Quality Control (Q.C) – Checks 
 
In  QC  department  there  are  three  sections  to  check  the  products  staring  from  the  raw 
material used to produce the cable and during all various process of production till the final 
stage  to  ensure  the  quality  of  the  products  and  they  are  confirming  to  the  required 
specification before it shipped to customer. 
 
  Raw Material  In process Test  Final Stage Test 
 
 
1st Stage – Raw Material Test 
 
All  raw  materials  are  brought  into  the  stores  “to  be  tested”  area  and  placed  into  the 
warehouse for QC to process and test according to materials book & work instruction for each 
material. These are then reported on and either accepted or rejected as below chart explains 
in detail.  
 
2nd Stage – In Process Test 
 

The purpose of the “In Process Checks” is to maintain production standards and ensure the 
compliance  of  product  under  manufacture  is  falling  within  the  tolerances  set  out  & 
manufacturing  specification.  All  checks  are  done  to  ensure  the  various  stages  are  within 
accepted tolerances and this in the end ensures the final product is completely inspected and 
checked  before  being  shifted  to  further  process.  There  are  various  stages  in  which  the 
manufacturing  of  any  cable  is  checked,  measured,  recorded  and  then  logged,  any  deviation 
along  anyone  of  these  stages  will  be  immediately  detected  and  the  process  of  this  cable 
halted (hold) in the stage where the testing is being carried out. 
 
Wires Drawing Process – Here following parameters have to be checked during this process 
to ensure a quality wires are produced, 
 
(1) Elongation test for 10 % of the drawn wires 
(2) Tensile Strength. for 10 % of the drawn wires 
(3) Wire Diameter for 10 % of the drawn wires 
(4) Ovality (roundness) for 10 % of the drawn wires 
 
Stranding Process – Here the tests carried out are to check both the actual cross section area 
of  particular  size  as  specified  by  standard  &  customer  requirements  through  measuring  the 
electrical resistance of the conductor and weight, to ensure the compliance of the conductor 
under manufacturing. 
 
(1)   Resistance measurement e.g. a resistance of conductor, specified to be 0.0991 ohms per 
kilometre maximum, a measured 1‐metre length is measured to confirm this value. The 
measured value must be less or equal 0.0991 ohm. It should be also not too low than 
0.0991 Ω/km by more than the objective tolerance (see the quality objectives for each 
parameter of cable in every process last two pages) 
(2)   Weight measuring: One meter sample of the stranded conductor shall be taken from the 
end of every drum & weighing for cross check purpose only. 

2008/06/01 :‫ﺗﺎرﻳﺦ اﻹﺻﺪار‬  13 ‫ ﻣﻦ‬1 ‫ﺻﻔﺤﺔ‬  1 :‫رﻗﻢ اﻹﺻﺪار‬

  ‫داﺋﺮة اﻟﺠﻮدة‬
  
 
Insulation  –  Here  a  number  of  tests  are  carried  out  to  measure  the  compliance  of  a 
conductor’s insulation, 
 
(1) Low Voltage Insulation (LV) 
(1.1) Insulation thickness 
(1.2) Spark Test 
(1.3) Colour of Insulation 
(1.4) Hot Set test for XLPE insulation 
 
(2) Medium Voltage (MV) & High Voltage (HV) Insulation 
(2.1) Insulation Thickness 
(2.2) Hot Set test 
(2.3) Measuring the eccentricity of the insulation 
(2.4) Measuring the stripability of the insulation screen (for MV cables only) 
(2.5) check the transparent of the insulation (not required by the standard) 
 
Screening – there are two types of screening 
(1)   Copper Tape – thickness of tape and the % overlap of the tape after being wound in to 
the cable. 
(2)   Copper Wire – actual number of wires and the diameter of each copper strand 
 
Assembling – here are again a number of tests carried out to measure the following: 
(1) Overall physical diameter of assembled cable 
(2) Assembling Lay length of the cores 
(3) Filler (Polypropylene) – area of the filler 
 
Inner Sheath – This is to measure the physical dimensions of a cut sample taken from a 
manufactured cable, prior to final acceptance. 
(1) The thickness of the inner sheath 
 
Armouring – This deals with the physical (mechanical) protection of the cables, this is done in 
three different methods. Here the physical properties of the armouring are tested. 
(1) Steel Wire – actual number of strands of the wires armour and wires diameter 
(2) Steel Tape – the physical thickness of the tape and % overlap of tape 
(3) Aluminium Wire – actual number of strands of the wire armour and diameter of wire 
 
