度较低的汽缸内，蒸汽对金属进行剧烈的凝结放热，使汽缸内壁和转子外表面温度急剧增
加，温升过快，容易产生很大的热应力。所以额定参数下冷态启动时，只能限制新蒸汽流量，
延长暖机和加负荷的时间等办法来控制金属的加热速度，减小受热不均产生过大的应力和热
变形。
一般由母管供汽时（又不能在启动时切换成单元制机组），宜采用额定参数启动，尤其热
态启动时，在较短的时间内增加到需要的负荷是很方便的。而冷态启动时，一般不宜采用额
定参数启动，这是为了避免部件中产生过大的热应力，而延长了启动时间，甚至消耗机组的
寿命。
当机炉成单元制运行时采用滑参数启动为宜，因为在部件应力允许的条件下，可以缩短
启动时间，此方法目前已广泛应用。
当热态启动时，在控制指标允许的条件下，尽快地带到按冷态启动曲线相应的工况点，
工况点后的升速暖机(或负荷增加)按冷态曲线进行。
额定参数启动中对金属的温升速度，金属部件的温差以及胀差等安全指标控制与滑参数
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3 汽轮机的运行与维护 3.1 汽轮机的启动
启动相同。
3.1.1 启动前的检查试验
3.1.1.1 汽水系统
主蒸汽系统、抽汽系统、疏水系统、轴封供汽系统、循环水系统、冷却水系统等各种阀
门的状态是否正确。各种水泵启停和联锁试验是否合格。
3.1.1.2 油系统
 油箱油位是否合格，油质合格；
 高压启动油泵、交流润滑油泵、事故油泵、顶轴油泵启停及联锁试验是否合格；
 检查润滑油压、油温是否合格；
 检查盘车装置是否正常（同时检查动静摩擦声和大轴晃动度）。
3.1.1.3 调节保安系统
 检查 DEH 各功能模块的功能是否正常；
 检查 TSI 系统功能是否正常；
 检查 ETS 系统各功能是否正常；
 在锅炉点火前完成 DEH 系统的静止试验和主机各报警及联锁保护试验。
3.1.2 禁止汽轮机启动的情况
发生下列情况之一时，严禁启动汽轮机：
 危急保安器失常，主汽阀、调节汽阀、抽汽逆止阀卡涩不能严密关闭时。
 汽轮机联锁保护装置失常，如低油压保护，低真空保护，轴向位移保护，低油位等。
 调节系统不能维持空负荷运行，或甩负荷后调节系统不能控制机组转速在危急保安器
动作转速以下时。
 汽轮机大轴晃动度偏离原始值 0.05mm。
 盘车过程中，汽轮机动静部分有明显摩擦声。
 汽、水、油质不合格，油系统充油后，油位仍在规定值以下。
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3.1.3 冷态滑参数启动
3.1.3.1 冲转前的主要准备工作
（冲转前 1～2h 投入盘车，以便消除转子可能存

 启动润滑油泵，顶轴油泵，投盘车。
在的变形。）
 锅炉具备点火条件后，凝汽器通循环水，启动凝结水泵。射水抽气器或真空泵，开始
抽真空。
 锅炉点火后，在升压的同时开启蒸汽管道，汽机本体疏水阀。
 投入轴封系统，向轴封供汽。在确认汽封蒸汽管道中无水后，投入汽封系统辅助汽源，
要求汽封母管或（均压箱）压力为 0.103Mpa～0.13 Mpa，温度 150℃～200℃，一般
在汽轮机冲转前半小时投入轴封供汽。投轴封供汽后，真空才能进一步上升，满足冲
转要求。
 暖管：额定参数启动，冲转前暖管到电动主闸门前。滑参数启动，暖管与锅炉升温升
压同步，锅炉点火后在升压的同时，将各蒸汽管道、汽机本体疏水排入疏水扩容器进
行充分暖管。
3.1.3.2 启动参数选择和安全指标控制
(1) 启动参数选择
 冷态启动时，主蒸汽温度的选择主要考虑蒸汽对汽缸、转子等部件的热冲击，即要避
免产生过大的热应力。还应保证让汽轮机具有合理的加热速度。推荐主蒸汽温度选择
在 250℃～280℃之间，并应具有 50℃以上的过热度。冷态启动时主蒸汽温度应比
汽缸温度高出 50℃-100℃。
 主蒸汽压力的选择主要取决于主蒸汽温度，它既要与汽温的要求相对应，又要满足迅
速通过临界转速达到额定转速的需要。
 启动过程中主蒸汽压力在冲转过程最好维持不变，以利于转速控制，主蒸汽温度一直
处于滑升状态。
 凝汽器真空。真空偏低，冲转时蒸汽流量偏大，机内压力高，排汽缸温度高。真空偏
高，暖机效果差，启动时间延长。本机冷态启动时凝汽器压力可选择在 0.06 MPa
-0.07MPa 左右，热态时稍低一点。
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(2) 启动过程中的温升，温差控制。
项目单位控制范围
主汽门前蒸汽温升率 ℃/分 ≯2.8～3.2
主汽门前蒸汽温降率 ℃/分 ≯2
主蒸汽管壁温升率 ℃/分 ≤3
主汽门外壁温升率 ℃/分 ≤3
汽缸法兰内壁温升率 ℃/分 ≤3
汽缸法兰外壁温升率 ℃/分 ≤3
汽缸法兰内外壁温差 ℃/ ≤100
汽缸法兰中心与螺栓温差 ℃/ ≤35～45 螺栓温度不允许高于法兰温度
法兰上下之间、左右之间温差 ℃/ ＜5～10
上下汽缸温差 ℃/ ≤50
(3) 启动过程中主要安全指标检查控制
 大轴相对振动。0.076mm 内为良好，在 0.165mm 内可运行，超过 0.26mm 停机。

中速暖机转速以下，轴承座振动不大于 0.03mm 否则停机检查原因。
 径向轴瓦、推力瓦温度小于 90℃。
 轴承进油温度 35℃～45℃，回油温度小于 65℃。
 轴向位移小于+0.8mm，-1mm。
 胀差值小于+3.5mm。-1.5mm
 空负荷时如排汽缸温度超过 80℃投入冷却喷水。
 润滑油温 35℃-45℃，润滑油压为 0.1Mpa(g)±0.02Mpa(g)。
3.1.3.3 冷态滑参数启动曲线
推荐采用（图一）中所示曲线作为冷态滑参数启动的示范曲线，它显示了冲转时的蒸汽
参数和启动过程中的变化和机组升速和升负荷的
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3.1.3.4 冷态滑参数启动的操作要点
 严格按照 3.3.2.2 和 3.3.2.3 中规定温差控制和安全指标检查控制，如超标应查清原

因，适当增加暖机时间。
 查看转速大于盘车转速时，盘车装置是否自动脱开，停止盘车电机。
 500r/m 摩擦检查重点听音，有无摩擦声；监测轴承振动。
 在升速过程中一般选用 100r/m～200r/m 升速率，冲临界应 300r/m～500r/m

升速率快速通过。
 汽机定速后进行振动测量记录，进行打闸试验，切换高压油泵。
 一旦并网就应带 3%～5%的初负荷，防止脱网或逆功率运行。
 从并网到带满负荷过程中适时关闭蒸汽管道和本体的疏水阀，高压加热器投入，除氧
器，轴封供汽汽源的切换等。
3.1.4 温态启动
机组启动速度的原则是：根据启动前的汽缸温度找出在冷态滑参数启动时相同汽缸温度
的工况点。在该工况点以前，以尽快的升速率，升负荷率提升到该工况。在该工况以后的升
速率升负荷率和暖机时间按冷态滑参数启动曲线进行。
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3.1.4.1 启动前的检查试验和冲转前的准备工作
与冷态启动基本相同，因为温态启动属于停机后时间一般小于 48 小时（周末停机调峰
机组）后的启动。启动前的检查试验是要确保符合启动条件，盘车装置已连续运行，状态正
常。
3.1.4.2 温态启动曲线:
（图二）是汽缸温度为 300℃时的启动示范曲线，它显示了冲转时的蒸汽参数和启动过
程中的变化，以及机组升速升负荷的过程。与冷态滑参数启动相比较，升速过程仅在 500r/m
摩擦检查作一停留,取消了中、高速暖机。在升负荷过程中，仅在 30%负荷处进行暖机，升负
荷率在 1%至 3%之间。
3.1.4.3 温态启动的操作要点
 先向轴封送汽，后抽真空（在冷态启动中，汽缸温度超过 100℃就应该先向轴封送
汽后抽真空）前后轴封应分别送汽，前轴封应送入高于汽缸温度的蒸汽。后轴封送入
常规的辅助蒸汽。
 抽真空值应略高于冷态启动，以利于大量疏水的排放。临冲转前开启本体疏水阀（冷
态启动可以早开，温态、热态启动早开防止上下缸温差大）。
 在升到 1200r/m 之前，如轴承振动超过 0.03mm，应立即打闸停机（因为防止热

