MAKALAH TEKNIK MANUFAKTUR 

(DIE CASTING)

Disusun
Oleh:

1. Muhammad Khafidz Maulana 

2. Intan Putri Utami Siti Mariam
3. Rafiel Syafa Budihardjo
4. Pradipta Chandra Arya Wijaya
5. Fio Izzafur Rahman
6. Bagus Cahyo Wibowo 
7. Muhammad Rifky Anugrah
8. Aditya Ahmad Ryan
9. Kemas Muhammad Hafizh
10. Samuel Fredrick Simanjuntak

PROGRAM STUDI SARJANA TERAPAN TEKNIK

MESIN MANUFAKTUR JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI JAKARTA 2023
 BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Pengecoran logam merupakan suatu proses pembuatan benda yang dilakukan

melalui beberapa tahapan mulai dari pembuatan pola, cetakan, proses peleburan,
menuang, membongkar dan membersihkan coran. Hampir semua benda-benda logam
yang berbentuk rumit baik logam ferro maupun non ferro dan dari berukuran kecil
sampai besar dapat dibuat melalui proses pengecoran.
Perkembangan material berbasis besi (ferro), khususnya material coran baik
kelas besi cor dan baja cor di tanah air telah meningkat sedemikian rupa, mengikuti
tuntutan kualitas yang berkaitan dengan fungsi produk cor itu sendiri. Persaingan ketat
di industri pembuat komponen otomotif yang telah dikuasai oleh industri-industri
pengecoran besar yang mengaplikasikan berbagai jenis mesin produksi yang semakin
canggih dan dilengkapi dengan pengendalian mutu yang cermat.
Setiap jenis metode pengecoran memiliki kelebihan dan kekurangan. Sehingga
dalam pemilihan proses produksi dengan metode pengecoran harus mempertimbangkan
dari berbagai sisi, baik biaya, kualitas, fungsi dan lain-lain. Permasalahan yang sering
muncul dalam pemilihan proses pengecoran logam diantaranya berkaitan dengan
jumlah, harga, dan spesifikasi benda yang akan diproduksi. Permasalahan yang lain
adalah hasil produk yang dibuat hanya sebanyak satu benda atau sebagai sampel, baik
dalam ukuran yang besar atau kecil. Permasalahan ini kurang menguntungkan apabila
menggunakan cetakan tetap ataupun cetakan pasir karena diperlukan pola yang akan
meningkatkan harga produksi.
B. Rumusan Masalah

1. Apa itu pengecoran secara umum?

2. Apa itu die casting?

3. Apa saja jenis – jenis proses die casting?

4. Apa saja bagian-bagian dari mesin die casting?

5. Apa saja keuntungan dan kerugian dari penggunaan die casting?

 BAB II
ISI

A. Pengertian Pengecoran

Pengecoran atau penuangan (casting) merupakan salah satu proses pembentukan

bahan baku/bahan benda kerja yang relatif mahal, karena pengendalian kualitas benda kerja
dimulai sejak bahan masih dalam keadaan mentah. Komposisi unsur serta kadarnya
dianalisis agar diperoleh suatu sifat bahan sesuai dengan kebutuhan sifat produk yang
direncanakan namun dengan komposisi yang homogen serta larut dalam keadaan padat.

Proses penuangan juga merupakan seni pengolahan logam menjadi bentuk benda
kerja yang paling tua, atau mungkin sebelum pembentukan dengan penyayatan (chipping)
dilakukan. Sebagaimana ditemukan dalam artefak kuno yang menunjukkan bukti
keterampilan luar biasa dalam pembentukan benda dari bahan logam dengan menuangkan
logam yang telah dicairkan (molten metals) kedalam cetakan pasir khusus menjadi bentuk
tertentu. Pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir juga merupakan teknologi yang
menuangkan larutan cair dari logam secara hati-hati ke dalam cetakan pasir yang sudah
dipersiapkan dengan hasil yang mendekati sempurna.

