BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP

KHẢO SÁT MỘT SỐ YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN CHẤT

LƯỢNG GIẤY TẠI CÔNG TY GIẤY HƯNG THỊNH

Họ và Tên sinh viên: DƯƠNG VĂN LUẬN

Ngành: CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT GIẤY & BỘT GIẤY
Niên khóa: 2004-2009

Tháng 12/2008
KHẢO SÁT MỘT SỐ YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN CHẤT LƯỢNG
GIẤY TẠI CÔNG TY GIẤY HƯNG THỊNH

Tác giả

DƯƠNG VĂN LUẬN

Khóa luận được đệ trình để đáp ứng yêu cầu cấp bằng kỹ sư
Ngành Công Nghệ Sản Xuất Giấy & Bột Giấy

Giáo viên hướng dẫn

TS. Phạm Ngọc Nam

Tháng 02/ 2008

i
 LỜI CẢM TẠ

Qua thời gian thực tập, thu thập số liệu để làm báo cáo tốt nghiệp cuối khóa học
tại công ty giấy HƯNG THỊNH, nhà máy NAM TÂN UYÊN. Tôi đã được học hỏi và
biết thêm nhiều kiến thức bổ ích về ngành giấy, cũng như việc sản xuất giấy nói chung
và của công ty giấy HƯNG THỊNH nói riêng.
Nhân đây, tôi xin được chân thành cảm ơn!
Ban giám đốc, phòng KCS – CN nhà máy giấy HƯNG THỊNH đã tạo điều kiện
giúp đỡ tôi hoàn thành quá trình thực tập tại nhà máy.
Các cô, chú, anh, chị kỹ sư, công nhân trong công ty TNHH giấy HƯNG THỊNH
đã tận tình giúp đỡ, chỉ dẫn cho tôi trong suốt thời gian thực tập.
Ban giám hiệu trường Đại học Nông Lâm Thành phố Hồ Chí Minh, Ban chủ
nhiệm Bộ Môn Công nghệ sản xuất giấy và bột giấy, cùng tất cả quý thầy, cô đã truyền
đạt, chỉ bảo cho tôi nhiều kiến thức bổ ích trong thời gian học tập tại nhà trường.
Thầy Phạm Ngọc Nam là giáo viên hướng dẫn, đã nhiệt tình giúp đỡ tôi hoàn
thành luận văn tốt nghiệp này.
Các bạn bè thân yêu của lớp, đã chia sẽ cùng tôi những vui buồn trong thời gian
học cũng như hết lòng hỗ trợ, giúp đỡ và động viên tôi trong thời gian học tập.

Trân trọng!
Tp.HCM, Ngày 20 tháng 12 năm 2008

Dương Văn Luận

ii
 TÓM TẮT

Đề tài nghiên cứu “Khảo sát một số yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng giấy tại
công ty giấy Hưng Thịnh” được tiến hành tại công ty giấy Hưng Thịnh – nhà máy giấy
Nam Tân Uyên, thời gian từ 15/9/2008 đến 15/12/2008. Khảo sát tất cả các công đoạn
trong quy trình sản xuất để tạo thành tờ giấy bao gồm: Tỷ lệ phối chế nguyên liệu, tỷ
lệ phối chế bột, tỷ lệ và điểm phối trộn chất phụ gia vào dòng bột, quá trình công nghệ
bộ phận chuẩn bị bột giấy, xeo giấy. Kiểm tra các chỉ tiêu chất lượng giấy gồm: độ bền
kéo, chiều dài đứt, độ dày, định lượng, độ hút nước, độ trắng, độ tro, bằng các thiết bị
kiểm tra chất lương giấy tại nhà máy. Từ kết quả kiểm tra các chỉ tiêu chất lượng giấy
của hai loại giấy được sản xuất theo hai công thức tại nhà máy, với hai quy trình phù
hợp với yêu cầu, đánh giá sự ảnh hưởng của việc sử dụng loại nguyên liệu, tỷ lệ phối
chế nguyên liệu và tỷ lệ sử dụng hóa chất đến chất lượng giấy.
Kết quả cho thấy để sản xuất giấy đạt chất lượng theo yêu cầu đặt ra, phải đảm
bảo yêu cầu công nghệ trong từng công đoạn trong quy trình sản xuất bột giấy và giấy.
Tỷ lệ phối trộn nguyên liệu và tỷ lệ sử dụng hóa chất là hai vấn đề quyết định tính chất
của tờ giấy, đặc biệt là sự phối nguyên liệu đến độ trắng của sản phẩm. Trong cùng
điều kiện công nghệ và tỷ lệ sử dụng hóa chất tương đương nhau, thì việc phối nguyên
liệu quyết định độ trắng của sản phẩm như: ở cùng một định lượng 50g/m2 thì giấy in
sản xuất ngày 3/11/08 có độ trắng 67,83 oISO, còn giấy in sản xuất ngày 24/11/08 là
88,4 oISO và ngày 8/12/08 là 62,7 oISO. Cũng ở định lượng này thì các tính chất cơ lí
của chúng như độ bền kéo, chiều dài đứt thì tương đương nhau và không có sự khác
biệt nhiều. Theo kết quả kiểm tra thì chiều dài đứt MD của giấy sản xuất ngày 3/11/08
là 5,148 km, giấy ngày 24/11/08 là 4,229km và giấy ngày 8/12/08 là 5,311 km.
Với quy trình sản xuất giấy khép kín, đảm bảo yêu cầu công nghệ trong từng
khâu sản xuất, sản phẩm giấy in báo và giấy in công thức 1 của nhà máy giấy Hưng
Thịnh đảm bảo chất lượng theo tiêu chuẩn giấy in của Việt Nam.

iii
 MỤC LỤC

Trang
Trang tựa................................................................................................................................i
LỜI CẢM TẠ .......................................................................................................................ii
TÓM TẮT........................................................................................................................... iii
MỤC LỤC ...........................................................................................................................iv
DANH SÁCH CÁC BẢNG .............................................................................................. vii
DANH SÁCH CÁC HÌNH............................................................................................... viii
DANH SÁCH CÁC CHỮ VIẾT TẮT ................................................................................ix
Chương 1. MỞ ĐẦU ............................................................................................................1
1.1. Tính cấp thiết của đề tài.........................................................................................1
1.2. Mục tiêu đề tài .......................................................................................................2
1.3. Giới hạn đề tài........................................................................................................2
Chương 2. TỔNG QUAN.....................................................................................................3
2.1. Tổng quan ngành công nghiệp giấy Việt Nam ..........................................................3
2.1.1. Tổng quan công nghiệp giấy Việt Nam năm 2007 .............................................4
2.1.2. Tình hình nhập khẩu giấy và bột giấy trong nước đầu năm 2008 ......................6
2.2. Tổng quan về giấy thu hồi (giấy loại)....................................................................9
2.2.1. Nguồn gốc giấy thu hồi .......................................................................................9
2.2.2. Hình thức của nguyên liệu giấy loại .................................................................10
2.2.3. Phân loại giấy thu hồi........................................................................................10
2.2.4. Chất Lượng Giấy Thu Hồi ................................................................................11
2.2.5. Kiểm soát chất lượng giấy thu hồi ....................................................................12
2.3. Tổng quan Tiêu chuẩn giấy loại Việt Nam..........................................................12
2.3.1. Phạm vi áp dụng................................................................................................12
2.3.2. Thuật ngữ và định nghĩa ...................................................................................12
2.3.3. Quy định chung .................................................................................................13

iv
 2.3.4. Yêu cầu kỹ thuật................................................................................................13
2.4. Tổng quan nhà máy giấy Hưng Thịnh - Nam Tân Uyên.........................................18
Chương 3. NỘI DUNG VÀ PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU ........................................20
3.1. Nội dung nghiên cứu............................................................................................20
3.2. Phương pháp nghiên cứu .....................................................................................20
3.2.1. Phương pháp ngoại nghiệp................................................................................20
3.2.2. Phương pháp nội nghiệp ...................................................................................20
Chương 4. KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN..........................................................................22
4.1. Quy trình công nghệ sản xuất bột DIP tại nhà máy.............................................22
4.1.1. Sơ đồ khối dây chuyền công nghệ sản xuất line 1 (hình 4.1) ...........................22
4.1.2. Giải thích quy trình công nghệ sản xuất bột DIP (deinking pulp) ...............22
4.2. Quy trình công nghệ chuẩn bị bột line 2 và line 3 của nhà máy .........................26
4.2.1. Sơ đồ khối dây chuyền công nghệ line 2 và line 3.......................................26
4.2.2. Giải thích quy trình công nghệ line 2 và line 3 ............................................27
4.3. Quy trình công nghệ xeo giấy tại nhà máy..........................................................30
4.3.1. Sơ đồ quy trình .............................................................................................30
4.3.2. Giải thích quy trình công nghệ xeo ..............................................................31
4.4. Các hóa chất sử dụng trong sản xuất bột DIP......................................................33
4.4.1. NaOH............................................................................................................33
4.4.2. Na2SiO3 ........................................................................................................33
4.4.3. H2O2 ..............................................................................................................34
4.4.4. Chất hoạt động bề mặt..................................................................................35
4.4.5. Chất Chelant .................................................................................................36
4.4.6. Thứ tự sử dụng hoá chất trong dây chuyền sản xuất....................................36
4.4.7. Thành phần dịch tẩy trắng............................................................................36
4.4.8. Hóa học của quá trình tẩy.............................................................................38
4.4.9. Các yếu tố ảnh hưởng tới công nghệ tẩy bằng H2O2 ....................................38
4.5. Vai trò, mục đích của các loại hóa chất dùng trong sản xuất giấy in, viết ..........40
4.5.1. Chất độn CaCO3 (GCC – Grounding calcium carbonate) ...........................40
4.5.2. Keo AKD (Alkyl Kentene Dimer) ...............................................................41
4.5.3. Tinh bột cation..............................................................................................43

v
 4.5.4. Chất bảo lưu .................................................................................................45
4.5.5. Chất phá bọt SK30 ...........................................................................................47
4.5.6. Chất chống vi sinh Busan 94........................................................................48
Ngoai ra còn sử dụng một số chất khác như:..................................................................48
4.6. Quy trình sản xuất bột cho công thức báo ngày 3/11/2008 .................................48
4.6.1. Công thức phối liệu ......................................................................................48
4.6.2 Tỷ lệ sử dụng hóa chất .................................................................................49
4.6.3. Quá trình xử lý bột cho việc sản xuất...........................................................50
4.7. Quy trình sản xuất bột cho công thức 1 ngày 24/11/2008...................................51
4.7.1. Công thức phối liệu ......................................................................................51
4.7.2. Tỷ lệ sử dụng hóa chất .................................................................................52
4.7.3. Quy trình xử lý bột trong quá trình sản xuất ................................................52
4.8. Quy trình sản xuất bột cho công thức báo ngày 08/12/2008 ...............................54
4.8.1. Công thức phối liệu ......................................................................................54
4.8.2. Tỷ lệ sử dụng hóa chất .................................................................................55
4.8.3. Quy trình xử lý bột cho việc sản xuất ..........................................................56
4.9. Chất lượng giấy....................................................................................................56
Chương 5. KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ..........................................................................65
5.1. Kết luận................................................................................................................65
5.2. Kiến nghị..............................................................................................................66
TÀI LIỆU THAM KHẢO ..................................................................................................67
PHỤ LỤC ...........................................................................................................................68

vi
 DANH SÁCH CÁC BẢNG

Trang
Bảng 2.1. Nhập khẩu bột 2 tháng đầu năm 2008............................................................................. 7
Bảng 2.2. Nhập khẩu giấy 2 tháng đầu năm 2008........................................................................... 8
Bảng 2.3. Tiêu chuẩn chất lượng giấy loại Việt Nam ................................................................... 14
Bảng 2.4. Nguyên liệu sử dụng tại nhà máy.................................................................................. 19
Bảng 4.1. Định mức nguyên liệu cho công thức báo ngày 03/11/08............................................. 48
Bảng 4.2. Định mức hóa chất sử dụng cho công thức báo ngày 3/11/08. ..................................... 49
Bảng 4.3. Định mức nguyên liệu cho sản xuất giấy công thức 1 .................................................. 51
Bảng 4.4. Định mức hóa chất sử dụng, được tính % trên lượng bột khô tuyệt đối. ...................... 52
Bảng 4.5. Định mức nguyên liệu cho công thức báo sản xuất giấy định lượng 50g/m2 ............... 54
Bảng 4.6. Định mức hóa chất phần pha phối và nghiền bột cho công thức báo ........................... 55
Bảng 4.7. Định mức hóa chất cho công thức báo ngày 8/12/2008................................................ 55
Bảng 4.8. Kiểm tra thông số độ bền kéo chiều ngang (CD), giấy in báo ...................................... 56
Bảng 4.9. Kiểm tra thông số độ bền kéo chiều dọc (MD), giấy in báo ngày 3/11/2008 ............... 57
Bảng 4.10. Kiểm tra thông số độ bền kéo chiều dọc (MD), giấy in báo ngày 8/12/2008 ............. 57
Bảng 4.11. Kiểm tra thông số độ bền kéo chiều ngang (CD), giấy in báo ngày 8/12/2008 .......... 58
Bảng 4.12. Kiểm tra thông số độ bền kéo chiều dọc (MD), giấy in CT1 ngày 24/11/08.............. 58
Bảng 4.13. Kiểm tra thông số độ bền kéo chiều ngang (CD), giấy in CT1 ngày 24/11/08........... 59
Bảng 4.14. Kiểm tra các tính chất giấy báo ngày 3/11/2008......................................................... 59
Bảng 4.15. Kiểm tra các tính chất giấy in công thức 1 ngày 24/11/2008...................................... 59
Bảng 4.16. Kiểm tra các tính chất giấy in báo ngày 08/12/2008................................................... 60

vii
 DANH SÁCH CÁC HÌNH

Trang
Hình 4.1 Sơ đồ khối dây chuyền công nghệ sản xuất line 1.......................................................... 25
Hình 4.2. Sơ đồ khối dây chuyền công nghệ line 2 và line 3 ........................................................ 26
Hình 4.3. Nguyên tắc hoạt động của lọc 3 cấp .............................................................................. 28
Hình 4.4. Sơ đồ quy trình công nghệ xeo giấy tại nhà máy .......................................................... 30
Hình 4.5. Cơ chế bảo lưu vi hạt..................................................................................................... 47
Hình 4.6. Sơ đồ xử lý bột cho công thức báo ngày 3/11/2008 ...................................................... 50
Hình 4.7. Biểu đồ so sánh độ trắng ............................................................................................... 61
Hình 4.8. Biểu đồ biểu thị độ bền đứt ........................................................................................... 61
Hình 4.9. Biểu đồ so sánh một số tính chất ................................................................................... 62

viii
 DANH SÁCH CÁC CHỮ VIẾT TẮT

CTB: công thức báo

CT1: công thức 1
DIP: deinked pulp – Bột giấy khử mực
VPPA: hiệp hội giấy Việt Nam
MD: machine direction - chiều dọc máy giấy
CD: cross direction - chiều ngang máy giấy
TAPPI: Technical Association Of The Pulp And Paper Industry
OCC: Old corrugated container.
ONP: Old News Paper – giây báo cũ
OMP: Old Magazine Paper – tạp chí cũ
WTO: Tổ chức thương mại thế giới

ix
 Chương 1
MỞ ĐẦU

1.1. Tính cấp thiết của đề tài

Giấy được sử dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực, ngoài việc ghi chép in ấn, giấy
còn được sử dụng trong công nghiệp dùng để bao gói hàng hoá... Giấy in, giấy viết nói
chung là mặt hàng dùng trong ngành giáo dục, là loại giấy không tráng phủ bề mặt, có
mức độ gia keo phù hợp với việc dùng các loại bút mực để viết nhưng không thấm
mực nhằm tránh việc loang, nhoè nét.
Đất nước càng phát triển thì nhu cầu sử dụng giấy nói chung và giấy in, giấy viết
nói riêng ngày càng tăng. Mặc dù ngành giấy Việt Nam đang phát triển về sản lượng,
chất lượng và đa dạng hoá sản phẩm, từng bước vươn lên chiếm lĩnh thị trường bằng
con đường ứng dụng công nghệ mới, áp dụng tiến bộ kỹ thuật của thế giới đẩy mạnh
sản xuất kinh doanh. Song khả năng đáp ứng của toàn ngành giấy Việt Nam chỉ thỏa
mãn được 65% nhu cầu tiêu dùng giấy trong nước.
Hiện nay, nước ta đã gia nhập vào AFTA, WTO, mức thuế nhập khẩu giảm
xuống. vì vậy lượng giấy nhập khẩu các nước vào thị trường nước ta ngày càng tăng
nhanh, làm cho cuộc cạnh tranh giữa giấy viết trong nước và ngoại nhập đã thực sự
diễn ra, trong khi chất lượng giấy ngoại nhập hơn hẳn giấy trong nước mà giá cả thì rẻ
hơn.
Từ cuối năm 2007 và năm 2008 thị trường giá cả nguyên vật liệu ngành giấy
biến động không lường, cộng với vấn đề ô nhiễm môi trường ngành giấy, đã đặt ngành
giấy thế gới nói chung và Việt Nam nói riêng, trước những khó khăn và thách thức
lớn. buộc các nhà sản xuất giấy phải tìm cách tối ưu hóa sản xuất và nâng cao chất
lượng sản phẩm để tồn tại trong thời buổi hiện nay.
Xuất phát từ vấn đề trên, chúng tôi nghiên cứu đề tài: “Khảo sát một số yếu tố
ảnh hưởng đến chất lượng giấy tại công ty giấy Hưng Thịnh”. Nhằm mục đích làm rõ
vai trò của việc phối liệu và tỷ lệ sử dụng hóa chất, để từ đó nâng cao chất lượng, hạ

1
giá thành sản phẩm, có như vậy mới đứng vững được trong thị trường cạnh tranh khốc
liệt hiện nay.
1.2. Mục tiêu đề tài
Tìm hiểu quy trình công nghệ sản xuất bột giấy và giấy tại công ty giấy Hưng
Thịnh. Đồng thời tìm hiểu vai trò, mục đích của các loại hóa chất sử dụng trong quá
trình sản xuất. Qua đó sẽ đề xuất những giải pháp để nâng cao chất lượng sản phẩm,
phát huy tối đa hiệu quả sản xuất, tiết kiệm nguyên vật liệu.
1.3. Giới hạn đề tài
Do thời gian tiếp cận đề tài và thực tập tại nhà máy quá ngắn, không đủ để nói
lên chi tiết từng sự ảnh hưởng đối với chất lượng giấy thành phẩm. Do đó, đề tài này
tiến hành khảo sát quy trình công nghệ có tại nhà máy, công thức phối liệu để sản xuất
giấy in báo ngày 3/11/2008, ngày 8/12/2008 và giấy in công thức 1 ngày 24/11/2008
tại nhà máy. Đồng thời tìm hiểu vai trò, mục đích của các loại hóa chất sử dụng trong
quá trình sản xuất.
Kiểm tra chất lượng sản phẩm, để đánh giá sự ảnh hưởng của nguyên liệu, hóa
chất sử dụng. Do thiết bị, dụng cụ kiểm tra chất lượng sản phẩm ở nhà máy còn thiếu
thốn nhiều. Vì vậy, chúng tôi chỉ thực hiện, xác định một số tính chất cơ bản của giấy
in như: độ trắng ISO, độ chịu kéo, độ Cobb45, độ dày của giấy và đánh giá ảnh hưởng
của nguyên liệu lên các tính chất trên. Các chỉ tiêu về ngoại quan như: định hình,
phồng rộp, tính hai mặt… không được đề cập tới, vì các chỉ tiêu này được đánh giá
bằng mắt thường và kinh nghiệm
.

2
 Chương 2
TỔNG QUAN

2.1. Tổng quan ngành công nghiệp giấy Việt Nam

Việt Nam đã trở thành thành viên WTO từ tháng 1/2007. Nền kinh tế tiếp tục phát
triển. Xuất khẩu tăng 21% so với 2006. Đặc biệt có nhiều dự án lớn của nước ngoài
đầu tư vào sản xuất giấy và bột giấy ở Việt Nam. Tăng trưởng GDP đạt 8,48%, xuất
khẩu tăng 21,5%, nhập khẩu tăng 35,5%, FDI đạt 20,3 tỉ USD, riêng ngành giấy đạt
1,45% tỉ USD. Việc gia nhập WTO đã tác động tốt đến sự phát triển kinh tế Việt Nam
trong đó có ngành giấy. Ngành giấy Việt Nam tiếp tục tăng trưởng ở mức cao, đã xuất
hiện làn sóng đầu tư vào sản xuất bột giấy và giấy của các nhà đầu tư trong nước và
các nhà đầu tư nước ngoài.
Giá bột tăng cao liên tục trong thời gian qua, một mặt gây sức ép đến sản xuất,
tiêu dùng và hiệu quả sản xuất. Mặt khác, cùng với việc dư thừa gỗ cho sản xuất bột
giấy. Năm 2007 đã xuất khẩu khoảng 1.6 triệu tấn dăm mảnh, đã làm động lực thúc
đẩy đầu tư và sản xuất bột giấy tại Việt Nam. Các doanh nghiệp trong nước đang
nhanh chóng nâng quy mô sản xuất (ở thời điểm này quy mô đầu tư mới thấp nhất – cả
sản xuất bột và sản xuất giấy là 20.000 tấn/năm, cao nhất đạt 420.000 tấn năm) nâng
cao trình độ công nghệ, trình độ quản trị doanh nghiệp và đẩy mạnh đào tạo nguồn
nhân lực...
Trong thời gian qua ở Việt Nam đang có những dự án nhà máy giấy và bột giấy
đang khởi động xây dựng với quy mô và công nghệ hiện đại như: nhà máy giấy và bột
giấy Phương Nam, nhà máy bột Giấy Sài Gòn – Bình Định, nhà máy giấy Lee & Man
Hậu Giang, nhà máy giấy và bột giấy Thanh Hóa, dự án nhà máy giấy tissuer Diana
công suất 20.000 tấn năm, công ty giấy Vina Kraft... Việc hàng loạt dự án nhà máy
giấy đang được khởi động là một dấu hiệu đáng mừng cho ngành công nghiệp giấy
Việt Nam nói riêng và nền kinh tế nói chung. Song việc phát triển này cũng dẫn tới
nhiều hệ lụy cho môi trường, vừa qua Nhà nước đã ban hành tiêu chuẩn nước thải cho
sản xuất giấy và bột giấy với chỉ tiêu rất cao ( BOD5 < 30 mg/l, COD < 50 mg/l... đối

3
với mức A) và thành lập cảnh sát môi trường. Việc thắt chặt của nhà nước về môi
trường ngành giấy đã gây áp lực nặng nề đối với các doanh nghiệp sản xuất giấy hiện
tại.
2.1.1. Tổng quan công nghiệp giấy Việt Nam năm 2007
Bột giấy: so với năm 2006, năng lực sản xuất tăng 6,7%, tiêu dùng tăng
11,86%, sản xuất tăng 18% và nhập khẩu giảm 27,96%, năm 2007 nhập khẩu 110.039
tấn. Sản xuất bột hóa tẩy trắng chỉ đáp ứng 59% nhu cầu, sản xuất bột giấy không tẩy
giảm do gây ô nhiễm môi trường.
Giấy các loại: so với năm 2006, năng lực sản xuất 1.341.000 tấn tăng 16,84%,
nhập khẩu 951.092 tấn tăng 24%, cao nhất từ trước tới nay. Xuất khẩu tăng 12%, riêng
giấy tissuer tăng 48,86%, tiêu dùng giấy là 1.879.592 tấn, trong đó 62% là giấy làm
bao bì, 15% giấy dùng để in và giấy viết tăng 21%. Mức tự cấp: giấy in báo: 51,6%,
giấy in và viết (không trắng) 76,97%, giấy làm bao bì 53,9% và giấy tissue 99,33%.
Tiêu dùng giấy tính theo đầu người: 22kg
Tỉ trọng sản lượng giấy của các doanh nghiệp phía Nam trong tổng sản lượng
giấy của cả nước tăng từ 55% lên đến trên 65%. Theo dự báo, chỉ trong 2 - 3 năm tới tỉ
trọng này sẽ lên tới 70%.
Về sản xuất bột, bột từ nguyên liệu gỗ sẽ phát triển đều ở cả hai khu vực Bắc và
Nam. Dự báo trong thời gian tới đầu tư sản xuất giấy vẫn diễn ra tại hai khu vực,
nhưng tốc độ và quy mô vẫn nghiêng về phía Nam. Như vậy, rõ ràng phía Nam đã trở
thành trung tâm sản xuất giấy của cả nước. Tuy nhiên, hiện nay và trong vài năm tới,
thế mạnh ở phía Bắc là giấy tissue giấy in và giấy viết, còn thế mạnh ở phía Nam là
giấy in báo, giấy tráng phấn và giấy làm bao bì.
2.1.1.1. Xu hướng tới
Giá bột giấy và giấy loại tiếp tục biến đổi và chưa lường hết được mức độ biến
đổi của nó vì nền kinh tế Mỹ suy giảm ảnh hưởng trực tiếp và sâu sắc tới các nền kinh
tế. Giá nhiên liệu (xăng, dầu, than) tiếp tục tăng và biến đổi bất thường, giá tiêu dùng
tăng và điều này buộc các doanh nghiệp phải tăng lương cho lao động. Giá giấy cũng
biến đổi và khó dự báo, chu kỳ tăng giá ngày càng ngắn lại. Nhu cầu giấy các loại nhất
là giấy làm bao bì tăng nhanh nhu cầu, mức tăng trưởng trong nhập khẩu giấy giảm
dần trong vài năm tới. Ngược lại, mức tăng trưởng xuất khẩu giấy tăng dần.

4
 Đầu tư tiếp tục gia tăng kể cả trong nước và nước ngoài ở hầu hết các chủng loại
giấy. Có khả năng có các dự án đầu tư sản xuất bột lớn khác.
2.1.1.2. Thách thức
Hiện nay, chúng ta đang vấp phải những thách thức lớn như: Không đủ nguồn
nhân lực, nhất là nhân lực phục vụ cho các dự án lớn. Khả năng cạch tranh yếu dần.
Xử lý nước thải, giải quyết vấn đề về môi trường (đầu tư lớn, chi phí xử lý cao, các
doanh nghiệp có quy mô nhỏ khó có thể xử lý nước thải đạt yêu cầu). Nhiều nhà máy
sẽ phải ngừng sản xuất.
2.1.1.3. Khó khăn
Khó khăn lớn nhất mà các doanh nghiệp gặp phải là thiếu nguyên liệu và giá
nguyên liệu biến động không dự báo được. Những doanh nghiệp có tiềm lực vẫn thu
hút được nguyên liệu từ việc nâng giá thu mua và nhập khẩu, còn những doanh nghiệp
khác thì bị ảnh hưởng nặng nề buộc phải sản xuất đứt đoạn. Do đó, trong giai đoạn
hiện nay, trong khi một số doanh nghiệp sản xuất phát triển thì một số doanh nghiệp
khác dậm chân tại chổ hoặc có chiều hướng đi xuống, sự chênh lệch về tiềm lực này
ngày càng sâu sắc.
Có khá nhiều doanh nghiệp đầu tư hiệu quả như: Xuân Đức, An Bình, Sài Gòn...
nhưng cũng có những doanh nghiệp sau 3 - 4 năm đầu tư vẫn chưa đạt được mục đích
đề ra.
Vấn đề về môi trường cũng sẽ là một áp lực lớn đối với mọi doanh nghiệp sản
xuất giấy. Nhiều doanh nghiệp đã và đang đầu tư theo các công nghệ khác nhau để xử
lý môi trường và chúng ta chưa đủ thực tiễn để định hình việc xử lý nước thải hiệu
quả, chi phí thấp nhất và phải đợi thêm vài năm nữa chúng ta mới thấy được hiệu quả
việc ứng dụng các công nghệ khác nhau này.
2.1.1.4. Giải pháp
Những doanh nghiệp đang yếu đi, cần đánh giá một cách khách quan và toàn
diện một cách chuyên nghiệp. Sau đó, thực hiện các biện pháp thích hợp, loại bỏ công
nghệ thiết bị cũ hoặc nâng cấp hoặc nhanh chóng đầu tư mới để tồn tại và phát triển.
Giải pháp giải quyết vấn đề về nguyên liệu: triệt để thu gôm giấy loại trong
nước (lượng giấy loại thu hồi để tái sử dụng ở Việt Nam chỉ mới đạt trên 30% trong
khi nhiều nước khác tỉ lệ này là trên 60% cá biệt ở Malaysia là 73%) nhưng cũng cần

5
nhập khẩu ổn định giấy loại Mỹ, Nhật Bản, để dẫn đến ổn định thị trường giấy loại
trong nước. Đã đến lúc các doanh nghiệp có thể cùng nhau nhập khẩu, rồi cùng nhau
thành lập công ty nhập khẩu giấy thải loại để trước hết lo cho chính mình, sau đó lo
cho các doanh nghiệp khác.
Các doanh nghiệp cần phải thích ứng với việc tăng giá nguyên liệu, vật tư và
năng lượng. tiếp tục đổi mới tư duy về cạnh tranh, đầu tư, quản lý, đào tạo nhân lực,
đẩy mạnh hợp tác và hiệp lực.
Ngành giấy Việt Nam cần gấp rút chuẩn bị sẵn sàng thích ứng với giá điện, than,
dầu trong nước sẽ tiếp cận giá thế giới trong thời gian tới đây. Cần thực hiện ngay việc
đánh giá hiệu quả sử dụng năng lượng và thực hiện các biện pháp trước mắt và lâu dài
để đạt được hiệu quả sử dụng cao nhất. Tiếp tục thay đổi nhận thức về cạnh tranh.
Cạnh tranh không phải là triệt hạ mà là hợp tác để cùng phát triển và cạnh tranh trên
phạm vi toàn cầu.
Áp dụng ISO 9001:2000 về quản lý chất lượng và ISO 14001:2004 về quản lý
môi trường. Tăng cường hơn nữa hợp tác trong mua bán, đầu tư, tạo thế mạnh cho
từng doanh nghiệp.
2.1.2. Tình hình nhập khẩu giấy và bột giấy trong nước đầu năm 2008
Đầu năm 2008 tình hình nhập khẩu giấy và bột giấy ở Việt Nam nhiều biến
động. nhập khẩu bột giấy tăng 3 – 6 lần và nhập khẩu giấy tăng 1,4 – 2,5 lần.