态转子易弯）。
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 增负荷原则:汽缸收缩出现负胀差时，加负荷速度可适当放快些.正胀差过大时加负荷
速度可适当放慢
 调节级后，蒸汽温度大于上缸金属温度较多或高压胀差大于+1mm,应适当放慢加负
荷速度. 转子相对胀差负值增大时，可联系锅炉升温升压，加快启动速度，或适当提
高前汽封送汽温度。
3.1.5 热态启动
3.1.5.1 启动前的检查试验和冲转前的准备工作
与冷态启动本相同。热态启动属于停机后一般小于 8-20 小时的启动(事故和两班制停

机)。启动前的检查试验主要是确定符合启动条件，盘车已连续运行，状态正常。
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3.1.5.2 热态启动曲线
（图三）是汽缸温度为 380℃的启动示范曲线，其构成与温态启动相一致，只是在各种
参数及其变化率上有所不同。机组启动速度的原则同温态。
3.1.5.3 热态启动操作要点
 先向轴封送汽，后抽真空,前后轴封应分别送汽，前轴封应送入高于汽缸温度的蒸汽。
后轴封送入常规的辅助蒸汽。
 抽真空值应略高于温态启动，管道疏水阀开足，以利于大量疏水的排放。临冲转前开
启本体疏水阀，不可以早开，防止上下缸温差大）。
 定速后迅速并网。
 增负荷原则:汽缸收缩出现负胀差时，加负荷速度可适当放快些.正胀差过大时加负荷
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3 汽轮机的运行与维护 3.2 汽轮机停机
速度可适当放慢
 调节级后，蒸汽温度大于上缸金属温度较多或高压胀差大于+1mm,应适当放慢加负
荷速度. 转子相对胀差负值增大时，可联系锅炉升温升压，加快启动速度，或适当提
高前汽封送汽温度。
3.2 汽轮机停机
3.2.1 停机的方式及要求
 滑参数停机适用于计划安排的停机，要求汽轮机停机后有较低的温度水平，完成了各
项准备工作的正常停机。若是母管制机组，需将机组切换为单元制后才能滑参数停机。
 额定参数停机多用于异常或紧急故障情况下的停机，或者母管制内无法切换为单元制
的机组。
 正常停机前，高压油泵、交流和直流油泵、顶轴油泵电机、盘车电机启动试验合格。
活动自动主汽门、调节汽门灵活。
 无论是滑参数停机还是额定参数停机主要都遵循控制金属温度下降速度在 1.5℃～
2℃以下，密切监视胀差不超标的原则。
3.2.2 滑参数停机
参见（图四）滑参数停机曲线。曲线显示了蒸汽压力、温度和功率的平均下降速度。
滑参数停机过程中要做到以下各条：
 滑停时新蒸汽的平均降压速度为 0.02MPa/min 至 0.03 MPa/min，平均降温速度

为 1.2℃/min 至 1.5℃/min。在较高负荷时，温度压力下降速度较快，在较低负荷
时，温度压力下降速度将减慢。
 要求金属温度下降速度不要超过 1.5℃/min。
 滑停中新蒸汽温度的控制应始终保持有 50℃的过热度，以保证蒸汽不致带水，过热
度低于 50℃时，应考虑开启疏水阀。
 若机组在额定工况下运行，滑停前先将负荷降低到 80%至 85%额定负荷，把新蒸汽

的压力和温度控制在允许的较低程度，逐渐全开调节汽门稳定运行一段时间，当金属
温度降低，并且各部分金属温差减小后，开始滑停。
 滑参数停机可以分阶段进行，在主蒸汽温度下降 30℃左右时应稳定 5min 至 10min，

后再降温（滑停曲线仅示意平均下降速度）,目的是为了控制汽轮机的热膨胀和胀差。
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3 汽轮机的运行与维护 3.2 汽轮机停机
 当调节级后蒸汽温度降到低于汽缸调节级处法兰内壁金属温度 30℃至 50℃时应暂

停降温，稳定一段时间，让汽缸与转子同步降温以控制胀差(对带有法兰加热装置的
机组，此时时可投入，以减小法兰内外壁温差)。减负荷过程当负胀差达到-1mm 时，
应停止减负荷，若负胀差继续增大，采取措施，无效而影响机组安全时，应快速减负
荷到零。
 主蒸汽先降温，当与金属温差增大，蒸汽温度的过热度接近 50℃时，开始降低压力，
负荷也随之下降，降到下档负荷停留一段时间，待与汽轮机金属温差减小后，再降温，
再降压，这样直到降到较低负荷。
 减负荷过程中应注意轴封及除氧器汽源的切换;注意对疏水系统的控制：在 30%额定
负荷时打开低压段疏水；10%额定负荷时打开高压段疏水；高压加热器和低压加热器
在滑参数停机时最好随机滑停；
 应密切监视机组振动，发生异常振动时应停止降温降压，立即打闸停机。
 当负荷降低至 10%额定负荷时，用调节汽门将负荷降至零，并打闸停机。
 汽轮机空转后，交流润滑油泵应自动启动，否则手动启动。同时应在不破坏真空的情
况下记录转子的惰走时间。真空必须到零，才停轴封供汽。在停机后，确信主油箱内
无油烟时，方可停排烟风机。排汽温度≥80℃时低压缸喷水系统应自动投入，否则
手动开启。在盘车时如有摩擦声，或其他不正常情况时，应停止连续盘车而改为定时
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3 汽轮机的运行与维护 3.3 运行中的维护
盘车，若有热弯曲时应用定期盘车的方式消除热弯曲后，再连续盘车 4 小时以上。
停机后应严密监视并采取措施，防止冷气，冷水倒灌入汽缸引起大轴弯曲和汽缸变形。
3.3 运行中的维护
当进汽压力、温度高于规定值，而在短时间内不可能下降时，应事故停机。
3.3.1 运行中的试验项目
根据电厂的具体情况，定期对下列部套进行试验。
 电动辅助油泵，每周一次。
 抽汽逆止阀活动试验，每周一次。
 主汽门活动试验，定期进行。
 危急遮断器注油试验，定期进行。
3.4 温升、温差控制规范
为防止温差过大导致金属疲劳过早产生裂纹和部件变形，在启动、负荷变动、停机的过
程中应对金属温差严格控制。下表中数据供参考:
项目单位控制范围
主汽门前蒸汽温升率 ℃/分 2.8～3.2
主汽门前蒸汽温降率 ℃/分 2
主蒸汽管外壁温升率 ℃/分 ≤3
汽缸法兰内壁温升率 ℃/分 ≤3
汽缸法兰外壁温升率 ℃/分 ≤3
汽缸法兰内外壁温差 ℃ ≤100
汽缸法兰中心与螺栓温差 ℃ ≤35～45
法兰上下之间、左右之间温差 ℃ ＜5～10
上下汽缸温差 ℃ ≤50
3.5 运行中主要监视数据
 调节系统工作油压力(表压)：1.96MPa
 润滑油压力(表压)：0.078～0.118MPa
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3 汽轮机的运行与维护 3.6 安全指示项目
 主油泵进口油压力(表压)：0.08～0.118MPa
 轴承进油温度(℃)：35～45
 轴承回油温度(℃)：＜65
 轴承、推力瓦块金属温度(℃)：＜90
 轴向位移(mm)：(正推力瓦块定位)正常＜0.6
 轴封风机后抽汽压力(绝压)：0.0932～0.0971 MPa
3.6 安全指示项目
以下项目关闭主汽门、调节汽阀、各抽汽逆止阀或发出报警讯号：(仅考虑一些主要的安
全指示项目，供参考用):
3.6.1 关闭主汽门，停机
 超速：汽轮机转速超过 3300～3360 转/分时，危急遮断器动作关闭主汽门、调节汽
阀、抽汽逆止阀。
 轴向位移：当轴向位移达到+1 或-1.2mm 时，接通事故停机电磁阀、关闭主汽门、调

节汽阀、抽汽逆止阀。
 相对膨胀：在后轴承箱处相对膨胀指示器指示在+3.5mm，-1mm 时发出报警讯号。
 润滑油压：当油压低至 0.03Mpa 表压时，润滑油压力控制器接通事故停机电磁阀，

主汽门关闭停机；
 当真空恶化背压到 0.03Mpa 绝对大气压时，接通事故停机电磁阀，主汽门关闭停机；
 轴承回油温度大于 75℃
 必要停机时，可手击手动停机电磁阀或接通事故停机电磁阀，手动停机；
3.6.2 连锁动作
 主汽门关闭时，联锁抽汽逆止阀水控到回路的电磁阀，使抽汽逆止阀同时关闭；
 抛负荷时，发电机油开关跳闸后，联锁抽汽逆止阀水控到回路的电磁阀，抽汽逆止阀
关闭，但主汽门不关闭；
 润滑油压：a. 低于 0.05Mpa 表压时，交流润滑泵自动投入；b. 低于 0.04Mpa 表压时，

