Xemtailieu Do An Tot Nghiep Thiet Ke Nha May Che Bien Thit

Đồ
án tốt nghiệp - Thiết kế nhà máy chế biến thịt http://www.ebook.edu.vn
MỤC LỤC
Trang
Lời mở đầu .................................................................................................................... 1
Phần I: Lập luận kinh tế ................................................................................................ 3
I. Nhiệm vụ thiết kế .................................................................................................... 3
II. Chọn địa điểm thiết kế ........................................................................................... 4
Phần II: Thuyết minh nguyên liệu............................................................................... 10
I. Nguyên liệu chính ................................................................................................. 10
II. Nguyên liệu phụ................................................................................................... 14
Phần III: Công nghệ sản xuất các sản phẩm ............................................................... 19
A. Sản phẩm lạp xưởng ............................................................................................ 19
B. Sản phẩm thịt lợn hầm đóng hộp ........................................................................ 24
C. Sản phẩm jambon hun khói ................................................................................. 29
Phần IV: Tính toán sản xuất ....................................................................................... 34
I. Dây chuyền sản xuất lạp xưởng ............................................................................ 36
II. Dây chuyền sản xuất thịt lợn hầm đóng hộp ...................................................... 43
III. Dây chuyền sản xuất jambon hun khói .............................................................. 49
Phần V: Tính và chọn thiết bị ...................................................................................... 60
I. Thiết bị chung cho cả ba dây chuyền ................................................................. 60
II. Tính và chọn thiết bị cho từng dây chuyền......................................................... 62
1. Tính và chọn thiết bị cho dây chuyền sản xuất lạp xưởng ................................ 62
2. Tính và chọn thiết bị cho dây chuyền sản xuất thịt lợn hầm đóng hộp ........... 71
3. Tính và chọn thiết bị cho dây chuyền sản xuất jambon hun khói ..................... 80
Phần VI: Tính nhiệt và hơi .......................................................................................... 85
Phần VII: Tính xây dựng.......................................................................................... 106
Phần VIII: Tính điện và nước ................................................................................... 127
Phần IX: Tính kinh tế ................................................................................................ 142
Phần X: Vệ sinh và an toàn lao động........................................................................ 156
Kết luận ..................................................................................................................... 160
Tài liệu tham khảo.................................................................................................... 161
SV thực hiện: Vũ Kim Thoa – CNSTH - K49 Trang 0
Đồ án tốt nghiệp - Thiết kế nhà máy chế biến thịt http://www.ebook.edu.vn
MỞ ĐẦU
Các sản phẩm thực phẩm chế biến sẵn như jambon, xúc xích, salami … từ lâu đã
rất phổ biến trong các bữa ăn hàng ngày ở phần lớn các quốc gia trên thế giới. Trong
khi đó, người tiêu dùng Việt Nam lại có thói quen sử dụng thực phẩm chế biến từ
nguyên liệu tươi. Tuy nhiên, cùng với sự phát triển của nền kinh tế, đời sống ngày
càng cao thì quỹ thời gian của mỗi cá nhân lại càng trở nên eo hẹp và lối sống công
nghiệp ngày càng phổ biến . Cụm từ “ Nhanh – Gọn – Thuận tiện” dần dần trở thành
tiêu chí quan trọng để lựa chọn thực phẩm. Thêm vào đó, nhiều thực phẩm tươi sống
do không được kiểm soát chặt chẽ, trở nên không an toàn cho người tiêu dùng. Ngày
càng nhiều bà nội trợ tin tưởng lựa chọn các sản phẩm ăn ngay như giò chả, lạp xưởng
vốn là những món ăn truyền thống được sản xuất bởi các công ty thực phẩm uy tín như
VISSAN, Hiến Thành. Các sản phẩm đặc trưng cho khẩu vị phương Tây như jambon,
xúc xích…cũng được đông đảo thanh thiếu niên Việt Nam ưa thích.
Xuất phát từ nền kinh tế nông nghiệp và được thiên nhiên ưu đãi, ngành chăn nuôi
Việt Nam có rất nhiều điều kiện thuận lợi để phát triển. Trong 5 năm (từ năm 2001 đến
2005), đàn lợn trong cả nước có tốc độ tăng trưởng nhanh. Tổng đàn từ 21,8 triệu con
năm 2001 tăng lên 27,43 triệu con năm 2005, tăng bình quân đạt 6,3% năm. Và theo
định hướng của Bộ nông nghiệp và phát triển nông thôn giai đoạn 2006 – 2015 ngành
chăn nuôi tập chung phát triển chăn nuôi lợn công nghiệp. Đây là nguồn nguyên liệu
dồi dào cho các ngành chế biến thực phẩm có thể sử dụng.
Chính vì những nhu cầu và thuận lợi kể trên, yêu cầu đặt ra là cần phải có nhiều
hơn nữa các nhà máy thực phẩm, nhất là các nhà máy chế biến các sản phẩm từ thịt.
Chính điều đó có tác dụng thúc đẩy trở lại đối với ngành chăn nuôi và góp phần tạo
thói quen sử dụng thực phẩm chế biến sẵn cho người dân. Hơn nữa, càng nhiều nhà
máy được thành lập thì chủng loại sản phẩm càng phong phú, sẽ làm tăng sức cạnh
tranh cho thực phẩm Việt Nam trên trường quốc tế.
Trong tập đồ án này em xin trình bày hướng thiết kế và xây dựng nhà máy chế biến
các sản phẩm từ thịt, năng suất 3,5 tấn sp/ngày với 3 dây chuyền:
– Dây chuyền sản xuất lạp xưởng, năng suất 500kg sp/ca.
– Dây chuyền sản xuất thịt lợn hầm đóng hộp, năng suất 2 tấn sp/ca.
– Dây chuyền sản xuất jambon hun khói, năng suất 1 tấn sp/ca.
Em xin gửi lời cám ơn sâu sắc tới cô giáo hướng dẫn TS.Phan Thanh Tâm cùng các
thầy cô giáo trong Bộ môn Công nghệ thực phẩm - Công nghệ sau thu hoạch của
trường ĐH Bách Khoa Hà Nội đã tận tình hướng dẫn em hoàn thành bản đồ án này.
Em xin chân thành cảm ơn!
Phần I
LẬP LUẬN KINH TẾ
I. Nhiệm vụ thiết kế
– Thiết kế nhà máy mẫu chế biến các sản phẩm từ thịt, tổng năng suất 3,5 tấn
SP/ngày, gồm:
+ Lạp xưởng
+ Thịt lợn hầm đóng hộp
+ Jambon hun khói
– Sơ đồ sản xuất chung:
Nhập nguyên liệu
Kho bảo quản
Phân xưởng chế biến
Phòng bao gói, hoàn
thiện sản phẩm
Phòng bảo quản sản
phẩm
II. Chọn địa điểm thiết kế
Nhà máy được xây dựng trong khu công nghiệp Đại An của tỉnh Hải Dương
1. Đặc điểm tự nhiên và vị trí xây dựng
Khu công nghiệp Đại An nằm ở vị trí Km 51, Quốc lộ 5, Thành phố Hải Dương -
Tỉnh Hải Dương là vị trí giao thông hết sức thuận lợi, dọc theo tuyến đường cao tốc số
5, nối liền thủ đô Hà Nội với cảng Hải Phòng, nằm trong vùng kinh tế trọng điểm phía
Bắc, KCN cách thủ đô Hà Nội 50 km, sân bay Nội Bài 80 km, cảng Hải Phòng 51 km,
cảng nước sâu Cái Lân 82 km, ga đường sắt Cao Xá 1,5 km, cảng sông Tiên Kiều 2
km. Do đó từ đây có thể dễ dàng thông thương với các tỉnh thành lân cận như Bắc
Ninh Bắc Giang, Hưng Yên cũng như các trung tâm kinh tế trọng điểm như Hà Nội,
Hải Phòng, Quảng Ninh, vv... Cũng như tiếp cận nhanh chóng các cảng biển, cảng
đường bộ và cảng hàng không do đó tiết kiệm được nhiều chi phí và thời gian vận
chuyển nguyên liệu cũng như phân phối sản phẩm dễ dàng.
Đặc điểm về địa hình:
+ Tổng diện tích của khu công nghiệp: 664 ha
+ Độ dốc: 1%
+ Độ chịu lực: 0,5 – 1 kg/cm3
+ Độ cao so với mực nước biển trung bình là: 0,60 m
Về thời tiết, theo báo cáo của khí tượng thuỷ văn:
+ Nằm trong vùng khí hậu nhiệt đới gió mùa, chia làm 4 mùa rõ rệt
(xuân - hạ -thu – đông). Nhiệt độ trung bình hàng năm là 23,30C
+ Hướng gió : Hướng gió chính là hướng gió Đông Nam.
+ Số giờ nắng trong năm: 1524 giờ
+ Độ ẩm : Độ ẩm tương đối của không khí trung bình hàng năm là 85
– 87%.
+ Lượng mưa : Lượng mưa trung bình hằng năm là 1300 - 1700 mm
với khoảng 125 ngày mưa. Từ tháng 4 đến tháng 10 là mùa nóng và
mưa, tháng 11- tháng 3 là mùa khô ráo.
Dựa vào các điều kiện tự nhiên ở trên ta có thể dễ dàng lựa chọn thời điểm xây dựng
nhà máy sao cho phù hợp nhất.
2. Vùng nguyên liệu
Nguyên liệu dùng cho nhà máy chủ yếu là thịt lợn đông lạnh. Với một khối
lượng và chất lượng thịt đã được tính toán và kiểm tra một cách nghiêm ngặt. Vùng
nguyên liệu của nhà máy sẽ là các huyện lân cận như: Thanh Hà, Tứ kì, Nam Sách và
các tỉnh lân cận như Bắc Ninh, Bắc Giang, Hưng Yên, Quảng Ninh…
3. Thị trường tiêu thụ
Do vị trí địa lý thuận lợi, tiếp giáp với nhiều địa phương khác nên thị trường
tiêu thụ của nhà máy không chỉ dừng lại ở trong tỉnh mà đó còn là các tỉnh lân cận như
Quảng Ninh, Hải Phòng, Bắc Ninh, Hưng Yên . Mặt khác, hiện nay Hải Dương đang
là địa điểm thu hút các nhà đầu tư xây dựng các khu công nghiệp tập chung, các nhà
máy, xí nghiệp nên thị trường tiêu thụ sẽ rất lớn. Tiêu biểu như tại KCN Tân Trường,
KCN Nam Sách, Lai Cách…đã có rất nhiều công ty, tập đoàn lớn với số lượng công
nhân nhiều như : TaYa, Tung Kuang, Brother Việt Nam…Đó là thị trường rất tiềm
năng và là mục tiêu cần hướng tới. Các khu công nghiệp với số lượng công nhân rất
lớn, có thu nhập khá cao nhưng không có nhiều thời gian nấu nướng nên nhu cầu sử
dụng thực phẩm chế biến tối thiểu là điều tất yếu.
4. Nguồn cung cấp điện.
Hệ thống cung cấp điện cho nhà máy nằm trong mạng lưới điện cung cấp cho
khu công nghiệp. Ngoài ra để đề phòng sự cố mất điện đột xuất, nhà máy có sử dụng
máy phát điện dự phòng để dùng khi mất điện (nguồn điện cung cấp đến Cụm Công
nghiệp được lấy từ hai tuyến dây 22 KV dẫn từ trạm 110/22 KV Hải Dương. Các
đường dây 22 KV này sẽ được phát triển thành, mạng lưới dọc theo các trục đường
giao thông để cung cấp điện cho các trạm biến áp của các nhà máy trong khu công
nghiệp. Điện được cung cấp tới hàng rào nhà máy bằng cáp điện tiêu chuẩn quốc tế.
5. Nguồn cung cấp nước.
Đối với các nhà máy thực phẩm nói chung thì có thể nói nước là một trong
những nguyên liệu chính, do vậy chất lượng nước được đưa vào sản xuất là rất quan
trọng, nó ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sản phẩm. Nước được cấp từ hế thống
cấp nước sạch từ nhà máy nước địa phương. Nước sạch được cung cấp với công suất
20.000 mét khối mỗi ngày từ nhà máy nước sạch Hải Dương. Nước sạch được cung
cấp tới hàng rào nhà máy bằng hệ thống cấp nước tiêu chuẩn quốc tế. Ngoài ra để đảm
bảo sự cung cấp liên tục nguồn nước sạch, nhà máy còn có nguồn nước lấy từ nhà máy
cung cấp nước đặt trong khu công nghiệp.
6. Nguồn cung cấp hơi
Hơi nước là một trong những nguồn nguyên liệu phụ trợ rất quan trọng đối với
một nhà máy sản xuất. Trong nhà máy, hơi được dùng với nhiều mục đích khác nhau,
nhưng chủ yếu là dùng cho sản xuất như: gia nhiệt sử dụng trong sinh hoạt…
Để đảm bảo cho hoạt động của nhà máy, hơi cấp phải là hơi nước bão hòa.
7. Nguồn cung cấp nhiên liệu
Để đảm bảo cho lò hơi hoạt động tốt, cho nhiệt lớn, sạch sẽ và ít độc hại đáp
ứng được yêu cầu về sản xuất hơi cũng như đảm bảo vệ sinh môi trường, nhà máy sẽ
sử dụng dầu F.O được mua từ nguồn chính là từ công ty dầu khí Petrolimex Việt Nam.
8. Hệ thống xử lý nước và rác thải.
Hệ thống thoát nước phải đảm bảo thoát hết nước, không bị ứ đọng, không ảnh
hưởng đến vệ sinh, môi trường trong toàn nhà máy đặc biệt là khu vực sản xuất chính.
Nước thải được nhà máy xử lý sơ bộ đạt tiêu chuẩn nước thải loại B theo tiêu
chuẩn quốc gia trước khi xả vào hệ thống thoát nước của Cụm công nghiệp và xả ra
sông Sắt.
Rác thải được thu gom và xử lý tại nhà máy rác thải của Cụm Công nghiệp.
Khí thải của các nhà máy được lắp đặt hệ thống lọc theo tiêu chuẩn quốc gia trước khi
thải ra môi trường tự nhiên.
9. Giao thông vận tải.
Xây dựng nhà máy gần trục đường chính để thuận lợi cho hoạt động sản xuất, kinh
doanh của nhà máy, rút ngằn thời gian vận chuyển nguyên liệu đến nhà máy cũng như
thời gian phân phối, tiêu thụ sản phẩm. Nhìn chung nhà máy nằm trong khu công
nghiệp Đại An, nằm ở vị trí Km 51, Quốc lộ 5, Thành phố Hải Dương - Tỉnh Hải
Dương là vị trí giao thông hết sức thuận lợi, dọc theo tuyến đường cao tốc số 5, nối
liền thủ đô Hà Nội với cảng Hải Phòng thì nhà máy sẽ có được rất nhiều thuận lợi
trong quá trình vận chuyển.
Mặt khác hệ thống giao thông nội bộ Cụm Công nghiệp được thiết kế hợp lý
đảm bảo việc giao thông trong toàn Cụm Công nghiệp được thông suốt. Hệ thống
đường được thiết kế với kích thước như sau:
+ Trục đường trung tâm trong Khu công nghiệp rộng 55 m
+ Các trục đường chính trong Cụm công nghiệp rộng 30 m
+ Các trục đường nhánh trong Cụm công nghiệp rộng 17,5 m
Toàn bộ các đường nội bộ đều được thiết kế và thi công tuân thủ chặt chẽ các
quy định của quốc gia, và được hoàn thiện bằng beton nhựa Asphalt. Các đường nội
bộ cũng được trang bị hệ thống chiếu sáng cao áp hoàn chỉnh và thẩm mỹ.
10. Hệ thống thông tin liên lạc
Khu công nghiệp được lắp đặt hệ thống cáp thông tin liên lạc ngầm và được cung
cấp tới hàng rào của nhà máy bởi hệ thống cáp đạt tiêu chuẩn quốc tế. Qua hệ thống
kết nối giữa trung tâm thông tin liên lạc của khu Công nghiệp và Bưu điện trung tâm
Hải Dương, mọi nhu cầu về thông tin liên lạc được đảm bảo và có khả năng cung cấp
mọi dịch vụ cần thiết như Tổng đài riêng, điện thoại quốc tế, hội thảo từ xa, kênh thuê
riêng, internet tốc độ cao, email, vv...
11. Hệ thống phòng cháy chữa cháy.
Khu Công nghiệp được lắp đặt hệ thống cảnh báo, phòng chống và chữa cháy
tuân thủ chặt chẽ các quy định của quốc gia. Các họng cấp nước chữa cháy được lắp
đặt tại các đầu mối giao thông nội khu, và tại mọi nhà máy nhằm đảm bảo tác dụng
bảo vệ hiệu quả toàn khu khỏi các sự cố cháy nổ.
12. Cảnh quan
Hơn 13% tổng diện tích toàn khu Công nghiệp được trồng cây xanh dọc theo
các tuyến đường và các khu vực khác. Các thảm cỏ và các khu vực cây xanh công
cộng được trồng một cách thích hợp nhằm cải thiện môi trường môi trường toàn khu.
Các dự án xây dựng nhà máy và các khu nhà khác phải được chấp thuận bởi ban quản
lý cụm Công nghiệp trước khi tiến hành xây dựng nhằm đảm bảo cảnh quan chung của
toàn khu Công nghiệp
13. Các dịch vụ hỗ trợ.
Nhằm tạo thuận lợi hơn cho các nhà đầu tư khi tiến hành đầu tư tại khu Công
nghiệp, chủ đầu tư sẵn sàng hỗ trợ các dịch vụ sau trong thời gian ngắn nhất với chi
phí hợp lý nhất:
+ Tư vấn thành lập doanh nghiệp và xin giấy phép đầu tư.
+ Dịch vụ quản lý kinh doanh.
+ Dịch vụ tài chính và kế toán doanh nghiệp.
+ Dịch vụ thiết kế và xây dựng.
+ Dịch vụ Xuất nhập khẩu.
+ Dịch vụ bảo hiểm, thủ tục hải quan và lưu trữ hàng hoá.
+ Dịch vụ vận chuyển hang hoá.
+ Dịch vụ lưu trú cho chuyên gia.
Khu Công nghiệp cũng dành một quỹ đất để xây dựng các dịch vụ hỗ trợ sinh hoạt
khác như các cửa hàng thương mại, các cửa hàng ăn uống, cơ sở chăm sóc sức khoẻ và
nhà trẻ, cũng như các sơ sở đào tạo nghề cho công nhân và nhân viên kỹ thuật.
Hợp tác với ngân hàng OceanBank, khu Công nghiệp hoàn toàn có khả năng hỗ trợ tài
chính cho các nhà đầu tư thực hiện dự án, để xây dựng nhà xưởng.
14. Khả năng cung cấp nhân lực.
Do nằm trên địa bàn tỉnh Hải Dương & Hưng Yên, ngay sát cạnh Hà Nội,
lại có nguồn lao động trẻ dồi dào nên tại đây các nhà máy chẳng những có điều kiện
thuận lợi trong việc tuyển dụng và đào tạo lao động mà còn có thể tiết kiệm chi phí
nhân công và được hưởng các dịch vụ với giá rẻ…
Thông qua các nghiên cứu và phân tích một số chỉ tiêu ở trên có thể khẳng
định rằng việc thiết kế nhà máy chế biến thịt ở khu công nghiệp Đại An Thành phố
Hải Dương - Tỉnh Hải Dương, với các sản phẩm lạp xưởng, thịt lợn hầm đóng hộp và
jambon hun khói là hoàn toàn hợp lý, có tính khả thi cao và có tính bền vững.
15. Giá thuê đất và các khoản phí.
Tiền thuê đất thô: Được áp dụng theo khung giá thấp nhất của nhà nước, tiền
thuê đất được điều chỉnh 5 năm một lần, mỗi lần tăng không quá 15%, giá tiền thuê đất
2
thô hiện tại là 0,15USD/m /năm. Doanh nghiệp khu công nghiệp có thể nộp tiền thuê
đất thô theo từng năm hoặc nộp cho cả thời gian thực hiện dự án.
Tiền thuê lại đất có mặt bằng và công trình hạ tầng kỹ thuật với giá: 25
2
USD/m /50năm trả 1 lần cho toàn bộ thời hạn dự án.
+ Phí quản lý khu Công nghiệp: 0,30USD/m2/năm. Phí này được trả
hàng năm, vào tháng đầu tiên của năm
+ Phí sử dụng nước sạch: 0,30USD/m3. Lượng nước sạch sử dụng
được tính theo chỉ số trên đồng hồ đo nước
+ Phí xử lý nước thải: 0,22USD/m3. Lượng nước thải được tính bằng
80% lượng nước sạch sử dụng thực tế.
+ Phí sử dụng điện: theo quy định chung của Chính phủ Việt Nam.
Phần II
THUYẾT MINH NGUYÊN LIỆU
I. Nguyên liệu chính
1. Thịt lợn
– Sử dụng thịt nạc mông hay nạc thăn lạnh đông (mỡ < 1%) cho dây chuyền
sản xuất lạp xưởng; thịt sấn mông, sấn vai cho dây chuyền sản xuất thịt lợn hầm đóng
hộp; và thit đùi đã lọc tách xương lạnh đông (thịt nạc chiếm khoảng 85%, thịt mỡ
chiếm khoảng 15%) cho dây chuyền sản xuất jambon hun khói.
1.1. Khái quát về nguyên liệu thịt lợn
– Thịt là loại thực phẩm cao cấp, loại thịt phổ biến và được dùng nhiều nhất
đối với người Việt. Trong thịt có đầy đủ các chất dinh dưỡng cần thiết cho cơ thể như
protein, chất béo, chất khoáng và các vitamin.
Loại Thành phần hóa học (g/100 g) Khoáng Vitamin (mg/100 g)

(mg/100 g)
thịt
Nước Protein Lipid Tro Ca P Fe A B1 B2 PP
Thịt 47,5 14,5 37,5 0,7 8 156 0,4 - - - -
mỡ
Thịt 60,9 16,5 21,5 1,1 9 178 1,5 0,01 0,53 0,2 2,7
½mỡ
Thịt 73 19 7 1 - - - - - - -
nạc
Nước Protein Năng Fat

lượng Sat Mono Poly Chol
(g) (g)
(MJ)
Mỡ thịt 21 7 2,8 26 29 11 75
heo
Nạc thịt 72 21 0,6 2,5 3 1 70
heo
Bảng2: Thành phần dinh dưỡng trong phần nạc và mỡ của thịt lợn
Bảng3: Thành phần dinh dưỡng ở những phần cắt khác nhau của thịt lợn.
Bộ phận Protein HL nước Lipit Tro Năng

