TRB - Wyklad 3 - 1 - 2021 - Full

TECHNOLOGIA ROBÓT BUDOWLANYCH
WYKŁAD 3 CZ. 1
ROBOTY MONOLITYCZNE
Wydział Inżynierii Lądowej i Gospodarki Zasobami
Katedra Geomechaniki, Budownictwa i Geotechniki
Kraków, 2021 dr inż. Radziejowska Aleksandra
www.agh.edu.pl
DANE ŚWIATOWE
 Spośród wytwarzanych materiałów beton jest materiałem stosowanym

najczęściej (około 6 mld m3 rocznie).
 Według danych statystycznych około 60 -70% wznoszonych obecnie

obiektów budowlanych i inżynierskich to obiekty betonowe.
ROBOTY BETONOWE - NORMY
Normy dotyczące robót betonowych:
1. PN-EN 206+A1:2016-12 Beton - Wymagania, właściwości,

produkcja i zgodność
2. PN-EN 1992-1-1:2008 Eurokod 2 - Projektowanie
konstrukcji z betonu - Część 1-1: Reguły ogólne i reguły dla
budynków
3. PN-63/B-6251 Roboty betonowe i żelbetowe. Wymagania
techniczne – wycofana
4. PN-EN 13670:2011 Wykonywanie konstrukcji z betonu
5. i inne …
CECHY BUDOWNICTWA MONOLITYCZNEGO
a. DOWOLNE KSZTAŁTOWANIE FORM ARCHITEKTONICZNYCH,
b. PROJEKTOWANIE OBIEKTÓW O KORZYSTNYCH UKŁADACH
STATYCZNYCH,
c. MOŻLIWOŚĆ REALIZACJI OBIEKTÓW ODPORNYCH NA
ODDZIAŁYWANIA SEJSMICZNE I DYNAMICZNE,
d. TRWAŁOŚĆ REALIZOWANYCH OBIEKTÓW,
e. MOŻLIWY RECYKLING ELEMENTÓW BUDYNKU PO FAZIE WYJŚCIA
Z UŻYTKOWANIA OBIEKTU BUDOWLANEGO

BETON (MIESZANKA BETONOWA)
A. DOWOLNE KSZTAŁTOWANIE FORM ARCHITEKTONICZNYCH
a. Beton jest to materiał powstały ze zmieszania cementu, kruszywa grubego i drobnego,

wody oraz ewentualnych domieszek, dodatków lub włókien (zbrojenia rozproszonego), który
uzyskuje swoje właściwości w wyniku hydratacji cementu (def. wg PN-EN 206:2014-04).
Beton (mieszanka betonowa) dzięki swoim plastycznym właściwościom, umożliwiającym
dowolne kształtowanie formy, pozwala nadawać budowlom indywidualny charakter, a więc
ułatwia architektom sposób twórczego wyrażania ich pomysłów. Eksponowany jest jako
materiał konstrukcyjny, a także jako tworzywo będące elementem wystroju wnętrz. Beton był
ulubionym materiałem Le Corbusiera, którego dzieła są uznawane za najwybitniejsze
przykłady współczesnej architektury: Chandigar, „Jednostka Marsylska”, kaplica w
Ronchamp. Jest on również tworzywem wykorzystywanym bardzo chętnie przez
współczesnych architektów; Tadao Ando, Lebeskind K. w tym polskich Kucza-
Kuczyńskiego, M. Budzyńskiego i innych.
Mieszanka betonowa – w pełni wymieszany beton, który jest

jeszcze w stanie umożliwiającym jego zagęszczenie wybraną metodą
Beton stwardniały – beton, który jest w stanie stałym i który
osiągnął pewną wytrzymałość (wg PN-EN 206:2014-04)
kaplica w Ronchamp
Rys. Kościół św.