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3 汽轮机的运行与维护 3.6 安全指示项目
直流润滑泵自动投入；c. 低于 0.03Mpa 表压时，事故停机电磁阀动作，停机；d. 低

于 0.02Mpa 表压时，停盘车设备。
 盘车设备退出工作位置后，电动机电源自动切断；
 后汽缸排汽温度大于 65℃时联锁低压缸喷水冷却系统；
3.6.3 声光讯号
 轴向位移：当位移达到+0.8mm 发出报警讯号；
 相对膨胀:当转子在联轴器处相对后汽缸差胀+3.0mm 或-1.0mm 时，分别发出报警信

号；
 润滑油压：当油压降至 0.05Mpa、0.04Mpa、0.03 Mpa、0.02Mpa 表压时，分别发出

报警信号；
 轴承回油温度：高至 65℃时，发出报警讯号；
 油箱油位：在油位最高最低时，分别发出报警讯号；
 主汽门位置：全关时有灯光讯号；
 各种抽汽阀位置：全关时有灯光讯号；
 后汽缸真空：通过真空压力控制器，在真空降到 0.02Mpa 绝对大气压时发出报警讯

号，下降到 0.03Mpa 绝对大气压时立即停机。
 加热器水位高时发出报警讯号。
 发电机跳闸时，发出报警讯号，联动电超速快关电磁阀动作，关闭高压调节门 (延时～
2.5 秒后，恢复由调速器控制)。同时关闭各抽汽逆止阀。
3.6.4 远距离指示
 转速表指示转速；
 轴向位移，相对膨胀数值指示表；
 高压油动机行程指示；
 通过热电阻温度计，可测下列各点温度：a。轴承回油温度（4 点）；b。推力轴承工
作面推力瓦温度（共 10 点）；
 通过热电偶及压力测点，可测各监测段温度及压力;详见 N30A.00.08-1 测点汇总图;
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3 汽轮机的运行与维护 3.7 事故处理
 必要时动作危急遮断装置或接通事故停机电磁阀电源，手动停机。
3.6.5 其他安全设备：
 后汽缸排大气阀：背压高于大气压时，自动打开；
3.7 事故处理
 在下列情况下应破坏真空紧急停机。
 机组突然发生剧烈振动或机内有清晰的金属摩擦、撞击声音。
 转速突然升到危急遮断器动作转速，而遮断器没动作。
 发生严重水击。
 轴向位移超过 1.0mm，推力瓦块温度急剧上升。
 轴承断油或冒烟及轴承处回油温度超过 75℃。
 油系统着火来不急扑灭时。
 润滑油压力低于 0.03MPa（表压）以下时。
 油箱油位突然下降到允许油位以下时。
 轴封冒火花时。
 调节保安系统发生故障，无法维护运行。
 主蒸汽管道或承压件破裂无法消除时。
 发电机冒烟。
3.8 一般注意事项
 应避免在 20%至 30%额定负荷下长期运行
 机组未解列前发生电动机运行时间不应超过 1min，且凝汽器真空必须正常。
 在投入盘车前，不得向轴封送汽
 在排汽温度高时，应注意胀差，振动、轴承油温和轴承金属温度的变化，如排汽温度
已达报警值，除了投入喷水系统外，还应采取提高真空度或增加负荷等来降低温度。
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3 汽轮机的运行与维护 3.9 停机以后的维护和保养
 除紧急事故停机应立即破坏真空外，一般机组跳闸后仍需维持真空，除非直到机组惰
走转速降到 2700r /min 以下可以考虑破坏真空。
 必须保证汽轮机本体疏水系统及主汽管和抽汽管的疏水系统在启动停机时保持畅通。
 喷油试验后不能马上做超速试验，以免积油引起超速试验不准。
 机组带 50%至 60%额定负荷时，允许凝汽器半侧清洗、检修，但此时必须注意后轴

承振动，轴承油温和金属温度的变化。
 机组在电网解列带厂用电状态运行时，任何一次连续运行时间不应超过十五分钟。在
30 年运行寿命期内，累计不超过 10 次。
 加热器投入运行，应随机组启动从低向高一次投入
 机组在升速过程中应快速通过临界转速，在此阶段轴瓦振动不得超过 0.15mm。对于
新安装机组的首次启动，应实测并记录转子的临界转速，确认后将实测值作为机组的
临界转速。
 “手动方式”控制不得作为机组长期运行的控制方式。
 在机组整个运行期间，必须加强监护和检查，若发现问题应及时解决处理，避免事故
发生。
3.9 停机以后的维护和保养
3.9.1 刚停机不久的保养
 停机过程中的所有主要操作，均应清楚计入运行日志，交接班时逐条查对。
 停机后应严密监视并采取措施，防止冷气、冷水倒灌入汽缸引起大轴弯曲和汽缸变形，
 停机以后仍需维持凝结水泵的运行，并使冷却水通过凝汽器冷却排入的疏水。
 短时间不启动机组，当确认凝汽器无任何水源进入后，才可停止凝结水泵和循环水泵
的运行，停止向凝汽器供冷却水，
 冷却水停止后，应保证冷油器仍有冷却水通过
 严密监视凝汽器汽侧水位上升情况，若停机时间长，凝汽器汽侧应防水，
 关严凝汽器补水管路阀门
 可靠地切断几十组和外界其他蒸汽和疏水系统
 关严各汽水系统的阀门，全开防腐汽门和导管排大气疏水门，并设法排除余气刚相连
的管道和汽缸低洼处的积水。
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3 汽轮机的运行与维护 3.9 停机以后的维护和保养
 防止腐蚀，有时还要给某些部件涂抹保护油层
 为防腐蚀，采用鼓入热干风的办法干燥汽轮机内部，热风自汽缸中部某抽汽管道送入，
由轴封间隙，疏水门和真空破坏门逸出，送风时排汽缸的温度应低于 80℃。要调整
热风温度，以使汽缸温度保持高于室温 3℃至 5℃。
 采取措施，如充氮和充蒸汽的养护方法，防止高压加热器薄壁钢管腐蚀，
 顶起开启启动油泵运行一段时间，用冷油冲洗油系统并活动调速系统，以驱除凝聚在
油管内和调速系统部套上的水分，同时投入盘车装置。
 冬季停机应做好防冻工作，应全开辅助设备和有关管道的防水门，如冷油器，空气冷
却器、加热器、凝汽器、蒸发器、循环水泵、凝结水泵、水箱和各汽水管道，尤其是
对装置在室外的设备和管道更应加强防冻措施。
3.9.2 10 天以内的停机保养
 岩壁蒸汽管道、疏水系统、可顶起通入热空气，或定期使用抽气器，以保持汽轮机内
部干燥
 外部加工表面涂以防锈油
 每天将转子转过 1/3 圈，转动时先开交流润滑油泵，同时开启顶轴油泵（如果有）。
3.9.3 三个月以内的停机保养
 按 10 天以内的停机保养
 堵塞端部汽封
 调节保安系统各零件阶梯，涂防锈油
 在汽轮机低转速时（约 100r/min），用凡士林随汽流喷涂到通流部分
3.9.4 三个月以上的停机保养
 需拆下汽缸大盖，将通流部分表面涂保护油层
 拆下的部套，如汽封、隔板、轴承、轴承座、上下半汽缸等均应用帆布遮盖好，定期
检查和清点。
 拆下的紧固件，如螺栓、螺帽、较大的定位销等应顺序摆放整齐并大号印记，对螺纹
和销钉加工精度高的部位应采取防腐蚀措施。
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4 标志、包装、保管、运输 3.10 汽轮机维护
3.10 汽轮机维护
 汽轮机维护要求：认真作好机组的维护工作时保证机组长期安全。可靠运行的重要条
件之一。因此。从机组安装起，用户应建立机组运行档案，定期检查，做好记录，监
视机组性能的变化和重要零部件状态的变化以便及早发现隐患，及时检修，杜绝事故
的发生。
 机组许多零件之间采用螺栓联接，螺栓联接的可靠性，直接关系到机组的安全，因此
安装和检修时用户应认真执行螺栓紧固规范。
 机组设备到达现场后，由于所在地区自然条件和存放时间，存放条件的影响，因此对
设备应妥善保存，以免遭受损伤、腐蚀、变形或丢失。为此电厂必须按《电站汽轮机
货箱现场管理规程》和《汽轮机零部件电厂储存保护指南》执行。
4 标志、包装、保管、运输
 汽轮机及辅机部套均在显著位置定有铭牌，标明制造厂、产品型号、主要技术规范及
出厂日期。
 操作部件及主视部件均有明显易辨的指示标志。
 总装箱清单在第一箱内的特制文件盒内，每个设备的箱体均设有文件盒，内装该箱体
的装箱单，以便图纸及产品证明书等技术资料则直接交付用户代表。
 汽轮机自出厂日算起，制造厂对装箱后的汽轮机零部件之油封质量负责期为 6 个月。
但在此期间内，在运输、保管过程中箱体不应受到意外的破坏和损伤，如碰撞、水浸
等引起的包装箱体的损坏。
 在运输中箱体应不能自由一定和互相碰撞，禁止大箱体压小箱体上。
 人工装箱时，禁止滚动箱体和使用撬棒撬箱板，只允许撬滑木，禁止从高位直接将箱
体拉落到位置处。
5 汽轮机的安装
 安装单位在机组安装前，应对机组图纸，技术文件进行系统的熟悉，认真了解机组的
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5 汽轮机的安装 5.1 土建基础设计图
结构特点和性能。
 机组安装程序和步骤以及安装前的各项准备工作，可由安装单位在掌握了本机组结构
特点之后，根据现场具体情况自行拟定，其原则是不使工作发生混乱，确保安装后的
汽轮机各部件达到机组出厂要求，以保证机组能安全正常地投入运行。
 说明书中所列的各项安装间隙的要求,在安装过程中应严加控制，凡没有列出的内容
可参照《电力建设施工及验收技术规范》中有关条款执行。
 机组安装中对各项的间隙和数据的要求，请参照机组的随机图纸，特别是产品证明书，
在安装过程中务必严格遵守。
 注：需要熟悉的文件：
N30A.00.01-1 纵剖图
N30A.00.03-1 润滑油系统图
N30A.00.05-1 通流图
N30A.00.08-1 测点布置图
N30A.01.80-1 隔板套总图
N30A.02.80-1 隔板总图
N30A.09.01-1 基架与地脚螺栓
N03.09.03-1 主汽阀座架
N30A.60.01-1 主汽管
N30A.99.01-1 垫铁布置图
N30A.ZM 产品证明书
5.1 土建基础设计图
设计院根据制造厂提供的汽轮发电机组的图纸和资料进行土建基础设计。土建基础设计
图中应体现下列各方面：
 汽轮机和发电机水平中心与运转平台的标高。
 前、中、后台板安装位置图
 各地脚螺栓孔位置、数量、规格及标高。
 运转平台上安置汽轮机的开孔尺寸，开孔宽度应考虑前汽缸上半进汽管（加保温层）
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5 汽轮机的安装 5.2 运转层标高
的横向尺寸，还要顾及中低压油动机在开孔图中的轴向及横向位置及安放尺寸等。
 留出前轴承座底部进出油管及回油管的安装空挡。
 主汽阀座架预计组中心线的相对位置及地脚螺栓位置，标高等。
 凝汽器的安装空间：安放凝汽器的底座标高及与立柱之间的距离等。
5.2 运转层标高
汽轮机的运转层标高由设计院确定，汽轮发电机组转子中心线距运转层高度为 920mm。
5.3 基础
机组的基础应符合设计院及主机厂图纸尺寸等方面的要求，其它要求可参照《电力
建设施工及验收技术规范》中的有关内容执行。
汽轮机台板就位前，对基础应进行下列准备：
 基础混凝土与二次浇灌混凝土的接触表面应凿出新的毛面，渗透在基础上的油垢必须
清理干净。
 按照设备实物尺寸和对基础的有关主要尺寸，应满足安装的需要。
 安装垫铁处的混凝土面应剔平，该平面用水平仪或直尺来校准，不应该有毛刺凹痕以
及其他缺陷。
 各垫铁组底面标高相差不得大于 0.5mm。
5.4 垫铁
 本机组提供的垫铁尺寸为：200(长)×100(宽)×30(高)，斜度 5.7º 材料 Q235A。若