6
Bảng 2.1. Nhập khẩu bột 2 tháng đầu năm 2008

Tháng 1 Tháng 2 Tổng

Loại bột Lượng Tiền Lượng Tiền Lượng Tiền
(tấn) (USD) (tấn) (USD) (tấn) (USD)
Bột kraft gỗ cứng không tẩy 1.016 548.660 1.016 548.660

Bột kraft gỗ mềm tẩy trắng 5.260 3.797.054 774 549.321 6.034 4.346.375

Bột kraft gỗ cứng tẩy trắng 4.871 3.269.371 9.088 6.281.194 13.959 9.550.565

Bột hóa nhiệt cơ 4.933 3.004.937 600 379.724 5.533 3.384.661

Tổng 16.080 10.620.022 10.462 7.210.239 26.542 17.830.661

Nguồn: VPPA
Lượng giấy nhập khẩu trong hai tháng đầu năm 2008 đã lên tới 190.000 tấn với
giá trị 130 triệu USD. So với cùng kì năm ngoái, giấy nhập khẩu đã tăng khoảng 1,5
lần cả về lượng và giá trị. Đây cũng là mức tăng kỷ lục trong 10 năm qua. Chứng tỏ,
tuy sản xuất tăng trưởng nhưng mức đáp ứng nhu cầu thấp dần.
Mức tăng trưởng xếp từ cao nhất xuống thấp nhất lần lượt như sau: giấy lụa,
giấy xeo khô để làm khăn ướt, giấy làm lớp sóng các tông sóng, giấy in báo, giấy làm
lớp mặt các tông sóng, giấy tráng phấn và giấy in & viết, giấy duplex…

7
Bảng 2.2. Nhập khẩu giấy 2 tháng đầu năm 2008

Tháng 1/2008 Tháng 2/2008 Tổng cộng

Lượng Tiền Lượng Tiền Lượng Tiền (USD)

(Tấn) (USD) (Tấn) (USD) (Tấn)

Giấy in báo 7.588 4.598.796 5.978 3.560.523 13.566 8.159.319

Giấy in & viết 7.599 6.721.475 7.130 6.477.700 14.729 13.199.175

Bao bì công 72.947 45.890.130 60.939 37.872.931 133.886 83.763.061

nghiệp

- Giấy làm lớp 12.536 7.348.671 10.147 6.099.203 22.683 13.447.874

mặt

- Giấy lớp sóng 22.260 9.601.087 24.514 11.351.986 46.774 20.953.073

- Giấy bao gói 975 600.793 13 7.037 988 607.830

- Duplex 5.158 2.678.768 5.748 3.148.675 10.906 5.827.443

- Giấy tráng 26.272 18.914.293 17.654 13.788.814 43.926 32.703.107

phấn

- Giấy bao xi 2.991 1.924.510 1.493 817.852 4.484 2.742.362

măng

- May, giày, 2.755 4.822.008 1.370 2.659.364 4.125 7.481.372

chè, thuốc lá

Giấy kĩ thuật 1.429 1.366.844 1.158 1.200.648 2.587 2.567.492

Giấy lụa khăn 45 101.315 47 78.394 92 179.709

ướt

- Tissue 14 19.214 32 38.709 46 57.923

- Khăn ướt 31 82.101 15 39.685 46 121.786

Giấy khác 9.604 11.342.337 12.973 10.580.211 22.577 21.922.548

8
- Tự nhân bản 609 870.653 498 736593 1.107 1.607.246

- Sản phẩm giấy 8.995 10.471.684 12.475 9.843.618 21.470 20.315.302

Tổng cộng 99.212 70.020.897 88.225 59.770.407 187.437 129.791.304

Nguồn: VPPA
2.2. Tổng quan về giấy thu hồi (giấy loại)
Trước tình trạng khan hiếm rừng nguyên liệu cho việc sản xuất giấy, thì việc áp
dụng biện pháp tái sử dụng một lượng lớn giấy đã qua sử dụng là rất cần thiết. Hiện
nay, cả thế giới đã và đang sử dụng lại lượng giấy này. Việc này đã đáp ứng được phần
nào việc thiếu nguyên liệu gỗ tự nhiên, đồng thời cũng giảm thiểu phần nào sự ô
nhiễm gây ra với môi trường, do lượng giấy này thải ra. Và trong quá trình tái sản xuất
từ giấy loại cũng giảm đáng kể chi phí sản xuất và hóa chất thải ra môi trường ít hơn,
tạo điều kiện cải tạo môi trường tốt hơn, ít gây hại cho môi trường hơn.
Giấy thu hồi được định nghĩa là giấy đã trải qua ít nhất một lần sử dụng vào
những mục đích khác nhau và giấy phế thải hay không đạt tiêu chuẩn của các nhà máy
sản xuất cũng như chế biến các sản phẩm giấy. được thu gom nhằm mục đích tái sử
dụng.
Những ưu điểm của việc sử dụng giấy thu hồi:
- Giá thành rẻ
- Chi phí sản xuất thấp, tốn ít năng lượng nghiền
- Có thể thay thế cho bột giấy mới được sản xuất từ nguyên liệu gỗ
- Hiệu quả sử dụng cao, hiệu quả kinh tế cao, tiết kiệm tài nguyên rừng
2.2.1. Nguồn gốc giấy thu hồi
Thông thường giấy thu hồi có nguồn gốc từ các nguồn như: các công ty chế biến
các sản phẩm giấy, xí nghiệp in ấn, các công ty sản xuất công nghiệp có sử dụng sản
phẩm giấy, giấy loại văn phòng, hộ gia đình…
Ở nhiều quốc gia trên thế giới, loại bột này được dùng để sản xuất lớp độn cho
giấy thùng cacton. Tuy nhiên, nếu việc khử mực được thực hiện tốt thì loại này có thể
được sử dụng để sản xuất các loại giấy có chất lượng tốt hơn. Bột khử mực từ các
nguyên liệu ban đầu như giấy báo cũ, tạp chí… gọi là bột DIP. Thường được dùng để

9
sản xuất giấy in báo, giấy tissue, giấy vệ sinh… có định lượng thấp, hoặc có thể pha
trộn với các loại bột có độ trắng cao hơn, để sản xuất giấy in, giấy viết…
Nguyên liệu được mua từ các kho phế liệu trong nước (tuy nhiên nguồn cung
cấp không ổn định), tại các cơ sở này họ chỉ phân loại sơ bộ các loại giấy nên nguồn
vào vẫn còn nhiều tạp chất và nhiều loại giấy khác nhau. Phần lớn phải nhập nguyên
liệu từ nước ngoài: Mỹ, Singapo, Hồng Kông, và các nước khác. Bột nhập được đóng
thành từng bành giấy vụn, còn giấy vụn trong nước thì chở bằng xe đổ xuống kho giấy
vụn. Nguyên liệu được tồn trữ trong kho giấy vụn.
Giấy loại có nguồn gốc từ các văn phòng hành chính sự nghiệp thường là giấy
in, giấy viết có hàm lượng bột hóa cao. Thường sử dụng mực in (laser, mực in
photocopy…) loại này khó tách mực hơn, người ta dùng nguyên liệu bột sản xuất từ
loại giấy này thay cho bột hóa để sản xuất các loại giấy in, giấy viết, giấy tissue… với
chất lượng cao hơn hoặc qua tẩy trắng để sản xuất các loại giấy bao gói chất lượng
cao.
2.2.2. Hình thức của nguyên liệu giấy loại
Giấy thu hồi khi giao đến phân xưởng sản xuất bột DIP có hình thức đóng bành
(đối với nguyên liệu giấy loại được nhập từ nước ngoài về) và dạng rời. chủ yếu là
giấy loại được thu gôm trong nước, tùy vào hệ thống nạp liệu và cách thức hoạt động
của hồ quậy thủy lực mà nguyên liệu được xử lý ở dạng bành hay rời rạc.
Đối với nguyên liệu được đóng bành thì dễ vân chuyển, dễ xử lý, ít có nguy cơ
cháy. Tuy nhiên, tiêu tốn thêm lao công, yêu cầu về thiết bị để loại bỏ tạp chất, cắt
giây cột bành, phân loại giấy…
2.2.3. Phân loại giấy thu hồi
Tùy theo xuất sứ giấy loại như: giấy loại nhập khẩu từ Mỹ dễ khử mực hơn giấy
loại nhập từ Úc và Newzeland, cũng như loại giấy mà giấy loại được phân loại như
sau:
Giấy thu hồi sạch: là các giấy lề, giấy đứt của nhà máy, giấy hỏng thu lại từ các
nhà máy chế biến các sản phẩm giấy, giấy văn phòng, giấy viết chưa sử dụng,… loại
này không cần trải qua công đoạn làm sạch mà chỉ trải qua công đoạn đánh tơi.
Giấy thu hồi từ các nhà máy in bị thải do in sai, hoặc quá hạng sử dụng. loại này
cũng sạch nhưng cần phải khử mực in.

10
 Giấy thu hồi từ các nguồn khác nhau có thành phần đa dạng, độ sạch không
đồng đều nên phải qua công đoạn làm sạch hoàn chỉnh. Khi thành bột giấy thì chủ yếu
là để sản xuất giấy cacton. Nếu xử lý tốt việc khử mực và tẩy trắng thì được dùng để
sản xuất giấy in báo hoặc phối trộn với bột khác để sản xuất các loại giấy chất lượng
cao.
Ngoài ra, người ta cũng phân loại theo đặt thù giấy sử dụng như: ONP, OMG
Giấy văn phòng, Giấy lề, giấy đứt, giấy không đạt tiêu chuẩn
2.2.4. Chất Lượng Giấy Thu Hồi
Việc kiểm tra chất lượng, cũng như kiểm soát chất lượng giấy thu hồi, cần phải
được thực hiện nghiêm ngặt. Nhằm ổn định chất lượng đầu vào, bảo quản, tránh cho
nguyên liệu ban đầu bị giảm chất lượng do mối mọt, mục nát… góp phần đảm bảo cho
hệ thống hoạt động tối ưu. Không gây hỏng hóc thiết bị, tiêu tốn nhiều hóa chất…
2.2.4.1. độ sạch
Mức độ sạch của nguồn cung cấp ban đầu là yếu tố đầu tiên, ảnh hưởng đến khả
năng loại bẩn của hệ thống thiết bị. Mặc dù dây chuyền công nghệ xử lý giấy loại ở
mỗi nhà máy có khác nhau, nhưng đều có chung một mục đích là: loại bỏ tạp chất
không phải xơ sợi ra khỏi bột, càng triệt để càng tốt, cho đến nay vẫn chưa có công bố
nào về một hệ thống tái sản xuất, cũng như sản xuất bột có khả năng tách loại hoàn
toàn tạp chất. Do đó, khâu kiểm tra, chọn lựa và kiểm soát chất lượng độ sạch nguyên
liệu đầu vào, sẽ góp phần loại bỏ phần lớn lượng tạp chất thô, chuẩn bị cho quá trình
xử lý tiếp theo.
2.2.4.2. độ đồng đều
Đây là yếu tố kiểm tra sự ổn định của nguyên liệu đầu vào, là phạm vi xác định
thành phần ổn định của nguyên liệu. Đây là yếu tố ảnh hưởng lớn đến chất lượng bột
thành phẩm. Do đó, nếu chúng được tập hợp bởi nhiều chủng loại giấy khác nhau, thì
tỷ lệ phối trộn giữa chúng phải được giữ ở một tỉ lệ hợp lý nào đó, để đảm bảo cho sự
hoạt động ổn định của hệ thống thiết bị, cũng như ổn định chất lượng bột. Sự không
đồng đều của nguyên liệu đầu vào, làm cho chất lượng bột thành phẩm bị thay đổi. Do
đó, việc kiểm tra, kiểm soát độ đồng đều là rất cần thiết và phải thực hiện nghiêm ngặt.
2.2.4.3. chất lượng xơ sợi

11
 Chất lượng của xơ sợi có trong giấy thu hồi, quyết định chất lượng bột sản xuất
từ các loại giấy này. Sự phức tạp của giấy loại như: Giấy loại được sản xuất từ bột hóa,
bột bán hóa, bột cơ, bột đã qua tẩy trắng hay không tẩy trắng, bột có xơ sợi dài hoặc sớ
ngắn… chính sự phức tạp này, làm cho chất lượng xơ sợi trong nguyên liệu khác nhau
và khó kiểm soát. Mặc khác, các loại bột trên đã qua ít nhất 1 lần sản xuất và sử dụng.
Do đó, tính chất xơ sợi bị biến đổi, xơ sợi bi trơ, cứng, cắt ngắn,… làm cho chất
lượng xơ sợi lúc này giảm hẳn và khó xác định. Những điều đó quyết định tính chất,
chất lượng bột tái sinh. Do đó, yếu tố này cần được quan tâm và kiểm tra kỹ lưỡng.
2.2.5. Kiểm soát chất lượng giấy thu hồi
Vì chất lượng giấy loại có mối quan hệ và ảnh hưởng đến sự vận hành dây
chuyền sản xuất, cũng như chất lượng bột thành phẩm. Do đó, chúng cần phải có hệ
thống kiểm soát chất lượng. Điều đặc biệt cần thiết là phải xây dựng được các yêu cầu
về đặc tính kỹ thuật một cách chi tiết, cho chất lượng giấy loại, cũng như bột thành
phẩm gồm:
- Những loại giấy được chấp nhận, Tỷ lệ giữa chúng
- Những vật liệu không được chấp nhận, Sự hạn chế của các loại chất bẩn
- Hàm lượng độ ẩm của giấy loại
- Độ tuổi của giấy loại ( giấy càng cũ càng khó tách mực, chất lượng xơ sợi kém)
- Phương pháp đóng bành cũng như kích cỡ đóng bành
- Các phương thức thải loại tạp chất
- Các yêu cầu cần thiết, các phương thức giao hàng, cách thức tồn trữ…
2.3. Tổng quan Tiêu chuẩn giấy loại Việt Nam
TCVN5946:2007 thay thế cho TCVN5946:1995, do Ban Kỹ thuật Tiêu chuẩn
TCVN/TC 6 giấy và sản phẩm giấy biên soạn, Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất
lượng đề nghị, Bộ Khoa học và Công nghệ công bố.
2.3.1. Phạm vi áp dụng
Tiêu chuẩn này áp dụng cho giấy loại dùng làm nguyên liệu tái sản xuất giấy
2.3.2. Thuật ngữ và định nghĩa
a. Giấy loại (waste paper): tất cả các loại giấy và các tông đã qua sử dụng hoặc
giấy và các tông bị loại trong quá trình sản xuất, phân loại, gia công, in ấn, được sử

12
dụng để tái sản xuất thành bột giấy, giấy và các tông bằng các phương pháp xử lý cơ
học, hoặc kết hợp giữa phương pháp cơ học và hóa học.
b. Các vật liệu không sử dụng được (unusable materials): các loại vật liệu không
sử dụng được trong tái sản xuất bột giấy, giấy và các tông gồm: các thành phần không
phải là giấy, giấy và các tông có hại cho quá trình sản xuất.
b.1. Thành phần không phải là giấy (non-paper components): các loại vật liệu có
lẫn trong giấy loại, mà trong quá trình sản xuất là nguyên nhân làm hỏng hóc máy móc
thiết bị hoặc làm ngừng hoạt động của dây chuyền sản xuất hoặc làm giảm chất lượng
của sản phẩm, gồm: kim loại, chất dẻo, thủy tinh, vải, cát, vật liệu xây dựng, vật liệu
tổng hợp, giấy làm từ xơ sợi tổng hợp.
b.2. Giấy và các tông có hại cho quá trình sản xuât (paper and board detrimental
to production): loại giấy và các tông được xử lý đặc biệt, không thể sử dụng để làm
nguyên liệu tái sản xuất bột giấy, giấy và các tông, hoặc sẽ gây ra hỏng hóc cho máy
móc thiế bị,
hoặc sự có mặt của chúng làm cho sản phẩm giấy và các tông không dùng được.
2.3.3. Quy định chung
a. Yêu cầu về vệ sinh, an toàn và bảo vệ môi trường của giấy loại phải đúng
theo quy định hiện hành.
b. Giấy loại phải có nguồn gốc rõ ràng
Giấy loại được thu gom riêng lẻ từ các nơi phân loại đồ bỏ đi, không phù hợp để
tái sản xuất bột giấy, giấy và các tông, giấy loại có nguồn gốc từ các hệ thống thu gom
nhiều loại vật liệu mà trong đó chỉ gồm các loại vật liệu có giá trị và tái sinh phải được
đánh dấu riêng, bên mua có thể yêu cầu bên bán cung cấp nguồn gốc của giấy loại và
các tiêu chuẩn quy định mà bên bán phải tuân theo.
2.3.4. Yêu cầu kỹ thuật
a. Phân loại: căn cứ vào chất lượng nguyên liệu, giấy loại được chia làm 5
nhóm. Nhóm A: loại chất lượng thấp; nhóm B: loại chất lượng trung bình; nhóm C:
loại chất lượng cao; nhóm D: loại giấy kraft; nhóm E: loại chất lượng đặc biệt.

13
Bảng 2.3. Tiêu chuẩn chất lượng giấy loại Việt Nam

Nhóm A: loại chất lượng thấp

Nhóm Tên giấy loại
A1 Giấy và các tông hỗn hợp chưa lựa chọn: hỗn hợp của các loại giấy và các tông
có chất lượng khác nhau, không hạn chế hàm lượng xơ sợi ngắn.
A2 Giấy và các tông hỗn hợp đã lựa chọn: hỗn hợp của các loại giấy và các tông có
chất lượng khác nhau, có chứa hàm lượng giấy báo và tạp chí, không lớn hơn
40%
A3 Các tông duplex: các tông duplex đã in hoặc chưa in có lớp mặt màu trắng, lớp
đế màu xám, hoặc hỗn hợp của các loại bìa không có các tông sóng.
A4 Giấy và các tông sóng từ các siêu thị: giấy và các tông sóng được sử dụng để bao
gói, bao gồm: các tông sóng bìa cứng và giấy bao gói, trong đó hàm lượng giấy
các tông sóng không nhỏ hơn 70%.
A5 Hòm hộp các tông sóng cũ (OCC): hòm hộp và các tờ các tông sóng đã qua sử
dụng có chất lượng khác nhau.
A6 Tạp chí không bán được: các loại tạp chí không bán được.
A7 Sách danh bạ điện thoại: sách danh bạ điện thoại mới và đã qua sử dụng, không
giới hạn các trang màu, chấp nhận loại đã cắt thành lề.
A8 Hỗn hợp giấy báo và tạp chí:
Hỗn hợp giấy báo và tạp chí có chứa hàm lượng giấy báo, không nhỏ hơn 50%
Hỗn hợp giấy báo và tạp chí có chứa hàm lượng tạp chí, không nhỏ hơn 60%
Nhóm B: loại chất lượng trung bình
Nhóm Tên giấy loại
B1 Giấy báo: giấy báo có tỷ lệ các trang hoặc tờ quảng cáo màu, không lớn hơn 5%.
B2 Báo không bán được: báo hàng ngày không bán được, không có các tờ phụ hoặc
tranh ảnh màu, chấp nhận loại đã được cắt thành lề.
B3 Giấy lề trắng in màu nhạt: giấy lề trắng in màu nhạt được làm chủ yếu từ bột cơ.
B4 Giấy lề trắn in màu đậm: giấy lề trắng in màu nhạt được làm chủ yếu từ bột cơ.
B5 Giấy loại văn phòng đã được lựa chọn:
Các loại giấy trắng có hàm lượng bột cơ học, không nhỏ hơn 40%.

14
 Các loại giấy trắng hoặc nhuộm màu, không có bột cơ và bột chưa tẩy trắng.
B6 Giấy tài liệu màu: các loại thư từ có lẫn giấy nhuộm màu, đã in hoặc chưa in
thuộc chủng loại giấy in và giấy viết, không có giấy than và bìa cứng.
B7 Sách in bằng giấy trắng: sách bao gồm cả các quyển in sai, không có bìa cứng,
được in bằng mực đen trên giấy trắng, được làm chủ yếu từ bột hóa học, hàm
lượng giấy tráng phấn không lớn hơn 10%.
B8 Tạp chí màu được in trên giấy làm từ 100% bột hóa: tạp chí được in trên giấy
tráng phấn hoặc chưa tráng, màu trắng hoặc nhuộm màu, không có bìa bằng chất
dẻo, chất kết dính, mực không phân tán, tờ quảng cáo và nhãn hiệu, trong khối
lượng giấy đã cắt thành lề, có thể có giấy in màu đậm và giấy nhuộm màu, hàm
lượng giấy có chứa bột cơ học không lớn hơn 10%.
B9 Giấy in trên máy tính liên tục được làm chủ yếu từ bột giấy cơ học: giấy in trên
máy tính liên tục được làm chủ yếu từ bột giấy cơ, đã được lựa chon theo màu.
Nhóm C: loại giấy chất lượng cao
Nhóm Tên giấy loại
C1 Hỗn hợp lề giấy in màu nhạt: hỗn hợp lề giấy in và viết, in màu nhạt, có hàm
lượng bột giấy hóa học không nhỏ hơn 50%.
C2 Hỗn hợp lề giấy in màu nhạt không có bột giấy cơ học: hỗn hợp lề giấy in và
viết, in màu nhạt, có hàm lượng bột giấy hóa học không nhỏ hơn 90%.
C3 Bìa sách không có bột giấy cơ học: lề bìa sách in màu nhạt, không lẫn giấy
nhuộm màu, có hàm lượng bột giấy cơ học không lớn hơn 10%.
C4 Lề giấy in hỏng: lề giấy in màu nhạt không chứa bột giấy cơ học, không chứa
giấy có độ bền ướt và giấy nhuộm màu.
C5 Giấy văn phòng không có bột giấy cơ học: giấy viết trắng không có bột giấy
cơ học, đã được lựa chọn, có nguồn gốc từ các báo cáo văn phòng, không có
các quyển séc, giấy than và các chất kết dính không tan trong nước.
C6 Giấy trắng đã in các biểu mẫu tờ khai: giấy trắng đã in dạng các biểu mẫu tờ
khai, không chứa bột giấy cơ học.
C7 Giấy trắng không chứa bột giấy cơ học đã in từ máy tính: Giấy trắng không
chứa bột giấy cơ học đã in từ máy tính, không có giấy copy không các bon.
C8 Các tông được làm từ bột giấy sulphat tẩy trắng, in màu đậm: Các tông được

15
 làm từ bột giấy sulphat tẩy trắng, in màu đậm, không tráng phủ polyme và sáp.
C9 Các tông được làm từ bột giấy sulphat tẩy trắng, in màu nhạt: Các tông được
làm từ bột giấy sulphat tẩy trắng, in màu nhạt, không tráng phủ polyme
C10 Giấy tráng phấn được in bằng nhiều kiểu in: giấy tráng phấn không có bột giấy
cơ học, in màu nhạt, không có giấy có độ bền ướt hoặc giấy nhuộm màu.
C11 Các tông trắng nhiều lớp in màu đậm: lề các tông trắng nhiều lớp in màu đậm
chưa qua sử dụng, có chứa bột giấy hóa học, cơ học, nhiệt cơ trong các lớp
nhưng không có lớp màu xám.
C12 Các tông trắng nhiều lớp in màu nhạt: lề các tông trắng nhiều lớp in màu nhạt
chưa qua sử dụng, có chứa bột giấy hóa học, cơ học, nhiệt cơ trong các lớp
nhưng không có lớp màu xám.
C13 Các tông trắng nhiều lớp chưa in: lề các tông trắng nhiều lớp chưa in, chưa
qua sử dụng, có chứa bột giấy hóa học, cơ học hoặc nhiệt cơ trong các lớp
nhưng không có lớp màu xám.
C14 Giấy báo chưa in: lề hoặc tờ giấy báo trắng chưa in, không có giấy tạp chí.
C15 Giấy trắng tráng phấn hoặc không tráng phấn được làm chủ yếu từ bột cơ học:
lề hoặc tờ giấy tráng phấn hay không tráng phấn được làm từ bột giấy cơ học.
C16 Giấy trắng tráng phấn không có bột giấy cơ học: lề hoặc tờ giấy trắng tráng
phấn không có bột giấy cơ học, chưa in.
C17 Lề giấy trắng: lề hoặc tờ giấy trắng chưa in, không có giấy báo và giấy tạp chí.
Trong đó: hàm lượng bột giấy hóa học không nhỏ hơn 60% và hàm lượng giấy
tráng phấn không lớn hơn 10%.
C18 Lề giấy trắng không có bột giấy cơ học: lề hoặc tờ giấy trắng chưa in không có
bột giấy cơ học, có thể chứa hàm lượng giấy tráng phấn, không lớn hơn 5%.
C19 Các tông được làm từ bột giấy sulphat tẩy trắng chưa in: các tông chưa in
được làm từ bột giấy sulphat tẩy trắng, không tráng phủ polyme hoặc sáp.
C20 Lề giấy tissue: các loại giấy tissue mới, được loại ra trong quá trình sản xuất
và gia công.
Nhóm D: loại giấy kraft
Nhóm Tên giấy loại
D1 Lề của các tông sóng chưa qua sử dụng: lề của các tông sóng có lớp mặt được

16
 làm từ bột giấy kraft hoặc hoàn toàn từ bột giấy tái chế. Các loại hòm hộp, lề
của các tông sóng chưa qua sử dụng, có lớp mặt được làm từ bột giấy kraft,
lớp sóng được làm từ bột giấy hóa học hoặc bột hóa nhiệt cơ.
D2 Các tông sóng đã qua sử dụng: hòm hộp các tông sóng đã qua sử dụng, có lớp
mặt được làm từ bột giấy kraft hoặc hoàn toàn từ bột giấy tái chế, nhưng ít
nhất có một lớp mặt được làm tù bột kraft, lớp sóng được làm từ bột giấy hóa
học hoặc bột hóa nhiệt cơ.
D3 Bao, túi được làm từ bột giấy kraft đã sử dụng: các bao, túi được làm từ bột
giấy kraft sạch đã sử dụng, không có độ bền ướt, không tráng phủ polyme.
D4 Giấy kraft đã sử dụng: giấy và các tông kraft đã sử dụng, có màu tự nhiên
hoặc màu trắng.
D5 Giấy kraft mới: lề và các dạng khác của giấy và các tông kraft mới, có màu tự
nhiên.
Nhóm E: loại chất lượng đặc biệt
Nhóm Tên giấy loại
E1 Hỗn hợp giấy bao gói: hỗn hợp các loại giấy và các tông bao gói đã qua sử
dụng, có chất lượng khác nhau, không chứa giấy báo và giấy tạp chí.
E2 Các tông tráng phủ PE được làm từ bột giấy hóa học: Các tông tráng phủ PE
được làm từ bột giấy hóa học tẩy trắng hoặc chưa tẩy trắng, từ nơi sản xuất và
nơi gia công hàng hóa.
E3 Các tông đựng chất lỏng: các tông đựng chất lỏng đã qua sử dụng, bao gồm cả
loại có tráng phủ PE (có hoặc không có nhôm), trong đó hàm lượng xơ sợi
giấy không nhỏ hơn 50%.
E4 Giấy kraft bao gói: giấy kraft có phun hoặc phủ lớp polyme, nhưng không
được tráng sáp hoặc bitum.
E5 Bao, túi được làm từ bột giấy kraft: bao túi được làm từ bột giấy kraft chưa sử
dụng hoặc đã sử dụng có độ bền ướt.có thể bao gồm cả loại giấy có tráng phủ
polyme.
E6 Nhãn hiệu có độ bền ướt: nhãn hiệu đã qua sử dụng được làm từ giấy có độ
bền ướt, trong đó: hàm lượng thủy tinh không lớn hơn 1%; độ ẩm không lớn
hơn 50%; các loại vật liệu không dùng được khác chiếm 0%.