Final Sheathing – Here the physical properties are measured to check compliance 
(1) Thickness of outer sheath 
(2) Cable marking (Embossing) or printing 
(3) Spark test (e.g. for every 1mm thickness, this relates to a 6kV electrical charge) 
(4) Colour of outer sheath 
(5) Length marking – stamped physically onto every 1 meter of length sequentially 
 
Hot Set test 
This  is  a  test  comprising  of  the  following  procedure,  to  test  the  cross  linkable  (or  curing) 
properties of the XLPE insulation, 

2008/06/01 :‫ﺗﺎرﻳﺦ اﻹﺻﺪار‬  13 ‫ ﻣﻦ‬2 ‫ﺻﻔﺤﺔ‬  1 :‫رﻗﻢ اﻹﺻﺪار‬

  ‫داﺋﺮة اﻟﺠﻮدة‬
  
 
(1)   A sample is cut from cable under test 
(2)   The insulation is then stripped from the cable (XLP part) 
(3)   Shaved down into a set thickness (i.e. 0.8 – 1.7 mm thickness) 
(4)   A “dumbbell” sample is stamped out for further testing. 
(5)   Then a standard measured distance of 20 mm is marked off 
(6)   When the total surface area is calculated and weight of 20N/cm2 is selected 
(7)   Then weighted load is attached to the sample and then placed in an oven at 200  oC for 
fifteen (15) Minutes 
(8)   Then the elongation (stretched) is measured and the elongation percentage calculated a 
maximum of 175% is the maximum is allowed. 
 
Note:  For  easy  &  fast  procedures  of  performing  the  hot  set  test,  loads  for  all  expecting 
thickness  were  calculated  and  prepared  as  weights  pieces  &  kept  ready  for  using  for 
this test as follows: 
 
CALCULATION OF LOAD FOR DUMBBELL TEST PIECES 
9.807 Newton = 1000 g 
1.000 Newton = 101.98 g 
0.640 Newton = 65.26 g 
Specified mechanical stress = 20 N/cm² according to IEC 60811‐2‐1 clause 9 
Width of the specimen = 4.0 mm 
 
Thickness  Area  Actual Mechanical  Load (Totally) 
(mm)  (cm²)  Stress (Newton)  (GR) 
Given   Thick. x Width  Area x 20  Stress x 101.98 
0.80   0.032  0.64  65.27 
0.85   0.034  0.68  69.35 
0.90   0.036  0.72  73.43 
0.95   0.038  0.76  77.51 
1.00   0.040  0.80  81.59 
1.05   0.042  0.84  85.67 
1.10   0.044  0.88  89.75 
1.15   0.046  0.92  93.83 
1.20   0.048  0.96  97.91 
1.25   0.050  1.00  101.99 
1.30   0.052  1.04  106.07 
1.35   0.054  1.08  110.15 
1.40   0.056  1.12  114.23 
1.45   0.058  1.16  118.31 
1.50   0.060  1.20  122.39 
1.55   0.062  1.24  126.47 
1.60   0.064  1.28  130.54 
1.65   0.066  1.32  134.62 
1.70   0.068  1.36  138.70 
Table # 1 

2008/06/01 :‫ﺗﺎرﻳﺦ اﻹﺻﺪار‬  13 ‫ ﻣﻦ‬3 ‫ﺻﻔﺤﺔ‬  1 :‫رﻗﻢ اﻹﺻﺪار‬

  ‫داﺋﺮة اﻟﺠﻮدة‬
  
 

CALCULATION OF LOAD FOR TUBULAR TEST PIECES 
 
Size of  Outer Dia.  Thick. of  Area of Cross  Area  Actual  Total 
Core  of Piece  Insulation Section  (cm²)  Mech.  Load 
(mm2)  (mm) (D)  (mm) (δ)  (mm²)  (A)  Stress (N)  (g) 
1.5  2.96  0.70  4.97  0.0497 0.994  101.36 
2.5  3.41  0.70  5.96  0.0596 1.192  121.55 
4.0  3.95  0.70  7.14  0.0714 1.428  145.70 
6.0  4.5  0.70  8.396  0.0840 1.68  171.30 
Table # 2 
 
3RD Stage – Final test 
 
(1) Low Voltage Cables 
 
(A) High Voltage Test 3500Volts (3.5 kV) for 5 minutes 
 
A  voltage  of  3500  Volts  is  passed  between  a  single  conductor  and  the  neutral  (or  earth), 
which  is  applied  for  a  period  of  5  minutes  respectively.  A  voltage  of  6.2  kV  is  also  passed 
between the phases to test the insulation between the different phases respectively. 
 