斜垫铁下需垫平垫铁，有电厂施工单位根据基础情况现场配制。平垫铁尺寸在长和宽
方向大 20mm 左右，平垫铁的厚度应按用户需要确定，以保证汽机中心标高为准。
 垫铁布置图见我厂提供的图纸《垫铁布置图》，还应符合下列原则：
 负荷集中的地方；
 台板地脚螺栓的两侧；
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5 汽轮机的安装 5.5 台板
 台板的四角处；
台板加强筋部位适当增设垫铁，垫铁的静负荷不应超过 4MPa；
 相邻两叠垫铁之间的距离一般为 250mm 至 400mm，最大距离不得超过 700mm。

 每叠垫铁一般不超过 3 块，其中允许有一对斜垫铁（按两块计算）。两块斜垫铁错开
的面积不应超过垫铁面积的 25%。台板雨点贴及各层垫铁之间进行修刮研磨，做到
接出密实，0.05mm 塞尺一般不应塞进，局部塞入深度不得超过宽边长的 1/4.在垫铁
安装完毕，汽缸正式扣盖前，应在各叠垫铁侧面点焊。
5.5 台板
 汽轮机各台板安装前应检查各台板的加工情况，台版的滑动面应平整、光洁。
 前轴承座基架（前台板）与轴承座底面，中、后台板与后汽缸的接触面应进行修刮研
磨。每平方厘米有接触点的面积应占 75%以上，并均匀分布。台板接触四周 0.05mm
塞尺不进。台板的安装标高与汽轮机中心位置应符合图纸要求。
 前台板安装前应检查并使配前轴承座底部纵向键间隙，台板初找中心，校调标高及杨
度；拉钢丝测量中心，与汽轮机中心偏差小于 1mm。后汽缸侧台板承受荷重。
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5 汽轮机的安装 5.6 地脚螺栓
5.6 地脚螺栓
 本机组地脚螺栓长度根据通用性设计，用户可根据土建基础设计厚度，提出特殊要求。
 在确定地脚螺栓长度前，用户或设计院应提供相应土建基础相关的图纸，或提供安装
地脚螺栓处的基础厚度。也可以提供底板接触面到零米的标高，在计算地脚螺栓处的
的梁厚。
 安装地脚螺栓处的基础厚度应该是与斜垫铁接触面到下部底板接触面的厚度。
 地脚螺栓在现场不允许焊接，所以螺栓长度的确定用户、设计院和制造单位务必要配
合好。
 基础梁已确定，再加下列厚度：两个螺母的厚度；两个垫片的厚度；底板的厚度，一
叠垫铁的厚度，前后台板地脚螺栓孔处的厚度，再加上 40mm 至 50mm 的长度余量，
就是地脚螺栓的最终长度。
 地脚螺栓下部与基础面接触的底板为铸铁方形件，和底板接触的混凝土应平整光洁，
或将底板放入凹槽中，以防止再拧紧地脚螺栓时下不转动。
 地脚螺栓应在汽缸调好水平、标高、转子调好中心后做正式固定，拧紧后，螺母应露
出 2-3 扣。同时用 0.05mm 塞尺检查台板与轴承座、台板与汽缸间的滑动面，台板与
垫铁以及各层垫铁之间的接触面均应接触密实。紧固时不得使汽缸的复合肥配和中心
位置发生变化。
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5 汽轮机的安装 5.7 前轴承座就位
5.7 前轴承座就位
 台板就位，穿好地脚螺栓，垫铁摆放好，前轴承座和汽缸下部准备安装就位。前轴承
座就位前应对油室及油管彻底清洗，吹干，确保其清洁、畅通，无任何杂物。轴承座
灌煤油试验，灌油高度应不低于回油关上的上口外壁，灌油 24h 应无渗漏，如有渗
漏应进行修补并重新试验。汽缸就位前，前、中、后三汽缸为组合好的整体，各垂直
中分面螺栓紧固完毕，检查水平中分面的严密性，如存在间隙，应进行修刮消除。修
配好滑销系统中格滑销和键的间隙。
 汽缸和轴承座的安装使其中分面的标高符合设计要求。以后汽缸为基准，拉钢丝测量
找正前轴承座中心。前轴承座与汽缸的轴向定位以前轴承中心至前汽缸蒸汽室中心距
离 1091 为准。汽缸和轴承座的横向水平偏差一般不应超过 0.2mm/m；纵向水平以
转子根据洼窝找好中心后的轴颈扬度为准，对汽缸不做特殊规定，然后在前轴承座座
底部压板上垫上纸垫，将轴承座压住，完成定位。在前轴承座两侧的凸台上装上横键，
前汽缸下半猫爪搭在横键上，再放上安装垫块，即完成汽缸就位，可以进行汽缸负荷
分配。
5.8 汽轮负荷分配
 汽缸负荷分配一般采用猫爪垂弧法
猫爪垂弧法示意图
 猫爪垂弧法进行汽缸负荷分配时，可在合空缸（汽缸内隔板、隔板套等全部吊去，只
剩下空汽缸）进行，也可以在合实缸（汽缸内隔板、隔板套等全部安装就位）进行，
因为汽缸内部隔板等零件重量是左右对称的，所以以上两种情况侧得的负荷值相对差
数是相等的。为了简化，一般是在合空缸形式下进行的。
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5 汽轮机的安装 5.9 轴承安装
 步骤：汽缸在基础上找平找正后，在猫爪上部架千分表监视，用千斤顶或行车稍稍抬
前汽缸下半猫爪，让其离开横键，直到能抽出左右猫爪下的横键，再松开千斤顶或行
车。由于前汽缸本身重量，脱空的猫爪将下沉一定数值。测量未抽横键时猫爪原有高
度与下沉时的数值之差即为猫爪的垂弧值。（A-B 即为猫爪垂弧数值。）
 用抬高或降低中台板的标高可以改变猫爪的垂弧值。
 猫爪垂弧法得出的合格数据只指同一类型结构机组而言，系经验数字，一般左右允许
偏差值不大于 0.05mm-0.1mm。
 当汽缸水平与汽缸负荷分配有矛盾时，应以保证负荷分配为主。
 猫爪垂弧法操作比较简便、容易保证各支点负荷要求，并且左右两侧负荷也比较均匀。
缺点是垂弧值系经验数据，不能任意取代。
 在做垂弧法前要确信个支撑点垫铁密实可靠，不然所测得的数值误差较大。
5.9 轴承安装
 支持轴承安装前先要检查轴瓦钨金的浇注质量，钨金应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等
缺陷，承受面不得有粘合不良现象，一般可用浸油或着色法检查。
 前、后轴承皆为椭圆轴承，其顶部间隙均为最小值，留有修刮余量，如需增刮间隙时
应通知制造厂研究处理。轴瓦的进油孔应清洁畅通，并应与轴承座上的供油孔对正。
前、后轴承两侧都能进油，进油方向一定要对准。埋入推力瓦和轴瓦的温度测点较多，
各测点的位置应按图纸要求正确无误，铂电阻安装牢靠接线紧固。前、后支持轴承下
轴瓦都有顶轴油孔的油囊，油囊深度为 0.5mm，油囊四周与轴颈应接触严密，顶轴
油管管头必须牢固，并确保清洁畅通。轴承找中时调整垫块下面的调整垫片应采用整
张的钢质垫片，要求平整，单片垫片不能太薄（0.20mm 以上），每层之间应接触紧
密。最终定位后，应记录每叠垫片的张数及每张垫片的厚度。推力轴承工作推力瓦的
承力面应光滑，沿其周长各点的上下差不大于 0.02mm。推力瓦与推力盘之间的总间
隙 0.40~0.45mm。
 支持轴承和推力轴承各安装间隙及要求（包括油档安装）见随机资料推力支持轴承(图
号为 N30A.08.04-1)和后轴承(图号为 N30A.08.02-1)。
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5 汽轮机的安装 5.10 转子就位
5.10 转子就位
 转子就位前应对转子进行全面清洗，特别是轴颈处，不允许存在任何的细小缺陷。用
专用的转子起吊工具起吊转子，起吊时应使转子保持水平。转子就位以调节级叶轮与
喷嘴室间的轴向间隙（5mm）为安装基准。
 转子就位后对转子进行下列检查：轴颈椭圆度和圆柱度应不大于 0.02mm，整锻叶轮
端面跳动不大于 0.03mm，套装叶轮端面跳动不大于 0.15mm，刚性联轴器端面瓢偏不
大于 0.03mm，推力盘端面跳动应小于 0.02mm，径向跳动应小于 0.03mm，如果检查值
与出厂记录值有出入时应通知制造厂研究处理。检查转子扬度：汽轮机后轴承为 0，
前轴承向前扬。按转子联轴器找中要求定好转子安装扬度，确定前轴承箱标高。转子
在汽缸内找中心一般以油档洼窝为准，测量部位应光洁，各次测量应在同一位置。转
子找中可采用调整轴承下垫块与轴承座之间的垫片来实现。
 汽轮机转子和发电机转子为刚性联接，联轴器套装在各自的转子上，并与各自的转子
同心。联轴器找中心以汽轮机转子为基准，并将转子放在 0°和 180°位置，分别将
