Giữa kì

1.Định nghĩa và phân loại quá trình cán.

Định nghĩa:

Cán là phương pháp biến dạng dẻo kim loại liên tục giữa khe hở của hai hay nhiều trục
làm việc quay tròn quanh đường tâm của chúng một cách liên tục.

Phân loại:

Chế độ cán: không liên tục, bán liên tục, liên tục

Nguyên lý: Cán dọc, cán ngang, cán nghiêng

Trạng thái nhiệt:

- Cán nóng: cán ở trên nhiệt độ kết tinh lại và dưới nhiệt độ nóng chhảy

- Cán nguội: theo nhiệt độ không khí

- Cán ấm: cán ở nhiệt độ không cao nhưng VLKL ở nhiệt độ đó rất dẻo (có rất ít
KL như vậy nên đa phần cán nóng)

Tên sản phẩm:

- Cán tấm: tấm dày, trung bình, mỏng và cực mỏng

- cán hình: profile có dạng hình tròn, chữ U, I , Z

- cán ống: hàn, không hàn, hàn xoắn

- cán bi: cán ra loại bi lớn, thô

- cán bánh xe lửa, đường rây xe lửa

- cán uốn hình: sản xuất xà gồ, tấm lợp sóng,..

1
Cán siêu âm, cán trong chân không, đúc-cán liên tục

2. Vùng biến dạng và thông số.

Vùng biến dạng là vùng biến dạng dẻo nằm trong phạm vi tác dụng của trục cán, giới
hạn bởi:

Mặt tiếp xúc giữa trục cán trên, trục cán dưới với phôi cán

Mặt tiết diện đầu phôi lúc mới vào chạm trục cán

Mặt cắt chứa 2 đường tâm trục cán vuông góc với đường cán

Các thông số vùng biến dạng:

Lượng ép tuyệt đối: ∆ h=h1 −h0

2
 h1
Hệ số lượng ép ¿
h0

Lượng dãn rộng tuyệt đối: ∆ b=b 1−b0

b1
Hệ số dãn rộng β=
b0

lượng dãn dài tuyệt đối: ∆ l=l1 −l 0

l1
Hệ số dãn dài ¿
l0

Tính được:

√ ( )
2
∆h
Độ dài cung ăn: l c = R ∆ h+ khi góc ăn : lc =√ R ∆ h
2

∆h
Góc ăn α: Cosα =1−
D

1
Chiều cao tb: h cp= (h0 +h1 )
2

1
Chiều rộng tb: b cp= (b0 +b 1)
2

Với:

V 1 ,V 2 là tốc độ quay của trục cán trên và trục cán dưới

R1 , R 2 là bán kính của trục cán trên và trục cán dưới

h 0 , b0 , l 0 chiều cao, rộng và dài của phôi trước khi cán

h1 , b1 ,l 1 chiều cao, rộng và dài của phôi

α góc ăn tự nhiên là góc tạo bởi đường nối tâm trục cán trên, trục cán dưới với đường
nối từ tâm trục cán đến điểm phôi bắt đầu tiếp xúc trục cán.

D – đường kính trục cán

3
3. Hệ số ma sát là gì? Điều kiện để phôi ăn vào trục cán.

Hệ số ma sát:

Hệ số ma sát không phải là một đại lượng có đơn vị, nó biểu thị tỉ số của lực ma sát
nằm giữa hai vật trên lực tác dụng đồng thời lên chúng. Hệ số ma sát phụ thuộc vào
chất liệu làm nên vật và lệ thuộc nhiều yếu tố. Trong quá trình cán, hệ số ma sát còn
thay đổi theo ba trường hợp:

Khi trục cán ăn phôi ( trục cán bắt đầu cuốn phôi vào vùng biến dạng)

Khi trục cán và vật cán trượt nhau trên toàn bộ vùng tiếp xúc

Khi quá trình cánh ổn định.

Điều kiện ăn:

Thành phần lực ma sát nằm ngang Tx phải lớn hơn thành phần áp lực pháp tuyến nằm
ngang Nx mới đảm bảo phôi ăn vào trục cán

Chiếu phản lực N lên phương x:

N x =N × Sinα ( α là góc ăn)

Chiếu lực tiếp tuyến t lên phương x:

T x =T ×Cosα

Mà T =N × f nênT x =N × f × Cosα (f là hệ số ma sát)

Điều kiện để phôi ăn vào trục cán:

2 N x <2 T x tức là N x <T x

→ N × Sinα < N × f × Cosα →tanα < f

→ α < β ( đặt tanβ=f , gọi β là góc masát )

4. Các điều kiện để phôi dễ ăn vào trục cán.

Đẩy vào/ kéo vào: bằng máy hoặc bằng sức người, quán tính

4
Vát đầu/ làm nhỏ đầu phôi (đập bẹp đầu): thường dùng trong cán tấm để tạo lượng Δh
ban đầu bé hơn lượng Δh cần cán, chỉ dùng cho những lần cán thô ban đầu.