17
E7 Giấy trắng có độ bền ướt không có bột giấy cơ học: giấy trắng đã in hoặc chưa
in không có bột giấy cơ học, có độ bền ướt.

b. Độ ẩm: giấy loại khi đóng thành kiện phải ở trạng thái khô gió (độ ẩm từ 10 –
12%), trong trường hợp do chịu tác động của các yếu tố ngoại quan, giấy loại có thể có
độ ẩm cao hơn nhưng không quá 20%.
a. Các vật liệu không sử dụng được: các loại vật liệu không sử dụng được, tùy
theo thỏa thuận giữa bên mua và bên bán, nhưng không vượt quá 2,0%.
2.4. Tổng quan nhà máy giấy Hưng Thịnh - Nam Tân Uyên
Nhà máy giấy Nam Tân Uyên thuộc công ty giấy Hưng Thịnh mới được thành
lập năm 2007. đây là bước phát triển mới của công ty giấy Hưng Thịnh có nhà máy tại
khu công nghiệp sóng thần, huyện Dĩ An, tỉnh Bình Dương.
Nhà máy tọa lạc tại: lô M5 - đường D4. thuộc khu công nghiệp Nam Tân Uyên
huyện Tân Uyên tỉnh Bình Dương.
Nhà máy chuyên sản xuất các loại giấy in báo, giấy in giấy viết với chất lượng
khác nhau phụ thuộc vào yêu cầu của khách hàng. Hiện tại nhà máy đang sản xuất giấy
từ 6 công thức phối liệu và dây chuyền xử lý bột khác nhau như công thức báo, công
thức 1, công thức 2, đến công thức 5.
Nguyên liệu dùng cho quá trình sản xuất của nhà máy rất đa dạng nhiều chủng
loại khác nhau. Từ giấy loại đến bột hóa chất lượng cao nhập khẩu dạng bành. Tuy
nhiên, nhà máy chủ yếu sản xuất các loại giấy in báo, giấy in, giấy viết chất lượng yêu
cầu không quá cao nên nhà máy chủ yếu sử dụng giấy loại làm nguyên liệu chính cho
sản xuất.
Giấy loại đang sử dụng tại nhà máy được nhập khẩu từ nước ngoài như nhật,
mỹ, canada… ngoài ra còn xử dụng nhiều loại giấy được thu gom trong nước.
Hệ thống dây chuyền công nghệ tại nhà máy gồm có: một dây chuyền công nghệ
sản xuất bột DIP công suất 20 tấn/ngày, gọi là line 1. và hai dây chuyền thủy lực (line
2 và thủy lực 3) dùng để hỗ trợ trong việc sản xuất các loại giấy cho nhà máy. Cùng
với một một hệ thống máy xeo dài công suất 20 tấn/ngày. Toàn bộ thiết bị công nghệ
tại nhà máy do trung quốc cung cấp.

18
Bảng 2.4. Nguyên liệu sử dụng tại nhà máy

STT Giấy loại nội Giấy loại nhập Bột nhập

1 Giấy báo cũ Táo màu ít (rìa cắt in ít màu) Kraft xớ dài

2 Tạp chí cũ Táo màu nhiều (rìa cắt nhiều Kraft xớ ngắn
màu)

3 Sách giáo khoa cũ Táo bóng (rìa cắt phủ keo bề Bột Kraft xớ trung
mặt)

4 Tập chữ hoc sinh cũ Táo trắng (rìa cắt không màu)

5 Cùi vé số Bì thư màu

6 Vé số lá Hồ sơ nhập

7 Giấy for Tạp chí nhập

8 Bistan màu Trắng nhập nhật

9 Couche Trắng nhập ailent

10 Hồ sở nội

11 Lề tập

Nguồn: Cty giấy Hưng Thịnh

19
 Chương 3
NỘI DUNG VÀ PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU

3.1. Nội dung nghiên cứu

Khảo sát quy trình sản xuất bột DIP và giấy tại nhà máy.
Khảo sát các hóa chất sử dụng trong sản xuất bột và giấy tại nhà máy.
Khảo sát quy trình sản xuất từ sản xuất bột đến xeo giấy theo hai công thức
(công thức báo và công thức 1) tại nhà máy về tỷ lệ phối liệu, đường đi của bột, hóa
chất sử dụng.
Xác định tính chất giấy sản xuất từ bột DIP tại nhà máy theo hai công thức: công
thức báo và công thức 1.
So sánh vai trò của hóa chất cũng như công thức phối liệu, ảnh hưởng của hóa
chất sử dụng và tỷ lệ phối liệu đến chất lượng giấy theo hai công thức sản xuất giấy:
công thúc báo và công thức 1.
3.2. Phương pháp nghiên cứu
3.2.1. Phương pháp ngoại nghiệp
Tìm hiểu quy trình sản xuất thực tế tại nhà máy. Thu thập số liệu tính toán và
các chỉ tiêu chất lượng sản phẩm.
3.2.2. Phương pháp nội nghiệp
Kết hợp nghiên cứu tài liệu, nghiên cứu lý thuyết với việc tìm hiểu thực tế sản
xuất tại nhà máy để xác định.
a. Tính lưu lượng hoá chất sử dụng:
F = Q.M/C (3.1)
Trong đó: F : lưu lượng hoá chất, lít/phút. Tính gần đúng 1lít gần bằng 1kg
Q: sản lượng, kg/phút; M: mức dùng hoá chất, %; C: nồng độ hoá chất, %
b. Xác định độ dày: Đo bằng thiết bị đo độ dày.
c. Xác định độ bảo lưu
Độ bảo lưu = ( Ctđ – Cnt )/Ctđ .100% (3.2)
Trong đó: Ctđ : Nồng độ thùng đầu

20
Cnt : Nồng độ nước trắng, lấy 100ml nước trắng dưới lưới, xác đinh tương tự xác định
Ctđ.
d. Xác định định lượng giấy
Cắt mẫu giấy có diện tích S = 10cm x 10cm = 100cm2 = 0,01m2
Cân trọng lượng mẫu giấy được G (gam)
Định lượng giấy, g/m2 = G/S = G.100 (3.3)
e. Xác định độ cobb
Độ cobb45: Thời gian tiếp xúc nước 45 giây
Xếp mẫu giấy theo thứ tự một nữa kiểm tra mặt lưới, một nữa kiểm tra mặt mền.
Sấy mẫu trong tủ ở nhiệt độ 105 ± 3oC, để hồi ẩm 5 phút rồi đem cân trọng lượng từng
mẫu giấy. Đặt mẫu vào thiết bị đo độ cobb, cố định nó giữa tấm giấy và lô hình trụ.
Đỗ 100ml nước vào lô hình trụ, bấm đồng hồ bấm giây ngay, sau 40 giây thì đổ
nước, lấy tờ giấy ra. Đặt mặt ướt của mẫu giấy lên tờ giấy thấm đã đặt trên một bề mặt
phẳng, cứng. Lấy một tờ giấy thấm khác đặt lên trên tờ mẫu. Đợi cho đủ thời gian tiếp
xúc, lăn lô kim loại đi qua một lần và lăn trở lại một lần. Giấy thấm sẽ hút hết lượng
nước dư trên bề mặt giấy. Gấp tờ giấy mẫu mặt khô ra ngoài và cân mẫu ngay.
Độ cobb (g/m2) = (A - B).100 (3.4)
A: trọng lượng mẫu giấy sau khi làm ướt, gam
B: Trọng lượng mẫu giấy trước khi làm ướt, gam
f. Đo độ trắng: Đo bằng máy đo độ trắng
g. Xác định chiều dài đứt: Đo bằng máy đo hiệu TTM
Cắt 5 mẫu có kích thước: 15mm x 220mm. Đo chiều nào thì cắt khổ 15mm theo
chiều đó. Đo độ chịu kéo, chiều dài đứt bằng máy đo độ chịu kéo tại nhà máy. Khi
giấy đứt, đọc kết quả đo tại mặt đồng hồ hiển thị các thông số cần thiết về kết quả đo.

21
 Chương 4
KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN

4.1. Quy trình công nghệ sản xuất bột DIP tại nhà máy
4.1.1. Sơ đồ khối dây chuyền công nghệ sản xuất line 1 (hình 4.1)
4.1.2. Giải thích quy trình công nghệ sản xuất bột DIP (deinking pulp)
Giấy loại các loại được sử dụng tùy theo yêu cầu của quá trình sản xuất, theo
lệnh sản xuất cho từng công thức khác nhau, đã được lựa chọn. Sau đó, nguyên liệu
giấy loại được nạp vào máy đánh tơi thủy lực nồng độ cao bằng một băng tải nạp liệu
(converyor). Khối lượng nguyên liệu nạp cho một lần quậy, thường khoảng 1,4 – 1,6
tấn.
Đồng thời với việc nạp nguyên liệu, các hóa chất và nước nóng, nước sạch cũng
được nạp vào hồ quậy thủy lực với một lượng đã được tính toán trước sao cho thỏa
mãn được yêu cầu của sản xuất. Sau khi hoàn tất việc nạp liệu, hồ quậy sẽ hoạt động
trong thời gian 15 - 20 phút/mẻ tùy theo yêu cầu.
Hoạt động của hồ quậy, sẽ làm cho nguyên liệu bị đánh tơi, phá vỡ cấu trúc cũ
trở thành các xơ sợi. cùng với nước nóng 50 - 70oC, hóa chất sẽ làm cho xơ sợi trương
nở, thẩm thấu hóa chất, trở thành dung dịch ở dạng huyền phù với nồng độ khoảng 12
– 16%. Tạo điều kiện thuận lợi cho việc loại bỏ tạp chất và khử mực ở các công đoạn
sau.
Bột sau khi đã được đánh tơi, sẽ được bơm bột pha loãng xuống khoảng 5 –
6%,và bơm sang thiết bị tách rác khử tạp chất. Tại đây, các tạp chất có kích thước lớn
như: băng keo, ghim kẹp, nilon,… được phân loại ra thành hai dòng riêng biệt. dòng
bột rác được chuyển tiếp sang thiết bị xử lý rác dạng sàng tròn tang quay. Sau khi qua
thiết bị này, rác tạp chất được thải bỏ. Bột hợp cách ở công đoạn này và dòng bột hợp
cách ở máy tách rác khử tạp chất được bơm về bể chứa K1 và được pha loãng xuống 3
– 3,5% để chuẩn bị cho công đoạn tiếp theo.
Bột ở bể chứa K1 được bơm áp lực, bơm lên thiết bị lọc nồng độ cao dạng
cyclone. Thiết bị này có nhiệm vụ, tách các tạp chất có khối lượng lớn hơn khối lượng

22
của xơ sợi, nhờ chuyển động xoáy của dòng bột trong cyclone. Tạp chất được thải ra ở
dưới đáy của mỗi cyclone một cách liên tục. Bột hợp cách của quá trình này, được
chuyển tiếp sang thiết bị sàng thô là một sàng áp lực đa cấp dạng lỗ.
Sàng thô có kích thước lưới sàng là 1,3mm. nồng độ bột vào khoảng 3,3 – 3,6%.
sàng thô có tác dụng loại bỏ những tạp chất có kích thước (dài, rộng) lớn hơn kích
thước xơ sợi. Dòng tạp chất được loại ra, dòng bột hợp cách được chuyển về bể chưa
K2 và pha loãng xuống 1,0 – 1,5%.
Bột từ bể chứa K2 sau khi được pha loãng xuống nồng độ 1,0 – 1,5%, sẽ được
bơm lên hệ thống lọc cát 3 cấp dạng cyclone. Cát, tạp chất nặng được loại bỏ một lần
nữa trước khi bột được đưa vào xử lý ở công đoạn kế tiếp.
Dòng bột hợp cách sau giai đoạn lọc cát này sẽ được bơm vào thiết bị khử mực
tuyển nỗi 5 tầng dạng trụ kín bằng một bơm áp lực. tại thiết bị tuyển nỗi, mực và các
chất bẩn được tách ra một cách có chọn lọc nhờ hoạt động của chất hoạt động bề mặt
và sự di chuyển ngược của dòng không khí làm cho các hạt mực và tạp chất nỗi lên
trên mặt thoáng và chảy tràn ra ngoài, được bơm, bơm sang bể chứa bùn mực.
Dòng bột sau khi trải qua quá trình tuyển nỗi được bơm qua thiết bị ổn định lưu
lượng hay còn gọi là thùng cao vị, để ổn định lưu lượng trước khi bơm qua hệ thống
lọc tinh 3 cấp. bột sau khi qua hệ thống lọc tinh này được bơm trực tiếp sang sàng tinh
áp lực đa cấp dạng khe. Sau đó, bột được bơm trực tiếp lên máy rữa tốc độ cao số 1.
máy rữa này vừa có nhiệm vụ rữa sạch bột vừa cô đặc bột đến nồng độ cần thiết trước
khi qua thiết bị xử lý kế tiếp. thường khi qua máy rữa tốc độ cao số 1 này nồng độ bột
đạt khoảng 8 – 9%.
Bột qua máy rữa có nồng độ khoảng 8% sẽ được chuyển sang thiết bị vắt bột
dạng vis xoắn. nhằm cô đặc bột trước khi bột được đưa vào máy gia nhiệt dạng vis
xoắn.
Sau khi qua thiết bị vis ép vắt bột thì nồng độ bột đạt khoảng 30%. sau đó được
gia nhiệt đến 70 – 80oC, đồng thời với gia nhiệt thì các hóa chất phục vụ cho quá trình
tẩy trắng cũng được gia vào bột để chuẩn bị cho công đoạn tẩy trắng. Bột sau khi gia
nhiệt và hóa chất sẽ đi qua thiết bị phân tán dạng đĩa tròn.
Bột được gia hóa chất và nhiệt đã được trộn đều tại vis xoắn, tiếp tục được trộn
đều hơn nữa sau khi qua thiết bị phân tán. Thiết bị phân tán vừa có tác dụng phân tán

23
xơ sợi thành những xơ sợi riêng lẻ, xử lý bụi cùng với các hạt mực nhỏ li ti mà ở các
công đoạn trước xử lý chưa triệt để. vừa làm cho hóa chất được trộn đều hơn và tiếp
xúc tốt hơn với xơ sợi dưới tác dụng của nhiệt độ cao. Nhờ đó tạo điều kiện thuận lợi
cho công đoạn tẩy trắng tiếp theo.
Bột sau khi qua thiết bị phân tán nhiệt được bơm về tháp tẩy để thực hiện phản
ứng tẩy. Tại đây, bột được lưu trong thời gian khoảng 1 – 2 giờ. Để phản ứng tẩy có
thể xảy ra triệt để và đạt độ trắng theo yêu cầu. Thường thì độ trắng đạt được ở đây
không cao, đạt khoảng 55 – 57 oISO.
Bột sau khi ra được lưu trong tháp tẩy để thực hiện quá trình tẩy có nồng độ
khoảng 30% sẽ được bơm bột bơm về bể chứa số 3 (K3). Tại đây, bột được pha loãng
xuống nồng độ 1,0 – 1,5%, gia thêm chất hoạt động bề mặt và bơm lên thiết bị tuyển
nỗi số 2 để thực hiện một lần nữa quá trình khử mực.
Bột sau khi qua thiết bị tuyển nỗi 5 tầng số 2 sẽ được bơm lên thùng cao vị để
ổn định dòng và lưu lượng, sau đó được bơm về máy rữa tốc độ cao số 2. để thực hiện
quá trình rữa bột và cô đặc bột một lần nữa, sau quá trình này bột đạt được nồng độ
khoảng 10% và được chuyển xuống bể chứa bột thành phẩm K4. kết thúc quá trình sản
xuất bột DIP. Bột tại hồ thành phẩm K4 sẽ được bơm phối theo định mức sản xuất và
cấp cho quá trình sản xuất giấy.

24
 Giấy loại Bể bột thành Máy rữa tốc độ
nguyên liệu phẩm hồ K4 cao số 2

Đánh tơi thủy Pha phối Thùng cao vị

lực

Máy thủy lực Sàng tròn Tuyển nỗi 2

khử tạp chất

Bể chứa bột K1 Bể chứa bột K3

Lọc nồng độ cao Tháp tẩy nồng

độ cao

Sàng áp lực Khuếch tán nhiệt

dạng lỗ đĩa tròn

Xử lý lại nếu bột chưa đạt

Bể chứa bột K2 Máy gia nhiệt
vis xoắn

Lọc cát 2 cấp Máy vắt bột 2

giai đoạn 1 vis xoắn

Dòng bột hợp cách:

Tuyển nỗi 1 Dòng thải loại: Máy rữa tốc độ
cao số 1

Thùng cao vị Lọc cát 2 cấp Sàng áp lực

giai đoạn 2 dạng khe

Hình 4.1 Sơ đồ khối dây chuyền công nghệ sản xuất line 1

25
4.2. Quy trình công nghệ chuẩn bị bột line 2 và line 3 của nhà máy
4.2.1. Sơ đồ khối dây chuyền công nghệ line 2 và line 3

Giấy loại Giấy loại, giấy phế

nguyên liệu đầu xeo

Đánh tơi thủy Đánh tơi thủy

lực số 2 lực số 3

Máy phân ly Sàng nghiêng

Máy tách rác Bể chứa bột

Hồ chứa bột Phối trộn cấp

cho nghiền

Thùng pha loãng

trung gian Dòng bột hợp cách:
Dòng thải loại:

Lọc cát 3 cấp Pha phối cấp cho

nghiền
Hồ chứa bột K2

Sàng tròn áp lực Máy rửa bột Bể thành phẩm

dạng khe

Hình 4.2. Sơ đồ khối dây chuyền công nghệ line 2 và line 3

26
4.2.2. Giải thích quy trình công nghệ line 2 và line 3
a. Quy trình công nghệ xử lý bột line 2
Việc sản xuất giấy của nhà máy chủ yếu sử dụng nguyên liệu giấy loại làm
nguyên liệu chính cho quá trình sản xuất giấy. Tuy nhiên, giấy loại của nhà máy rất đa
dạng về chủng loại. do đó, chúng đa dạng về tính chất, đối với dây chuyền công nghệ
line 2 và line 3 chủ yếu xử lý giấy loại có chất lượng cao không cần qua hệ thống khử
mực in và bột nhập khẩu.
Giấy loại chất lượng cao, chủ yếu được sản xuất từ bột hóa, ít bột cơ, in ít
màu… và bột bành nhập khẩu. được lựa chon theo định mức công thúc phối liệu, dựa
vào lệnh sản xuất theo từng công thức, được băng tải nạp vào máy đánh tơi thủy lực số
2. tại đây, bột được đánh tơi thành những xơ sợi riêng lẻ dưới tác dụng của lực cơ học,
nhiệt độ và hóa chất. khối lượng nạp liệu trong một mẻ khoảng 500kg. nồng độ đánh
bột khoảng 14 – 16%. Các hóa chất sử dụng theo tỷ lệ đã được xác định từ trước, thời
gian đánh bột từ 15 – 20 phút/mẻ tùy theo chất lượng yêu cầu.
Sau khi bột được đánh tơi trong thủy lực, bột sẽ được pha loãng 3 – 5% và bơm
sang thiết bị máy phân ly. Tác dụng của máy phân ly là tách thô các tạp chất ra khỏi
dòng bột, tạo ra hai dòng bột riêng lẻ. Dòng bột hợp cách được bơm về bể chứa và
dòng không hợp cách còn lẫn nhiều tạp chất sẽ được bơm sang thiết bị tách rác khử tạp
chất tiếp theo.
Tại thiết bi tách rác khử tạp chất, rác và tạp chất được loại ra khỏi dòng bột và loại ra
ngoài, còn dòng bột hợp cách sẽ được bơm về bể chứa cùng với bột ở thiết bị phân ly.
Bột ở bể chứa sẽ được bơm sang thùng pha loãng trung gian, nhằm giảm nồng
độ cho dòng bột xuống khoảng 0.8 – 1.5% để cấp cho hệ thống lọc áp lực dạng cylone.
Hệ thống lọc áp lực dạng cyclone 3 cấp có tác dụng loại bỏ các tạp chất nặng
như cát, sạn, chùm xơ sợi chưa được phân riêng… chúng đều có đặc điểm chung là có
khối lượng lớn hơn xơ sợi. nguyên tắc hoạt động của lọc 3 cấp như hình sau:

27
 Bột cần lọc Lọc cấp 1 Lọc cấp 2 Lọc cấp 3

Dòng bột hợp cách:

Công đoạn Dòng bột thải: Cặn, tạp chất
tiếp theo thải bỏ

Hình 4.3. Nguyên tắc hoạt động của lọc 3 cấp

Bột sau khi ra khỏi lọc cấp 1 là bột hợp cách sẽ được bơm bột bơm cấp cho công
đoạn xử lý tiếp theo đó là công đoạn sàng bột.
Tại thiết bị sàng bột áp lực dạng khe, bột được loại ra một lần nữa các tạp chất
không phù hợp, những tạp chất có kích thước lớn hơn kích thước cho phép của lỗ sàng
hay khe sàng. Dòng bột hợp cách sẽ chui qua khe sàng và ra khoang ngoài, sau đó
chúng được đẩy ra ngoài qua một cửa thoát nhờ áp lực dòng bột vào sàng. Dòng bột
không hợp cách ở lại khoang trong của sàng và thoát ra bằng một cửa khác.
Bột sau khi được sàng chọn sẽ đi qua thiết bị rữa bột. thiết bi rữa bột này vừa
làm nhiệm vụ rữa sạch bột vừa có tác dụng cô đặc dòng bột sau sàng, trước khi cho bột
vào bể chứa bột thành phẩm. kết thúc quá trình xử lý bột ở line 2.
Bột tại hồ bột thành phẩm line 2 sẽ được bơm phối chế theo tỷ lệ định trước,
theo từng công thức sản xuất. việc phối chế sẽ được thực hiện tại hồ phối H7. Hồ H7
sau khi phối đầy đủ tỷ lệ các loại bột nguyên liệu sẽ được bơm cấp cho hệ thống
nghiền trước khi cấp cho xeo.
b. Quy trình công nghệ xử lý bột line 3
Line 3 còn được gọi là thủy lực 3. trong hệ thống xử lý bột của nhà máy thì line
3 dùng để đánh bột giấy phế thải ra trong quá trình xeo chạy giấy thành phẩm và đánh
những loại nguyên liệu dùng cho sản xuất mà không cần xử lý nhiều, để hỗ trợ cho
việc sản xuất của nhà máy.hệ thống dây chuyền line 3 rất đơn giản.
Nguyên liệu là bột nhập hay những loại nguyên liệu không cần xử lý và giấy phế
máy xeo sẽ được nạp vào thủy lực, nhờ tác động của lực cơ học xơ sợi được đánh tơi
trong thời gian khoảng 15 phút. Bột sẽ được bơm bột bơm lên sàng nghiêng, tác dụng
của sàng nghiêng sẽ làm ổn định nồng độ bột, cho phép thoát đi một lượng nước trong
bột để nâng nồng độ bột lên trước khi cho vào bể chứa bột.

28
 Bột tại bể chứa sẽ được bơm phối vào hồ bột phối H7 theo tỷ lệ đã được xác
định trước cho từng công thức, để cấp cho hệ thống nghiền bột trước khi cấp cho máy
xeo. Kết thúc quá trình xử lý bột line 3.

29
4.3. Quy trình công nghệ xeo giấy tại nhà máy
4.3.1. Sơ đồ quy trình
SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ XEO
BỂ PHỐI H7

LỌC NỒNG ĐỘ
CAO

NGHIỀN CHẤT ĐỘN

THÀNH PHẨM

TINH BỘT
BỂ CHỨA
H5, H6 CẮT CUỘN
LẠI
KEO AKD

BỂ CHỨA H2
CUỘN ĐẦU
TRỢ BẢO LƯU MÁY

BỂ CHỨA H3 MÀU
CÁN LÁNG

HÓA CHẤT
BỂ CHỨA H4 KHÁC
SẤY 3 TỔ

THÙNG ĐIỀU
TIẾT ÉP 3 NIP
BỂ CHỨA

THÙNG PHA
LOÃNG SÀNG LƯỚI
NGHIÊNG

LỌC CÁT SÀNG THÙNG ĐẦU

3 CẤP

Hình 4.4. Sơ đồ quy trình công nghệ xeo giấy tại nhà máy

30
4.3.2. Giải thích quy trình công nghệ xeo
Bột sau khi xử lý theo công thức sản xuất định sẵn, được bơm vào bể phối trộn
số 7 (H7). Tại đây, các loại bột được phối trộn với nhau, hoặc được chứa riêng để
chuẩn bị cho quá trình nghiền. Tùy theo loại hóa chất sử dụng cũng được gia vào đây.
Sau khi bột được phối trộn theo định mức phối xong, sẽ được bơm bột bơm lên thiết bị
lọc nồng độ cao sạng cyclone. Bột qua lọc nồng độ cao này, sẽ được bơm trực tiếp lên
hệ thống nghiền đĩa, tùy theo yêu cầu sản xuất mà sử dụng số lượng đĩa nghiền phù
hợp. Bột sau khi được nghiền sẽ được đưa về bể chứa H5 hoặc H6. Nếu bột phối được
nghiền riêng theo từng chủng loại sau đó mới phối, thì từng loại bột sẽ được bơm lên
H7 riêng lẻ và sau nghiền cũng được chứa riêng lẻ theo từng chủng loại ở các hồ chứa
khác nhau. Sau đó, bột sẽ được bơm lên bể chứa H2 và phối tại bể H2 này. Đồng thời,
các loại hóa chất như CaCO3, tinh bột, chất chống bong tróc sợi 302, chất bền khô
305, chất bảo lưu lưỡng tính, bền ướt 3970 cũng được gia vào đây.
Sau khi phối nguyên liệu bột và hóa chất theo định mức đưa ra theo từng công
thức sản xuất giấy, huyền phù bột sẽ được bơm qua bể chứa H3. Sau đó bơm lên H4
và được pha loãng bằng hệ thống pha loãng tự động xuống 2% để cấp bột cho máy
xeo. Bột pha loãng 2% này sẽ được bơm lên thùng pha loãng trung gian để pha loãng
một lần nữa, tại thùng pha loãng này, bột được pha loãng bằng nước trắng thu hồi từ
máy xeo, để giảm nồng độ bột xuống 0.4 – 0.8%. Màu cũng được gia vào dòng bột tại
địa điểm này. Sau khi bột được pha loãng xuống 0.4 – 0.8% sẽ được bơm cao áp, bơm
lên hệ thống lọc tinh 3 cấp dạng cyclone để tách loại các tạp chất nặng một lần nữa,
bột ra khỏi hệ thống lọc tinh này sẽ được cấp trực tiếp vào sàng tinh dạng sàng tròn áp
lực dạng khe.
Tại đây, bột được loại các tạp chất có kích thước lớn hơn xơ sợi hợp cách. Bột
hợp cách sau khi qua sàng này sẽ được cấp trực tiếp lên thùng đầu máy xeo. Chất bảo
lưu gốc silicat 882 sẽ được cấp vào dòng bột trong quá trình sàng cấp bột hợp cách lên
thùng đầu.
Trải qua hệ thống máy xeo từ thùng đầu đến cuộn đầu xeo, tờ giấy được hình
thành trong quá trình đó.
Thùng đầu sẽ có tác dụng tiếp nhận dòng bột từ sàng lên, phân bố thật đều theo
chiều ngang (CD cross direction) của máy xeo bằng một ống hình côn, ống hình côn sẽ

31
làm cho áp lực tại mọi điểm trên ống không thay đổi đảm bảo khi qua ống dòng bột
được phân bố thật đều và phun bột thật đều lên lưới theo chiều máy chạy (MD
machine direction). Không có các dòng chảy ngang hay biến động về nồng độ bột,
không tạo ra sai lệch về tốc độ.
Bột sau khi qua thùng đầu sẽ được phun lên lưới qua một môi phun. Tại đây, tờ
giấy được hình thành. Tấm lưới xeo có nhiệm vụ làm cho tờ giấy hình thành bằng việc
cho lượng nước trong huyền phù bột thoát ra một cách đáng kể và vận chuyển tờ giấy
ướt để chuyển sang bộ phận khác tiếp theo. Ngoài ra, tấm lưới còn có nhiệm vụ truyền
động cho toàn bộ phần lưới xeo hoạt động.
Sau khi tờ giấy được hình thành, được lưới vận chuyển đến trục bụng chân
không, lúc này băng giấy đạt được độ kho khoảng 18 – 22% sẽ được chuyển sang bộ
phận ép.
Bô phận ép sẽ có nhiệm vụ ép vắt cưỡng bức nước trong băng giấy ra ngoài, cải thiện
bề mặt tờ giấy và tăng độ chất chặt cho băng giấy. tuy nhiên, trong quá trình ép cần
phải làm cho nước thoát ra khỏi băng giấy càng nhiều càng tốt, nhưng không làm nát
băng giấy, phá vỡ cấu trúc tờ giấy. đồng thời phải làm cho băng giấy đồng đều về độ
ẩm cả về chiều ngang lẫn chiều dọc băng giấy.
Sau khi qua hết hệ thống ép, độ khô của băng giấy đạt khoảng 40 – 45% sẽ được
chuyển sang bộ phận sấy. nhiệm vụ của hệ thống sấy là làm cho lượng nước còn lại
trong băng giấy thoát ra mà ở bộ phận ép không làm được và làm cho độ khô của băng
giấy thỏa mãn yêu cầu đưa ra. Sau khi qua hết hệ thống sấy, độ khô của băng giấy đạt
từ 92 – 98%.
Sau khi giấy được sấy khô đến độ khô cần thiêt, băng giấy sẽ được chuyển sang
thiết bị cán láng. Nhiệm vụ của quá trình cán láng là làm cho bề mặt băng giấy được
lán, nhẵn hơn, chặt hơn, cải thiện bề mặt tờ giấy.
Sau khi qua cán láng băng giấy sẽ được chuyển sang bộ phận cuốn cuộn. đến
đây, quá trình chuyển từ huyền phù bột sang tấm giấy kết thúc.