汽轮机和发电机转子盘到 0°、90°、180°、270°四个位置，测量出圆周值和端面
距离。先测取汽轮机转子在 0°时和 180°时各四个位置在同一点的四个数值算术平
均值；然后求得 0°和 180°的算术平均值，这样其晃动度和瓢偏度也得到自动抵消
或有所减少。最后以制造厂提出的外圆允许偏差和平面允许偏差找好中心。
 汽轮机安装时联轴器找中是在未焊凝汽器的状态下进行的，检修时联轴器找中凝汽器
可不灌水，必要的话，可在灌一半水的状态下对中心进行复查。当联轴器中心与转子
扬度有矛盾时，应以联轴器中心为准。联轴器中心找好后，还应在下列工作阶段进行
复查：凝汽器与汽缸连接完毕；基础二次浇灌混凝土完毕并紧好地脚螺栓后；汽缸最
后扣好大盖紧完结合面螺栓后。
 两联轴器绞孔前按找中心时的相对位置对正，进行临时连接。首先在接近直径方位绞
好两个孔，穿上正式配好的两条联轴器螺栓，然后盘动转子，依次绞好其它螺孔。联
轴器绞孔时不允许凝汽器灌水，与汽缸连接管道等。联轴器螺孔出厂时加工到φ54.5，
0.03
留有 0.5mm 的绞孔余量。安装时将联轴器螺孔绞到φ55H7( 0 )，所配的特制螺栓：
螺纹 M42，光杆φ59，材料 35-1，现场装配时将螺销光杆部分加工至φ55，其公差要
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5 汽轮机的安装 5.11 危急遮断器和主油泵组装
求比孔径小 0.00~0.03mm，螺栓安装时用小榔头轻轻敲入，不得过松或过紧，装好后
螺栓螺孔应作对应的标记。螺栓紧固后复查联轴器外圆跳动值变化不大于 0.02mm。
最后将螺母锁紧，防螺母松动用的盖板的安装请参考下图所示。
联轴器螺栓拧紧力矩
规格 mm 扳手力矩
汽机侧联轴器 φ55（M42） 1380
注：宜用一米长套管两人扳动，不宜用大锤敲打。
 测量通流部分间隙时，先组合好上下半推力轴承，转子上的推力盘靠上工作推力瓦，
让工作推力瓦工作面处于承力位置。第一次测定时应使危急遮断器的前面一个飞锤向
上（本机带有二个飞锤）；第二次测量时，顺转子运行转动方向旋转 90°，每次应测
量左右两侧的间隙。转子推力盘紧贴定位推力瓦作为轴向位移的零点。
5.11 危急遮断器和主油泵组装
 危急遮断器组装在整锻转子前端，组装前应检查转子前端面瓢偏不大于 0.02mm。危
急遮断器用 6 个特制螺栓（25Cr2MoVA）与转子联接，其与转子相连的端面对中心跳
动不得大于 0.02mm。连接螺栓拧牢不得松动，螺栓不允许露出连接法兰。危急遮断
器带有两个飞锤。装配飞锤时必须能靠其本身重量在衬套中自由的滑动 6±0.2mm。
 主油泵和危急遮断器用齿形联轴器连接，主油泵和危急遮断器轴头各套装一个齿圈，
齿圈内孔与其相应轴之配合最小过盈量需保证在 0.02mm。检查两齿圈的端面跳动不
大于 0.03mm，径向跳动不大于 0.03mm，两端面的轴向间距 8mm。冷态轴向间隙应考
虑热态下转子相对膨胀值。齿圈和齿圈套筒的齿侧间隙为：0.25~0.35mm，齿圈齿顶
为圆弧状，且与齿圈套筒的齿根间隙较大（~0.90mm），因此两啮合齿轮在径向有足够
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5 汽轮机的安装 5.12 盘车装置调试
的自调整余地。
 主油泵为双吸离心油泵，抗振轴，带有支持轴承和推力轴承。主油泵水平结合面应接
触严密，紧 1/3 螺栓后用 0.05mm 塞尺检查应塞不进，水平结合面一般不使用垫料。
主油泵与危急遮断器找中时，可改变壳体底部调整块垫片的厚度来达到，其方法与主
轴找中相同。先将主油泵壳体下半固定在轴承座上，检查轴颈的径向晃动不大于
0.03mm。再利用泵壳底脚垫片进行调整（该调整垫片带在轴承座上，本身留有调整裕
量）。若泵高，可将垫片在平面磨床上磨到所需尺寸，并研刮到接触良好；若泵低，
应重新加工合适垫片，并研刮接触平面，其接触面积应大于 75%，但垫片只能用整张
的。中心调好后，复核使圆周误差不大于 0.04mm，外圆主油泵比主轴高 0.12~0.15mm。
 转子做低速动平衡，动平衡合格振动：0.03mm 以下。
5.12 盘车装置调试
 安装现场可解体检查盘车装置各齿轮副的啮合面接触情况及减速器穿过外壳处的油
封装置的严密性。检查和调整合格后，组装时各零件应保持光滑无毛刺，各零件位置
正确，各间隙应进行复测。各齿轮副接触面沿齿宽不小于 65%，沿齿高不小于 40%。
摆动齿轮与联轴器上的大齿轮啮合时，侧隙为 0.8~1.2mm，顶隙不小于 1.5mm。
 组装好的盘车装置用手操作，应能灵活啮合或脱开。在汽轮机冲转后应能自动脱开。
脱开后手轮上的插销应插入外壳对应的φ25 孔内，保持汽轮机转子的大齿轮与盘车
齿轮之间的距离，使摆动齿轮不能自行投入。盘车装置和轴承座之间的结合面及其他
各水平面和垂直结合面，在不加涂料螺栓紧固的情况下，用 0.05mm 塞尺检查应塞不
进。
5.13 后汽缸排汽口与凝汽器连接
 汽缸负荷分配合格并最终定位，转子中心已找好，垫铁接触密实，并拧紧地脚螺栓，
可以进行凝汽器喉部与后汽缸排汽口的焊接连接。焊接前检查焊接部分坡口，斜度按
图纸要求加工，端面平直光洁。
 凝汽器组装完毕，整体安放在弹簧座上，均匀地旋动 24 个特制螺栓，将凝汽器举向
后汽缸排汽口。弹簧座上的弹簧安装应平直无偏斜，同一支脚下弹簧的压缩量及四周
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5 汽轮机的安装 5.14 基础二次浇灌
的高度应相等，允许偏差 1mm。凝汽器应处于自由状态，与汽缸焊接前，任何管道不
得与凝汽器进行最终连接，汽缸和凝汽器焊接处留 3mm 间隙，四周测量应均匀。焊接
前凝汽器汽室间灌一半（工作时水量的一半）的冷却水，水重约 15t。
 焊接时由一个或二个焊工同时进行，采用对角对称分段焊法以防变形，分段焊缝长约
200~300mm。焊接时，检查并监视转子的扬度（焊接前转子已吊入汽缸）；下缸水平中
分面的水平度；后缸下半的台板接触面和台板间隙是否变化。施焊时，用百分表监视
后汽缸台板四角的变形和位移，当变化大于 0.10mm 时要暂时停止焊接，待恢复常态
后再继续施焊。凝汽器与汽缸连接的全过程中，不允许破坏汽轮机的定位或附加给汽
缸额外应力。
 凝汽器焊接定位后，测量弹簧支座与弹簧支承套间的距离，按实测尺寸加工永久垫铁，
将永久垫铁置于弹簧座和弹簧支承套之间，然后拧松特制螺栓。在配装永久垫铁时。
不得改变弹簧压缩量。垫铁与底座和弹簧套应接触密实。凝汽器接口焊接完毕，上述
各监视项目均达到要求，最后复核汽轮机和发电机联轴器中心，其结果应与转子找中
时的结果一致。凝汽器与汽轮机及管道间的焊缝汽密性在凝汽器真空系统充满水时检
查。
5.14 基础二次浇灌
 基础垫铁点焊完毕，地脚螺栓已拧紧，死点和各定位销已装好；凝汽器与后汽缸连接
并焊接完毕；汽缸水平已找好；转子扬度已确定；上汽缸等较重的部件已装好或临时
组装就位；发电机已安装完毕；穿过二次浇灌层的各管线槽道已敷设完毕后，可进行
基础二次浇灌。
 在浇灌之前，对前轴承箱侧和后汽缸侧基础混凝土和各基架认真清理干净，做到无杂
物，无油漆油污。浇灌前，应对浇灌处撒水使达到满意的浸湿程度。基础二次浇灌应
连续进行不得终端。考虑到基架内部空间浇灌较困难，因此，浇灌必须认真，保证基
架内部完全填实，并达到一定的高度。
 浇灌完成后按要求进行养护，浇水时注意不使设备受潮。而且还必须有保养期，特别
是在环境温度降低时必须保护混凝土，防止混凝土结冻。混凝土强度未达到设计强度
的 50%以上，不允许在机组上拆装重件和进行撞击性工作；在未达到强度的 80%以
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5 汽轮机的安装 5.15 汽缸扣上盖
上，不允许复紧地脚螺栓和启动机组。
 基础二次浇灌完毕，混凝土超过保养期并强度达到要求后，再复紧地脚螺栓复查转子
联轴器中心。
5.15 汽缸扣上盖
 汽轮机汽缸内、外一切安装工作完成后，可进行最后组装及扣大盖工作。为了更加安
全可靠，一般在最后组装工作开始前，应对大盖进行试扣。冷紧汽缸螺栓使结合面无