lượng
cắt (%) (%) (%) (%)
(cal/100g)
Đùi 15,2 53 31 0,8 340
Thân 16,4 58 25 0,9 300
Vai 13,5 49 37 0,7 390
Sườn heo 14,6 53 32 0,8 350
đã lóc thịt
Bảng1: Thành phần hoá học cơ bản của thịt lợn.
Hàm lượng (% trong protein)
Acid amin Thịt gia
Thịt lợn Thịt bò Trứng Sữa bò
cầm
Lysine 7,8 8,1 8,4 7,2 8,4
Methionine 2,5 2,3 3,4 4,1 2,2
Trytophane 1, 4 1,1 1,3 1,5 1,4
Phenylalanine 4,1 4 3,8 6,3 4,6
Threonine 5,1 4 4,7 4,9 4,8
Valine 5 5,7 - 7,3 6,2
Leucine 7,5 8,4 - 9,2 11,8
– Sự phân bố các thành phần dinh dưỡng trong phần nạc và mỡ cũng khác nhau
Isoleucine 4,9 5,1 - 8 6,5
Arginine 6,4 6,6 6,9 6,4 4,3
Histidine 3,2 2,9 2,3 2,1 2,6
(tính cho 100g trọng lượng)
– Thành phần dinh dưỡng ở những phần cắt khác nhau cũng khác nhau
– Giá trị dinh dưỡng của thịt chủ yếu là nguồn protein. Người ta đã tìm ra 30 axit
amin trong tự nhiên , trong đó có 20 loại axit amin thường được tìm thấy trong hầu
hết các protein thịt. Tất cả các axit amin không thay thế đều có thể dễ dàng tìm
thấy trong mô cơ, vì vậy thịt có giá trị sinh học cao.
Bảng4: So sánh thành phần axit amin không thay thế trong thịt lợn
và các loại thực phẩm khác
– Một nhóm khác có trong thịt là những chất cũng liên quan đến protein
(nhưng không phải là protein thực sự) như purines, pyrimidines và nucleopeptides.
Đây là những thành phần tan nhiều trong nước, có giá trị dinh dưỡng ít nhưng chúng là
những hợp chất sinh hoá có thể tồn tại trong dịch tiêu hóa. Chúng tạo cho thịt có màu
và mùi đặc trưng.
– Ngoài ra trong thành phần của protein có myosin, actin, tropmyozin…đóng
vai trò quan trọng trong việc tạo nên những đặc tính chức năng của thịt.
– Thành phần tiếp theo là lipid. Lipid thịt chủ yếu là triglycerides trong đó có
chứa các axit béo no, axit béo chưa no có một nối đôi và chưa no nhiều nối đôi. Năng
lượng do chất béo cung cấp gấp 2,25 lần so với glucid, protein (tính trên cùng một đơn
vị). Ngoài những giá trị này, chất béo còn đóng vai trò làm cho vị của thịt nạc ngon
hơn như hương thơm, màu sắc, làm mềm miếng thịt nạc.
– Nước là thành phần hóa học phong phú nhất trong thịt, nó là thành phần quan
trọng trong cơ thể động vật. Trong cơ thể động vật còn sống, nước có nhiều chức năng
khác như: cần thiết cho quá trình trao đổi chất, điều chỉnh nhiệt độ, là dung môi để hòa
tan các chất dinh dưỡng… Nước là chìa khóa trong chế biến thịt, chẳng hạn trong các
sản phẩm sấy, xông khói sẽ làm giảm hàm ẩm, nồng độ các chất tan sẽ tăng, ngược lại
trong một số sản phẩm dạng gel nếu thêm vào một lượng nước thích hợp sẽ được một
sản phẩm có cấu trúc tốt , giảm được giá thành.
– Ngoài ra, trong thành phần hóa học còn có muối khoáng, vitamin, các
nguyên tố đa lượng như Ca, Fe, Mg, Na…ảnh hưởng lớn đến tính chất keo của các
protein của tế bào, duy trì những hoạt động bình thường của quá trình sống và cân
bằng áp suất thẩm thấu trong tế bào và mô. Những yếu tố này có vai trò rất quan trọng
trong sự teo cơ, hồi phục cơ trong suốt quá trình sống và trong bắp cơ sau khi chết,
chúng có ảnh hưởng rất lớn đến tính chất mềm của thịt và khả năng giữ nước của thịt.
1.2. Đánh giá chất lượng thịt
– Thịt lợn tươi, đảm bảo vệ sinh giết mổ, được cấp đông đúng quy cách, kỹ
thuật
– Nhiệt độ tâm thịt từ -12 ÷ -18°C, đảm bảo vệ sinh an toàn thực phẩm.
– Thịt có màu đỏ tươi, sáng hơn thịt bò, không có mùi lạ.
– Đối với thịt tươi, thịt lạnh đông thường được đánh giá chất lượng thông qua
các chỉ tiêu cảm quan, hóa lí, dư lượng kim loại nặng, vi sinh vật, kí sinh trùng, dư
lượng thuốc thú y, dư lượng thuốc bảo vệ thực vật, dư lượng hormon, độc tố nấm.
– Đối với thịt lạnh đông được đánh giá theo TCVN 7047 : 2002
– Đối với thịt tươi, phương pháp đánh giá cảm quan thường sử dụng vì nhanh,
độ chính xác tương đối cao nếu người thực hiện có kinh nghiệm.
– Xác định trạng thái bên ngoài, chỗ vết cắt, độ rắn, độ đàn hồi, tủy, nước canh
đun sôi để lắng…
Tên chỉ tiêu Yêu cầu
- Bề mặt khô, sạch, không dính lông và tạp chất lạ
- Mặt cắt mịn
Trạng thái
- Có độ đàn hồi tố, ấn ngón tay vào thịt không để lại dấu
ấn trên bề mặt thịt khi bỏ ra
Màu sắc Màu đặc trưng của thịt
Mùi Mùi đặc trưng của thịt, không có mùi vị lạ
Nước luộc thịt Thơm, trong,váng mỡ to
Độ pH 5,5 – 6,2
Phản ứng định tính H2S Âm tính
Hàm lượng NH3 (mg/100g) ≤ 35 Đ
Độ trong của nước luộc thịt khi phản
Cho phép hơi đục
ứng với CuSO4
6
Tổng số vi khuẩn hiếu khí, số khuẩn lạc trong 1g thịt 10
2
E.coli, Số vi khuẩn trong 1g thịt 10
Samonella, số vi khuẩn trong 25g thịt 0
2
B.cereus, Số vi khuẩn trong 1g thịt 10
2
Stapphylococus, số vi khuẩn trong 1g thịt 10
Clostridium perfringens, số vi khuẩn trong 1g thịt 10
Clostridium botulinum, Số vi khuẩn trong 1g thịt 0
Bảng 5: Chỉ tiêu cảm quan thịt lợn lạnh đông
Bảng 6: Chỉ tiêu hoá lý thịt lợn lạnh đông
Bảng7: Chỉ tiêu vi sinh thịt lợn lạnh đông
2. Mỡ lợn
– Sử dụng mỡ bảo quản lạnh
– Mỡ sạch, khô, có màu trắng sữa hoặc hơi phớt hồng, không có mùi ôi khó
chịu.
– Mỡ có vai trò tương đối quan trọng trong việc tạo nên tính chất cảm quan tốt
cho sản phẩm. Ngoài tác dụng làm cho sản phẩm có cấu trúc mềm mại, tăng mùi thơm,
vị béo, mỡ còn là tác nhân không thể thiếu trong việc hình thành khối nhũ tương hoàn
thiện, và tạo cho hỗn hợp thịt xay có độ nhớt cao giúp quá trình nhồi ruột dễ dàng.
II. Nguyên liệu phụ
1. Vỏ bao
– Sử dụng vỏ bao nhân tạo làm từ gelatin.
– Ưu điểm: kích thước đồng đều, tiện lợi.
2. Đường
– Sử dụng đường saccaroza (đường kính trắng), công thức hóa học
C12H22O11
– Vai trò:
+ Có tác dụng tạo vị ngọt cho sản phẩm, làm dịu muối và làm mềm thịt
+ Tạo môi trường để lên men lactic
+ Góp phần tạo áp suất thẩm thấu.
+ Mặt khác vì đường có khả năng liên kết với nước nên làm sản phẩm có
hàm lượng nước cao, cấu trúc sản phẩm sẽ trở nên mềm dịu hơn.
– Yêu cầu (tính theo % hàm lượng chất khô):
+ Hàm lượng saccaroza > 99,62, tinh thể màu trắng đồng nhất, hòa tan
hoàn toàn trong nước cho dung dịch trong suốt, vị ngọt đặc trưng.
+ Độ ẩm < 0,07
+ Hàm lượng đường khử < 0,1
+ Hàm lượng tro < 0,07
3. Muối ăn
– Thường dùng NaCl
– Vai trò:
+ Có tác dụng trích ly protein, làm tăng độ tan protein, góp phần tăng liên
kết các phần của thịt, tạo thuận lợi cho việc hình thành nhũ tương bền với
chất béo, tăng pH của hệ nhũ tương, tăng khả năng giữ nước, do đó làm
giảm tổn thất trong quá trình nấu và tăng chất lượng, cấu trúc sản phẩm.
+ Muối có ảnh hưởng quan trọng đến hương vị sản phẩm.
+ Do khả năng kháng khuẩn ở liều lượng cao nên muối có thể tác động đến
các loài vi sinh vật gây bệnh và gây thối, làm tăng tính bền vững sản phẩm.
+ Vai trò khác của muối trong chế biến thịt là giảm sự thoát dịch của sản
phẩm đã xử lý nhiệt được đóng gói chân không.
– Yêu cầu:
+ Tinh thể màu trắng đồng nhất, sạch, khô, hòa tan hoàn toàn trong nước
cho dung dịch trong suốt.
+ Độ tạp chất <0,05% ( hàm lượng kim loại nặng < 0,2 ppm).
+ Hàm lượng ẩm < 15%
+ NaCl thường được sử dụng trong khoảng 1-2,5% khối lượng sản phẩm
4. Muối nitrat, nitrit (NaNO3, NaNO2)
– Vai trò:
+ Ổn định màu của mô thịt nạc.
+ Góp phần tạo hương vị đặc trưng của thịt muối.
+ Hạn chế sự phát triển của một số độc tố thực phẩm và vi sinh vật gây
hư hỏng.
+ Làm chậm sự phát triển mùi ôi trong suốt quá trình bảo quản.
+ Ổn định vị đặc biệt của sản phẩm
Yêu cầu: Muối có chât lượng tốt, khô, tinh thể đồng nhất. Sử dụng với liều
lượng trong giới hạn cho phép, sử dụng với lượng dư sẽ tạo hợp chất gây
độc cho cơ thể (Nitrosamin là chất dẫn đến ung thư), và nó kết hợp với
Hemoglobin trong cơ thể tạo thành Methemoglobin, ngăn cản sự hấp thu
oxy gây nên hiện tượng thiếu máu não.
5. Rượu trắng
– Có tác dụng sát trùng, lên men lactic tạo ra các este thơm, khi sấy tạo mùi
thơm cho sản phẩm.
– Yêu cầu: độ cồn từ 40-50°, dung dịch trong suốt, mùi thơm đặc trưng, không
có mùi lạ.
6. Dầu ăn.
– Trong sản xuất thực phẩm thường sử dụng các loại dầu thực vật chứa nhiều
loại acid béo không no như : oleic, linoleic, linolenic…
– Dầu ăn đã qua tinh chế có các yêu cầu sau:
+ Dầu ăn phải trong ,màu vàng sáng , không có mùi ôi khét.
+ Cặn không quá 0,01%
+ Chỉ số axit: 0,5 – 0,7
+ Chỉ số iod : 83m
+ Chỉ số xà phòng : 187
+ Tỷ trọng của dầu: 0,94 kg/cm3 ở 200C.
7. Hành khô.
– Vai trò: Tạo mùi vị đặc trưng cho sản phẩm.
– Yêu cầu:
+ Hành đưa vào sản xuất là hành củ già, không bị thối mốc.
+ Trước khi đưa vào sử dụng phải loại bỏ vỏ ngoài, cuống và rễ
8. Tiêu (tiêu sọ).
– Vai trò: Tiêu là một loại gia vị. Hạt tiêu có vị cay nồng, mùi thơm đặc biệt.
Khi tiêu có mặt trong thực phẩm, nó sẽ làm tăng thêm hương vị, tạo sự hấp dẫn vì
trong hạt tiêu có chứa 2% tinh dầu mà trong đó chủ yếu là pirerin.
– Tiêu còn có tác dụng tiêu hóa, giải độc, kháng khuẩn và một số tính năng
khác.
9. Bột ngọt
– Thành phần chính: glutamat natri , hàm lượng > 99%
– Vai trò: Là chất điều vị (E 621) có khả năng tăng khẩu vị, tăng cảm giác
ngon miệng
– Yêu cầu: tinh thể màu trắng đồng nhất, óng ánh, hòa tan hoàn toàn trong
nước cho dung dịch trong suốt, vị ngọt lợ đặc trưng.
Nguyên liệu muối ăn và đường tương tự như phần trình bày trên
10. Axit Ascorbic
– Vai trò: Ascorbic hoạt động giống như chất chống oxy hóa, thúc đẩy phản
ứng làm bền màu đỏ mô cơ thịt
– Có tác dụng sát khuẩn.
11. Polyphotphat
– Là hỗn hợp gồm:
+ Na4P2O7: 35%
+ Na2HPO4: 35%
+ Na2H2P2O7: 30%
– Vai trò:
+ Vai trò chủ yếu của các muối polyphophat khi ướp là làm gia tăng khả
năng liên kết của nước với protein của mô cơ. Hoạt động của
phosphate trong việc cải thiện sự giữ nước biểu thị ở 3 mặt:
Nâng pH
+ +
Hình thành liên kết với ion Ca² và Mg²
Gây ra sự duỗi protein của cơ, tạo các vị trí có khả năng liên kết
ẩm tốt hơn
+ Tạo cho sản phẩm có cấu trúc mềm mại, đồng nhất.
+ Giảm hao hụt trong quá trình chế biến cơ học, chế biến nhiệt.
+ Có tính kháng khuẩn nhẹ.
12. Nước đá
– Vai trò: Giảm nhiệt độ dịch ngâm xuống, nhằm tạo cấu trúc tốt hơn.
– Yêu cầu: Đá sử dụng phải là đá sạch, không lẫn tạp chất bụi bẩn,
không chứa vi sinh vật, đảm bảo vệ sinh an toàn thực phẩm
13. Nước vô trùng
– Vai trò: dùng pha dịch ngâm.
– Yêu cầu: Nước sử dụng phải là nước vô trùng, không lẫn tạp chất bụi bẩn,
không chứa vi sinh vật
14. Nhiên liệu tạo khói
– Để hun khói, người ta thường dùng gỗ và mùn cưa của cây trăn , dẻ, sồi, táo,
mít, hồ đào với độ ẩm không quá 25%. Không dùng các cây lá kim để tạo khói
vì chúng có chứa nhiều nhựa sẽ tạo vị đắng và màu sẫm cho sản phẩm.Khói có
chất lượng tốt khi đốt gỗ ở nhiệt độ cao (300 ÷ 330°C) và cho không khí vừa
phải.
– Hiện nay trong sản xuất công nghiệp, người ta thường sử dụng phụ gia tạo
mùi khói cho thịt trong khi sấy.
Phần III
CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT CÁC SẢN PHẨM
A. Sản phẩm lạp xưởng
I. Sơ đồ quy trình công nghệ sản xuất lạp xưởng
Thịt nạc LĐ Mỡ phần LĐ
Gia vị
Tan giá Tan giá
Làm sạch Làm sạch
Nhúng ướt
Cắt miếng Cắt miếng
Vỏ gelatin
Xay thô Xay thô
Phối trộn Chần
Ướp
Nhồi
Châm định hình
Chần nước nóng
Sấy Bao gói
Bảo quản mát Sản phẩm
II. Thuyết minh quy trình sản xuất lạp xưởng
1. Nguyên liệu
– Nguyên liệu sử dụng là thịt loại 1 và mỡ lạnh đông đạt tiêu chuẩn.
– Nhiệt độ tâm thịt đạt tối thiểu là -12°C. Nguyên liệu được bảo quản trong
phòng có nhiệt độ -20°C đến -15°C, độ ẩm không khí 75 ÷ 85%.
2. Tan giá
– Mục đích:
+ Đưa nguyên liệu về nhiệt độ xấp xỉ nhiệt độ đóng băng của dịch bào
+ (-1,2°C ± 1°C).
+ Phục hồi tính chất và trạng thái ban đầu.
+ Tạo điều kiện cho quá trình chế biến tiếp theo
– Tiến hành: Nguyên liệu được tan giá trong phòng tan giá có nhiệt độ 15 ÷
16°C, độ ẩm không khí 60 ÷ 70%. Thời gian tan giá khoảng 8 ÷ 12h.
3. Làm sạch
– Mục đích:
+ Đảm bảo vệ sinh cho nguyên liệu.
+ Loại bỏ những phần kém dinh dưỡng và các tạp chất bám trên nguyên
liệu gây ảnh hưởng tới chất lượng thành phẩm.
– Tiến hành: nguyên liệu được lọc sạch gân, loại bỏ những chỗ bầm giập, tụ
máu.
4. Cắt miếng
– Mục đích: của quá trình cắt miếng là giảm kích thước khối thịt tạo điều kiện
cho quá trình xay
– Tiến hành: cắt bằng máy cắt.
5. Xay thô
– Mục đích của quá trình xay là nghiền nát và phá vỡ cấu trúc của thịt. Sự phá
vỡ mô các tế bào được hình thành bởi quá trình cắt, nghiền và xé nhỏ. Sự phá vỡ cấu
trúc tạo thành những hạt nhỏ, những hạt này tác động qua lại, chúng liên kết lại với
nhau nhờ liên kết hydrogen, ảnh hưởng của ion kị nước và lực Van Der Van. Những
tác nhân này có ảnh hưởng đến khả năng kết dính của hỗn hợp, tạo cho hỗn hợp có cấu
trúc tốt hơn.
– Tiến hành:
+ Xay thô bằng máy, kích thước lỗ lưới 10 ÷ 12 mm.
+ Riêng mỡ sau khi xay được chần bằng nước nóng (70°C) cho bề mặt
mỡ khô ráo.
6. Phối trộn
– Công thức phối trộn: (100kg)
+ Thịt nạc mông: 62 kg
+ Mỡ phần: 26 kg
+ Muối ăn: 2 kg
+ Đường: 6 kg
+ Diêm tiêu: 0,03 kg
+ Rượu trắng: 3 kg
+ Vỏ gelatin 0,97 kg
– Mục đích: tạo độ đồng đều cho sản phẩm.
– Tiến hành: phối trộn trong thiết bị trộn
7. Ướp
– Mục đích: uớp để tạo hương vị đặc trưng cho sản phẩm (do lên men lactic nhẹ)
– Tiến hành: thịt sau khi phối trộn sẽ được đựng trong những thùng nhựa ướp ở
nhiệt độ thường trong thời gian 1h.
8. Nhồi
– Mục đích: Tạo hình dáng và vỏ của lạp xưởng sau này.
– Tiến hành:
+ Sử dụng vỏ gelatin để nhồi. Trước khi nhồi phải rửa, nhúng ướt vỏ bao,
chú ý không ngâm nước lâu, vỏ dễ bị mềm, rách.
+ Nhồi bằng máy nhồi: Cho nguyên liệu vào phễu nhồi. Vỏ nhồi được
thắt nút một đầu bằng rồi mới tiến hành nhồi ở đầu còn lại.
– Yêu cầu: Sử dụng máy nhồi tự động, định lượng 50g/cái.
9. Châm định hình
– Mục đích: Loại bỏ không khí và tạo điều kiện thoát ẩm khi sấy
– Tiến hành:
+ Dùng kim châm đều, khoảng 4 cm2 có một lỗ châm.
10. Rửa lại
– Mục đích: Làm sạch bề mặt và thông lỗ châm, tạo điều kiện thoát ẩm trong
quá trình sấy
– Tiến hành: Rửa lại bằng cách nhúng vào nước nóng 60 ÷ 70°C trong 2 phút.
11. Sấy
– Mục đích:
+ Tiêu diệt vi sinh vật.
+ Tạo hương vị, màu sắc đặc trưng cho sản phẩm.
+ Tạo điều kiện cho quá trình bảo quản.
– Tiến hành: chế độ sấy gồm 3 giai đoạn:
+ Giai đoạn 1: Sấy ở nhiệt độ 35 ÷ 45°C trong 4h.
+ Mục đích: Tạo điều kiện cho quá trình lên men lactic, tạo hương vị
cho sản phẩm. Giai đoạn này cứ 2h lại trở dây một lần.
+ Giai đoạn 2: Sấy ở nhiệt độ 45 ÷ 50°C trong 4h.
+ Mục đích: Tạo điều kiện tối thích cho proteaza hoạt động, phân hủy
protein thành pepton, peptit và axitamin, tạo hương vị cho sản phẩm. Giai
đoạn này cứ 2h lại trở dây một lần.
+ Giai đoạn 3: Nâng từ từ lên nhiệt độ 50 ÷ 55°C trong 12h.
+ Mục đích: Làm bay hơi nước và làm chín sản phẩm. Tạo điều kiện cho
NaNO3 tác dụng với mioglobin, hemoglobin có trong thịt làm cho sản
phẩm có màu hồng đẹp. Giai đoạn này cứ 4h lại trở dây một lần.
12. Bảo quản mát
Kết thúc quá trình sấy, lạp xưởng được dỡ ra làm nguội, sau đó chuyển vào
phòng bảo quản mát để chờ đóng gói, nhiệt độ phòng 0 ÷ 4°C, trong thời gian 12
÷ 24h.
13. Bao gói
– Sản phẩm được bao gói bằng máy bao gói chân không.
– Trên bao bì ghi đầy đủ các thông số:
+ Tên sản phẩm
+ Thành phần
+ Điều kiện bảo quản
+ Cách thức sử dụng
+ Nơi sản xuất
+ Hạn sử dụng
14. Sản phẩm
– Sản phẩm có độ ẩm 14 ÷18 %, bảo quản ở nhiệt độ 0 ÷ 4 °C, thời hạn sử
dụng là 6 tháng, đóng gói 250g/túi.
– Vỏ bao dính chặt với phần nhân bên trong.
– Vết cắt mịn, không có lỗ thủng, mỡ phân bố đều thành hình hạt lựu màu
trắng, thịt có màu đỏ hồng đẹp, có mùi vị đặc trưng: vị ngọt của đường, thịt , mùi thơm
của rượu, hương thịt nướng, đ ảm b ảo vệ sinh an toàn thực phẩm
B. Sản phẩm thịt lợn hầm đóng hộp
I. Sơ đồ quy trình công nghệ sản xuất thịt lợn hầm đóng hộp
Thịt lợn lạnh đông
Tan giá
Làm sạch
Cắt miếng
Gia vị Ướp gia vị
Hộp sạch Vào hộp
Ghép mí
Thanh trùng
Làm nguội
Bảo ôn
Dán nhãn
Sản phẩm
II. Thuyết minh quy trình sản xuất thịt lợn hầm đóng hộp
1. Nguyên liệu.
– Nguyên liệu sử dụng là thịt sấn vai, sấn mông, bảo quản lạnh đông .
2. Tan giá
– Mục đích:
(-1,2°C ± 1°C).
– Tiến hành: Nguyên liệu được tan giá trong phòng tan giá có nhiệt độ 15 ÷
16°C, độ ẩm không khí 60 ÷ 70%. Thời gian tan giá khoảng 8 ÷ 12h.
3. Làm sạch
– Mục đích:
– Tiến hành: nguyên liệu được lọc sạch gân, loại bỏ những chỗ bầm giập, tụ máu.
4. Cắt miếng.
– Mục đích: tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình ướp gia vị và để xếp hộp
được dễ dành.
– Tiến hành: thịt sau khi làm sạch được cho vào máy cắt thái, cắt thành những
miếng nhỏ. Kích thước miếng thịt khoảng 50x50x20 (mm).
5. Ướp gia vị.
– Công thức phối trộn: (100kg)
+ Thịt sấn mông: 91,5kg
+ Dầu ăn : 5 kg
+ Muối ăn : 1 kg
+ Hành khô : 2 kg
+ Tiêu (tiêu sọ) : 0,2kg
+ Đường : 0,2kg
+ Mì chính : 0,1kg
– Mục đích: tạo hương vị và màu sắc đặc trưng cho sản phẩm. Đồng thời quá
trình ướp phần nào có quá trình lên men lactic điều chỉnh vị và tạo màu cho sản phẩm.
– Tiến hành: thịt sau khi thái miếng được ướp với muối, đường, mì chính, hành
khô
6. Vào hộp
– Tiến hành: xếp thịt sau khi ướp vào hộp. Hộp làm bằng sắt tây có tráng thiếc
hoặc vecni. Ở đây chọn hộp số 3 có trọng lượng tịnh là 240g.
– Yêu cầu: hộp sắt đựng sản phẩm phải được rửa sạch, thịt phải nằm gọn trong
hộp, không dính lên thành hộp, khối bán sản phẩm trong hộp cách mép hộp khoảng 1cm.
7. Ghép mí
– Mục đích: làm hộp kín hoàn toàn, tạo điều kiện cho quá trình thanh trùng,
tránh sự xâm nhập của không khí và vi sinh vật từ bên ngoài.
– Tiến hành: quá trình ghép nắp được chia làm 2 giai đoạn:
+ Giai đoạn 1: là giai đoạn ghép sơ bộ nhằm gá nắp nhưng chưa chặt
+ Giai đoạn 2: là giai đoạn ghép chặt giữa nắp và thân hộp. Trước khi
ghép kín, trong máy có bộ phận hút chân không hút toàn bộ không khí
ra ngoài sau đó mới ghép kín.
+ Yêu cầu mối ghép phải kín, đều, hộp không bị méo.
8. Thanh trùng
– Mục đích:
+ Tiêu diệt vi sinh vật
+ Tiêu diệt các enzim hoạt động
+ Đảm bảo giá trị dinh dưỡng và giá trị cảm quan của sản phẩm
+ Kéo dài thời gian bảo quản sản phẩm
– Tiến hành: hộp sau khi ghép nắp theo máng trượt xuống bể đón hộp. Tại đây
hộp tự động vào giỏ đón hộp và được monoray cẩu vào nồi thanh trùng. chế độ thanh
trùng là:
20 − 60 − 20
121
– Yêu cầu hốp sau khi ghép mí đến khi thanh trùng không được để quá 30
phút. Hộp sau khi thanh trùng không bị phồng, méo, tiêu diệt toàn bộ các vi sinh vật,
thịt mềm nhưng không bị nát.
9. Làm nguội
– Mục đích: hạ thấp nhiệt độ của nồi thanh trùng có sử dụng áp suất đối kháng
để tránh gây phồng hộp, tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình lấy giỏ hộp ra khỏi nồi.
– Tiến hành: làm nguội đồ hộp ngay trong nồi thanh trùng bằng cách bơm trực
tiếp nước lạnh ở áp suất cao vào trong nồi hoặc dùng không khí nén để tạo áp suất đối
kháng. Sau đó dùng nước nước lạnh làm nguội. Khi nhiệt độ đạt 50 – 60°C thì đưa hộp
ra ngoài.
10. Bảo ôn
– Mục đích: kiểm tra chế độ thanh trùng, phát hiện những hiện tượng bất
thường của đồ hộp như hở, chảy nước, phồng do tác nhân vật lí, do vi sinh vật.
– Tiến hành: hộp được xếp vào kho, có thể bôi dầu chống rỉ (dầu sử dụng là
dầu thực vật tinh luyện, không dung dầu công nghiệp). Không xếp hộp trực tiếp dưới
nền đất hoặc xếp sát tường. Giữa các dãy phải có lối đi để có thể kiểm tra và tháo dỡ.
Định kì đảo vị trí các hộp trong các dãy. Thời gian bảo ôn là 2 tuần, nhiệt độ 37°C.
Lượng hộp đem bảo ôn là 5%o của tất cả các lô sản xuất. Trong thời gian bảo ôn nếu
có bất kì hiện tượng không bình thường nào đối với dù chỉ 1 hộp thì xem lại cả lô hàng
và tìm nguyên nhân, không được dán nhãn và xuất xưởng.
11. Dán nhãn
Dán các hộp không bị phồng. Trên nhãn ghi rõ:
+ Cơ quan, xí nghiệp sản xuất, biểu tượng của công ty
+ Ngày sản xuất
+ Hạn sử dụng
+ Thành phần nguyên liệu
+ Số đăng kí chất lượng
12. Sản phẩm
Yêu cầu về sản phẩm là không có hiện tượng phồng hộp, mẫu mã đẹp, chất
lượng sản phẩm được đảm bảo: thịt mềm, không nát, có hương vị đặc trưng của sản
phẩm, vị vừa phải, không mặn.
C. Sản phẩm jambon hun khói
I. Sơ đồ quy trình công nghệ sản xuất jambon hun khói
Thịt đùi LĐ
Tan giá
Làm sạch
Tiêm Dung dịch muối
Massage
Vỏ gelatin Nhồi-Định hình
Sấy - Hun khói
Bảo quản lạnh
Cắt lát
Đóng gói
Sản phẩm
II. Thuyết minh quy trình sản xuất jambon hun khói
1. Nguyên liệu
– Nguyên liệu sử dụng là thịt đùi đã lọc tách xương, bảo quản lạnh đông .
2. Tan giá
– Mục đích:
(-1.2°C ± 1°C).
– Tiến hành: Thịt được tan giá trong phòng tan giá có nhiệt độ 14°C, độ ẩm

không khí 75 ÷ 80%. Thời gian tan giá khoảng 15 ÷ 25h.
3. Làm sạch
– Mục đích:
– Tiến hành: nguyên liệu được loại bỏ những chỗ bầm giập, tụ máu.
4. Tiêm dung dịch muối
– Mục đích:
+ Giúp cho dung dịch muối ngấm đều vào bên trong khối thịt.
+ Rút ngắn thời gian ngâm thịt
– Tiến hành: Sử dụng thiết bị tiêm
− Công thức pha chế dung dịch muối dùng để tiêm, ngâm thịt (cho 100kg dịch)
+ Nước vô trùng: 50 kg
+ Nước đá vô trùng: 36,3 kg
+ Muối ăn: 12,7 kg
+ Đường: 0,2 kg
+ Muối polyphotphat: 0,4 kg
+ Muối nitrat (NaNO3): 0,05 kg
+ Muối nitrit (NaNO2): 0,03 kg
+ Axit Ascorbic: 0,02 kg
+ Axit Glutamic: 0,3 kg
5. Ngâm – Massage chân không
– Mục đích:
+ Giúp cho dung dịch muối ngấm đều vào bên trong khối thịt.
+ Rút ngắn thời gian ngâm thịt
– Tiến hành: Sử dụng buồng massage kết hợp ngâm thịt. Thịt và dịch được cho
vào theo tỉ lệ: dịch/thịt = 1/5. Thực hiện ở nhiệt độ 0 ÷ 4°C, massage chân không trong
khoảng 14 ÷ 15h cho dịch ngấm đều trong thịt.
6. Nhồi - Định hình
– Mục đích: Tạo hình, tạo cấu trúc săn chắc cho thịt.
– Tiến hành: Thịt sau khi dần mềm được nhồi vào các túi màng gelatin.Công
đoạn này được làm thủ công. Kích thước mỗi túi khoảng 1 ÷ 1,5kg
7. Sấy – Hun khói
– Mục đích:
+ Hoàn thiện sản phẩm
+ Tạo màu sắc, hương vị đặc trưng cho sản phẩm
– Tiến hành: Sử dụng thiết bị sấy hun khói.Tiến hành sấy như sau:
+ Sấy ở nhiệt độ 50 ÷ 65°C trong vòng 5h. Mục đích là giảm hàm ẩm tạo
điều kiện cho quá trình bám khói lên bề mặt thịt, tạo điều kiện
cho enzim proteaza hoạt động. Cứ 2h30ph đảo dàn và sấy tiếp.
+ Hun khói: Nâng nhiệt độ lên 75 ÷ 88°C và sấy trong vòng 1h30ph, sau
đó đảo giàn, sấy tiếp trong 1h30ph, cho đến khi tâm sản phẩm
đạt 68°C, độ ẩm 50 ÷ 55% sản phẩm có màu vàng sậm và mùi
khói đặc trưng.
8. Bảo quản lạnh
– Mục đích: ổn định cấu trúc của sản phẩm
– Tiến hành: bảo quản lạnh ở nhiệt độ 0 ÷ 4°C trong 24h.
9. Cắt lát
– Mục đích: tạo hình dáng cho sản phẩm, tạo giá trị cảm quan cho sản phẩm,
tạo sự thuận tiện cho quá trình sử dụng.
– Tiến hành: sử dụng máy cắt lát để cắt sản phẩm thành các lát mỏng 3mm
10. Đóng gói
– Mục đích:
+ Hoàn thiện sản phẩm
+ Kéo dài thời hạn sử dụng sản phẩm
– Tiến hành:
Sản phẩm được đóng thành các túi 250g. Trên bao bì có in đầy đủ các thông số
về sản phẩm như: tên sản phẩm, nơi sản xuất, hạn sử dụng… Khi xếp túi, phải xếp các
lát phẳng, chồng khít lên nhau. Sau đó đem đi đóng gói bằng máy đóng gói chân
không.
11. Sản phẩm
– Sản phẩm có dạng các lát mỏng, dày 3mm, được đóng gói trong bao bì hút
chân không, định lượng 250g/túi. Sản phẩm có độ ẩm 45 ÷ 50%, điều kiện bảo quản 0
÷ 4 °C, thời hạn sử dụng 15 ngày.
– Bề mặt lát cắt mịn, đường viền lát có màu vàng nâu, mặt cắt lát có màu hồng
của thịt, sản phẩm có mùi thơm xông khói và vị đặc trưng của thịt muối, đảm bảo vệ
sinh an toàn thực phẩm
– Sản phẩm rất tiện lợi khi sử dụng, thích hợp cho du lịch và nhu cầu ăn nhanh,
hoặc dùng phối hợp với các món ăn nguội khác.
Tháng
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Ng.liệu
Thịt lợn nạc Nghỉ
Thịt sấn Sửa
mông Chữa
Thịt đùi
Mỡ
Phần IV
TÍNH TOÁN SẢN XUẤT
Tháng 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Cả
Sản phẩm năm
Số ngày
làm việc 25 27 24 25 26 27 26 25 26 26 27 284
Lạp
xưởng Số ca
làm việc 50 27 24 25 26 27 26 25 26 26 27 309
Số ngày
làm việc 25 27 24 25 26 27 26 25 26 26 27 284
Thịt
lợn
Số ca
hầm
làm việc 50 27 24 25 26 27 26 25 26 26 27 309
Số ngày
làm việc 25 27 24 25 26 27 26 25 26 26 27 284
Jambon
hun
khói Số ca
làm việc 50 27 24 25 26 27 26 25 26 26 27 309
Nhà máy làm việc 1 ca/ ngày (1ca 8h), trừ tháng 1 là tháng tiêu thụ đặc biệt, cần
sản xuất một lượng lớn sản phẩm phục vụ cho Tết nguyên đán nên sản xuất 2ca/ngày
Dựa vào số ngày trong tháng, ngày chủ nhật(tháng 3,5,7,10 có 5 ngày chủ
nhật), ngày lễ, ngày nghỉ ta lập được chương trình sản xuất cho từng loại sản phẩm
như sau:
– Công thức tính khối lượng nguyên liệu cần thiết để phục vụ cho sản xuất:
S ×100
n
T = (100 − x1 )... (100 − xn (1)
)
Trong đó:
T: Nguyên liệu cần thiết để sản xuất (kg)
S: Lượng sản phẩm (kg)
x1x2 ,…xn hao phí nguyên liệu ở các công đoạn 1, 2, …, n
( tính theo % so với lượng nguyên liệu vào công đoạn đó )
– Công thức tính khối lượng hao hụt nguyên liệu sau mỗi công đoạn:
T × (100 − x)
(2)
S= 100
Trong đó: T: Nguyên liệu cần thiết để sản xuất (kg)
S: Lượng sản phẩm (kg)
x1x2 ,…xn hao phí nguyên liệu ở các công đoạn 1, 2, …, n
( tính theo % so với lượng nguyên liệu vào công đoạn đó )
I. Dây chuyền sản xuất lạp xưởng
1.
STT Thành phần nguyên liệu Hàm lượng (%)
Bảng côn g thức phối trộn
1 Thịt nạc 62
2 Mỡ phần 26
3 Muối 2
4 Đường 6
5 Diêm tiêu 0,03
6 Rượu trắng 3
7 Ruột gelatin 0,97
Tổng số 100
STT Các công đoạn Tỉ lệ tiêu hao(%)

2. 1 Bảo quản nguyên liệu 2
Bảng tiê 2 Tan giá 1 u hao nguyên liệu (tí
nh theo 3 Làm sạch 1 % nguyên liệu đưa v
ào) 4 Cắt miếng 1
5 Xay thô 1
6 Chần mỡ 2
7 Phối trộn 1
8 Ướp 1
9 Nhồi 1
10 Chần nước nóng 1
11 Sấy 20
12 Làm nguội 1
3. Tính toán sản xuất
Công đoạn Hao Khối lượng Khối lượng Hao hụt ng.l

phí (%) vào (kg/ca) vào (kg/h) (kg/ca)
Tan giá 1 424,18 53,02 4,24
Làm sạch 1 419,94 52,49 4,20
Cắt miếng 1 415,74 51,97 4,16
Xay thô 1 411,59 51,45 4,12
Phối trộn 1 407,47 50,93 4,07
Ướp 1 403,40 50,42 4,03
Nhồi 1 399,36 49,92 3,99
Chần nước nóng 1 395,37 49,42 3,95
Sấy 20 391,41 48,93 78,28
Bảo quản mát 1 313,13 39,14 3,13
Sản phẩm 310 38,75
3.1. Thịt nạc
– Dựa vào bảng công thức phối chế, ta có khối lượng thịt nạc có trong 500kg sản
phẩm là:
62% × 500 = 310 (kg)
– Ta có bảng hao phí thịt sau mỗi công đoạn là (tính theo công thức 1):
– Khối lượng nguyên liệu thịt cần thiết để sản xuất trong 1 ca là 424,18 (kg)
Tan giá 1 181,51 22,69 1,82
Làm sạch 1 179,70 22,46 1,80
Cắt miếng 1 177,90 22,24 1,78
Xay thô 1 176,12 22,02 1,76
Chần 2 174,36 21,80 3,49
Phối trộn 1 170,87 21,36 1,71
Ướp 1 169,17 21,15 1,69
Nhồi 1 167,47 20,93 1,67
Chần nước nóng 1 165,80 20,72 1,66
Sấy 20 164,14 20,52 32,83
Bảo quản mát 1 131,31 16,41 1,31
Sản phẩm 130,00 16,25
– Ta có bảng hao phí mỡ sau mỗi công đoạn là (tính theo công thức 1):
Công đoạn Hao Khối lượng Khối lượng Hao hụt

phí (%) vào (kg/ca) vào (kg/h) ng.l (kg/ca)
Bảo quản 2 10,84 1,35 0,22
Phối trộn 1 10,62 1,33 0,11
Ướp 1 10,52 1,31 0,11
Nhồi 1 10,41 1,30 0,10
Chần nước nóng 1 10,31 1,29 0,10
Sấy 1 10,20 1,28 0,10
Bảo quản mát 1 10,10 1,26 0,10
Sản phẩm 10 1,25
– Khối lượng mỡ cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 22,69 (kg)
– Khối lượng mỡ cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:
181,51 × 309 = 56087,88 (kg)
3.3. Muối

Bảo quản 2 32,52 4,06 0,65
Phối trộn 1 31,86 3,98 0,32
– Khối lượng mỡ cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 181,51 (kg)
Ướp 1 31,55 3,94 0,32
Nhồi 1 31,23 3,90 0,31
Chần nước nóng 1 30,92 3,86 0,31
Sấy 1 30,61 3,83 0,31
Bảo quản mát 1 30,30 3,79 0,30
Sản phẩm 30,00 3,75
– Ta có bảng hao phí muối sau mỗi công đoạn là (tính theo công thức 1):
– Khối lượng muối cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 10,84(kg)
– Khối lượng muối cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 1,35 (kg)
– Khối lượng muối cần thiết để sản xuất trong 1 năm là: 3349,05 (kg)
3.4. Đường
– Dựa vào bảng công thức phối chế, ta có khối lượng đường có trong 500 kg
sản phẩm là:
6% × 500 = 30 (kg)
– Ta có bảng hao phí đường sau mỗi công đoạn là(tính theo công thức 1):
– Khối lượng đường cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 32,52 (kg)
– Khối lượng đường cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 4,06 (kg)
– Khối lượng đường cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:
32,52 × 309 = 10047,14 (kg)
3.5. Diêm tiêu
– Dựa vào bảng công thức phối chế, ta có khối lượng diêm tiêu có trong 500 kg
sản phẩm là:
0,03% × 500 = 0,15 (kg)
– Ta có bảng hao phí diêm tiêu sau mỗi công đoạn là (tính theo công thức 1):

Bảo quản 2 0,163 0,020 0,003
Phối trộn 1 0,159 0,020 0,002
Ướp 1 0,158 0,020 0,002
Nhồi 1 0,156 0,020 0,002
Chần nước nóng 1 0,155 0,019 0,002
Sấy 1 0,153 0,019 0,002
Bảo quản mát 1 0,152 0,019 0,002
Sản phẩm 0,15 0,019
– Khối lượng diêm tiêu cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 0,163 (kg)
– Khối lượng diêm tiêu cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 0,020 (kg)
– Khối lượng diêm tiêu cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:
0,163 × 309 = 50,24 (kg)
3.6. Rượu trắng
– Dựa vào bảng công thức phối chế, ta có khối lượng rượu có trong 500kg sản
phẩm là:
3% × 500 = 15 (kg)

