SPAWANIE ŁUKIEM KRYTYM

(pod topnikiem/SAW)

1
 Spawanie łukiem krytym – istota metody

Łuk elektryczny jarzy się między spawanym materiałem a końcem topliwej

nieotulonej elektrody i jest niewidoczny, gdyż jest pokryty warstwą granulowanego
topnika (stąd nazwa metody). Nieotulony drut jest odwijany z bębna lub szpuli i
podawany przez układ rolek napędzanych silnikiem elektrycznym w kierunku rowka
spoiny. Natomiast część topnika ulega stopieniu tworząc ochronną warstwę żużla
pokrywającą spoinę. Pozostały topnik jest zbierany do ponownego użytku. Spoina
powstaje ze stopionego drutu elektrodowego i głęboko przetopionego materiału
rodzimego.

2
 Spawanie łukiem krytym – istota metody

W skład urządzeń do spawania łukiem krytym wchodzi :

- głowica spawalnicza, której podstawowym zadaniem jest podawanie drutu
elektrodowego do strefy łuku i prostowanie drutu, doprowadzenie prądu spawania do
drutu elektrodowego oraz zapewnienie możliwości regulacji parametrów spawania,
- układ zapewniający zasypywanie topnika,
- mechanizm ruchów ustawczych prowadnika drutu elektrodowego (przemieszczanie
pionowe i poprzeczne względem osi złącza oraz przechylanie prowadnika)
wyposażony we wskaźnik położenia drutu lub układ sterujący położeniem drutu
względem styku w trakcie spawania,
-mechanizm jazdy zapewniający przesuw drutu spawalniczego wzdłuż złącza z
prędkością równą prędkości spawania,
- układ sterowania z przyrządami pomiarowymi (amperomierz, woltomierz, wskaźnik
prędkości spawania, wskaźnik prędkości podawania drutu, miernik energii liniowej
spawania),
- źródło prądu spawania o sztywnej charakterystyce (stałą długość łuku podczas
spawania z prądem stałym uzyskuje się dzięki tzw. samo-regulacji długości łuku)
bądź o łagodnie opadającej charakterystyce (stałą długość łuku w przypadku
zastosowania źródeł prądu przemiennego i stałego uzyskuje się przez sterowanie
prędkością posuwu drutu poprzez napięcie łuku); obecnie w większości głowic
spawalniczych jest wykorzystywana zasada samoregulacji długości łuku.

3
Metoda spawania łukiem krytym charakteryzuje się:
· dużą wydajnością spawania, wynikającą z możliwości stosowania wysokich
energii łuku (wydajność jest 3-6 razy większa niż przy spawaniu elektrodami
otulonymi),
· dobrą sprawnością procesu, w którym aż 45% energii zużywanej jest na
utworzenie spoiny (przy spawaniu elektrodami otulonymi tylko 10%),
· dobrą i powtarzalną jakością złączy, ze względu na skuteczną ochronę ciekłego
metalu przed dostępem tlenu i azotu z powietrza,
· brakiem rozprysków i gładkim licem spoiny,
· poprawą warunków pracy (łuk jest niewidoczny, mała ilość wydzielanych gazów).

Spawanie łukiem krytym stosuje się:

· do wykonywania spoin czołowych i pachwinowych w pozycji podolnej,
nabocznej, a niekiedy naściennej,
· do wykonywania długich spoin wzdłużnych, o długości ponad 500 mm oraz
spoin obwodowych o średnicy ponad 150 mm i o grubości najczęściej 5–100 mm,
· w budowie kotłów, zbiorników, korpusów maszyn, mostów, okrętów, konstrukcji
przemysłowych i w produkcji rur spawanych o dużej średnicy,
· głównie do spawania stali konstrukcyjnych niskowęglowych, niskostopowych
i wysokostopowych, rzadziej do spawania niklu, tytanu, miedzi i aluminium oraz
ich stopów,
· oprócz spawania metoda ta jest często używana do napawania.
4
 Budowa automatów do spawania łukiem krytym (pod topnikiem)

1.Bęben z elektrodą ciągliwą topliwą (szpula)

2.Trójrolkowy układ podająco – prostujący
3.Tuleja prądowa (podająca prąd)
4.Zasobnik z topnikiem
5.Układ jezdny
6.Topnik
7.Żuzel
8.Materiał rodzimy
9.Źródło prądu

5
Budowa automatów do spawania łukiem krytym (pod topnikiem)

6
TOPNIKI:

Topnik ma postać proszku przeważnie o ziarnistości 0,3-2,5 mm.

Zadania topnika:
• nieprzerwane jarzenie łuku
• uzyskanie wymaganego składu chemicznego i właściwości mechanicznych
• ukształtowanie powierzchni spoiny
• ułożenie spoiny bez pęknięć i pęcherzy
•Łatwe usuwanie żużla z powierzchni spoiny
• minimalne wydzielanie gazów przy spawaniu

7
TOPNIKI:

W zależności od metody wytwarzania topniki dzieli się na:

• F – topione – najczęściej stosowane; wytapia się w piecach łukowych z
surowców mineralnych (piasek, wapień, kaolin, dolomit, fluoryt itp.). Po
wytopieniu stopioną masę wylewa się do wody, rozdrabnia i suszy.
• B – ceramiczne – uzyskuje się przez spiekanie w wysokiej temperaturze
(1100°C) uprzednio zmielonych i sproszkowanych surowców. Po
spiekaniu sprasowane brykiety rozdrabnia się i przesiewa.
• M – mieszane - to mieszaniny dwóch lub więcej półproduktów
wytworzonych różnymi metodami.