间隙，用行车盘动转子，用听音棒监听汽缸内部有无碰擦等异声，确认无异常后，方
可正式扣大盖。在正式扣大盖前对缸内易松动件应采取相应的紧固防松措施。
 吊装上缸时，应用精密水平仪监视汽缸的水平，使之与下缸的水平扬度相适应。安放
时应装好涂油的导杆，上缸沿导杆缓缓下落，随时检查，不得有不均匀的下落和卡住
现象。上缸扣至接近下缸 200~300mm 时，在汽缸四角做好防止汽缸意外落下的安
全措施，并在上下汽缸结合面涂一层合适的涂料，涂料应匀薄，厚度一般为 0.50mm
左右。在上下缸水平结合面即将闭合而吊索尚未防松时，应将定位销打入汽缸销孔。
扣缸完毕后应盘转子倾听，汽缸内部应无摩擦音响。
 汽缸大盖扣上后，螺栓冷紧顺序一般从汽缸中部开始，按左右对称分几遍进行紧固。
冷紧后汽缸水平面应严密结合，前，后轴封处上下汽缸不得错口。之后进行罗栓热紧
（螺栓热紧数据见第 5 部分螺栓热紧说明）
5.16 发电机与转子磁力中心
发电机定子与转子磁力中心的调整，应使发电机在满载热态下两者吻合，定子相对转子
的磁力中心。应向励磁偏移一预留值。磁力中心偏移值一般按发电机转子满负荷运行时热膨
胀伸长量的一半加上满负荷运行时发电机联轴器处汽轮机转子的最大绝对位移值。根据我厂
的经验数据，本机组的发电机定子与转子磁力中心在冷态安装时应偏移 3~4mm。
5.17 汽缸保温说明
汽轮机保温说明，详见 N30AS1.BJ。
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6 主要安装数据 6.1 安装数据表
6 主要安装数据
6.1 安装数据表
汽轮机本体安装过程中涉及到零部件有关的特殊要求和具体间隙，请参阅产品证明书和
相关图纸。主要安装数据表见下表：
实测值
项目简图理论要求值（mm）
（mm）
Max Min
a
前基架纵 0.06 0.04
向键和后
导板导向
键 Max Min
b
4 2
Max Min
a
0.06 0.04
Max Min
轴承箱压
b
板
4 3
Max Min
c
3 2
Max Min
a
0.08 0.04
前轴承箱
Max Min
和前汽缸 b
之间的垂 4 2
直键
Max Min
c
4 2
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实测值
（mm）
Max Min
a
4 2
Max Min
猫爪 b
0.08 0.04
Max Min
c
0.08 0.04
Max Min
a
0.3 0.1
隔板套
装配
Max Min
b
4 3
Max Min
a
0.3 0.1
隔板搭
子装配
Max Min
b
4 3
Max Min
a
0.05 0.03
隔板底键
装配
Max Min
b
4 2
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实测值
（mm）
Max Min
a
0.08 0.04
隔板套底
键装配 Max Min
b
4 2
推力盘轴
推力轴承与轴的配合 a=0.4~0.45
向间隙
油挡径向
d=0.3~0.4
间隙
轴承体与
球面座间过盈 f=0.01~0.03
隙
轴瓦与轴顶隙 g=0.34~0.45
颈间隙侧隙 h=0.55~0.62
轴承体与
球面座间轴承体与球面座的接触面积≥70%
隙
轴瓦与轴 a=0.387~0.494
汽机后轴承与轴颈轴承座的配合
颈间隙 b=0.6435~0.697
下垫块与
c=0.03
轴承座
上调整垫
块与轴承 0.1~0.15
盖间隙
调整垫块
外圆与轴
承座接触 ≥65%
面积
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6 主要安装数据 6.2 其他
实测值
（mm）
联轴器找
中心
汽轮机转
子与发电
外圆小于 0.04，张口小于 0.03
机转子找
中心
通流间隙详见通流图 N30A.00.05-1
螺栓规格热紧弧长
大螺栓热
M120x4 110mm
紧数据
M100x4 95mm
6.2 其他
 前汽缸下部汽封抽汽管在下缸就位前应焊好一段接长管，最好部分保温层包好，防止
就位后安装、焊管困难。
 设备上由现场安装、调整、焊接的部分以及后汽缸与台板的配合部分的修配均由安装
单位完成。
6.3 螺栓热紧说明
 为了得到持久可靠的密封性，高压部分及主汽调节阀螺栓的螺母必须用热紧方法
拧紧。
 螺栓热紧之要求是使螺栓获得某一预紧拉力，这一预紧拉力保证汽轮机运行一段
时间螺栓松弛之后，仍能保持汽缸接合面及主汽阀接合面的密封性。螺栓热紧操
作按下列程序进行：
 首先螺栓、螺母对号试拧，试拧前螺栓涂上少量的二硫化钼润滑剂。螺母顺利用
手拧到底，检查螺母端面与法兰接触情况，全圆周 0.04 塞尺塞不进。螺母拧到底后
检查螺母顶部是否留有空隙，空隙值应大于 3mm。
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6 主要安装数据 6.4 螺栓松紧顺序
 试拧合格的螺栓和螺母，用油质铅粉（石墨）反复摩擦螺纹部分，使螺纹齿根部
表面上发出乌黑光泽，然后用压缩空气吹去多余石墨粉，保持洁净。
 高温螺栓先冷紧，冷紧力矩相当于 2 米接长杆用二人推的力矩也可以用相当力矩
的机械工具，严禁用锤击方法冷紧。为了合理地消除汽缸中分面间隙，拧紧螺栓时应
从汽缸中部开始，对称地向前后紧。
 冷紧后，螺栓热紧。在螺栓中心孔安放电热式螺栓加热器进行加热，待螺栓加热
伸长到计算值时，再用手将螺母顺利地旋转到所需要的热紧弧长。热紧时切勿用氧—
乙炔火焰直接加热。螺栓用电加热器加热并配有加热器控制柜，此设备可由用户自购
或由我厂代购。使用时将加热器插入被加热螺栓中心的加热孔中加热螺栓。电热管的
长度做得和被加热螺栓的工作长度（受拉力部分）相适应，使螺栓的受热伸长部分局
限于光杆段，而两头螺纹旋合部分保持较低温度，以避免螺纹之间产生咬扣现象。加
热器电源连接及操作由加热器制造厂负责提供，每次加热螺栓时应记录加热器电路之
电流、电压，实测值及其变化规律，总结经验备以后再使用加热器时比较及参考。
 表内螺母转动角及弧长均为理论计算值，考虑到运行后汽缸变形及热紧时法兰面
内密封涂料减薄，实际热紧时应适当加大螺栓紧力，相应此紧力的附加转动弧长由电
厂按实际情况决定，一般不应超过表内理论计算值的 15~20%。
 在汽轮机运行一定时间后其应力降低到接近密封应力值时，可利用机组小修等停
机的机会，再次拧紧螺栓，提高其应力值，但这种方法不宜多用。
6.4 螺栓松紧顺序
 汽缸法兰螺栓拧紧的顺序是以容易消除汽缸上下法兰面间隙为原则。在拧紧螺栓
时，从汽缸中部垂弧值最大（即间隙最大）处开始，对称地向前后紧，将法兰间
隙赶向汽缸前后自由端。
 汽缸法兰螺栓冷紧时，先紧的中部螺栓的紧力往往在相邻螺栓紧固后，分担了消
除法兰间隙的力量而使其紧力减小，因此冷紧工作最少要依次重复拧紧一遍才能
使各螺栓紧力均匀。为了达到汽缸接合面全部无间隙，冷紧螺栓可能会重复多次。
 螺栓热紧时，若使用两个加热器依次对称加热，考虑到螺栓应力增大对法兰产生
压延作用的影响，还是应该按照合理的顺序进行。
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6 主要安装数据 6.5 螺栓拆卸
 若采用电加热器同时加热数个螺栓，为了不使紧固顺序颠倒，可能造成法兰漏泄，
建议按一定时间间隔（5~10min）依拧紧顺序逐个投入各加热器。
 松螺栓时，也是先从间隙最大的中部螺栓开始，使间隙逐步恢复。
6.5 螺栓拆卸
 前汽缸法兰温度低于 100~120℃方可拆卸螺栓。
 本机前汽缸由上猫爪支承在前轴承箱的横键上，在拆卸中分面螺栓前，应先将下
汽缸猫爪安装垫片垫妥。
 清理螺帽四周，拧开螺帽上螺塞，清理吹通加热孔。
 在拆卸螺栓前 4h 左右，应在螺栓螺纹处浇上渗透液，如煤油、松锈剂等，以润湿
螺纹间的氧化物，减少螺栓的咬死现象。
 装置预定数量的电加热器：按表要求之数据及加热器操作程序加热螺栓，螺栓受
热伸长达到预定值后，用一人力量应能轻松地拧动。可先旋松 2~3 圈，待等却后，
再全部松出取下。
 螺栓加热时间一般控制在 15~30min 之内，若达不到要求，应待螺栓冷却后改用