Bảo quản 2 16,26 2,03 0,33
Phối trộn 1 15,93 1,99 0,16
Ướp 1 15,77 1,97 0,16
Nhồi 1 15,62 1,95 0,16
Chần nước nóng 1 15,46 1,93 0,15
Sấy 1 15,30 1,91 0,15
Bảo quản mát 1 15,15 1,89 0,15
Sản phẩm 15,00 1,88
– Khối lượng rượu cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 16,26 (kg)

Bảo quản 2 5,15 0,64 0,1
Nhồi 1 5,05 0,63 0,05
Chần nước nóng 1 5,00 0,62 0,05
Sấy 1 4,95 0,62 0,05
Bảo quản mát 1 4,90 0,61 0,05
Sản phẩm 4,85 0,61
– Khối lượng rượu cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 2,03(kg)
– Khối lượng rượu cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:
– Ta có bảng hao phí rượu sau mỗi công đoạn là (tính theo công thức 1):
16,93 × 309 = 5023,57 (kg)
3.7. Vỏ gelatin
– Dựa vào bảng công thức phối chế, ta có khối lượng vỏ bao có trong 500 kg
STT Thành phần Khối lượng Khối lượng Khối lượng
nguyên liệu vào (kg/ca) vào (kg/h) vào (kg/năm)
1 Thịt nạc 424,18 53,02 131073,06
2 Mỡ phần 181,51 22,69 56087,88
3 Muối 10,84 1,35 3349,05
4 Đường 32,52 4,06 10047,14
5 Diêm tiêu 0,163 0,020 50,24
6 Rượu trắng 16,26 2,03 5023,57
7 Vỏ gelatin 5,15 0,64 1591,35
Tổng số 670,623 83,81 207222,29
sản phẩm là:
0,97% × 500 = 4,85 (kg)
Nguyên liệu Thịt Thịt Diêm Rượu Vỏ
Muối Đường Tổng
Công đoạn nạc mỡ tiêu trắng Gelatin
Bảo quản - - 1,35 4,06 0,020 2,03 0,64 8,1
Tan giá 53,02 22,69 - - - - - 75,71
Làm sạch 52,49 22,46 - - - - - 74,95
Cắt miếng 51,97 22,24 - - - - - 74,21
Xay thô – Ta có bảng hao phí vỏ gelatin sau mỗi công đoạn là (tính theo công thức 1):
51,45 22,02 - - - - - 73,47
Chần mỡ - 21,80 - - - - - 21,8
Phối trộn 50,93 21,36 1,33 3,98 0,020 1,99 - 79,61
Ướp 50,42 21,15 1,31 3,94 0,020 1,97 - 78,81
Nhồi 49,92 20,93 1,30 3,90 0,020 1,95 0,63 78,65
chần nước nóng 49,42 20,72 1,29 3,86 0,019 1,93 0,62 77,86
Sấy 48,93 20,52 1,28 3,83 0,019 1,91 0,62 77,11
Bảo quản mát 39,14 16,41 1,26 3,79 0,019 1,89 0,61 63,12
Sản phẩm 38,75 16,25 1,25 3,75 0,019 1,88 0,61 62,51
BẢNG NHU CẦU NGUYÊN LIỆU CHO DÂY CHUYỀN SX LẠP XƯỞNG
BẢNG SỐ LƯỢNG BÁN THÀNH PHẨM QUA TỪNG CÔNG ĐOẠN DÂY
CHUYỀN SẢN XUẤT LẠP XƯỞNG (Năng suất tính theo kg/h)
STT Thành phần Hàm lượng (%)

nguyên liệu
1 Thịt sấn mông 91,5
2 Dầu ăn 5
3 Muối 1
4 Hành khô 2
5 Tiêu (tiêu sọ) 0,2
6 Đường 0,2
7 Mì chính 0,1
Tổng số 100

1 Bảo quản nguyên liệu 2
2 Tan giá 1
3 Làm sạch 1
4 Cắt miếng 1
5 Ướp gia vị 1
6 Vào hộp 1
7 Bóc vỏ hành 5
8 Thái lát 1
II. Dây chuyền sản xuất thịt lợn hầm đóng hộp
1. Bảng công thức phối trộn
2. Bảng tiêu hao nguyên liệu (tính theo % nguyên liệu đưa vào)
3. Tính toán sản xuất
3.1. Thịt sấn mông
– Dựa vào bảng công thức phối chế, ta có khối lượng thịt sấn mông có trong 2
tấn sản phẩm là:
– Ta có bảng hao phí thịt sau mỗi công đoạn là (tính theo công thức 1):
Công đoạn Hao phí Khối lượng Khối lượng Hao hụt ng.l

(%) vào (kg/ca) vào (kg/h) (kg/ca)
Tan giá 1 1924,31 240,54 19,24
Làm sạch 1 1905,07 238,13 19,05
Cắt miếng 1 1886,02 235,75 18,86
Ướp gia vị 1 1867,16 233,39 18,67
Vào hộp 1 1848,48 231,06 18,48
Sản phẩm 1830 228,75
5% × 2000 = 100 (kg)

Bảo quản nguyên liệu 2 104,11 13,01 2,08
Ướp gia vị 1 102,03 12,75 1,02
Vào hộp 1 101,01 12,63 1,01
Sản phẩm 100 12,50
– Ta có bảng hao phí muối sau mỗi công đoạn là:

Ướp gia vị 1 20,41 2,55 0,2
Vào hộp 1 20,20 2,53 0,20
Sản phẩm 20,00 2,50
– Khối lượng dầu ăn cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 104,11 (kg)
– Khối lượng dầu ăn cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 13,01(kg)
– Khối lượng dầu ăn thiết để sản xuất trong 1 năm là: 32139,09 (kg)
3.3. Muối
– Dựa vào bảng công thức phối chế, ta có khối lượng muối có trong 2 tấn sản
phẩm là: 1% × 2000 = 20 (kg)
–Bảo quản nguyên liệu
Ta có bảng hao phí dầu ăn sau mỗi công đoạn là(tính theo công thức 1):
2 4,16 0,52 0,08
Ướp gia vị 1 4,08 0,51 0,04
Vào hộp 1 4,04 0,51 0,04
Sản phẩm 4 0,5
– Khối lượng muối cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 20,82 (kg)
– Khối lượng muối cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 2,60 (kg)
– Khối lượng muối cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:

Ướp gia vị 1 2,04 0,26 0,02
Vào hộp 1 2,02 0,25 0,02
Sản phẩm 2 0,25
20,82 × 309 = 6433,38 (kg)
3.4. Đường
– Dựa vào bảng công thức phối chế, ta có khối lượng đường có trong 2 tấn sản
phẩm là: 0,2% × 2000 = 4 (kg)
– Ta có bảng hao phí đường sau mỗi công đoạn là (tính theo công thức 1):

Ướp gia vị 1 4,08 0,51 0,04
Vào hộp 1 4,04 0,51 0,04
Sản phẩm 4 0,50
– Khối lượng đường cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 4,16 (kg)
– Khối lượng đường cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 0,52 (kg)
– Khối lượng đường cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:
4,16 × 309 = 1285,44 (kg)
3.5. Mì chính
– Dựa vào bảng công thức phối chế, ta có khối lượng mì chính có trong 2tấn
sản phẩm là:
0,1% × 2000 = 2(kg)
– Ta có bảng hao phí mì chính sau mỗi công đoạn là:
– Khối lượng mì chính cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 2,08 (kg)
– Khối lượng mì chính cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 0,26 (kg)
– Khối lượng mì chính cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:
2,08× 309 = 642,72 (kg)
3.6. Tiêu (tiêu sọ)
– Dựa vào bảng công thức phối chế, ta có khối lượng nước tiêu có trong 2 tấn
sản phẩm là:
0,2% × 2000 = 4 (kg)
– Ta có bảng hao phí nước tiêu sau mỗi công đoạn là(tính theo công thức 1):
– Khối lượng tiêu sọ cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 4,16 (kg)
– Khối lượng tiêu sọ cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 0,52 (kg)
– Khối lượng tiêu sọ cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:
4,16 × 309 = 1285,44 (kg)
3.7. Hành khô
– Dựa vào bảng công thức phối chế, ta có khối lượng hành khô có trong 2 tấn
sản phẩm là:
– Ta có bảng hao phí hành khô sau mỗi công đoạn là(tính theo công thức 1):

Bóc vỏ 5 41,64 5,21 0,42
Thái lát 1 41,22 5,15 0,41
Ướp gia vị 1 40,81 5,10 0,41
Vào hộp 1 40,40 5,05 0,40
Sản phẩm 40,00 5,00
2% × 2000 = 40 (kg)
– Khối lượng hành khô cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 42,06 (kg)
– Khối lượng hành khô cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 5,26 (kg)
– Khối lượng hành khô cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:12996,54 (kg)
1 Thịt sấn mông 1924,31 240,54 594611,79
2 Dầu ăn 104,11 13,01 32139,09
3 Muối 20,82 2,60 6433,38
4 Hành khô 42,06 5,26 12996,54
5 Tiêu sọ 4,16 0,52 1285,44
6 Đường 4,16 0,52 1285,44
7 Mì chính 2,08 0,26 642,72
Tổng số 2101,7 262,71 649394,4
Nguyên liệu Thịt sấn Hạt Hành Mì

Dầu ăn Muối Đường Tổng
Công đoạn mông tiêu khô chính
B.quản nguyên liệu 13,01 2,60 0,52 0,52 5,26 0,26 22,17
Tan giá 240,54 - - - - - - 240,54
Làm sạch 238,13 - - - - 5,21 - 243,34
Cắt miếng 235,75 - - - - 5,15 - 240,9
Ướp gia vị 233,39 12,75 2,55 0,51 0,51 5,10 0,26 255,07
Vào hộp 231,06 12,63 2,53 0,51 0,51 5,05 0,25 252,54
Sản phẩm 228,75 12,50 2,50 0,5 0,50 5,00 0,25 250
BẢNG NHU CẦU NGUYÊN LIỆU CHO DÂY CHUYỀN SX THỊT LỢN HẦM
ĐÓNG HỘP
BẢNG SỐ LƯỢNG BÁN THÀNH PHẨM QUA TỪNG CÔNG ĐOẠN DÂY
STT Thành phần Hàm lượng

nguyên liệu (%)
1 Nước vô trùng 50
2 Nước đá vô trùng 36,3
3 Muối ăn 12,7
4 Đường 0,2
CHUYỀN SẢN XUẤT THỊT LỢN HẦM ĐÓNG HỘP (Năng suất tính theo kg/h)
5 Muối Polyphophat 0,4
6 Muối Nitrat 0,05
7 Muối Nitrit 0,03
8 Axit Ascorbic 0,02
9 Axit Glutamic 0,3
Tổng số 100

1 B.quản nguyên liệu 2
2 Tan giá 1
3 Làm sạch 1
4 Pha dung dịch 1
5 Tiêm +10 (tăng 10%)
6 Massage +5(tăng 5%)
SV thực hi 7 Nhồi - Định hình 1 ện: Vũ Kim Thoa –
CNSTH - 8 Nhúng nước 5 K49 Trang 48
9 Sấy - Hun khói 15
Đồ án tốt n 10 Bảo quản lạnh 1 ghiệp - Thiết kế nh
à máy chế 11 Cắt lát 1 biến thịt
http://www.ebook.edu.vn
12 Đóng gói 1
III. Dây ch
uyền sản xuất jambon hun khói
1. Công thức phối trộn
– Lượng dung dịch để tiêm và massage thịt là 60% khối lượng thịt nguyên liệu.
khối lượng vỏ gelatin chiếm 0,97% khối lượng sản phẩm.
– Vậy khối lượng vỏ gelatin có trong 1tấn sản phẩm là 9,7(kg)
– Vậy khối lượng thịt có trong 1tấn sản phẩm là: 618,94(kg)
– Khối lượng dịch trong 1tấn sản phẩm là: 371,36 (kg)
2. Công thức pha chế dung dịch muối dùng để tiêm, ngâm thịt
3. Bảng tiêu hao nguyên liệu (tính theo % nguyên liệu đưa vào)
4.Tính toán sản xuất
4.1. Thịt đùi
– Dựa theo công thức (1) ta có khối lượng thịt cần thiết để sản xuất trong 1ca là:
n
S ×100
T = (100 − x1 )... (100 − xn )
(100 −1) × (100618,94
−15) × (1009 + 5) × (100 + 10)
×100
6
=
= 669,63 (kg)
Công đoạn Hao phíKhối lượng Khối lượng Hao hụt ng.l

(%) vào (kg/ca) vào (kg/h) (kg/ca)
Tan giá 1 669,63 83,70 6,70
Làm sạch 1 662,94 82,87 6,63
Tiêm +10 656,31 82,04 +65,63
Massage +5 721,94 90,24 +36,10
Nhồi 1 758,03 94,75 7,58
Hun khói 15 750,45 93,81 112,57
Bảo quản lạnh 1 637,89 79,74 6,38
Cắt lát 1 631,51 78,94 6,32
Đóng gói 1 625,19 78,15 6,25
Sản phẩm 618,94 77,37
– Ta có bảng hao phí thịt sau mỗi công đoạn là(tính theo công thức 2):
– Khối lượng nguyên liệu thịt cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 669,63 (kg)
– Khối lượng nguyên liệu thịt cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 83,70 (kg)
– Bảng hao phí nguyên liệu dung dịch muối qua từng công đoạn
– Khối lượng ngu
y STT Công đoạn Hao phí (%) ên liệu thịt cần thi
ế t để sản xuất tron
g 1 B.quan nguyên liệu 2 1 năm là:
2 Pha dung dịch 1
669,63 × 309 = 20
6 3 Tiêm 1 915,67 (kg)
4 Massage 1
5 Nhồi - Định hình 1
6 Sấy –Hun khói 1
7 Bảo quản mát 1
8 Cắt lát 1
SV thự 9 Đóng gói 1
c hiện: Vũ Kim T
hoa – C NSTH - K49
Trang 50
STT Thành phần Hàm lượng Khối lượng
4.2. Dịch n
nguyên liệu (%) (kg/ca)
g âm, tiêm
1 Nước vô trùng 50 185,68
2 Nước đá vô trùng 36,3 77,76
3 Muối ăn 12,7 47,16
4 Đường 0,2 0,74
5 Muối Polyphotphat 0,4 1,49
6 Muối Nitrat 0,05 0,19
7 Muối Nitrit 0,03 0,11
8 Axit Ascorbic 0,02 0,07
9 Axit Glutamic 0,3 1,11
Tổng số 100 371,36
– Dựa vào bảng công thức pha chế dịch, ta có khối lượng các nguyên liệu có
B.quản nguyên liệu 2 205,33 25,67 4,11
Pha dung dịch 1 201,23 25,15 2,01
Tiêm 1 199,21 24,90 1,99
Massage 1 197,22 24,65 1,97
Nhồi-Định hình 1 195,25 24,41 1,95
Sấy-Hun khói 1 193,30 24,16 1,93
Bảo quản mát 1 191,36 23,92 1,91
Cắt lát 1 189,45 23,68 1,89
Đóng gói 1 187,56 23,44 1,88
Sản phẩm 185,68 23,21
SV thực hiện: Vũ Kim Thoa – CNSTH - K49
trong lượng dịch pha chế cho 1 ca (vào quá trình tiêm) là: Trang 51
4.2.1 Ta có bảng hao phí nước vô trùng sau mỗi công đoạn là (tính theo công thức 1):

Pha dung dịch 1 146,09 18,26 1,46
Tiêm 1 144,63 18,08 1,45
Massage 1 143,18 17,90 1,43
Nhồi-Định hình 1 141,75 17,72 1,42
Sấy-Hun khói 1 140,33 17,54 1,40
Bảo quản mát 1 138,93 17,37 1,39
Cắt lát 1 137,54 17,19 1,38
Đóng gói 1 136,16 17,02 1,36
Sản phẩm 134,80 16,85
– Khối lượng nước vô trùng cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 205,33(kg)
– Khối lượng nước vô trùng cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 25,67(kg)
– Khối lượng nước vô trùng cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:
205,33 × 309 = 63446,97 (kg)

Pha dung dich 1 51,11 6,39 0,51
Tiêm 1 50,60 6,32 0,51
Massage 1 50,09 6,26 0,50
Nhồi-Định hình 1 49,59 6,20 0,50
Sấy-Hun khói 1 49,09 6,14 0,49
Bảo quản mát 1 48,60 6,08 0,49
Cắt lát 1 48,12 6,01 0,48
Đóng gói 1 47,64 5,95 0,48
Sản phẩm 47,16 5,90
4.2.2 Ta có bảng hao phí nước đá vô trùng sau mỗi công đoạn (tính theo công thức 1):
– Khối lượng nước đá vô trùng cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 149,07 (kg)
– Khối lượng nước đá vô trùng cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 18,63(kg)
– Khối lượng nguyên liệu nước đá vô trùng cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:
149,07 × 309 = 46062,63 (kg)
4.2.3 Ta có bảng hao phí muối ăn sau mỗi công đoạn là (tính theo công thức 1):
Pha dung dịch 1 0,802 0,100 0,008
Tiêm 1 0,794 0,099 0,008
Massage 1 0,786 0,098 0,008
Nhồi-Định hình 1 0,778 0,097 0,008
Sấy-Hun khói 1 0,770 0,096 0,008
Bảo quản mát 1 0,763 0,095 0,008
Cắt lát 1 0,755 0,094 0,008
Đóng gói 1 0,747 0,093 0,007
Sản phẩm 0,740 0,093
– Khối lượng muối ăn cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 6,45(kg)
– Khối lượng muối ăn cần thiết để sản xuất trong 1 năm là: 51,62 × 309 =
15950,58 (kg)
– Khối lượng muối ăn cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 51,62(kg)

Pha dung dịch 1 1,615 0,202 0,016
Tiêm 1 1,599 0,200 0,016
Massage 1 1,583 0,198 0,016
Nhồi-Định hình 1 1,567 0,196 0,016
Sấy-Hun khói 1 1,551 0,194 0,016
Bảo quản mát 1 1,536 0,192 0,015
Cắt lát 1 1,520 0,190 0,015
Đóng gói 1 1,505 0,188 0,015
Sản phẩm 1,490 0,186
4.2.4 Ta có bảng hao phí đường sau mỗi công đoạn là (tính theo công thức 1):

Pha dung dịch 1 0,206 0,026 0,002
Tiêm 1 0,204 0,025 0,002
Massage 1 0,202 0,025 0,002
Nhồi-Định hình 1 0,200 0,025 0,002
Sấy-Hun khói 1 0,198 0,025 0,002
Bảo quản mát 1 0,196 0,024 0,002
Cắt lát 1 0,194 0,024 0,002
Đóng gói 1 0,192 0,024 0,002
Sản phẩm 0,190 0,024
4.2.5 Ta có bảng hao phí muối Polyphotphat sau mỗi công đoạn là (tính theo công
thức 1):
– Khối lượng muối Polyphotphat cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 1,631(kg)
– Khối lượng muối Polyphotphat cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là 0,204(kg)
– Khối lượng muối Polyphotphat cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:
1,631× 309 = 503,979 (kg)
4.2.6 Ta có bảng hao phí muối Nitrat sau mỗi công đoạn là (tính theo công thức 1):
– Khối lượng muối Nitrat cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 0,208 (kg)
– Khối lượng muối Nitrat cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 0,026 (kg)
– Khối lượng muối Nitrat cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:

Pha dung dịch 1 0,1192 0,0149 0,0012
Tiêm 1 0,1180 0,0148 0,0012
Massage 1 0,1168 0,0146 0,0012
Nhồi-Định hình 1 0,1157 0,0145 0,0012
Sấy-Hun khói 1 0,1145 0,0143 0,0011
Bảo quản mát 1 0,1134 0,0142 0,0011
Cắt lát 1 0,1122 0,0140 0,0011
Đóng gói 1 0,1111 0,0139 0,0011
Sản phẩm 0,1100 0,0138
4.2.7 Ta có bảng hao phí muối Nitrit sau mỗi công đoạn là (tính theo công thức 1):

Pha dung dịch 1 0,0759 0,0095 0,0008
Tiêm 1 0,0751 0,0094 0,0008
Massage 1 0,0744 0,0093 0,0007
Nhồi-Định hình 1 0,0736 0,0092 0,0007
Sấy-Hun khói 1 0,0729 0,0091 0,0007
Bảo quản mát 1 0,0721 0,0090 0,0007
Cắt lát 1 0,0714 0,0089 0,0007
Đóng gói 1 0,0707 0,0088 0,0007
Sản phẩm 0,0700 0,0088
– Khối lượng muối Nitrit cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 0,1204 (kg)
– Khối lượng muối Nitrit cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 0,0151 (kg)
– Khối lượng muối Nitrit cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:
0,1204 × 309 = 37,2036 (kg)

Pha dung dịch 1 1,203 0,150 0,012
Tiêm 1 1,191 0,149 0,012
Massage 1 1,179 0,147 0,012
Nhồi-Định hình 1 1,167 0,146 0,012
Sấy-Hun khói 1 1,156 0,144 0,012
Bảo quản mát 1 1,144 0,143 0,011
Cắt lát 1 1,133 0,142 0,011
Đóng gói 1 1,121 0,140 0,011
Sản phẩm 1,110 0,139
4.2.8 Ta có bảng hao phí muối axit Ascorbic sau mỗi công đoạn là (tính theo công thức 1):
– Khối lượng muối axit Ascorbic cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 0,0766(kg)

Nhồi-Định hình 1 10,20 1,27 0,1
Sấy-Hun khói 1 10,10 1,26 0,1
Bảo quản mát 1 10,00 1,25 0,1
Cắt lát 1 9,90 1,24 0,1
Đóng gói 1 9,80 1,22 0,1
Sản phẩm 9,70 1,21
– Khối lượng muối axit Ascorbic cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 0,0096(kg)
– Khối lượng muối axit Ascorbic cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:
0,0766× 309 = 23,6694 (kg)
4.2.9 Ta có bảng hao phí muối axit Glutamic sau mỗi công đoạn là (tính theo công thức 1):

1 Thịt đùi 669,63 83,70 206915,67
2 Nước vô trùng 205,33 25,67 63446,97
3 Nước đá vô trùng 149,03 18,63 46062,63
4 Muối ăn 51,62 6,45 15950,58
5 Đường 0,810 0,101 250,29
6 Muối Polyphotphat 1,631 0,204 503,98
7 Muối Nitrat 0,208 0,026 64,27
8 Muối Nitrit 0,1204 0,0151 37,20
– Khối lượng muối axit Glutamic cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 1,215 (kg)
9 Axit Ascorbic 0,0766 0,0096 23,67
10 Axit Glutamic 1,215 0,152 375,435
11 Vỏ gelatin 10,41 1,30 3216,69
Tổng số 1090,081 136,258 336847,39
4.3 Ta có bảng hao phí vỏ gelatin sau mỗi công đoạn là (tính theo công thức 1):
– Khối lượng vỏ gelatin cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 10,41 (kg)
– Khối lượng vỏ gelatin cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 1,30 (kg)
– Khối lượng vỏ gelatin cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:
10,41 × 309 = 3216,69 (kg)
BẢNG NHU CẦU NGUYÊN LIỆU
CHO DÂY CHUYỀN SX JAMBON HUN KHÓI
Phần V
TÍNH VÀ CHỌN THIẾT BỊ
I. Thiết bị chung cho cả 3 dây chuyền
1. Phòng tan giá thịt
– Bố trí một phòng tan giá chung cho cả 3 sản phẩm. Mỡ và thịt lạnh đông
ở dạng block khoảng 3(kg). Tan giá bằng không khí. Trong phòng tan giá thịt được
treo trên móc của giá.
– Ta thiết kế các dàn treo có đặc điểm như sau:
+ Làm bằng thép không gỉ
Chiều cao dàn treo: 1800mm,
Chiều cao mỗi tầng: 4000mm
Chiều rộng mỗi tầng: 6000mm
Chiều dài mỗi tầng: 1200mm
+ Dàn treo gồm 4 tầng, mỗi tầng cách nhau 400mm, tầng dưới cách
mặt đất 200mm. Phía trên mỗi tầng có móc treo thịt, phía dưới
có máng hứng nước
+ Mỗi tầng treo 10 block mỡ hoặc thịt.
– Tính số dàn:
+ Lượng thịt có thể treo tối đa trên một dàn là: 3 x 10 x 4 = 120(kg)
+ Thời gian tan giá: 10(h)
+ Năng suất mỗi dàn là: 120 : 10 = 12 (kg/h)
1.1. Số dàn cần cho dây chuyền sản xuất lạp xưởng
+ Lượng thịt cần tan giá là: 53,02 (kg/h)
+ Số dàn cần tan giá thịt là: 53,02 : 12 = 4,42
+ Chọn số dàn tan giá thịt là: 5 (dàn)
+ Lượng mỡ cần tan giá là: 22,69 (kg/h)
+ Số dàn cần tan giá mỡlà: 22,69 : 12 = 1,89
+ Chọn số dàn để tan giá mỡ là: 2 (dàn)
+ Tổng số dàn cần chọn cho dây chuyền sản xuất lạp xưởng là: 5 + 2 = 7
1.2. Số dàn cần cho dây chuyền sản xuất thịt lợn hầm đóng hộp
1.3. Số dàn cần cho dây chuyền sản xuất jambon hun khói
Vậy tổng số dàn tan giá cần cho cả 3 dây chuyền sản xuất là: 7 + 21 + 7 = 35
(dàn)
2
Diện tích chiếm chỗ của 35 dàn treo là: 35 x 1,2 x 0,6 = 25,2 (m )
Diện tích treo chiếm 60% diện tích phòng tan giá, vậy diện tích phòng tan giá
là:
25, 2 ×10 2
= 42(m )
0
60
Bố trí 2 công nhân phụ trách phòng tan giá
2. Phòng bảo quản mát sản phẩm.
– Bố trí một phòng bảo quản mát chung cho cả 2 sản phẩm lạp xưởng và
jambon hun khói. Nhiệt độ phòng bảo quản mát 0 – 40C
– Ta thiết kế các dàn treo có đặc điểm như sau:
+ Làm bằng thép không gỉ
Chiều cao dàn treo: 1800mm,
Chiều cao mỗi tầng: 4000mm
Chiều rộng mỗi tầng: 6000mm
Chiều dài mỗi tầng: 1200mm
+ Dàn treo gồm 4 tầng, mỗi tầng cách nhau 400mm, tầng dưới cách
mặt đất 200mm. Phía trên mỗi tầng có móc treo, mỗi tầng treo
30 (kg) sản phẩm
– Tính số dàn:
+ Lượng sản phẩm có thể treo tối đa trên một dàn là: 30 x 4 =
120(kg)
+ Thời gian bảo quản mát: 24(h)
0,87 =
+ Năng suất mỗi dàn là: 120 : 24 = 5 (kg/h) 60
2.1. Số dàn cần cho dây chuyền sản xuất lạp xưởng
+ Lượng sản phẩm cần bảo quản mát sản phẩm là: 63,11 (kg/h)
+ Số dàn cần bảo quản mát sản phẩm là: 63,12 : 5 = 12,62
+ Chọn số dàn cần bảo quản mát sản phẩm là: 13 (dàn)
2.2. Số dàn cần cho dây chuyền sản xuất jambon hun khói .
+ Lượng sản phẩm cần bảo quản mát là: 128,84 (kg/h)
0, 28 =
+ Số dàn cần bảo quản mát sản phẩm là: 128,84 : 5 = 25,77
80
+ Chọn số dàn bảo quản mát sản phẩm là: 26 (dàn)
Vậy tổng số dàn bảo quản mát cần cho cả 2 dây chuyền sản xuất là:
13 + 26 = 39 (dàn)
2
Diện tích chiếm chỗ của 39 dàn treo là: 39 x 1,2 x 0,6 = 28,08 (m )
Diện tích treo chiếm 60% diện tích phòng bảo quản mát, vậy diện tích
28, 08×100 2
phòng bảo quản mát là: = 46,8 (m )
60
2
Chọn diện tích phòng bảo quản mát sản phẩm là: 48 (m ), bố trí 1 công
nhân phụ trách.
II. Tính và chọn thiết bị cho từng dây chuyền:
1. Tính và chọn thiết bị cho dây chuyền sản xuất lạp xưởng năng suất 500
kg sản phẩm/ca.
1.1. Bàn, dao, thớt để làm sạch thịt, mỡ.
– Lượng thịt cần làm sạch là: 52,49 (kg/h)
+ Định lượng cho mỗi công nhân làm sạch năng suất 60 (kg/h).
52, 49
+ Số công nhân cần sử dụng để làm sạch thịt là: n =
+ Vâỵ chọn 1 bàn làm sạch có kích thước D x R x C = 1800 x 900 x
850 (mm), với 1 bộ dao thớt (dao inox, thớt nhựa). Bố trí 1 công nhân
làm việc.
– Lượng mỡ cần làm sạch là: 22,46 (kg/h)
0, 03

+ Định mức cho mỗi công nhân làm sạch mỡ với năng suất 80 (kg/h)
7 =
2000
+ Số lượng công nhân cần sử dụng để làm sạch mỡ là: n
22, 46
=
+ Vậy chọn 1 bàn làm sạch có kích thước 1800x900x850, với 1 bộ
dao thớt (dao inox, thớt nhựa). Bố trí 1 công nhân làm việc.
Vậy cần 1 + 1 = 2(bàn) để làm sạch thịt và mỡ, bố trí 2 công nhân làm việc.
1.2. Máy cắt thái
Thịt và mỡ được cắt thành miếng có kích thước 30x30x30 (mm) để tạo thuận lợi
cho quá trình xay.
– Chọn máy thái miếng thịt của công ty Fujee – Hàn Quốc, kí hiệu FD –
300.
– Đặc tính:
+ Kích thước: D x R x C = 1500 x 650 x 1300 (mm)
+ Tốc độ quay của lưỡi dao: tối đa 1420 v/ph
+ Động cơ: 0,75kW
+ Năng suất máy: 2000 (kg/h)
+ Chiều dài sản phẩm: lớn nhất 300 mm
+ Chiều rộng sản phẩm lớn nhất 5 – 80 mm
+ Chiều dày sản phẩm: lớn nhất 30 mm
+ Trọng lượng máy: 300kg
– Tính số máy cắt thái
+ Năng suất dây chuyền là: 74,21 (kg/h)
74, 21
+ Số máy cắt thái cần là: n =
+ Vậy số máy cắt thái miếng cần chọn để cắt thái miếng thịt và mỡ là
1 máy, 1 công nhân vận hành
1.3. Máy xay
– Chọn máy xay của FUJEE, mã M – 12T
– Đặc tính:
+ Động cơ: 220V/380V; 750W
+ Công suất: 150 (kg/h)
+ Số lưỡi dao: 24
+ Khối lượng: 35 (kg)
– Năng suất dây chuyền là: 73,47 (kg/h)
– Số máy cần là: n = 73,47/150 = 0,49
0,12
180
– Vậy chọn 1 máy xay cho cả thịt và mỡ, 1 công nhân vận hành máy.
=

1.4. Nồi chần mỡ
– Chọn nồi 2 vỏ nhãn hiệu M3C – 224A do nhà máy chế tạo thực phẩm
Matxcơva sản xuất.
– Đặc tính:
+ Thông số kỹ thuật: P = 3,2 kW.
+ Dung tích toàn bộ nồi: 200 L
+ Dung tích làm việc: 150 L
+ Một mẻ chần gồm 75 lít nước + 75kg nguyên liệu
3
+ Áp suất hơi làm việc 4kg/cm
+ Năng suất máy: M = (V x 60 x ρ)/ T
0, 66
Trong đó: 120
=
+ G: Khối lượng nguyên liệu trong 1 mẻ: 75kg