 
If this process of testing the individual core are successful passed and there are no indication 
of any breakdown then the cable proceed to the next test, which is:  
 
(B) Measuring the Conductors Resistance  
The  conductor  resistance  of  each  cutting  length  on  drum  shall  be  measured  to  verify  the 
length of the cable as well as the cross section of the subject conductor.  
 
Normally the conductor’s resistance in the final test will pass as it has already been measured 
during  the  stranding  process,  so  in  the  final  test  the  main  purpose  of  measuring  the 
conductor resistance is to confirm the cable length. 
 
 
 

2008/06/01 :‫ﺗﺎرﻳﺦ اﻹﺻﺪار‬  13 ‫ ﻣﻦ‬4 ‫ﺻﻔﺤﺔ‬  1 :‫رﻗﻢ اﻹﺻﺪار‬

  ‫داﺋﺮة اﻟﺠﻮدة‬
  
(2) Medium Voltage Cables 
 
(1) HV test 3.5Uo voltage test is applied between the conductor & metallic screen of each core 
of the subject cable and maintain this voltage for 5 minutes 
(2) Conductor resistance measurement (same as explained in LV cables) 
(3) Partial Discharge Test (PD test) 
 
Partial Discharge test 
The partial discharge phenomenon is known as a partial breakdown of insulation. There are 
three type of PD which are: 
• Internal PD 
• Voids PD 
• Surface PD 
 
The partial discharge is leakage charges from the conductor to the earth through weak point 
in  the  insulation  such  as  Voids,  Contaminations  in  the  insulation,  cavities  in  insulation  or 
surface damage.  
 
The  construction  of  the  stranded  conductor  has  inherently  small  gaps  between  the  outside 
strands of a conductor and the semi conductive material, here a small potential difference is 
present,  however  small,  but  to  a  large  degree  is  eliminated  by  the  semi  conductive  layer. 
Then there is the XLPE insulation layer and another semi conductive layer, to which a screen 
for  the  insulation  layer  is  applied,  and  then  copper  tape  or  wire  for  earthing  the  cores  on 
either side during installation, it acts as a neutral point which is connected to the earth point. 
When there is a short circuit condition and the tape/wire can withstand a few seconds of the 
short circuit condition before it fails. 
 

 
 
For  testing  MV  or  HV  cables  electrically,  cable  terminals  must  be  prepared  as  shown  in  the 
above figure. The prepared terminal length is vary from cable to another depend on the cable 
rating voltage e.g. for 11 kV cables the length of the insulation (after removing the outer semi 

2008/06/01 :‫ﺗﺎرﻳﺦ اﻹﺻﺪار‬  13 ‫ ﻣﻦ‬5 ‫ﺻﻔﺤﺔ‬  1 :‫رﻗﻢ اﻹﺻﺪار‬

  ‫داﺋﺮة اﻟﺠﻮدة‬
  
conductor layer) shall be about 20 cm. For 33 kV cables this length shall be 40 cm and for HV 
cable this length shall be about 200 cm 
 
The purpose the PD test is to test if the minutest particles or voids are present inside the XLPE 
insulation, and if they have any influence over the operations of the cable as it could become 
a conductive pathway for the voltage leakage and then over time have the outer screening to 
have a potentially deadly voltage present on the outer surface. This process is to measure the 
leakage  of  the  charge  (Q)  from  the  conductor  to  the  metallic  screen,  through  these  weak 
points. This test is measured in Pico‐Column; the international standard is anything ≤ 10 pC 
(10‐12 Columns) where Column is the unit of the charge (Q). 
 
Relationship between U and U0 (  U0) 
U is referred to anyone of the following terms: 
1.   Line Voltage 
2.   Line to Line Voltage 
3.   Phase to Phase Voltage 
 
U0 is referred to anyone of the following terms: 
1.   Phase Voltage 
2.   Phase to neutral Voltage 
3.   Line to neutral Voltage 
 
Voltage test for MV cables is 3.5 x U0, of the subject cables rated voltage.  
 