Rocha w Białymstoku
wg projektu Oskara
Sosnowskiego.
Wykonany w
technologii betonowej
monolitycznej
(1927-1946)
Rys. GOETHEANUM
Rys. GOETHEANUM
Złota 44,
Warszawa
B. PROJEKTOWANIE OBIEKTÓW O KORZYSTNYCH UKŁADACH STATYCZNYCH
b. Obiekty wykonywane w technologii monolitycznej charakteryzują się

korzystnymi układami statycznymi, zapewniają efektywną przestrzenną
pracę konstrukcji.
Budynki mieszkalne i budynki użyteczności publicznej realizowane
w konstrukcji monolitycznej, są najczęściej układami konstrukcyjnymi
jedno - i wielonawowymi – parterowymi i piętrowymi - ze sztywnymi
połączeniami w węzłach. W budynkach wysokich sztywność zapewniają
monolityczne ściany szybów windowych, kanałów instalacyjnych, a także
ściany usztywniające „wiatrowe”. Konstrukcje monolityczne umożliwiają
redystrybucję sił wewnętrznych.
Muzeum
Lotnictwa
Polskiego,
Kraków
Muzeum
Lotnictwa
Polskiego,
BETON (MIESZANKA BETONOWA) Kraków
C. MOŻLIWOŚĆ REALIZACJI OBIEKTÓW ODPORNYCH NA ODDZIAŁYWANIA
SEJSMICZNE I DYNAMICZNE,
c. Badania teoretyczne i eksperymentalne przeprowadzone w ciągu ostatnich

pięćdziesięciu lat w ośrodkach badawczych w wielu krajach zgodnie wykazały
bardzo dobra odporność budynków wysokich wykonywanych w technologii
monolitycznej, usztywnionych konstrukcji ścianowymi, na oddziaływania
sejsmiczne.
Konstrukcje monolityczne, w porównaniu z konstrukcjami, są najbardziej odporne
na eksplozje, dobrze zachowują się w warunkach oddziaływań parasejsmicznych
oraz nie są wrażliwe na pojedyncze uderzenia (wstrząsy).
Panteon – najstarszy obiekt wykonany w konstrukcji monolitycznej jest jedynym
dobrze zachowanym zabytkiem Rzymu, a konstrukcja nie została naruszona
w ciągu prawie 2000 lat, mimo, że znajduje się w strefie aktywności sejsmicznej.
Panteon (118–128 n.e.) o powierzchni
1520 m2 i kubaturze 4600 m3, który
był największą zamkniętą przestrzenią
przez blisko 2000 lat. Kopuła świątyni
jest arcydziełem rzymskiej sztuki
budowlanej.
Kopułę zbudowano w ten sposób, że wraz z wysokością

staje się coraz lżejsza i cieńsza przez zastosowanie
odpowiedniego kruszywa. Na jej szczycie znajduje się
okrągły otwór zwany oculusem.
Kopuła ma średnicę 43,3 m. Gruz

użyty do betonu zmienia się z
wapiennego tufu u podstawy,
poprzez ceglany w dolnej części, aż
do pumeksu u wierzchołka.
Kasetonowe, ślepe, zwężające się ku
górze „nibyokna” dodatkowo
obniżają i rozkładają ciężar kopuły.
Wnętrze oświetla 8-metrowej
średnicy otwór w szczycie kopuły
(oculus) i jest to jedyne źródło
światła
D. TRWAŁOŚĆ REALIZOWANYCH OBIEKTÓW
d. Betonowe konstrukcje monolityczne, które zostały zaprojektowane jednym

wykonane przy spełnieniu warunków normowych charakteryzują się wysoką
trwałością.
Trwałość można traktować jako zapewnienie stanu użytkowalności w
przewidywanym czasie użytkowania. W normach okres ten został określony (w
różnych kontekstach) na minimum 50 lat. Zapewnienie trwałości konstrukcji,
według PN-B-03264:2002 jest realizowane przez właściwe zaprojektowanie oraz
zalecany, w zależności od warunków środowiska, dobór klasy betonu.
Dla szczególnie odpowiedzialnych konstrukcji opracowywane są specjalne
technologie wznoszenia, a także zaawansowane metody zdalnego monitoringu,
zwykle z ciągłą rejestracją zachowania się konstrukcji. Instalowane są środki
zapobiegania korozji już w okresie budowy.
A. MOŻLIWY RECYKLING ELEMENTÓW BUDYNKU PO FAZIE WYJŚCIA Z
UŻYTKOWANIA OBIEKTU BUDOWLANEGO
e. W ostatnich latach robi się wiele, aby budownictwo betonowe zmniejszyło