32
4.4. Các hóa chất sử dụng trong sản xuất bột DIP
4.4.1. NaOH
Tạo môi trường kiềm ( pH: 9 – 10 ), thúc đẩy nhanh, quá trình trương nở và làm
mềm xơ sợi. Để dễ dàng đánh tơi xơi sợi trong giai đoạn đánh tơi.
Thủy phân và xà phòng hóa những hợp chất có trong mực in, làm cho chúng dễ
dàng tan vào nước. kết quả, mực dễ dàng được tách khỏi bột giấy trong các công đoạn
tiếp sau.
Giúp H2O2 phát huy hiệu quả tẩy trắng trong tháp tẩy.
Cách sử dụng: NaOH được cho vào ngay từ giai đoạn đánh tơi thủy lực. Tỷ lệ
dùng NaOH là từ 0.8 – 1.5% so với lượng bột khô tuyệt đối. Tỷ lệ dùng này phụ thuộc
vào thành phần bột giấy của giấy thu hồi. Đối với giấy có nhiều thành phần bột cơ học
như: giấy in báo, tạp chí,… trong thành phần bột còn chứa nhiều lignin thì dùng ít
NaOH hơn khoảng 0.8 – 1%. Tương ứng với độ pH từ 5.5 – 9.5. Vì nếu dụng nhiều
NaOH làm cho pH bột > 9.5, điều này dễ làm bột bị xậm màu và đen bột, do NaOH
tác dụng với lignin trong bột tạo ra sản phẩm muối natri mang màu đen làm xậm và
đen bột. Ngược lại, đối với loại giấy thu hồi có chứa ít lignin trong thành phần bột (tức
là giấy loại được làm từ bột hóa), thì có thể dùng tỷ lệ NaOH cao hơn từ 1 – 1.5%
tương ứn pH bột khoảng 10 – 11. Vì không sợ bột bị đen trong môi trường kiềm mà
còn tăng cường được sự trương nở của sợi bột.
4.4.2. Na2SiO3
Là chất đệm pH ngăn cản sự bám dính (kết tủa) trở lại của các hạt mực vào xơ
sợi. Là tác nhân làm tăng khả năng thấm ướt của giấy thu hồi. Và là chất ổn định môi
trường kiềm, vì khi nó phân hủy sẽ tạo ra ion OH -, tạo ra môi trường kiềm. Do đó, nó
cũng có tác dụng làm trương nở xơ sợi.
Cơ chế phân hủy của Na2SiO3 như sau:
Na2SiO3 → 2 Na+ + OH - + HSiO3-
Càn hóa kim loại nặng trong đánh tơi. Nó là chất chelant, nghĩa là nó có khả
năng vô hiệu hóa các ion kim loại nặng phản ứng với H2O2. Do đó, nó hạn chế được sự
phân hủy của H2O2 do ion kim loại gây ra, giảm được lượng H2O2 tiêu tốn vô ích và ổn
định môi trường kiềm giúp quá trình tẩy trắng hiệu quả hơn.

33
 Cách sử dụng: Na2SiO3 phải được cho vào bột tại hồ quậy thủy lực trước khi gia
H2O2 vì những mục đích nói trên. Tuy nhiên, việc sử dụng thủy tinh lỏng (Na2SiO3)
còn gây ra những tác dụng không mong muốn là:
+ Khi nó tác dụng với các ion kim loại sẽ tạo ra các muối kết tủa, điều này gây
ra hiện tượng đóng cặn bẩn trong đường ống dẫn bột, hoặc trên chăn lưới của máy xeo.
+ Nó có khả năng tham gia phản ứng với các chất phụ gia trong bột giấy khi xeo
giấy, nếu sử dụng nó quá nhiều sẽ làm giảm hiệu quả sử dụng của các chất phụ gia
này. Vì vậy, lượng Na2SiO3 sử dụng cần được khống chế ở mức độ thấp. Nó được xem
như là chất chelant rẻ tiền dùng để thay thế một phần DTPA hoặc EDTA. Tỷ lệ dùng
Na2SiO3 thường vào khoảng 0.5 – 1% so với lượng bột khô tuyệt đối là hợp lý.
4.4.3. H2O2
Làm giảm gốc mang màu, giảm hiện tượng ngã vàng, xậm đen của bột do NaOH
gây ra. HOO- oxy hóa nhóm mang màu của lignin, do môi trường kiềm tạo ra để chống
lại hiện tượng ngã vàng hay xậm đen của xơ sợi. Do đó, H2O2 ở giai đoạn đánh tơi
không có tác dụng tẩy trắng nhiều mà chủ yếu là chống lại sự xậm màu của bột, chỉ có
tác dụng tẩy trắng ở tháp tẩy do lượng ion HOO - sinh ra, có tác dụng biến những
nhóm mang màu của lignin thành những nhóm không mang màu.
Cách sử dụng: H2O2 được sử dụng làm chất tẩy trắng trong cả 2 công đoạn: khử
mực và tẩy trắng trong sản xuất bột giấy thu hồi (DIP). Trong công đoạn khử mực in
thì H2O2 được gia vào bột ngay từ khâu nghiền thủy lực. Còn trong công đoạn tẩy
trắng thì H2O2 được gia vào bột tại thiết bị gia nhiệt vis xoắn, trước khi được trộn đều
cho lên tháp tẩy.
Lượng H2O2 dùng cho cả 2 giai đoạn khoảng < 2% so với lượng bột khô tuyệt
đối. Lượng H2O2 này chia làm 2 phần khác nhau. Phần chính thì cho vào ở vị trí thủy
lực, phần nhỏ hơn thì cho vào vis trộn gia nhiệt trước khi vào tháp tẩy.
Điều kiện cần duy trì để H2O2 phát huy được hiệu quả tốt nhất là:
+ Tác nhân tẩy trắng chính của bột thu hồi là ion HOO - , chúng được tạo thành
trong môi trường kiềm bằng phản ứng sau:
H2O2 + NaOH → HOO - + Na + + H2O
Do đó, phải gia NaOH vào bột trước để tạo môi trường kiềm (pH = 9 – 11.5) và
gia nhiệt cho dòng bột bằng nước nóng khoảng 40 – 80 oC. Cần phải giữ pH và to

34
trong suốt quá trình. Để ngăn chặn phản ứng phân hủy H2O2 không mong muốn sảy ra
trong quá trình sản xuất, cần phải vô hiệu hóa các ion kim loại có trong bột trước khi
gia H2O2. Vì sự có mặt của các ion kim lại như: Cu 2+; Fe 2+; Fe 3+; Ni 2+; Mn 2+; Ca 2+;
2+ 3+
Mg ; Al … gây nên những phản ứng phân hủy H2O2 không mong muốn sảy ra
như:
H2O2 → H2O + ½ O2
H2O2 + HOO - → H2O + O2 + OH –
4.4.4. Chất hoạt động bề mặt
Chất hoạt động bề mặt công thức chung của chúng thường gồm hai phần:
Một phần là mạch Hydrocacbon có tính kị nước, phần còn lại là nhóm chức
thông thường là nhóm chức COO - phần này có tính ưa nước và tan được trong nước.
Mực in báo và tạp chí… là mực dầu.
Chất hoạt động bề mặt có tính chất đặc trưng là vừa tan được trong nước, vừa
tan được trong dầu. Vì vậy sự có mặt của chất hoạt động bề mặt, có tác dụng làm giảm
sức căn bề mặt của nước, do vậy làm tăng khả năng tạo bọt của nước, tăng khả năng
thấm nước vào khoảng giữa của mực và xơ sợi. Kết quả là các hạt mực được chúng
bao bọc dưới dạng háo nước. Do đó dễ tách mực ra khỏi xơ sợi, rồi phân tán huyền
phù bột.
Vì những tính chất đa dạng đó, mà chất hoạt động bề mặt được sử dụng để đạt
nhiều tác dụng khác nhau trong công đoạn khử mực in như:
- Dùng làm chất phân tán (dispersant) mực in, làm cho mực in dễ tách ra khỏi xơ
sợi bột giấy,
- Dùng làm chất tạo bọt (foaming agent) làm cho các hạt mực in dễ bám vào bọt
khí (collector) và nỗi lên trên bề mặt thoáng, dễ dàng cho việc tách riêng mực in ra
khỏi xơ sợi trong thiết bị tuyển nỗi.
Chất hoạt động bề mặt thường được sử dụng ở đây là một số axit béo, có phần
đuôi kị nước là mạch hydrocacbon mạch dài, hay một số loại xà bông tổng hợp.
Tỷ lệ dùng chất hoạt động bề mặt: khoảng 0.5% so với bột khô tuyệt đối, và gia
vào bột trước khi vào thiết bị tuyển nỗi.

35
4.4.5. Chất Chelant
Chất chelant là các chất dùng để vô hiệu hóa các ion kim loại có trong bột giấy.
gồm chủ yếu và được sử dụng rộng rãi trong sản xuất bột giấy tái chế DIP là: DTPA
và EDTA.
- DTPA: (Pentasodium Diethylene Triamine Penta Acetate) có cấu trúc 5 chân.
- EDTA: (Tetrasodium Ethylene Diamine Tetra Acetate) có cấu trúc 4 chân.
Các chất chelant này sẽ có tác dụng với các ion kim loại, để tạo thành các phức
chất, kết quả là các ion kim loại sẽ mất khả năng phản ứng và không kích thích phản
ứng phân hủy H2O2 trong quá trình sản xuất. DTPA có cấu trúc 5 chân nên có tác dụng
tốt hơn EDTA có cấu trúc 4 chân, trong việc vô hiệu hóa các ion kim loại. Nhưng tại
một số nước thì DTPA bị cấm sử dụng vì gây hại cho nguồn nước. Lượng DTPA và
EDTA thường được sử dụng khoảng < 0,2%. Chúng được gia vào bột trước khi gia
H2O2.
Tác dụng của DTPA với các ion kim loại giảm dần theo thứ tự sau:
Ni 2+ > Cu 2+ > Fe 2+ > Mn 2+ > Zn 2+ > Fe 3+ > Ca 2+ > Mg 2+ > Al 3+
4.4.6. Thứ tự sử dụng hoá chất trong dây chuyền sản xuất
Thứ tự gia hóa chất vào bột trong quá trình sản xuất bột khử mực DIP tại hồ
quậy thủy lực phải được thực hiện như sau:
NaOH → Na2SiO3 → Chất chelant (DTPA hoặc EDTA) → chất hoạt động bề mặt →
→ H2O2
4.4.7. Thành phần dịch tẩy trắng
DTPA (Dietylen Triamin Penta Acetic)
Tác dụng của DTPA: Thực hiện phản ứng Chelat hóa với các ion kim loại
chuyển tiếp để loại chúng ra khỏi bột giấy trước khi tẩy trắng (tiền xử lý bột)
Mức dùng DTPA (% so với bột khô KTĐ): 0,4%
Nồng độ DTPA khi sử dụng: 10 %, Ví trí cho DTPA: vis kép thẩm thấu

NaOH
Tác dụng của xút là tạo ra môi trường kiềm cho dung dịch tẩy, để hóa chất tẩy
sinh ra tác nhân tẩy ion OOH- (perhydroxyl) là chủ yếu. Mặt khác NaOH còn làm
trương nở xơ sợi tạo điều kiện cho hóa chất tẩy trắng tiếp xúc với lignin và các chất

36
khác dễ dàng hơn. Mức dùng NaOH: 2 %, Nồng độ NaOH: 45 %, Vị trí cho NaOH:
pha cho vào vis trộn gia nhiệt
Na2SiO3
Silicate thường dùng nhất là loại có thành phần. 40oBé
Thành phần: SiO2: 29 %, NaOH: 11,5 %, Tỷ trọng ở 20 0C: 1,4 – 1,5
Silicate có chức năng như chất bảo ôn peroxide, nguồn bổ sung kiềm và là chất
trợ trong hệ thống tẩy bằng peroxide. Vai trò của Na2SiO3 là tạo hỗn hợp đệm với
NaOH để duy trì pH kiềm tính trong suốt quá trình tẩy để ổn định H2O2 luôn luôn tạo
ra tác nhân tẩy OOH- là chủ yếu
H2O2  OOH- + H+
H2O2 + OH-  OOH- + H2O
Mức dùng Na2SiO3: 5% (so với bột KTĐ); Vị trí cho Na2SiO3 : cho vào vis gia nhiệt

H2O2
Vai trò của H2O2 là hóa chất tẩy chính, trong môi trường kiềm H2O2 sẽ tạo ra ion
perhydroxyl để phản ứng với lignin và các chất màu khác.
H2O2 + NaOH  Na+ + OOH- + H2O
OOH- + Màu  Màu Oxy hóa + OH-
+ Điều kiện tẩy trắng
Nồng độ bột ≥9%
Mức dùng hóa chất tẩy(so với bột KTĐ) 2–6%
Nồng độ dịch tẩy (nồng độ H2O2) 50 %
pH tẩy bột: pH = 10,5 – 11 (pH đầu); pH = 9 – 9,5 (pH cuối)
Nhiệt độ tẩy 70 – 80 0C
Thời gian tẩy Ít nhất là 2 giờ
H2SO4
Tác dụng của H2SO4 là trung hòa kiềm dư trong bột giấy sau khi kết thúc quá
trình tẩy nhằm tạo cho bột giấy có pH trung tính phù hợp với điều kiện sản xuất giấy.
Nồng độ acid pha chế khi gia vào bột: acid H2SO4 98 % được pha xuống còn 15 %
Vị trí trung hòa bột tẩy: ở đáy tháp tẩy trước khi bơm qua máy giấy.

37
4.4.8. Hóa học của quá trình tẩy
Đối với bột cơ, khi điều kiện tẩy được khống chế ở nhiệt độ 70 - 80 oC, pH =
10,5 – 11
Các phản ứng hóa học có thể xảy ra trong quá trình tẩy như sau:
 Phản ứng phân ly trong môi trường kiềm.
H2O2 + H2O  HOO- + H3O+
HOO- : anion perhydroxyl là tác nhân tẩy chính.
 Phản ứng phân hủy H2O2 khi có mặt các ion kim loại.( phản ứng không mong
muốn)
H2O2 + Mn+  M(n+1) + OHo + OH-
HOO- + M(n+1)  Mnn+ + HOOo
4.4.9. Các yếu tố ảnh hưởng tới công nghệ tẩy bằng H2O2
Vi khuẩn phát sinh trong bột cơ chế nghĩa là enzym phát triển mạnh làm phân
hủy H2O2. Nếu lưu trữ 8 – 48 h thì hiệu suất tẩy giảm 50 %.
Các yếu tố để kiểm soát vi khuẩn.
Nhiệt độ: ngăn chặn sự phát triển của vi khuẩn. Clo hóa (CaCl2); Các chất oxi
hóa.
Khử vi sinh; Quá trình tiền xử lý bột trước tẩy
Sử dụng CaCl2, Na3PO4, các chất càn hóa để khử các ion kim loại nặng và diệt
vi khuẩn.
Ảnh hưởng của giai đoạn chelating tới độ trắng của bột- Giai đoạn Q
Nếu trong bột có các ion kim loại nặng Mn, Fe, Cu,…sẽ thúc đẩy phản ứng phân
hủy H2O2 thành những chất không có khả năng tẩy trắng. Để hạn chế tác hại này trong
quá trình tẩy trắng thường bổ sung thêm giai đoạn Q bằng các chất chaleting agen như
EDTA, DTPA,…Theo nghiên cứu của J.Prasakisvaf và các cộng sự thì, DTPA có khả
năng hạn chế Mn và Fe rất tốt. Do vậy chọn DTPA trong giai đoạn Q.
Ảnh hưởng của nhiệt độ tới độ trắng của bột
Khi tăng nhiệt độ tẩy thì tốc độ phản ứng của quá trình tẩy trắng bột tăng. Cứ
tăng nhiệt độ lên 10oC thì tốc độ phản ứng tăng lên 2 - 2,5 lần, giảm thời gian tẩy và
độ trắng của bột cũng cao hơn, tiết kiệm năng lượng. Tẩy trắng ở nhiệt độ thấp, thời
gian tẩy kéo dài, cần phải có thể tích tháp tẩy lớn. Tuy nhiên nhiệt độ tẩy quá cao làm

38
phân hủy H2O2 , đặc biệt là khi có mặt các ion kim loại nặng. Nhiệt độ cao quá sẽ làm
cháy bột, đen bột.
Ảnh hưởng của thời gian tẩy.
Tốc độ tiêu thụ H2O2 phụ thuộc vào nhiệt độ, nồng độ và tổng kiềm của dịch
tẩy. Do vậy thời gian tẩy thường phụ thuộc chính vào nhiệt độ tẩy, tổng kiềm và nồng
độ tẩy. Quá trình tẩy bằng H2O2 thường được thực hiện ở nhiệt độ 90oC với thời gian
từ 2- 4 giờ.
Sự kết hợp giữa nhiệt độ và thời gian tẩy phải được chọn sao cho sau khi phản
ứng thì một lượng hydrogen peroxide còn tồn tại lại để tránh hiện tượng bột bị đen do
bột tiếp xúc với môi trường kiềm khi đã hết tác chất tẩy.
Ảnh hưởng của mức dùng H2O2
Khi tăng mức dùng H2O2 sẽ làm cho độ trắng của bột tăng theo, song độ trắng
chỉ tăng trong giai đoạn đầu.
Tuy nhiên cần căn cứ điều kiện sản xuất, thiết bị tẩy, nồng độ tẩy, chủng loại bột
tẩy, yêu cầu độ trắng cần đạt của bột sau tẩy để lựa chọn tỷ lệ hóa chất tẩy H2O2 cho
phù hợp, tránh lãng phí không cần thiết, ảnh hưởng đến giá thành sản phẩm.
Ảnh hưởng của mức dùng kiềm trong giai đoạn tẩy tới độ trắng của bột sau
tẩy
Mức dùng NaOH là yếu tố rất quan trọng, đảm bảo và duy trì môi trường để quá
trình phân ly H2O2 hoàn toàn tạo tác nhân HOO- cho các phản ứng tẩy trắng. Tuy nhiên
nếu dùng với lượng lớn sẽ làm đen bột sau tẩy do phản ứng của chúng với ligni và sẽ
gây nên phản ứng phân hủy H2O2. Kiềm có nguồn gốc từ NaOH và Na2SiO3, tổng
kiềm sử dụng được tính:
Tổng kiềm hoạt tính (%) = % NaOH + 0,046 % Na2SiO3.
Ảnh hưởng của nồng độ tẩy tới độ trắng của bột
Tẩy trắng bột cơ là quá trình tẩy bề mặt nên nồng độ tẩy có ảnh hưởng rất lớn
tới hiệu quả tẩy trắng. Như ta đã biết, quá trình tẩy bột cơ học là quá trình tẩy bề mặt
nên nồng độ hóa chất tẩy trên bề mặt xơ sợi tăng lên sẽ làm tăng cường khả năng tẩy
trắng của H2O2. Tuy nhiên khi tăng nồng độ quá cao, trên 25%, thì độ trắng lại có xu
hướng giảm do tại nồng độ này khả năng khuấy trộn bột bị hạn chế, hóa chất tiếp xúc

39
không được đều. Khi đó đòi hỏi phải có thiết bị đảo trộn hóa chất tẩy với bột phải tốt.
Như vậy, nồng độ tẩy 20 - 25 % là phù hợp.
Ảnh hưởng của số giai đoạn tẩy tới độ trắng của bột
Với H2O2 nếu tẩy một giai đoạn khó có thể đạt được độ trắng cao.
Ảnh hưởng của thứ tự chuẩn bị hóa chất tẩy trắng
Ngoài các yếu tố đã nghiên cứu , độ nghiền của bột trước khi đem tẩy cũng ảnh
hưởng khá lớn tới tính chất của bột sau tẩy.
4.5. Vai trò, mục đích của các loại hóa chất dùng trong sản xuất giấy in, viết
4.5.1. Chất độn CaCO3 (GCC – Grounding calcium carbonate)
Dạng GCC: Là loại canxi carbonate nghiền hay gọi là bột đá vôi nặng. Được sản
xuất bằng cách nghiền đá vôi thiên nhiên. độ trắng của GCC là 90oISO
Mục đích: sử dụng làm chất độn nội bộ, lấp đầy các khoảng trống giữa các xơ sợi
bột làm tăng độ trắng, độ đục, độ nhẵn cho giấy và giảm chi phí do giá thành CaCO3 rẻ
hơn xơ sợi.
Mức dùng: 15 - 18%. Nếu mức dùng quá cao thì độ bền cơ lý giảm do những hạt
chất độn nằm giữa các xơ sợi cản trở các xơ sợi xích lại gần nhau, giảm số liên kết giữa
các xơ sợi, sự mài mòn của chất độn làm giảm mạnh độ chịu gấp của tờ giấy. Tỷ lệ chất
độn cao thì khả năng thấm hút nước của giấy tăng làm giấy bị thấm mực qua mặt bên
kia, lượng chất độn dư trên bề mặt giấy sẽ bị bong ra làm tăng độ bụi của giấy.
Điểm cho vào: tại hồ phối H2
Ảnh hưởng của chất độn đến tính chất của giấy:
Sử dụng nhiều chất độn sẽ làm Tăng độ xốp cho giấy, làm cho giấy dày hơn. Nếu
tỷ lệ dùng cao sẽ làm Giảm số liên kết giữa các xơ sợi làm cho độ bền cơ lý, độ cứng
của giấy giảm và làm cho giấy dễ bị bong sơ ra trong quá trình in hoặc photocopy. Tỷ lệ
sử dụng chất độn càng cao thì càng có độ ổn định về kích thước tốt hơn, hay nói cách
khác Giấy ít bị biến dạng khi gặp ẩm do số liên kết các xơ sợi giảm. Tăng lượng keo
chống thấm cần dùng vì chất độn có khả năng hấp thụ chất keo chống thấm. Làm tăng
độ đục, độ trắng, độ nhẵn cho tờ giấy. tuy nhiên, nếu cho hệ bảo lưu vào giấy không
đảm bảo, lượng độn sử dụng nhiều sẽ làm tăng tính 2 mặt của tờ giấy. Sự có mặt của
chất độn làm giảm hiện tượng vàng giấy từ bột cơ, do lớp chất độn có tác dụng ngăn
cản tác dụng của ánh sáng và nhiệt tới sự hồi màu của bột cơ. Bột đá có tác dụng này tốt

40
nhất trong các loại chất độn như cao lanh, bột talc. Tăng khả năng thoát nước trên máy
xeo đồng thời tăng hiện tượng bám bẩn và mài mòn của máy móc thiết bị nếu như mức
độ bảo lưu chất độn càng thấp. vì mức độ bảo lưu chất độn thấp thì lượng chất độn trôi
thoát theo dòng nước qua chăn lưới, các lô dẫn càng nhiều, điều này làm mài mòn các
chi tiết thiết bị. chất độn càng thô và độ cứng của chất độn càng cao thì càng làm tăng
khả năng mài mòn thiết bị. CaCO3(GCC) được dùng trong sản xuất các loại giấy tuổi
thọ cao vì nó có khả năng trung hòa được các axit sản sinh trong quá trình lão hóa gây
hủy hoại tờ giấy
4.5.2. Keo AKD (Alkyl Kentene Dimer)
Dùng làm keo chống thấm trong phương pháp xeo trong môi trường kiềm
Làm tăng khả năng chống thấm nước của giấy bằng phương pháp gia kep nội bộ
Cấu tạo AKD gồm 2 phần: 1 phần là mạch Hydrocarbon làm cho nó có tính kỵ
nước, 1 phần là vòng lactone chứa nhóm carbonyl làm cho keo AKD có thể tham gia
phản ứng với các nhóm OH của xenlulo nhờ đó mà keo được giữ lại trên bề mặt xơ
sợi.
Mức dùng: 10 - 13 kg/t. Những phân tử keo AKD không tham gia phản ứng với
xơ sợi thì hầu như không có hiệu quả chống thấm cho giấy, vì vậy không nên cho keo
AKD vào bột quá nhiều sẽ dẫn tới hiện tượng dính giấy vào lưới, mền, bố và lô sấy.
Mục đích: Truyền cho giấy tính không thấm nước và không bị nhòe khi gặp
mực viết gốc nước.
Điểm cho vào: Hòm điều tiết (level box), AKD phải được gia vào bột trước
chất độn vì chất độn làm tiêu tốn nhiều thêm lượng keo AKD do tăng thêm diện tích
bề mặt mà keo AKD cần phải bao phủ. Phần keo AKD bao phủ chất độn sẽ không
tham gia phản ứng gì nên không có hiệu quả chống thấm. Tuy nhiên, hiện tại ở nhà
máy đang gia AKD sau bột đá. Để keo AKD được giữ lại trên bề mặt xơ sợi thì phải
sử dụng tinh bột cation.
Keo AKD nguyên thể điều chế được ở dạng sáp, không tan trong nước, nhiệt độ
nóng chảy khoảng từ 44 đến 520C. Muốn sử dụng keo AKD chống thấm chi giấy thì
phải phân tán chúng vào trong nước thành các hạt keo có kích thước thật nhỏ (0,5 – 2
µm), và phải tích điện cho các hạt này bằng cách dùng cá hạt polymer cation bám lên
các hạt keo để cho chúng tích điện dương thì chúng mới có khả năng bảo lưu trên cơ

41
xơ sợi trong quá trình xeo giấy sau này đó là quá trình nhũ tương hóa keo AKD. AKD
trên thị trường được bán dưới dạng chuẩn bị sẵn là nhũ tương AKD. Trong quá trình
vân chuyển từ nơi sản xuất đến nơi tiêu thụ, nhũ tương AKD thường được giữ ở nhiệt
độ thích hợp là khoảng 200C, thì thời gian sống của nhũ tương là 1 tháng. Nếu muốn
bảo quản trong kho lâu hơn 1 tháng thì phải bảo quản ở nhiệt độ thấp. Thiết bị chứa
hoặc xử lý nhũ tương AKD trước khi gia vào bột giấy phải làm bằng vật liệu chống
axit ăn mòn.
Trước khi sử dụng thì nhũ tương sẽ được hòa loãng ra 10 lần để dễ dàng trộn
đều với bột. Tuy nhiên, tại nhà máy sử dụng trực tiếp AKD đã nhủ hóa, không pha
loãng thêm
Đặc tính kỹ thuật:
Dạng thương phẩm: dung dịch màu trắng sữa
Hàm lượng rắn: 12%
Giá trị pH (250C): 2 – 4
Tính ion: cationic mạnh
Độ tan trong nước: tan dễ dàng trong nước ở bất kì tỷ lệ nào
Ưu điểm
Thích hợp sử dụng trên các loại máy giấy có tốc độ trung bình, nếu dùng trên
các hệ thống máy xeo giấy tốc độ cao, hiệu quả đạt được sẽ tốt hơn nhiều. Có chứa
chất phát triển keo làm tăng tốc độ sấy khô 80% hiệu quả keo sẽ đạt được dễ dàng trên
các trục cuộn của máy giấy. Khả năng thủy phân rất thấp nên không cần bảo quản
trong kho lạnh. AKD có tính cationic càng cao thì sơ sợi càng khô nhanh và lớp bảo vệ
AKD sẽ bị vỡ dễ dàng làm cho AKD bao phủ bề mặt xơ sợi nhanh.
Cơ chế phản ứng giữa keo AKD với xơ sợi xenlulo.
Phản ứng giữa keo AKD và xơ sợi xenlulo được diễn ra theo 4 bước như sau:
Bước 1: Diễn ra quá trình các hạt keo phân tán và bám vào bề mặt xơ sợi nhờ
lực hút tĩnh điện (xơ sợi mang điện tích âm còn keo mang điện tích dương)
Bước 2: Khi tấm giấy ướt đi qua bột phân sấy của máy xeo, các hạt keo rất nhỏ
bị nóng chảy (do keo AKD dạng sáp) phủ lên bề mặt xơ sợi tạo điều kiện tốt cho phản
ứng giữa các nhóm OH của xơ sợi với nhóm chức của keo phân tử AKD.