For example an 11kV cable, this means that U of this cable is 11 kV, therefore the U0 for this 
cable is: 
 
 = 6.35kV 
 
Thus the test voltage is 3.5x 6.35 kV = 22 kV test voltage rating to be applied for 5 minutes 
 
Factory testing Fields 
 
Here there are LV, MV and HV cables testing labs & we can test up cable rating of 220 KV 

2008/06/01 :‫ﺗﺎرﻳﺦ اﻹﺻﺪار‬  13 ‫ ﻣﻦ‬6 ‫ﺻﻔﺤﺔ‬  1 :‫رﻗﻢ اﻹﺻﺪار‬

  ‫داﺋﺮة اﻟﺠﻮدة‬
 ‫‪ ‬‬
‫‪ ‬‬
‫‪ ‬‬

‫‪ ‬ﺗﺎرﻳﺦ اﻹﺻﺪار‪2008/06/01 :‬‬ ‫‪ ‬ﺻﻔﺤﺔ ‪ 7‬ﻣﻦ ‪13‬‬ ‫رﻗﻢ اﻹﺻﺪار‪1 :‬‬

‫‪ ‬‬ ‫داﺋﺮة اﻟﺠﻮدة‬
  
 

IN PROCESS PRODUCT 
• COPPER & ALUMINIUM WIRE DRAWING 
• CONDUCTOR STRANDING 
• INSULATION PROCESS 
• ELECTRICAL SCREEN 
• LAYING UP (ASSEMBLING) 
• FILLING 
• ARMOURING 
• OUTER SHEATH 
 
 
 
 
IN‐PROCESS PRODUCT TEST 
• SURFACE ( VISUAL ) 
• DIMENSION 
• TENSILE STRENGTH 
• ELONGATION 
• SPARK TEST ON INSULATION LINE 
• HOT SET FOR XLPE INSULATION 
• CABLE MARKING 
• PARTIAL DISCHARGE 
(For screened Cores of MV / HV Cables) 
 
 

2008/06/01 :‫ﺗﺎرﻳﺦ اﻹﺻﺪار‬  13 ‫ ﻣﻦ‬8 ‫ﺻﻔﺤﺔ‬  1 :‫رﻗﻢ اﻹﺻﺪار‬

  ‫داﺋﺮة اﻟﺠﻮدة‬
  

IN-PROCESS INSPECTION & TESTING 

Function / Dept.  Process  Procedure 

Tech. Dept./  According to spec. identified 
Prod.  through  sales  (contract 
Planning Dept.  review). 
   
QC  Issue plan to QC  
Engineer  supervisor/ Inspector. 
 
QC  For each 
Supervisor  manufacturing stage 
(as per inspection & 
test plan). 
 
Production   
Supervisor 
   
QC  Attach  tag  to  indicate 
Inspector  status. 
  ‐ Sample frequency as 
  specified in 
QC  In‐Process Inspection. 
Supervisor/  ‐ Continuous feedback 
Inspector  about the trend of the 
  result to the operator. 
  ‐ Identify rejected 
QC  products as per 
Supervisor/  nonconformity 
Inspector  procedure. 
‐ Identify the accepted 
product. 
QC  Quality Trends to be 
Engineer  reviewed and 
published in MRM 
and action plan to be 
established to reduce  
nonconformities. 
 

2008/06/01 :‫ﺗﺎرﻳﺦ اﻹﺻﺪار‬  13 ‫ ﻣﻦ‬9 ‫ﺻﻔﺤﺔ‬  1 :‫رﻗﻢ اﻹﺻﺪار‬

  ‫داﺋﺮة اﻟﺠﻮدة‬
  
 

CABLE FINAL TESTING 
 
1. ROUTINE TEST 
Tests made on every finished length of cable or during manufacture to ensure compliance 
with construction requirements and demonstrate the integrity of the cable. 
 
• Sampling criteria : 100 % of finished product 
 
2. SAMPLE TEST 
Tests  made  on  samples  of  cable  to  represent  production  batches  and  provide  a  periodic 
check on manufacturing consistency. 
 
• Sampling criteria: 10% of total quantity order as per IEC 60502. 
 
3. TYPE TEST 
Tests  made  during  the  development  of  a  new  grade  of  cable  design  to  establish 
performance characteristics. 
 
• Sampling criteria: 1 sample of new design product. 
 