uciążliwość ekologiczną, aby stało się proekologiczne. W przemyśle cementowym
zużycie energii na jednostkę masy cementu zmniejszono o 50%, a emisja pyłów;
w ciągu ostatnich 15 lat, zmniejszyła się czterokrotnie. Przemysł cementowy
umożliwia spożytkowanie niektórych odpadów (np. zużyte opony) jako surowców
energetycznych. Sam z kolei zagospodarowuje odpady energetyki (żużel i popioły
lotne). Około 30% masy wytwarzanych cementów stanowią przetworzone
w różnym stopniu odpady przemysłowe. I tak: do produkcji klinkieru
wykorzystywane są popioły lotne, odpady żelazonośne i odpady kamienia
wapiennego; dodatkami do cementu są żużle, popioły lotne, gips energetyczny
i odpadowy.
CECHY BUDOWNICTWA MONOLITYCZNEGO
Budynki mieszkalne i budynki użyteczności publicznej najczęściej
wykonywane są w układach konstrukcyjnych:
 jedno - i wielonawowych
 parterowych i piętrowych
 ze sztywnymi połączeniami w węzłach.
W budynkach wysokich sztywność zapewniają monolityczne ściany

szyby windowe, kanały instalacyjne, a także ściany usztywniające
„wiatrowe”.
PROCESY PODSTAWOWE I PROCESY POMOCNICZE
W ZŁOŻONYM PROCESIE ROBÓT MONOLITYCZNYCH
Procesy podstawowe realizowane

są bezpośrednio na wznoszonym
obiekcie i obejmują: Procesy pomocnicze:
 montaż deskowania (urządzeń  kompletowanie

formujących), i wytwarzanie nietypowych
 montaż zbrojenia, elementów deskowań,
 układanie mieszanki betonowej,  przygotowywanie siatek
 pielęgnację świeżego betonu. i szkieletów zbrojenia
elementów konstrukcyjnych,
 przygotowanie mieszanki
betonowej.
DESKOWANIE I RUSZTOWANIE
CECHY KONSTRUKCJI DESKOWANIA:
1. Zapewnienie sztywności i niezmienności układu oraz

bezpieczeństwa konstrukcji,
2. Bezpieczne przenoszenie obciążeń przez deskowania

wywołane siłami:
- wywołane parciem mieszanki betonowej,
- uderzeniami wywołanymi przy układaniu ww. z pojemników,
pomp z uwzględnieniem tempa betonowania,
- sposobu zagęszczania
- obciążenia pomostami roboczymi i robotnikami
- czynnikami atmosferycznymi.
MATERIAŁY DO DESKOWAŃ STOSOWANE
W PROCESIE ROBÓT MONOLITYCZNYCH
Elementy betonowe lub żelbetowe wykonuje się w formach
drewnianych, metalowych lub z tworzyw sztucznych.
Obecnie z drewna wykonywane są

najczęściej deskowania jednorazowe Stalowe elementy deskowań
lub płyty deskowań przestawnych. to najczęściej: blachy stalowe,
Elementy drewniane są stosowane profile walcowane, rury
w deskowaniach systemowych jako i łączniki.
uzupełnienia tzw. wstawki.
Tworzywa sztuczne – płyty, możliwe tworzenie matryc strukturalnych do

wytwarzania betonu fakturowanego, betonu architektonicznego, formy do
stropów kasetonowych, deskowań słupów.
Drewno jest dobrym materiałem konstrukcyjnym; ma mały ciężar
objętościowy, stosunkowo dużą wytrzymałość i sprężystość. Do obróbki
wystarczą proste narzędzia i urządzenia. Drewno jest ponadto jedynym
regenerującym się surowcem.
Do wad drewna należą: Do innych niekorzystnych cech drewna, jako materiału

na deskowania zaliczamy;
• anizotropowa budowa, • pęcznienie pod wpływem wilgoci,
• usterki i odchylenia od • skurcz,
prawidłowej struktury, • mała ilość powtórnego wykorzystania z powodu
• sęki, zbieżność pnia, małej trwałości.
• palność,
• podatność na korozję Drewno obecnie jest materiałem deficytowym.
biologiczną. Z drewna litego wykonywane są najczęściej
deskowania jednorazowe lub płyty deskowań
przestawnych. Elementy drewniane są stosowane
w deskowaniach systemowych jako uzupełnienia tzw.
wstawki.
Drewno
Deskowania i rusztowania drewniane są często stosowane podczas prac