Dalam perkembangannya pembentukan benda kerja melalui penuangan ini tidak

hanya pada lingkup seni dan konsumsi kalangan aristokrat semata, namun juga pada
pengembangan teknologi penuangan itu sendiri termasuk pengembangan peralatan dan
mesin-mesin perkakas modern. Sebagaimana yang kita gunakan pada saat ini, sehingga
metode penuangan dengan cetakan pasir (sand casting) menjadi salah satu metode
penuangan yang meliputi :

 Sand casting (penuangan dengan cetakan pasir)

 Die casting (penuangan dengan cetakan matres)

 Centrifugal casting (penuangan dengan cetakan putar)

  Continuous casting

 Shell moulding

 Investment casting

A. Die Casting Secara Umum

Die casting adalah proses menuangkan logam cair di bawah tekanan tinggi ke
dalam rongga cetakan (yang mesin menjadi die). Benda tuang Kebanyakan terbuat dari
logam non- ferrous, khususnya seng, tembaga, aluminium, magnesium, timbal, dan timah
paduan berbasis, meskipun logam mengandung besi tuang die yang mungkin dengan
Metode die casting. Die Casting sangat cocok untuk pengaplikasian dimana sejumlah besar
bagian-bagian berukuran kecil dan menengah diperlukan.

Die yang digunakan dalam die casting biasanya terbuat dari baja perkakas besi cor
yang mengeras, karena tidak dapat menahan tekanan tinggi yang terlibat. Karena ini die
sangat mahal, sehingga tinggi biaya awal. Die hanya dapat berisi satu rongga cetakan atau
rongga beberapa bagian yang sama atau berbeda. Harus ada setidaknya dua die untuk
memungkinkan pemisahan dan pengusiran dari benda kerja selesai, namun tidak jarang
untuk ada menjadi bagian lebih yang membuka dan menutup dalam arah yang berbeda. Die
juga sering mengandung air, pendingin bagian, core, pin ejektor, dan ventilasi di sepanjang
garis perpisahan. Ventilasi ini biasanya lebar dan tipis (sekitar 0,13 mm atau 0,005)
sehingga ketika logam cair mulai mengisi, logam akan cepat membeku dan meminimalkan
skrap. 
A. Jenis – Jenis Proses Die Casting

Secara umum proses die casting dibagi menjadi dua jenis yaitu:
1. Low Pressure Die Casting

Pengecoran tekanan rendah (Low Pressure Die Casting) adalah proses pengecoran
logam dengan menggunakan tekanan injeksi yang rendah. Proses pengecoran logam ini
logam cair diinjeksikan ke dalam rongga cetakan (dies) dengan menggunakan tekanan yang
tidak terlalu tinggi (sekitar 2 sampai dengan 15 psi atau 0,00001 sampai dengan 0,000118
atm atau 0,15 sampai dengan 0,7 kgf/cm2). Bagian bawah dari alat ini terdapat tungku
(holding furnace) yang berfungsi sebagai tempat penyimpanan logam cair yang akan dicor.
Cetakan logam berada pada bagian atas, adanya tekanan menyebabkan logam cair di bagian
tungku (holding furnace) mengalir ke atas menuju cetakan melalui bagian seperti pipa (fill
stalk) dan akhirnya logam cair mengisi cetakan. Bagian cetakan memiliki dua bagian yaitu
cup dan drag

dimana bagian cup dapat bergerak naik keatas untuk membuka cetakan sehingga produk
cor dapat dikeluarkan.

Menurut Tata (1991), cara pengecoran dengan pengecoran tekanan rendah memiliki ciri
ciri khas sebagai berikut:
a Karena logam cair secara langsung dipaksa masuk kedalam cetakan melalui pipa
mengisi dari krus tertutup, maka oksidasi logam cair hanya sedikit dan tidak akan
terjadi bahwa oksida dari permukaan logam cair terbawa masuk ke dalam cetakan.
b Penuangan terjadi secara berangsur-angsur dimana logam cair yang pertama dituangkan
paksa didorong ke atas oleh logam yang dituangkan kemudian, jadi mengalir maju
sehingga terbentuk pembekuan mengarah dan logam mulai membeku dari bagian depan
logam. Akibatnya sukar terjadi rongga penyusutan, rongga udara dan lain sebagainya
sehingga didapat coran mampet secara baik.
c Karena penambahan dan saluran masuk yang besar tidak diperlukan maka persentase
terpakai dari pengecoran menjadi sangat tinggi (di atas 90 %), dengan demikian bukan
hanya mengurangi jumlah logam cair dan biaya untuk pencairan tetapi juga biaya
pengolahan dapat diturunkan.
 d Permukaan coran sangat halus dengan ketelitian ukuran yang sangat baik. Selain itu
dapat dibuat coran yang bentuknya lebih rumit.
e Biaya peralatan lebih rendah dan gerakan-gerakan mekanik dapat diatur secara
otomatik. Oleh karena itu satu orang dapat melayani beberapa mesin, maka
produktivitas akan cukup meningkat.