+ T: thời gian làm việc của 1chu kỳ: T = T1 + T2 + T3+ T4 + T5
+ T1: thời gian chuẩn bị : 5 ph
+ T2: thời gian đun nước: 10 ph
+ T3: thời gian cho nguyên liệu vào : 5 ph
+ T4: thời gian chần: 2 ph
+ T5: thời gian lấy nguyên liệu ra : 3 ph
M = (G x 60)/ T = (75 x 60)/25 = 180 (kg/h)
21,8
– Số thiết bị cần là: n =
Vậy chọn 1 nồi, 2 công nhân vận hành máy
1.5. Máy phối trộn
200 140 ×=
100
– Chọn máy phối trộn băm nhuyễn của công ty CP XNK Hoa Nam.
(l)
– Đặc tính:
+ Model: QS620A
+ Điện áp: 220/380V
+ Công suất: 1,1kW 15
5,
+ Dung tích: 20L =
25
+ Đường kính nồi: 60cm
+ Năng suất máy: 120kg/h
+ Trọng lượng: 126kg
+ Kích thước: 775x710x940 (mm)
79, 61
– Vậy chọn 1 máy, phối trộn băm nhuyễn, bố trí 2 công nhân phụ trách vận
hành máy
1.6. Ướp gia vị.
– Chọn thiết bị ướp gia vị là thùng nhựa.
– Đặc tính:
+ Thể tích 200 lít.
– Năng suất dây chuyền là: 78,81 (kg/h).
70
– Thể tích làm việc của thiết bị: V =
– Coi năng suất của thiết bị khoảng: 140 x 0,9 = 126 (kg)
– Thời gian ướp thịt: 24 (h)
– Năng suất thiết bị là: 126/24 = 5,25 (kg/h)
78,81
– Số thùng ướp thịt sau khi xay của dây chuyền là: 15 thùng
0, 02
0
– Theo yêu cầu công nghệ thịt ướp ở nhiệt độ 0 – 4
6 = C trong 24h nên ta phải
3000
bố trí phòng bảo quản lạnh bán thành phẩm.
2
– Diện tích thùng: 15 x 0,6 x 0,4 = 3,6 (m )
– Diện tích các thùng chiếm 60% diện tích phòng, vậy diện tích phòng bảo
2
quản mát bán thành phẩm là: (3,6 x 100)/60 = 6 m
2
Vậy chọn số thùng là 15 thùng, diện tích khu vực ướp thịt là 6 m , 2 công
nhân đi ướp thịt.
1.7. Máy nhồi = 1,57

50
– Chọn máy nhồi chân không nhãn hiệu ZG3000 do nhà máy Xioajin
Trung Quốc sản xuất.
– Đặc tính kĩ thuật
+ Động cơ: P = 4 kW, U = 380V/50Hz
+ Kích thước ống nhồi: 15; 20mm
+ Định lượng chính xác ± 5 g
+ Định lượng 50g/cái
+ Năng suất máy: 3000 kg/h
+ Kích thước máy: 1000x1210x1840 mm
+ Trọng lượng máy: 390 kg
– Tính toán
+ Năng suất làm việc của máy là: 3000 kg/h
+ Năng suất dây chuyền: 78,65 (kg/h)
78,56
+ Số thiết bị cần dùng là: n =
– Chọn 1 máy nhồi. Bố trí 2 công nhân phụ trách vận hành máy.
1.8. Bàn châm lạp xưởng
– Châm lạp xưởng trước khi đem chần nước nóng
– Kích thước D x R x C = 900 x 1800 x 850 (mm)
– Năng suất dây chuyền xấp xỉ là: 78,81 (kg/h)
– Năng suất của 1 công nhân là: 50 (kg/h)
78, 65
– Số công nhân cần cho công đoạn này là: n =
– Chọn 1 bàn thao tác. Bố trí 2 công nhân phụ trách.
1.9. Thùng nhúng
0, 43
– 180
Chọn nồi 2 vỏ nhãn hiệu M3C – 224A do nhà máy chế tạo thực phẩm
=
Matxcơva sản xuất.
– Đặc tính:
+ Thông số kỹ thuật: P = 3,2 kW.
+ Dung tích toàn bộ nồi: 200 L
+ Dung tích làm việc: 150 L
+ Một mẻ nhúng gồm 75 lít nước + 75 kg nguyên liệu
3
+ Áp suất hơi làm việc: 4kg/cm
+ Năng suất máy: M = (G x 60)/ T
Trong đó:
+ G: Khối lượng nguyênliệu trong 1 mẻ: 75kg
+ T: thời gian làm việc của 1chu kỳ: T = T1 + T2 + T3+ T4 + T5
+ T1: thời gian chuẩn bị : 5 ph
+ T2: thời gian đun nước: 10 ph = 3,85 (tủ)

20
+ T3: thời gian cho nguyên liệu vào : 5 ph
+ T4: thời gian nhúng: 2 ph
+ T5: thời gian lấy nguyên liệu ra : 3 ph
→ T = T1 + T2 + T3+ T4 + T5= 5+ 10 +5 + 2 + 3 = 25 (ph)
→ M = (G x 60)/ T = (75 x 60)/25 = 180 (kg/h)
77,859
Chọn một nồi hai vỏ để nhúng lạp xưởng, 1 công nhân vận hành.
1.10. Tủ sấy
– Chọn tủ sấy, hun khói mã 2001 của FUJEE có các thông số kỹ thuật
sau
+ Thể tích buồng chứa: 3000 (l)
+ Năng suất: 400 (kg/mẻ).
+ Nguồn điện: 3 pha; 380V; 33 kW.
+ Kích thước: 1490x1170x2980 mm
– Tính toán
+ Tổng thời gian sấy là 20 (h)
+ Tổng lượng sản phẩm cần đưa đi sấy là: 77,089 (kg)
+ Năng suất của tủ sấy là 400/20 = 20 (kg/h)
77, 089
+ Số tủ sấy cần thiết cho 1 ca sản xuất là:
– Chọn 4 tủ sấy, 2 công nhân phụ trách vận hành
1.11. Bàn xếp sản phẩm vào túi
– Công nhân xếp từng cái lạp xưởng vào túi.
+ Khối lượng mỗi túi là: 250 g
+ Năng suất xếp của công nhân là 10 túi/phút = 600 túi/h
62,51×1000
+ Số túi cần đóng: = 250, 04 (túi/h)
250
250, 04
+ Số công nhân là: n =
Vậy chọn số công nhân làm việc là 1 công nhân, trên 1 bàn làm việc có kích
thước như sau D x R x C = 1800 x 900 x 850 (mm).
1.12. Thiết bị đóng gói
– Chọn thiết bị đóng gói chân không nhãn hiệu nhãn hiệu DZ (Q) - 800/2E,
nhà sản xuất WenZhou - China.
– Đặc tính kỹ thuật = 0, 42
600
+ Năng suất dán: 288 túi/h
+ Động cơ: 220 – 380V / 50 – 60 Hz; 2,2 kw
+ Tổng thời gian dán hút chân không là: 50 giây/mẻ. 1 mẻ dán được 4gói.
– Tính toán
+ Khối lượng sản phẩm cần đóng gói: 62,51 kg/h
+ Đóng theo khối lượng 250 g/túi
62,51×1000
+ Số túi cần đóng: = 250, 04 (túi/h)
250
+ Năng suất làm việc của máy: 288 (túi/h)
= 0,87
288
250, 04
+ Số thiết bị cần dung là: n =
+ Vậy chọn 1 máy đóng gói chân không, 1 công nhân vận hành.
BẢNG TỔNG HỢP THIẾT BỊ VÀ CÁC THÔNG SỐ THIẾT BỊ VÀ CÁC
THÔNG SỐ THIẾT BỊ CỦA DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT LẠP XƯỞNG
Thông số kỹ thuật
STT Tên thiết bị Số lượng
Kích thước Năng suất
(mm)
1 Bàn làm sạch 1800x900x850 2
2 Máy cắt thái 1500 x 650 x 1300 2000 (kg/h) 1
3 Máy xay 600 x 200 x 360 150 (kg/h) 1
4 Nồi chần mỡ 1725 x 1000 x 1225 225 (kg/h) 1
5 Máy phối trộn 775x710x940 200 (kg/h) 1
6 Thùng nhựa 600 x 400 x 850 126 (kg/h) 2
7 Máy nhồi 1000x1210x1840 3000 (kg/h) 1
8 Bàn châm 900 x 1800 x 850 1
9 Nồi nhúng 1725 x 1000 x 1225 225 (kg/h) 1
10 Tủ sấy 1490x1170x2980 20 (kg/h) 4
11 Bàn xếp túi 1800x900x850 1
12 Thiết bị đóng gói 920x720x1000 288 (túi/h) 1
NĂNG SUẤT 500 KG SẢN PHẨM/CA
3, 74 =
65
2. Dây chuyền sản xuất thịt lợn hầm đóng hộp
2.1. Bàn làm sạch
243,34
+ Vâỵ chọn 2 bàn làm sạch có kích thước D x R x C = 1800 x 900 x
0,12
2000
850 (mm), với 4 bộ dao thớt (dao inox, thớt nhựa). Bố trí 4 công nhân
= .
làm việc.
2.2. Máy cắt thái
– Yêu cầu cắt miếng thịt kích thước khoảng 50x50x20 mm.
– Chọn máy thái miếng thịt của công ty Hankook Fujee – Hàn Quốc, kí
hiệu FD – 300.
– Đặc tính:
+ Tốc độ quay của lưỡi dao: tối đa 1420 v/ph
+ Động cơ: 0,75kW;
+ Năng suất máy: 2000 (kg/h)
+ Chiều dài sản phẩm: lớn nhất 300 mm
200 140 ×=
+ 100
Chiều rộng sản phẩm lớn nhất: 5 – 80 mm
(l)
+ Chiều dày sản phẩm: lớn nhất 30 mm
+ Trọng lượng máy: 300kg
240,9
– Số thiết bị cần là: n = 2
126
=
– Vậy chọn 1 cắt thái, 1 công nhân phụ trách vận hành máy.
2.3. Ướp gia vị.
– Chọn thiết bị ướp gia vị là thùng nhựa.
– Đặc tính:
+ Thể tích 200 lít.
– Năng suất dây chuyền là: 255,07 (kg/h).
70
– Thể tích làm việc của thiết bị: V =
– Coi năng suất của thiết bị khoảng: 140 x 0,9 = 126 (kg)
– Thời gian ướp thịt: 1(h)
– Năng suất thiết bị là: 126/1 = 126 (kg/h)
255, 07
– Vậy chọn số thùng là 2 thùng, 1 công nhân đi ướp thịt.
2.4. Băng chuyền xếp hộp
– Băng chuyền xếp hộp chọn loại 13H3 – 2, do Liên Xô sản xuất
[11− 286] .
– Đặc tính kĩ thuật:
+ Tốc độ chuyển hộp 0,36 m/s.
+ Động cơ điện
= 10,52
Kiểu A042 – 6. 100
Công suất 1,7 kW
Tốc độ quay 930 vòng/phút
Số công nhân 6 8 10 12 18
Chiều dài băng (mm) 4080 5280 6480 7680 11280
Trọng lượng băng 714 820 927 1033 1139
+ Băng tải có thể vận chuyển nhiều loại hộp.
+ Kích thước băng tải kể cả bàn làm việc
Rộng 2400 mm.
Cao 1230 mm.
+ Nơi sản xuất: nhà máy cơ khí Kiev có tên Biển Xanh. Số băng
chuyền xếp hộp, độ dài băng chuyền cho mỗi dây chuyền:
– Khối lượng bán thành phẩm cần xếp hộp là: 252,54 (kg/h)
– Khối lượng tịnh của hộp là: 240g/hộp
– Năng suất của 1 công nhân là: 100 (hộp/h)
– Năng suất dây chuyền là: 252,54 : 0,24 = 1052,25 (hộp/h)
1052, 25
– Số công nhân cần cho công đoạn này là: n =
– Vậy bố trí 12 công nhân làm trên dây chuyền xếp hộp.
– Chọn chiều dài băng chuyền công nhân làm việc:
2.5. Máy rửa hộp
– Chọn máy rửa hộp mã ИMЖ (trang 329) do Liên Xô sản xuất.
– Đặc tính kỹ thuật:
+ Năng suất: 120 (hộp/phút)
3
+ Lượng nước tiêu tốn: 2,5 (m /h)
+ Rửa các loại hộp: 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 12, 16, 17, 18, 19, 22, 23, 31
+ Thời gian hộp đi trong máy: 6,5 (giây)
+ Công suất động cơ điện: 3,2 kW
+ Kích thước: 2000x1270x1375 (mm)
Vậy bố trí 12 công nhân đứng 2 bên một băng chuyền dài 7680 mm, nặng 1033 kg.
– Tính số thiết bị:
+ Số hộp cần rửa: 1052,25 (hộp/h)
+ Năng suất của máy: 120 (hộp/phút) = 120x60 = 7200 (hộp/h)
+ Số thiết bị cần là: 1052,25 : 7200 = 0,15
+ Vậy chọn 1 thiết bị rửa hộp, 2 công nhân vận hành
2.6. Mâm đón hộp
– Được sản xuất ở Nga.
– Thông số kỹ thuật: 0,35
3000
=
+ Diện tích chứa hộp trên mâm: 100 – 230 hộp
+ Đường kính mâm: 1300 mm
+ Động cơ điện: Công suất: 0,27 kW
Tốc độ quay: 1400 vòng/phút
2.7. Thiết bị ghép mí
– Chọn máy ghép mí chân không tự động một đầu ghép nhãn hiệu Canco
06, của Trung Quốc sản xuất
– Đặc tính:
+ Đường kính hộp: 85 – 105 mm
+ Chiều cao: 35 – 133 mm
+ Công suất: 50 hộp/phút
+ Điện năng: 15 Kw; 3 pha; 380 V
+ Kích thước máy: 1210 x 1450 x 1900 mm
– Tính số thiết bị.
+ Số hộp cần ghép nắp là: 1052,25 (hộp/h)
+ Năng suất của máy là: 50 (hộp/phút) = 50 x 60 = 3000 (hộp/h)
1052, 25
+ Số máy ghép mí cần chọn là: n =
Vậy chọn số máy ghép mí là 1 máy và có 1 công nhân vận hành
2.8. Bể đón hộp
– Chọn bể đón hộp vào giỏ của nồi thanh trùng do Liên Xô sản xuất (trang
527) có thông số kỹ thuật như sau:
3
+ Thể tích bể: 2,5 (m )
+ Số lượng giỏ: 2
+ Chiều cao giỏ: 500 mm
+ Đường kính giỏ: 700 mm
+ Kích thước bể: 2500x1310x1128
– Các giỏ được làm đầy và lấy ra liên tục sao cho đảm bảo yêu cầu công nghệ
là sau khi ghép mí không được để quá 30 phút. Năng suất của bể là năng suất
của các công đoạn trước. Chỉ cần chọn 1 bể với 2 giỏ làm việc thay phiên nhau.
2.9. Giỏ xếp hộp
– Đặc tính kỹ thuật của giỏ:
+ Đường kính giỏ: 700 mm
+ Chiều cao giỏ: 500 mm
+ Số lượng giỏ: 2 giỏ/nồi thanh trùng
2.10. Thiết bị thanh trùng
– Chọn thiết bị: nồi thanh trùng kiểu đứng (trang 517) do Liên Xô sản xuất.
+ Đường kính: 1000 (mm)
+ Số giỏ chứa trong nồi: 2
2
+ Áp suất hơi làm việc: 1,6 (kg/cm )
+ Đường kính giỏ: 700 (mm)
+ Chiều dày vỏ: 6 (mm)
+ Kích thước nồi: 2070x1480x2050 mm
+ Khối lượng nồi:842 (kg)
– Tính số thiết bị
⎛d ⎞
n0 = 0, 785× ⎜ 1 ⎟ × a × k
+ Chọn đường kính giỏ: 700 (mm)
+ Chiều cao giỏ: 500 (mm)
+ Đường kính ngoài của hộp số 3 là: 102,3 (mm)
+ Chiều cao ngoài của hộp số 3 là: 38,8 (mm)
+ Thời gian một chu kỳ làm việc: T = T1 + A + B + C + T2
n0 = 0, 785× ⎜⎛ 700 ⎞⎟ × ⎜⎛ 500 ⎟ ⎞ × 0, 7 = 331,55 (hộp)
Trong đó:
T1, T2 là thời gian thao tác cho giỏ vào, đậy nắp và thời gian mở nắp
lấy giỏ ra. T1= T2 = 10 (phút).
A, B, C là thời gian nâng nhiệt, giữ nhiệt, hạ nhiệt của quá trình thanh
trùng, A = 20, B = 60, C = 20.
Vậy T = 10 + 20 + 60 + 20 + 10 = 120 (phút)
60 × n
+ Năng suất nồi thanh trùng tính theo công thức: G =
t
Trong đó: n là số lượng người xếp trong nồi thanh trùng
t là thời gian làm việc của mỗi chu kì.
+ Tính số hộp xếp trong một giỏ theo công thức:
2
⎝ d2 ⎠
Trong đó: n0 : số hộp xếp trong giỏ
d1: đường kính giỏ
d2: đường kính hộp
a: tỉ số chiều cao của giỏ/chiều cao của hộp
k: hệ số điền đầy.
Thay số:
2
⎝ 102,3 ⎠ ⎝ 38,8 ⎠
+ Số hộp xếp trong nồi thanh trùng: n = 2 x n0 = 2x 331,5 = 663(hộp)
+ Năng suất nồi thanh trùng:
60 × 66
G= = 331,5 (hộp/h)
3
120
+ Năng suất dây chuyền là: 1052,25 (hộp/h)
1052, 25
+ Số thiết bị thanh trùng là: n =
+ Do yêu cầu công nghệ sau khi ghép mí không được để quá 30 phút.
Vì vậy số nồi thanh trùng cần là: 120/30 = 4
+ Vậy chọn 4 thiết bị thanh trùng, 2 công nhân vận hành
663× 3,17
+ Số hộp thực tế trong 1 mẻ thanh trùng là: = 525 (hộp/mẻ)
4
2.11. Trục cẩu
= 3,17
– Sử dụng trục cẩu do Nga sản xuất có nhãn hiệu T1 – 611, có các thông số
331,5
kỹ thuật sau:
+ Khả năng của trực cẩu: 1000 (kg)
+ Chiều cao nâng tối đa 4000 (mm)
+ Vận tốc đường dài: 20 (m/phút)
+ Bán kính tối thiểu của đoạn đường cong: 1000 (mm)
+ Công suất động cơ chuyển động nâng: 1,7 (kW)
+ Khối lượng 1 hộp: 240 + 75 = 315 (g)
315× 314
+ Khối lượng một giỏ: = 98,91 (kg)
1000
+ Khối lượng giỏ khi không có hộp: 50 (kg)
= 0,1
10800
+ Khối lượng giỏ khi có hộp: 50 + 98,91 = 148,91 (kg)
+ Số thiết bị cần dung là: 148,91 : 1000 = 0,15
+ Vậy chọn 1 trục cẩu, 1 công nhân vận hành
2.12. Máy dán nhãn
– Sử dụng máy dán nhãn Ecodic – 605 của Trung Quốc có thông số kỹ thuật
sau:
+ Tốc độ: 180 hộp/phút
+ Kích thước hộp: Đường kính 54 – 157 mm;
Chiều cao hộp 38 – 117 mm
+ Động cơ điện: 1 kW
= 0, 29
3600
+ Máy dung dán nhãn hộp bằng 1 nhãn quấn quanh hộp
+ Số hộp cần dán nhãn là: 1052,25 (hộp/h)
1052, 25
+ Số máy dán nhãn cần chọn là: n =
Vậy chọn số máy dán nhãn là 1 máy và có 1 công nhân vận hành
2.13. Máy in date
– Sử dụng máy in date mâm tròn DYM–3 của Trung Quốc có thông số kỹ
thuật:
+ Điện áp: 220 V
+ Công suất: 55 W
+ Tốc độ: 60 lần/phút
+ Số hộp cần in date là: 1052,25 (hộp/h)
1052, 25
+ Số máy ghép mí cần chọn là: n =
Vậy chọn số máy in date là 1 máy và có 1 công nhân vận hành
BẢNG TỔNG HỢP THIẾT BỊ VÀ CÁC THÔNG SỐ THIẾT BỊ CỦA DÂY
CHUYỀN SẢN XUẤT THỊT LỢN HẦM ĐÓNG HỘP NĂNG SUẤT 2000 KG
STT Tên thiết bị S.lượng
Kích thước (mm) Năng suất
2 Máy cắt thái 1500 x 650 x 1300 2000 (kg/h) 1
3 Thùng nhựa 600 x 400 x 850 10,5 (kg/h) 2
4 Băng tải xếp hộp 7680x2400x1400 1052,25 (hộp/h) 1
5 Mâm đón hộp 1390x1320x1000 1
6 Máy rửa hộp 2000x1270x1375 120 (hộp/phút) 1
7 Thiết bị ghép mí chân không 1210x1450x1900 3000 (hộp/h) 1
8 Bể đón hộp 2500x1310x1128 1
9 Giỏ xếp hộp DxH =700x500 2
10 Thiết bị thanh trùng 2070x1480x2050 345,97 (hộp/h) 4
11 Máy dãn nhãn 2660x750x1450 180 (hộp/phút) 1
12 Máy in date 580x310x480 60 (hộp/phút) 1

SẢN PHẨM/CA
1,38 =
60
3. Dây chuyền sản xuất jambon
3.1. Bàn cho công nhân làm sạch thịt.0, 26
500
= .

82, 78
Vâỵ chọn 2 bàn làm sạch có kích thước D x R x C = 1800 x 900 x 850 (mm), với
2 bộ dao thớt (dao inox, thớt nhựa). Bố trí 2 công nhân làm việc
3.2. Thiết bị tiêm dung dịch muối
– Chọn máy tiêm thịt kí hiệu ZS 40 do công ty Shijiazhuang Xiaojin Trung
Quốc sản xuất.
+ Kích thước máy: D x R x C = 1200x700x1800 mm
+ Động cơ: P = 3,7 kW
+ Kích thước mũi tiêm: 2, 3, 4 mm
+ Năng suất tiêm: 500 kg/h
131,84
Vậy chọn 1 thiết bị tiêm, 2 công nhân vận hành thiết bị.
3.3. Thiết bị ngâm - massage chân không
– Chọn thiết bị massage chân không kí hiệu GR1600 do công ty
Shijiazhuang Xiaojin Trung Quốc sản xuất.
1, 63
85,
– Đặc tính kỹ thuật: =
71
+ Kích thước máy: D x R x C = 1800x1300x1940 mm
+ Bơm chân không: 2,2 kW
+ Dung tích thùng chứa: 1600 lít
+ Dung tích làm việc của thùng: 1200 lít
+ Năng suất máy: M = (V x ρ )/T
3
3,52 =
V: dung tích làm việc của thùng: 1200 (l) = 1,2m
40
3
ρ : Khối lượng riêng của hàng hoá, xấp xỉ 1000 (kg/m )
T: thời gian làm việc của chu kì: 14h
Suy ra: M = (1,2 x 1000)/14 = 85,71 (kg/h)
139,54
Vậy chọn 2 thiết bị massage, 2 công nhân vận hành thiết bị.
3.4. Bàn nhồi jambon
– Công nhân làm công việc nhồi jambon một cách thủ công: nhồi từng
cái đùi lợn vào từng túi
+ Khối lượng của một cái đùi lợn khoảng 1,5 kg
+ Thời gian nhồi mỗi túi là 3 phút
+ Vậy năng suất làm việc của 1 công nhân là 40 kg/h.
144,84
2,87 =
50
3.5. Thiết bị sấy, hun khói
– Chọn tủ sấy, hun khói mã 2001 của FUJEE có các thông số kỹ thuật
sau
+ Thể tích buồng chứa: 3000 (l)
+ Năng suất: 400 (kg/mẻ).
+ Nguồn điện: 3 pha, 380V, 33 kW.
– Tính toán
+ Năng suất dây chuyền là 143,39 (kg/h)
+ Tổng thời gian sấy, hun khói là: 8 (h)
+ Năng suất của tủ sấy, hun khói là: 400/8 = 50 (kg/h)
143,39
+ Số tủ sấy cần thiết là:
Chọn 3 tủ sấy, hun khói 1 công nhân phụ trách vận hành.
3.6. Máy thái lát
– Chọn thái lát mã FMS – 250 của FUJEE có các thông số kỹ thuật
1, 54
sau 82,
=
5
+ Động cơ: 3 pha, 220V/380V, 750 W
+ Nguồn điện: 3 pha, 380V, 33 kW.
+ Kích thước đưa vào: 720x300x200
+ Đường kính dao: 363 mm
+ Chiều dày lát cắt: 0,1 – 10 mm
+ Năng suất: 55 lát/phút (60Hz)
– Tính toán
+ Chiều dày mỗi lát 5mm
= 1, 68
+ Khối lượng mỗi lát cắt: 25 g
300
+ Năng suất máy là: 55 lát/phút = (25x55x60)/1000 =82,5 (kg/h)
+ Khối lượng thịt cần thái lát: 127,53 kg/h
127, 53
+ Số máy thái lát là:
Chọn 2 máy thái lát, 2 công nhân phụ trách vận hành.
3.7. Bàn xếp sản phẩm vào túi
– Công nhân xếp từng lát jambon hun khói vào túi.
+ Khối lượng mỗi túi là: 250 g
+ Năng suất xếp của công nhân là 5 túi/phút = 300 túi/h
126, 25×1000
+ Số túi cần đóng: = 505 (túi/h)
250
505
+ Số công nhân là: n =
3.8. Thiết bị đóng gói
– Chọn thiết bị đóng gói chân không nhãn hiệu nhãn hiệu DZ (Q) - 800/2E,
nhà sản xuất WenZhou - China.
– Đặc tính kỹ thuật
+ Năng suất dán: 288 túi/h
+ Động cơ: 220 – 380V / 50 – 60 Hz; 2,2 kw
+ Tổng thời gian dán hút chân không là: 50 giây/mẻ. 1 mẻ dán được
4gói.
– Tính toán
+ Khối lượng sản phẩm cần đóng gói: 126,25 kg/h
+ Đóng theo khối lượng 250 g/túi
126, 25×1000
+ Số túi cần đóng: = 505 (túi/h)
250
+ Năng suất làm việc của máy:288 (túi/h)
505
+ Số thiết bị cần dung là: n =
Vậy chọn 2 máy đóng gói chân không, 2 công nhân vận hành
= 1, 75
288
BẢNG TỔNG HỢP THIẾT BỊ VÀ CÁC THÔNG SỐ THIẾT BỊ CỦA DÂY
CHUYỀN SẢN XUẤT JAMBON HUN KHÓI NĂNG SUẤT 1000 KG SẢN
STT Tên thiết bị Số
Kích thước Năng suất
lượng
(mm)
2 Máy tiêm dung dich 1200x700x1800 500 (kg/h) 1
3 Thiết bị massage 1800x1300x1940 85,71 (kg/h) 2
4 Bàn nhồi jambon 1800x900x850 3
5 Tủ sấy, hun khói 1490x1170x2980 50 (kg/h) 3
6 Máy thái lát 900x750x1430 82,5 (kg/h) 2
7 Bàn xếp túi 1800x900x850 1
8 Máy đóng gói 920x720x1000 288 (túi/h) 2