Sử dụng chất bôi trơn

Thay đổi HSMS: theo kinh nghiệm, người ta thấy bề mặt trục cán xù xì thì vật cán dễ
ăn vào trục, bề mặt trục cán nhẵn bóng thì khó ăn vào trục.

- Đẩy
Dùng 2 trục cán dẫn động kẹp vào.
 Vát đầu.
Giảm góc: sử dụng cho vật cán lơn không cán được.
 Giảm tốc độ ban đầu.
Tốc độ quay chậm thì hsms lớn → Fms lớn → β lớn, dễ ăn vào trục cán.
 Hạ nhiệt độ ở đầu phôi.
Giảm nhiệt độ ban đầu để tăng hsms.
 Chọn vật liệu trục cán có hsms lớn.
VD: Hsms của thép > gang. Nhưng trục thép mau mòn hơn gang.
 Sóng siêu âm.
Làm giảm hsms → làm trục cán không bị mòn.
 Tạo rãnh, gờ trên trục cán.
Làm tăng hsms.
 Thay đổi độ hở giữa 2 trục cán.
Lúc đầu cho độ hở lớn tạo điều kiện cán vào dễ dàng ( α nhỏ), sau đó giảm
dần đến độ hở cần thiết.
 Sử dụng chất bôi trơn.
Làm tăng hsms bằng một số dung dịch: dầu thực vật, emulxi, dầu mỏ,.. trục cán
=> tăng HSMS

5. Cách chọn nhiệt độ cán nóng thép.

Dựa vào giãn đồ trạng thái của từng vật liệu cần cán nóng mà ta chọn vùng tổ chức
có biến dạng dẻo cao và thành phần %C hợp lí để chọn nhiệt độ nung phù hợp đối

5
với thép nhiệt độ nung nóng nằm trong vùng γ.
 Phải nung nóng kim loại tới nhiệt độ tối đa nhưng thấp hơn 100 – 1500C so với
nhiệt độ đốt cháy.
 Nhiệt độ nung phôi tấm và các loại phôi thường thấp hơn 50 – 100oC so với
nhiệt độ nung các thỏi đúc.
 Việc cán tấm dày, trên nhóm máy cán thô dải rộng và định hình, đối với phần
lớn thép C bắt đầu ở 1200 - 1150 oC và kết thúc ở 1100 - 900 oC, nghĩa là mức
chênh lệch là 300 - 100 oC.
 Tuy nhiên có thể sai lệch về 2 phía. Ví dụ khi cán théo hợp kim, khoảng nhiệt
độ hạ thấp xuống, phải cản ở nhiệt độ gần 1000 oC và lại nung nóng kim lại nữa
để giảm ứng suất trong kim loại.
 Với nhóm máy cán trung gian và máy cán tinh dải rộng và định hình : khoảng
1050 - 700 oC. Khi đó quá trình cán và làm nguội được tiến hành sao cho nhiệt
độ kim loại giảm xuống từ từ đến trị số mà tại đó tạo được cấu trúc cần thiết.
 Trường hợp chất không có giãn đồ trạng thái thì dùng đương lượng C để tính

a/ Nhiệt độ nung lý thuyết

b/ Nhiệt độ nung thực tế

6
Thép cán nóng là thép được gia công tạo hình ở nhiệt độ cao. Nhiệt độ cao hơn
926,67oC ( cao hơn nhiệt độ kết tinh lại của thép).

Khi nhiệt độ cao hơn ngưỡng 926,67 oC, thép bị giảm độ cứng, dẻo hơn. Đây là lúc
thích hợp để thực hiện các gia công tạo hình cho thép.

6. Các tác hại xảy ra khi nung.

1 Nứt do ứng suất nhiệt

- Nguyên nhân:

 Ứng suất dư bên trong tồn tại sẵn trong phôi đúc, nếu ứng suất dư ban đầu
cao khi nung ở nhiệt độ thấp sẽ nứt ngay

 Ứng suất nhiệt: do tốc độ nung không hợp lí, truyền nhiệt kém, có hiện
tượng biến đổi pha

 Khi nung ở nhiệt độ cao có thể gây ra chuyển biến mạng tinh thể từ Fe   Feβ
(làm giảm thể tích đột ngột gây nứt)

 Giản nở không đồng đều giữa các phần tử vật cán => nứt khi nung nhanh

- Khắc phục:

 Chọn nhiệt độ và tốc độ nung hợp lý

 %C cao, thép hợp kim cao thì nung chậm

2 Hiện tượng oxy hóa

- Nguyên nhân:

 Do sự khuyếch tán nguyên tử Oxi (có trong không khí, Co 2, H2O) vào lớp
kim loại, xảy ra ở nhiệt độ thường và cao, ái lực của Fe với Oxi lớn