Figure 1 Low Pressure Die Casting Process

2. High Pressure Die Casting

HPDC (High Pressure Die Casting) Yaitu proses casting dengan menggunakan
tekanan tinggi. Dalam proses pencetakannya dibutuhkan tekanan yang relatif tinggi untuk
menghasilkan sebuah produk casting. Khususnya dalam teknologi Die Casting proses
pencetakan memakai sebuah cetakan atau MOLD yang mempunyai tingkat presisi yang
tinggi, sehingga proses pencetakannya dapat dilakukan berulang-ulang dengan hasil produk
yang sama dalam bentuk maupun ukurannya.
Metode HPDC merupakan metode penuangan yang paling modern yang dapat menghasilkan
bagian yang equivalent dengan produk permesinan. Prinsip dasar metode ini adalah
pemberian tekanan pada logam cair sehingga masuk kedalam rongga cetak. Die dipasang
pada plat dasar mesin yang dapat ditutup dan dibuka dengan mudah. Untuk membuat
produk diperlukan cetakan tetap terbuat dari logam yang terdiri dari bagian dasar (cetakan
tangkup). Cetakan ini dipasang pada mekanis penggerak cetakan pada mesin (die closing
unit) yang terdiri dari bagian tetap dan bagian bergerak. Adanya bagian tetap dipasang
belahan cetakan yang akan berhubungan dengan silinder pengisi cairan. Pada bagian
bergerak dipasang belahan cetakan yang mempunyai bagian injector. Silinder pengisi logam
cair disemprotkan kedalam cetakan yang tertutup (Surdia, 1995). Pada High Pressure Die
Casting terdapat empat jenis die (NADCA, 2004):

a Single Cavity untuk produksi satu komponen

1. Figure 2 Single Cavity

b Multiple Cavity untuk produksi sejumlah komponen identic

1. Figure 3Multiple Cavity

c Unit Die untuk produksi komponen dengan bentuk yang berbeda pada satu
waktu
 d Die Kombinasi untuk menghasilkan beberapa komponen yang berbeda untuk
sebuah rakitan

Figure 5 Combinatin Die

Pada proses high pressure die casting ini terdapat dua jenis mesin yang bisa digunakan,
yaitu:

1. Hot Chamber Machine

Hot Chamber Machine umumnya digunakan untuk material seng, tembaga,

magnesium, dan material lainnya yang memiliki titik lebur rendah yang tidak
merusak dan mengikis cetakan, silinder, dan plunger. Mekanisme injeksi dari Hot
Chamber Machine adalah tungku pencair logam jadi satu dengan mesin cetak dan
silinder injeksi terendam dalam logam cair. Silinder injeksi digerakkan secara
pneumatic atau hydrolik. tungku dihubungkan ke mesin dengan model yang disebut
gooseneck atau leher angsa.
 Mesin HPDC hot chamber dapat beroperasi dengan cepat dengan waktu siklus
bervariasi dari kurang dari satu detik (untuk berat komponen kurang dari beberapa
gram) hingga 30 detik (untuk komponen dengan berat beberapa kilogram).