FINISHED PRODUCT ROUTNE TEST 
(100% TEST) 
• VISUAL INSPECTION OF CABLES DRUMS 
• CONDUCTOR RESISTANCE 
• VOLTAGE TEST 
• PARTIAL DISCHARGE FOR MV & HV CABLES 
• INSULATION RESISTANCE (IF REQUIRED) 
• TAN δ FOR HV CABLES (10 % OF CUTTING LENGTH) 

2008/06/01 :‫ﺗﺎرﻳﺦ اﻹﺻﺪار‬  13 ‫ ﻣﻦ‬10 ‫ﺻﻔﺤﺔ‬  1 :‫رﻗﻢ اﻹﺻﺪار‬

  ‫داﺋﺮة اﻟﺠﻮدة‬
  

FINAL INSPECTION & TESTING 

Function Dept.  Process  Procedure 

  From production 
Department 
   
  Check cable 
marking/ 
embossing 
According  to  applicable 
Test instruction 
QC Inspector   
  According to 
work order no. 
   
   
QC Lab   
 
 
 
Non‐ electrical 
tests. 
Stamp 
"Passed QC" 

QC Engineer  Work order No. 
and Drum No. 

QC Manager  To be reviewed 
and published in 
MRM 

 
 

2008/06/01 :‫ﺗﺎرﻳﺦ اﻹﺻﺪار‬  13 ‫ ﻣﻦ‬11 ‫ﺻﻔﺤﺔ‬  1 :‫رﻗﻢ اﻹﺻﺪار‬

  ‫داﺋﺮة اﻟﺠﻮدة‬
  
 

QUALITY CONTROL DEPARTMENT 
 
QUALITY OBJECTIVEES (1) 
Date of setting: 01‐03‐2006 
Date of implementation: 9/03/2006 
 
1. CONDUCTOR RESISTANCE: 
 
A. COPPER CONDUCTORS: 
From 1.5 mm² to 6 mm² ‐1.5 % + 0.0% from the maximum specified value 
Value From 10 mm² to 35 mm² ‐1.0 % + 0.0% from the maximum specified value 
Value From 50 mm² to 630 mm² ‐0.8 % + 0.0% from the maximum specified value 
 
B. ALUMINUM CONDUCTORS: 
From 10 mm² to 35.0 mm² ‐1.50% + 0.0% from the maximum specified value  
From 50 mm² to 630 mm² ‐1.00% + 0.0% from the maximum specified value  
 
2. INSULATION: 
A) XLPE Insulation: 
From 0.0 mm to 1.0 mm, maximum allowed +8.0% from the average required  
From 1.1 mm to 1.5 mm, maximum allowed +6.0% from the average required 
From 1.6 mm to 2.5 mm, maximum allowed +5.0% from the average required  
More than 2.50 mm, maximum allowed +4.0% from the average required 
 
B) NYA & Flex Insulation: 
From 1.5 to 16 MM² conductor sizes, maximum insulation thickness allowed is +6% from 
the average required  
From 25 to 70 MM² conductor sizes, maximum insulation thickness allowed is +5% from 
the average required 
 
3. INNER SHEATH 
Only  the  minimum  value  has  to  be  achieved  &  the  maximum  value  shall  be  95%  of  the 
nominal value. 
 
Unless otherwise for some special specification or agreement between the manufacturer 
& the customer to achieve both value (average & minimum), so in this case the maximum 
allowed value should be +6 % from the average required 
 
4. OUTER SHEATH 
A. Sheath over Armoring or Direct sheath: 
Only the minimum value is required to be achieved & the maximum value shall be 95% of 
the nominal one. 
B. Sheath over smooth surface or sheath for flex cables: 
The maximum allowed value should be +8.0 % from the average required 
 
 

2008/06/01 :‫ﺗﺎرﻳﺦ اﻹﺻﺪار‬  13 ‫ ﻣﻦ‬12 ‫ﺻﻔﺤﺔ‬  1 :‫رﻗﻢ اﻹﺻﺪار‬

  ‫داﺋﺮة اﻟﺠﻮدة‬
  
5. CCV LINE (MV & HV Cables) 
Conductor screen: The maximum thickness allowed +10 % from the average required  
Insulation screen: The maximum thickness allowed +3 % from the average required 
Insulation: The maximum thickness allowed +4 % from the average required 
 
In case of deviation from the above objectives for any stage/size, which will cause more 
consumption of material, an information slip shall be immediately raised to the machine 
operator/supervisor  &  followed  by  QC  Inspector  &  shift  Engineer  for  further 
measurement until reducing the consumption of the material to the object level.  
 

2008/06/01 :‫ﺗﺎرﻳﺦ اﻹﺻﺪار‬  13 ‫ ﻣﻦ‬13 ‫ﺻﻔﺤﺔ‬  1 :‫رﻗﻢ اﻹﺻﺪار‬

  ‫داﺋﺮة اﻟﺠﻮدة‬