 Ở nhiệt độ thường thì trên bề mặt có oxit Fe 2O3 mỏng, khi nung thì lớp oxit
chuyển sang màu nâu, nhiệt độ nung > 570℃ lớp oxit tăng lên và gồm 3
lớp Fe2O3, Fe3O4, FeO theo thứ tự từ bên ngoài vào trong tạo vảy cán

7
  FeO trong vảy cán có đặc tính xốp, dễ trốc, nhiệt độ càng cao OXH càng
mạnh

 Nhiệt độ cao 1100°C: lớp oxit cháy tạo thành lớp mới

- Khắc phục:

 Chọn nhiệt độ nung hợp lý

 Không kéo dài thời gian nung

 Giảm lượng oxi và H2O trong lò

 Nung trong môi trường áp suất dương, lượng oxi hợp lí

 Tạo lớp bảo vệ: sơn, mạ kẽm,…

3 Hiện tượng thoát cacbon: Thoát C ở bề mặt ngoài vật nung làm thay đổi cơ
tính chi tiết, gây cong vênh nứt khi tôi. Xảy ra song song với quá trình OXH

- Nguyên nhân: O2, CO2, H2O, H2,… tác dụng với cacbit sắt của thép

 2Fe3C + O2 => 6Fe + 2CO

 Fe3C + CO2 => 3Fe + CO

 Fe3C + H2O => 3Fe + CO + H2

 Fe3C + 2H2 = Fe + 2CH4

- Qúa trình mất cacbon ngược với quá trình oxi hóa và xảy ra trên bề mặt kim loại
cùng lúc với oxi hóa, tốc độ 2 quá trình khác nhau. Bắt đầu nung tốc độ mất cacbon
nhanh sau đó giảm dần, tốc độ oxi hóa thì ngc lại. Đến lúc tốc độ oxi hóa lớn hơn mất
cacbon thì lớp mất C giảm đi.

 Lớp mất C phát triển ở nhiệt độ trên 600°C và tăng khi nhiệt độ tăng

 Lượng mất C tăng khi nhiệt độ tăng nhưng tốc độ mất C giảm

- Khắc phục:

8
Giữ nhiệt độ nung hợp lí

Thời gian ở nhiệt độ cao ngắn nhất có thể

Nung trong môi trường hơi li ti và có hệ số dư không khí thấp

Dùng chất sơn phủ lên bề mặt nung

4 Hiện tượng quá nhiệt

- Nguyên nhân:

Nung thép ở nhiệt độ quá cao trong khoảng thời gian dài => hạt Austenit to lên làm
giảm tính dẻo, ảnh hưởng đến cơ tính vật liệu

Thép C: t °quá nhiệt dưới đường dặc 150°C

- Khắc phục:

Nung ở nhiệt độ không quá cao, thời gian giữ nhiệt hợp lí

Có thể ủ để hạt Austenit nhỏ ở nhiệt độ 750 - 900°C đối với thép C

5 Hiện tượng cháy:

Khắc phục: nung ở nhiệt độ xa đường lỏng, nhiệt độ không quá cao

7. Mục đích việc nung phôi và yêu cầu khi nung phôi.

Mục đích:

9
Yêu cầu:

Đảm bảo được vật nung có chất lượng

Tiết kiệm năng lượng và kim loại

Ít gây ra các sự cố

Đảm bảo các công suất nung và năng suất nung

Dễ dàng thao tác, vận hành

8. Trình bày về giản đồ nung 3 giai đoạn.

10
 (hình vẽ hơi xấu thông cảm)

11
Giản đồ 1 (hình 1 từ trên xuống) : Đối với vật nung mỏng (sao cho t 1° = 500 ℃ thì bi ≤
0.25) tốc độ nung nhỏ, hệ số dẫn nhiệt cao

Giản đồ 2 (2 loại ) Đối với vật nung trung bình (sao cho t1° = 500 ℃ thì bi ≤ 0.5).

 Loại 1 ( sấy – nung – hình 2). Giản đồ này giải thích sự chênh lệch nhiệt độ đưa
phôi vào lò : chống công vênh – nứt vỡ khi gia nhiệt bên trong và bên ngoài lò

 Loại 2 ( nung – đồng nhiệt – hình 3 ). Giản đồ này giải thích sự cháy hao kim
loại: khi giảm nhiệt độ trong không gian lò, nguy cơ cháy hao kim loại thấp
hơn.

Giản đồ 3 ( Hình 4) Dùng cho vật nung dày (sao cho t1° = 500 ℃ thì bi > 0.5) nhiệt độ
thay đổi theo giai đoạn, ∆t giảm dễ nung vật liệu dày hơn.

Giai đoạn 1.Hồi phục

Ở nhiệt độ thấp trong kim loại đã qua biến dạng dẻo xảy ra các quá trình hồi phục, đó
là các biến đổi nhỏ trong mạng tinh thể bị xô lệch như: giảm sai lệch mạng nói chung
(chủ yếu là loại điểm và đặc biệt là nút trống), giảm mật độ lệch và ứng suất bên
trong..., trong khi đó tổ chức tế vi chưa biến đổi (vẫn là các hạt bị kéo dài với nhiều
đường trượt). Tính chất vật lý có thay đổi chút ít (như giảm điện trở) song cơ tính thì
hầu như chưa thay đổi: vẫn còn ở trạng thái hóa bền.