8
TOPNIKI:

Pod względem metalurgicznym topniki dzielą się na:

• kwaśne B<1 stosowane przeważnie do spawania stali niskowęglowych.
Topniki te wytrzymują prąd o wyższych parametrach i są mniej skłonne do
tworzenia pęcherzy.
• neutralne B~1 zawierające tlenki, są stosowane do spawania stali
niskostopowych, natomiast te zawierające chlorki i fluorki do spawania metali
nieżelaznych.
• zasadowe B>1 stosowane do spawania stali nisko- i wysokostopowych. Są
mniej odporne na stosowanie podwyższonych parametrów spawania, bardziej
skłonne do tworzenia pęcherzy w spoinie, lecz pozwalają na uzyskanie spoiny o
lepszych właściwościach plastycznych

9
TOPNIKI:

10
DRUTY:

Zasada doboru drutu do topnika:

11
DRUTY:

Mangan, zarówno z drutu jak i z topnika, przechodzi do jeziorka spawalniczego

i bierze udział w reakcji odtleniania. Dlatego też ogólny bilans zawartości
manganu w topniku i drucie powinien być utrzymany na pewnym określonym
poziomie. Im mniej manganu zawiera drut, tym większą jego ilość powinien
zawierać topnik.
Materiały dodatkowe do spawania łukiem krytym to zestaw drutu i topnika, który
należy odpowiednio dobrać, aby uzyskać spoinę o wymaganych własnościach.

Zasada doboru drutu do topnika:

12
PRZYKŁADOWE ZESTAWY TOPNIK+DRUT

13
PARAMETRY SPAWANIA ŁUKIEM KRYTYM:

Przy spawaniu łukiem krytym kształt i wymiary spoin zależą od średnicy elektrody,
rodzaju prądu, biegunowości, pochylenia elektrody, natężenie, napięcie, prędkość
przesuwu elektrody, szybkość podawania drutu itp.

Parametry spawania muszą być tak dobrane aby spoina posiadała prawidłowy
kształt określony poprzez następujące współczynniki:
Kształtu przetopu: Kształtu nadlewu:

14
PARAMETRY SPAWANIA ŁUKIEM KRYTYM:

Zakres stosowanych parametrów spawania może zmieniać się w granicach:

• natężenie prądu: J=200-1000 A
• napięcie łuku: U=25-45 V
• prędkość spawania: v do 200 m/h (przeważnie 30-60 m/h)
• średnica elektrody d=2-6 mm

15
WPŁYW PARAMETRÓW SPAWANIA ŁUKIEM KRYTYM NA KSZTAŁT SPOINY:

Na kształt spoiny wpływa zasadniczo natężenie prądu spawania i napięcie łuku

oraz prędkość spawania. Oprócz tych parametrów pewien wpływ ma także: rodzaj
prądu i jego biegunowość, średnica drutu elektrodowego, pochylenie drutu
względem złącza, grubość warstwy topnika i jego ziarnistość, długość wolnego
końca elektrody oraz kształt rowka spawalniczego.

Natężenie prądu spawania, mieszczące się w przedziale 200-1000 A, wpływa

na ilość ciepła wydzielanego w łuku elektrycznym oraz na siłę magnetycznego
podmuchu łuku. Wraz ze wzrostem natężenia prądu spawania znacznie wzrasta
głębokość wtopienia, wzrasta wysokość nadlewu, nieznacznie wzrasta szerokość
ściegu oraz zwiększa się udział materiału podstawowego w spoinie.

16
WPŁYW PARAMETRÓW SPAWANIA ŁUKIEM KRYTYM NA KSZTAŁT SPOINY:

Napięcie łuku wpływa na jego długość, a tym samym na rozdział ciepła

zużywanego na topienie materiału spawanego i topnika. Jego wartość (24-45 V)
dobiera się w zależności od natężenia prądu spawania oraz średnicy drutu
elektrodowego. Wzrost napięcia łuku powoduje zwiększenie jego długości, co przy
stożkowym kształcie łuku powoduje zwiększenie powierzchni jego oddziaływania na
spawany materiał, a przez to stapia się więcej topnika, zwiększa się szerokość lica
spoiny, zmniejsza się głębokość wtopienia oraz wysokość nadlewu.

Rodzaj prądu i biegunowość drutu elektrodowego mają duży wpływ na

stabilność łuku oraz na kształt spoiny. Spawając prądem stałym, z podłączonym
do elektrody biegunem ujemnym, otrzymuje się większą głębokość wtopienia i
mniejszą szerokość oraz wysokość nadlewu niż podczas podłączenia elektrody
do bieguna dodatniego.
W przypadku spawania prądem przemiennym wymienione powyżej wielkości
są pośrednie.

17
WPŁYW PARAMETRÓW SPAWANIA ŁUKIEM KRYTYM NA KSZTAŁT SPOINY:

Średnica drutu elektrodowego jest dobierana w zależności od grubości spawanych

elementów. W praktyce przemysłowej najczęściej są stosowane druty o średnicy
de 2,5–5,0 mm . Krótki wylot drutu elektrodowego Lw pozwala na stosowanie dużych
gęstości prądu spawania, co umożliwia uzyskanie dużej wydajności stapiania.

Ustawienie drutu względem złącza najczęściej jest prostopadle. Jeżeli jednak

drut jest pochylony w kierunku spawania to ciekły metal i żużel podpływa pod łuk,
powodując zmniejszenie głębokości wtopienia i zwiększenie szerokości lica.
Pochylenie drutu elektrodowego w kierunku przeciwnym zwiększa lico i głębokość
wtopienia.