PHẨM/CA
3 2 3 3
V= .п.R = .3,14.0,395 = 0,219 (m ) = 219 lít
3
Phần VI
TÍNH NHIỆT VÀ HƠI
I. Tính nhiệt và hơi cho thiết bị nồi 2 vỏ chần mỡ.
1. Các thông số kỹ thuật của nồi.
– Thể tích nồi:
2
3
Trong đó bán kính trong nồi R = 790/2 = 395 mm
– Thể tích làm việc của nồi : 150 lít
– Khối lượng 1 mẻ : 75 lít nước + 75 kg nguyên liệu
– Diện tích bề mặt nồi:
2 2 2
F= 2пR = 2 × 3,14 × 0,395 = 0,98 m
2. Tính nhiệt và hơi cho quá trình chần mỡ.
Do yêu cầu công nghệ mỡ sau khi xay được chần bằng nước nóng ở nhiệt
o o
độ 70 C cho bề mặt mỡ khô ráo. Vì thế sau khi đun nước lên đến 70 C thì ta ngắt
hơi và cho mỡ vào chần trong 2 phút rồi tiếp tục sử dụng nước đó chần cho mẻ tiếp
tiếp theo.
o
Chi phí nhiệt cho quá trình đun nóng từ 25 ÷ 70 C:
Q = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5
o
– Q1: Nhiệt lượng chi phí cho quá trình đun nước từ 25 ÷ 70 C
Q1= ρ1× V1× C1 × (t2 – t1) ( kJ)
o 3
ρ1: Khối lượng riêng của nước ở 25 C, ρ1 = 1000 kg/m
3
V1: Thể tích nước trong nồi, V1= 75 l = 0,075 m
C1: Nhiệt dung riêng của nước ở nhiệt độ trung bình, C1 = 4,182
o
kJ/kg C
o
t2: Nhiệt độ nước sau khi đun nóng , t2 = 70 C
o
t1: Nhiệt độ ban đầu của nước, t1 = 25 C
Q1= 1000 × 0,075 × 4,182 × (70 – 25) = 14114,25 (kJ)
– Q2 :Nhiệt lượng để đun nóng vỏ đồng
Q2 = G2 × C2× (th – t2)
G2: khối lượng của vỏ đồng, G2= F.h.ρ2
2
F: bề mặt vỏ đồng, F = 0,98 m (Tính ở phần 1)
h: Chiều dày vỏ đồng, h = 0,006 m.
3
ρ2: Khối lượng riêng của đồng, ρ2 = 8900kg/m
Thay số vào ta có G2 = 0,98 x 0,006 x 8900 = 52,332 (kg)
o
C2: Nhiệt dung riêng của đồng, C2 = 0,394 (kJ/kg C)
o
tT: Nhiệt độ hơi đun nóng , th = 143 C
o
t2: Nhiệt độ ban đầu của đồng ,t2 = 25 C
Q2 = 52,332 × 0,394 × (143 – 25) = 2433,02 (kJ)
– Q3 :Nhiệt lượng để đun nóng vỏ thép:
Q3 = G3 × C3× (th – t3)
G3: khối lượng của vỏ thép, G3= F.h.ρ3
2 2
F: bề mặt vỏ thép, F= 2п(R1 – h) = 2 × 3,14 × (0,5-0,012) = 1,496
2
m
R1: Bán kính ngoài của vỏ nồi, R = 1000/2 = 500 mm = 0,5 m
h: Chiều dày vỏ thép, h = 0,012 m.
3
ρ3: Khối lượng riêng của vỏ thép, ρ3 = 7850 kg/m
o
C3: Nhiệt dung riêng của thép, C3 = 0,481 kJ/kg C
o
th: Nhiệt độ hơi đun nóng , th = 143 C
o
t3: Nhiệt độ ban đầu của vỏ thép ,t3 = 25 C
Q3 = 140,88 × 0,481 × (143 – 25) = 7996,07 (kJ)
– Q4 :Nhiệt tổn thất ra môi trường xung quanh
Q4 = FTP.α.T.(ttb-tkk), (kJ)
2
FTP : Diện tích toàn phần bề mặt ngoài của thiết bị (m )
2 2
FTP = 2пR12 = 2 × 3,14× 0,5 = 1,57 m
R1: bán kính ngoài thiết bị, R1 = 0,5 m
o
ttb: Nhiệt độ thành thiết bị trong thời gian đun chần, ttb = 40 C
o
D =
tkk: Nhiệt (kg)
độ không khí, tkk=25 C
T: Thời gian đun nước đến sôi T =10 phút= 0,167 h
2o
α : Hệ số tỏa nhiệt ra môi trường, α= 40,19 kJ/h.m C
Vậy ta có:
Q4= 1,57 x 40,19 x (40 – 25) x 0,167 = 158,06 (kJ)
– Q5: Nhiệt lượng do bay hơi nước trên bề mặt. Ta dùng nồi 2 vỏ để chần có
nắp kín đậy. Quá trình nâng nhiệt ta đậy nắp lên Q5 = 0
– Vậy chi phí nhiệt cho giai đoạn cấp nhiệt là:
Q = 14114,25 + 2433,02 + 7996,07 + 158,06 = 24701,4 (kJ)
11,53
2744
3. Tính hơi cấp cho nồi hai vỏ.= (kg)
601,1 −
– Chi phí hơi được tính bằng công thức:
Q
ih − in
Q: nhiệt lượng cung cấp cho quá trình (kJ).
0
ih: nhiệt lượng riêng của hơi nước ở áp suất 4 at, 143 C. (kJ/kg)
0
in: nhiệt lượng riêng của nước ở áp suất 4 at, 143 C. (kJ/kg)
Tra bảng I.251(8-314), ta được:
ih = 2744 (kJ/kg)
in = 601,1 (kJ/kg)
0 0
– Chi phí hơi cho giai đoạn đun nóng nước từ 25 C đến 70
(m) (Sổ tay hoá C là:
công t1-t369)
3600.π .ρ .ω
24701, 4
D=
0 0
– Thời gian nâng nhiệt nước từ 25 C đến 70 Clà 10 phút, vậy chi phí hơi
trong 1 giờ là:
11,53× 6
D1 = = 69,16 (kg/h)
0
10
4. Tính đường ống dẫn hơi
– Đường ống dẫn hơi được tính theo công thức:
3 2 3 3
V= .п.R = .3,14.0,395 = 0,219 (m ) = 219 lít
3
4Dh
d=
d: đường kích ống dẫn hơi (m)
Dh: Lượng hơi qua ống lớn nhất (kg/h)
3
ρ: khối lượng riêng của hơi tại áp suất làm việc (4at), ρ= 2,12 kg/m
ω : vận tốc trung bình của hơi, chọn ω = 20m/s
4 × 69,16
Vậy d = = 0, 024 (m)
3600 × 3,14 × 2,12 × 2
0
– Chọn d = 30 mm
II. Tính nhiệt và hơi cho thiết bị nồi 2 vỏ nhúng lạp xưởng
1. Các thông số kỹ thuật của nồi.
– Thể tích nồi:
2
3
Trong đó bán kính trong nồi R = 790/2 = 395 mm
– Thể tích làm việc của nồi : 150 lít
– Khối lượng 1 mẻ : 75 lít nước + 75 kg nguyên liệu
– Diện tích bề mặt nồi:
2 2 2
F= 2пR = 2 × 3,14 × 0,395 = 0,98 m
2. Tính nhiệt và hơi cho quá trình nhúng lạp xưởng.
Do yêu cầu công nghệ lạp xưởng sau khi nhồi được chần bằng nước nóng ở
o
nhiệt độ 70 C để làm sạch bề mặt và thông lỗ châm. Vì thế sau khi đun nước lên
o
đến 70 C thì ta ngắt hơi và cho lạp xưởng vào nhúng trong 2 phút rồi tiếp tục sử
dụng nước đó cho mẻ nhúng tiếp tiếp theo. Quá trình nhúng chỉ cần cấp nhiệt
cho giai đoạn đun nóng nước, không cần cấp nhiệt cho giai đoạn nhúng lạp xưởng
o
Chi phí nhiệt cho quá trình đun nóng từ 25 ÷ 70 C:
Q = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5
o
– Q1: Nhiệt lượng chi phí cho quá trình đun nước từ 25 ÷ 70 C
Q1= ρ1× V1× C1 × (t2 – t1) ( kJ)
o 3
ρ1: Khối lượng riêng của nước ở 25 C, ρ1 = 1000 kg/m
3
V1: Thể tích nước trong nồi, V1= 75 l = 0,075 m
C1: Nhiệt dung riêng của nước ở nhiệt độ trung bình, C1 = 4,182
o
kJ/kg C
o
t2: Nhiệt độ nước sau khi đun nóng , t2 = 70 C
o
t1: Nhiệt độ ban đầu của nước, t1 = 25 C
Q1= 1000 × 0,075 × 4,182 × (70 – 25) = 14114,25 (kJ)
– Q2 :Nhiệt lượng để đun nóng vỏ đồng
Q2 = G2 × C2× (th – t2)
G2: khối lượng của vỏ đồng, G2= F.h.ρ2
2
F: bề mặt vỏ đồng, F = 0,98 m (Tính ở phần 1)
h: Chiều dày vỏ đồng, h = 0,006 m.
3
ρ2: Khối lượng riêng của đồng, ρ2 = 8900kg/m
o
C2: Nhiệt dung riêng của đồng, C2 = 0,394 (kJ/kg C)
o
tT: Nhiệt độ hơi đun nóng , th = 143 C
o
t2: Nhiệt độ ban đầu của đồng ,t2 = 25 C
Q2 = 52,332 × 0,394 × (143 – 25) = 2433,02 (kJ)
– Q3 :Nhiệt lượng để đun nóng vỏ thép:
Q3 = G3 × C3× (th – t3)
G3: khối lượng của vỏ thép, G3= F.h.ρ3
2 2
F: bề mặt vỏ thép, F= 2п(R1 – h) = 2 × 3,14 × (0,5-0,012) = 1,496
2
m
R1: Bán kính ngoài của vỏ nồi, R = 1000/2 = 500 mm = 0,5 m
h: Chiều dày vỏ thép, h = 0,012 m.
3
ρ3: Khối lượng riêng của vỏ thép, ρ3 = 7850 kg/m
o
C3: Nhiệt dung riêng của thép, C3 = 0,481 kJ/kg C
o
th: Nhiệt độ hơi đun nóng , th = 143 C
o
t3: Nhiệt độ ban đầu của vỏ thép ,t3 = 25 C
Q3 = 140,88 × 0,481 × (143 – 25) = 7996,07 (kJ)
– Q4 :Nhiệt tổn thất ra môi trường xung quanh
Q4 = FTP.α.T.(ttb-tkk), (kJ)
2
FTP : Diện tích toàn phần bề mặt ngoài của thiết bị (m )
2 2
FTP = 2пR12 = 2 × 3,14× 0,5 = 1,57 m
R1: bán kính ngoài thiết bị, R1 = 0,5 m
o
ttb: Nhiệt độ thành thiết bị trong thời gian đun chần, ttb = 40 C
o
tkk: Nhiệt độ không khí, tkk=25 C
T: Thời gian đun nước đến sôi T =10 phút= 0,167 h
D = (kg)
2o
α : Hệ số tỏa nhiệt ra môi trường, α= 40,19 kJ/h.m C
Vậy ta có:
Q4= 1,57 x 40,19 x (40 – 25) x 0,167 = 158,06 (kJ)
– Q5: Nhiệt lượng do bay hơi nước trên bề mặt. Ta dùng nồi 2 vỏ để nhúng có
nắp kín đậy. Quá trình nâng nhiệt ta đậy nắp lên Q5 = 0
– Vậy chi phí nhiệt cho giai đoạn cấp nhiệt là:
Q = 14114,25 + 2433,02 + 7996,07 + 158,06 = 24701,4 (kJ)
3. Tính hơi cấp cho nồi hai vỏ.
– Chi phí hơi được tính bằng công thức:
= 11,53 (kg)
2744 − 601,1
Q
ih − in
Q: nhiệt lượng cung cấp cho quá trình (kJ).
0
ih: nhiệt lượng riêng của hơi nước ở áp suất 4 at, 143 C. (kJ/kg)
(m) (Sổ tay hoá công t1-t369)
3600. . ρ .
in: nhiệt lượng riêng của nước ở áp suất
π ω 4 at, 1430C.
(kJ/kg)
Tra bảng I.251(8-314), ta được:
ih = 2744 (kJ/kg)
in = 601,1 (kJ/kg)
0 0
– Chi phí hơi cho giai đoạn đun nóng nước từ 25 C đến 70 C là:
24701, 4
D=
0 0
– Thời gian nâng nhiệt nước từ 25 C đến 70 Clà 10 phút, vậy chi phí hơi
trong 1 giờ là:
11,53× 6
D1 = = 69,16 (kg/h)
0
10
4. Tính đường ống dẫn hơi
– Đường ống dẫn hơi được tính theo công thức:
4Dh
d=
3
ρ: khối lượng riêng của hơi tại áp suất làm việc (4at), ρ= 2,12 kg/m
4 × 69,16
Vậy d = = 0, 024 (m)
3600 × 3,14 × 2,12 × 2
0
– Chọn d = 30 mm
III. Tính nhiệt và hơi cho thiết bị thanh trùng của dây chuyền sản xuất thịt
lợn hầm đóng hộp.
1. Nhiệt cấp cho giai đoạn nâng nhiệt:
Chi phí nhiệt trong quá trình nâng nhiệt:
Q =Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 + Q6
– Chi phí nhiệt đun nóng vỏ thiết bị:
Q1 = Gtb x Ctb x (t2tb – t1tb)
Gtb: khối lượng vỏ thiết bị, G1 = 842 (kg)
Ctb: nhiệt dung riêng của vỏ thép, tra bảng I.144 sổ tay hoá công t1
0
ta có Ctb = 0,5 (kj/kg. C).
0 0
t1tb: nhiệt độ ban đầu của thiết bị ( C), t1tb = 40 ( C)
0
(Nhiệt độ ban đầu của mẻ thứ hai của thiết là 40 C)
0 0
t2tb: Nhiệt độ cuối của thiết bị( C), t2tb = 121 ( C)
Thay số ta có: Q1 = 842 x 0,5 x (121 – 40) = 34101 (kj)
– Chi phí nhiệt đun nóng giỏ
Q2 = n x Gg x Cg x (t2g – t1g)
Gg: Khối lượng của một giỏ (kg), Gg = 50 (kg)
Cg: Nhiệt dung riêng của thép, Cg = 0,5 (kj/kg.ºC)
n: Số giỏ trong thiết bị thanh trùng, n = 2
0 0
t1g: Nhiệt độ ban đầu của giỏ ( C), t1g = 25 ( C)
0 0
t2g: Nhiệt độ cuối cùng của giỏ ( C), t2g = 121 ( C)
Thay số ta có: Q2 = 2 x 50 x 0,5 x (121 - 25) = 4800 (kj)
– Chi phí cho nhiệt đun nóng vỏ hộp số 3
Q3 = n x Gh x Ch x (t2h – t1h)
n: Số hộp trong mẻ thanh trùng hộp, n = 525 hộp
Gh: Khối lượng của một hộp (kg) Gh = 0,075 (đối với hộp số 3)
Ch: Nhiệt dung riêng của thép, Cg = 0,5 (kj/kg.ºC)
0 0
t1h: Nhiệt độ ban đầu của giỏ ( C), t1h = 25 ( C)
0 0
t2h: Nhiệt độ cuối cùng của giỏ ( C), t2h = 121 ( C)
Thay số ta có: Q3 = 525 x 0,075 x 0,5 x (121-25) = 1890 (kj)
– Chi phí nhiệt để đun nóng sản phẩm.
Q4 = n x Gsp x Csp x (t2sp – t1sp)
n: số hộp trong 1 mẻ thanh trùng, n= 525
Gsp: Khối lượng sản phẩm trong một hộp(kg), Gsp = 240 (g) vì là hộp số 3
0 0
t1sp : Nhiệt độ ban đầu của hộp ( C), t1sp = 25 ( C)
0 0
t2sp : Nhiệt độ cuối cùng của hộp ( C), t2sp = 121 ( C)
Csp: Nhiệt dung riêng của sản phẩm (kj/kg. độ)
Trong đó: Csp = (x + 0,5y + 0,4z) (kcal/kg. độ)
x: Hàm lượng nước của thịt, x = 60,9%
y: Hàm lượng protein của thịt, y = 16,5 %
z: Hàm lượng chất béo của thịt, z = 21,5%
0
Csp = 0,609 + 0,5 x 0,165 + 0,4 x 0,215= 0,78(kcal/kg C) =
0
3,27(kj/kg C)
Thay số ta có: Q4 = 525 x 0,240 x 3,27 x (121-25) = 39553,92 (kj)
– Chi phí nhiệt đun nóng nước trong thiết bị thanh trùng.
Q5= ρ x V x Cn x (t2n – t1n)
3
ρ: Khối lượng riêng của nước ở nhiệt độ trung bình (kg/m )
0
Cn: Nhiệt dung riêng của nước tại nhiệt độ trung bình (j/kg C)
3
V: Thể tích nước cho vào thiết bị (m )
0 0
t1n: Nhiệt độ ban đầu của nước ( C), t1n = 40 C
(Tính theo nhiệt độ ban đầu từ mẻ thứ hai của nước)
0 0
t2n: Nhiệt độ cuối cùng của nước ( C), t2n = 121 C
0
Nhiệt độ trung bình của nước là : ttb =(t1n- t2n)/2 = (40 +121)/2 = 80,5 C
Tra bảng I-5 (sổ tay hoá công tập 1), ta có nhiệt dung riêng của nước là:
0
Cn = 4,1942 (kj/kg C)
3
Tra bảng tại nhiệt độ này khối lượng riêng của nước là: ρ = 971,83 (kg/m )
V = [ Vthiết bị – Vgỉo – Vhộp] x 0,7
2 2 2
V= [ 3,14 x 0,5 x 1,295 – 2x 3,14 x 0,35 x 0,5 – 525 x 3,14 x 0,051 x 0,0388 ] x
0,7
V = 0,326 (m³)
Thay số ta có: Q5= 971,83 x 0,326 x 4,1942 x (121- 40) = 107632,1 (kj)
– Nhiệt lượng hao tổn do toả nhiệt ra môi trường xung quanh
Q6 = F0 x T x α x ( t - tkk) (J)
2
F0: Tiết diện toả nhiệt của bề mặt thiết bị (m )
F0 = 2 x Π x Rx h + 4x Π xRx h1 = 2x Π x R x (h +2.h1)
h1: Chiều cao phần chỏm cầu, h1 = 0,25 (m)
h: Chiều cao phần hình trụ, h = 1,295 (m)
R: bán kính ngoài thiết bị, R = 0,506 (m)
2
F0: 2 x 3,14 x 0.506 x (1,295 + 2 x 0,25) = 5,704 (m )
0
t - tkk: Hiệu số nhiệt độ thành thiết bị và không khí ( C)
0 0
Chọn: t = 40 C, tkk= 25 C
T: Thời gian nâng nhiệt, T=20 (phút) = 1200 giây
α: Hệ số toả nhiệt
0
α = 9,3 + 0,058 x t = 9,3 + 0,058 x 40 = 11,62 (w/m C)
Thay số ta có: Q6= 5,704 x 1200 x 11,62 x (40-25) = 1193048,64 (j)
Q6 = 1193,049 (kj)
Vậy tổng chi phí nhiệt cho cả quá trình nâng nhiệt là:
Q = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 + Q6
Q = 34101 + 4800 +1890 + 39553,92 + 107632,1 + 1193,049
Q = 189170,07 (kj)
2. Tính nhiệt cấp cho giai đoạn giữ nhiệt
Chi phí nhiệt cho giai đoạn này bằng lượng nhiệt tổn thất ra môi trường bên
ngoài nên ta có:
Q = F0 x T x α x (t-tkk) (J)
F0: Tiết diện toả nhiệt của bề mặt thiết bị
F0 = 2 xΠx R x h + 4xΠxRx h1 = 2x Πx R x (h +2.h1)
h1: Chiều cao phần chỏm cầu, h1 = 0,25 (m)
h: Chiều cao phần hình trụ, h = 1,295 (m)
2
F0: 2 x
3,14 (kg)
D = x 0.506 x (1,295 + 2 x 0,25) = 5,704 (m )
0
t-tkk: Hiệu số nhiệt độ thành thiết bị và không khí ( C)
0 0
Chọn: t = 40 C, tkk= 25 C
T: Thời gian giữ nhiệt, T=60 (phút) = 3600 giây
α: Hệ số toả nhiệt
0
α = 9,3 + 0,058 x t = 9,3 + 0,058 x 40 = 11,62 (w/m C)
Thay số: Q= 5,704 x 3600 x 11,62 x (40-25) = 3579145,92 (J) = 3579,146 (kj)
189170, 07
3. Tính hơi cho thiết bị thanh trùng
D = = 84,83
2229,9 2
Áp suất hơi làm việc của thiết bị thanh trùng: 1,6 (kg/cm
= ( kg) ) hay 1,6 (at)

Lượng hơi tiêu tốn cho một quá trình:
' 84,83

Q 254, 49D = × =
i(kg/h)
h − in
D: Lượng hơi tiêu tốn cho một quá trình (kgh)
Q: Lượng nhiệt tiêu tốn cho một quá trình (kj)
ih: Nhiệt hàm của hơi1,
tại áp suất 1,6 at
61D
= =
(kg/h)
in: Nhiệt hàm của nước ngưng tại áp suất 1,6 at
Tra sổ tay hoá công I-125 (sổ tay hoá công t1-315)
Ta có: ih = 2703 (kJ/kg)
in = 473,1 (kJ/kg)
vậy ih – in = 2703 – 473,1 = 2229,9 (kj/kg)
– Chi phí hơi cho giai đoạn nâng nhiệt:
Q
D ' = 1, 61× = 1, 61 (kg/h)
ih − in
+ Thời gian nâng nhiệt là 20 phút, vậy chi phí hơi tính theo giờ là:
60
20
– Chi phí hơi cho giai đoạn giữ nhiệt:
+ Lượng hơi tiêu tốn cho một quá trình:
(m) (Sổ tay hoá công t1-t369)
3600. . .
π ρ ω
3579,146
2229,9
+ Thời gian giữ nhiệt là 60 phút, vậy chi phí hơi tính theo giờ là:
60
60
Tổng chi phí hơi cho quá trình thanh trùng:D = 254,49 + 1,61 = 256,1
(kg/h)
4. Tính đường ống dẫn hơi ⎛ tt − t0 ⎞ ⎛ tt − t0 ⎞⎤

⎝ tc − t0 ⎠
– Đường ống dẫn hơi được tính theo công thức: ⎝ t 'c − t0 ⎠⎥⎦
4Dh
d=
3
ρ: khối lượng riêng của hơi tại áp suất làm việc (1,6at), ρ= 0,808 kg/m
4 × 254, 49
Vậy d = = 0, 0747
3600 × 3,14 × 0,808× 2
0
– Chọn dh = 80mm
– Tính lượng nước làm nguội:
+ Lượng nước làm nguội được tính theo công thức sau:
⎡
W = 2,303 x ⎢Gsp.Csp .lg ⎜ ⎟ + G.C.lg ⎜ ⎟⎥
⎢
Trong đó:
ThayG số
sp ::W
Khối lượng
= 2,303 x ⎢sản phẩm
126 trong
× 3, 27 1 mẻ thanh
× lg ⎜ trùng(kg)
⎟ +139,375 × 0,5× lg ⎜ ⎟
G1 = 525 x 0,24 = 126 (kg) ⎦
o
Csp : Nhiệt dung riêng của sản phẩm (kj/kg C)
o
Csp : 3,27 (kj/kg C)
o
tt : Nhiệt độ thanh trùng, tt = 121 C
o
tc: Nhiệt độ kết thúc của quá trình làm nguội, tc = 40( C)
o
t0 : Nhiệt độ đầu của nước làm nguội, t0 = 25 C
o
t’c : Nhiệt cuối của nước và thành thiết bị, t’c = 35 ( C)
C: Nhiệt dung riêng của thép, C = 0,5 (kj/kg)
G: Khối lượng vỏ hộp và giỏ (kg)
G= (525 x 0,075) + ( 2 x 50 ) = 139,375 kg
⎡ ⎛ 121− 25 ⎞ ⎛ 121− 25 ⎞⎤
⎥
⎣ ⎝ 40 − 25 ⎠ ⎝ 35 − 25 ⎠
W = 1135,18 (kg)
+ Thời gian làm nguội là 20 phút. Vậy chi phí làm nguội theo giờ là:
⎣
W’ = 1135,18 x (60/20) = 3405,54 (kg/h)
+ Lượng nước sử dụng được tái sử dụng luân lưu qua các thiết bị
thanh trùng trong một ca sản xuất lên lượng nước cần để làm nguội
trong 1 ca sản xuất là: G = 3405,54 (kg)
IV. Chi phí hơi cho toàn nhà máy.
Để tính được nồi hơi phù hợp cho nhà máy, đáp ứng được yêu cầu sản xuất,
ta phải tính được lượng hơi vào lúc nhu cầu sử dụng của nhà máy là lớn nhất.
Lượng hơi được sử dụng trong nhà máy bao gồm:
– Lượng hơi được tiêu thụ liên tục, gồm: lượng hơi dùng cho các thiết bị

tiêu thụ liên tục như thiết bị rửa hộp và lượng hơi công nhân sử dụng trong sản
xuất cũng như trong sinh hoạt.
– Lượng hơi sử dụng gián đoạn, gồm: lượng hơi của các thiết bị như nồi
thanh trùng, nồi hai vỏ.
Dây chuyền Công đoạn Số công nhân 1. Lượn

g hơi tiêu thụ liê
Lạp xưởng Làm sạch thịt, mỡ 2
n tục:
Cắt miếng 1
Xay thô 1 1.1. Tính h
ơi ch Chần mỡ 2 o thiết bị r
ửa hộ p
Phối trộn 2
Ướp 1 – Năng s
uất d Nhồi lạp xưởng 1 ây chuyền
thịt l Châm lạp xưởng 2 ợn hầm đó
ng hộ p là 1053
hộp/h Sấy lạp xưởng 2
Xếp túi 1
Bao gói 1 – Máy rử
a hộ p chọn là
Tổng số 16
máy của Nga (t
rang Thịt lợn hầm Làm sạch 4 329). Lượ
ng nư đóng hộp Cắt miếng 1 ớc tiêu tố
n cho Ướp gia vị 2
Rửa hộp 2 máy là 2,5
m/
3 Vào hộp 12
Ghép mí 1
h, rử a cho 720
Trục cẩu 1
0 hộp Thanh trùng 2 /h
Dán nhãn 1
– Định m
ức lư In date 1 ợng hơi dù
ng ch Tổng số 27 o máy rửa
hộp l Jambon Làm sạch 2 à 100 kg/
h. hun khói Tiêm thịt 2
Massager 2 1.2. Chi ph
í hơi Nhồi jambon 6 sinh hoạt
– Sấy – hun khói
Số lượng công nhân trong dây chuyền sản xuất chính: 1
Cắt lát 2
Xếp túi 2
Bao gói 2
Tổng số 19
Phòng tan giá 2
SV th ực hiện:
Phòng bảo quản mát thành phẩm 1
Vũ K im Thoa
– CN Phòng bảo quản mát sản phẩm 1 STH - K4
9 Tổng số 67 Trang 97
STT Vị trí công tác Số công nhân
1 Phụ trách hành chính 14
2 Phân xưởng sản xuất chính 67
3 Kho sản phẩm 2
4 Kho nguyên liệu 4
5 Phân xưởng cơ điện 4
6 Phân xưởng nồi hơi 2
7 Phòng kĩ thuật, KCS 5
8 Nhà ăn 10
9 Khu xử lý,cấp thoát nước 2
10 Bảo vệ, thường trực 6
11 Đội xe 4
Tổng 119
Hệ số bù khuyết K = 1,1
Tổng số công nhân thực tế 130
– Số lượng công nhân trong toàn nhà máy:
Thời gian
STT Công đoạn
Mỡ Thịt
1 Làm sạch 7h00 7h30
2 Cắt miếng 7h10 7h40
3 Xay thô 7h20 7h50
4 Chần mỡ 7h30 -
5 Phối trộn 8h00 8h00
6 Ướp 8h10 8h10
7 Nhồi 8h20 8h20
8 Nhúng nước nóng 8h25 8h25
9 sấy 8h55 8h55
– Lượng hơi do công nhân sử dụng là:
– Bình quân công nhân sử dụng trung bình 0,5 kg hơi/h.người
0,5 × 130= 65 (kg/h)
1.3. Chi phí hơi cho công tác vệ sinh sản xuất:
– Lượng hơi dùng cho công việc này định mức là: 50 (kg/h)
1.4. Tổng chi phí hơi cố định của nhà máy:
(100 + 65 + 50) x (1 + 10%) = 230 (kg/h)
Với 10% là hệ số dự trữ đã được tính theo năng suất của lò hơi.
2. Lượng hơi tiêu thụ gián đoạn:
Chi phí hơi không cố định bao gồm chi phí cho thiết bị thanh trùng của
dây chuyền sản xuất thịt lợn hầm đóng hộp và 2 nồi hai vỏ dùng để chần mỡ và
nhúng lạp xưởng trong dây chuyền sản xuất lạp xưởng.
2.1. Xác định biểu đồ làm việc cho nồi hai vỏ chần mỡ và nhúng lạp
xưởng:
Biểu đồ làm việc của dây chuyền sản xuất lạp xưởng:
– Xác định biểu đồ nồi hai vỏ chần mỡ
8.N
+ Số mẻ chần mỡ: n =
M
Trong đó:
N: Năng suất dây chuyền, N = 21,58 kg/h
M: Khối lượng một mẻ chần, M = 75 kg/mẻ
8× 21,58
Thay số vào ta có: n = = 2,3 , vậy chần mỡ là 3 mẻ
75
Đồ án tốt nghiệp - Thiết kế nhà máy chế biến thịt
Biểu đồ làm việc của nồi 2 vỏ chần mỡ http://www.ebook.edu.vn
STT Công đoạn Thời gian
1 Chuẩn bị 7h30
2 Đun sôi nước 7h35
3 Cho mỡ vào 7h45
4 Bắt đầu chần 7h50
5 Vớt mỡ ra 7h52
6 Kết thúc 7h55
+ Chi phí hơi cho giai đoạn chần mỡ là: (theo tính toán ở phần trên)
0 0
Giai đoạn nâng nhiệt (từ 25 C - 70 C) là: 69,16 kg/h
– Xác định biểu đồ nồi hai vỏ nhúng lạp xưởng
8.N
+ Số mẻ nhúng lạp xưởng: n =
M
Trong đó:
N: Năng suất dây chuyền, N = 77,86 kg/h
M: Khối lượng một mẻ nhúng, M = 75 kg/mẻ
8× 77,86
Thay số vào ta có: n = = 8,3 , vậy nhúng là 9 mẻ
75
1 Chuẩn bị 8h25
2 Đun sôi nước 8h30
3 Cho nguyên liệu vào 8h40
4 Bắt đầu chần 8h45
5 Vớt ra 8h47
6 Kết thúc 8h50
1 Vào hộp 7h10
2 Ghép mí 7h20
3 Thanh trùng 7h30
+ Chi phí hơi cho giai đoạn nhúng lạp xưởng là:
(theo tính toán ở phần trên)
0 0
Giai đoạn nâng nhiệt (từ 25 C - 70 C) là: 69,16 kg/h
Bắt đầu Bắt đầu Bắt đầu Bắt đầu Bắt đầu

TT Biểu đồ làm việc của nồi 2 vỏ nhúng lạp xưởng:
Nồi số cho giỏ nâng giữ làm lấy giỏ Kết thúc
vào nhiệt nhiệt nguội ra
1 1 7h30 7h40 8h00 9h00 9h20 9h30
2 2 8h00 8h10 8h30 9h30 9h50 10h00
3 3 8h30 8h40 9h00 10h00 10h20 10h30
4 4 9h00 9h10 9h30 10h30 10h50 11h00
5 1 9h30 9h40 10h00 11h00 11h20 11h30
6 2 10h00 10h10 10h30 11h30 11h50 12h00
7 3 10h30 10h40 11h00 12h00 12h20 12h30
8 4 11h00 11h10 11h30 12h30 12h50 13h00
2.2. Xác định biểu đồ làm việc của thiết bị thanh trùng.
– Năng suất dây chuyền là: 1053 hộp/h.
Biểu đồ làm việc của dây chuyền sản xuất thịt lợn hầm đóng hộp:
– Thời gian 1 chu kì thanh trùng là: T = 10 + 20 + 60 + 20 + 10 = 120 (phút)
– Số hộp thực tế mà một mẻ thanh trùng được là: 663 hộp.
1053×8
– Vậy số mẻ thanh trùng trong 1 ca là: n = = 16 (mẻ)
525
Khoảng thời gian giữa 2 thiết bị liên tiếp: ΔT = T/số thiết bị = 120/4 = 30 phút
Biểu đồ làm việc của 4 nồi thanh trùng.
9 1 11h30 11h40 12h00 13h00 13h20 13h30
10 2 12h00 12h10 12h30 13h30 13h50 14h00
11 3 12h30 12h40 13h00 14h00 14h20 14h30
12 4 13h00 13h10 13h30 14h30 14h50 15h00
13 1 13h30 13h40 14h00 15h00 15h20 15h30
14 2 14h00 14h10 14h30 15h30 15h50 16h00
15 3 14h30 14h40 15h00 16h00 16h20 16h30
16 4 15h00 15h10 15h30 16h30 16h50 17h00
Chi phí hơi cho quá trình thanh trùng ở dây chuyền thịt lợn hầm đóng hộp là: (theo tính
toán ở phần trên)
Giai đoạn nâng nhiệt : 254,49 (kg/h).
Giai đoạn giữ nhiệt: 1,61 (kg/h).
V. Lập biểu đồ hơi
Dựa vào bảng tổng hợp trên ta lập được biểu đồ tiêu thụ hơi của toàn nhà

máy như sau:
Vậy lượng hơi tiêu thụ lớn nhất là: 556,87 kg/h.
Lượng hơi trung bình là: 417,67 kg/h.
Hiệu suất sử dụng hơi là: 75,44
VI. Chọn nồi hơi và tính nhiên liệu
1. Chọn nồi hơi
– Chọn nồi hơi theo cường độ hơi tiêu thụ lớn nhất: Dmax= kg/h
– Chọn nồi hơi ký hiệu LD 0,5/8 của công ty cổ phần nồi hơi Việt Nam với
các thông số kỹ thuật như sau:
+ Năng suất hơi: 1000kg/h.
+ Áp suất làm việc: 8 at
o
+ Nhiệt độ nước vào lò hơi: 25 C
o
+ Nhiệt độ không khí ra: 175 C
+ Kích thước: φ = 1.2 m, L = 2.5 m
+ Hệ số hữu ích: 0,88
– Chọn 1 nồi hơi.
2. Tính nhiên liệu
– Nhiên liệu dùng cho nồi hơi là dầu FO, loại dầu này khi đốt cung cấp nhiệt
lượng lớn 11000 – 12000 kcal/kg.
– Lượng nhiên liệu cần dùng cho nồi hơi:
G = D × (ih - in )
Q × n
D: năng suất nồi hơi, D = 1000 kg/h
ih: nhiệt làm của hơi ở áp suất làm việc, ih = 666 kcal/kg
o
in: nhiệt hàm của nước ở nhiệt độ vào nồi hơi 25 C, in = 35 kcal/kg
Q: nhiệt lượng nguyên liệu, Q = 12000 kcal/kg
n: hệ số sử dụng hữu ích, n = 0,88
1000 × (666 - 35)
G= = 59,75 (kg/h)
12000 × 0,88
– Vì sử dụng 1 nồi hơi, 1 ca/ngày nên lượng dầu tiêu thụ hàng ngày:
8 × 59,75 = 478 (kg/ngày)
– Lượng dầu dự trữ trong 1 tháng cao điểm sản xuất 2 ca là:
478 × 52 = 24856 (kg) = 24,86 tấn
– Lượng dầu sử dụng trung bình trong 1 năm là:
478 × 26 × 309 = 1940640 (kg) = 1940,64 (tấn)