renowacyjnych w obiektach zabytkowych, gdzie złożone kształty
remontowanych elementów, mała krotność użycia deskowań oraz
powolne tempo robót wskazują na celowość stosowania deskowań
drewnianych.
Do budowy rusztowań i deskowań stosuje się najczęściej drewno z
drzew iglastych: sosna, świerk.
Elementy konstrukcyjne otrzymane z przetworzenia z drewna to:

drewno klejone, sklejka, fornir.
Drewno klejone powstaje poprzez sklejenie ze sobą warstw drewna o grubości
zwykle od 5 do 50 mm. Grubość tych warstw zależy od przeznaczenia elementu
końcowego. Drewno klejone jest często w trakcie klejenia formowane w krzywizny,
jakich nie można osiągnąć z drewna litego.
Zalety drewna klejonego warstwowo:
- bardzo wysoka wytrzymałość i sztywność przy małym ciężarze

- wysoka stabilność kształtów i wymiarów
- minimalna skłonność do powstawania pęknięć
- brak skręcania belek także przy dużych przekrojach i długościach
- odporność na agresywne środowisko;
- duża odporność ogniowa
- do produkcji i eksploatacji drewna klejonego zużywa się mniej energii niż przy
jakimkolwiek innym materiale konstrukcyjnym.
Drewno klejone stosowane jest we współczesnych systemach deskowaniowych na

poszycia oraz na dźwigarki – w deskowaniach rozbieralno-przestawnych.
Prawie we wszystkich systemach deskowaniowych w większym lub

mniejszym zakresie stosowana jest sklejka.
Sklejka jest materiałem kompozytowym, powstałym poprzez sklejenie ze

sobą krzyżujących się cienkich warstw drewna. Cienkie warstwy drewna
nazywamy fornirami (najczęściej o grubościach 0.4, ÷ 3.0 mm). Włókna w
poszczególnych przylegających do siebie warstwach w sklejce przebiegają
pod katem prostym.
Sklejki wytwarzane są przede wszystkim z sosny, brzozy, olchy topoli oraz z
buku lub z drzew egzotycznych. Wewnętrzne warstwy sklejki często są z innego,
tańszego gatunku niż zewnętrzne. Do jej produkcji stosuje się kleje na bazie
żywicy mocznikowo-melaminowo-formaldehydowej.
Zalety sklejki:
- Jako materiał konstrukcyjny posiada wysoką wytrzymałość w stosunku do

ciężaru
- Posiada wyrównane właściwości mechaniczne wzdłuż i w poprzek arkusza
- Ma niską przepuszczalność ciepła
- Ma dużą udarność i nie traci tej cechy również w stanie mokrym
- Pod działaniem wilgotności sklejka jest bardziej odporna na odkształcenia
niż inne produkty drewnopochodne
- Posiada możliwość stosunkowo łatwego zginania i profilowania
cd. zalety sklejki:
- Są stosowane przez producentów deskowań przede wszystkim na

poszycia deskowań. Są to sklejki o grubości 15-21 mm. Powierzchnia
ich może być bakelizowana, foliowana oraz o powierzchni
przystosowanej do potrzeb betonu architektonicznego
- Sklejka stosowana w płytach ramowych, gdzie krawędzie na całym
obwodzie są chronione może być użyta w procesach betonowania 80-
100 razy. Mniejsza bo 40-50 krotność użycia ma sklejka bez
zabezpieczeń mechanicznych krawędzi.
Stal
- Największą zaletą elementów deskowaniowych wykonanych ze stali jest
trwałość, wielokrotne ich użycie oraz gładkość powierzchni betonowanej
konstrukcji i łatwość rozformowywania.
- Do wad tych deskowań należy duży ciężar jednostkowy, duża
przewodność cieplna, podatność na korozję oraz znaczny koszt stali i jej
obróbki.
- Do podstawowych elementów
stalowych deskowań zaliczamy:
blachy stalowe, profile walcowane,
rury i łączniki.
Stopy aluminium
- Cechują się one korzystnymi parametrami konstrukcyjnymi, tzn. stosunkiem
wytrzymałości do ciężaru właściwego, który jest większy niż dla stali.
- Stopy aluminium, podobnie jak stal, wykorzystywane są do produkcji prawie
wszystkich elementów deskowaniowych.
- Oprócz zalet jakie posiadają deskowania ze stali wyróżniają się małym
ciężarem – co w warunkach budowy ma bardzo duże znaczenie.
- Do montażu deskowań wykonanych ze stopów
aluminium nie jest wymagany ciężki sprzęt jak
żurawie, nakłady robocizny są znacznie
mniejsze w porównaniu z deskowaniami
wykonanymi ze stali.
- Podstawową wadą deskowań ze stopów
aluminium jest ich wysoka cena.
Tworzywa sztuczne
- Płyty wykonane z tworzyw sztucznych zapewniają bardzo dobrą jakość
powierzchni betonu, są odporne na pęcznienie, skurcz, nie dochodzi do
odkształcania poszycia. Po rozdeskowaniu, na idealnie gładkiej powierzchni
nie ma wiele zanieczyszczeń. Elementy z tworzyw sztucznych są lekkie,
ciężar ich wynosi około 7,5 kG/m2, są łatwe w montażu, charakteryzują się
wielokrotnością użycia – do tysiąca cykli przy użyciu tej samej płyty. Na
bazie elastycznych tworzyw sztucznych wytwarzane są matryce strukturalne
umożliwiające przemysłowe wytwarzanie betonu fakturowanego, betonu
architektonicznego.
- Z żywic poliestrowych wzmacnianych włóknem szklanym wytwarzane są
formy do stropów kasetonowych.
- Innym przykładem stosowania tworzyw sztucznych są rury z kartonu
nasycone żywicami służące jako deskowania słupów.
Tworzywa sztuczne
Tworzywa
sztuczne
DESKOWANIA
Deskowanie wg obowiązującej normy