Grubość warstwy topnika, wynosząca średnio 2/3 długości wolnego końca drutu
elektrodowego, zależy przede wszystkim od natężenia prądu spawania i wpływa
na kształt lica. Zbyt gruba warstwa topnika powoduje duży nacisk na ciekły metal
jeziorka spawalniczego, utrudniając odgazowanie spoiny. Może to prowadzić
do porowatości spoin, co uwidacznia się w postaci wgłębień w licu spoiny.

18
WPŁYW
PARAMETRÓW
SPAWANIA ŁUKIEM
KRYTYM NA KSZTAŁT
SPOINY:

19
WPŁYW PARAMETRÓW
SPAWANIA ŁUKIEM KRYTYM
NA KSZTAŁT SPOINY:

20
 PODKŁADKI I CEL ICH STOSOWANIA:

Podczas spawania łukiem krytym należy szczególnie zwrócić uwagę na sposób

właściwego przygotowania blach do spawania, który zależy od grubości materiału
spawanego, sposobu zabezpieczenia grani spoiny oraz sposobu ukosowania blach.

W celu stworzenia możliwości spawania dużymi prędkościami i uzyskania większych

wydajności, przy spawaniu jednostronnym używa się podkładek technologicznych.
Zadaniem tych podkładek jest wyeliminowanie wycieków stopiwa z rowka spoiny i
uformowanie równomiernej prawidłowej grani. Konieczność stosowania podkładek
wynika ze stosowania większych energii łuku (większa objętość ciekłego metalu) niż
np. przy spawaniu elektrodą otuloną.

Stosuje się różne sposoby zabezpieczenia grani przed wyciekaniem stopiwa z rowka
spawalniczego. Są to m. in.:
• podkładka miedziana bez kształtowania grani
• podkładka miedziana z kształtowaniem grani
• podkładka stalowa mocowana do spawanych blach
• podkładka topnikowa luźna oraz dociskana sprężonym powietrzem
• grań podpawana ręcznie
• elastyczna taśma zabezpieczająca
• podkładka ceramiczna
21
 PODKŁADKI I CEL ICH STOSOWANIA:

Podkładki miedziane stosuje się najczęściej w seryjnym spawaniu przedmiotów

jednakowej, niedużej długości.

Stalowe podkładki stosuje się gdy złącze może pracować z dodatkową taśmą
metalową od strony grani. Wykonuje się je z materiału takiego samego jak materiał
podstawowy, a ich minimalna grubość wynosi 5 mm lub 0,5 grubości złącza.

Podkładki z wysokotopliwym topnikiem, zwykle do spawania łukiem krytym,

swobodnie zasypanym w stalowej rynnie lub częściej na poduszce pneumatycznej
zasilanej sprężonym powietrzem, używane są w produkcji seryjnej i do spawania
długich elementów. Podobne zastosowanie mają elastyczne taśmy i podkładki
ceramiczne zestawione w bloki o długości nawet do kilku metrów na aluminiowej
taśmie samoprzylepnej.

Podpawanie ręczne grani inną metodą spawania stosuje się zazwyczaj w produkcji
jednostkowej. Oprócz zabezpieczenia grani, stosuje się również w tej metodzie
spawania stalowe płytki dobiegowe i wybiegowe, przyspawane na początku i końcu
złącza spawanego. Na pierwszej z nich zajarza się i stabilizuje łuk a na
Umieszczonej na końcu złącza wyprowadza się jeziorko spawalnicze.

22
 PODKŁADKI I CEL ICH STOSOWANIA:

23
M. Mazur, Podstawy spawalnictwa, 1993
 PODKŁADKI I CEL ICH STOSOWANIA:

Skrypt pod redakcją Andrzeja Ambroziaka, Techniki wytwarzania.

Spawalnictwo, 2010 24
SPAWANIE W GAZACH
OCHRONNYCH
MIG/MAG
ISTOTA metody MIG/MAG
Spawanie metodą MIG/MAG jest to spawanie łukowe elektrodą topliwą w osłonie gazów lub
ich mieszanek. Polega ono na stapianiu spawanego metalu i materiału elektrody topliwej
(drutu elektrodowego) ciepłem łuku spawalniczego jarzącego się między topliwą elektrodą a
spawanym materiałem.
Drut elektrodowy jest nawinięty na szpulę i podawany za pomocą podajnika drutu w sposób
ciągły. Doprowadzenie prądu do drutu następuje poprzez styk prądowy. Spawani jest
prowadzone najczęściej prądem stałym z biegunowością dodatnią (+ na drucie
elektrodowym).
Między końcem drutu a spawanym materiałem jarzy się łuk elektryczny. Podczas spawania
roztopiony metal drutu elektrodowego przechodzi do jeziorka spawalniczego.
Osłonę obszaru łuku spawalniczego, ciekłego metalu jeziorka i strefy przylegającej zapewnia
gaz osłonowy doprowadzany przez dyszę .
Ze względu na rodzaj gazu wyróżnia się metodę:
MIG – osłona gazów obojętnych
MAG – osłona gazów aktywnych
ISTOTA metody MIG/MAG
Stanowisko do spawania GMA (MIG/MAG)
Gazy osłonowe
GAZY OSŁONOWE

Na efektywność osłony gazowej łuku

wpływają przede wszystkim chemiczne i
fizyczne właściwości gazu.
Gaz osłonowy powinien, z definicji,
zapobiegać zachodzeniu niepożądanych
reakcji między ciekłym stopiwem, metalem
złącza nagrzanym do wysokiej
temperatury i otaczającą atmosferą.