Phần VII
TÍNH XÂY DỰNG
I. Địa điểm xây dựng:
Nhà máy chế biến thực phẩm gồm 3 dây chuyền
– Lạp xưởng: năng suất 500 kg sản phẩm/ca
– Jambon hun khói: năng suất 1000 kg sản phẩm/ca
– Thịt lợn hầm đóng hộp(đóng hộp số 3): năng suất 2000 kg sản phẩm/ca
Nhà máy được đặt ở khu công nghiệp Đại An – Thành phố Hải Dương - Tỉnh
2
Hải Dương, với diện tích khu đất la: 17990 m
1. Đặc điểm khu đất.
2
Khu đất xây dựng nhà máy có tổng diện tích 17990 m . Khu đất có dạng
hình chữ nhật với chiều dài 140m, chiều rộng là 128,5m. Khu đất có phía Nam và
phía Đông giáp đường, hai phía còn lại giáp các nhà máy khác.
2. Đặc điểm sản xuất của nhà máy
Yêu cầu vệ sinh công nghiệp cao, môi trường sản xuất phải đảm bảo luôn
sạch sẽ.
Trong phân xưởng sản xuất có những khu vực có nhiệt độ cao như thanh
trùng, đồng thời có những giai đoạn tiến hành trong phòng lạnh
Sử dụng nhiều nước, sử dụng hơi trong quá trình sản xuất.
Lượng vận chuyển lớn, cần nhiều lao động.
II. Thiết kế tổng mặt bằng
1. Giải pháp thiết kế tổng mặt bằng
Nhà máy được thiết kế theo giải pháp phân vùng, tổng thể nhà máy được chia
thành bốn vùng chính:
– Vùng trước nhà máy (khu vực phục vụ sinh hoạt, văn hóa, hành chính): bố
trí các công trình như nhà ăn, hội trường, nhà hành chính, gara ôtô, nhà bảo vệ,
nhà để xe đạp, xe máy, phòng giới thiệu sản phẩm… Khu vực này có kiến trúc
đẹp, mang tính đối ngoại nên được bố trí tại nơi thuận tiện cho việc tiếp cận
với giao thông đường bộ bên ngoài nhà máy. Khu trước nhà máy đặt ở đầu
hướng gió chủ đạo.
– Vùng sản xuất: là khu vực có diện tích chiếm đất lớn, ưu tiên về điều kiện
địa hình, về hướng gió và tránh hướng nắng. Khu vực này được bố trí ở giữa
nhà máy nhằm dễ liên hệ với các vùng khác. Vùng sản xuất bao gồm phân
xưởng sản xuất chính, kho chứa nguyên liệu chính, kho chứa nguyên liệu phụ,
kho chứa sản phẩm, kho bảo quản lạnh, kho bao bì.
– Vùng các công trình phụ trợ và năng lượng: nơi đặt các nhà và các công
trình cung cấp năng lượng, bao gồm trạm biến thế, nhà nồi hơi, kho nhiên liệu,
công trình cấp nước và xử lý nước thải, xưởng cơ điên. Các công trình này khi
hoạt động thường sinh ra bụi,, tiếng ồn, khí thải, nguy cơ cháy nổ, hỏa hoạn
nên được đặt sau khu vực sản xuất chính và cuối hướng gió chủ đạo.
– Vùng kho tàng và các công trình phục vụ giao thông: trên đó bố trí hệ thống
kho tàng, các công trình thiết bị vận chuyển, được đặt gần đường giao thông
chính để thuận để thuận lợi cho việc xuất nhập hàng hóa.
Bố trí nhà máy theo nguyên tắc phân vùng có những ưu nhược điểm sau:
– Ưu điểm:
+ Dễ dàng quản lí theo các ngành, các xưởng, theo các công đoạn của dây
chuyền sản xuất của nhà máy.
+ Đảm bảo được các yêu cầu về vệ sinh công nghiệp, dễ dàng xử lí các bộ
phận phát sinh, các điều kiện bất lợi trong quá trình sản xuất như khí độc, bụi,
cháy nổ…
+ Dễ dàng bố trí hệ thống giao thông bên trong nhà máy.
+ Thuận lợi trong quá trình mở rộng phát triển nhà máy.
+ Phù hợp với đặc điểm khí hậu xây dựng nước ta.
– Nhược điểm:
+ Dây chuyền sản xuất kéo dài.
+ Hệ thống đường ống kĩ thuật và giao thông tăng.
+ Hệ số xây dựng và sử dụng thấp hơn giải pháp hợp khối.
2. Tính toán các hạng mục công trình
2.1. Phân xưởng sản xuất chính.
– Dựa vào dây chuyền công nghệ:
+ Chiều dài nhà yêu cầu là tổng chiều dài các thiết bị của dây chuyền dài
nhất và khoảng cách giữa các thiết bị, giữa các thiết bị với tường.
+ Chiều rộng là tổng chiều rộng của các thiết bị rộng nhất của các dây
chuyền và khoảng cách từ dây chuyền đến tường
– Căn cứ vào thiết bị và yêu cầu công nghệ chọn phân xưởng sản xuất chính
bao gồm một nhà sản xuất chính có:
+ Chiều dài: D nhà = 66 (m)
+ Chiều rộng: R nhà= 18 (m)
+ Chiều dài bước cột: B = 6 (m)
2.2 . Kho lạnh:
2.2.1. Kho bảo quản thịt lạnh đông thịt
Dùng để bảo quản thịt và mỡ đông lạnh cho cả 3 dây chuyền sản xuất trong nhà máy.
– Diện tích cần để xếp thịt:
S x.t = Gthit × k ×T
mthit
Gthịt: Lượng nguyên liệu thịt lợn, mỡ cho cả 3 dây chuyền sản xuất trong 1 ca:
Nguyên liệu cho dây chuyền sản xuất lạp xưởng bao gồm thịt lợn + mỡ là:
G1 = 424,18 + 181,51 = 605,69 (kg/ca)
Nguyên liệu cho dây chuyền sản xuất thịt lợn hầm đóng hộp là thịt sấn
mông, sấn vai: G2 = 1924,31 (kg/ca)
Nguyên liệu cho dây chuyền sản xuất jambon hun khói:
G2 = 669,63 (kg/ca)
Lượng nguyên liệu của dây chuyền là:
Gthịt = G1 + G2 + G3 = 605,69 + 1924,31 + 669,63 = 3199,63 (kg/ca)
k: Số ca sản xuất trong 1 ngày, tháng cao điểm nhất sản xuất 2 ca, vậy lấy k = 2
T: Thời gian bảo quản trong 1 tháng cao điểm nhất, T = 30
2
mthịt: Khối lượng thịt được xếp trong 1m phòng
m0 × h
mthịt =
n
h: Chiều cao xếp, h = 3m
3
m0: Tiêu chuẩn xếp thịt bảo quản, m0= 500 ( kg / m )
n: Đơn vị diện tích tiêu chuẩn xếp thịt, n = 1(m)
500 × 3 2
⇒ m= = 1500 (kg/ m )
1
3199, 63× 2 × 30
Vậy S x.t= Gthit × k ×T =
2
= 128 (m )
mthit 1500
– Diện tích phòng bảo quản thịt lạnh đông:
Diện tích đi lại chiếm 50% diện tích bảo quản, vậy diện tích phòng bảo
quản thịt là:
2
⇒ S phòng.bq = 128 x 1,5 = 192 (m )
2.2.2. Phòng để máy nén
– Chọn máy nén AYY
– Đặc tính kỹ thuật của máy nén:
+ Năng suất lạnh: 87,2 (kW)
+ Công suất động cơ: 75 (kW)
+ Kích thước máy : 2685 × 1550 × 1260 mm
2
Chọn phòng để máy có diện tích: S phòng.mn= 24 ( m )
2.2.3. Kích thước kho lạnh.
S kho lạnh = Sphòng.bqt + S phòng.mn = 192 + 24 = 216 m²
– Chọn nhà có kích thước:
+ Chiều dài: 24(m)
+ Chiều rộng: 9(m)
+ Chiều cao: 4,8 (m)
2
Diện tích xây dựng kho lạnh: S = 24 x 9 = 216 ( m )
2.3. Kho thành phẩm.
Kho bảo quản thành phẩm để bảo quản sản phẩm trong 1 tháng nhằm ổn định
thành phần trong sản phẩm và đóng gói, dán nhãn.
2.3.1. Kho bảo quản thành phẩm
– Phòng đồ hộp thịt lợn hầm đóng hộp
Diện tích phòng đồ hộp
Ghop × k ×T × γ
S phòng.đh thịt hầm =
mhop
Ghộp: Số hộp trong 1 ca sản xuất
Ghộp = 8418 (hộp / ca)
k: Số ca sản xuất trong 1 ngày của tháng cao điểm, k = 2
T: Thời gian bảo quản trong 1 tháng cao điểm nhất, T = 20 ngày
γ : Tỷ lệ diện tích phòng so với diện tích đi lại, γ = 1,5
2 2
mhộp: Tiêu chuẩn xếp hộp trong 1m phòng, với chiều cao 3m, mhộp= 3500(hộp/ m )
8418× 2 × 20 ×1,5 2
Vậy S phòng.đh thịt hầm = = 144,31 (m )
3500
– Phòng bảo quản lạp xưởng
Diện tích cần để xếp :
Gsp × k ×T × γ
S lạp xưởng =
msp
Trong đó:
Gsp: Lượng sản phẩm lạp xưởng sản xuất trong 1 ca:
Gsp = 500 (kg / ca)
k: Số ca sản xuất trong 1 ngày tháng cao điểm, k = 2
2
msp: Khối lượng lạp xưởng được xếp trong 1m phòng
m0 × h
mlạp xưởng =
n
h: Chiều cao xếp, h = 2 m
3
m0: Tiêu chuẩn xếp bảo quản, m0= 500( kg / m )
n: Đơn vị diện tích tiêu chuẩn xếp , n = 1(m)
2
⇒ m = 1000(kg/ m )
Vậy diện tích phòng bảo quản mát lạp xưởng là:
500 × 2 ×10 ×1,5 2
S lạp xưỏng = = 15 (m )
1000
– Phòng bảo quản jambon hun khói
Diện tích cần để xếp :
Gsp × k ×T × γ
S jambon =
msp
Trong đó:
Gsp: Lượng sản phẩm jambon sản xuất trong 1 ca:
Gsp = 1000 (kg / ca)
k: Số ca sản xuất trong 1 ngày tháng cao điểm, k = 2
2
msp: Khối lượng jambon được xếp trong 1m phòng
m0 × h
mx xich =
n
h: Chiều cao xếp, h = 2 m
3
m0: Tiêu chuẩn xếp bảo quản, m0= 500( kg / m )
n: Đơn vị diện tích tiêu chuẩn xếp , n = 1(m)
2
⇒ m = 1000(kg/ m )
Vậy diện tích phòng bảo quản mát jambon là:
1000 × 2 ×10 ×1,5 2
S jambon = = 30 (m )
1000
– Tổng diện tích kho bảo quản:
Skho bảo quản = S phòng.đh thịt lợn hầm đóng hộp + S phòng. lạp xưởng + S phòng. xuc xich
2
= 144,31 +15 + 30 = 189,31(m )
2.3.2. Kho đóng gói, dán nhãn
Khu vực này có diện tích đủ chứa sản phẩm trong 1 ngày.
Diện tích để xếp hộp chiếm 1/3 diện tích phòng đóng gói, diện tích phòng đóng
gói, dán nhãn là:
Ghop × k × γ 2
S phòng.dn= 3× (m )
mhop
Trong đó:
Ghộp: Số hộp trong 1 ngày sản xuất,
Ghộp= 8418 (hộp)
K: Số ca sản xuất trong 1 ngày tháng cao điểm, k = 2
2
mhộp: Tiêu chuẩn xếp hộp trong 1m phòng, với chiều cao 3m
2
mhộp = 3500(hộp / m )
8418× 2 ×1,5 2
S phòng.dn= 3× = 21,65 m
3500
2.3.3. Tổng diện tích kho thành phẩm
2
S kho thành phẩm= Skho bảo quản + S phòng.dn =189,31+ 21,65 = 210,96 (m )
– Chọn nhà có kích thước:
+ Chiều dài: 24 (m)
+ Chiều rộng: 9 (m)
2
Diện tích xây dựng kho thành phẩm: S = 24 x 9 = 216 ( m )
2.4. Phân xưởng hộp sắt và bao bì.
Năng suất của phân xưởng đủ để cung cấp cho 10 ngày sản xuất lúc cao điểm với
2
tiêu chuẩn xếp hộp 3500 ( hộp/m ), xếp cao 3m.
– Diện tích phân xưởng hộp sắt:
Ghop × k ×T × γ
S px.hộp sắt =
mhop
Trong đó:
Ghộp: Số hộp trong 1 ca sản xuất, Ghộp = 8418 (hộp/ ca)
k: Số ca trong 1 ngày sản xuất, k = 2
T: Số ngày dự trữ hộp tối đa, T = 10 ngày
2 2
mhộp: Tiêu chuẩn xếp hộp trong 1m , mhộp =3500(hộp/ m )
8418× 2 ×10 ×1, 2
⇒ S px.hộp sắt = = 72 (m )
5
3500
– Chọn kích thước phân xưởng:
2
Diện tích xây dựng phân xưởng hộp sắt bao bì: S = 8 x 9 = 72 ( m )
2.5. Kho chứa nguyên liệu phụ.
– Nguyên liệu phụ trong dây chuyền sản xuất lạp xưởng:
G1 = 64,93 (kg / ca)
– Nguyên liệu phụ trong dây chuyền sản xuất xúc xích lên men:
G2 = 177,39 (kg / ca)
– Nguyên liệu phụ trong dây chuyền sản xuất thịt đông đóng hộp:
G3 = 420,45 (kg / ca)
– Nguyên liệu phụ trong toàn bộ các dây chuyền sản xuất trong 1 ca:
G nl.phụ = G1 + G2 + G3= 64,93 + 177,39 + 341,01 = 583,33 (kg/ca)
Diện tích kho chứa:
Gnl.phu × k ×T × γ
S kho.nl phụ =
mhop
Trong đó:
G nl.phụ: Tổng lượng nguyên liệu phụ, G nl.phụ = 583,33 (kg/ ca)
k: Số ca trong 1 ngày sản xuất vào tháng cao điểm, k = 2
T: Số ngày dự trữ nguyên liệu phụ, T = 20 ngày
2 2
mnl.phụ: Tiêu chuẩn định mức nguyên liệu trong 1m , mnl.phụ=500 ( kg/ m )
583,33× 2 × 20 ×1, 2
S kho.nl phụ = = 70 (m )
5
500
– Chọn kích thước kho chứa nguyên liệu phụ:
2
Diện tích xây dựng kho chứa nguyên liệu phụ: S = 8 x 9 = 72 ( m )
Bao gồm diện tích kho chứa và 2 bàn thao tác làm sạch và định lượng nguyên liệu
phụ, diện tích bàn làm sạch DxRxC = 1800 x 900 x 800 mm.
2.6. Phân xưởng cơ điện.
– Tổ nguội: 9 × 6 = 54 (m2)
– Tổ điện: 6 × 3 = 18 (m2)
– Xưởng máy: 6 × 6 = 36 (m2)
– Tổ chuyên tu: 6 × 3 = 18 (m2)
– Tổ văn phòng: 6 × 6 = 36 (m2)
2
⇒ Tổng diện tích phân xưởng cơ điện: 18 x 2 + 36 x 2 + 54 = 144 (m )
– Chọn kích thước phân xưởng cơ điện:
2.7. Phân xưởng lò hơi
2
Diện tích xây dựng: S = 12 x 6 = 72 (m )
2.8. Nhà hành chính
Nhà hành chính là nơi làm việc của các nhân viên bao gồm các phòng ban nhân sự,
phòng giám đốc, phòng tài vụ, kỹ thuật…Tính theo quy chuẩn như sau:
– Phòng hành chính tổng hợp bố trí 7 nhân viên phụ trách mảng tiền lương,
văn thư, các dịch vụ khác…: 3,5m2/người.
– Ban giám đốc gồm 3 người : 1 giám đốc, 2 phó giám đốc: 18m2/người
– Phòng kinh doanh gồm 4 người: 1 trưởng phòng và 3 nhân viên,
3,5m2/người.
– Phòng kỹ thuật: 8 m2/người, 5 người
– Diện tích tính theo số cán bộ: (3,5 × 11) + (8 × 5) + (18 × 3) = 132,5 (m2)
– Nhà hành chính có thêm các phòng:
2
+ Phòng y tế: 80m
2
+ Phòng tiếp khách: 30m
2
+ Nhà vệ sinh: 20m
– Tổng diện tích sử dụng: 132,5 + 80 + 20 + 30 = 263 (m2)
– Diện tích giao thông chiếm 20%: 0,2 × 263 = 52,6 (m2)
– Các phòng ban được bố trí thành 2 tầng, các phòng ban lãnh đạo bố trí ở
tầng 2, phòng y tế, kĩ thuật và khu vực điều hành sản xuất bố trí ở tầng 1.
– Khu vực hành chính có kích thước: 15 × 12 × 7,2 m.
– Khu điều hành sản xuất có kích thước 6 x 6
+ Phòng điều hành sản xuất có kích thước: 3 x 6 x 3,6 m
+ Phòng KCS có kích thước : 3 x 6 x 3,6 m
2.9. Nhà ăn, hội trường
– Do việc sử dụng hội trường là không liên tục, chỉ sử dụng khi co hội họp
nên có thể sử dụng nhà ăn làm hội trường khi cần thiết tránh lãng phí.
– Tổng số nhân viên là : 129 người.
– Nhà ăn cấp nhà máy tính cho 60% số công nhân, Với diện tích
3,49m²/người
– Vậy diện tích nhà ăn là: 129 x 0,6 x 3,49 = 270,13 m²
– Tính cả Shành lang, lối đi = 20% diện tích nhà.
– Kích thước xây dựng: D x R xC = 28 x 12 x 336 m
– Diện tích xây dựng là: 27 x 12 = 336 m²
2.10. Trạm biến thế
– Đặt ở góc riêng của nhà máy. Điện lưới đến với nhà máy có điện áp 6 -
10KW. Trạm biến áp có nhiệm vụ hạ áp xuống 220/380V và cung cấp cho toàn
nhà máy. Bên trong có nhà máy phát điện dự trù khi lưới điện bị mất.
– Diện tích xây dựng: S = 4 x 3 = 12(m2)
2.11. Hệ thống xử lý nước thải
+ Chiều dài : 12(m)
+ Chiều cao : 4,2 (m)
2
– Diện tích xây dựng: S = 12 x 6 = 72 (m )
2.12. Kho chứa dầu
+ Chiều dài : 6 (m)
2
Diện tích xây dựng: S = 6 x 6 = 36 (m )
2.13. Kho bãi phế liệu
+ Chiều dài : 18 (m)
2
– Diện tích xây dựng: S = 12 x 6 = 72 (m )
2.14. Nhà để xe đạp, xe máy
Số công nhân trong nhà máy: 129 người: 80% người đi xe máy, 20% người đi xe đạp.
Với tiêu chuẩn diện tích: 2,25 m²/ 1 xe máy, 0,9m²/ 1 xe đạp.
Thiết kế diện tích cho 1 ca sản xuất.
– Vậy diện tích nhà xe là: 129 x ( 0,8 x 2,25 + 0,2 x 0,9 ) x 1 = 255 m²
Vậy kích thước nhà để xe là: Dx R xC = 12 x 24 x 3,6 m
2.15. Gara ô tô con.
– Diện tích xe con chiếm chỗ: 18 m²/xe, có 3 xe con
– Diện tích gara dành cho xe con: 18 x 3= 54 m²
– Diện tích sân quay xe: 24m²
– Kích thước gara xe con: D x R x C = 10 x 6 x 4,8 m
2.16. Gara ô tô tải
– Diện tích xe tải, xe lạnh chiếm chỗ: 22 m²/xe, gồm 3 xe tải và 3 xe lạnh
– Diện tích gara xe tải: 22 x 6 = 132 m²
– Diện tích sân quay xe: 24m²
– Tổng diện tích của gara: 132 + 24 = 156 m²
– Kích thước gara: D x R x C = 9 x 18 x 4,8 m
2.17. Sân đỗ xe cho khách
– Diện tích: 140 m2
– Kích thước: 14 x 10 m
2.18. Tháp nước
– Đường kính tháp: φ = 3(m)
– Đường kính chân tháp: φ = 5(m)
– Diện tích chiếm chỗ của tháp: S = (2,5)2 x 3,14 = 20(m2)
2.19. Bể nước ngầm
Bể chứa nước ngầm này nhằm đảm bảo đủ nước cho sản xuất, sinh hoạt, phòng
cháy chữa cháy…
– Kích thước xây dựng là: D x R x C = 9 x 5 x 5 m
– Bể làm sâu, 4m nằm dưới đất còn 1m nhô lên trên so với mặt đất
2.20. Trạm bơm
– Được xây dựng gần bể nước, diện tích xây dựng là 24 m².
– Kích thước xây dựng là: D x R x C = 6 x 4 x 3,6 m
2.21. Phòng bảo vệ
– Nhà máy có 2 cổng chính và phụ, có 2 phòng bảo vệ.
– Diện tích mỗi phòng bảo vệ gồm:
2
+ Diện tích làm việc : 6 (m )
+ Chỗ cho khách ngồi đợi: 9 (m²)
+ Nơi nghỉ cho nhân viên bảo vệ: 9 (m²)
– Vậy diện tích mỗi phòng bảo vệ là: 6 + 9 + 9 = 24 m²
– Kích thước phòng: D x R x C = 6 x 4 x 3,6 m
– Tổng diện tích phòng bảo vệ: 2 x 6 x 4 = 48 m²
2.22. Nhà tắm.
×3
– Vậy diện tích nhà vệ sinh cần là: 20
– Tính cho khoảng 80 người tắm cùng 1 lúc, cứ 8 người 1 phòng tắm gồm