42
 Bước 3: Diễn ra phản ứng giữa các nhóm OH của xơ sợi và nhóm chức của phân
tử AKD, đây là phản ứng truyền cho giấy tính chống thấm của keo. Phản ứng này diễn
ra càng nhanh và mãnh liệt khi càng về cuối của giai đoạn sấy khi lượng nước đã bốc
hơi gần hết.
Bước 4: Diễn ra quá trình định hướng của các phân tử keo AKD, việc định
hướng này quyết định tính chống thấm của keo cho tờ giấy. Phần hydrocacbon kị nước
của phân tử keo AKD sẽ quay ra ngoài và chĩa ra ngoài bề mặt tờ giấy, còn phần nhóm
chức của AKD đã phản ứng với OH của xơ sợi tạo thành liên kết làm cho phân tử
AKD được giữ chặt vào bề mặt xơ sợi. nhờ định hướng này mà tính chống thấm của
giấy tăng lên. Phần định hướng này không chỉ diễn ra ở quá trình sấy mà còn tiêp tục
diễn ra sau đó trong một thời gian ngắn nữa. do đó, nếu đo độ chống thấm của giấy
ngay sau khi giấy được sản xuất là không chính xác.
Tỷ lệ dùng keo AKD khoảng 0.05 – 0.15% tính theo lượng AKD nguyên thể sáp
với lượng xơ sợi khô tuyệt đối. trong sản xuất giấy tái chế mà trước đó giấy loại đã
được gia keo AKD thì lượng dùng thấp hơn đối với sản xuất giấy từ bột mới, vì lượng
keo AKD bám trên bề mặt xơ sợi giấy loại cũ vẫn còn tác dụng chống thấm.
Các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu quả sử dụng keo AKD.
Tỷ lệ sử dụng chất độn, sử dụng hiều chất độn sẽ làm tăng thêm lượng keo AKD
sử dụng, vì chất độn làm tăng thêm diện tích bề mặt mà ADK cần bao phủ. Mặt khác,
phần keo AKD bao phủ lên chất độn sẽ không tham gia phản ứng nên không có các
dụng chống thấm. để hạn chế điều này nên gia keo AKD trước khi gia chất độn. Việc
gia tinh bột cation vào bột giấy sẽ làm tăng khả năng bám dính của hạt keo lên xơ sợi
điều này làm tăng khả năng chống thấm của keo AKD. Độ pH của dung dịch bột: keo
AKD được sử dụng hiệu quả nhất trong khoảng pH = 8 – 9. Độ kiềm tính của dung
dịch bột: nếu độ kiềm tính của dòng bột quá cao, nghĩa là nồng độ ion OH quá cao, sẽ
làm tăng phản ứng thủy phân của phân tử AKD tạo thành keton không có khả năng
chống thấm. nếu phản ứng này diễn ra chậm sẽ dẫn đến hiện tượng hồi keo của giấy.
4.5.3. Tinh bột cation
Điểm cho tinh bột cation ngay tại bể trộn, thùng điều tiết (level box)
Tỷ lệ sử dụng tinh bột từ 0,2% đến 2,5% khối lượng xơ sợi. Trong đó mức sử
dụng tối ưu là từ 1,0% đến 1,5% sẽ cho hiệu quả bảo lưu tinh bột cao nhất. Tuy nhiên,

43
không nên tăng tỷ lệ sử dụng tinh bột cation lên trên 2,5% so với lượng bột khô tuyệt
đối vì sẽ dẫn đến hậu quả là làm quá dư điện tích dương trong huyền phù bột, điều này
làm giảm độ bảo lưu tinh bột cation (độ bảo lưu tinh bột cation dựa vào lực hút tĩnh
điện của tinh bột cation với xơ sợi), và làm giảm hiệu quả sử dụng các chất bảo lưu
khác.
Hiệu quả tăng độ bền cao nhất khi xơ sợi có thớ dài. Tinh bột cation sử dụng để
gia keo nội bộ thì làm tăng độ bền của giấy nhiều hơn là khi sử dụng nó để gia keo bề
mặt, vì diện tích tiếp xúc của xơ sợi với keo tinh bột cation khi gia keo nội bộ thì lớn
hơn so với gia keo bề mặt. Tinh bột cation sử dụng để gia vào bột giấy với vai trò làm
chất bảo lưu. Khi tinh bột cation được gia vào dòng bột loãng ngay trước khi vào
thùng đầu thì có nghĩa là nó được sử dụng ở vai trò làm chất bảo lưu. Việc sử dụng
tinh bột cation gia keo nội bộ cho giấy sẽ làm tăng độ bền theo chiều dày (hay còn gọi
là hướng z), tăng độ chịu kéo, độ chịu bục, độ chịu nén, độ cứng của giấy, tăng tính
bền bề mặt của giấy, vì sự liên kết giữa xơ sợi và tinh bột làm cho các xơ sợi vụn khó
bị bong ra khỏi bề mặt tờ giấy làm giảm độ bụi, độ lem cho tờ giấy.
Các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu quả sử dụng tinh bột cation.
Ảnh hưởng của quá trình hồ hóa tinh bột: tinh bột cần được hồ hóa trong khoảng
20 – 30 phút, ở nhiệt độ 80 – 90oC và được khuấy liên tục cho tinh bột phân tán đều.
Sau khi hồ hóa bơm tinh bột sang hồ bảo quản. trong quá trình bảo quản càng ít động
chạm đến tinh bột này càng tốt hoặc hoặc giữ ở chế độ khuấy trộn ôn hòa, nhằm tránh
hiện tượng vữa của hồ tinh bột, nhiệt độ tại hồ này khoảng 50 – 70oC. Trước khi sử
dụng để gia vào bột cần pha loãng tinh bột xuống dưới 1% để tinh bột dễ phân tán đều
trong bột giấy.
Ảnh hưởng của mật độ điện tích của tinh bột cation: mật độ điện tích càng cao
thì khả năng trung hòa với độ điện tích âm của xơ sợi và các hạt mịn càng cao, điều
này làm tiêu tốn ít lượng tinh bột gia vào bột giấy.
Ảnh hưởng của độ dẫn điện của nước trắng: độ dẫn điện của nước trắng càng
cao khi hàm lượng Ca2+ và hàm lượng các muối khác trong dòng bột tăng. Nếu độ dẫn
điện của nước trắng càng cao thì càng làm giảm độ bảo lưu của tinh bột cation. Vì sự
có mặt của các chất điện ly làm cho các phân tử tinh bột bị co lại và làm giảm hiệu quả
bảo lưu.

44
 Ảnh hưởng của độ pH của môi trường xeo: khi pH tăng thì sự tích điện âm của
các xơ sợi cũng tăng, điều này làm cho liên kết giữa các xơ sợi và tinh bột cation càng
dễ dàng hơn, do đó làm tăng độ bảo lưu tinh bột cation.
Ảnh hưởng của nồng độ các anion tạo chất: anion tạp chất thường có trong các
chất mịn trong quá trình sản xuất giấy tái sinh. Các anion tạp chất này dễ dàng tác
dụng với tinh bột cation và các chất cation dùng làm chất bảo lưu khác trong quá trình
sản xuất, để tạo thành những chất có tính kết dính. Điều này rất bất lợi cho sản xuất, vì
vừa làm tiêu hao tinh bột cation và các chất bảo lưu khác, vừa làm dính bẩn lưới,
chăn,… để giảm hiện tượng này người ta cho thêm chất PAC (polyaluminum chloride)
vào dòng bột trước khi cho tinh bột và chất bảo lưu vào dòng bột.
Ảnh hưởng của thời điểm gia tinh bột cation vào bột: tinh bột cation vừa là chất
bảo lưu vừa là chất keo bền khô. Nếu tinh bột cation dùng làm chất bảo lưu thì tinh bột
cation hay dùng kèm với APAM (anionic polyacrylamide) hoặc keo vi hạt silicat mang
điện tích âm. Trong trường hợp này tinh bột cation được gia vào bột giấy tại vị trí
trước sàng tinh. Sau đó APAM hay keo vi hạt silicat được gia vào bột sau sàng tinh
trước khi lên thùng đầu. Nếu tinh bột cation dùng làm chất bền khô còn CPAM
(cationic polyacrylamide) hay APAM dùng làm chất bảo lưu thì tinh bột phải được gia
vào trước đó tại vị trí hồ quậy để tinh bột được bám đều lên xơ sợi. Sau đó mới gia
CPAM hay APAM.
Thành phần nguyên liệu: Tinh bột tapioca: nhiệt hóa keo của tinh bột này trong
khoảng từ 600C – 650C, Nước và chất phụ gia thích hợp.
Yêu cầu về ngoại quan: Trạng thái: dạng bột mịn, khô rời không vón cục, Màu
sắc trắng đến hơi ngà, Không mùi.
4.5.4. Chất bảo lưu
Sự bảo lưu là sự giữ lại các hạt min như: các xơ sợi mịn, các hạt chất độn, các
hạt keo chống thấm trên tấm giấy, trong quá trình thoát nước của huyền phù bột khi đi
qua bộ phận lưới của máy xeo. Độ bảo lưu được biểu thị bằng tỷ lệ phần trăm (%) về
khối lượng giữa những hạt mịn còn giữ lại trong giấy với tổng số khối lượng này có
trong dòng bột trước khi lên máy xeo.
Chất bảo lưu: là hóa chất khi gia vào bột giấy có khả năng làm tăng độ bảo lưu
của các hạt mịn trong tấm giấy. Khi dùng chất bảo lưu một cách thích hợp thì không

45
những làm tăng được độ bảo lưu của các hạt mịn mà tăng khả năng thoát nước của tấm
giấy ướt trong quá trình xeo giấy. Cả hai điều này đều rất có ích trong quá trình xeo
giấy. Vì vậy việc dùng chất bảo lưu trong quá trình xeo giấy là rất quan trọng và cần
thiết để đạt chất lượng giấy cao, tiết kiệm các chất phụ gia và giảm ô nhiễm môi
trường.
Cơ chế của quá trình bảo lưu:
Kích thước của các chất rắn có trong dòng bột.
Các xơ sợi dài có kích thước: chiều dài: 1000 – 3000µm, đường kính: 30µm.
Các xơ sợi mịn có kích thước: 50 – 100µm, nhỏ hơn xơ sợi dài khoảng 50 – 100 lần.
Các hạt chất độn, các hạt keo chống thấm, các hạt tinh bột cation có đường kính
khoảng 2µm. nhỏ hơn xơ sợi dài khoảng 1000 lần, được gọi chung là các hạt mịn
Chiều dài các polymer có phân tử lượng thấp khoảng vài chục µm, các polymer
có phân tử lượng cao khoảng vài trăm µm.
Kích thước các lỗ trống giữa các xơ sợi khi đang xen nhau khoảng 200µm. Nghĩa là có
thể chứa lọt 100 hạt chất độn.
+ Sự tích điện của xơ sợi và các hạt mịn trong huyền phù.
Các xơ sợi dài và các xơ sợi mịn tích điện âm, do sự có mặt của các nhóm -
COO - và OH - trên bề mặt xơ sợi.
Các hạt chất độn, các hạt keo khi chưa chế biến cũng mang điện tích âm. Do
vây, các xơ sợi và chất độn không liên kết được với nhau, khó bám được lên nhau vì
tích điện cùng dấu, vì vậy cần phải dùng chất bảo lưu để gắn kết chúng lại với nhau.
+ Cơ chế bảo lưu
Có nhiều cơ chế bảo lưu, song tại nhà máy đang sử dụng cơ chế bảo lưu vi hạt
(hệ composil trên cơ sở keo silicat sol) với cơ chế bảo lưu kiểu phức hợp như sau:
Khi các chất kết tụ polymer cation được gia trước vào dòng bột, sẽ sảy ra hiện
tượng kết tụ các polymer cation vơi các xơ sợi và các hạt mịn lại với nhau. Rồi dòng
bột đi qua bơm quạt, sự khuấy trộn làm phá vỡ các bông đã kết tụ, tạo thành các phần
tử nhỏ mang điện tích dương. Các anion được gia vào sau sẽ làm nhiệm vụ kết tụ các
phần tử tích điện dương đó lại với nhau. Việc kết tụ này sẽ làm cho các hạt mịn trở nên
lớn hơn và không bị trôi theo dòng nước trắng, kết quả làm tăng độ bảo lưu cho giấy.

46
 Xơ sợi và hạt mịn chưa kết tụ
Kết tụ lại phần tử bị đánh vỡ
điện tích +

Vi hạt anion

Cation polymer Khuấy, bơm

Xơ sợi và hạt mịn đã được kết tụ Kết tụ bị đánh vỡ do khuấy, bơm

Hình 4.5. Cơ chế bảo lưu vi hạt

Tại nhà máy dùng hệ bảo lưu vi hạt NP882, tinh bột cation. Hệ bảo lưu này tạo
các bông kết tụ có kích thước nhỏ hơn hẳn so với các bông kết tụ trong hệ bảo lưu hai
polymer, nên chúng dễ dàng phân tán hơn và tờ giấy tạo thành đều hơn so với hệ bảo
lưu hai polymer.
Chất lượng tờ giấy cũng như tình trạng vận hành của máy xeo thường phụ thuộc
khá nhiều vào độ bảo lưu từng lượt. Khi độ bảo lưu từng lượt thấp thì lượng chất thải
thu hồi lại từ trong nước trắng tuần hoàn cũng lớn, điều đó khiến cho độ phân bố vật
chất trong bề mặt tờ giấy không giống nhau, tăng tính hai mặt của giấy.
Chất bảo lưu NP882 (Colloidal silica)
NP882 làm tăng khả năng bảo lưu, độ thoát nước, độ bền khô. Những vấn đề có
thể xảy ra khi dùng NP882: Tăng tốc độ máy, Cải thiện sự hình thành, Giấy đồng nhất
hơn và khả năng in tốt hơn, Chi phí bột thấp. NP882 được gia vào giấy như là chất bảo
lưu mà nó cải thiện độ bền của giấy. NP882 được cho vào với lượng 1 – 7 kg/T. Và
được cho vào trước hoặc sau sàng áp lực. Điểm cho của NP882 ngay sau sàng áp lực
4.5.5. Chất phá bọt SK30
Là tác nhân khử bọt cho qui trình bột và giấy. Nó rất ảnh hưởng trong việc di
chuyển bọt khí và bong bóng nhỏ trong bột giấy.
Là một nhũ tương có thành phần chất béo cao, nó có thể được dùng ở mọi nhiệt
độ, cho tại xi lô nước trắng.

47
 Tính chất.
Tồn tại dạng nhũ tương; Thành phần: rượu béo cao; pH: 9 ± 10; Hàm lượng chất
lỏng: 30 ± 2; Khối lượng riêng: 0,98 ± 0,03; Thời hạn sử dụng: 6 tháng
Cải thiện được độ ổn định của máy và giảm chi phí sản xuất
Hiệu quả trong việc di chuyển dòng khí, và hiệu quả này không bị ảnh hưởng
bởi pH và nhiệt độ của nước trắng.
Dùng cho tất cả các loại giấy không ảnh hưởng xấu trong việc làm sạch chăn và
mức độ gia keo.
Tốc độ thoát nước cao, tốc độ bảo lưu cao. Ngăn chặn được lỗ nhỏ, cải thiện
mức độ bằng phẳng tờ giấy. Giảm tác nhân gia keo so với những chất phá bọt hữu cơ
khác. Có hiệu quả được dùng ở thiết bị xử lí nước và bể lắng.
4.5.6. Chất chống vi sinh Busan 94
Chất chống vi sinh cho tại bể nước trắng dưới lưới. Có tác dụng diệt vi sinh tại
bể chứa nước trắng dưới lưới vì lượng nước trắng này được hồi lưu trong quá trình sản
xuất. Nhưng lượng chất vi sinh cho nhiều gây ảnh hưởng xấu đến giấy làm cho giấy bị
lủng lỗ, giấy bị màng mỏng và dễ bị đứt.
Ngoai ra còn sử dụng một số chất khác như:
- Chất làm tăng độ bền ướt PW 3115, đồng thời là chất bảo lưu lưỡng tính
- Chất bền tăng độ khô HP 305
- Chất chống bụi, tăng khả năng liên kết các xơ sợi Anti Dust 302, BN 2001
- Chất chống keo dính lưới Detac 3970
4.6. Quy trình sản xuất bột cho công thức báo ngày 3/11/2008
4.6.1. Công thức phối liệu
Bảng 4.1. Định mức nguyên liệu cho công thức báo ngày 03/11/08

Stt Loại nguyên liệu Tỷ lệ sử dụng % Trọng lượng kg/cối

1 Giấy báo cũ 45% 675
2 Cùi vé số cũ 10% 150
3 Sách giáo khoa cũ 20% 300
4 Đĩa táo bóng 25% 375
5 Phế đầu xeo đánh bổ sung khi có phế
Nguồn: Cty giấy Hưng Thịnh

48
4.6.2 Tỷ lệ sử dụng hóa chất

Bảng 4.2. Định mức hóa chất sử dụng cho công thức báo ngày 3/11/08, được tính %
trên lượng bột khô tuyệt đối.

Tên hóa Định mức

Stt Vị trí cho Thứ tự cho Ghi chú
chất %

1 NaOH rắn 1.1 – 1.4 Thủy lực 1 & 2 Trước khi nạp liệu Dạng rắn

2 Na2SiO3 2.5 - 2.7 Thủy lực 1 & 2 Sau khi nạp liệu Dạng lỏng

3 H2O2 2 - 2.3 Thủy lực 1 & 2 Sau monopol Dạng lỏng

4 Monopol 0.3 Thủy lực 1 & 2 Sau Na2SiO3 Dạng rắn

5 Detac 3970 0.2 Hồ bột H5,6 Khi bột nghiền qua N3970=10%

6 CaCO3 20 Hồ bột H2 Cho sau cùng Lọc bẩn

Sau PW 3115
Tinh bột Hồ bột H2 Ntb = 2.5%
7 0.8 - 1 Bơm online cùng
cationic Thùng điều tiết 4200ml/p
bột

Cùng lúc với tinh

8 HP 305C 0.27 Hồ bột H2 N305 = 5%
bột

9 PW 3115 0.4 Hồ bột H2 Khi bơm bột qua N3115 = 6%

Trước thùng Bơm online cùng

10 Bảo lưu 882 0.25 – 0.3 N882 = 1%
đầu bột

Bơm online cùng

11 Keo AKD 0.8 – 0.9 Thùng điều tiết Dạng nhũ
bột

0.015 – Thùng pha Bơm online cùng

12 Màu Nmàu=0.25%
0.02 loãng bột

Nguồn: Cty giấy Hưng Thịnh

49
4.6.3. Quá trình xử lý bột cho việc sản xuất
Sơ đồ xử lý bột cho công thức báo ngày 3/11/2008
Giấy loại Máy rữa tốc độ
nguyên liệu cao số 2

Đánh tơi thủy Đánh tơi thủy Thùng cao vị

lực 1 lực 2

Máy thủy lực Sàng Tách rác, Bể bột thành Tuyển nỗi 2
khử tạp chất tròn phân ly phẩm hồ K4

Bể chứa bột K1 Bể chứa Pha phối Bể chứa bột K3

Lọc nồng độ cao Lọc 3 cấp Tháp tẩy nồng

độ cao

Sàng áp lực Sàng tròn Khuếch tán nhiệt

dạng lỗ đĩa tròn

Bể chứa bột K2 Máy gia nhiệt

Xử lý lại nếu bột chưa đạt vis xoắn

Lọc cát 2 cấp Máy vắt bột 2

giai đoạn 1 vis xoắn

Dòng bột hợp cách:

Tuyển nỗi 1 Dòng thải loại: Máy rữa tốc độ
cao số 1

Thùng cao vị Lọc cát 2 cấp Sàng áp lực

giai đoạn 2 dạng khe

Hình 4.6. Sơ đồ xử lý bột cho công thức báo ngày 3/11/2008

50
 Công thức phối nguyên liệu để sản xuât bột cho công thức báo lần này được sử
dụng chung cho cả hai thủy lực 1 và 2 cùng đánh bột. Trong đó, ưu tiên cho thủy lực 2
đánh bột, quy trình được thực hiện theo sơ đồ sau:
Vì hai thủy lực này có cấu tạo khác nhau nên chất lượng bột sau đánh cũng khác
nhau. Bột sau khi đánh ở thủy lực 1 và 2 sẽ được phối tại hồ H2 theo tỷ lệ: bột thủy lực
2 đánh sử dụng 70% và bột do thủy lực 1 đánh sử dụng 30%. Sau đó tiếp tục sử lý
bằng dây chuyền khử mực của line 1.
4.7. Quy trình sản xuất bột cho công thức 1 ngày 24/11/2008
4.7.1. Công thức phối liệu

Bảng 4.3. Định mức nguyên liệu cho sản xuất giấy công thức 1

stt Loại nguyên liệu Tỷ lệ sử dụng % Trọng lượng kg/cối

Thủy lực 1: DIP line 1 (1500kg/cối)
1 Giấy loại: hồ sơ nhập 15 225
2 Táo màu nhiều: rìa cắt giấy in nhiều màu 25 375
3 Giấy loại: hồ sơ nội 40 600
4 Sách giáo khoa cũ 20 300
Thủy lực 2: DIP line 2 (500kg/cối)
1 Tập chữ: tập vỡ học sinh cũ 20 110
2 Cùi vé số: cùi vé số cũ 25 135
3 Bistan màu 20 110
4 Vé số lá: tờ vé số bị in sai, ko bán hết, cũ 15 80
5 Táo màu ít: rìa cắt giấy loại đã in ít màu 20 115
Pha phối cho công đoạn nghiền (1500kg/đĩa)
1 DIP1 50 750
2 DIP2 15 225
3 Giấy phế cuộn bị lỗi 30 450
4 Giấy phế đầu xeo 5 75
Lưu ý: trong trường hợp giấy phế đầu xeo nhiều thì tăng tỷ lệ sử dụng đồng thời giảm tỷ lệ
sử dụng giấy phế cuộn bị lỗi theo tỷ lệ tương ứng.
Nguồn: Cty Giấy Hưng Thịnh

51
4.7.2. Tỷ lệ sử dụng hóa chất

Bảng 4.4. Định mức hóa chất sử dụng, được tính % trên lượng bột khô tuyệt đối.

stt Tên hóa chất Định mức % Vị trí cho Thứ tự cho Ghi chú
1 NaOH rắn 1.0 & 1.2 Thủy lực 1 & Trước khi nạp liệu Dạng rắn
2
2 Na2SiO3 2.7 & 2.0 Thủy lực 1 & Sau khi nạp liệu Dạng lỏng
2
3 H2O2 2.0 & 2.0 Thủy lực 1 & Sau monopol Dạng lỏng
2
4 Monopol 0.17 & 0.14 Thủy lực 1 & Sau Na2SiO3 Dạng rắn
2
5 Chất vón cục 0.07 & 0.0 Thủy lực 1 & Cùng lúc Dạng rắn
2 Na2SiO3
6 Detac 3970 0.2 Hồ bột H5,6 Khi bột nghiền N3970=10%
qua
7 CaCO3 20 Hồ bột H2 Cho sau cùng Lọc bẩn
8 Tinh bột 0.8 - 1 Hồ bột H2 Sau PW 3115 Ntb = 2.5%
cationic Thùng điều Bơm online 4200ml/p
tiết
9 HP 305C 0.27 Hồ bột H2 Cùng lúc với tinh N305 = 5%
bột
10 PW 3115 0.4 Hồ bột H2 Khi bơm bột qua N3115 = 6%
11 Bảo lưu 882 0.25 – 0.3 Trước thùng Bơm online N882 = 1%
đầu
12 Tăng trắng 0.2 Hồ bột H2 Cho từ từ vào Ntt = 2.5%
13 Keo AKD 0.8 – 0.9 Thùng điều Bơm online Dạng nhũ
tiết

Nguồn: Cty giấy Hưng Thịnh

4.7.3. Quy trình xử lý bột trong quá trình sản xuất
Nguyên liệu được nạp vào hai line 1 và 2 như định mức đã được xác định. Bột
line 1 được xử lý bằng toàn bộ hệ thống của line 1 và không bỏ qua giai đoạn xử lý
52
nào. Bột thành phẩm line 1 được chứa ở bể chứa K4, sau đó được bơm phối ở hồ bột
H8 theo tỷ lệ được xác định sẵn ở trên, sau đó qua nghiền
Bột line 2 cũng được sử lý theo dây chuyền của line 2, bột thành phẩm line 2
được chứa ở hồ thành phẩm line 2 và bơm đi phối ở H8 theo tỷ lệ đã xác định sẵn.
Thủy lực 3 có nhiệm vụ đánh phế liệu do nhà máy thải ra trong quá trình sản
xuất giấy công thức 1 trước đó, và phê đầu xeo trong quá trình sản xuất. việc đánh bột
ở thủy lực 3 được thực hiện theo từng đợt phối cho quá trình nghiền.