容量较大的加热器。
 使用加热器应注意下列事项：
 加热器的功率和尺寸，应与加热螺栓相配；
 通电前，应检查控制柜上的地线是否接好。通电观察加热器是否发红，一般 2~3min
便发红；直流加热器为暗红。
 加热器的有效发热长度应全部在光孔内，若长度太长，其露出的发热长度不能大
于 25mm；若长度不足，其不足部分应小于 50mm；
 加热器不能放在比自身直径大 5mm 以上的螺孔内加热，以免影响使用寿命和加热

效果；
 加热器应保存在干燥的仓库内，防止受潮而使绝缘阻抗下降；
 加热器加热螺栓时间，一般为 15~30min。当加热时间超过 1h，而螺栓仍未达到
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6 主要安装数据 6.6 螺栓损坏的原因及防止措施：
必要的伸长量时，应停止加热，待螺栓全部冷却后再用容量大一点的加热棒加热。
实际上，加热器功率的大小受螺栓中心孔直径和螺栓长度的限制，选用时只要与
螺栓中心孔匹配即可。
 螺帽拆下后应检查其号码是否与螺栓相同，螺帽下若有垫圈，垫圈也要打上与螺
栓相同之号码。
 在下列情况下应立即停止加热螺栓：
 加热时间已超过正常时间，用塞尺检查螺帽端面已离开法兰，但螺帽仍不能拧动；
 螺帽已松动，拧转了一扣以上，则无论能否顺利继续拧转，均应停止加热。
 出现上述情况螺帽不能顺利拧出时，先不得加长套管强力拆卸，这样极易拉坏螺
纹表面。这时让螺栓螺帽冷却 1~3h 后，再用两个或三个 6 号或 7 号气焊枪均匀
烤螺帽下部四周表面，加热到约 400℃时试拧一次。若仍拧不动，继续按螺帽材料
不同，加热到不超过 600℃温度，这时金属已呈暗红色，若再拧不动，说明已咬扣
严重，可加长套管
 确定螺栓已咬死，可请有经验的气焊工用割把割去螺帽，取出螺栓，去掉毛刺后
继续使用。或锤击，强力拆卸螺帽。最后不得已时采取破坏办法拆卸之。
 汽缸上的双头螺栓咬死时，一般不可用氧—乙炔焰割把切割，而是将螺栓沿汽缸
平面处齐根锯断。用钻头将残留螺栓钻一中心孔，中心孔的直径应小于螺纹底径
3~5mm，一直钻到螺栓尽头。钻毕用割把将残留螺栓加热，温度为 500℃，待冷
却后即可取出残留螺栓。
6.6 螺栓损坏的原因及防止措施：
 螺栓拆装工艺不当。如螺纹上有毛刺、损伤、表面粗糙，螺纹未清理干净。装配
时未涂适量的耐高温润滑剂等，盲目旋上螺帽，导致螺纹咬死；
 螺栓加热器选用的功率太小，加热时间过长，使螺纹部分温度过高而胀死；
 材料选用不当。如螺栓与螺帽采用同种材料，螺栓材料硬度偏低等。选用材料时，
一般螺帽比螺栓材料要低一个等级；
 加工精度不高。螺纹间配合间隙过小，螺纹顶端太尖等。对于新螺栓或拧转不灵
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6 主要安装数据 6.6 螺栓损坏的原因及防止措施：
活的螺栓，采用研磨砂，相对研磨，可减少由此产生的螺纹咬死；
 螺栓长期在高温下工作，表面高温氧化严重，形成坚硬的氧化膜。在拆卸螺帽时，
由于氧化膜被拉破，并在螺纹表面上拉出毛刺，造成螺纹咬死。在装配时涂上二
硫化钼等润滑剂，可减少由此而产生的咬死现象。
 采用氧—乙炔火焰直接加热螺栓。由于火焰温度很高，易使局部过热而破坏材料
的机械性能，同时因温度不均匀，温差应力过大导致产生裂纹。所以对于高于汽
轮机的高温耐热合金钢螺栓，严禁用氧—乙炔直接加热；
 钢材的热脆性。在高温、高压力的长期作用下，钢的冲击韧性和塑性逐渐降低，
称为热脆性。高温螺栓钢材存在较大的缺口敏感性和在长期高温、高压工作条件
下冲击韧性降低的共同特点；
 螺栓使用期过长。螺栓经多次反复紧固加载，金属内部的损伤就会一次一次地积
累起来，久而久之表面产生裂纹，最终断裂。根据螺栓金属材料松弛损伤积累的
原则，螺栓应有一个使用寿命，即不能无限期地使用；
 螺栓的应力集中断裂。螺栓靠近汽缸法兰平面的前三圈螺纹承受全部作用力的
70%以上，因此螺栓最靠近汽缸法兰平面的一圈螺纹最容易形成应力集中断裂。
所以高压机组的重要螺栓均采用缺口敏感性小的材料和结构上选用螺杆直径为螺
纹底径 80%的柔性螺栓，以减少应力集中，达到延长螺栓使用寿命的目的；
 装配工艺和运行不当，产生过大的附加应力。螺杆与法兰平面不垂直；螺帽端面
与法兰支承面不平行；紧固时用大锤冲击等使螺栓发生位移等等，均会产生较大
的附加弯应力。运行中温度控制不当，使汽缸法兰与螺栓温差过大，产生由温差
引起的附加应力。当各种附加应力过大时，会使螺栓过载而断裂；螺帽下面采用
球面垫圈对消除前两种原因引起的附加弯应力是有利的
 螺栓预紧力过大。这对于外径小于 M52 的小螺栓来说，预紧力过大不仅增加了拉