W zależności od sposobu chemicznego

reagowania gazu osłonowego, użytego
podczas spawania, podzielono je na grupy
oznaczone następującymi literami:
I – gazy obojętne i mieszanki obojętne,
M – mieszanki utleniające na bazie
argonu, zawierające O2 i/lub CO2,
C – dwutlenek węgla i mieszanki na
bazie CO2.
ARGON
Jest jednym z najczęściej stosowanych gazów osłonowych. Jest to gaz chemicznie
obojętny o dużej efektywności osłony. Jego niski potencjał jonizacyjny umożliwia łatwe
zajarzenie łuku. Spoiny wykonane z użyciem Ar mają duży nadlew i dużą głębokość w
środku ale są płytkie po bokach. Niewielki dodatek tlenu obniża napięcie
powierzchniowe ciekłego metalu spoiny, co korzystnie wpływa na wysokość nadlewu.
Dodatek gazu utleniającego wpływa na stabilność łuku.
HEL
Jest to gaz chemicznie obojętny. Jego duży potencjał jonizacyjny utrudnia zajarzenie
łuku, co wymaga stosowania większego napięcia niż w przypadku Ar. Spoina ma mały
nadlew, dużą szerokość i małą głębokość. Prędkość spawania jest duża.
TLEN
Nie jest stosowany jako gaz osłonowy, ale jest składnikiem mieszanek osłonowych. Tlen
poprawia stabilność łuku ponieważ łatwo ulega jonizacji. Tlen zmniejsza napięcie
powierzchniowe metali i pozwala na przenoszenie stosunkowo małych kropel metalu, co
obniża ilość rozprysków. Tlen zmniejsza skłonność do tworzenia podtopień co wpływa
na wzrost wytrzymałości spoiny.
DWUTLENEK WĘGLA
Jest to gaz chemicznie aktywny, który podczas spawania ulega rozpadowi na tlenek
węgla i tlen. Jego duży potencjał jonizacyjny utrudnia zajarzenie łuku, co wymaga
stosowania większego napięcia niż w przypadku Ar. Spoina ma duży nadlew i dużą
głębokość. Z uwagi na silnie utleniające działanie zawartość składników stopowych w
spoinie musi uwzględniać straty spowodowane ich wypalaniem (zgarem).
DWUTLENEK WĘGLA
Z gazów aktywnych tylko CO2 był w przeszłości stosowany samodzielnie do spawania
złączy ze stali węglowych i niektórych niskostopowych. Jednakże, z uwagi m. in. na
duże ilości powstających rozprysków i wypalanie składników stopowych, obecnie do
spawania stali stosuje się głównie mieszaniny gazu zawierające ponad 80% argonu.
Gazy osłonowe
DRUTY ELEKTRODOWE
Najczęściej stosuje się druty elektrodowe o średnicy 0,8; 1,0 i 1,2 mm. Drut jest
najczęściej pomiedziowany w celu zapewnienia dobrego kontaktu prądowego z
końcówką prądową (rzadziej niklowany) oraz zapobiegania korozji. Druty do spawania
metodą MAG zawierają większą ilość, niż spawane stale, składników odtleniających
(Si, Mn), wprowadzonych w celu odtlenienia ciekłego metalu w jeziorku spawalniczym
i zapobieżenia powstawaniu porowatości w spoinach. Przy spawaniu metodą MIG
stosuje się najczęściej druty elektrodowe o składzie zbliżonym do spawanych
materiałów. Najczęściej stosuje się dwa rodzaje drutów elektrodowych (G2Si1 i
G3Si1), różniące się przede wszystkim zawartością krzemu i manganu.
Oprócz drutów pełnych coraz częściej stosuje się druty proszkowe (rdzeniowe) w
postaci rurek z różnymi sposobami zamknięcia, wypełnionych materiałem
proszkowym . Umożliwiają one zwiększenie wydajności spawania, lepsze jarzenie się
łuku (np. w CO2) oraz poprawę właściwości złączy.
Sposoby przenoszenia ciekłego metalu podczas spawania metodami
MIG i MAG
W metodzie MIG/MAG stopiony metal elektrody przechodzi do jeziorka spawalniczego w
zróżnicowany sposób, w zależności od gęstości prądu, mocy łuku i rodzaju gazu
osłonowego.
Wyróżniono trzy sposoby przenoszenia ciekłego metalu:
• Zwarciowy (kroplowy): Podczas spawania łukiem zwarciowym ciekły metal jest
przenoszony do jeziorka spawalniczego w wyniku każdorazowego dotknięcia się kropli
metalu z jeziorkiem spawalniczym. Tego rodzaju łuk stosuje się do spawania materiałów
o cienkiej grubości (1 mm do 3 mm) i
niskich wartościach natężenia prądu.
Zaletą spawania łukiem zwarciowym
jest mały rozprysk metalu i prawidłowe
formowanie spoiny oraz zapobieganie
nadmiernemu przetopowi.
Sposoby przenoszenia ciekłego metalu podczas spawania metodami
MIG i MAG
W metodzie MIG/MAG stopiony metal elektrody przechodzi do jeziorka spawalniczego w
zróżnicowany sposób, w zależności od gęstości prądu, mocy łuku i rodzaju gazu
osłonowego.
Wyróżniono trzy sposoby przenoszenia ciekłego metalu:
• Przejściowy (mieszany): Podczas spawania łukiem przejściowym, ciekły metal
przechodzi do jeziorka spawalniczego w sposób mieszany, tzn. w postaci kropelkowej i
natryskowej. Łuk przejściowy jest stosowany dla materiałów o grubości 3 – 6 mm.
Zwiększenie natężenia prądu i napięcia łuku powoduje grubokroplowe przejście
materiału, przy czym w osłonie gazów obojętnych stapia się bez rozprysków (b),
natomiast w osłonie gazów aktywnych
chemicznie krople przenoszone są przez łuk
nieosiowo, co powoduje rozprysk, nawet
przy znacznym zwiększeniu natężenia prądu
(c).
Sposoby przenoszenia ciekłego metalu podczas spawania metodami
MIG i MAG
Natryskowy (bezzwarciowy): Po przekroczeniu krytycznej wartości natężenia prądu
spawania, otrzymuje się tzw. łuk natryskowy. Z uwagi na wysokie wartości natężenia
krytycznego łuk natryskowy stosuje się do spawania grubych materiałów. Stosowanie
gazów osłonowych o zawartości argonu, wpływa na obniżenie krytycznej wartości
natężenia prądu spawania. W łuku natryskowym ciekły metal przechodzi do jeziorka
spawalniczego w sposób bezzwarciowy, w postaci drobnych kropel.
Gdy prąd spawania przekroczy wartość krytyczną, krople metalu przenoszone są
ruchem wirowym, po torze spiralnym do jeziorka ciekłego metalu (e). Jest to
spowodowane wysokim natężeniem prądu, powodującym wyginanie końca drutu przez
siły elektromagnetyczne łuku.
Parametry spawania metodą MIG/MAG
Parametry spawania metodą MIG/MAG
Parametry spawania metodą MIG/MAG
• Rodzaj i biegunowość prądu spawania:
W celu uzyskania intensywnego stapiania drutu elektrodowego, stosuje się prąd stały o