Figure 6 Hot Chamber Die Casting

2. Cold Chamber Machine

Cold Chamber Machine digunakan untuk material alloy yang memiliki

titik lebur tinggi seperti alumunium. Logam cair dituangkan ke dalam system
cold chamber atau yang biasa disebut cylinder sleeve atau plunger sleeve
dengan menggunakan gayung manual maupun otomatis. Kerja hydrolic
mendorong plunger tip dan mendorong material masuk ke dalam cetakan
dengan tekanan
yang tinggi. sistem injeksi logam hanya dalam waktu singkat bersentuhan
dengan logam cair. Logam cair dituang dengan menggunakan ladel (sendok) ke
shot sleeve untuk setiap siklusnya. Saluran die dan ujung piston disemprot dengan
dengan oli atau pendingin agar terlindungi. Perlakuan ini memperpanjang umur
bahan die dan mengurangi adhesi pada pembekuan komponen.
A. Keuntungan dan Kerugian Proses Die Casting

 Keuntungan:

1. Akurasi dimensi coran yang bagus

2. Permukaan coran yang halus

3. Mampu mencetak benda yang tipis

4. Mengurangi proses permesinan lanjutan

5. Kecepatan produksi yang tinggi

 Kerugian:

1. Sering terjadi cacat porositas

2. Biaya awal yang tinggi

E. Bentuk dan Bagian Piston

Bagian pada piston secara detail dibagi atas 3 bagian yaitu:

1. Kepala piston (piston crown)

Adalah bagian teratas dari piston yaan berfungsi sebagai penahan benturan akibat proses
pembakaran. Kepala piston dibagi atas 2 bagian yaitu:

a.  Head piston

Pada piston jenis diesel terdapat coakan untuk menampung oli yang berfungsi sebagai
pendingin.

b. All Ring Group atau ring piston

Ring piston memiliki dua tipe, ring kompresi dan ring oli. Ring kompresi berfungsi untuk
pemampatan volume dalam silinder serta menghapus oli pada dinding silinder.
Kemampuan kompresi ring piston yang sudah menurun mengakibatkan performa mesin
menurun. Ring oli berfungsi untuk menampung dan membawa oli serta melumasi parts
 dalam ruang silinder. Ring oli hanya ada pada mesin empat tak karena pelumasan mesin
dua tak menggunakan oli samping.

2. Badan Piston

Berfungsi sebagai bagian gesek antara piston dan liner atau dinding silinder.Ukuran dan
kepresisian badan piston sangat berpengaruh pada proses pembakaran. Pada badan piston
juga terdapat lubang yang disebut pin hole yang memiliki fungsi  sebagai tempat pin yang
menghubungkan setang piston dan poros engkol.

3. Piston / piston skirt

Yang berfungsi sebagai penyeimbang gerakan piston pada liner silinder.

Gambar 1 (Bagian dan bentuk piston )

F. Proses Pembuatan Piston

Macam - macam bahan pembuatan Piston :
Bahan pembuatan piston adalah almunium karena sifatnya yang ringan. Tetapi almunium
murni terlalu lembek dan mempunyai pemuaian yang tinggi untuk di jadikan piston. Maka
dari itu piston di campur dengan beberapa logan lain agar lebih kuat.  Bahan yang biasanya
menjadi bahan campuran almunium dalam pembuatan piston, seperti berikut ;
1. Silikon, makin tinggi kadar silikon maka makin kecil pemuaian akibat panasdan gesekan
tetapi makin sulit dalam pembuatannya.
2. Tembaga, lebih tahan terhadap karat dan kemampuan penyaluran panas lebih baik.
3. Nikel, memiliki kekenyalan yang tinggi, tahan terhadap temperatur tinggi, tingkat

Cara pembuatan piston ada dua, yaitu:

1. Penuangan yang diikuti pendinginan secara cepat, umumnya di gunakan padamotor
berbahan bakar bensin yang bentuk pistonnya rumit.
2. Pencetakan dengan cara tekan forged piston, memerlukan paduan khusus
untukmenghasilkan kekuatan dan daya tahan terhadap temperatur tinggi lebih baik.
Kelemahannya adalah bentuk piston sangat sederhana dengan tujuan mal cetak dapat
dikeluarkan lagi dari bagian dalam piston.
G. Langkah Proses Pengecoran Piston

a. Design (Gambar)

Langkah pertama dalam proses pengecoran logam adalah mendesign atau menggambar,
dimana proses menggambar tersebut menggunakan software Autocad atau Catia. Untuk
menggambar piston kopling kami menggunakan software Autocad dengan gambar dan
ukurannya.
b. Persiapan Bahan