8 khoang riêng biệt, trong đó diện tích mỗi phòng là 6 m2.
– Diện tích phòng tắm tối thiểu là: (80 x 6)/8 = 60 m2
– Quy chuẩn là 72 m2
– Kích thước 12 × 6 × 3,6 m. Diện tích 72 m2.
2.23. Nhà vệ sinh.
– Chọn nhà vệ sinh sao cho cứ 20 công nhân cho 1 nhà vệ sinh 3m2/phòng
– Số công nhân là: 129 người
129
= 19,35 (m2)
– Quy chuẩn là: 24 (m2)
– Kích thước 6× 4 × 3,6 m. Diện tích 24 m2.
2.24. Nhà trưng bày và giới thiệu sản phẩm.
– Diện tích: 72 m2
– Kích thước: 12 × 6 × 3,6m.
1.25. Sân xuất hàng, nhập hàng
– Sân xuất hàng có tổng diện tích 1080 m2
Kích thước(m) 2
TT Tên công trình Diện tích(m )
DxRxC
1 Phân xưởng sản xuất chính 66 x 18 x 7,0 1188
2 Kho lạnh 24 x 9 x 4,8 216
3 Kho thành phẩm 24 x 9 x 4,8 216
4 Phân xưởng hộp sắt bao bì 9 x 8 x 4,8 72
5 Kho chứa nguyên liệu phụ 9 x 8 x 4,8 72
6 Phân xưởng cơ điện 24 x 9 x 4,8 144
7 Phân xưởng lò hơi 12 x 6 x 7,0 72
8 Nhà hành chính 15 x 12 x 7,0 180, 2 tầng
9 Hội trường, nhà ăn 27 x 12 x 4,8 324
10 Trạm biến thế 4 x 3 x 4,2 12
11 Hệ thống xử lý nước thải 12 x 6 x 4,2 72
12 Kho bãi phế liệu 12 x 6 x 4,2 72
13 Kho chứa dầu 6 x 6 x 4,2 36
14 Nhà gửi xe đạp, xe máy 24 x 12 x 3,6 288
15 Gara ô tô con 9 x 9 x 4,8 81
16 Gara ô tô tải 18 x 9 x 4,8 162
17 Tháp nước φ= 5, h= 15000 20
18 Bể nước ngầm 9x5x5 45
19 Trạm bơm 6 x 4 x 3,6 24
20 Phòng bảo vệ ( 2 phòng ) 6 x 4 x 3,6 48
21 Khu phục vụ công nhân 12 x 12 x 3,6 144
22 Bể lắng, lọc xử lý 12 x 6 x 5 72
22 Nhà trưng bày giới thiệu SP 12 x 12 x 3,6 144
23 Nhà khách chờ 6 x 9 x 4,8 54
24 Sân xuất hàng, nhập hàng 1080
2
Tổng diện tích ( m ) 4898
BẢNG THỐNG KÊ CÁC CÔNG TRÌNH BỐ TRÍ BÊN TRÊN
MẶT BẰNG TỔNG THỂ:
Diện tích mở rộng chiếm 15% tổng diện tích, vậy tổng diện tích chiếm đất của các
công trình là: 4898 x 1,15 = 5632,7 m².
3. Tính toán diện tích nhà máy
Chỉ tiêu xây dựng tối thiểu đối với nhà máy thực phẩm, sản xuất đồ hộp, thịt
cá theo tiêu chuẩn xây dựng Viêt Nam là: Kxd = 40%
2
Tổng các hạng mục công trình tính toán: 4898 m . Nên diện tích nhà máy
4898×100 2
yêu cầu dự kiến là: = 12245m
40
Diện tích mở rộng của nhà máy chiếm 20% diện tích nhà máy yêu cầu dự
2
kiến. Diện tích mở rộng của nhà máy là 2449 m .
2
Diện tích nhà máy yêu cầu thiết kế = 12245 + 2449 = 14694 m .
2
Vậy, chọn khu đất xây dựng nhà máy có diện tích 18000 m , với chiều dài là
140m và chiều rộng là 128,5m.
4. Tổ chức giao thông, cổng, luồng người và luồng hàng
– Bố trí cổng ra vào nhà máy: nhà máy bố trí 2 cổng một cổng phía Nam
giành cho luồng người (cán bộ công nhân trong nhà máy và khách giao dịch), còn
một cổng phía tây giành cho luồng hàng để xuất nhập hàng hóa. Tại cổng bố trí
nhà thường trực, thiết bị báo động, hàng rào.
– Bố trí các tuyến giao thông vận chuyển cho luồng người và luồng hàng:
luồng hàng trong nhà máy được vận chuyển bằng ôtô. Luồng người và luồng hàng
tổ chức độc lập để tránh chồng chéo, cắt nhau, đảm bảo vận chuyển và lưu lượng
người đi lại lớn nhât.
+ Luồng hàng vận chuyển chính: có chiều rộng đường đủ 2 làn xe, đường
rộng 12m, vỉa hè mỗi bên 1,5 m.
+ Luồng người:
Đường chính: chiều rộng đường 7m, vỉa hè cho người đi bộ rộng 3m.
Đường nhánh: đường liên hệ giữa các công trình, khu chức năng
có chiều rộng 5m và vỉa hè rộng 3m.
+ Các sân tập kết nguyên liệu và xuất hàng hóa tổ chức tiếp cận trực tiếp
với các kho nguyên liệu và kho sản phẩm, bảo đảm dòng vận chuyển ngắn,
không chồng chéo, cắt giao nhau với các chức năng khác.
– Bố trí bãi đỗ xe: bãi đỗ xe cho khách và người lao động bố trí ở khu vực
cổng cho luồng người để thuận tiện cho đi lại và quan sát bảo quản. Bãi đỗ xe ôtô
tải bố trí ở khu vực cho luồng hàng và có mái che.
5. Tổ chức công trình trên tổng mặt bằng
– Vị trí của các công trình được bố trí sao cho các trục chức năng là ngắn
nhất và thuận tiện cho việc phát triển mở rộng của từng công trình. Ngoài ra, bố trí
các công trình trong khu đất còn phụ thuộc vào sự tương quan trong tổ chức chức
năng chung công nghệ của nhà máy.
– Bố trí các công trình cần đảm bảo khoảng cách giữa các công trình.
Khoảng cách giữa hai công trình được xác định theo yếu tố:
+ Khoảng cách tối thiểu để đảm bảo các yêu cầu về phòng cháy nổ của nhà
máy ở bậc chịu lửa I –II là 9m.
+ Khoảng cách đảm bảo thông thoáng tự nhiên: khoảng cách giữa hai công
trình độc lập nhau để đảm bảo thông gió và chiếu sáng tự nhiên thì khoảng
cách giữa các nhà là ≥ 2 chiều cao của nhà cao nhất đối mặt nhau.
+ Khoảng cách để đảm bảo điều kiện tổ chức giao thông: L là khoảng cách
giữa hai công trình = 2 x khoảng xây lùi + bề rộng đường. Khoảng xây lùi có
thể lấy từ 3 – 6 m.
+ Khoảng cách nhà đáp ứng yêu cầu về cảm quan: là một không gian trống,
khoảng cách giữa hai công trình lấy bằng 1 – 1,5 lần chiều cao trung bình của
hai nhà cạnh nhau.
100%xdK = ×
– Bố trí mặt nhà vuông góc với hướng gió chủ đạo, đặc biệt là các công
trình nhà sản xuất chình hoặc các công trình có đông người.
Các công trình có đặc điểm sản xuất độc hại tổ chức ở cuối hướng gió, các công
trình sạch bố trí đầu hướng gió. Giữa công trình sạch và công trình có nhiều bất
lợi có khoảng cách ly bằng cây xanh đảm bảo theo tiêu chuẩn vệ sinh công nghiệp.
100%xdK = × =
6. Tổ chức hệ thống kỹ thuật
30,04 %
Các tuyến hạ tầng kỹ thuật trong nhà máy như: cấp nước, thoát nước mưa, nước
thải, cấp điện, cấp hơi… được tổ chứ theo hai dạng:
100%sdK =×
+ Bố trí ngầm dưới đất, theo hình thức đặt riêng từng hệ thống hay có thể
bố trí chung trong các hộp kỹ thuật, hoặc tuyến ngầm
100%sdK = × =
SV thực hiện: Vũ Kim Thoa – CNSTH - K49
73,21% Trang 121
+ Bố trí trên mặt đất theo dạng đặt trực tiếp trên cao, đặt trên các trụ hay
giá đỡ (phương tiện giao thông có thể đi qua phía dưới) hoặc bám dọc vào
công trình. Dạng này được tổ chức cho các đường cấp hơi nóng, lạnh cho bộ
phận sản xuất để dễ dàng sửa chữa, bảo dưỡng đường ống.
7. Tổ chức cảnh quan cây xanh
Cây xanh trong nhà máy được tổ chức thành ba dạng:
+ Cây xanh cảnh quan tổ chức ở khu vực trước nhà máy, tạo mỹ quan cho
khu vực hành chính.
+ Cây xanh bóng mát: tổ chức chức trên các khoảng xây lùi, trên hệ thống kỹ
thuật ngầm, tạo môi trường cảnh quan và cải thiện môi trường sản xuất.
+ Cây xanh cách ly: tổ chức theo ranh giới khu đất, rộng 2m theo chu vi hàng
rào và giữa các khu vực chức năng nhằm ngăn cách và giảm bất lợi.
Tỷ lệ cây xanh trong nhà máy đạt 12% đảm bảo tiêu chuẩn thiết kế xây dựng
công nghiệp Việt Nam.
8. Tính chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật
8.1. Hệ số xây dựng.
A + B
F
Trong đó: A: Diện tích chiếm đất của các công trình xây dựng, A = 4390,7 m²
B : Diện tích chiếm đất của các sân bãi lộ thiên, B = 1080m²
F : Diện tích toàn nhà máy, F = 17990 m²
4390, 7 +1080
17990
8.2. Hệ số sử dụng.
A + B + C
F
Trong đó : C: Diện tích của các hệ thống đường ống kĩ thuật, hệ thống đường
giao thông, C = 7700 m²
4390, 7 +1080 + 7700
17990
* Theo tiêu chuẩn của nhà máy sản xuât: Kxd = 40%, Ksd = 70 – 80%
Hệ số xây dựng và hệ số sử dụng thực tế là: Kxd = 30%, Ksd = 70%
Như vậy, hệ số xây dựng tương đối thấp, còn hệ số sử dụng của nhà máy đạt yêu
cầu theo tiêu chuẩn của nhà máy sản xuất thực phẩm. Tuy nhiên, đặc thù của nhà
máy thực phẩm là khả năng mở rộng rất lớn nên diện tích xây dựng nhà máy cần
tính đến khả năng mở rộng trong tương lai, nên phương án vẫn có đủ tính hợp lý.
Ngoài ra, với hệ số xây dựng và hệ số sử dụng của phương án thiết kế trên thì nhà
máy vừa có cảnh quan đẹp, không gian thoáng mát, tạo được môi trường sản xuất
tốt mà vẫn đảm bảo yêu cầu đặt ra về đầu tư lâu dài.
III. Thiết kế phân xưởng sản xuất chính
1. Mặt bằng phân xưởng sản xuất chính.
1.1. Sơ đồ dây chuyền sản xuất
Thịt lạnh đông
Sản phẩm Bao gói
Phòng tan giá
Bảo ôn
DC SX lạp xưởng
DC SX thịt lợn hầm đóng hộp
DC SX jambon hun khói
1.2. Đặc điểm của khu vực sản xuất
– Yêu cầu vệ sinh cao, có sử dụng nước.
– Một số công đoạn của dây chuyền sản xuất thịt dọi muối, sấy, hun khói
và salami hun khói phải tiến hành trong phòng lạnh có nhiệt độ 0 – 40C như: tiêm
dung dịch muối, massage, treo ráo, xay, băm nhuyễn phối trộn, nhồi, bảo quản
mát. Ngoài ra, quá trình thái lát và bao gói hai sản phẩm này cũng phải tiến hành
trong phòng lạnh có nhiệt độ 10 – 120C.
1.3. Tổ chức phân xưởng
– Dựa vào dây chuyền công nghệ, ta bố trí trong phân xưởng sản xuất
chính gồm 3 dây chuyền sản xuất:
+ Lạp xưởng: năng suất 500 Kg/k.
+ Thịt lợn hầm đóng hộp(đóng hộp số 3): năng suất 2000 kg/ca
+ Jambon hun khói: năng suất 1000 kg/ca
– Diện tích phân xưởng chính được xác định theo nguyên tắc:
+ Diện tích của thiết bị.
+ Diện tích thao tác thiết bị.
+ Diện tích thao tác giao thông vận chuyển vật liệu
+ Diện tích hoàn thiện sản phẩm
– Căn cứ vào thiết bị và yêu cầu công nghệ chọn phân xưởng sản xuất
chính bao gồm một nhà sản xuất chính có:
+ Chiều dài 66 m.
+ Chiều rộng 18 m.
+ Chiều cao nhà 7 m, bước cột 6m.
Nhà 1 nhịp.
1.4. Một số công trình trong phân xưởng sản xuất chính
Trong phân xưởng sản xuất chính có bố trí một số phòng sau:
– Khu phục vụ công nhân được ngăn đôi cho 2 bên nam, nữ riêng biệt bao
gồm: phòng vệ sinh (được chia thành những ngăn nhỏ, có cửa đóng cài bên trong,
bên ngoài bố trí vòi nước rửa tay) , phòng thay đồ có bố trí các tủ để công nhân để
quần áo (mỗi công nhân có 1 ngăn riêng). Dựa vào số công nhân đi đông nhất 1 ca
là 67 người và dựa theo quy chuẩn các quy định về xây dựng khi thiết kế, diện tích
của khu phục công nhân là 54 m2
– Phòng tan giá: diện tích 54 m2
– Phòng KCS: diện tích 12 m2
– Phòng nguyên liệu phụ: diện tích 30 m2
– Phòng lạnh: diện tích 112 m2
– Phòng bảo quản lạnh: diện tích 48 m2
– Phòng bao gói sản phẩm: diện tích 96 m2
+ Các máy móc thiết bị trong phân xưởng sản xuất chính được sắp xếp theo
tiêu chuẩn công nghiệp. Các thiết bị đặt cách tường ít nhất là 0,5 m, các thiết bị
cùng loại có thể đặt cách nhau ít nhất là 0,5m, các thiết bị khác loại thì đặt cách
nhau ít nhất là 1,5m.
2. Mặt cắt phân xưởng sản xuất chính
– Chiều cao nhà theo tiêu chuẩn thống nhất hóa về nhà công nghiệp. Chiều cao
nhà phụ thuộc vào các yếu tố sau đây:
+ Chiều cao tối đa của thiết bị
+ Yêu cầu chiếu sáng và thông gió tự nhiên.
+ Độ cao lắp ghép và phương tiện vận chuyển thiết bị trong phân xưởng.
– Dựa vào các yếu tố đó, ta chọn chiều cao nhà là 7m.
3. Kết cấu chịu lực, kết cấu bao che, kết cấu nền
Nhà sản xuất chính kết cấu khung thép Zamil steel, với nhịp nhà L = 18m ta
chọn nhà có chiều cao từ mặt nền hoàn thiện đến mặt dưới kết cấu chịu lực mái là 7m
– Tiết diện cột: D x R = 500 x 300 mm, cột chống gió: 200 x 150 mm
– Móng nhà đặt trên khu đất có nền bền vững, tiết diện móng: D x R x C =
2300 x 1800 x 300 mm.
– Tường bao che bên ngoài phân xưởng là tường gạch 220mm, tường ngăn
220mm xử lý chống thấm, chống ẩm mốc, bên trong xưởng ốp gạch men cao 4m
so với nền, hoặc sơn đặc chủng chống thấm, chịu chùi rửa.Tường cho khu vực bảo
quản lạnh cần xử lý đặc biệt để giữ nhiệt lạnh. Một số phòng trong phân xưởng sản
xuất chính các vách ngăn có thể làm bằng kính nhiều lớp, cách nhiệt để tạo thuận
tiện cho quá trình điều hành sản xuất.
Cách lớp tường khu lạnh gồm:
1-Lớp vữa xi măng dày 16-20 mm, HSDN: 0,78(w/m.k).
2-Lớp gạch thẻ dày 110-220, HSDN: 0,23 - 0,29.
3-Lớp vữa xi măng dày 10 - 20 HSDN: 0,78.
4-Lớp hắc ín quét liên tục dày 0,1 HSD: 0,7.
5-Lớp giấy dầu chống thấm dày 1 – 2, HSDN: 0,175.
6-Lớp cách nhiệt dày 100 – 200, HSDN: 0,018 - 0,02.
7-Lớp giấy dầu chống thấm (như trên).
8-Lớp thép tấm dày 5 - 6, HSDN: 45,3.
– Hệ thống mái tôn có độ dốc i = 1 : 15. Mái xử lý chống nóng bằng các
lớp xốp cách nhiệt dày 50 (hoặc bông thủy tinh). Mái đảm bảo thoát nước.
– Tăng cường thoát ẩm, thoát nhiệt bằng hệ thống cửa sổ trên cao, và hệ
thống cửa mái.
– Khả năng chiếu sáng tốt qua diện tích cửa sổ kính lớn tầng dưới. Chiếu
sáng tự nhiên kết hợp nhân tạo để đảm bảo độ chiếu sáng khu vực chế biến theo
tiêu chuẩn quốc tế là 12W/m2, đảm bảo tiết kiệm chi phí điện năng trong chiếu
sáng sản xuất.
– Kết cấu chịu lực mái là dầm mái, được đặt trực tiếp trên đỉnh cột để đỡ
các tấm lợp mái, dầm mái I cao 400 mm.
– Kết cấu cửa mái: cửa mái để thông gió thông hơi, thoát nhiệt thừa, chiếu
sáng tự nhiên ở vùng giữa nhà… Chiều cao cửa mái là 1800 mm.
– Kết cấu cửa mái bao gồm:
+ Mái lợp tôn mạ ZINCNLUM màu, dày 0,47 mm
+ Xà gồ thép dập, tiết diện C200, mạ kẽm
+ Lớp xốp cách nhiệt, chống nóng, dày 50
+ Khung cửa mái thép hình tiết diện I200, sơn hoá chất chịu ẩm
– Hệ thống thoát nước mái có nhiệm vụ dẫn nước mưa trên mái xuống hệ
thống máng và đường ống, để từ đó đưa xuống cống rãnh, ở đây chọn thoát nước
mái biên
– Nền nhà có khả năng chịu lực, axít, kiềm hoá và nghiêng dốc về phía hố
ga đảm bảo thoát nước. Nền nhà gồm:
+ 3 lớp sơn EPOXY chuyên dụng chống trơn, chịu chùi rửa
+ Lớp bê tông nền 250# dày 100 hoá cứng bề mặt, đánh nhẵn mặt bằng máy
+ Lớp bê tông nghèo 100# dày 100
+ Màng chống thấm VINYL
+ Đệm cát dày 400, K = 0,98
+ Đất tự nhiên đầm chặt dày
Phần VIII
TÍNH ĐIỆN VÀ NƯỚC
A. TÍNH ĐIỆN
Điện dùng trong nhà máy để chạy các động cơ và để thắp sáng.
Điện dùng trong nhà máy được lấy từ mạng lưới điện thành phố, từ đường
dây 6kV qua trạm biến áp của nhà máy giảm xuống 220/380V rồi theo đường dây
ngầm hay trên cột điện đến từng nơi tiêu thụ.
I. Tính điện thắp sáng
Sử dụng loại đèn thông dụng để chiếu sáng cho phân xưởng sản xuất chính
và các công trình trong nhà máy.
Yêu cầu đèn phải đảm bảo chiếu sáng tối thiểu, ánh sáng phân bố đều.
1. Xác định kiểu đèn:
Sử dụng loại đèn dây tóc với chao kim loại có tráng men, điện áp 220V, vì loại
đèn này chế tạo đơn giản, lắp đặt dễ dàng.
– Ưu điểm của dây tóc bóng đèn:
+ Tuổi thọ lớn
+ Nối trực tiếp vào lưới điện
+ Bật sáng ngay
+ Giá rẻ
+ Tạo ra màu sắc ấm áp
– Nhược điểm của dây tóc bóng đèn:
+ Tốn điện
+ Phát nóng
+ Tính năng của đèn thay đổi đáng kể theo biến thiên điện áp nguồn
– Chao đèn là bộ phận bao bọc ngoài bóng đèn. Nó được dùng để phân phối
quang thông của bóng đèn một cách hợp lý và theo yêu cầu nhất định. Chao
đèn có tác dụng bảo vệ cho mắt khỏi bị chói, bảo vệ cho bóng khỏi bị va đập,
bụi bám và bị phá huỷ bởi các khí ăn mòn...Chao đèn còn có tác dụng làm tăng
vẻ đẹp của hệ thống chiếu sáng.
2. Cách bố trí đèn:
– Bố trí đèn ở mỗi khu vực, phân xưởng căn cứ vào các thông số sau:
+ Chọn chiều cao treo đèn:
H: chiều cao treo đèn, tính từ sàn nhà đến vị trí treo đèn (m)
Hmin: chiều cao tối thiểu để treo đèn (m)
Trong nhà máy sử dụng đèn có công suất ≤ 200W nên Hmin = 3m
Chọn H = Hmin = 3.5 m
+ Chọn khoảng cách giữa các đèn:
L: khoảng cách giữa các đèn (m)
Để đèn chiếu sáng đồng đều cần đảm bảo L/h = 1.88 – 2.5
h: chiều cao tính toán (m)
Ho: chiều cao từ sàn nhà đến mặt công tác, Ho = 1 m
h = H – Ho = 3 – 1 = 2 (m)
Chọn L/h = 2, L = 2 × 2 = 4 (m)
+ Chọn khoảng cách từ đèn đến tường:
l: khoảng cách từ các đèn ngoài cùng đến tường (m)
Do sát tường không có người làm việc nên l = (0.3 – 0.5)L
Chọn l = 0.5 L = 0.5 × 4 = 2 (m)
3. Tính số đèn điện cần thắp sáng cho các công trình:
– Số đèn trong 1 phòng tính theo công thức:
n = n1 × n2
STT Phòng thắp sáng a b n1 n2 n
1 Phòng tan giá 9 6 2 2 4
2 Khu phục vụ công nhân 9 6 2 2 4
3 Phòng nguyên liệu phụ 5 6 2 2 4
4 Phòng lạnh chế biến 14 8 4 2 8
5 Phòng bảo quản mát 8 6 2 2 4
6 Phòng cắt lát, đóng gói 11 8 3 2 6
7 Khu vực sấy, hun khói 16 8 4 2 8
8 KV.CB Jambon,lạp 12 8 3 2 6
xưởng
9 KV.CB thịt lợn hầm 42 6 11 2 22
10 Lối vào 66 4 17 1 17
Tổng 83
BẢNG THỐNG KÊ ĐÈN THẮP SÁNG TRONG PXSX CHÍNH
STT Tên công trình a b n1 n2 n
1 Kho lạnh 24 9 6 2 12
2 Kho thành phẩm 24 9 6 2 12
3 Phân xưởng hộp sắt 8 9 2 2 4
4 Phân xưởng cơ điện 24 6 6 2 12
5 Phân xưởng nồi hơi 12 6 3 2 6
6 Nhà hành chính 15 12 4 4 16 x 2
7 Nhà ăn + Hội trường 27 12 7 4 28 x 2
8 Trạm biến thế 4 3 1 1 1
9 Trạm bơm 6 4 2 1 2
10 Trạm XL nước thải 12 6 3 2 6
11 Phòng bảo vệ 6 4 2 1 2x2
12 Nhà để xe 32 9 8 3 24
13 Gara ô tô con 9 9 3 3 9
14 Gara ô tô tải 18 9 5 3 15
15 Bể nước 9 5 3 1 3
16 Nhà tắm 12 6 4 2 8
17 Kho nhiên liệu 6 6 2 2 4
18 Nhà vệ sinh 4 6 1 2 2
19 Sân xuất hàng 20 18 5 5 25
20 p.giới thiệu SP 12 12 3 3 9
20 Điện bảo vệ chung 50
Tổng 296
BẢNG TỔNG HỢP ĐÈN THẮP SÁNG CHO CÁC CÔNG TRÌNH
4. Tính công suất đèn:
– Tuỳ từng phân xưởng ta chọn độ rọi Emin (lux), sử dụng phương pháp công
suất riêng để tính công suất chiếu sáng của từng khu vực.
Pcs = Pđ × n (kW)
Pcs: công suất chiếu sáng trên toàn bộ gian phòng
Pđ: công suất riêng, ở đây dung đèn có công suất 100 W đối với nhà
xưởng, còn nhà hành chính và phục vụ sinh hoạt dùng đèn công suất 40 W
N: số đèn.
Áp dụng công thức trên ta có bảng tổng hợp sau:
BẢNG CÔNG SUẤT ĐÈN
STT Tên công trình Điện áp(V) P đèn (Kw) n Pcs(Kw)
1 PXSX chính 220 0,1 83 8,3
2 Kho lạnh 220 0,1 12 1,2
3 Kho thành phẩm 220 0,1 12 1,2
4 P.xg hộp sắt, bao bì 220 0,1 4 0,4
5 Kho n.liệu phụ 220 0,1 4 0,4
6 Phân xưởng cơ điện 220 0,1 12 1,2
7 Phân xưởng lò hơi 220 0,1 6 0,1
8 Nhà hành chính(2tầng) 220 0,04 32 1,28
9 Hội trường, nhà ăn 220 0,04 56 2,24
10 Trạm biến thế 220 0,1 1 0,1
11 Hệ thống xử lý nước thải 220 0,1 6 0,6
12 Gara ô tô con 220 0,04 9 0,36
13 Ga ra ô tô tải 220 0,04 15 0,6
14 Nhà để xe 220 0,04 24 0,96
15 Bể nước ngầm 220 0,04 3 0,12
16 Trạm bơm 220 0,1 2 0,1
17 Phòng bảo vệ (2 phòng) 220 0,04 4 0,16
18 Nhà tắm 220 0,04 8 0,32
19 Sân xuất hàng 220 0,1 25 2,5
20 Kho nhiên liệu 220 0,1 4 0,4

21 Nhà vệ sinh 220 0,04 2 0,08
22 Phòng giới thiệu SP 220 0,1 9 0,9
22 Điện bảo vệ chung 220 0,1 50 5
Tổng 27,62
CỦA CÁC BỘ PHẬN TRONG NHÀ MÁY
Tổng
Dây chuyền Thiết bị Công suất Số lượng công
(kW) suất
(kW)
Lạp Máy cắt thái 0,75 1 0,75
xưởng Máy xay 0,75 1 0,75
Nồi chần mỡ 3,2 1 3,2
Máy phối trộn 1,1 1 1,1
Máy nhồi 4 1 4
Nồi nhúng lạp xưởng 3,2 1 3,2
Tủ sấy lạp xưởng 3,3 4 13,2
Tổng số 26,2
Thịt lợn Máy cắt thái 0,75 1 0,75
hầm đóng Băng tải xếp hộp 1,7 1 1,7
hộp Mâm đón hộp 0,27 1 0,27
Máy rửa hộp 3,2 1 3,2
Thiết bị ghép mí 15 1 15
Máy dán nhãn 1 1 1
– Tổng công suất chiếu sáng trong toàn nhà máy: ∑ Pcs = 27,62 (kW).

II. Tính điện động lực:
1. Phân xưởng sản xuất chính:
– Từ các thiết bị trong 3 dây chuyền sản xuất ta có bảng thống kê sau:
BẢNG THỐNG KÊ CÁC THIẾT BỊ ĐIỆN TRONG PXSX CHÍNH
Máy in date 0,05 1 1
Tổng số 22,92
Jambon Máy tiêm dung dịch 3,7 1 3,7
hun khói Massage 2,2 2 2,2
Tủ sấy – hun khói 3,3 3 9,9
Máy thái lát 4 1 4
Máy bao gói 2,2 1 2,2
Tổng số 22
BẢNG ĐIỆN ĐỘNG LỰC CHO CÁC PHÂN XƯỞNG PHỤ
STT Khu vực tiêu thụ Công suất (kW)
1 Kho bảo quản nguyên liệu 200
2 Kho bảo quản sản phẩm 200
5 Trạm xử lý nước thải 5
6 Bơm nước 5
Tổng 510
2. Điện động lực cho các phân xưởng phụ:
3. Tổng công suất điện động lực cho toàn nhà máy:
Pđl = 26,2 + 22,92 + 22 + 510 = 581,1 (kW)
4. Công suất điện động lực tính toán:
– Công suất thực tế:
Ptt = Kc . Pđặt
Kc: hệ số công suất. Chọn Kc = 0,5
Pđặt: công suất của toàn bộ thiết bị dùng điện
Pđặt = Pđm = Pđl = 581,1 kW
Ptt = 0,5 × 581,1 = 290,55 (kW)
5. Tổng công suất tính toán:
ΣP = Pcs + Ptt = 27,62 + 290,55 = 318,17 (kW)
III. Xác định hệ số công suất và dung lượng bù:
1. Tính hệ số công suất cosφ:
– Hệ số công suất trung bình xác định theo công thức:
Ptt ∑
Cosφ = 2 2
Ptt ∑ + Q
PttΣ = Kc . Pđl + K . Pcs
K: hệ số đồng thời của các đèn, K = 0,9
Kc: hệ số công suất. Chọn Kc = 0,5
PttΣ = 0,5 × 581,1 + 0,9 × 27,62 = 315,41 (kW)
Q: công suất phản kháng, Q = PttΣ . tgφ
– Chọn cosφ = 0,65 → tgφ = 1,17. Công suất phản kháng là:
Q = 315,41 × 1,17 = 369,03 (kVAR)
2. Tính dung lượng bù
– Để nâng cao hệ số công suất, giảm tổn thất điện năng trên đường dây tải
điện ta dùng tụ điện.
– Dung lượng bù tính theo công thức:
Qb = Ptt . (tgφ1 – tgφ2)
φ1: tương ứng với cosφ1 là hệ số công suất ban đầu
φ2: tương ứng với cosφ2 là hệ số công suất nâng lên
– Chọn: cosφ1 = 0,65 → tgφ1 = 1,17
cosφ2 = 0,9 → tgφ2 = 0,485
Qb = 315,41 × (1,17 – 0,485) = 216,06 (kVAR)
3. Chọn thiết bị bù
– Chọn tụ điện KH 0.42 – 6 – 3
+ Điện áp làm việc: 420V
+ Điện dung: 110μF tt
tt
+ Công suất định mức: 6,09kW
315,41 + 216, 06
Qb 03 − 36× 6, 09) 2
– Số tụ điện cần dùng: n =(369, =
6, 09
Vậy chọn 36 tụ điện.
tt
– Hệ số cosφ sau khi bù
2 2
Cosφtt = P ∑ + (Q − n× 6, 09)
315,41
2
= = 0,89
P ∑
IV.Chọn máy biến áp
– Công suất định mức:
315,41
Sđm = S =
∑
= = 442,99 (kW)
0,8 P 0,8 cos 0,8× 0,89
× φtt
– Từ công suất định mức ta chọn biến áp TM 560/10
+ Công suất: 600kVA
+ Điện áp cuộn cao áp: 10,5kV
+ Điện áp cuộn hạ áp: 0,4 – 0,23kV
+ Tiêu hao không tải: 2,5kV
+ Tiêu hao ngắn mạch: 9,4kV
– Chọn 2 máy.
V. Tính điện năng tiêu thụ hàng năm
1. Điện năng tiêu thụ cho chiếu sáng trong 1 năm (Acs)
= 35,48
Acs = Pcs .6, 09
T. K
Ađl:điện năng tiêu thụ cho chiếu sáng (kWh)
Pcs:công suất chiếu sáng của khu vực (kW)
K: hệ số chiếu sáng đồng thời, K = 0,9
T: thời gian thắp sáng trong 1 năm, T = T1 . T2
T1: số ngày thắp sáng trong 1 năm, T1max = 300 ngày
T2: số giờ thắp sáng trong 1 ngày
ΣĐiện
ΣCông Số giờ/ Số giờ/
TT Tên công trình năng
suất (kW) ngày (h) năm (h)
(kWh)
1 PXSX chính 8,3 16 4800 39840
2 Kho lạnh 1,2 24 7200 8640
3 Kho thành phẩm 1,2 16 4800 8640
4 Kho nguyên liệu phụ 0,4 4 1200 480
5 Phân xưởng hộp sắt 0,4 8 2400 960
5 Phân xưởng cơ điện 1,2 4 1200 1440
6 Phân xưởng lò hơi 0,1 4 1200 120
7 Nhà hành chính 1,28 8 2400 3072
8 Hội trường, nhà ăn 2,24 4 1200 2688
9 Trạm biến thế 0,4 4 1200 480
10 H.T xử lý nước thải 0,6 8 1200 720
11 Gara ô tô con 0,36 8 4800 1728
12 Gara ô tô tải 0,6 8 1200 720
13 Nhà để xe 0,96 4 1200 1152
14 Trạm bơm 0,1 8 1200 120
15 Nhà tắm 0,32 4 1200 384
16 Sân xuất hàng 2,5 4 1200 3000
17 Kho nhiên liệu 0,4 4 1200 480
18 Nhà vệ sinh 0,08 8 2400 192
21 P. giới thiệu SP 0,9 4 2400 2160
22 Điện bảo vệ 9,000 8 2400 21600
Tổng Acs = 344267
BẢNG ĐIỆN NĂNG TIÊU THỤ CHO CHIẾU SÁNG
2. Điện năng phụ tải động lực trong 1 năm (Ađl)
Ađl = Pđl .T .K
Ađl:điện năng phụ tải động lực (kWh)
Pđl:công suất điện động lực (kW)
T: thời gian sử dụng tối đa trong 1 năm (h), T = T1 x T2
T1: số ngày sản xuất trong 1 năm, T1max = 300 ngày
T2: số giờ sử dụng trong 1 ngày (h)
K: hệ số công suất cần dùng, K = 0,5
Số ΣĐiện
ΣCông Số giờ/
TT Khu vực tiêu thụ giờ/năm năng
suất (kW) ngày (h)
(h) (kWh)
1 PXSX chính 71,12 16 4800 341376
2 Kho BQ ngliệu 200 24 7200 1440000
3 Kho BQ sản phẩm 200 24 7200 1440000
4 PX cơ điện 50 10 3000 150000
5 PX nồi hơi 50 16 4800 240000
6 Khu XL nước thải 5 8 2400 12000
7 Bơm nước 5 16 4800 24000
Tổng Ađl = 3647376
3. Điện năng tiêu thụ toàn nhà máy trong 1 năm
A = Km . (Acs + Ađl) (kWh)
Km: hệ số tổn hao trên mạng điện áp, K = 1,03
Acs:điện năng tiêu thụ cho chiếu sáng (kWh)
Ađl:điệ
Chỉ tiêu Các thông số Tiêu chuẩn
n năng ph
ụ Trạng thái Lỏng tải độn
Cảm quan Màu sắc Trong suốt, ko màu
g lực (k
W Mùi vị Không mùi, vị lạ h)
pH 6.5 - 8.5
BẢNG ĐIỆN NĂNG TIÊU THỤ CHO ĐỘNG LỰC → A
Hóa lý Nhiệt độ 25 - 30°C
= 1,03 × (
Độ cứng (CaCO3) ≤ 70mg/l
3 44267
Vi sinh vật Coliform < 1000 TB/l
+ 364737
Ca < 0.1 g/l
6 ) = 399
Fe < 0.1 g/l
1 643 (k
Mn < 0.1 g/l
W h)
Kim loại nặng Mg < 0.1 g/l
Cd ≤ 0.003mg/l
Pb ≤ 0.01mg/l
Hg ≤ 0.001mg/l
B. TÍNH NƯỚC
I. Cấp nước cho nhà máy:
– Nhà máy sử dụng nước lấy từ đường ống của hệ thống cấp nước thành phố.
– Nước sử dụng phải đảm bảo các tiêu chuẩn sau:
II. Thoát nước trong nhà máy:
– Nước thải trong nhà máy chia làm 2 loại:
+ Nước thải sạch: là nước từ các giàn ngưng tụ, từ các thiết bị dùng hơi
không trực tiếp tiếp xúc với sản phẩm. Nước này được tập trung lại theo
một đường ống và được bơm đi sử dụng với mục đích khác nhau như: rửa
máy móc thiết bị, tắm giặt hoặc có thể sử dụng cho nồi hơi.
+ Nước thải bẩn: nước từ khu vực rửa nguyên liệu, máy móc, thiết bị nhà
xưởng, khu vực sinh hoạt... thải ra. Nước sẽ được dẫn theo các đường ống
đặt dọc nền nhà của phân xưởng sản xuất. Sau đó các đường ống này đổ về
đường ống nước thải chính của nhà máy đặt sâu dưới đất, rồi đưa tới trạm
xử lý nước. Nước đã xử lý có độ oxy 4mg/l và pH = 6.5, rồi dẫn vào ống
nước thải chung của thành phố hoặc của vùng. Đường ống dẫn nước thải
trong nhà máy được chôn sâu xuống đất có độ nghiêng 0.006m/m. Các
đường ống nước thải được nối thành 1 hệ thống và đảm bảo các đường
nhánh chảy vào đường chính. Tại các chỗ nối đặt các hố ga để kiểm tra.
Khoảng cách giữa các hố ga quan sát 40m.
– Đường ống nước thải đi ra theo 1 phía và theo chiều ngang của nhà máy.
III. Tính lượng nước tiêu thụ:
1. Lượng nước tiêu thụ trong phân xưởng sản xuất chính:
– Định mức:
+ Làm sạch nguyên liệu: 5kg nước/ 1 kg nguyên liệu
+ Rửa bàn, vệ sinh thiết bị và dụng cụ: 4000 kg nước/dây chuyền sản
xuất
3
+ Khối lượng riêng của nước: d = 1000kg/m
Dây Công đoạn Tiêu hao Σ tiêu hao

chuyền (kg nước/mẻ) (kg nước/ca)
Lạp Làm sạch nguyên liệu 605,69 kg 3028
xưởng ngliệu
Vệ sinh thiết bị, dụng cụ 4000
Chần mỡ 75 75
Nhúng lạp xưởng 75 75
Tổng số 7187
Thịt lợn Làm sạch nguyên liệu 1924,31kg ngliệu 9621
hầm Vệ sinh thiết bị, dụng cụ 4000
Thiết bị rửa hộp 4000 4000
Thanh trùng 500 2000
Tổng số 19621
Jambon Làm sạch nguyên liệu 669,63 kg ngliệu 3348,15
hun khói Vệ sinh thiết bị, dụng cụ 4000
Dịch ngâm, tiêm thịt 120
Tổng số 7468,15
Tổng số 34276,15
BẢNG TIÊU HAO NƯỚC CHO PHÂN XƯỞNG SẢN XUẤT CHÍNH
– Vậy tổng lượng nước phân xưởng sản xuất chính dùng trong 1 ca là:
3
34,276 (m /ca)
2. Lượng nước dùng cho sinh hoạt:
– Mỗi công nhân cần 0,06 m3/người/ca
– Tổng số công nhân tính cho 1 ca sản xuất là: 67 người
– Lượng nước tiêu thụ cho 1 ca: 0,06 × 67 = 4,02 (m3/ca)
3. Lượng nước dùng cho nồi hơi:
– Cứ 1 kg hơi cần 1 kg nước.
– Lượng hơi sử dụng lúc cao nhất là 500 (kg/h)
– Lượng nước dùng trong 1 ca:
3
500 × 8 = 4000 (kg/ca) = 4 (m /ca)
4. Lượng nước dùng cho sản xuất phụ và các công việc khác:
– Lượng nước này tính bằng 20% tổng chi phí nước của nhà máy.
– Tổng chi phí nước của nhà máy:
34, 27 + 4, 02 + 3
= 42,29 (m /ca)
4
80%
– Lượng nước chi phí cho sản xuất phụ và các công việc khác:
3
42,29 × 20% = 8,46 (m /ca)
– Tổng lượng chi phí nước của nhà máy trong 1 năm là:
3
8,46 × 309 = 2614,14(m )
PHẦN IX
TÍNH KINH TẾ
I. SƠ ĐỒ CƠ CẤU TỔ CHỨC NHÀ MÁY
Ban Giám đốc
Phòng Phòng Phòng Phòng Phòng
Phòng Phòng Hành Lao Pháp Kế Tài
Kĩ KCS chính động lý- hoạch- chính
thuật Tổng tiền Hợp Phát kế toán
hợp lương đồng triển
Hệ
PXSX thống
chính PX
phụ trợ
II. CHI PHÍ ĐẦU TƯ
1. Vốn cố dịnh:
I = ITB+ IXD+ IĐT+ IDP
Trong đó:
I: Tổng số vốn cố định
ITB :Vốn đẩu tư vào thiết bị
IXD:Vốn đầu tư vào xây dựng nhà xưởng
IĐT:Vốn đầu tư vào chi phí đào tạo ban đầu
IDP:Vốn dự phòng
1.1. Vốn đầu tư vào thiết bị
ITB = ITB1 + ITB2 + ITB3 + ITB4
Trong đó:
ITB1: Chi phí mua thiết bị
ITB2: Chi phí vận chuyển, lắp đặt thiết bị, ITB2 = 7% ITB1
ITB3: Chi phí đo lường, kiểm tra, hiệu chỉnh, ITB3 = 2% ITB1
ITB2: Chi phí cho thiết bị phụ trợ sản xuất, ITB4 = 5% ITB1
– Vốn đầu tư vào thiết bị chính: ITB1
Đơn giá Số Thành tiền
6 6
Dây chuyền Thiết bị ( 10 VNĐ) lượng ( 10 VNĐ)
Lạp Bàn làm sạch 3 2 6
xưởng Máy cắt thịt 40 1 40
Máy xay thịt 30 1 30
Máy phối trộn 40 1 40
Nồi chần mỡ 20 1 20
Máy nhồi lạp xưởng 60 1 60
Bàn châm lạp xưởng 3 1 3
Nồi nhúng lạp xưởng 20 1 20
Tủ sấy lạp xưởng 150 4 600
Bàn xếp túi 3 1 3
Máy đóng gói chân không 25 1 25
Tổng số 847
Thịt lợn Bàn làm sạch 3 2 6
hầm Máy cắt thịt 40 1 40
Băng tải xếp hộp 30 1 30
Máy ghép mí 150 1 150
Nồi thanh trùng 90 1 90
Thiết bị rửa hộp 25 1 25
Máy dán nhãn 20 1 20
M áy in date 10 1 10
Tổng số 371
Jambon Bàn làm sạch 3 2 3
hun Máy tiêm thịt 100 1 100
khói Massage 150 2 300
Bàn nhồi jambon 3 2 6
Tủ sấy – hun khói 150 3 450
Máy cắt lát 40 2 80
CHI PHÍ THIẾT BỊ CHO THIẾT BỊ CHÍNH
Bàn xếp túi 3 1 3
Máy đóng gói chân không 25 2 100
Tổng số 1042
Tổng số 2260
+ D ây chuyền sản xuất lạp xưởng:
847 x (1 + 0,07 + 0,02 +0,05) = 965,58 (triệu VNĐ)
+ Dây chuyền sản xuất thịt lợn hầm đóng hộp:
371 x (1 + 0,07 + 0,02 +0,05) = 422,94 (triệu VNĐ)
+ Dây chuyền sản xuất jambon hun khói:
1042 x (1 + 0,07 + 0,02 +0,05) = 1187,88 (triệu VNĐ)
– Vốn đầu tư vào thiết bị cả 3 dây chuyền:
965,58 + 422,94 + 1187,88 = 2576,4 (triệu VNĐ)
1.2.Vốn đầu tư vào xây dựng
IXD = IXD1+ IXD2+ IXD3 + ITĐ
STT Tên công trình Đặc điểm Diện tích Đơn giá Thành tiền