Giai đoạn 2.Kết tinh lại

Khi nung nóng cao hơn nhiệt độ nhất định (gọi là nhiệt độ kết tinh lại), trong mạng
tinh thể bị xô lệch có quá trình hình thành các hạt mới không có các sai lệch do biến
dạng dẻo gây ra theo cơ chế tạo mầm và phát triển mầm như kết tinh:

- Mầm là những vùng không chứa sai lệch do biến dạng dẻo; chúng sinh ra chủ yếu ở
những vùng bị xô lệch mạnh nhất, năng lượng dự trữ cao nhất nên kém ổn định nhất
(như mặt trượt, biên hạt) do đó dễ trở về trạng thái câ n bằng với ít sai lệch nhất. Như
vậy kim loại bị biến dạng dẻo càng mạnh, mầm kết tinh lại sẽ được tạo nên càng nhiều
nên hạt càng nhỏ.

12
- Sự phát triển tiếp theo là quá trình tự nhiên.

Sau khi kết thúc kết tinh lại, có các hạt hoàn toàn mới đa cạnh với mạng tinh thể ít sai
lệch nhất như trước khi bị biến dạng dẻo và mọi tính chất trở lại mức như trước khi bị
biến dạng tức xảy ra quá trình thải bền: độ dẻo tăng lên và độ bền, độ cứng giảm đi
một cách đột ngột. ở đây có hai vấn đề đáng quan tâm là nhiệt độ tiến hành quá trình
này và kích thước hạt nhận được.

Giai đoạn 3.Kết tinh lại lần 2

Sau khi kết tinh lại như trên (còn được gọi là kết tinh lại lần thứ nhất) nếu tiếp tục
nâng cao nhiệt độ hay kéo dài thời gian giữ nhiệt sẽ có quá trình sát nhập của các hạt
nhỏ hơn bao quanh vào hạt lớn, hay nói khác đi hạt lớn "nuốt" hạt bé làm hạt to lên
thêm. Sự phát triển hạt là quá trình tự nhiên vì nó làm giảm tổng biên giới hạt do đó
làm giảm tổng năng lượng dự trữ. Quá trình này được gọi là kết tinh lại lần thứ hai và
thường phải tránh. Có thể hình dung sự biến đổi tổ chức (hạt) và cơ tính của kim loại
đã qua biến dạng dẻo khi bị nung nóng.

Cuối kì

1. Đặc điểm ép kim loại bột - Ứng dụng

Đặc điểm:

- Có thể tạo ra các vật liệu mà các pp khác không làm được ( hợp kim Cu –
graphit, Cu – graphit – teflon, hợp kim cứng …)

- Vật liệu có tính tự bôi trơn

- Đảm bảo chất lượng, ổn định

- Rất dễ tự động hóa một cách an toàn nhất

13
 - Thân thiện với môi trường, không ô nhiễm như nấu luyện truyền thống

- Giá thành sản phẩm hợp lí

Ứng dụng:

- Được dùng để tạo vật liệu cắt và mài (Lưỡi cắt, đĩa mài)

- Được dùng để tạo vật liệu kết cấu (Bánh răng, trục khuỷu, tay gạt)

- Bạc xốp tự bôi trơn và màng lọc

Ưu điểm:

- Nguyên liệu bột được sử dụng gần như 100% bởi vì hầu như không có phế liệu
sau các giai đoạn gia công

- Thành phần của sản phẩm có thể khống chế dễ dàng ngay từ khâu chọn và trộn
bột ban đầu

- Bảo đảm tính đồng nhất về kích thước, tổ chức tế vi và tính chất của sản phẩm
(khi chế tạo hàng loạt) do khâu ép và thêu kết có tính lặp lại cao

- Vốn ban đầu khá cao nhưng năng suất cao và cấn ít nhân lực do tính đơn giản
của các nguyên công và khả năng tự động hóa cao

- Một số sản phẩm chỉ có thể chế tạo bằng luyện kim bột hoặc bằng luyện kim
bột thì sẽ rẻ hơn so với luyện kim thông thường (vd: chế tạo các VL KL có
nhiệt độ nóng chảy cao, cứng hoặc siêu cứng, VL chịu nhiệt và cách nhiệt hoặc
các sản phẩm cần rổ xốp như các loại bạc xốp, tấm loc,…)

Khó khăn:
Khả năng sản xuất khối lớn hàng loạt không bằng phương pháp nấu đúc truyền
thống, chỉ áp dụng cho các chi tiết nhỏ và vừa.
Về cấu trúc: sản phẩm không có cấu trúc xít chặt, luôn có lỗ hỏng nên cơ tính
không cao
Chi phí khuôn tương đối cao hơn so với khuôn đúc

14
2. Quy trình công nghệ ép kim loại bột điển hình

2.1. Phương pháp hoàn nguyên

Phương pháp hoàn nguyên kim loại bao gồm hoàn nguyên từ oxit kim loại bằng cách
sử dụng các chất hoàn nguyên có ái lực với oxy lớn hơn so với kim loại cần được hoàn
nguyên ở nhiệt độ tiến hành hoàn nguyên chế tạo bột kim loại. Đây là phương pháp rẻ
nhất, phổ biến nhất và đơn giản nhất. Trong công nghiệp người ta thường sử dụng các
chất hoàn nguyên như C, H2, khí CO,...