biegunowości dodatniej (uchwyt spawalniczy podłącza się do „+”, a masowy do „-”). W
przypadku biegunowości ujemnej występuje nieosiowe i grubokroplowe przenoszenie
metalu, występuje gorsze jarzenie łuku i większy rozprysk metalu.
• Natężenie prądu
Wartość natężenia prądu spawania dobiera się przede wszystkim w zależności od
grubości i składu chemicznego materiału podstawowego, ilości układanych ściegów,
pozycji i prędkości spawania. Natężenie prądu wpływa na wydajność spawania,
głębokość i kształt wtopienia. Małe natężenie: przenoszenie grubokroplowe,
przetopienie ma kształt owalny. Duże natężenie: przenoszenie natryskowe, przetopienie
o większej głębokości i szerokości, wyższe lico spoiny.
Parametry spawania metodą MIG/MAG
Napięcie łuku
Ma wpływ na stabilność łuku i ilość rozprysków ciekłego metalu. Wzrost napięcia łuku
wpływa na zwiększenie szerokości spoiny i zmniejszenie głębokości wtopienia. Zbyt
duże napięcie prowadzi do powstawania rozprysku, porowatości i podtopień lica spoiny.
Zbyt małe napięcie łuku natomiast powoduje, że spoiny są porowate i pojawiają się
nacieki na licu. Poprawny dobór napięcia zależy od wielu czynników: rodzaju i natężenia
prądu spawania, składu gazu osłonowego, rodzaju i średnicy elektrody, składu
spawanego materiału, grubości złącza i rodzaju spoiny oraz od pozycji spawania.
Zmniejszenie napięcia powoduje skrócenie łuku spawalniczego, natomiast jego
zwiększenie powoduje wydłużenie łuku. Nadmierne wydłużenie/skrócenie łuku może
powodować niestabilne jarzenie się łuku i powstawanie wad spawalniczych w spoinie.
• Prędkość spawania:
Prędkość spawania zależy od natężenia prądu i napięcia. Zwiększenie prędkości
spawania powoduje że spoina jest węższa i zmniejsza się głębokość wtopienia. Małe
prędkości spawania powodują, że zwiększa się głębokość wtopienia, lico spoiny
poszerza się i zwiększa się wysokość nadlewu spoiny. Prędkość spawania ręcznego w
metodzie MIG/MAG mieści się między 0,2 a 1,4 m/min.
• Rodzaj i natężenie przepływu gazu ochronnego:
Skład gazu osłonowego ma znaczący wpływ na jakość ochrony gazowej i jakość złącza
spawanego, wartość natężenia prądu krytycznego i kształt poprzeczny spoiny.
Spawanie w osłonie gazów cięższych (argon, CO2) pozwala na łatwiejsze uzyskanie
skutecznej ochrony gazowej, dlatego między innymi argon jest częściej stosowany w
spawalnictwie od helu jako gaz obojętny.
Stale niestopowe i niskostopowe spawa się głównie w osłonie aktywnych mieszanek
gazowych na bazie argonu z dodatkiem CO2, O2. Stale wysokostopowe spawa się w
osłonie gazów obojętnych lub częściej w mieszance argonu z dodatkiem niewielkiej
ilości CO2, O2. Do spawania metali podatnych na utlenianie tzn. Al, Mg, Cu, Ti i ich
stopów, używa się tylko i wyłącznie gazu obojętnego lub mieszanek.
Prędkość przepływu gazu osłonowego dobiera się tak, aby zapewnić skuteczną ochronę
jeziorka i łuku. Orientacyjne przyjmuje się 1,0 l/min na każdy minimetr średnicy dyszy
gazowej. Można również posłużyć się zależnością wydatku gazu od średnicy drutu: dla
średnicy 0,8 – 1,2 mm : 10 – 14 l/min , dla średnicy 1,6 – 2,4 mm : 14 – 25 l/min.
Brak wystarczającej ochrony gazowej, prowadzi do reakcji chemicznej ciekłego metalu z
powietrzem atmosferycznym, wskutek czego dochodzi do powstawania porowatości
spoiny i niestabilności łuku spawalniczego.
• Średnica drutu elektrodowego:
Dobór średnicy drutu elektrodowego zależy od grubości materiału, natężenia prądu i
pozycji spawania. Ogólnie można przyjąć następujące zasady doboru średnicy
drutu:
- Dla grubości materiału do 4 mm: drut o średnicy 0,6 – 0,8 mm
- Dla grubości materiału 4 do 10 mm: drut o średnicy 1,0 – 1,2 mm
-Dla grubości materiału powyżej 10 mm: drut o średnicy 1,6 mm i więcej.
Wskazane jest stosowanie drutów o mniejszych średnicach. Użycie cieńszego drutu
elektrodowego pozwala uzyskać węższą spoinę, zwiększa gęstość prądu (wzrost
stabilności łuku) ale wymaga zwiększonej prędkości podawania drutu
elektrodowego.
Użycie zbyt cienkiego drutu elektrodowego utrudnia technikę spawania i zwiększa
udział w spoinie miedzi pochodzącej z pokrycia powierzchniowego (ograniczenie
właściwości plastycznych spoiny).
• Prędkość podawania drutu elektrodowego:
Dla określonego napięcia należy tak ustawić prędkość podawania drutu
elektrodowego, aby zapewnić stabilny przebieg jego stapiania. Jeśli prędkość
posuwu drutu jest za mała lub napięcie łuku za wysokie, na końcu drutu
elektrodowego tworzą się duże krople ciekłego metalu, które spadają obok jeziorka
spawalniczego. Zbyt duża prędkość posuwu drutu, powoduje odczuwalne
„wypychanie” uchwytu ku górze – drut elektrodowy nie nadąża się topić w łuku
spawalniczym.
• Pochylenie złącza lub elektrody:
Pochylenie drutu elektrodowego w kierunku spawania zwiększa głębokość
wtopienia, pochylenie w przeciwnym kierunku zmniejsza głębokość wtopienia i
zwiększa wysokość nadlewu spoiny.
• Długość wolnego wylotu elektrody lw:
Jest to odległość mierzona od końca drutu elektrodowego do najbliższego punktu
kontaktu końcówki prądowej. Może być regulowana przez wysokość na jakiej spawacz
trzyma uchwyt spawalniczy nad spawanym materiałem. Wraz ze wzrostem długości
wolnego wylotu, wzrasta wydajność stapiania się drutu, (wskutek rosnącej
intensywności nagrzewania się elektrody), co przekłada się bezpośrednio na wzrost
prędkości spawania. Zbyt długi wolny wylot powoduje niestabilne jarzenie się łuku
elektrycznego i powstawanie odprysków, wskutek zaburzeń w osłonie gazowej. Za krótki
wolny wylot, powoduje przyklejanie się drutu i niszczenie końcówki prądowej.
Długość wolnego wylotu jest zależna między innymi od:
- Rodzaju i średnicy drutu elektrodowego
-Napięcia łuku spawalniczego
- Natężenia prądu spawania
- Sposobu przenoszenia materiału (łuk zwarciowy: 5-16 mm, łuk natryskowy 18–26 mm).