应力，而且还增加了扭应力和弯应力，容易使螺栓断裂。
 螺栓材料质量不佳和热处理不当
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6 主要安装数据 6.7 高温合金钢螺栓的监督和管理
6.7 高温合金钢螺栓的监督和管理
 掌握原始数据，做好原始数据记录。对于缺乏原始数据的已运行的机组，在机组
大修时作好螺栓金相组织和硬度的普查，及机械性能的抽查工作，以便做到心中
有数。
 严格的检验制度。新制螺栓安装使用前，材质应经专业人员检验合格。
 螺栓、螺帽的清洗检查。为了保证螺栓、螺帽拧转灵活，对拆下的螺栓、螺帽应
进行清洗。刷清洗掉螺纹上的涂料和锈垢，修光螺纹上的毛刺、碰伤等。缺陷消
除后再多次试旋螺帽，直到符合标准。
 螺栓、螺帽的研磨。使用过的高温螺栓的螺纹表面往往氧化严重。新制螺栓有时
精度不够，加工表面粗糙。对于这些螺栓和螺帽，可在螺纹上涂细研磨砂，使螺
栓螺帽相对转动，直到拧转活络。
 螺栓蠕变量的测量。每次大修应测量螺栓长度，并与原始长度进行比较，发现伸
长量超过标准时，应抽样作机械性能试验。
 螺栓裂纹及脆断的检查。螺纹第一至第三圈承受的负荷占螺栓总负荷的 70%以上，
所以裂纹大多数发生在第一至第三圈，热别是第一圈，因此大修拆卸下来的螺栓
重点检查此处。
 螺栓的监督。在高温下长期运行的汽缸螺栓，应结合机组的大修，对硬度值、金
相组织、螺栓的伸长等等进行检查，与原始记录进行比较，凡不符合金属监督要
求的螺栓，一般应更换备品。
 汽缸支承面的整修。首先对法兰支承面进行宏观检查，除去支承面的凸肩，毛刺
和凹痕。然后将螺帽端面和法兰支承面进行对研，直到接触面达到 70%左右为止。
 球形垫圈的研刮。首先应修去垫圈两面的毛刺，凸肩和凹坑，对平面端进行研磨。
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N30A.SYtài liệu kỹ thuật tuabin

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3.3.1 运行中的试验项目 ..................................................................................................................... 20

额定工况排汽压力： 8.5 kPa

转子工作转速: 3000 r.p.m

 一阶转速: 1613 r.p.m

 二阶转速: 4686 r.p.m

蒸汽压力: 0.16 MPa.a

冷却水压: 0.35 MPa

冷却水量: 9500 t/h

冷却水量: 200 t/h

本机共有 22 级，为一个单列调节级和 21 个压力级。主蒸汽经主汽门，调节阀后进入汽

(注：GJ1，GJ2，DJ1，DJ2，DJ3 与文件热力特性 N30AS1.RT 中指代意义相同)

前汽封还有三挡抽汽分别接入 DJ1，DJ3，GJ1 抽汽管道作回热用.

（见 N30A.00.04-1 或简图 2-1。）

润滑油选用 32# 透平油.

转子系采用铬钼钒珠光体钢整体锻造和套装叶轮组合式。调节级和 2～17 级采用整锻结

单列调节级及 2～14 级采用 T 型叶根，叶型为等截面。15～19 级采用 T 型带小角叶根，

前汽缸用 ZG15Cr2Mo1 铸造，上下两半各有二只铬钼钒钢铸造的喷嘴室与其焊接组合，

本机组共有 21 级隔板，第 2~ 17 级隔板均采用内外围带叶栅式焊接结构。第 17～22 级

为了减少水蚀，提高去湿效果，在 21、22 级隔板上均设有疏水孔。

前后汽封第一档(靠大气端)腔室连接“汽封加热器”，维持 7.6～38mm 水银柱的真空度(即

 在锅炉点火前完成 DEH 系统的静止试验和主机各报警及联锁保护试验。

（冲转前 1～2h 投入盘车，以便消除转子可能存

 大轴相对振动。0.076mm 内为良好，在 0.165mm 内可运行，超过 0.26mm 停机。

 轴承进油温度 35℃～45℃，回油温度小于 65℃。

 润滑油温 35℃-45℃，润滑油压为 0.1Mpa(g)±0.02Mpa(g)。

 严格按照 3.3.2.2 和 3.3.2.3 中规定温差控制和安全指标检查控制，如超标应查清原

 在升速过程中一般选用 100r/m～200r/m 升速率，冲临界应 300r/m～500r/m

 在升到 1200r/m 之前，如轴承振动超过 0.03mm，应立即打闸停机（因为防止热

与冷态启动本相同。热态启动属于停机后一般小于 8-20 小时的启动(事故和两班制停

 滑停时新蒸汽的平均降压速度为 0.02MPa/min 至 0.03 MPa/min，平均降温速度

 若机组在额定工况下运行，滑停前先将负荷降低到 80%至 85%额定负荷，把新蒸汽

 滑参数停机可以分阶段进行，在主蒸汽温度下降 30℃左右时应稳定 5min 至 10min，

 当调节级后蒸汽温度降到低于汽缸调节级处法兰内壁金属温度 30℃至 50℃时应暂

 轴向位移：当轴向位移达到+1 或-1.2mm 时，接通事故停机电磁阀、关闭主汽门、调

 润滑油压：当油压低至 0.03Mpa 表压时，润滑油压力控制器接通事故停机电磁阀，

 当真空恶化背压到 0.03Mpa 绝对大气压时，接通事故停机电磁阀，主汽门关闭停机；

 润滑油压：a. 低于 0.05Mpa 表压时，交流润滑泵自动投入；b. 低于 0.04Mpa 表压时，

直流润滑泵自动投入；c. 低于 0.03Mpa 表压时，事故停机电磁阀动作，停机；d. 低

 相对膨胀:当转子在联轴器处相对后汽缸差胀+3.0mm 或-1.0mm 时，分别发出报警信

 润滑油压：当油压降至 0.05Mpa、0.04Mpa、0.03 Mpa、0.02Mpa 表压时，分别发出

 后汽缸真空：通过真空压力控制器，在真空降到 0.02Mpa 绝对大气压时发出报警讯

 通过热电偶及压力测点，可测各监测段温度及压力;详见 N30A.00.08-1 测点汇总图;

 应避免在 20%至 30%额定负荷下长期运行

 机组带 50%至 60%额定负荷时，允许凝汽器半侧清洗、检修，但此时必须注意后轴

 每天将转子转过 1/3 圈，转动时先开交流润滑油泵，同时开启顶轴油泵（如果有）。

 本机组提供的垫铁尺寸为：200(长)×100(宽)×30(高)，斜度 5.7º 材料 Q235A。若

 相邻两叠垫铁之间的距离一般为 250mm 至 400mm，最大距离不得超过 700mm。

 螺栓加热时间一般控制在 15~30min 之内，若达不到要求，应待螺栓冷却后改用

 加热器不能放在比自身直径大 5mm 以上的螺孔内加热，以免影响使用寿命和加热

 加热器加热螺栓时间，一般为 15~30min。当加热时间超过 1h，而螺栓仍未达到

 螺栓预紧力过大。这对于外径小于 M52 的小螺栓来说，预紧力过大不仅增加了拉

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