Bahan-bahan yang akan digunakan dalam proses pembuatan produk Piston melalui
proses pengecoran logam diantaranya adalah sebagai berikut :
1.  Papan kayu yaitu papan yang digunakan sebagai dasar dari pola Piston yang akan
dibuat dengan luas ukuran 400×600 mm.
2.  Kayu balok yaitu kayu yang digunakan untuk membuat pola Piston dengan tebal
20 mm.
3.  Dempul merupakan bahan yang digunakan untuk melapisi pola Piston dan
menutup rongga-rongga yang ada pada pola.
4.  Isamu yaitu cat yang digunakan untuk melapisi pola Piston.
5.  Methanol adalah campuran yang digunakan dalam proses isamu atau pelapisan
pola.
6.  Lem yang digunakan sebagai perekat amtara pola Piston dengan papan kayu.
7.  Alumunium ADC 12 merupakan logam utama yang akan digunakan sebagai bahan
untuk membuat Piston.
c. Pembuatan Cetakan Pasir Co2

Jenis pengecoran logam yang digunakan untuk membuat handle kopling dilakukan
dengan menggunakan metode pengecoran cetakan pasir Co2 (Sand Casting), Maka hal-hal
yang perlu dipersiapkan antara lain ialah : Pasir Silika, Water glass, air, Cup & Drag, gas Co2
dan Bahan Coating (Spirtus dan grafit).
       Langkah pertama yaitu menentukan berapa banyak pasir silika yang kita butuhkan sesuai
dengan cup & drag yang ada. Lalu kita campurkan waterglass ke dalam pasir kemudian
diaduk hingga rata. Waterglass yang dipakai sekitar 3-6% berat pasir. Setelah pasir dan
waterglass rata, kemudian dimasukan kedalam cup & drag yang telah dimasukan terlebih
dahulu pola coran dan pada saat pasir dimasukan kedalam cup kita pasang cawan tuang yang
langsung dilengkapi dengan saluran turun dan memasang saluran penambah pada samping
kiri dan kanan dari pola coran. Setelah terisi penuh kita tembakan gas Co2 hingga pasir
mengeras. Kemudian pola bisa kita lepas dari cetakan dan selanjutnya pola tersebut kita
coating dengan bahan coating yaitu grafit yang dicampur dengan spirtus dicampur menjadi
satu didalam wadah, selanjutnya disemprotkan pada pola yang terbentuk pada pasir cetak
yang bertujuan agar logam cair tidak menempel pada cetakan sehingga mempermudah dalam
pembongkaran dan pengambilan coran dari cetakan. Selain itu proses couting juga dilakukan
terhadap ladel dan tempat yang disiapkan sebagai wadah jika ada logam cair yang tersisa.
d. Proses Peleburan

Logam yang kita lebur adalah logam alumunium ADC 12 yang dimasukan kedalam
tungku yang kemudian dipanaskan menggunakan burner dengan bahan bakarnya
menggunakan solar. Alumunium saat ini ialah logam kedua terbanyak setelah besi karbon
(cast iron) yang dipakai untuk komponen mesin, contoh dalam bidang otomotif. Selain itu
juga dipakai pada alat-alat rumah tangga seperti panci dll. Kelebihan dari alumunium ialah
logam ini ringan, kuat, konduktor panas dan listrik yang baik setelah emas dan tembaga. Titik
cair dari alumunium murni + 6500C. Tetapi alumunium jika dipadukan oleh unsur paduan
maka titik cairnya akan bertambah. Unsur-unsur paduan yang biasanya dipakai sebagai
paduan aluminium adalah silikon, tembaga, magnesium, timah dan lain-lain.
Alumunium cair sangat reaktif sekali terhadap gas hidrogen (H). gas hidrogen dapat
membuat gelembung udara terikat didalam alumunium cair yang mengakibatkan porositas
pada produk coran nantinya. Reaksi kimianya: (Steam Alumunium Hidrogen Alumunium
oxide)
Untuk mencegah porositas pada logam alumunium maka dapat dilakukan beberapa cara,
antara lain dengan melindungi alumunium cair menggunakan gas nitrogen (N2). Karena gas
nitrogen mengikat hidrogen sebagai penyebab porositas pada alumunium. Caranya yaitu
dengan menyemburkan gas nitrogen diatas alumunium cair hingga alumunium cair tersebut
masuk kedalam cetakan. atau dengan cara menggunakan flux . Yaitu flux ditaburkan pada
permukaan alumunium cair secara merata yang bertujuan agar gas hidrogen tidak dapat
masuk kedalam alumunium cair. Proses penaburan flux ini dilakukan ketika alumunium
tersebut dalam keadaan telah mencair.
Ada 4 macam flux yang dipakai dalam membuat produk alumunium menjadi lebih baik
dalam hal sifat-sifat fisik ataupun sifat mekaniknya, yaitu:
  Covering fluxes