53
4.8. Quy trình sản xuất bột cho công thức báo ngày 08/12/2008
4.8.1. Công thức phối liệu

Bảng 4.5. Định mức nguyên liệu cho công thức báo sản xuất giấy định lượng 50g/m2

STT Loại nguyên liệu sử dụng Tỷ lệ dùng T.lượng kg/cối

Thủy lực 1 hay còn gọi là DIP 1 (line 1)
1 Giấy báo cũ ONP 100% 1550
Thủy lực 2 còn gọi là DIP 2 (line 2)
1 Táo màu ít (giấy loại rìa cắt nhập, ít màu) 100% 500
Thủy lực 3 (line 3)
1 Tập chữ (giấy tập vỡ học sinh cũ) 300kg/hầm phối trộn trước
nghiền (phối theo từng đĩa)
Tuyến nghiền 1: Nghiền bột DIP 1 + tập chữ phối trộn bột như sau (1500kg/đĩa
nghiền)
1 DIP 1 75 – 80% 1125 – 1200
2 Tập chữ 20% 300
3 Giấy phế đầu xeo 0 – 5% 0 - 75
Lưu ý: trường hợp giấy phế đầu xeo nhiều thì tăng tỷ lệ sử dụng giấy phế đầu xeo lên,
đồng thời giảm tỉ lệ DIP1 theo tỷ lệ tương ứng.
Tuyến nghiền 2: nghiền bột DIP2
1 DIP2 100% 1500
Pha phối bột sau nghiền cho xeo chạy (pha phối ở hầm bột H2)
1 Tuyến nghiền 1 80% 1200
2 Tuyến nghiền 2 20% 300
Ghi chú:
- Tuyến nghiền 1: pha phối ở hầm bột H8, qua máy xé sợi, chứa ở hầm bột H7,
qua 4 đĩa nghiền, chứa bột sau nghiền ở hầm bột H6. độ nghiền yêu cầu: 52 –
55 oSR.
- Tuyến nghiền 2: bột DIP 2 vào hầm H8, qua máy xé sợi chứa ở hầm bột H7,
qua 4 đĩa nghiền và chứa bột ở hầm bột H5. độ nghiền yêu cầu: 48 – 50 oSR.
Nguồn: Cty Giấy Hưng Thịnh

54
4.8.2. Tỷ lệ sử dụng hóa chất

Bảng 4.6. Định mức hóa chất phần pha phối và nghiền bột cho công thức báo

Tên hóa chất kg/đĩa Vị trí Thứ tự Ghi chú

PW 3115 6 Hầm H2 Khi bơm bột Pha với 100L nước, cho vào từ
từ
Bột đá 200 Hầm H2 Sau PW3115 Kiểm tra lược trước khi bơm
vào
Tinh bột (TB) 300 lít Hầm H2 Sau bột đá Sử dụng TB đã pha loãng 2.5%
HP305C 5 Hầm H2 Cùng lúc TB Pha với 100L nước, cho vào từ
từ
Antidust 302 6 Hầm H2 Cho sau cùng Pha với 20L nước, cho vào từ từ
Detac 3970 2 Hầm H5 Bột sau Pha với 20L nước, cho vào từ từ
nghiền
Nguồn: Công Ty Giấy Hưng Thịnh.
Bảng 4.7. Định mức hóa chất cho công thức báo ngày 8/12/2008

stt Tên hóa Định mức Vị trí cho Thứ tự cho Ghi chú
chất %

1 NaOH rắn 1.0 & 0.5 Thủy lực 1 & 2 Trước khi nạp liệu Dạng rắn

2 Na2SiO3 2.3 & 0.5 Thủy lực 1 & 2 Sau khi nạp liệu Dạng lỏng

3 H2O2 2 & 0.7 Thủy lực 1 & 2 Sau monopol Dạng lỏng

4 Monopol 0.23 & 0.02 Thủy lực 1 & 2 Sau Na2SiO3 Dạng rắn

5 Detac 3970 0.13 Hồ bột H5,6 Khi bột nghiền qua N3970=10%

6 CaCO3 13.3 Hồ bột H2 Cho sau cùng Lọc bẩn

7 Tinh bột 0.8 - 1 Hồ bột H2 Sau PW 3115 Ntb = 2.5%

cationic Thùng điều tiết Bơm online cùng bột 5400ml/p

8 HP 305C 0.33 Hồ bột H2 Cùng lúc với tinh N305 = 5%

bột

9 PW 3115 0.4 Hồ bột H2 Khi bơm bột qua N3115 = 6%

55
10 Antidust302 0.4 Hồ bột H2 Trước khi cho N302 =
CaCO3 30%

11 Bảo lưu 882 0.25 – 0.3 Trước thùng đầu Bơm online cùng bột N882 = 1%

12 Keo AKD 0.8 – 0.9 Thùng điều tiết Bơm online cùng bột Dạng nhũ

Nguồn: Cty Giấy Hưng Thịnh

4.8.3. Quy trình xử lý bột cho việc sản xuất
Đối với line 1. đánh giấy báo cũ, bột không được cho qua công đoạn gia nhiệt
vis xoắn cũng như quá trình tẩy trắng. Bột sau khi qua sàng áp lực dang khe không cho
qua máy rũa cao tốc số 1 mà được chuyển thẳng về bể chứa K3, sau đo đi tiếp theo
quy trình của line 1. quy trình bột đi được thể hiện qua sơ đồ khối dây chuyền khử
mực line 1 đã được giới thiệu ở phần trên.
Đối với line 2. bột đi qua hết tất cả các công đoạn của quy trình line 2 và chứa ở
hồ thành phẩm để phối trộn.
Hai loại bột của line 2 và line 1 cộng với thủy lực 3 được nghiền riêng như bảng
4.7 trên đã nêu. Với hai độ nghiền cũng được quy định riêng. Sau đó, hai loại bột sau
nghiền này sẽ được phối trộn với nhau tại H2 theo tỷ lệ bột line1 cộng thủy lực 3 là
80%, bột line 2 là 20% và cấp cho xeo.
4.9. Chất lượng giấy

Bảng 4.8. Kiểm tra thông số độ bền kéo chiều ngang (CD), giấy in báo

stt Thông số Lần 1 Lần 2 Lần 3 Trung bình

1 Lực kéo đứt F (N) 24,5 25,1 25,4 25
2 Độ bền kéo S (kN/m) 1,225 1,255 1,270 1,250
3 Độ kéo giãn R (%) 4,2 4,4 4,9 4,5
4 Độ hấp thụ năng lượng kéo Z (J/m2) 77,742 83,748 94,287 85,259
5 Chiều dài đứt Ls (km) 2,404 2,463 2,492 2,453
6 Chỉ số độ hấp thụ NL Iz (mJ/g) 1495 1610 1813 1639
7 Chỉ số độ bền kéo I (N.m/g) 23,558 24,135 24,423 24,038
8 Thời gian sử dụng lực t (s) 2,6 2,7 3,0 2,77

56
Bảng 4.9. Kiểm tra thông số độ bền kéo chiều dọc (MD), giấy in báo ngày 3/11/2008

stt Thông số Lần 1 Lần 2 Lần 3 Trung bình

1 Lực kéo đứt F (N) 53 53,1 51,4 52,5
2 Độ bền kéo S (kN/m) 2,650 2,655 2,570 2,625
3 Độ kéo giãn R (%) 2,5 2,2 2,2 2,3
4 Độ hấp thụ năng lượng kéo Z (J/m2) 82,934 72,992 70,978 75,634
5 Chiều dài đứt Ls (km) 5,200 5,210 5,034 5,148
6 Chỉ số độ hấp thụ NL Iz (mJ/g) 1594 1403 1361 1452
7 Chỉ số độ bền kéo I (N.m/g) 50,962 51,085 49,423 50,490
8 Thời gian sử dụng lực t (s) 1,6 1,4 1,4 1,47

Bảng 4.10. Kiểm tra thông số độ bền kéo chiều dọc (MD), giấy in báo ngày 8/12/2008

stt Thông số Lần 1 Lần 2 Lần 3 Trung bình

1 Lực kéo đứt F (N) 53 53,6 55,8 54,13
2 Độ bền kéo S (kN/m) 2,650 2,680 2,790 2,706
3 Độ kéo giãn R (%) 2,1 2,1 2,3 2,17
4 Độ hấp thụ năng lượng kéo Z (J/m2) 65,541 65,795 80,229 70,521
5 Chiều dài đứt Ls (km) 5,200 5,259 5,475 5,311
6 Chỉ số độ hấp thụ NL Iz (mJ/g) 1259 1265 1542 1355
7 Chỉ số độ bền kéo I (N.m/g) 50,962 51,538 53,645 52,048
8 Thời gian sử dụng lực t (s) 1,4 1,4 1,5 1,43

57
Bảng 4.11. Kiểm tra thông số độ bền kéo chiều ngang (CD), giấy in báo ngày
8/12/2008

stt Thông số Lần 1 Lần 2 Lần 3 Trung bình

1 Lực kéo đứt F (N) 23,1 23,9 23,4 23,47
2 Độ bền kéo S (kN/m) 1,155 1,255 1,170 1,193
3 Độ kéo giãn R (%) 2,9 3,2 3,3 3,13
4 Độ hấp thụ năng lượng kéo Z (J/m2) 46,262 54,883 57,851 52,998
5 Chiều dài đứt Ls (km) 2,266 2,345 2,296 2,302
6 Chỉ số độ hấp thụ NL Iz (mJ/g) 889 1055 1112 1018
7 Chỉ số độ bền kéo I (N.m/g) 22,212 22,981 22,500 22,564
8 Thời gian sử dụng lực t (s) 1,8 2,0 2,2 2,0

Bảng 4.12. Kiểm tra thông số độ bền kéo chiều dọc (MD), giấy in CT1 ngày 24/11/08

stt Thông số Lần 1 Lần 2 Lần 3 Trung bình

1 Lực kéo đứt F (N) 43 43,7 42,6 43,1
2 Độ bền kéo S (kN/m) 2,150 2,185 2,130 2,155
3 Độ kéo giãn R (%) 2,3 2,3 2,4 2,33
4 Độ hấp thụ năng lượng kéo Z (J/m2) 58,568 63,965 67,393 63,308
5 Chiều dài đứt Ls (km) 4,219 4,288 4,180 4,229
6 Chỉ số độ hấp thụ NL Iz (mJ/g) 1126 1230 1296 1217
7 Chỉ số độ bền kéo I (N.m/g) 41,346 42,019 40,962 41,442
8 Thời gian sử dụng lực t (s) 1,5 1,5 1,6 1,53

Nguồn: Cty giấy Hưng Thịnh

58
Bảng 4.13. Kiểm tra thông số độ bền kéo chiều ngang (CD), giấy in CT1 ngày
24/11/08

stt Thông số Lần 1 Lần 2 Lần 3 Trung bình

1 Lực kéo đứt F (N) 24,3 24,1 23,9 24,1
2 Độ bền kéo S (kN/m) 1,215 1,205 1,195 1,205
3 Độ kéo giãn R (%) 4,3 4,3 4,1 4,23
4 Độ hấp thụ năng lượng kéo Z (J/m2) 76,599 76,800 73,837 75,745
5 Chiều dài đứt Ls (km) 2,384 2,365 2,345 2,364
6 Chỉ số độ hấp thụ NL Iz (mJ/g) 1473 1476 1419 1456
7 Chỉ số độ bền kéo I (N.m/g) 23,365 23,473 22,981 23,273
8 Thời gian sử dụng lực t (s) 2,5 2,6 2,5 2,53

Bảng 4.14. Kiểm tra các tính chất giấy báo ngày 3/11/2008

stt Chỉ tiêu Lần 1 Lần 2 Lần 3 Trung bình

2
1 Định lượng (g/m ) 50 49 50 49,67
2 Độ dày (µm) 71 68 70 69,67
3 Độ Cobb45 (g/m2) 24 24 25 24,3
4 Độ trắng ISO (oISO) 67,7 67,4 68,4 67,83
5 Độ bảo lưu (%) 72 67 71 70
6 Độ tro (%) 8,6 9,4 8,8 8,93

Bảng 4.15. Kiểm tra các tính chất giấy in công thức 1 ngày 24/11/2008

stt Chỉ tiêu Lần 1 Lần 2 Lần 3 Trung bình

2
1 Định lượng (g/m ) 49 50 50 49,67
2 Độ dày (µm) 70 70 72 70,67
3 Độ Cobb45 (g/m2) 24 26 26 25,3
4 Độ trắng ISO (oISO) 88,4 88,2 88,6 88,4
5 Độ bảo lưu (%) 74 72 72 72,67
6 Độ tro (%) 9,0 9,0 9,2 9,07

59
Bảng 4.16. Kiểm tra các tính chất giấy in báo ngày 08/12/2008

stt Chỉ tiêu Lần 1 Lần 2 Lần 3 Trung bình

1 Định lượng (g/m2) 51 50 50 50,33
2 Độ dày (µm) 72 72 70 71,33
2
3 Độ Cobb45 (g/m ) 24 25 25 24,67
4 Độ trắng ISO (oISO) 62,4 62,9 62,8 62,7
5 Độ bảo lưu (%) 68 69 72 69,67
6 Độ tro (%) 7,3 6,8 7,5 7,2

Đối với giấy in báo và giấy in công thức 1 của nhà máy thì có nhiều chỉ tiêu chất
lượng cần kiểm tra. Song, vì điều kiện thiết bị hỗ trợ cho công tác kiểm tra các chỉ tiêu
ở nhà máy còn hạn chế, nên việc kiểm tra chất lượng giấy chỉ thực hiện ở một số chỉ
tiêu như trên. Trong đó, chỉ tiêu về độ trắng, độ hút nước Cobb45 và chiều dài đứt
ngang, dọc được quan tâm nhất. Ngoài ra, các chỉ tiêu ngoại quan như là sự định hình
của tờ giấy, tính hai mặt của tờ giấy, mức độ tàn mực còn trong tờ giấy cũng rất được
quan tâm. Nhưng những yếu tố ngoại quan này được đánh giá bằng mắt thường và
kinh nghiệm của những người kiểm tra chất lượng giấy. Do đó, trong bài này không đề
cập đến các yếu tố ngoại quan.
Chỉ tiêu độ trắng, độ hút nước, độ bền kéo hay chiều dài đứt chịu ảnh hưởng rất
lớn bởi việc phối liệu, tỷ lệ hóa chất sử dụng cũng như quy trình sản xuất.
Qua các kết quả thu được ta thấy, sự khác biệt lớn nhất giữa ba loại giấy được
khảo sát là độ trắng. ở cùng một định lượng, cùng một điều kiện kiểm tra chất lượng,
tỷ lệ sử dụng hóa chất cũng như quy trình sản xuất gần tương đương nhau. Thì sự khác
biệt lớn nhất là độ trắng, điều này phụ thuộc vào cách phức phối nguyên liệu và
nguyên liệu dùng để sản xuất.

60
 biểu đồ so sánh độ trắng

100
90
80
độ trắng ISO 70
60
50
40
30
20
10
0
CTB 3/11 CT1 24/11 CTB 8/12
loại giấy

Hình 4.7. Biểu đồ so sánh độ trắng

Biểu đồ độ bền đứt

6
đơn vị Ls (km) và S (kN/m)

4 chiều dài đứt Ls (CD)

chiều dài đứt Ls (MD)
3
độ bền đứt S (CD)
2 độ bền đứt S (MD)
1

0
CTB 3/11 CT1 24/11 CTB 8/12
Loại giấy

Hình 4.8. Biểu đồ biểu thị độ bền đứt

61
 Biểu đồ một số tính chất giấy

80
70
60
Định lượng (g/m2)
50
Độ dày (µm)
40
Độ Coob45 (g/m2)
30
Độ tro (%)
20
10
0
CTB 3/11 CT1 24/11 CTB 8/12
Loại giấy

Hình 4.9. Biểu đồ so sánh một số tính chất

Qua biểu đồ hình 4.7, 4.8, 4.9, cho ta thấy. Nếu ở cùng một điều kiện xử lý hóa
chất và quy trình xử lý tương đương nhau, các tính chất của tờ giấy ở cùng định lượng
50 g/m2 thì một số tính chất gần như là ít biến đổi và khác biệt nhiều. Song theo hình
4.7 biểu đồ so sánh độ trắng thì cho ta thấy, khi nguyên liệu sử dụng khác nhau thì yếu
tố bị thay đổi nhiều nhất là độ trắng của sản phẩm.
Độ trắng chịu ảnh hưởng bởi chủng loại nguyên liệu rất lớn. Do đó, trong 6 công
thức mà công ty đang áp dụng thì sự khác biệt về độ trắng là rõ nét. Song để thấy được
sự khác biệt này thì tất cả các điều kiện của quá trình sản xuất phải được đảm bảo như
nhau.
Yếu tố công nghệ làm thay đổi độ trăng lớn nhất của nhà máy là: sự tuần hoàn
nước từ xeo về. Nước trắng tuần hoàn về được sử dụng lại cho toàn bộ quá trình khử
mực, nếu nước trắng quá bẩn và tuần hoàn nhiều chu kỳ liên tục sẽ ảnh hưởng lớn đến
độ trắng và làm giảm đáng kể độ trắng của sản phẩm. Do đó, trong quá trình khử mực
cần kiểm tra lượng nước trắng tuần hoàn và chất lượng của nước trắng trước khi sử
dụng, đam bảo sao cho yếu tố này không gây ảnh hưởng đến độ trắng của sản phẩm,
nếu có ảnh hưởng thì ảnh hưởng càng ít càng tốt.
Độ trắng của sản phẩm thì tùy thuộc vào yêu cầu của từng loại giấy và từng yêu
cầu khác nhau của mỗi khách hàng. Do đó, khi thiết lập một công thức phối liệu để sản
xuất, thì cần phải cân nhắc kỹ lưỡng vấn đề về phối liệu, quan sát và theo dỏi độ trắng

62
ở những cuộn sản phẩm mới ra và lấy đó làm chuẩn để lấy cơ sở, cố định các thông số
công nghệ cũng như việc sử dụng nước trắng cho phù hợp để không làm thay đổi tính
chất của sản phẩm làm ra mà nhất là độ trắng.
Qua đây có thể thấy rằng, trong ba loại giấy được khảo sát trên, nếu trong cùng
điều kiện công nghệ cũng như tỷ lệ sử dụng hóa chất, thì một số tính chất của giấy
cùng định lượng không thay đổi nhiều, riêng độ trắng thay đổi rõ nét nhất và điều này
phụ thuộc nhiều vào cách thức chọn nguyên liệu và tỷ lệ phối liệu. Riêng về tỷ lệ sử
dụng hóa chất ảnh hưởng đến chất lượng giấy, chủ yếu thể hiện qua việc ngã vàng của
bột hay sự khử chưa triệt để các loại mực in có trong nguyên liệu.
Sự sử dụng hóa chất không hợp lý được thể hiện chủ yếu ở mức độ tàn mực
trong sản phẩm. Song việc này lại không có chỉ tiêu do nhà máy đề ra để xác định mà
dựa vào thị hiếu của khách hàng có thể chấp nhận được hay không và kinh nghiệm của
người kiểm tra sản phẩm cuối cùng. Do đó, trong đề tài này không được đề cập vấn đề
đó.
Ngoài những vấn đề trên, thì yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng giấy tại nhà máy
còn phụ thuộc nhiều vào yếu tố công nghệ mà nhà máy đang áp dụng, từ khâu chuẩn
bị DIP cho đến xeo giấy thành phẩm và sự đồng đều về độ sạch cũng như chất lượng
của nguyên liệu đầu vào.
Nếu chất lượng đầu vào của nguyên liệu không đồng nhất về độ đồng đều,
chủng loại, độ sạch thì cũng sẽ ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng của sản phẩm cuối
cùng. Trong đó có độ trắng.
Qua đây, chúng ta có thể thấy được vai trò của nguyên liệu, tỷ lệ phối liệu cho
việc sản xuất cũng như việc sử dụng các loại hóa chất đến chất lượng sản phẩm cuối
cùng là giấy thành phẩm là rất to lớn. Hai vấn đề này quyết định đến chất lượng của
giấy thành phẩm, riêng về độ trắng thì phụ thuộc hoàn toàn vào chủng loại nguyên liệu
sử dụng. Do đó, trong quá trình sản xuất tại nhà máy, khi muốn sản xuất giấy có độ
trắng khác nhau thì chỉ việc lựa chon nguồn nguyên liệu và phối nguyên liệu theo
nhũng tỷ lệ thích hợp sẽ có được các sản phẩm giấy có độ trắng khác nhau thỏa mãn
yêu cầu sản xuất.
Qua hình 4.8 và hình 4.9 cho ta thấy, dù nguyên liệu sủ dụng có khác nhau, ngay
cả trong cùng một công thức sản xuất giấy báo như: công thức sản xuất giấy báo ngày

63
3/11 và 8/12/2008 tại nhà máy, việc chọn và sử dụng nguyên liệu cũng khác nhau.
Song các tính chất về độ bền cơ lý của giấy gần như ít bị biến đổi và khác biệt nhiều.
Từ đó cho ta thấy rằng, việc lựa chọn nguyên liệu sử dụng đầu vào để sản xuất cũng
ảnh hưởng đến chất lượng giấy sau cùng về độ bền cơ lý, nhưng sự ảnh hưởng này
không đáng kể. Việc ảnh hưởng này có thể khắc phục được bằng cách sử dụng các loại
hóa chất tăng độ bền, các chất phụ trợ khác, cũng như điều chỉnh các thông số công
nghệ ở phần nghiền bột và xeo giấy để tạo ra sản phẩm có tính chất cơ lý đạt yêu cầu.
Riêng về độ trắng thì các thông số công nghệ không thể điều chỉnh được trong phạm vi
rộng, muốn điều chỉnh độ trắng chỉ thực hiện hiệu quả khi thay đổi định mức và chủng
loại nguyên liệu sử dụng.

64
 Chương 5
KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ

5.1. Kết luận

Quy trình sản xuất giấy in và giấy viết tại công ty giấy Hưng Thịnh là một quy
trình khép kín từ quá trình chuẩn bị bột đến quá trình xeo giấy, nước trắng được tuần
hoàn trong quá trình sản xuất đã tận dụng hóa chất và sơ sợi bột trong nước trắng và
giảm lượng thải ra môi trường, giấy phế trong quá trình sản xuất được tái sử dụng
hoàn toàn. Quá trình chuẩn bị bột với các công đoạn: Quậy bột, lọc nồng độ cao, đánh
tơi, nghiền, lọc nồng độ thấp, sàng áp lực đảm bảo độ sạch, độ đồng đều, độ thoát
nước, khả năng liên kết của bột tạo hình giấy tốt. Quá trình xeo giấy: Từ huyền phù
bột tạo hình giấy trên lưới xeo, ép giấy, sấy giấy đảm bảo tạo thành giấy theo yêu cầu.
Việc sử dụng hóa chất trong quá trình sản xuất chưa hợp lí về tỷ lệ dùng trong
công đoạn chuẩn bị bột như: tỷ lệ dùng silicat 2,5 – 2,7% là không hợp lí. Cũng như
cách pha chế, mức dùng và vị trí cho chất phụ gia vào huyền phù bột trong quá trình
xeo là chưa phù hợp như gia CaCO3 trước tiên.
Với ba công thức sản xuất có tỷ lệ phối liệu khác nhau cũng như đường đi của
bột khác nhau như đã khảo sát thì độ trắng của giấy thành phẩm có sự khác biệt nhiều
nhất mà nguyên nhân chính là do cách phối liệu cho quá trình sản xuất như độ trắng
giấy in sản xuất ngày 3/11/08 là 67,83 oISO, giấy ngày 24/11/08 là 88,4 oISO còn giấy
ngày 8/12/08 là 62,7 oISO.Trong khi đó, đối với giấy có cùng định lượng là 50g/m2
như trên thì các tính chất về độ bền cơ lí là tương đương nhau và thỏa mãn yêu cầu
của khách hàng và của công ty đề ra như độ bền kéo, chiều dài đứt… được thể hiện ở
hình 4.7, hình 4.8, hình 4.9.
Trong cùng một điều kiện dây chuyền công nghệ và cách xử lý bột gần như
nhau thì vai trò của nguyên liệu và hóa chất đối với chất lượng giấy là không thể phủ
nhận.

65
5.2. Kiến nghị
Nhà máy cần phải điều chỉnh các yếu tố công nghệ sản xuất nhằm nâng cao chất
lượng sản phẩm. Chất lượng giấy in và giấy viết của nhà máy hiện đã đạt tiêu chuẩn
chất lượng giấy Việt Nam nhưng vẫn kém chất lượng hơn so với giấy viết ngoại nhập.
Cần nghiên cứu biện pháp giảm chi phí sản xuất để có thể cạnh tranh với giấy viết
ngoại nhập về giá cả và chất lượng.
Khi sản xuất một đơn hàng giấy in báo hay loại khác cần có sự kiểm tra chặc
chẽ về các đặc tính của nguyên liệu đầu vào như: độ đồng đều nguyên liệu, độ sạch,
cũng như tỷ lệ phối nguyên liệu để nạp vào thủy lực cần phải kiểm soát và đảm bảo
chính xác. Việc đảm bảo nguồn đầu vào sẽ đảm bảo được chất lượng đầu ra không bị
thay đổi về tính chất cũng như chất lượng sản phẩm, tạo sự đồng nhất về tính chất
trong cùng một lô hàng.
Việc sử dụng nguyên liệu và hóa chất giữ vai trò quan trọng và quyết định đến
chất lượng giấy thành phẩm. Sự thay đổi về định mức, chủng loại nguyên liệu cũng
như hóa chất sử dụng sẽ làm thay đổi chất lượng sản phẩm cuối cùng. Do đó, trong
quá trình sản xuất cần phải xem xét ký lưỡng khi đưa ra một định mức phối liệu để sản
xuất giấy.
Cần thiết lập quy trình sử dụng hóa chất cụ thể cho từng loại giấy sản xuất như:
tỷ lệ sử dụng, điểm cho, cách thức pha chế từng loại hóa chất và phổ biến xuống cho
anh em công nhân vận hành vị trí đó. Đồng thời thiết lập thông số cho quy trình vận
hành khâu chuẩn bị bột và xeo giấy đối với từng loại giấy, từng định lượng cụ thể.
Hóa chất sử dụng cho phần xeo giấy được bơm online phối trộn vào dòng bột.
Do đó cần kiểm tra thường xuyên các bơm định lượng để đảm bảo hóa chất được bơm
với tỷ lệ không đổi vào dòng bột, nhất là nhuộm màu cho giấy cần phải kiểm tra
thường xuyên hơn, không để sự cố gay ra sự khác biệt về màu sắc của giấy trong cùng
một cuộn và trong cùng một lô hàng.
Cần trang bị cho anh em công nhân đồ bảo hộ lao động như: giầy, nón bảo hộ,
găn tay nhất là anh em công nhân lò hơi và chuẩn bị bột nhằm tránh những tai nạn
đáng tiếc do trơn trợt gây ra.

66
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Các số Báo Công Nghiệp Giấy tháng 3/2008; 4/2008; 6/2008; 7/2008; 8/2008;
9/2008; 10/2008; 11/2008; 12/2008.
2. Cao Thị Nhung, 2003, công nghệ sản xuất bột giấy và giấy, Trường Đại Học
Bách Khoa, Tp. HCM
3. Cao Thị Nhung, 2003. Các yếu tố công nghệ và tính chất các loại giấy, Đại học
Bách Khoa Tp. HCM
4. Lương Như Huỳnh, 2001. Thiết kế nhà máy sản xuất giấy in báo năng suất
45.000 tấn/năm. Luận văn tốt nghiệp Kỹ sư Hóa, Đại học Bách Khoa, Hà Nội.
5. Nguyễn Thị Ngọc Bích, 2003. Kỹ thuật Xenlulo và giấy, Đại học Bách Khoa
Tp. HCM
6. Nhà máy giấy Bình An – Quy trình công nghệ sản xuất giấy phân xưởng sản
xuất giấy 2 – Tại liệu lưu hành nội bộ Nhà máy giấy Bình An.
7. Vũ Tiến Hy, 2006, công nghệ sản xuất bột giấy cơ sở thiết kế công nghệ tiêu
chuẩn cơ sở, Trường Đại Học Nông Lâm, Tp. HCM
8. Vũ Tiến Hy, 2006. Kỹ thuật sản xuất bột giấy. Trường Đại Học Nông Lâm TP. HCM
9. Christopher J. Biermann, 1996. Handbook of Pulping and Papermaking. Second
Edition. Adademic Press.
10. Gary A. Smook, 1992. Handbook for Pulp and Paper Tecnologists. Second Edition.
Angus Wilde Publications.
11. Finland – 1999-2000 – Pulp and Papermaking science and technology
12. http://www.vietpaper.com.vn
13. www.vppa.com.vn

67
 PHỤ LỤC

Phụ lục 1: Tiêu chuẩn châu âu về giấy loại

Giấy thu hồi có nguồn gốc từ thu gôm chưa tách riêng, chỉ chứa vật liệu về bản
chất có thể tái chế và có giá trị, phải được đánh dấu riêng. Nó không được dùng để làm
vật liệu hoặc đồ vật giấy và bìa tiếp xúc với thực phẩm tuân theo những quy định về vệ
sinh của quốc gia hoặc quốc tế. nó không được lẫn lộn với các loại giấy tái chế khác
chưa được đánh dấu.
1. Giấy loại nhóm A: chất lượng thông thường
A0: Mixed recovered paper (unsorted) – giấy tái chế lẫn lộn (chưa phân loại).
gồm vật liệu rắn chưa phân loại dùng trong gia đình, có thể lẫn các vật liệu không
thích hợp.
A1: Mixed papers and board (unsorted) – giấy và bìa lẫn lộn (chưa phân loại).
các chủng loại giấy và bìa khác nhau lẫn lộn, không giới hạn lượng xơ sợi ngắn.
A2: Mixed papers and boards (sorted) – giấy và bìa lẫn lộn (đã phân loại). giấy
và bìa chất lượng khác nhau lẫn lộn, lẫn ít hơn 40% giấy báo và tạp chí .
A3: Board cuttings – bìa lề cắt. rìa và lề cắt bìa bồi, không lẫn vật liệu làm từ
bột rơm và bao bì sóng.
A4: Old supermarket packagings – bao gói cũ ở siêu thị. Giấy, bìa làm bao bì đã
dùng, có ít nhất 70% bao bì các tông sóng, phần còn lại là bìa cứng và giấy bao gói.
A5: Old corrugated containers – hòm hộp các tông sóng cũ. Các hòm đã sử
dụng, tờ hoặc lề cắt bìa các tông sóng.
A6: New shavings of corrugated board – lề mới bìa các tông sóng. Lề mới bìa
các tông sóng, không có bất kỳ loại giấy nào khác và bất kỳ dấu vết của vật liệu không
thích hợp.
A7: Overissue periodicals and magazine – tạp chí và ấn phẩm định kỳ in quá
bản. tạp chí và ấn phẩm định kỳ không bán được, có hoặc không có keo dính, cho phép
có dây buộc.