europejskiej PN EN 13670 2011 definiowane jest
jako:
stała lub tymczasowa konstrukcja, która zapewnia
wymagany kształt formowanemu elementów
dopóki nie uzyska on samonośności. Deskowanie
składa się z części stykającej się z mieszanką
betonową oraz elementów, które bezpośrednio
podpierają tę część.
DESKOWANIA
Deskowanie to tymczasowa forma nadająca

kształt elementom betonowym i żelbetowym
zgodnie z zaprojektowanymi rozwiązaniami
architektonicznymi i konstrukcyjnymi.
Deskowania oprócz ciężaru własnego oraz

formowanych elementów żelbetowych przenoszą
tzw. obciążenie technologiczne powstałe od
robotników i urządzeń stosowanych w procesie
formowania.
DESKOWANIA
Do zasadniczych właściwości elementów konstrukcyjnych, które decydują o

zastosowaniu odpowiedniego rodzaju deskowania należą:
- ukierunkowanie powierzchni
(pionowe, poziome, czasem ukośne)
- kształt powierzchni
(płaski, lub z różnego rodzaju
krzywizną)
- faktura otrzymywanej powierzchni
(gładka, szorstka, lub w określony
sposób ozdobna)
DESKOWANIA
Deskowania powinny spełniać następujące wymagania:

- nośność,
- stateczność i sztywność układu konstrukcyjnego,
- zachować tolerancje wymiarowe, szczelność,
- zapewnić dobrą jakość faktury powierzchni betonu,
- technologiczność, tj. łatwość montażu i demontażu deskowania,
łatwość montażu zbrojenia oraz układania i zagęszczania
mieszanki betonowej,
- ekonomiczność,
- zapewnić wymagania BHP i inne określone odpowiednimi
aktami prawnymi.
DESKOWANIA
Jest zupełnie zrozumiałe, że przegrody wydzielające muszą

spełniać szereg właściwości mechanicznych, z których za
najważniejsze można uważać sztywność i szczelność.
Ogólnie w budowie systemów deskowań można wyróżnić:

- poszycie, czyli elementy bezpośrednio formujące
konstrukcję,
- konstrukcję nośną,
- konstrukcję podporową,
- konstrukcję usztywniającą,
- ściągi i elementy łączące.
SYSTEMATYKA URZĄDZEŃ
FORMUJĄCYCH (WG. L. ROWIŃSKI)
- DESKOWANIA PEŁNE
- ROZBIERALNO-PRZESTAWNE:
DROBNOWYMIAROWE I WIELKOWYMIAROWE
- CZŁONOWE, Z ELEMENTÓW:
TUNELOWYCH; KĄTOWYCH; SZUFLADOWYCH; STOLIKOWYCH
- PIONOWO PRZESTAWNE:
NA RUSZTOWANIACH WSPORNIKOWYCH; SAMOWZNOSZĄCE
- WSPORNIKOWE
- DESKOWANIA NA RUSZTOWANIACH PRZETACZANYCH
- DESKOWANIA ŚLIZGOWE
- DESKOWANIA MOSTOWE
Lp. Nazwa urządzenia Podstawowa zasada działania i zastosowanie
1 Deskowania pełne Wykonane tradycyjnie i indywidualnie z desek i