Ngoài ra có thể hoàn nguyên kim loại trong dung dịch chứa các cation cấu tử kim loại
cần chế tạo bột kim loại bằng các chất khí như Clo, Hydro, Flo,...  Để sản xuất các bột
kim loại màu nặng như Cu, Co, Ni,... Cho phép xử lý các quặng đa kim, quặng nghèo,
và các dạng phế liệu. 

2.2. Phân huỷ các hợp chất hoá học

 Hiện nay phương pháp sản xuất bột kim loại bằng cách phân huỷ hợp chất hoá học
được thực hiện chủ yếu với hidrua kim loại ở dạng và cacbonyl kim loại. 

15
Những hidrua kim loại khá giòn và có thể dễ dàng nghiền bóng thành bột của độ mịn
mong muốn. Chúng có thể bị khử nước bằng cách làm nóng chúng trong môi trường
chân không tốt ở cùng nhiệt độ mà tại đó hydrua được hình thành. Sau khi khử nước
hoàn toàn sẽ thu được bột kim loại với chất lượng tốt và độ sạch cao. 

Phương pháp phân huỷ cacbonyl kim loại được sử dụng để sản xuất bột kim loại nhóm
kim loại chuyển tiếp (Fe, Ni, Co, W,...) tiến hành theo phương trình dưới đây: 

Ban đầu sẽ là giai đoạn tạo cacbonyl kim loại bằng cách phun khí CO trực tiếp vào
phôi kim loại hoặc dây kim loại ở áp suất cao (200bar) và nhiệt độ từ 150 đến 250 độ
C. Sau đó cacbonyl được nhiệt phân ở nhiệt độ từ 200 - 300 độ C sẽ thu được kim loại
có độ sạch cao và kích thước hạt trong khoảng từ 1 đến 50 ( micromet) ( bây ghi ký
hiệu ra nha) Phương pháp này tạo ra bột kim loại rất sạch mặc dù giá cả khá đắt.

2.3. Phương pháp điện phân 

Phương pháp điện phân giúp thu được bột kim loại bằng cách điện phân dung dịch  để
sản xuất bột kim loại của một số nguyên tố kim loại như Cu, Co, Ni, Zn,... và điện
phân muối nóng chảy để thu được một số kim loại như Al, Mg, Ti, Zr,.. Bột kim loại
được sản xuất từ phương pháp điện phân có độ sạch cao, hoạt tính thiêu kết cao. Bể
kim loại để sản xuất đòi hỏi cường độ dòng điện cao, nồng độ cation kim loại trong
dung dịch thấp, dung dịch điện phân có độ dẫn điện cao và nhiệt độ điện phân thấp. 

Cathode trong bể điện phân thường được chế tạo từ kim loại màu, kim loại khó chảy
hoặc graphit dưới dạng tấm, lõi hoặc ống. Để dễ tách bột kim loại ra khỏi cathode nên
sử dụng cathode dẻo. Anot thường được làm dưới dạng khối hay tấm từ kim loại hoà
tan vào dung dịch điện ly, khi điện phân với anot không hòa tan thì anot thường làm từ
graphit. 

2.4. Phương pháp phun kim loại nóng chảy

Bản chất của phương pháp phun kim loại nóng chảy lỏng là tạo bột từ các dòng kim
loại lỏng bằng khí hay là cho chảy dòng kim loại vào môi trường lỏng thì gọi là tạo
hạt. Tạo bột và tạo hạt chỉ khác nhau là tạo bột ở áp suất nhất định còn tạo hạt ở áp
suất bình thường. Phương pháp này được ứng dụng rộng rãi để sản xuất các kim loại
và hợp kim của chúng. Nhiệt độ nóng chảy của các kim loại dưới 1600oC, bột nhận
được cho kích thước hạt thô và trung bình từ 10 500 m. Để hạn chế sự oxi hoá của kim
loại người ta sử dụng khí trơ và nước với áp lực rất lớn phun vào dòng kim loại lỏng. 

Dựa vào thực nghiệm người ta xác định được 3 giai đoạn xảy ra trong quá trình phun
kim loại lỏng.  

Giai đoạn 1: Sơ bộ xé nhỏ phần kim loại lỏng tạo ra dưới dạng hình côn.  

Giai đoạn 2: Xé nhỏ những sợi kim loại nhỏ đã được tạo ra.  