Długość wolnego wylotu ma także wpływ na kształt spoiny i głębokość wtopienia (rys.
poniżej)
Do zalet metody MIG/MAG zalicza się:
· wysoką wydajność procesu,
· możliwość spawania szerokiego asortymentu materiałów,
· możliwość mechanizacji i robotyzacji procesu,
· operatywność,
· możliwość obserwacji jeziorka i łuku spawalniczego.

Natomiast do wad należy zaliczyć:

· uzależnienie jakości złącza od manualnych zdolności spawacza,
· mniejszy asortyment gatunków drutów elektrodowych niż elektrod otulonych do
ręcznego spawania,
· możliwość zakłócenia osłony gazowej przez podmuchy powietrza.

Zastosowanie MIG/MAG
Spawanie metodą MIG/MAG jest obecnie najczęściej stosowaną metodą spawania.
Może być prowadzone w sposób półautomatyczny i automatyczny, na stanowiskach
zrobotyzowanych, we wszystkich pozycjach spawalniczych. Typowy zakres grubości
spoin czołowych to około 1,5–20 mm, spoin pachwinowych 3–12 mm. Możliwe jest
spawanie wieloelektrodowe oraz wąskoszczelinowe.
Metoda MAG jest stosowana do łączenia stali konstrukcyjnych niestopowych,
niskostopowych i wysokostopowych, natomiast metoda MIG do spawania aluminium,
magnezu, miedzi i innych metali nieżelaznych i ich stopów. Metoda MIG/MAG
stosowana jest również do lutospawania łukowego drut elektrody jest wówczas lutem),
np. do wykonywania połączeń blach ocynkowanych oraz połączeń różnoimiennych, np.
miedzi ze stalą, stali z aluminium.
Urządzenia do spawania MIG/MAG
TIG
 Istota spawania metodą TIG
Spawanie łukowe elektrodą nietopliwą w osłonie gazów TIG (ang. Tungsten Inert
Gas), to metoda pozwalająca uzyskać wysoką jakość połączeń oraz umożliwiająca
łączenie prawie wszystkich metali i ich stopów. W procesie spawania metodą TIG
ciepło wytworzone zostaje w łuku elektrycznym, jarzącym się pomiędzy elektrodą
wolframową, a materiałem spawanym, powodując stapianie brzegów łączonych
elementów i spoiwa. Spawanie przebiega w osłonie gazu obojętnego (argon, hel lub
ich mieszanek), możliwe jest również spawanie w mieszance redukującej argonu z
wodorem (spawanie stali austenitycznych). Elektroda wolframowa nie topi się w
trakcie spawania. Rowek spawalniczy jest zatem wypełniany stapianym materiałem
dodatkowym (w postaci pręta lub drutu). Spoiny są czyste i mają dobre właściwości
mechaniczne.
Metoda TIG (Tungsten Inert Gas, zwana też GTAW - Gas Tungsten Arc
Welding):
-Jest stosowana nietopliwa elektroda wolframowa.