Digunakan untuk mencegah gas hidrogen masuk kedalam alumunium cair

 Cleaning fluxes

Untuk menghilangkan kandungan padat nonmetalik dari alumunium cair

 Degassing fluxes

Dimasukan kedalam alumunium cair untuk menghilangkan gas yang terjebak dalam
alumunium cair yang dapat menyebabkan porositas
 Drossing-off fluxes

Digunakan untuk memperbaiki logam alumunium dari drosses.

e. Proses Tapping

Yaitu proses penuangan logam cair dari tungku ke dalam ladel yang dilakukan setelah
logam alumunium mencair dan telah ditaburi flux pada permukaan alumunium agar gas
hydrogen tidak dapat masuk ke dalam alumunium cair. Dalam proses penuangan logam cair
dari tungku ke dalam ladel harus berhati-hati dengan menempatkan ladel pada corong tungku
supaya logam cair yang dituang tidak terbuang keluar dari tungku.
f. Proses Pouring

Proses pouring adalah proses penuangan logam cair dari ladel ke dalam cetakan. Dalam
proses penuangan logam cair ke dalam cetakan ini tidak boleh terputus sampai cetakan pasir
tersebut benar-benar penuh oleh logam cair dan jika ada sisa, logam cair tersebut dituang ke
dalam wadah yang telah dipersiapkan dan sudah dicouting. Setelah selesai penuangan, logam
cair tersebut kita tunggu sampai membeku dengan waktu ± 30 menit. Berikut adalah gambar
proses pouring.
g. Pembongkaran Cetakan

Setelah logam cair membeku dalam cetakan, baut penyambung antara cup dan drag kita
buka, kemudian cup dan drag kita pisahkan, cup diangkat bersama coran dan menyingkirkan
pasir dari cup, drag dan coran dengan cara memukul pasir tersebut menggunakan palu.
Setelah terpisah, coran kita angkat kemudian cawan turun, saluran turun, saluran masuk,
saluran pengalir dan penambah dipisahkan dari coran dan akhirnya sirip-sirip dipangkas serta
permukaan coran dibersihkan. Dalam proses pembongkaran ini dilakukan secara mekanis
atau dengan tangan. Pasir yang telah dpisahkan dikumpulkan dan cuci untuk memisahkan
pasir dengan waterglass sehingga pasir dapat digunakan kembali untuk membuat cetakan.
h. Pemeriksaan (Quality Control)

Proses pemeriksaan produk coran terdiri dari beberapa proses pemeriksaan yaitu :

1. Pemeriksaan rupa

-  Pemeriksaan rupa/fisik

-  Pemeriksaan dimensi (menggunakan jangka sorong, micrometer, jig pemeriksa dan alat
ukur lainnya)

2. Pemeriksaan Cacat dalam

-  Pemeriksaan ketukan

-  Pemeriksaan penetrasi (dye-penetrant)

-  Pemeriksaan magnafluks (magnetic-particle)

-  Pemeriksaan supersonic (ultrasonic)

-  Pemeriksaan radiografi (radiografi)

3. Pemeriksaan material

-  Pemngujian kekerasan (menggunakan metode Rockwell, Brinell, Vickers)

-  Pengujian tarik

-  Pengujian analisa kimia (spektrometri, EDS)