68
 A8: Overissue pams free from adhesive bindings - ấn phẩm in quá bản không có
keo dính. Báo, tạp chí, ấn phẩm định kỳ và tạp chí không bán được lẫn lộn, không có
keo dính, cho phép có dây buộc.
A9: Mixed news and pams – giấy báo và ấn phẩm lẫn lộn. báo, ấn phẩm định kỳ
và tạp chí lẫn lộn, ít nhất có 50% là báo, có hoặc không có keo dính, cho phép có dây
buộc
A10: Mixed news and pams free from adhesive bindings – báo và ấn phẩm lẫn
lộn không có keo dính. Báo, ấn phẩm định kỳ, tạp chí lẫn lộn có ít nhất 60% báo,
không có keo dính, cho phép có dây buộc.
A11: Mixed pams and magazine - ấn phẩm và tạp chí lẫn lộn. ấn phẩm định kỳ
cũ, tạp chí, catalog, ấn phẩm, sách địa chỉ và báo lẫn lộn, có hoặc không có ghim,
không có bìa cứng.
A12: Shreded office recovered paper (unsorted) – giấy tái chế văn phòng được
cắt vụn (không phân loại).
2. Giấy loại nhóm B: chất lượng trung bình
B1: Old news – báo cũ. Giấy báo cũ có chứa đến 5% phụ trương hay quảng cáo
màu
B2: Overissue news – báo in quá bản. báo hằng ngày không bán được, in trên
giấy in báo trắng, không có các phụ trương màu đính kèm hoặc các vật liệu minh họa,
cho phép có dây buộc.
B3: White lined board cuttings – lề cắt bìa trắng. lề cắt bìa nhiều lớp mới, có ít
nhất một lớp mặt hoặc lưng trắng trên nền xám.
B4: Mixed colored shavings – lề giấy màu lẫn lộn. lề giấy in hoặc tạp chí, không
giới hạn màu, lượng giấy tráng phấn hoặc bột cơ học.
B5: Bookbinder shavings – lề xén sách. Lề trắng, in nhiều màu, chủ yếu là giấy
sản xuất từ bột cơ học, có hoặc không có keo dính.
B6: Bookbinder shavings without adhesive – lề xén sách không có keo. Lề
trắng, in nhiều màu, chủ yếu là giấy sản xuất từ bột cơ học không có keo dính.
B7: Colored letters – giấy viết thư màu. Thư từ lẫn lộn đử loại màu, in hoặc
không in hoặc giấy viết, không lẫn giấy than hoặc bìa sách cứng.

69
 B8: White woodfree books – sách in bằng giấy sản xuất từ bột hóa. sách in bằng
giấy sản xuất từ bột hóa, không có bìa cứng, chỉ in màu đen, không lẫn quá 105 giấy
tráng phấn.
B9: Bookquire – tay sách. Tay sách sản xuất từ giấy bột hóa in lỗi, in màu đen
và trắng, không lẫn bìa sách.
B10: Colored best periodicals and magazines – tạp chí và ấn phẩm định kỳ đậm
màu. Tạp chí và ấn phẩm định kỳ in trên giấy trắng hoặc màu, tráng phấn hoặc không,
bìa cứng, chưa đóng thành sách, không phủ vecni, không có keo và mực không phân
tán được, không lẫn nhãn hoặc bìa xén của nhãn, có thể có tờ rơi in đậm và lề màu,
lượng bột hóa trong giấy ít hơn 10%.
B11: White carbonless copy papers – giấy tự nhân bản màu trắng.
B12: Colored carbonless copy papers – giấy tự nhân bản màu.
B13: Bleached PE coated board – bìa tráng PE tẩy trắng. bìa tráng polyethylene
tẩy trắng từ xưởng sản xuất bìa làm bao bì đựng chất lỏng.
B14: PE coated board – bìa tráng PE. Bìa tráng polyethylene, có thể lẫn bìa chưa
tẩy trắng từ xưởng sản xuất bao bì đựng chất lỏng.
B14b: Used PE coated board – bìa tráng PE đã dùng. Bìa tráng polyethylene đã
tẩy trắng hoặc chưa tẩy từ bao bì đựng chất lỏng đã sử dụng. vật liệu này phải được
thu gom riêng biệt.
B15: Woody continuous stationery – giấy văn phòng liên tục sản xuất từ bột gỗ.
giấy văn phòng liên tục sản xuất từ bột gỗ, có thể lẫn xơ sợi tái chế.
3. Giấy loại nhóm C: chất lượng cao
C1: Mixed light colored printer shavings – lề in màu nhẹ lẫn lộn. lề mầu nhẹ lẫn
lộn giấy in hoặc giấy viết, chứa ít nhất 50% giấy sản xuất từ bột hóa.
C2: Mixed light colored woodfree printer shavings – lề giấy sản xuất từ bột hóa
in màu nhẹ lẫn lộn. lề màu nhẹ lẫn lộn của giấy in hoặc giấy viết, chứa ít nhất 90%
giấy sản xuất từ bột hóa.
C3: Colored tabulating cards – bìa bảng màu. Bìa bảng sản xuất từ bột hóa màu.
C4: Non-impact printed woodfree white continuous stationery – giấy văn phòng
liên tục sản xuất từ bột hóa đã in không tiếp xúc. giấy văn phòng liên tục sản xuất từ
bột hóa đã in không tiếp xúc. (Laser)

70
 C5: Buff tabulating cards – bìa bảng màu tự nhiên. Bìa bảng màu tự nhiên
(buff), đã in, sản xuất từ bột hóa, chứa tối đa 1% bìa đã ghi bằng màu.
C6: Mixed white letters – giấy viết thư màu trắng lẫn lộn. giấy in và viết màu
trắng đã phân loại thu gom từ văn phòng, chứa ít nhất 60% giấy sản xuất từ bột hóa
trong mỗi kiện, không lẫn sổ sách kế toán, giấy cac-bon và keo không tan trong nước,
có thể chứa tối đa 3% giấy tự nhân bản màu.
C7: White woodfree letters – giấy viết thư màu trắng sản xuất từ bột hóa. Giấy
viết sản xuất từ bột hóa màu trắng đã phân loại có nguồn gốc từ văn phòng, không lẫn
sổ kế toán, giấy cac-bon, keo không tan trong nước. có thể lẫn tối đa 3% giấy tự nhân
bản màu.
C8: White woodfree continuous stationery - giấy văn phòng liên tục màu trắng
sản xuất từ bột hóa. Giấy văn phòng liên tục màu trắng sản xuất từ bột hóa, có thể lẫn
tối đa 3% giấy tự nhân bản màu.
C9: White woodfree continuous stationery free from coloring – giấy văn phòng
liên tục màu trắng sản xuất từ bột hóa không có màu. giấy văn phòng liên tục màu
trắng sản xuất từ bột hóa, không lẫn giấy tự nhân bản màu.
C10: Printed white multiply board – bìa nhiều lớp màu trắng đã in. lề mới của
bìa nhiều lớp màu trắng đã in nhẹ, không chứa các lớp màu xám.
C11: Unprinted white multiply board – bìa nhiều lớp màu trắng chưa in. lề mới
của bìa màu trắng đã in nhẹ, không có các lớp xám.
C12: White newsprint – giấy in báo màu trắng. lề cắt hoặc tờ giấy in báo màu
trắng chưa in, không lẫn giấy tạp chí.
C13: White magazine paper – giấy tạp chí màu trắng. lề cắt hoặc tờ giấy tạp chí
màu trắng chưa in, không lẫn giấy in báo.
C14: White woody-coated paper – giấy tráng phấn làm từ bột gỗ màu trắng. lề
cắt hoặc tờ giấy tráng sản xuất từ bột gỗ màu trắng chưa in.
C15: White woodfree-coated paper – giấy tráng phấn màu trắng sản xuất từ bột
hóa. Lề cắt hoặc tờ giấy tráng phấn màu trắng sản xuất từ bột hóa chưa in.
C16: White woody shavings – lề cắt giấy làm từ bột gỗ màu trắng. lề hoặc tờ
giấy chứa bột gỗ màu trắng chưa in, không có giấy in báo và giấy tạp chí, có thể lẫn tối
đa 20% giấy tráng phấn.

71
 C17: Mixed white shavings – lề giấy màu trắng lẫn lộn. lề hoặc tờ giấy màu
trắng chưa in, không lẫn giấy in báo và tạp chí, có ít nhất 60% giấy được sản xuất từ
bột hóa, có thể lẫn tối đa 10% giấy tráng phấn.
C18: White woodfree shavings – lề giấy trắng sản xuất từ bột hóa. Lề và tờ giấy
màu trắng sản xuất từ bột hóa chưa in, không lẫn giấy tráng phấn.
C19: White woodfree uncoated shavings – lề giấy màu trắng sản xuất từ bột hóa
không tráng phấn. lề và tờ giấy màu trắng sản xuất từ bột hóa chưa in, không lẫn giấy
tráng phấn.
C20: White shavings – lề trắng. lề trắng sách in nhẹ hoặc tờ rơi có keo dính.
Lượng bột cơ tối đa là 50%.
C21: White shavings free from adhesive bindings – lề trắng không chứa keo
dính. Lề trắng giấy viết và giấy in nhẹ, không lẫn keo dính, lượng bột cơ tối đa là 10%.
4. Giấy loại nhóm D: chất lượng kraft
D0: Brown corrugated – các tông sóng màu nâu. Hòm hộp, tờ và lề các tông
sóng có các lớp mặt được sản xuất từ bột kraft tái chế.
D1: Corrugated kraft II – các tông sóng kraft II. Hòm hộp, tờ và lề các tông
sóng, có ít nhất một lớp mặt được sản xuất từ bột kraft mới còn lớp mặt kia thì sản
xuất từ bột kraft tái chế.
D2: Corrugated I – các tông sóng kraft I. hòm hộp, tờ và lề các tông sóng có các
lớp mặt được sản xuất hoàn toàn bằng bột kraft mới.
D3: Used kraft sacks – bao kraft đã sử dụng. bao kraft đã sử dụng không bị bụi,
không còn các chất đã chứa ở bên trong ví dụ như vật liệu xây dựng hoặc phân bón…,
không có thuốc nhuộm hoặc vật liệu còn vương mùi.
D4: Clean used kraft sacks – bao kraft sạch đã sử dụng. bao kraft sạch vì trước
đó được dùng vào những việc không có bụi hoặc bẩn. không bao gồm giấy còn vương
mùi.
D5: Used kraft – giấy kraft đã dùng. Giấy và bìa kraft đã dùng có màu tự nhiên
hoặc sàng.
D6: New kraft – giấy kraft mới. lề, giấy và bìa kraft mới có màu tự nhiên.
D7: Unbleached kraft – giấy kraft không tẩy trắng. giấy kraft đã in hoặc chưa in,
có một mặt được phủ PE hoặc có lớp PE.

72
Phụ lục 2. Tiêu chuẩn chất lượng giấy dùng để tái chế ở Nhật Bản
Theo tiêu chuẩn này, giấy loại được phân chia thành tám nhóm như sau:
Nhóm 1: Lề trắng cứng, thẻ trắng, gồm có 3 chủng loại.
Jouhaku (lề trắng): gồm lề hoặc tờ giấy trắng, chưa in, làm từ bột hóa, được thu
gom từ xưởng đóng sách, xưởng in hoặc xưởng gia công, chứa 0% Tỷ lệ vật khác.
Kurlim (lề màu kem): gồm lề hoặc tờ giấy màu kem. Chưa in, làm từ bột hóa,
được thu gom từ xưởng đóng sách, xưởng in hoặc xưởng gia công, chứa 0% Tỷ lệ vật
khác.
Keihaku (lề có đường kẻ): gồm lề hoặc tờ giấy trắng hay màu kem, chưa in, làm
từ bột hóa, có đường kẻ màu đỏ hoặc xanh hoặc đường đánh dấu, được thu gom từ
xưởng đóng sách, xưởng in hoặc xưởng gia công, chứa 0% Tỷ lệ vật khác.
Nhóm 2: Lề giấy trắng có bột gỗ manila trắng, gồm có bốn chủng loại sau:
Kaado (thẻ): gồm thẻ bảng đã dùng làm ở các nhà máy trong nước hoặc nhập
khẩu. chứa 0% Tỷ lệ vật khác.
Tokuhaku (lề trắng có bột cơ loại chất lượng cao): gồm lề hoặc tờ giấy trắng,
chưa in, chứa bột cơ chất lượng cao, được thu gom từ xưởng đóng sách, xưởng in hoặc
xưởng gia công, chứa 0% Tỷ lệ vật khác.
Chuuhaku (lề trắng có bột cơ): gồm lề hoặc tờ giấy trắng, chưa in, chứa bột cơ,
được thu gom từ xưởng đóng sách, xưởng in hoặc xưởng in giấy in báo, chứa 0% Tỷ lệ
vật khác.
Shiro manila (giấy manila làm từ sợi gai abaca): gồm lề cắt hoặc tờ bìa manila chưa
tráng phấn, chưa nhuộm màu, gom từ xưởng làm bìa, chứa 0% tỷ lệ vật khác.
Nhóm 3: Giấy cao cấp đã in, gồm 4 chủng loại cơ bản sau:
Mozou (giấy làm từ bột hóa đã in, lề trắng): gồm giấy trắng làm từ bột hóa đã in
bằng mực đen, như máy in vi tính, máy photocopy… chứa tối đa 1% tỷ lệ vật khác.
Irojou (giấy làm từ bột hóa đã in màu, lề màu): gồm giấy trắng làm từ bột hóa đã
in nhiều màu bao gồm cả giấy tráng phấn, chứa tối đa 1% tỷ lệ vật khác.
Kento (lề giấy làm từ bột hóa có in một số màu): là lề giấy trắng làm từ bột hóa
không tráng phủ, đã in một số màu, thu gom từ xưởng đóng sách hoặc xưởng in, chứa
tối đa 1% tỷ lệ vật khác.

73
 Shiroaato: lề hoặc tờ giấy làm từ bột hóa không tráng phủ, chưa in, gom từ
xưởng đóng sách hoặc xưởng in, chứa 0% tỷ lệ vật khác.
Nhóm 4: Giấy đã in, Gồm có 4 chủng loại sau:
Tokujougiri (lề chứa bột cơ chất lượng cao đã in màu): lề giấy trắng chứa bột cơ
chất lượng cao đã in một số màu, thu gom từ xưởng đóng sách hay xưởng in, chứa tối
đa 1% tỷ lệ vật khác.
Betsu jougiri (giấy loại chứa bột cơ đã in màu): lề giấy chứa bột cơ đã in nhiều
màu, thu gom từ xưởng đóng sách hay xưởng in, chứa tối đa 1% tỷ lệ vật khác.
Cyuu shituhogo (giấy loại chứa bột gỗ chất lượng cao): tờ giấy loại chứa bột gỗ
chất lượng cao, thu gom từ xưởng đóng sách hay xưởng in, chứa tối đa 2% tỷ lệ vật
khác.
Kento manila (manila nhuộm màu): lề cắt của bìa manila đã in nhiều màu, thu
gom từ xưởng làm bìa, chứa tối đa 1% tỷ lệ vật khác.
Nhóm 5: Giấy báo cũ
Shinbun (giấy in báo): giấy báo cũ, chứa tối đa 2% tỷ lệ vật khác.
Nhóm 6: Tạp chí cũ
Zasshi (tạp chí): giấy tạp chí cũ, chứa tối đa 2% tỷ lệ vật khác.
Nhóm 7: Giấy kraft nâu, Gồm có 4 chủng loại sau:
Kiricha (lề cắt giấy kraft mới màu nâu): lề cắt hay giấy kraft màu nâu chưa in,
thu gom từ xưởng làm túi giấy kraft, chứa 0% tỷ lệ vật khác.
Mujicha (giấy kraft chưa in, màu nâu): tờ giấy kraft chưa in, mầu nâu bị loại ra,
thu gom từ xưởng làm túi giấy kraft, chứa 0% tỷ lệ vật khác.
Zaattai (túi kraft nâu đã dùng): túi kraft nâu đã dùng để đựng xi măng, phân bón
hóa học, thực phẩm và các thứ khác, chứa 0% tỷ lệ vật khác.
Kurafuto danbouru (giấy kraft làm lớp sóng bị thải loại): lề cắt giấy kraft làm
lớp sóng mới, hòm các tông sóng kraft, chủ yếu được nhập khẩu, chứa tối đa 2% tỷ lệ
vật khác.
Nhóm 8: Hòm các tông sóng cũ, gồm có 5 chủng loại như sau:
Danbouru (hòm các tông sóng thải loại): hòm các tông sóng cũ bị thải loại, chứa
tối đa 3% tỷ lệ vật khác.

74
 Wanpu (giấy bao cuộn giấy): giấy bao cuộn giấy in báo và các cuộn giấy khác
đã dùng, chứa tối đa 2% tỷ lệ vật khác.
Joudaishi (lề bìa trắng): lề cắt bìa trắng, thu gom từ xưởng làm bìa, chứa 0% tỷ
lệ vật khác.
Daishi (lề bìa làm từ giấy loại): lề cắt bìa làm từ giấy loại hoặc bìa màu làm từ
giấy loại, gom từ xưởng làm bìa, chứa tối đa 3% tỷ lệ vật khác.
Bouru (bia loại): lề cắt, gom từ xưởng làm bìa hay hộp làm từ bìa, bìa từ giấy
loại và bìa màu từ giấy loại đã dùng, chứa tối đa 2% tỷ lệ vật khác.

75
Phụ lục 3. Quy trình Kiểm tra các tính chất giấy
1 Tầm quan trọng của việc điều hòa mẫu
a. Độ ẩm tương đối là tỷ số được biểu thị bằng phần trăm giữa độ ẩm tuyệt đối
và độ ẩm bảo hòa ở cùng nhiệt độ và áp suất của không khí. Độ ẩm tương đối của giấy
phụ thuộc vào công thức phối chế bột, mức độ nghiền bột, các phụ gia được sử dụng
và cách xử lý bề mặt tờ giấy.
b. Các đặc tính của giấy phụ thuộc rất nhiều vào độ ẩm của nó vì tờ giấy là một
vật liệu có khả năng hút ẩm rất tốt. Trong một khoảng thời gian nhất định nó sẽ cân
bằng với độ ẩm môi trường không khí xung quanh. Nếu có yêu cầu tái lập hay so sánh
hay để giải thích một vấn đề của giấy, thì các kết quả đo phải được thực hiện trên
những mẫu giấy đã được điều hòa trong môi trường tiêu chuẩn.
Nguyên tắc điều hòa mẫu là mẫu giấy được được giữ trong môi trường đã được
chuẩn hóa, cho đến khi mẫu giấy đạt được đến độ ẩm cân bằng. Môi trường tiêu chuẩn
cho việc điều hòa mẫu theo TAPPI là 23oC ± 1oC và 50% ± 2% RH (độ ẩm tương đối).
trong điều kiện phòng thí nghiệm không thể đạt được quy định trên, thì cho phép sử
dụng môi trường 27oC ± 1oC và 65% ± 2% RH, nhưng phải ghi rõ trong báo cáo kết
quả.
Việc điều hòa mẫu làm mất nhiều thời gian, tùy thuộc vào loại giấy và độ chính
xác đòi hỏi, thời gian điều hòa mẫu có thể kéo dài từ 30 phút đến vài ngày. Ngoài ra,
thiết bị điều hòa mẫu lại đắt tiền, do vậy không phải tất cả các loại giấy đều phải được
đo trong điều kiện chuẩn. Trong những trường hợp giấy không được đo trong điều
kiện chuẩn đã quy định thì báo cáo kết quả phải ghi nhận lại.
2. Độ ẩm
Mẫu giấy được sấy ở nhiệt độ 105 ± 3oC đến khi khối lượng không đổi. Độ ẩm
giấy được tính bằng phần trăm trọng lượng nước trên trọng lượng ban đầu mẫu giấy.
Độ ẩm của giấy phụ thuộc vào nhiệt độ và độ ẩm môi trường không khí xung quanh.
Khi đặt mẫu giấy vào môi trường không khí thì giấy sẽ hấp thụ hay giải hấp thụ để đạt
được sự cân bằng ẩm. Độ ẩm của giấy trên dây chuyền sản xuất đạt từ 2 – 10%. Với
mục đích chuẩn hóa thì người ta xác định độ ẩm giấy trong môi trường chuẩn có điều
hòa mẫu. Nhưng khi với mục đích khác thì người ta xác định độ ẩm giấy tại thời điểm
khảo sát mà không phải điều hòa mẫu.

76
 Độ ẩm là một trong những đặc tính quan trọng, ảnh hưởng đến hầu hết các tính
chất của giấy. Một trong những tính chất chịu sự tác động lớn của độ ẩm là sự giản nở
ẩm. Giấy bị giản nở do thay đổi độ ẩm, sự thay đổi kích thước xảy ra khi đặt giấy
trong những môi trường có độ ẩm khác nhau. Sự thay đổi kích thước này thường vào
khoảng vài chục phần trăm theo chiều dọc máy giấy (MD) và khoảng một phần trăm
hay hơn theo chiều ngang máy giấy (CD). Độ giãn nở do độ ẩm được chia làm hai
phần, phần quay về trạng thái cũ và phần biến dạng luôn sau khi giãn nở. Phần biến
dạng luôn thì liên quan đến độ giãn của giấy trong điều kiện khô. Phần không biến
dạng theo độ ẩm thì chịu ảnh hưởng bởi độ ẩm tương đối của môi trường. trong quá
trình sấy thì xơ sợi bị co ngót theo chiều ngang khoảng 20% và theo chiều dọc khoảng
3%.
3. Tính hai mặt của tờ giấy
Giấy được sản xuất trên máy xeo dài, có cấu trúc bề mặt ở mặt tiếp xúc với lưới
tương đối thô hơn mặt trên, do việc thoát nước trên lưới tạo nên. Nguyên nhân gây ra
tình trạng này là do, trong quá trình sản xuất giấy các xơ sợi bột, chất độn, phụ gia, xơ
sợi mịn đã bị mất đi một lượng không nhỏ theo nước trắng ở mặt lưới, mặt trên thì
lượng này được giữ lại nhiều hơn. Để giảm bớt hiện tượng này có nhiều cách để khắc
phục như: tăng độ bảo lưu trên lưới, cải thiện lưới và thiết bị, ép keo hoặc tráng phấn
bề mặt.
Để xác định mặt lưới và mặt mền người ta quan sát và so sánh độ nhám giữa hai
mặt, độ nhám của mặt lưới thường cao hơn. Hay có phương pháp thử khác là cho tờ
giấy mẫu thấm ướt với NaOH loãng rồi đem sấy khô, mẫu sẽ co cuộn lại và như vậy
phía trong là mặt lưới còn phía ngoài cuộn đó là mặt mền.
4. Chiều của giấy
Chiều dọc của giấy (machine direction - MD): là chiều của giấy tương ứng với
chiều chuyển động của chúng trên máy xeo, xơ sợi bột định hướng theo chiều máy
chuyển động bởi sự căng, kéo, nảy sinh trong suốt quá trình ép, sấy.
Chiều ngang băng giấy (cross direction – CD): là chiều vuông góc với chiều dọc
của băng giấy, là chiều cùng chiều với chiều ngang của lưới xeo.
Chiều vuông góc với mặt phẳng tờ giấy tạo bởi chiều ngang CD và chiều dọc
MD, chiều này được gọi là chiều Z.

77
 Một số phép đo bền như: độ bền dai, độ chịu xé, độ chịu gấp được yêu cầu đo
trên cả hai chiều và hướng đo sẽ liên quan đến lực tác dụng (không phải là hướng đứt
giấy).
Có thể xác định chiều của giấy theo một số cách sau:
Quan sát tạo hình của giấy để xác định chiều dọc của giấy, thông thường xơ sợi
của giấy được định hướng theo chiều dọc
Đo chiều dài đứt theo cả hai chiều, chiều dài đứt theo chiều dọc luôn luôn cao
hơn chiều dài đứt theo chiều ngang.
Cắt mẫu thử theo dạng hình tròn, dùng nước thấm ướt mặt của mẫu thử, sau đó
để khô tự nhiên, băng giấy sẽ tự cuộn lại thành dạng hình trụ ống, trục của ống trụ này
là chiều dọc của băng mẫu giấy thử.
Lấy mẫu thử
Nguyên tắc: lấy mẫu một cách ngẫu nhiên từ các đơn vị sản phẩm đã lấy theo
cách ngẫu nhiên từ lô giấy, cắt các tờ mẫu từ mẫu ban đầu đã lấy và tập hợp mẫu lại
thành mẫu thí nghiệm và sau đó sẽ được cắt thành các mẫu thử phù hợp với tùng phép
thử cụ thể.
5. Các đặc tính cơ bản của giấy
Bản thân mỗi tờ giấy có những đặc tính khác nhau. Tuy nhiên, người ta phân
thành hai loại đặc tính cơ bản là: đặc tính vật lý và đặc tính hóa học.
5.1 Đặc tính hóa học
Đặc tính hóa học của giấy thường do nguyên liệu và phụ gia tạo nên, đối với
một số loại giấy chuyên dùng thì đặc tính hóa học được xem trọng, chẳng hạn như giấy
ảnh, giấy bao gói thực phẩm… yêu cầu thông thường của một số loại giấy là không
chứa hóa chất độc hại, nhưng đôi khi có một số loại giấy thì yêu cầu xử lý bằng những
hóa chất đặc biệt. ví dụ như: đối với giấy gói bơ thì người ta yêu cầu không cho phép
hàm lượng đồng lớn hơn 3ppm và hàm lượng sắt lớn hơn 6ppm vì sẽ gây mất hương
bơ…
Độ pH cũng là một đặc tính hóa học của giấy, để kiểm tra chỉ tiêu này người ta
lấy 1g mẫu khô tuyệt đối cho vào bình tam giác 125ml, cho vào mẫu 70ml nước cất,
đun mẫu trong khoảng 1 giờ, ở nhiệt độ 98 – 100oC, sau đó làm nguội và đo pH mẫu.