16
Giai đoạn 3: Tạo thành bột và đông đặc. 

Thông thường bột kim loại nhận được bằng phương pháp phun bị lẫn nhiều oxy ở
dạng oxit kim loại. Chính vì vậy bột nhận được cần phải tiếp tực ủ hoàn nguyên trong
môi trường khí hydro nhằm hoàn nguyên các màng oxit và nâng cao tính công nghệ
của bột.

2.5. Phương pháp nghiền cơ học 

Phương pháp nghiền cơ học được ứng dụng rộng rãi trong công nghiệp luyện kim bột.
Bằng phương pháp này người ta có thể sản xuất hầu hết bột kim loại. Ưu điểm của
phương pháp tạo bột nghiền cơ học là đơn giản, giá thành sản phẩm thấp, có thể
chuyển một số kim loại cứng và giòn sang dạng bột. Phương pháp này có nhược điểm
là khó có thể sử dụng với các kim loại quá cứng hoặc quá mềm. 

Có nhiều loại thiết bị nghiền bao gồm: máy nghiền rung, máy nghiền lắc, máy nghiền
búa đập, máy nghiền hành tinh v.v… nhưng phổ biến nhất vẫn là loại máy nghiền bi
tang trống.

- Mục đích của quá trình ép tạo hình là tạo ra các chi tiết có hình thù và kích
thước nhất định, đồng thời tạo cho vật ép có độ bền cần thiết để giữ được hình dạng
trong khi xử lý những giai đoạn tiếp theo. Mặt khác, vật ép phải đạt được mật độ cần
thiết để sau khi thiêu kết chúng có được những cơ, lý tính mong muốn. Độ xít chặt của
vật ép đóng vai trò chủ yếu đối với các tính chất quan trọng của chúng đặc biệt khi tiến
hành thiêu kết ở pha rắn. Bột kim loại trải qua quá trình ép tạo hình được gọi là vật ép
tươi, có độ bền rất thấp. Những chi tiết được tạo ra sau quá trình ép rất giòn, dễ dàng
bị phá hủy. Để có vật ép tươi độ bền cao, lượng bột được cho vào khuôn phải phù hợp
với khoang chứa của khuôn, lực ép phải đủ phù hợp với chi tiết cần tạo ra.
- Quá trình thiêu kết có thể được coi là quá trình tập hợp các hạt, nén chặt dưới áp suất,
liên kết hóa học chúng thành một thể thống nhất dưới tác động của nhiệt độ tăng cao.
Nhiệt độ thiêu kết yêu cầu dao động phù hợp với loại kim loại nhưng luôn thấp hơn
nhiệt độ nóng chảy của kim loại.
- Sau khi thiêu kết, do sự giảm thể tích của vật liệu (quá trình kết tinh lại làm
tăng mật độ của hợp kim cộng với sự giảm thể tích các lỗ xốp bên trong vật liệu) nên
chi tiết không đạt được độ chính xác kích thước cũng như các tính chất mong muốn.
Do đó sau khi thiêu kết cần phải tiến hành một số nguyên công gia công tiếp theo để
tạo ra thành phẩm

17
3. Các loại giá cán thông dụng, cấu tạo và đặc điểm từng loại

Các loại giá cán thông dụng được phân loại theo giá cán kiểu khung và giá cán kiểu
công xoong, giá cán kiểu khung được phân thành giá cán có khung và không khung,
giá cán có khung được phân loại thành giá cán kiểu khung kín và kiểu khung hở.

18
Kiểu khung kín:

Khung kiểu kín là chi tiết liền khối và thường được làm bằng thép đúc, máy cán nhỏ
có thể dùng khung hàn. Khung được làm dùng để cán tải lớn, công suất cao mà khung
hở không thể không thể chịu được vì bulông sẽ gãy.

Nhưng khi sử dụng kiểu khung này buộc phải thay trục cán theo đường tâm trục, vì thế
nó ít được sử dụng ở máy cán xếp theo hàng ngang, mà chủ yếu sử dụng ở máy cán
khai phôi, máy cán tấm, máy cán thép nguội.

Nhược điểm của loại khung này là khó thayvà khó vận hành, chi phí rẻ tiền, độ chính
xác và độ bền tốt nhưng có tải trọng nặng và rất nặng, thường được sd để cán thép tấm
và cán thép hình lớn.

Kiểu khung hở:

Khung kiểu hở gồm 1 khung hình chữ U và 1 nắp ghép lên trên được lắp ghép lại nhờ
bulông.

Khung kiểu hở cho phép quá trình thay giá cán theo phương thẳng đứng, rất thích hợp
để bố trí cán hàng ngang.