-Elektroda, łuk i obszar przyległy do jeziorka ciekłego metalu są chronione

przed atmosferą przez obojętny gaz osłonowy. Jeżeli jest wymagane
użycie spoiwa, to materiał dodatkowy wprowadza się przy czołowej
krawędzi jeziorka ciekłego metalu.

- Za pomocą metody TIG uzyskuje się niezwykle czyste, wysokiej jakości

złącza. Ponieważ w procesie nie powstaje żużel, jest wyeliminowane
ryzyko zanieczyszczenia spoiny jego wtrąceniami, a i gotowa spoina
praktycznie nie wymaga żadnego czyszczenia.

- Nadaje się do spawania niemal wszystkich metali, przy czym proces

może być prowadzony ręcznie lub w sposób zautomatyzowany.

Najczęściej stosowana do spawania stopów aluminium oraz do spawania

stali nierdzewnych, gdzie jednorodność złącza ma krytyczne znaczenie.
Jest szeroko wykorzystywana w przemyśle nuklearnym, chemicznym,
lotniczym i spożywczym
Stanowisko do spawania metodą TIG
Elektroda nietopliwa wolframowa

Elektrody do spawania metodą TIG wykonuje się z wolframu gdyż jego temperatura
topnienia jest wysoka (3410°C), a szybkość parowania mała. Elektrody wykonuje się z
wolframu o czystości 99,5%. Zawartość zanieczyszczeń powyżej 0,5% silnie obniża
temperaturę topnienia wolframu.

W metodzie TIG są stosowane elektrody wykonane z czystego wolframu lub z

dodatkiem tlenków:
· elektrody torowane (0,4–4% ThO2),
· elektrody cyrkonowane (0,3-0,8% ZrO2),
· elektrody lantanowane (1% LaO2),
· elektrody itrowane (1–3% Y2O3),
· elektrody cerowane (2% CeO2).

Tlenki te, dodane do elektrod wolframowych, zwiększają w znaczącym stopniu ich

trwałość (nawet do 50%), wpływają korzystnie na stabilizację łuku spawalniczego oraz
pozwalają na stosowanie większego obciążenia prądowego (do 25%) dla danej średnicy
elektrody, zmniejszają ilość rozprysków.
 Elektroda nietopliwa wolframowa
Przed rozpoczęciem spawania elektrodę należy przygotować: nadaje się jej stożkowy kształt
poprzez szlifowanie. Taki kształt zapewnia stabilne jarzenie się łuku i eliminuje powstawanie
zjawiska błądzenia łuku podczas spawania prądem stałym.
Podczas spawania prądem przemiennym nieuniknione jest zaokrąglenie końcówki elektrody,
stąd też elektrody nie szlifuje się na kształt stożka.
Elektroda nietopliwa wolframowa
 Gazy osłonowe
W metodzie TIG jako gazy osłonowe stosuje się argon, hel i ich mieszaniny. Gaz
osłonowy podczas inicjacji łuku jest jonizowany i działa jak przewodnik dla elektronów.
Wpływa także na stabilność jarzenia się łuku podczas spawania oraz zapewnia on
osłonę strefy spawania przed szkodliwym działaniem powietrza.

Argon jest najczęściej stosowanym w kraju, obojętnym gazem osłonowym. Zapewnia

łatwe zajarzenie się i stabilność łuku. Dobrze chroni on strefę spawania, a jego zużycie
jest mniejsze niż helu (jest od niego 10-krotnie cięższy). Umożliwia również czyszczenie
katodowe podczas spawania aluminium i magnezu.
Hel charakteryzuje się większym potencjałem jonizacji niż argon, co utrudnia zajarzanie
łuku, ale jednocześnie zwiększa jego moc cieplną wskutek większego napięcia łuku
(korzystne podczas łączenia grubych elementów, materiałów o dużym przewodnictwie
cieplnym oraz spawania z dużymi prędkościami). Jednak łuk jarzący się w helu jest
mniej stabilny, ze względu na to, że ma małą gęstość (jest lżejszy od powietrza) jego
zużycie jest większe niż argonu. Ponadto jest gazem droższym niż argon.