78
 Đối với một số loại giấy đặc biệt như: giấy cách điện thì đặc tính dẫn điện của
giấy cũng được đo bằng cách lấy 1,5g mẫu giấy khô tuyệt đối, cho vào bình tam giác
dung tích 500ml, đổ vào đó 150ml nước cất, nối với ống sinh hàn. Sau đó, đun sôi trên
bếp, sau khi đun khoảng 10 phút tiến hành lọc mẫu rồi đo độ dẫn điện của dịch lọc ở
25oC.
5.2 Đặc tính vật lý
Đặc tính hóa học thường chỉ được xem xét đến, đối với một số loại giấy, trong
khi đó đặc tính vật lý là đặc tính cần thiết đối với hầu hết các loại giấy.
Các đặc tính vật lý của giấy
Đặc tính vật lý của giấy có thể được phân chia thành bốn nhóm:
Đặc tính cơ học và độ bền
Đặc tính bề mặt
Đặc tính quang học
Đặc tính thẩm thấu lưu chất.
Đặc tính cơ học và độ bền
a. Định lượng
Là khối lượng của một đơn vị diện tích giấy, thường được tính bằng g/m2. Định
lượng là đặc tính quan trọng của giấy, khi định lượng giấy thay đổi thì hầu hết các đặc
tính khác của giấy đều thay đổi.
Định lượng, g/m2 = m/s
Trong đó: m là trọng lượng của mẫu giấy tính bằng gam (g)
s là diện tích của mẫu giấy tính bằng mét vuông (m2) thường tính cho 1m2
Diện tích mỗi mẫu thử sử dụng để xác định định lượng thường từ 500 –
1000cm2. Tuy nhiên, trong một số trường hợp có thể sử dụng mẫu nhỏ hơn như: đo để
kiểm tra định lượng ngang của giấy khi băng giấy đang cuộn đầu xeo có diện tích mẫu
thử 100cm2.
Có mối liên quan tuyến tính giữa định lượng giấy đến rất nhiều đặc tính khác
của giấy như: độ dai, độ chịu bục, độ chịu xé, độ dày, độ chịu kéo, chiều dài đứt… và
các đặc tính bề mặt của giấy không thay đổi đáng kể khi tăng định lượng, nhưng độ tán
xạ và độ đục thì bị ảnh hưởng khi thay đổi định lượng.

79
 b. Độ dày
Độ dày là một đặc tính quan trọng ảnh hưởng đến độ cứng và độ đục của giấy,
thiết bị đo độ dày thường gây nhiều sai số, do tạo hình giấy không đều hoặc do lực ép
của mặt kim loại thiết bị đo ấn lên mẫu đo. Thông thường để giảm thiểu những sai số
này người ta đo một tập mẫu thay vì chỉ đo một mẫu. đơn vị đo độ dày thường là mm
và µm.
c. Độ chặt (tỷ trọng)
Độ chặt là trọng lượng của một đơn vị thể tích mẫu thường được tính bằng
g/cm3 hay kg/m3. ngược lại với độ chặt là khái niệm độ xốp, độ xốp cho ta biết thể tích
của mẫu trên một đơn vị trọng lượng, thường được tính bằng cm3/g hay m3/kg.
Độ chặt còn được gọi là khối lượng thể tích, với cùng một định lượng giấy, khi
độ xốp tăng thì độ chặt giảm và ngược lại. người ta thường tăng độ chặt bằng cách
tăng ép, hay cán láng giấy hoặc phun bột thành 2 lớp thay vì một lớp.
d. Tạo hình
Thuật ngữ tạo hình luôn được sử dụng để mô tả sự biến động nhiều đặc tính của
giấy. Một mẫu giấy có tạo hình kém sẽ gây nhiều rắc rối khi gia công hoặc khi sử dụng
như: độ bền kém, chất lượng in kém. Tạo hình giấy được kiểm tra bằng cách so sánh
mẫu thử với các mẫu chuẩn có mức độ tạo hình xác định từ trước bằng mắt thường,
hoặc có những thiết bị đo quét nhanh để xác định tạo hình thông qua việc đo độ biến
động ánh sáng qua mẫu. Các yếu tố công nghệ ảnh hưởng đến tạo hình giấy như: độ
nghiền, phụ gia, nồng độ bột, pH, nhiệt độ bột khi lên lưới, tốc độ j/w (tốc độ phun bột
ra khỏi thùng đầu/tốc độ lưới xeo), độ căng lưới.
e. Độ tro
Độ tro là khối lượng còn lại của mẫu giấy thử sau khi nung ở nhiệt độ 900oC,
625oC hoặc 575oC trong một khoảng thời gian xác định. Độ tro thường được tính bằng
phần trăm (%) trọng lượng tro trên trọng lượng khô tuyệt đối của mẫu thử.
Khi xem xét về mặt cấu trúc thì đặc tính này được xem như đặc tính vât lý,
nhưng khi xét về bản chất của vật liệu thì có thể xem độ tro là một đặc tính hóa học
của giấy. đối với giấy việc xác định độ tro nhằm xác định hàm lượng chất độn có trong
giấy.

80
 f. Độ bền kéo
Lực liên kết các thành phần trong tấm giấy bao gồm: lực vanderwaals, lực ma
sát, lực liên kết hydro (quan trọng nhất). Sự tồn tại của liên kết hydro giúp giải thích
việc tăng độ bền khi tăng lực ép (làm cho xơ sợi gàn nhau hơn), việc giảm độ bền khi
giấy ướt (liên kết hydro giữa các xơ sợi bị phá vỡ để liên kết với nước) hay việc tăng
độ bền do tăng độ nghiền (làm tăng diện tích tiếp xúc giữa các xơ sợi), việc giảm độ
bền do sử dụng quá nhiều chất phụ gia (làm tăng khoảng cách giữa các xơ sợi, làm
giảm liên kết giữa các xơ sợi)
Độ bền kéo là đặc tính gần như quan trọng nhất đối với tất cả các loại giấy, độ
bền kéo chịu ảnh hưởng bởi ba yếu tố:
Độ bền bản thân xơ sợi bột giấy: mối quan hệ này là tuyến tính, thường độ bền
kéo phụ thuộc nhiều vào độ bền bản thân xơ sợi và tự liên kết giữa chúng. Độ bền kéo
ít phụ thuộc vào chiều dài xơ sợi, nhưng độ bền xé và độ bền gấp thì phụ thuộc nhiều
vào điều này. Nói chung xơ sợi càng dài thì khi hình thành nên tờ giấy càng bền. Chất
phụ gia: chất độn, bảo lưu, keo làm giảm độ bền kéo, có nhiều nghiên cứu cho rằng
các cationic hấp thụ trên bề mặt xơ sợi cũng làm giảm độ bền của giấy.
Điều kiện công nghệ sản xuất bột giấy và giấy: thời gian, nhiệt độ, việc bảo
quản bột trước khi xeo giấy, việc phân bố xơ sợi trên tấm giấy, phương pháp xeo
giấy…
Nguyên tắc: mẫu thử với kích thước xác định được kéo căng tới khi đứt với lực
kéo không đổi trên máy đo. Giá trị của lực kéo tác dụng vào mẫu thử được chỉ ra trên
bộ phận đo và lực kéo lớn nhất sẽ được ghi lại. Từ giá trị của lực kéo đo được, biết
được định lượng ta tính được chiều dài đứt và chỉ số độ bền kéo của mẫu.
Độ bền kéo: là lực kéo lớn nhất trên một đơn vị chiều rộng mà băng giấy chịu
được trước khi đứt, trong điều kiện xác định của phép thử.
S=F/w
Trong đó: S: là độ bền kéo, tính bằng kiloNiuton trên mét (kN/m),
F: lực kéo đứt, tính bằng Niuton (N), w: là chiều rộng mẫu thử, tính bằng milimet
(mm).

81
 g. Chiều dài đứt
Là chiều dài tính được của băng giấy cùng chiều rộng, có đủ khối lượng đủ nặng
để tự đứt khi treo một đầu lên. Đơn vị đo chiều dài đứt là mét (m) hoặc kilomet (km)
1 S
Ib = . .103
9.81 g
Trong đó: Ib: là chiều dài đứt, tính bằng mét (m) hay kilomet (km)
S: là độ bền kéo, tính bằng kN/m
g: định lượng của mẫu thử, tính bằng gam trên mét vuông (g/m2)
Chỉ số độ bền kéo: là độ bền kéo tính bằng kiloNiuton trên mét (kN/m) chia cho
định lượng của mẫu thử.
I = (S/g). 103
Trong đó: I: là chỉ số độ bền kéo, tính bằng Nm/g
S: độ bền kéo, tính bằng kN/m
g: định lượng của mẫu thử, tính bằng g/m2
Độ bền kéo là một yêu cầu chính của các loại giấy in, giấy sử dụng làm bao bì.
Độ bền kéo được đo bằng cách tác động một lực định hướng lên mẫu đo. Độ bền kéo
phụ thuộc vào sự sắp xếp xơ sợi, sự đóng góp của các chất phụ gia và sự tác động của
quá trình công nghệ sản xuất giấy như: quá trình nghiền, quá trình ép ướt…).
Việc định hướng mẫu đo và thời gian hấp thụ lực (thời gian sử dụng lực kéo)
trên mẫu đo, là hai yếu tố quan trọng cần xác định khi đo độ bền kéo của giấy. Vận tốc
kéo càng cao hoặc lực kéo càng lớn thì thời gian đứt giấy càng ngắn.
Một yếu tố thường được quan tâm khi đo độ bền kéo của giấy là tạo hình giấy,
việc đo độ bền của giấy thực chất là phản ánh độ bền của những điểm bền yếu nhất,
hơn là độ bền trung bình của mẫu, một tờ giấy có định hình xấu thì sẽ có độ bền kéo
thấp hơn mặc dù các chỉ tiêu khác tương đương, tương tự kết quả đo độ bền kéo giảm
khi chiều dài mẫu đo tăng lên.
h. Độ bền ướt
Đối với một số loại giấy sử dụng hóa chất tăng bền ướt như giấy vệ sinh, khăn
giấy, giấy gói thực phẩm… thì độ bền ướt của giấy cũng là một đặc tính cần được
quan tâm. Độ bền ướt được đo bằng cách ngâm giấy trong nước đến mức độ bão hòa
nước, rồi đo độ bền kéo của mẫu, đối với từng loại giấy khác nhau thì thời gian bão

82
hòa nước khác nhau. Giá trị bền ướt được tính bằng phần trăm của độ bền ướt trên độ
bền khô.
Khái niệm độ bền ướt này là khái niệm độ bền ướt khi sử dụng giấy, không đồng
nghĩa với độ bền ướt của giấy trong quá trình xeo giấy.
i. Độ bền xé
Nguyên tắc: các tờ mẫu xếp chồng lên nhau (thường 4 tờ) theo cùng chiều (CD
hay MD) dùng dao cắt mồi một đầu mẫu thử trước khi tác dụng lực xé.
Độ bền xé: là lực cần thiết để tiếp tục xé mẫu thử khi đã được cắt mồi ở từng tờ
mẫu. nếu vết cắt mồi theo chiều dọc thì kết quả đo sẽ là độ bền xé theo chiều dọc, nếu
vết cắt mồi theo chiều ngang thì kết quả đo sẽ là độ bền xé theo chiều ngang.
F = (f.p)/n
Trong đó: F là độ bền xé tính bằng mN; f là chỉ số đọc trên máy đo, tính bằng
mN
p hệ số con lắc; n số tờ mẫu cùng xé một lúc
Chỉ số độ bền xé: là độ bền xé của giấy chia cho định lượng của nó.
X = F/g
Trong đó: X là chỉ số độ bền xé, tính bằng mNm2/g
F là độ bền xé, tính bằng mN; g là định lượng của mẫu thử, tính bằng g/m2
j. Độ bền gấp
Nguyên tắc: băng giấy được cắt theo kích thước nhất định, được gấp đi gấp lại
theo một góc quy định trong điều kiện thử chuẩn cho đến khi đứt.
Lần gấp kép: là một dao động tuần hoàn của mẫu thử gồm một lần gấp đi và gấp
lại trên cùng một đường thẳng gấp đã được xác định trước.
Độ bề gấp: là logarit cơ số 10 của số lần gấp kép của một mẫu thử, số lần gấp
kép được tính từ khi bắt đầu gấp kép đến khi mẫu thử đứt trong điều kiện chuẩn.
Chỉ số độ bền gấp: là antilogarit của độ bền gấp trung bình.
k. Độ chịu bục
Nguyên tắc: mẫu thử được đặt lên trên màng ngăn làm bằng vật liệu có tính đàn
hồi và kẹp lại. chất lỏng thủy lực được bơm với tốc độ không đổi, làm phồng màng
ngăn cho tới khi mẫu thử bục.

83
 Độ chịu bục: là áp lực lớn nhất tác dụng vuông góc lên bề mặt mẫu thử, mà mẫu
thử chịu được trước khi bị bục trong điều kiện thử chuẩn. Đơn vị đo độ chịu bục là kPa
hoặc kgf/cm2.
Chỉ số độ chịu bục: là độ chịu bục của giấy chia cho định lượng của mẫu thử
giấy đó. Đơn vị đo chỉ số độ chịu bục là kPa.m2/g hoặc kgf/g.
l. Độ bền uốn (độ cứng)
Nguyên tắc: đo lực cần thiết để uốn mẫu thử đã được kẹp một đầu qua một góc
đã xác định. Lực được tác dụng vào chiều uốn cố định (hoặc đo độ kháng uốn dẻo hay
độ cứng của giấy bằng cách đo chiều dài tới hạn khi lật mẫu thử đã được kẹp một đầu).
Độ bền uốn: là lực tính băng niuton (N) hay miliniuton (mN), cần thiết để uốn
mẫu thử hình chử nhật đã được kẹp một đầu qua góc uốn 15o khi lực tác dụng tại chiều
dài uốn là 50mm, và gần đầu không kẹp của mẫu thử, trực giao với mặt phẳng mà mặt
phẳng đó được tạo bở cạnh sát kẹp mẫu và điểm hoặc đường tác dụng của lực.
Chiều dài uốn: chiều dài uốn là khoảng cách không đổi giữa hai đầu kẹp và vị trí
mà lực tác dụng lên mẫu thử.
Góc uốn: góc uốn là góc giữa vị trí ban đầu của mặt phẳng được tạo bởi đường
kẹp với phương tác dụng của lực và vị trí của mặt phẳng đó tại cuối thời điểm thử.
Chiều dài tự do: là chiều dài của mẫu thử được tính từ đầu kẹp đến cuối mẫu
thử.
Chỉ số độ bền uốn: là độ bền uốn chia cho lập phương của định lượng.
m. Đặc tính bề mặt của giấy
m.1 Độ nhám và độ thấu khí
Độ nhám là chỉ tiêu rất được quan tâm đối với các loại giấy in vì độ nhám liên
quan đến tiến trình truyền mực in trên giấy. hiện nay có các phép đo độ nhám kiểu “rò
khí” được sử dụng rộng rãi, phép đo này dựa trên nguyên lý đo lưu lượng không khí đi
qua giữa bề mặt đầu đo và bề mặt tờ giấy trong điều kiện xác định của phép thử.
Độ thấu khí
Cấu trúc lỗ hổng của giấy đóng một vai trò quan trọng trong việc ứng dụng
chúng. Ví dụ như: khả năng hấp thụ chất lỏng của giấy như mực in, dầu, nước… đặc
tính này rất khó đo đạc, một trong những phép đo có thể thực hiện được liên quan đến
cấu trúc lỗ hổng của giấy là phép đo độ thấu khí. Trong phép đo này, một áp lực khí

84
được truyền qua giấy và người ta đo thời gian yêu cầu để một lượng thể tích khí đã xác
định chuyển hết qua tờ giấy (xuyên qua tờ giấy). diện tích vùng đo (diện tích giấy cần
đo) và áp suất khí truyền qua phải được kiểm soát, đối với những tờ giấy càng dày,
càng chặt thì thời gian đo càng cao.
m.2. Độ bền bề mặt
Nguyên tắc: làm tan chảy các cây nến có chỉ số lực bám dính tăng dần và đặc
lên bề mặt giấy. sau một khoảng thời gian nhất định đã được xác định, nhấc từng cây
nến lên và ghi lại chỉ số cao nhất của cây nến mà khi nhấc lên, lớp mặt của tờ giấy
không bị bong theo cùng cây nến.
Cách tiến hành: chọn các cây nến gần với khoảng đo theo kinh nghiệm của
người đo, làm sạch bề mặt đo của cây nến. đặc mẫu giấy nằm phẳng trên bề mặt làm
việc có thể là mặt bàn gỗ. gia nhiệt bề mặt nến đo, quay tròn chầm chậm cây nến cho
đến khi vài giọt sáp nhỏ ra ngoài (không được để nến bắt cháy). Nhanh chóng đặt cây
nến nóng chảy lên bề mặt cần đo, nhấn cây nến xuống bề mặt giấy cần đo, sao cho bề
mặt tiếp xúc giữa chúng có đường kính khoảng 20mm, rút nhanh tay ra khỏi cây nến,
để cây nến đứng ở vị trí vuông góc với bề mặt mẫu giấy cần đo khoảng 15 – 30 phút.
Đặt một miếng gỗ hay vật liệu khác có lỗ lên bề mặt cần đo, sao cho cây nến
đứng bên trong lỗ của tấm gỗ, lấy một tay đè mạnh lên miếng gỗ để giấy khỏi bị co lại,
rách trong quá trình nhấc cây nến lên. Tay kia nhanh chóng giật mạnh cây nến lên
khỏi bề mặt tờ giấy. kết quả đo là chỉ số lực bám dính của cây nến có chỉ số lực bám
dính cao nhất, mà khi nhấc lên khỏi bề mặt giấy thì giấy không bị bám theo cây nến.
n. Đặc tính quang học của giấy
n.1. Sự phản xạ, khúc xạ, nhiễu xạ, tán xạ và hấp thụ ánh sáng.
Giấy là một cấu trúc tổng hợp bao gồm các mắt lưới xơ sợi, chất độn và không
khí đan kết với nhau.
Khi ánh sáng chiếu vào giấy thì nó bị phản xạ lại trên bề mặt xơ sợi, chất độn và
bên trong giấy. ánh sáng cũng đi xuyên vào bên trong xơ sợi và chất độn làm đổi
hướng đi do bị khúc xa (chỉ số khúc xạ của cellulose là 1.5). một phần ánh sáng bị hấp
thụ, một phần xuyên qua xơ sợi và chất độn, sau đó phản xạ rồi khúc xạ một lần nữa
bởi những xơ sợi và chất độn khác có trong giấy, sau một số lần phản xạ và khúc xạ
còn lại một phần ánh sáng chuyển đến bề mặt giấy một lần nữa và phản xạ ở tất cả các

85
góc độ có thể có trên bề mặt giấy. phần ánh sáng bị hấp thụ và khúc xạ được chuyển
thành nhiệt năng, phần còn lại truyền qua bề mặt phía sau và sau đó rời khỏi giấy.
Bên cạnh sự phản xạ, khúc xạ, hấp thụ còn có hiện tượng thứ tư là nhiễu xạ. sự
nhiễu xạ gây ra khi ánh sáng gặp những phần tử hay lỗ hổng có kích thước đủ lớn hơn
hay nhỏ hơn bước sóng ánh sáng như: những phần tử nhỏ hơn 1um. Những phần tử
này sẽ dao động cùng với những dao động của ánh sáng và giữ vị trí của những nguồn
sáng mới và làm tăng lên số bước sóng ngắn hơn. Khi những phần tử và lỗ hổng nhỏ
hơn ½ bước sóng ánh sáng thì sự nhiễu xạ giảm xuống. có thể thấy nó xuyên qua phần
tử mà không bị ảnh hưởng.
Sự khúc xạ, phản xạ, nhiễu xạ nói chung có tên là sự tán xạ. đây là một đặc tính
quan trọng trong lĩnh vực công nghiệp giấy. sự tán xạ ánh sáng diễn ra theo nhiều
cách, phần lớn được biết là sự tán xạ những phần tử khí và những phần tử siêu nhỏ.
Có nhiều cách khác nhau để tăng sự tán xạ ánh sáng. Độn và việc tráng phủ bề
mặt làm tăng tán xạ ánh sáng,bột cơ cúng làm tăng tán xạ ánh sáng, khi độ tán xạ ánh
sáng càng cao thì độ trắng cũng như độ đục của giấy càng cao.
n.2. Độ trắng và độ đục của giấy
Độ trắng cao sẽ đáp ứng được mức tương phản tốt của hình ảnh khi in và phản
ánh được màu sắc của ánh sáng một cách trung thực. độ trắng của giấy là giá trị phản
xạ ánh sáng ở bước sóng 457nm.
n.3. Độ đục
Là một trong những yêu cầu chất lượng rất cần thiết cho giấy, đặc biệt là giấy in,
độ đục giấy phải đảm bảo sao cho khi in không ảnh hưởng đến mặt sau (mặt còn lại)
của tấm giấy. độ đục được tính bằng phần trăm giữa tỷ số giá trị phản xạ của một tờ
giấy trên một nền đen và giá trị phản xạ của giấy trong cùng một điều kiện.
Chỉ số phản xạ R: là tỷ số giữa một lớp vật chất trên giá trị phản xạ, khuyếch tán
lý tưởng ở trong cùng một điều kiện về bức xạ và quan sát.
Chỉ số phản xạ riêng R∞: là chỉ số phản xạ của một vật chất đủ dày, sao cho chỉ
số phản xạ không đổi khi chiều dày tăng gấp đôi.
Chỉ số phản xạ trên một nền đen là giá trị phản xạ của một tờ giấy đặt trên một
lỗ đen (Ro).
Độ đục = (Ro/R∞).100%

86
 n.4. Độ bóng (gloss)
Nếu nhận thấy giấy óng ánh trên bề mặt in có nghĩa là giấy có độ bóng cao. Nếu
bề mặt giấy nhám thì ánh sáng bị tán xạ ngay trong bề mặt và có rất ít ánh sáng thâm
nhập vào giấy. Độ bóng cao thì độ tương phản hình ảnh tốt khi in, nhưng độ bóng cao
không phải lúc nào cũng thuận tiện cho việc nhìn màu, mà có thể gây khó khăn cho
việc kiểm tra khi giấy có độ bóng cao. Có thể hiểu được điều này cụ thể bằng việc học
tập với giấy bóng cao trong sự phản chiếu gương từ bóng đèn, vì màu sắc khi đó bị
biến mất trong vùng có sự phản chiếu gương.
n.5. Màu sắc của giấy
Màu của giấy có được khi ánh sáng của của một bước sóng khả kiến nào đó bị
hấp thụ. Nếu một vật phản xạ hầu hết ánh sáng chiếu vào và sự phản xạ truyền đi như
nhau trong toàn bộ quang phổ kế thì vật đó mang màu trắng. ngược lại, nếu phần lớn
ánh sáng chiếu vào bị hấp thụ thì vật đó mang màu xám hoặc đen. Vật mang màu khác
nhau khi hấp thụ những bước sóng khả kiến khác nhau.
Độ trắng và độ đục chưa mô tả đầy đủ về ngoại quan của giấy, do vậy việc đo
độ màu cũng rất quan trọng. giấy có màu xanh da trời thì hấp thụ ánh sáng đỏ và ánh
sáng xanh lá cây nhưng phản xạ ánh sáng xanh da trời. giấy có màu xanh lá cây thì
vùng ánh sáng màu đỏ và màu xanh da trời bị hấp thụ và vùng xanh lá cây được phản
xạ. màu đỏ tăng lên khi màu xanh da trời và xanh lá cây bị hấp thụ.
Trong công nghiệp giấy người ta ứng dụng ba thuyết màu xanh lá cây (green),
xanh da trời (blue) và màu đỏ (red) để đo độ màu, trên cơ sở đó người ta đo lượng ánh
sáng phản xạ của ba màu này và dùng các giá trị X (red), Y (green), Z (blue) để biểu
thị độ màu của mẫu đo. Những giá trị X, Y, Z là nền tảng của tất cả các phép đo màu.
Tuy nhiên, vẫn không thể cảm nhận được đầy đủ màu sắc của một mẫu thông qua ba
giá trị này. Do vậy một số giá trị phù hợp hơn được ra đời như: sắc màu, độ bão hòa
màu hay độ sáng của màu. Tam giác màu CIE là hệ thống màu phổ biến hiện nay,
nhưng nó có một điểm yếu là không mô phỏng một mức độ thật đầy đủ đối với những
ấn tượng chủ yếu về sự khác nhau của màu sắc. yếu điểm này được điều chỉnh bằng hệ
thống màu L*, a*, b*, đây là hệ thống màu phát triển nhất hiện nay, được sây dựng
trên cơ sở thuyết bốn màu: yellow, blue, green, red. Ngoài ra còn có các giá trị đo màu

87
khác như: ánh màu h, độ đậm của màu C* và các hệ thống đo màu khác như hệ màu
L*, U*, V* hay hệ màu munssell, NCS.
p. Đặc tính thẩm thấu lưu chất của giấy
p.1. Góc tiếp xúc và sự thấm ướt bề mặt
Khi chất lỏng tiếp xúc lên bề mặt giấy, đầu tiên nó làm ướt xơ sợi, dàn trải và
lan ra trên bề mặt chúng. Việc thấm ướt giấy được tăng cường bởi tác động mao dẫn
của xơ sợi trong giấy. khả năng thấm ướt bề mặt giấy của chất lỏng được đánh giá
thông qua góc tiếp xúc giữa chất lỏng và tấm giấy.
Khi góc tiếp xúc ướt lớn hơn 90o thì giọt chất lỏng có xu hướng co lại và không
thấm lên bề mặt giấy. khi góc tiếp xúc bằng 90o thì giọt chất lỏng ít co lại và có xu
hướng không thấm lên bề mặt giấy. khi góc tiếp xúc ướt nhỏ hơn 90o thì giấy bị làm
ướt, giọt chất lỏng lan ra và có xu hướng thấm lên bề mặt giấy.
p.2. Các phương pháp đo độ gia keo
Xơ sợi làm giấy là một vật liệu rất ưa nước, liên kết giữa các xơ sợi được tạo
nên khi sấy khô. Nhưng nước cũng dễ dàng thâm nhập vào giấy để bẻ gãy các liên kết
và làm giảm độ bền của giấy. một số loại giấy in, giấy viết… thường được gia keo với
mục đích tăng độ bền và chống thấm nước. thông qua việc đo độ gia keo, người ta
kiểm soát quá trình gia keo sao cho lượng nước ngấm vào giấy ở trong một khoảng
giới hạn xác định phù hợp với mục đích sử dụng.
Có rất nhiều phương pháp đo độ gia keo, các phương pháp được ứng dụng rộng
rãi hiện nay là:
Phương pháp cobb test (thuộc loại absorption tests): trong phương phám này,
mẫu thử được cân trước và sau khi cho một mặt của nó tiếp xúc với nước trong một
khoảng thời gian xác định. Khối lượng nước tăng lên tính bằng g/m2 là giá trị độ cobb
tương ứng với thời gian cho nước tiếp xúc như: Cobb45, Cobb60…
Phương pháp hercules size test (thuộc loại transverse penetration tests): phương
pháp này đo tỷ lệ mực in dạng nước thấm qua mẫu, bằng cách đo sự thay đổi phản xạ
ánh sáng ở mặt bên kia mẫu giấy, khi mực thấm xuống giấy từ một vũng đen đặt trên
một mặt giấy. giá trị phản xạ được đo ở mặt dưới mẫu giấy, thời gian tự động dừng lại
khi giá trị phản xạ đạt đến một giá trị xác định (ví dụ 80% giá trị ban đầu).

88
 Phương pháp stockigt (thuộc loại flotating tests): phương pháp này đo bằng cách
đặt mẫu đo trên bề mặt một chất lỏng và xác định thời gian chất lỏng đi qua mặt bên
kia. Cụ thể là cho mẫu giấy nằm trên dung dịch NH4SCN, đồng thời cho dung dịch
FeCl3 lên trên mẫu, cùng lúc đó bấm đồng hồ để ghi nhận thời gian, kết quả đo là
khoảng thời gian cần thiết để hai hóa chất trên tiếp xúc với nhau (lúc đó trên giấy sẽ
xuất hiện những chấm đỏ).
q. Độ thấm dầu
Nguyên tắc: nhỏ một giọt dầu lên trên mẫu thử và xác định thời gian cần thiết để
giọt dầu thấm qua mẫu và vết dầu trở nên đồng nhất ở mặt dưới của mẫu thử.
r. Sự lão hóa của giấy
Một đặc tính cũng cần được quan tâm trong quá trình sử dụng, tồn trữ. Đó là sự
thay đổi các đặc tính vật lý và hóa học sau một thời gian lưu trữ, thường gọi là sự lão
hóa của giấy. Để kiểm tra đặc tính này, người ta thường sấy mẫu giấy ở nhiệt độ 105oC
trong một khoảng thời gian xác định (trong khoảng 4 giờ đối với mẫu kiểm tra độ
trắng và 72 giờ đối với mẫu kiểm tra độ bền gấp) rồi so sánh đặc tính cần kiểm tra của
giấy trước và sau khi sấy.
s. Kiểm tra ngoại quan sản phẩm giấy.
Một số khuyết tật ngoại quan thông thường của giấy: Tạo hình không đều, rạn,
lủng lỗ, màng mỏng, đốm bóng, bụi, phồng dộp, ẩm, vân đen, nhăn, xếp nếp, gợn
sóng… tùy theo mức độ xuất hiện các khuyết tật và theo kinh nghiệm.

89