Yêu cầu: Cán tải nhỏ và trung bình, độ chính xác và độ bển không quá cao, dễ t hay
nhưng khó vận hành, chi phí rẻ tiền

Giá cán không khung: (Housingless mill stand)

Giá đỡ không khung là một loại giá đỡ ứng suất cứng hơn so với loại giá đỡ
thông thường. Các trục cán được giữ với nhau bằng bulong kẹp chặt. Các trục
cán được di động tự do trên hai bulong kẹp chặt ở mỗi bên của giá đứng. Việc
thay đổi trục cán dễ dàng và nhanh chóng.
Việc thay thế khung nặng bằng vít ép được làm thép hợp kim chất lượng
cao giúp giá cán không khung nhẹ, được sử dụng tốt để cán thép trung bình,
nhỏ, vận tốc cao với lực cán (3 – 500 tấn).
Giá cán kiểu công xoong: (Catilever mill stand)

19
 Thiết kế vần cán bọc quanh thân trục cán được làm từ các hợp kim cấp
(gốm, kim loại bột, cacbit...) có độ cứng rất cao, khi vần cán mòn chỉ cần thay
vần cán không cần thay trục cán.
Tuổi thọ của vần cán rất cao chỉ chịu nén, không chịu uốn.
Nhưng do kết cấu bất lợi nên chỉ cán thép trung bình, nhỏ, với lực cán nhỏ.
Ưu điểm và hạn chế từng loại (thầy giải thích)

Khung kín Khung hở Không khung Cantilever

1. Thay
Khó Dễ Dễ Rất dễ
trục

Nhỏ/ trung Nhỏ/ trung

2. Chịu tải Nặng Nhỏ/trung bình
bình bình

3. Giá
Rẻ Rẻ Đắt Rất đắt
thành

4. Sản Thép tấm/hình Thép hình nhỏ, Thép hình nhỏ, Thép hình nhỏ,
phẩm lớn trung bình trung bình trung bình

5. Vận
Khó Khó Dễ Dễ
hành

6. Chính
Tốt Kém nhất Tốt Tốt
xác/ bền

20
4. Ưu và nhược điểm của công nghệ in 3D

Ưu điểm

Thiết kế linh hoạt: In 3D cho phép thiết kế và in các thiết kế phức tạp hơn so với quy
trình sản xuất truyền thống. Các quy trình truyền thống hơn có các hạn chế về thiết kế
không còn khó khăn với việc sử dụng in 3D.

Tạo mẫu nhanh: In 3D có thể sản xuất các bộ phận trong vòng vài giờ, giúp tăng tốc
quá trình tạo mẫu. Điều này cho phép mỗi giai đoạn hoàn thành nhanh hơn. Khi so
sánh với các nguyên mẫu gia công, in 3D không tốn kém và nhanh hơn trong việc tạo
ra các bộ phận vì bộ phận có thể được hoàn thành trong vài giờ, cho phép hoàn thành
mỗi sửa đổi thiết kế với tốc độ hiệu quả hơn nhiều.

Giảm thiểu tiêu hao nguyên liệu: Việc sản xuất các bộ phận chỉ yêu cầu các vật liệu
cần thiết cho chính bộ phận đó, ít hoặc không lãng phí so với các phương pháp cắt gọt
từ các khối vật liệu lớn. Quá trình không chỉ tiết kiệm tài nguyên mà còn giảm chi phí
nguyên vật liệu được sử dụng.

Hiệu quả về giá thành sản phẩm: Là một quy trình sản xuất một bước duy nhất, in 3D
tiết kiệm thời gian và do đó chi phí liên quan đến việc sử dụng các máy khác nhau để
sản xuất. Máy in 3D cũng có thể được thiết lập và để tiếp tục công việc, có nghĩa là
không cần người vận hành phải có mặt trong toàn bộ thời gian. Như đã đề cập ở trên,
quy trình sản xuất này cũng có thể giảm chi phí về vật liệu vì nó chỉ sử dụng lượng vật
liệu cần thiết cho chính bộ phận đó, ít hoặc không có sự lãng phí.

Dễ dàng tiếp cận: Máy in 3D ngày càng trở nên dễ tiếp cận hơn với nhiều nhà cung
cấp dịch vụ địa phương cung cấp dịch vụ thuê ngoài cho công việc sản xuất. Điều này
giúp tiết kiệm thời gian và không yêu cầu chi phí vận chuyển đắt đỏ so với các quy
trình sản xuất truyền thống hơn được sản xuất ở nước ngoài tại các quốc gia như Trung
Quốc.

Thân thiện với môi trường: Vì công nghệ này làm giảm lượng lãng phí vật liệu được
sử dụng nên quá trình này vốn thân thiện với môi trường.

21
Hạn chế

Kích thước bị hạn chế: Máy in 3D hiện có các buồng in nhỏ hạn chế kích thước của
các bộ phận có thể được in. Bất cứ thứ gì lớn hơn sẽ cần được in thành các phần riêng
biệt và ghép lại với nhau sau khi sản xuất. Điều này có thể làm tăng chi phí và thời
gian cho các bộ phận lớn hơn do máy in cần in nhiều bộ phận hơn trước khi sử dụng
lao động thủ công để ghép các bộ phận lại với nhau.