-  Pengujian struktur mikro dan struktur makro

 Setelah benda coran dibersihkan kemudian dilakukan pemeriksaan pada coran
tersebut apakah pada benda coran terdapat cacat, jika terdapat cacat yang memungkinkan
tidak bisa diperbaiki melalui proses finishing atau proses pemesinan maka benda kerja
coran tersebut dilebur kembali. Dari 6 benda coran yang dibuat hanya satu benda coran
yang diambil karena benda coran ini yang memenuhi kriteria bahwa benda coran tersebut
baik dan selanjutnya dilakukan proses pemesinan (machining process) untuk mendapatkan
hasil produk yang lebih baik.

i. Produk Finishing

Setelah proses pemeriksaan selesai dan dipilih benda coran dengan hasil yang baik,
selanjutnya benda kerja tersebut dilakukan proses pemesinan menggunakan mesin milling
dan mesin gerinda.

H. Komposisi Material

            Dalam pembuatan sebuah piston terdapat komposisi bahan-bahan untuk mendapatkan

kualitas terbaik antara lain sebagai berikut :

-Nitrogen                        : 1.5%                

-Magnesium                   : 3.15 %

-Fosfor                                 :3.85 %       

Diproses pada Suhu 600-900  C/ 1 – 1.5 jam

-Alumunium                   :90.0 %  

-Lain-lain                         :1.50 %   

                                                 Per 100 Kg

I. Jenis – jenis piston

Jenis piston dibagi menjadi  3 yaitu:

1. Piston Motorcycle

Piston motorcycle yaitu piston yang digunakan pada mesin motor. Yang membedakan dari
jenis piston lain adalah ukurannya yang paling kekecil dari jenis piston lain.
Piston motorcycle dibagi menjadi 2 yaitu:
a. Piston motorcycle High Silicon adalah piston yang dipakai untuk motor 2 tak.
b. Piston Non High Silicon adalah piston yang dipakai untuk  motor 4 tak.

2. Piston Diesel

Piston Diesel adalah jenis piston yang digunakan pada silinder mesin mobil,truk,bus dan
traktor. Pada jenis piston jenis ini dibagian kepala piston terdapat coakan sebagai penampung
oli sebagai pendingin saat proses pembakaran terjadi yang berguna untuk mengurangi efek
kompresi karena benturan pada kepala piston.

3. Piston Gasoline

Piston Gasoline adalah piston semi diesel  yang  bahan bakunya terdapat campuran
silicon kualitas tinggi. Piston jenis ini digunakan untuk mobil,seperti  Daihatsu Carry,Honda
Jaz,Toyota Avansa dll.

J. Mengetahui proses dan pengaruh oversize pada piston.

Proses oversize piston banyak dilakukan pada motor yang telah melewati batas
toleransi ukuran antara piston dan dinding silinder.
Proses oversize adalah penggantian dengan diameter yang lebih besar dari ukuran
sebelumnya. Dengan terjadinya oversize piston terjadi kenaikan volume langkah, tapi tekanan
dalam ruang bakar menurun, perbandingan kompresi meningkat, sedangkan untuk daya dan
torsi yang dihasilkan relatif sama dengan ukuran motor standard.
Fungsi utama dari piston ialah menerima dan memindahkan tenaga yang diperoleh
dari pembakaran dan diteruskan ke poros dengan melalui batang piston.
Akibat dari pemakaian mesin motor dalam jangka waktu yang lama,akan terjadi
kerenggangan celah (clearance) antara piston dan dinding piston. Jikacelah tersebut telah
melebihi batas maksimum yang diizinkan, maka celah tersebutharus dikembalikan ke kondisi
standard. Artinya diameter silinder diperbesar, makaukuran piston juga diperbesar.
Proses pembesaran diameter silinder piston ini dikenal dengan istilah oversize.
Oversize adalah suatu cara yang dilakukan untuk memperbesar diameter liner silinder piston
mulai dari oversize 25 (0,25 mm) sampai oversize 100 (naik 1mm) kemudian mengganti
ukuran piston dengan ukuran yang lebih besar sesuai dengan besar silinder yang telah di
oversize yang mengakibatkan tarikan mesin kurang bertenaga menjadi kembali bertenaga.
Pengaruh dari oversize piston ini akan berdampak terhadap kinerja motor.
Untuk angka oversize biasanya terdiri dari beberapa tingkatan. Satu tingkat yaitu 25 dan
angka tersebut terdapat di piston yg sudah dioversize. biasanya maksimal sampai oversize
100, tergantung dari keparahan kerusakan di blok mesin tempat lubang piston tetapi jika
sudah sampai oversize 100 tarikan mesin tetap kurang bertenaga, maka solusinya yaitu
overboss, yaitu dengan cara memakai piston standard 0 tetapi blok mesin masih harus di
tambah
 BAB III
PENUTUP