2 6 2 6
(m ) ( 10 VNĐ/m ) ( 10 VNĐ)
1 PXSX chính Khung thép Zamil 1188 7 8316
2 Kho nguyên liệu Khung thép Zamil 216 9 1944
3 Kho thành phẩm Khung thép Zamil 216 9 1944
4 Nhà hành chính BTCT 2 tầng 360 4 1440
6 Các công trình 1 tầng 1548 4 6192
khác
Tổng IXD1 = 19836
Trong đó : IXD1: chi phí xây dựng nhà sản xuất
IXD2: chi phí xây dựng nhà hành chính
IXD3: chi phí xây dựng các công trình phụ trợ
ITĐ: tiền thuê đất
– Chi phí xây dựng các công trình:
2
– Chi phí thuê đất. Tiền thuê đất trong 20 năm, giá đất 180 000 VNĐ/m ( tính
cho cả thời hạn thuê đất) và trả 1 lần ở thời điểm ban đầu, nên tiền thuê đất
phải trả là: ITĐ = 18000 × 180 000 = 3240( triệu VNĐ)
− Tổng chi phí xây dựng là:
IXD = 19836 + 3240 = 23076 ( triệu VNĐ)
− Chi phíBẢNG CHI PHÍ XÂY DỰNG CÁC CÔNG TRÌNH
xây dựng phân bổ cho từng dây chuyền sản xuất theo năng suất:
23076 × 500
= 3296,57 ( triệu VNĐ)
3500
23076 × 2000
= 13186, 29 ( triệu VNĐ)
3500
23076 ×1000
= 6593,143 ( triệu VNĐ)
3500
1.3.Vốn đầu tư vào chi phí đào tạo ban đầu:
− Chi phí này để đào tạo, nâng cao trình độ của công nhân và cán bộ để vận
hành dây chuyền sản xuất…
IĐT = 2% x (ITB + IXD)
0,02 x (965,58 + 3296,57) = 85,243 ( triệu VNĐ)
0,02 x (422,94 + 13186,29) = 272,1846( triệu VNĐ)
0,02 x ( 1187,88 + 6593,143) = 155,6205 ( triệu VNĐ)
1.4. Chi phí dự phòng:
− Chi phí dự phòng đề phòng giá vật tư thay đổi, tỷ giá USD thay đổi…
IDP = 5% x (ITB + IXD)
− Lấy chi phí dự phòng bằng 5% tổng chi phí thiết bị và chi phí xây dựng.
− Chi phí dự phòng của từng dây chuyền sản xuất
0,05 x (965,58 + 3296,57)= 231,0158( triệu VNĐ)
0,05 x (422,94 + 13186,29) = 680,3865 ( triệu VNĐ)
0,05 x ( 1187,88 + 6593,143) = 389,0515( triệu VNĐ)
− Tổng vốn cố định:
ICĐ = ITB+ IXD+ IĐT+ IDP
– Tổng vốn cố định của từng dây chuyền sản xuất.
965,58 + 3296,57 + 85,243 + 231,0158 = 4582,409 ( triệu VNĐ)
STT Tên nguyên liệu Đơn giá Số lượng Thành tiền
6 6
(10 VNĐ/tấn) (tấn/năm) (10 VNĐ)
1 Thịt lợn SX lạp xưởng 45 131,073 5898,285
2 Thịt lợn thịt lợn hầm 35 594,612 20811,42
3 Thịt lợn đùi SX jambon 40 206,915 8276,6
422,94 + 13186,29 + 272,1846 + 680,3865 = 14561,8 ( triệu VNĐ)
1187,88 + 6593,143 + 155,6205 + 389,0515 = 8325,695(triệu VNĐ)
– Tổng vốn cố định của 3 dây chuyền sản xuất là: 27469,9 (triệu VNĐ)
2. Vốn lưu động
Bao gồm: chi phí nguyên vật liệu, chi phí nhân công, chi phí khấu hao tài sản
cố định, chi phí điện, nước, chi phí mua ngoài…
2.1. Chi phí nguyên vật liệu
– Chi phí nguyên vật liệu bao gồm chi phí nguyên liệu chính, nguyên liệu
phụ, bao bì nhãn mác: CNVL = CNLC + CNLP + CBB
Trong đó :
CNLC : Chi phí mua nguyên liệu chính
CNLP : Chi phí mua nguyên liệu phụ,CNLP = 5 % CNLC
CBB : Chi phí bao bì nhãn mác, CBB = 1 % CNLC
STT Vị trí công tác Số công nhân

1 Phụ trách hành chính 14
2 Phân xưởng sản xuất chính 67
3 Kho sản phẩm 2
4 Kho nguyên liệu 4
7 Phòng kĩ thuật, KCS 5
SV thự c hiện: V
8 Nhà ăn 10
ũ Kim Thoa – C
NSTH 9 Khu xử lý,cấp thoát nước 2 - K49
Trang 147
10 Bảo vệ, thường trực 6
11 Đội xe 4
Đồ án tốt nghiệ
p - Thi Tổng 120 ết kế nh
BẢNG CHI PHÍ CHO NGUYÊN VẬT LIỆU CHÍNH TRONG 1 NĂM
à máy Hệ số bù khuyết K = 1,1 chế biến t
hịt http://www.ebook.edu.vn
Tổng số công nhân thực tế 132
– Chi phí ng
uyên vật liệu của từng dây chuyền sản xuất.
5898,285x (1 + 0,05 + 0,01) = 6252,182 ( triệu VNĐ)
20811,42 x (1 + 0,05 + 0,01) = 22060,11 (triệu VNĐ)
8276,6 x (1 + 0,05 + 0,01) = 8773,196 ( triệu VNĐ)
– Chi phí nguyên vật liệu của 3 dây chuyền sản xuất.
5898,285 + 22060,11 + 8276,6 = 50018,5(triệu VNĐ)
2.2. Chi phí nhân công (CNC)
− Số lượng công nhân trong các khu vực
STT Tên Đơn vị Số lượng Đơn giá Thành tiền

3 6
tính (10 VNĐ/1 đvị) (10 VNĐ)
1 Điện kWh 3991643 1,645 5566,25
3
2 Nước m 2614,14 5 13,07
3 Dầu Tấn 1940,64 6000 11640
Tổng 17219,27
− Tiền lương trung bình tính theo đầu người là: 2 triệu VNĐ
− Vậy tiền lương chi phí cho 1 tháng:
CL = 132 × 2 = 264 (triệu VNĐ)
− Các chi phí bảo hiểm xã hội và bảo hiểm y tế chiếm 19% tiền lương
CK = 0,19 × 264 = 50,16 (triệu VNĐ)
− Chi phí nhân công cho 1 tháng: 264 + 50,16 = 314,16 (triệu VNĐ)
− Chi phí nhân công trong 1 năm: CNC = 314,16 × 12 = 3769,92 (triệu VNĐ)
− Số công nhân trong từng dây chuyền sản xuất là khác nhau (dây chuyền lạp
xưởng: thịt lợn hầm: jam bon = 23,9 : 40,3 : 35,8%) , dựa vào đó ta tính được
chi phí nhân công cho từng dây chuyền
0,239 x 3769,92 = 901,01( triệu VNĐ)
0,403 x 3769,92 = 1319,28 ( triệu VNĐ)
0,358 x 3769,92 = 1289,63 ( triệu VNĐ)
2.3. Chi phí nhiên liệu
BẢNG CHI PHÍ NHIÊN LIỆU
– Chi phí nhiên liệu của từng dây chuyền sản xuất.
17219, 27 × 500
= 2459,896 ( triệu VNĐ)
3500
17219, 27 × 200
= 8839,583 ( triệu VNĐ)
0
3500
17219, 27 ×1000
= 4911, 79 ( triệu VNĐ)
3500
− Tổng chi phí trực tiếp:
CTT = CNVL + CNC + CNL
6252,182 + 901,01 + 2459,896 = 9613,088 ( triệu VNĐ)
22060,11 + 1219,28 + 8839,583 = 30318,97 ( triệu VNĐ)
8773,196 + 1289,63 + 4911,791 = 14034,62 ( triệu VNĐ)
– Tổng chi phí trực tiếp cả 3 dây chuyền:
9613,088 + 30318,97 + 14034,62 = 54966,68 (triệu VNĐ)
2.4. Chi phí khác
− Các chi phí cho quảng cáo, các chi phí phát sinh trong phân phối, tiêu thụ
sản phẩm lấy bằng 10% chi phí trực tiếp:
− Tổng chi phí khác của cả 3 dây chuyền: 5696,668 (triệu VNĐ)
9613,088 x 0,1 = 961,3088 ( triệu VNĐ)
30318,97 x 0,1 = 3031,897 ( triệu VNĐ)
14034,62 x 0,1 = 1403,462 ( triệu VNĐ)
– Vậy vốn lưu động tối thiểu cần là:
(
ILĐ min=
+ C)NVL + CNC + CNL
K Cn
n : số vòng quay của vốn lưu động/năm, n = 5 (vòng/năm)
→ ILĐ min = 12,54(tỷ VNĐ)
− Tổng số vốn đầu tư ban đầu:
I= ICĐ+ ILĐ min = 27,47 + 12,54 = 40,01 (tỷ VNĐ)
2.5. Tính giá thành sản phẩm
Giá thành sản xuất được tính bằng tổng các chi phí: chi phí sản xuất, chi phí quản
lý, chi phí ngoài sản xuất trên năng suất sản xuất của từng dây chuyền theo năm
của từng loại sản phẩm. Tổng các chi phí bao gồm: chi phí nguyên vật liệu + chi
phí nhân công + chi phí nhiên liệu + chi phí khấu hao tài sản cố định + chi phí
khác.
– D ây chuyền sản xuất lạp xưởng:
+ Tổng các chi phí: 10,57 (tỷ VNĐ)
6
+ Năng suất: 500 kg/ca hay 0,618.10 túi/năm (đóng túi 250g)
9
+ Giá thành 10,903.106 = 17100(đồng/túi)
0, 618.10
:
– Dây chuyền sản xuất thịt lợn hầm đóng hộp:
+ Tổng các chi phí: 32,66 (tỷ VNĐ)
6
+ Năng suất: 2000 kg/ca hay 2,6.10 hộp/năm
9
+ Giá thành: 32,35.106 = 12170(đồng/hộp)
2, 6.10
– Dây chuyền sản xuất jambon hun khói:
+ Tổng các chi phí: 25,22(tỷ VNĐ)
6
+ Năng suất: 1000 kg/ca hay 1,2.10 túi/năm (đóng túi 250g)
9
+ Giá thành: 24, 22.106 = 20,21(đồng/túi
1, 248.10
2.6 . Định giá bán sản phẩm.
Căn cứ vào giá thành sản xuất, điều kiện kinh tế kỹ thuật và thu nhập của người
dân, định giá bán sản phẩm như sau:
– Lạp xưởng: 20000 (đồng/túi 250g)
– Thịt lợn hầm đóng hộp:14000 (đồng/hộp 240g)
– Jambon hun khói: 25000 (đồng/túi 250g)
III. Chi phí vận hành hàng năm
CHN = CNVL + CNC+ CKH + CNL + CK + CLV + CDV mua ngoài
Trong đó:
CDV mua ngoài: Chi phí dịch vụ mua ngoài (Chi phí này để trả tiền điện thoại,
và các dịch vụ khác… lấy bằng 1% tổng chi phí hàng năm).
CKH: Chi phí khấu hao tài sản cố dịnh
CLV: Chi phí lãi vay
1. Chi phí khấu hao tài sản cố định
− Chi phí khấu hao năm = chi phí đầu tư / số năm sử dụng tài sản cố định
− Khấu hao tài sản cố định: khấu hao nhà xưởng 10 năm, khấu hao máy móc
thiết bị 5 năm.
− Chi phí khấu
+ hao năm:
= 2822,88 (triệu VNĐ) = 2,823 (tỷ VNĐ)
10 5
23076 2576,4
CKH =
2. Trả lãi vay
− Tổng vốn cố định là: 27,46 (tỷ VNĐ)
− Phương
− thức
Nhà máy trả vay
phải lãi: ngân
Trả gốc đều 20
hàng: trong 5 năm lãi
tỷ đồng, + Trả
suất lãi
10% định kì
năm
Dư gốc Trả gốc Trả lãi

TT
(tỷ đồng) (tỷ đồng) (tỷ đồng)
1 20 4 2,0
2 16 4 1,6
3 12 4 1,2
4 8 4 0,8
5 4 4 0,4
Tổng 6
− Trả lãi vay bình quân là:
6 / 5 = 1,2 (tỷ VNĐ/năm)
− Vậy tổng chi phí vận hành tính cho năm thứ nhất là:
50,018 + 5, 0018 + 2,823 +
CHN = = 58,42 (tỷ VNĐ)
2
99%
IV. Doanh thu
∑ (P .Q )
− Doanh thu được tính theo công thức:
n
TR = i i
i=1
Trong đó:
Pi: giá bán 1 đơn vị sản phẩm loại i
Qi: sản lượng bán sản phẩm loại i
n: số loại sản phẩm
SV thực hiệ
n: Tên sản phẩm Đơn Số lượng Thành tiền Vũ Kim
Th 3
(đvsp/năm) (tỷ VNĐ) oa – CN
giá(10 V
ST H - K49
NĐ/1đv) Trang 152
6
Lạp xưởng 20 0,618.10 12,36
6
Đồ Thịt lợn hầm đóng hộp 14 2,6.10 36,4 án tốt n
ghi 6 ệp - Thi
Jambon hun khói 25 1,2.10 31,2
ết kế nhà
má Tổng 79,96 y chế bi
ến t hịt
http://www.ebook.edu.vn
V. Tính lợi nhuận
Lợi nhuận tính cho từng năm một. Lợi nhuận tính cho năm thứ nhất
− Lợi nhuận trước thuế
LN trước thuế = DT – CHN
= 79,96 – 58,42
= 21,54(tỷ VNĐ)
− Thuế thu nhập phải nộp
T thuế thu nhập = t% × LN trước thuế
Với t%: thuế suất (thuế thu nhập doanh nghiệp) là 28%
= 28% × 21,54
= 6,03(tỷ VNĐ)
− Lợi nhuận sau thuế
LN sau thuế = LN trước thuế – T thuế thu nhập
= 21,54 – 6,03
= 15,51 (tỷ VNĐ)
- Dòng tiền trước thuế(CFBT)
CFBT = Tổng doanh thu – Các chi phí trừ chi phí khấu hao
= 79,96 – 55,588 = 24,37 (tỷ VNĐ)
Bảng thống kê
9 - Dòng tiề
Các chỉ tiêu Thành tiền (10 VNĐ)
n sau thuế (C
Tổng chi phí đầu tư 40,01
F AT)
Doanh thu thuần 79,96
CFAT = Lợi
Chi phí vận hành hàng năm 58,42
n huận sau thu
Chi phí khấu hao TSCĐ 2,832
ế + chi phí kh
Lợi nhuận trước thuế 21,54
ấ u hao
Thuế thu nhập 6,03
= 15,51 + 2,
Lợi nhuận sau thuế 15,51
8 32 = 18,342
Dòng tiền trước thuế 24,37
( tỷ VNĐ)
Dòng tiền sau thuế 18,34
VI. Các chỉ tiêu đánh giá dự án
1. Tỷ suất sinh lợi (ROI)
1.1 Hiệu quả kinh tế (gộp) (ROA)
ROA = (Lợi nhuận trước thuế + trả lãi vay bình quân)/tổng chi phí đầu tư
= (21,54 + 1,2)/40,01 = 0,57
1.2. Hiệu quả tài chính (riêng)(ROE)
ROE = Lợi nhuận sau thuế/ (Tổng chi phí đầu tư - vốn vay)
= 15,51/ (40,01 – 20) = 0,75
2. Thời gian hoàn vốn
2.1 Thời gian hoàn vốn đơn giản:
- Là khoảng thời gian nhà máy đuợc hoàn vốn đầu tư ban đầu
- tđg= Chi phí đầu tư/dòng tiền sau thuế = 40,01/18,34 = 4,48
- Vậy thời gian hoàn vốn đơn giản là : 2 năm 3 tháng 2 ngày
2.2 Thời gian hoàn vốn chiết khấu:
- Là khoảng thời gian nhà máy được hoàn vốn đầu tư ban đầu mà đảm bảo tỉ
lệ sinh lời
- Tỉ lệ sinh lời ở đây lấy 10 %
tck = Chi phí đầu tư/(dòng tiền sau thuế - tiền sinh lời)
Tiền sinh lời = Dòng tiền sau thuế × tỷ lệ sinh lời
= 18,34 × 0,1 = 1,834(tỷ VNĐ)
tck= 40,01/(18,34 – 1,834)= 4,985
Vậy thời gian hoàn vốn chiết khấu là : 2 năm 5 tháng 12 ngày
Phần X
VỆ SINH AN TOÀN LAO ĐỘNG
I. An toàn lao động trong nhà máy
1. Giới thiệu về an toàn lao động
Việc sử dụng các loại bảo hộ lao động, tạo điều kiện tốt cho công nhân làm
nhiệm vụ quan trọng. Ngày nay khoa học kỹ thuận không ngừng phát triển, các
phát minh khoa học đều nhằm phục vụ đời sống con người, không ngừng nâng cao
sức khỏe cho người lao động. Chính vì vậy vệ sinh xí nghiệp, an toàn lao động ở
nước ta đã trở thành một yêu cầu quan trọng, được quan tâm đầu tư, nghiên cứu và
ứng dụng.
Các nhà máy thực phẩm ngày càng được trang bị kỹ thuận hiện đại đòi hỏi
công nhân càng phải lắm vững các quy định về an toàn lao động. Như vậy mới
đảm bảo an toàn trong sản xuất.
Các nguyên nhân gây chấn thương trong công nghiệp thực phẩm gồm:
– Thiết bị không có các bộ phận che chắn.
– Bốc dỡ hàng không đúng kỹ thuật
– Công nhân không lành nghề, không được học lớp an toàn lao động
– Chế tạo và lắp ráp thiết bị chưa hoàn thiện
Vì vậy để đảm bảo an toàn, công nhân phải tuân theo những nguyên tắc
sau:
– Thường xuyên tổng kết các trường hợp tai nạn xảy ra, đề ra các biện pháp
đề phòng.
– Trong mỗi chỗ làm việc và đứng máy của công nhân đều phải treo nội quy
làm việc.
– Phổ biến cho công nhân một số điều đáng nhớ, cần chú ý trong sản xuất
– Lập các mô hình, tổ chức câu lạc bộ và triển lãm nhằm giới thiệu về an
toàn lao động.
Ngoài việc an toàn cho công nhân khi làm việc còn cần chú ý đến các điều kiện
khác cho công nhân như:
– An toàn khí hậu cho công nhân làm việc
– An toàn về bụi và khí độc
– An toàn về chống ồn và chống rung
– An toàn về chiếu sáng
– An toàn về sử dụng trang thiết bị
2. An toàn về khí hậu cho công nhân
Những tích chất vật lý của không khi trong sản xuất có ảnh hưởng đến cơ
thể con người (về mặt sinh lý) có liên quan đến quá trình lao động và năng suất lao
động.
Những điều kiện vê khí hậu bao gồm: Nhiệt độ, áp suất, độ ẩm và sự
chuyển động của không khí trong phòng, sự bức xạ nhiệt của các thiết bị làm việc
trong phòng.
Trong không khí ở nhiệt độ áp suất bình thường P = 760 mmHg là thích
hợp với con người vì nó cần bằng với áp suất bên trong các mao quản và mô. Nếu
nhiệt độ và áp suất bên ngoài thay đổi khác với điều kiện bình thường, con người
sẽ cảm thấy khó chịu.
Đối với công nhân làm việc ở nhiệt độ thấp như trong các nhà lạnh, vấn đề
an toàn khí hậu cần phải chú trọng đặc biệt.
o
Nhiệt độ các phòng bảo quản lạnh thường gần tới 0 C, nên mỗi khi vào
phòng làm việc, công nhân mất một nhiệt lượng rất lớn để trao đổi nhiệt với môi
trường. Để giảm bớt ảnh hưởng của khí hậu đến cơ thể con người, công nhân vào
phòng lạnh phải mặc áo bông, đi ủng, đeo khẩu trang để chống lạnh.
Nóng và lạnh đột ngột rất hại cho sức khỏe, vì vậy trước khi vào phòng lạnh,
công nhân phải qua phòng đệm để cơ thể thích hợp dần với nhiệt độ thấp. Công
nhân làm việc trong phòng lạnh không làm việc liên tục trong thời gian dài.
3. An toàn về chống bụi và khí độc
Trong các xí nghiệp thực phẩm, không khí ở nhiều khu vực sản xuất thường
bị nhiễm độc, dễ bị nhiễm bụi từ các quy trình sản xuất sinh ra.
Bụi gây tác hại cho đường hô hấp, mũi ,tai và răng. Trong sản xuất, bụi còn
gây mất vệ sinh vì trong bụi có nhiều vi sinh vật. Trong kỹ thuật bảo quản thực
phẩm, việc hạn chế bụi tốt là góp phần quan trọng trong việc hạn chế sự xâm nhập
của vi sinh vật vào phá hoại thực phẩm.
Trong các xí nghiệp thực phẩm, việc chống khí độc cũng không kém phần
quan trọng. Khí độc gây ra không chỉ gây nhiễm độc cho người mà còn gây nhiễm
độc cho thực phẩm . Các chất độc thường có khả năng hòa tan trong nước và trong
các dịch cơ thể và thấm vào máu, và các tề bào gây ra các phản ứng hóa lý dẫn tới
ngộ độc.
4. An toàn phòng chống ồn và chống rung.
Các biện pháp chống ồn và chống rung là rất quan trọng. Chuyển động rung
tác động đến cơ quan thần kinh gây nhức đầu, mệt mỏi, suy nhược cơ thể, làm
chậm các nhạy cảm của não, làm giảm trí nhớ. Chuyển động rung nói chung làm
giảm khả năng làm việc và cũng là nguyên nhân gây ra tai nạn lao động.
5. An toàn về chiếu sáng.
Giải quyết tốt về chiếu sáng là yêu cầu quan trọng để tạo ra điều kiện vệ
sinh trong lao động, trật tự nơi sản xuất. Tổ chức tốt vị trí làm việc cho công nhân
là nâng cao hiệu suất trong làm việc. Chiếu sáng không tốt sẽ ảnh hưởng lớn đến
cơ quan thị giác,công nhân chóng bị hoa mắt, ảnh hưởng đến năng suất lao động
và chất lượng sản phẩm. Trong các phòng bảo quản, đèn chiếu sáng cần có chụp
kín để chống tuyết bám vào bóng đèn làm giảm khả năng chiếu sáng.
6. An toàn khi sử dụng thiết bị.
Nhà máy có sử dụng nồi hơi loại nhó và hệ thống lạnh, do đó cần phải thực
hiện đúng theo đúng nguyên tắc sử dụng. Luôn luôn phải kiểm tra van an toàn của
nồi hơi và các đường ống hút, dẫn, đẩy môi chất để đảm bảo an toàn.
7. Phòng chống cháy nổ.
Bố trí nhà máy lạnh cách xa nhà sinh hoạt. Công nhân làm việc trong khu
vực nồi hơi và khu đặt máy nén khí không được mang theo các vật dễ bắt lửa,
không hút thuốc trong khi đang làm việc. Khi thiết kế đường đi phải đảm bảo được
khả năng cứu hỏa tốt trong trường hợp xảy ra hảo hoạn. Phòng máy và thiết bị dễ
gây ra cháy nổ phải được bố trí các cửa đi lại rộng, thông gió tốt.
Các nhà xưởng cần phải đạt các cột thu lôi, đặc biệt là khu nhà cao. Trong
phân xưởng sản xuất cần bố trí các bình cứu hỏa và hệ thống vòi rồng phun nước
hợp lý.
Công nhân trong nhà máy cần được đào tạo thêm kiến thức về phòng cháy
chữa cháy.
II. Vệ sinh nhà máy.
Nhà máy sử dụng rất nhiều nước cho sản xuất và sinh hoạt. Nước dùng đảm
bảo các yêu cầu vệ sinh, đạt tiêu chuẩn quy định về nước dùng cho sinh hoạt thành
phố. Lượng nước cung cấp phải đầy đủ và thường xuyên. Nước dùng trong chế
biến phải được khử trùng bằng cloramin B.
Nước thải của nhà máy phải đảm bảo điều kiện thoát nước nhất là chất thải
lỏng rất nhiều. Do vậy trước khi thải vào hệ thống nước thải của thành phố thì phải
xử lý nước thải và chất thải.
Các phòng bảo quản, phân xưởng chế biến phải giữ vệ sinh sạch sẽ, khu vực
sản xuất phải cao ráo, dễ thoát nước.
Công nhân đứng trong phân xưởng sản xuất phải đủ sức khỏe, không có
bệnh truyền nhiễm và thường xuyên phải kiểm tra sức khỏe.
Nhà máy cần có chế độ bồi dưỡng sức khỏe cho công nhân, tạo điều kiện
chăm sóc sức khỏe và tiện nghi vệ sinh cho công nhân.
KẾT LUẬN
Với tình trạng bất ổn định về vệ sinh an toàn thực phẩm hiện nay thì vấn đề
về thực phẩm chế biến sẵn đang là mối quan tâm của đông đảo người tiêu dùng.
Bản đồ án đã nêu ra yêu cầu thực tế và khả năng xây dựng một nhà máy sản xuất
ba sản phẩm thực phẩm chế biến sẵn đó là: lạp xưởng, thịt lợn hầm đóng hộp và
jambon hun khói.
Các số liệu tính toán cơ bản để xây dựng nhà máy cũng được trình bày ở
trên. Qua đó chúng ta có thể thấy tính khả thi, hợp lí của bản đồ án và có thể phát
triển mở rộng thành hiện thực trong tương lai gần.
Trong thời gian học tập tại trường, em cũng có dịp được đi tham quan thực
tế ở một số nhà máy thực phẩm, tuy nhiên trong quá trình làm đồ án em vẫn còn
nhiều sai sót. Em kính mong nhận được ý kiến đánh giá của quý thày cô để hoàn
thiện thêm bản đồ án này.
Một lần nữa em xin gửi lời cảm ơn sâu sắc tới TS. Phan Thanh Tâm đã tận
tình hướng dẫn em trong suốt thời gian qua. Em xin cảm ơn các thầy cô giáo trong
bộ môn Công nghệ Sau thu hoạch cùng toàn thể các bạn sinh viên trong lớp đã
giúp đỡ em rất nhiều trong quá trình hoàn thành đồ án.
Em xin chân thành cảm ơn!
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Nguyễn Văn Thoa, Cơ sở thiết kế nhà máy đồ hộp thực phẩm, Trường Đại học
Công nghiệp nhẹ tái bản – 1970
2. PGS.TSKH Lê Văn Hoàng, Cá thịt và chế biến công nghiệp, NXB Khoa học và
kỹ thuật
3. PGS.TS Trần Văn Phú: Tính toán và thiết kế hệ thống sấy, NXB Giáo dục
4. PGS. NGô Bình – PTS Phùng Ngọc Thạch – Nguyễn Mạnh Hậu – Phan Đình
Tính : Cơ sở xây dựng nhà công nghiệp
5. Tập thể giảng viên khoa Công nghệ hóa học – ĐHBKHN: Sổ tay quá trình và
thiết bị (2 tập)
6. Websites:
http://www.metalquimia.com
http://xjfm.com
http://www.zhongshou.com.vn
http://fujee.com
http://hoanam.vn

Xemtailieu Do An Tot Nghiep Thiet Ke Nha May Che Bien Thit

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Xemtailieu Do An Tot Nghiep Thiet Ke Nha May Che Bien Thit

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Đồ

Loại Thành phần hóa học (g/100 g) Khoáng Vitamin (mg/100 g)

Nước Protein Năng Fat

Bộ phận Protein HL nước Lipit Tro Năng

– Tiến hành: Thịt được tan giá trong phòng tan giá có nhiệt độ 14°C, độ ẩm

T = (100 − x1 )... (100 − xn (1)

STT Các công đoạn Tỉ lệ tiêu hao(%)

Công đoạn Hao Khối lượng Khối lượng Hao hụt ng.l

Công đoạn Hao Khối lượng Khối lượng Hao hụt

Công đoạn Hao Khối lượng Khối lượng Hao hụt

Công đoạn Hao Khối lượng Khối lượng Hao hụt

Công đoạn Hao Khối lượng Khối lượng Hao hụt ng.l

Công đoạn Hao Khối lượng Khối lượng Hao hụt ng.l

STT Thành phần Hàm lượng (%)

STT Các công đoạn Tỉ lệ tiêu hao(%)

Công đoạn Hao phí Khối lượng Khối lượng Hao hụt ng.l

Công đoạn Hao Khối lượng Khối lượng Hao hụt

Công đoạn Hao Khối lượng Khối lượng Hao hụt

Công đoạn Hao Khối lượng Khối lượng Hao hụt

Công đoạn Hao Khối lượng Khối lượng Hao hụt

Công đoạn Hao Khối lượng Khối lượng Hao hụt

Nguyên liệu Thịt sấn Hạt Hành Mì

STT Thành phần Hàm lượng

STT Các công đoạn Tỉ lệ tiêu hao(%)

Công đoạn Hao phíKhối lượng Khối lượng Hao hụt ng.l

Công đoạn Hao Khối lượng Khối lượng Hao hụt

Công đoạn Hao Khối lượng Khối lượng Hao hụt

Công đoạn Hao Khối lượng Khối lượng Hao hụt

Công đoạn Hao Khối lượng Khối lượng Hao hụt

Công đoạn Hao Khối lượng Khối lượng Hao hụt

Công đoạn Hao Khối lượng Khối lượng Hao hụt

Công đoạn Hao Khối lượng Khối lượng Hao hụt

Công đoạn Hao Khối lượng Khối lượng Hao hụt

STT Thành phần Khối lượng Khối lượng Khối lượng

1.7. Máy nhồi = 1,57

+ T2: thời gian đun nước: 10 ph = 3,85 (tủ)

2 Máy cắt thái 1500 x 650 x 1300 2000 (kg/h) 1

3 Máy xay 600 x 200 x 360 150 (kg/h) 1

4 Nồi chần mỡ 1725 x 1000 x 1225 225 (kg/h) 1

5 Máy phối trộn 775x710x940 200 (kg/h) 1

6 Thùng nhựa 600 x 400 x 850 126 (kg/h) 2

7 Máy nhồi 1000x1210x1840 3000 (kg/h) 1

9 Nồi nhúng 1725 x 1000 x 1225 225 (kg/h) 1

10 Tủ sấy 1490x1170x2980 20 (kg/h) 4

12 Thiết bị đóng gói 920x720x1000 288 (túi/h) 1

Chiều dài băng (mm) 4080 5280 6480 7680 11280

Trọng lượng băng 714 820 927 1033 1139

2 Máy cắt thái 1500 x 650 x 1300 2000 (kg/h) 1

3 Thùng nhựa 600 x 400 x 850 10,5 (kg/h) 2

4 Băng tải xếp hộp 7680x2400x1400 1052,25 (hộp/h) 1

6 Máy rửa hộp 2000x1270x1375 120 (hộp/phút) 1

7 Thiết bị ghép mí chân không 1210x1450x1900 3000 (hộp/h) 1

10 Thiết bị thanh trùng 2070x1480x2050 345,97 (hộp/h) 4

11 Máy dãn nhãn 2660x750x1450 180 (hộp/phút) 1

12 Máy in date 580x310x480 60 (hộp/phút) 1

2 Máy tiêm dung dich 1200x700x1800 500 (kg/h) 1

3 Thiết bị massage 1800x1300x1940 85,71 (kg/h) 2

5 Tủ sấy, hun khói 1490x1170x2980 50 (kg/h) 3

6 Máy thái lát 900x750x1430 82,5 (kg/h) 2

8 Máy đóng gói 920x720x1000 288 (túi/h) 2

' 84,83

4. Tính đường ống dẫn hơi ⎛ tt − t0 ⎞ ⎛ tt − t0 ⎞⎤

– Lượng hơi được tiêu thụ liên tục, gồm: lượng hơi dùng cho các thiết bị