Xử lý sản phẩm: Hầu hết các bộ phận in 3D cần một số hình thức làm sạch để loại bỏ
vật liệu hỗ trợ khỏi cấu trúc và làm phẳng bề mặt để đạt được độ hoàn thiện cần thiết.
Các phương pháp xử lý được sử dụng bao gồm phun nước, chà nhám, ngâm và rửa hóa
chất, sấy khô bằng không khí hoặc nhiệt, lắp ráp và các phương pháp khác. Số lượng
xử lý yêu cầu phụ thuộc vào các yếu tố bao gồm kích thước của bộ phận được sản
xuất, ứng dụng và loại công nghệ in 3D được sử dụng để sản xuất. Vì vậy, trong khi in
3D cho phép sản xuất các bộ phận nhanh chóng, tốc độ sản xuất có thể bị chậm lại do
xử lý.

Tách lớp: Với in 3D các bộ phận được sản xuất theo từng lớp. Mặc dù các lớp này kết
dính với nhau, điều đó cũng có nghĩa là chúng có thể phân tách dưới ứng suất hoặc
điều kiện nhất định.

Kích thước sản phẩm: Một vấn đề tiềm ẩn khác với in 3D liên quan trực tiếp đến loại
máy hoặc quy trình được sử dụng, với một số máy in có dung sai cao, có nghĩa là các
bộ phận cuối cùng có thể khác với thiết kế ban đầu. Điều này có thể được khắc phục
trong quá trình xử lý, nhưng phải cân nhắc rằng điều này sẽ làm tăng thêm thời gian và
chi phí sản xuất.

Vấn đề bản quyền: Khi in 3D ngày càng trở nên phổ biến và dễ tiếp cận, thì càng có
nhiều khả năng mọi người tạo ra các sản phẩm giả và nhái và hầu như không thể phân
biệt được sự khác biệt.

22
5. Đặc điểm các hệ thống lỗ hình thông dụng và vẽ hình minh họa

- Hộp chữ nhật

Hệ thống này tập hợp một loạt các lỗ hình chữ nhật, trong quá trình cán có thể lật phôi
hoặc không lật phôi. Hệ thống này dùng ở máy cán phá, máy cán phôi liên tục, dùng
sản xuất phôi cho máy cán thép dầm.

- Vuông oval

23
Lỗ hình vuông có độ khoét sâu vào trục lớn => lỗ hình vuông càng lớn càng dễ gây
gãy trục cán, vì vậy có thể thay lỗ hình vuông bằng lỗ hình hộp chữ nhật.
- Thoi vuông

24
 - Oval tròn

6. Các pp sx ống và công dụng của từng loại

Ống thép không hàn

Theo phương pháp Seamless pipe là phương pháp đúc ống nên không có đường hàn.
Phôi thép là phôi tròn. So với ống hàn thì ống không hàn bền hơn.

Căn cứ vào công nghệ chế tạo, chia ra gốm ống thép không hàn cán nóng và ống thép
không hàn cán nguội.

Để phân biệt ống không hàn cán nóng và cán nguội, ta có thể dựa vào một số tiêu chí
sau:

+ Độ dày: ống thép không hàn cán nóng là từ 0.9 mm trở lên còn thép ống không
hàn cán nguội là 1,5–2 mm.

25
 + Bề mặt: ống không hàn cán nóng có màu xanh đen, tối còn ống thép cán nguội
có màu trắng sáng và bóng.

+ Bảo quản: thép ống không hàn cán nóng có độ bền cao hơn nên có thể để ngoài
trời trong thời gian dài mà không cần bao bì, yêu cầu đối với việc bảo quản
thấp. Vì lớp bề mặt của ống thép không hàn cán nguội nhanh bị gỉ sét nên phải
có bao bì bải vệ và đặt trong nhà.

Ống thép hàn

Sau khi uốn ống sẽ được hàn lại. Phôi sử dụng là phôi tấm hoặc phôi lá.

Đường kính ống hàn dao động từ 6mm tới 2500mm với độ dày ống (trong phạm vi từ
0.5mm tới khoảng 40mm).

Nguyên liệu vào của công nghệ này phụ thuộc vào quá trình sản xuất, kích thước và
ứng dụng của ống thép, có thể là thép cuộn/tấm cán nguội hoặc cán nóng, tấm; Có thể
được uốn trong điều kiện nóng hoặc lạnh.

Căn cứ vào hình dáng đầu hàn chia ra làm hàn tròn và hàn dị hình (vuông, vát…)

Căn cứ vào hình thức hàn ta chia làm 2 loại ống: là ống hàn thẳng và ống hàn xoắn.

Công nghệ cán ống này có thể là quy trình cán liên tục hoặc quy trình cán độc lập
(single pipe).

Câu 5: Trình bày trình tự tính lực cán và công suất động cơ.Viết và giải thích các
công thức liên quan.

1. Tính lực cán:

26
27
2. Momen

28
3. Công suất động cơ:

29
30
31
32