A.Kesimpulan

Piston adalah sumbat geser yang terpasang di dalam sebuah silinder mesin
pembakaran dalam silinder hidrolik,pneumatik dan silinder pompa.

Piston pada mesin juga dikenal dengan istilah torak adalah bagian (parts) dari mesin
pembakaran dalam yang berfungsi sebagai penekan udara masuk dan penerima tekanan hasil
pembakaran pada ruang bakar. Piston terhubung ke poros engkol (crankshaft,) melalui setang
piston (connecting rod). Material piston umumnya terbuat dari bahan yang ringan dan tahan
tekanan, misal seperti aluminium yang sudah dicampur bahan tertentu (aluminium alloy).

Piston merupakan salah satu komponenen penting didalam sebuah silnder

pembakaran,maka kepresisian dimensi piston berpengaruh dalam proses pembakaran. Dari
hasil pembakaran didalam silinder mesin maka diperoleh hasil pembakaran untuk
menggerakan mesin. Oleh karena itu kualitas dimensi merupakan unsur utama yang harus
diperhatikan.untuk mendapatkan hasil yang baik dibutuhkan material dengan komposisi yang
seimbang antara lain besi, alumunium,magnesium,dll serta proses produksi yang
mendukung.

piston haruslah terbentuk dari material bahan yang baik, ringan, tahan terhadap
panas temperatur dan tekanan tinggi. Kenapa piston yang ringan adalah piston yang lebih
baik? sebagaimana diketahui, komponen-komponen engine bekerja dan parts-partsnya saling
bergesekan. ada loss power yang terjadi akibat gesekan tersebut. Piston yang lebih ringan
meminimalisir gesekan yang terjadi dan menyebabkan loss power semakin sedikit dan
tentunya berimbas pada tingkat responsifitas perform engine itu sendiri.

Konsekuensinya, piston yang lebih ringan membutuhkan material bahan yang lebih
memiliki ketahanan. sehingga walaupun dibuat lebih ringan (biasanya dengan cara
memperpendek tinggi piston) maka piston tidak cepat mengalami keausan sebagaimana
material standar piston umumnya. Umumnya material yang dipilih adalah campuran
aluminum (alluminum alloy)
 Hyper eutectic alloy adalah campuran aluminum yang memiliki komposisi silicon
dengan rentang range lebih dari 12 % . Piston standar umumnya menggunakan material
Hypoeutectic alloy, campuran aluminum yang memiliki komposisi silicon dengan rentang
dibawah 10 %. atau menggunakan material eutectic alloy, yang berkomposisi silicon antara
10-12 %.

Hypereutectic alloy memiliki titik yield strength (batas kemampuan maksimum

material untuk mengalami pertambahan panjang alias melar sebelum material tsb mengalami
fracture/ patah) yang lebih besar sehingga lebih tahan terhadap tekanan.

B. Daftar Pustaka
 http://id.wikipedia.org/wiki/Torak
 http://wartawarga.gunadarma.ac.id/2011/06/pengecoran pembuatan-piston/
 http://motorplus.otomotifnet.com/read/2011/10/03/323954/33/12/N ih-Proses-Pembuatan-
Cast-Piston-dan-Forging-Piston
 Moch. Solikin, M. Kes. Sutiman, M.T. 2005. Mesin Sepeda Motor. Yogyakarta : Insania.

 http://teknologi.kompasiana.com/otomotif/2010/11/26/piston perform-engine-dan-sepeda-
motor-plus-programmodul-servis-
 321940.html