Mieszanina argonu i helu pozwala na uzyskanie dużej głębokości wtopienia oraz

stabilnego i elastycznego łuku. Mieszanina argonu i wodoru używana jest jedynie
podczas łączenia stali nierdzewnych i stopów na bazie niklu. Najczęściej stosuje się ją
do spawania cienkościennych rur ze stali nierdzewnych. Dodatek wodoru powoduje
wzrost napięcia łuku, pozwala na spawanie z większymi prędkościami oraz zmniejsza
utlenienie spoiny na skutek redukującego działania wodoru.
Gazy osłonowe
Gazy osłonowe
Gazy osłonowe
 Parametry spawania metodą TIG
Do podstawowych parametrów spawania metodą TIG zalicza się:
· rodzaj, biegunowość i natężenie prądu spawania [A],
· napięcie łuku spawalniczego [V],
· prędkość spawania [m/min],
· rodzaj i natężenie przepływu gazu osłonowego [dm3/min],
· średnica i rodzaj materiału elektrody nietopliwej [mm],
· średnica i rodzaj materiału dodatkowego (spoiwa) [mm].
Wymienione parametry spawania mają decydujący wpływ na jakość i wydajność
procesu.
Rodzaj i biegunowość prądu spawania

Proces spawania większości materiałów konstrukcyjnych jest prowadzony przy

zastosowaniu prądu stałego. Możliwe jest podłączenie elektrody nietopliwej do bieguna
ujemnego, jak i dodatniego. Należy jednak pamiętać, że biegunowość prądu ma istotny
wpływ na wydzielającą się ilość ciepła, a to ma wpływ na głębokość wtopienia oraz
szybkość zużycia elektrody.

W przypadku podłączenia elektrody do bieguna ujemnego wydziela się na niej ok.30%

ciepła. Elektroda jest wówczas katodą, która emituje strumień elektronów w kierunku
anody (materiału spawanego). W związku z tym na anodzie wydziela się więcej ciepła i
materiał jest przetopiony na dużą głębokość.
Rodzaj i biegunowość prądu spawania
Gdy elektrodę podłączy się do bieguna dodatniego, to na niej wydzieli się ok. 70%
ciepła, bowiem to ona staje się anodą. Natomiast materiał spawany jest słabiej
nagrzany, a głębokość wtopienia zmniejsza się. Podstawową korzyścią zastosowania
biegunowości dodatniej jest zjawisko tzw. katodowego czyszczenia, czyli usuwania
warstewki tlenków z powierzchni jeziorka kąpieli metalowej. Jest to szczególnie ważne
przy spawaniu materiałów o trudnotopliwej warstwie tlenków (aluminium, magnez).
Jednak spawanie prądem o biegunowości dodatniej powoduje przeciążenie prądowe
elektrody, co prowadzi do nadtopienia jej końcówki i szybkiego zużycia.
 Rodzaj i biegunowość prądu spawania

Spawanie przy użyciu prądu przemiennego stosuje się przeważnie do łączenia

aluminium, magnezu i ich stopów, ze względu na połączenie cech spawania prądem
stałym o biegunowości ujemnej i dodatniej. Czyszczenie katodowe następuje wówczas,
gdy elektroda wolframowa jest anodą, natomiast po zmianie biegunowości staje się
katodą, a to daje zwiększenie głębokości wtopienia w materiale spawanym. Zatem w
jednej połówce okresu następuje odsłonięcie powierzchni czystego metalu, a w drugiej
zwiększenie przetopu, bez obawy nadmiernego zużycia elektrody. Daje to również
możliwość stosowania większych prądów spawania przy tej samej średnicy elektrody.
Rodzaj i biegunowość prądu spawania
Rodzaj i biegunowość prądu spawania
Parametry spawania metodą TIG
Parametry spawania metodą TIG
Parametry spawania metodą TIG
 Materiał dodatkowy (spoiwo)

Spoiwo do spawania TIG może mieć postać drutu, pałeczki, taśmy lub wkładki
stapianej bezpośrednio w złączu. Do spawania ręcznego stosowane są druty lub
pręty proste o średnicy 0,5÷8,0 mm i o długości 500÷1000mm. Jako materiały
dodatkowe do spawania TIG w większości przypadków stosowane są materiały o
tym samym składzie chemicznym, co spawany materiał. W niektórych przypadkach
konieczne jest zastosowanie materiału dodatkowego o innym składzie chemicznym
niż spawany materiał, np. do spawania stali odpornych na korozję typu 9% Ni
stosuje się stopy niklu; mosiądze spawa się brązami aluminiowymi, fosforowymi
lub krzemowymi. Zazwyczaj dąży się jednak do tego, aby materiał dodatkowy miał
lepsze własności niż materiał spawany.
W metodzie TIG nie zawsze wymagane jest podawanie spoiwa - możliwe jest
spajanie materiału tylko za pomocą stopienia samych krawędzi spawanych
przedmiotów
 Zalety metody TIG

-Wysoka jakość złączy spawanych, które na ogół charakteryzują się korzystnym

kształtem i są pozbawione niezgodności spawalniczych
- możliwość łączenia prawie wszystkich metali i stopów
- doskonała kontrola zachowania się jeziorka spawalniczego podczas spawania
- łatwość ustawiania i kontroli parametrów spawania
- możliwość precyzyjnego sterowania ilością wprowadzanego ciepła oraz materiału
dodatkowego
- brak rozprysku
- brak hałasu
- brak żużla i dymów spawalniczych
- możliwość spawania zarówno bez spoiwa jak i ze spoiwem
-Względnie tanie urządzenia spawalnicze, przystosowane zazwyczaj do spawania
innymi metodami
- wąska SWC
- możliwość spawania metali o dużej przewodności cieplnej
Wady metody TIG

- mała wydajność procesu

- mniejsza efektywność ekonomiczna spawania elementów powyżej grubości 10 mm
- konieczność stosowania dodatkowej osłony grani spoiny
- przy spawaniu ręcznym konieczność większej koncentracji uwagi i skoordynowania
ruchów spawacza
- możliwość przedostania się wolframu do spoiny
- konieczność dokładnego przygotowania i mocowania brzegów spawanych
elementów podczas spawania bez dodatku spoiwa
- silnie rażące światło