materiałów drewnopochodnych. Nadają się do deskowania
wszelkiego rodzaju konstrukcji, ale ze względu na dużą
pracochłonność i zużycie materiałów stosowane coraz
rzadziej - tylko do wykonania niepowtarzalnych
elementów o skomplikowanych kształtach.
2 Rozbieralno - przestawne Wykonane z fabrycznie przygotowanych elementów
a)drobnowymiarowe w postaci sztywnych tarcz współpracujących
przystosowane do z odpowiednim zestawem akcesoriów lub drewnianej
ręcznego montażu sklejki mocowanej do rusztów wykonanych z typowych
i demontażu elementów.
b)wielkowymiarowe Służą do wykonania ścian i słupów płyt stropowych i
przystosowane do montażu dachowych w budynkach, fundamentów pod urządzenia
i demontażu przy użyciu technologiczne itp., a także do wznoszenia różnych
żurawia budowli oraz współpracy z indywidualnymi
konstrukcjami nośnymi.
3 Członowe, Przygotowane zespoły elementów formujące na ogół jednocześnie
z elementów: ściany i stropy ustrojów ścianowych o układzie komorowym otwartym:
a) tunelowych - z określonymi rytmami rozstawu ścian,
b) kątowych - o rytmie rozstawu zmiennym, uzyskiwanym dzięki stosowaniu tarcz
c) szufladowych uzupełniających montowanych między elementami kątowymi,
d) stolikowych - do wykonania tylko stropów ustrojów ścianowych; gdzie
deskowanie opiera się na wspornikach mocowanych na ścianach
lub przyściennych ryglach rusztowań stojakowych
- do wykonania tylko stropów; składające się z płyty formującej i
konstrukcji podporowej (połączonych w jeden funkcjonalny zespół).
4 Pionowo przestawne Służce do formowania ścian obiektów o średniej wielkości powierzchni

a) na rusztowaniach zabudowy i wysokości, w tym o "komorowym" układzie ścian
wspornikowych wewnętrznych np. budynki wielokondygnacyjne, zasobniki i zbiorniki,
b) samowznoszące obiekty wieżowe, trzony komunikacyjne wysokościowców:
- przeznaczone do przestawiania żurawiem
- wyposażone w hydrauliczne urządzenia umożliwiające samodzielną
zmianę położenia.
5 Wspornikowe Przeznaczone do wykonywania płyt balkonowych,
wspornikowych płyt chodnikowych mostów itp..
6 Deskowania na rusztowaniach Zespoły elementów służące do formowania obiektów
przetaczanych liniowych dużych długości np. tunele metra, kolektory
kanalizacyjne itp., jak również obiekty o rzucie
kołowym, betonowanych segmentami płaszczy
o dwukierunkowej krzywiźnie.
7 Deskowania ślizgowe Zespoły elementów przeznaczonych do wznoszenia
ścian obiektów dużej wysokości i stosunkowo
niewielkiej powierzchni rzutu, takich jak zasobniki,
zbiorniki cylindryczne, kominy przemysłowe, trzony
wież radiowych i TV itp., czasem wysokie budynki
mieszkalne.
8 Deskowania mostowe Stosowane do wznoszenia mostów i wiaduktów o
- na rusztowaniach rurowych ustrojach belkowych i płytowych, skrzynkowych i
- na rusztowaniach słupowych lub łukowych.
wieżowych
- z dźwigarami kratowymi
- z wspornikami wysuwanymi
- zawieszone na linach
9 Rodzaje konstrukcji Elementy podtrzymujące urządzenia bezpośrednio
wsporczych współpracujących formujące powierzchnię elementu betonowego:
z urządzeniami formującymi
stropy
- stojakowe Złożone z rozstawionych w rzędach i szeregach stempli
teleskopowych zaopatrzonych w odpowiednie głowice
i ewentualne trójnogi stabilizujące
- słupowe Poszczególne podpory występują w postaci trzy lub
cztero - stojakowych ustrojów
- przestrzenne Zestawione z elementów płaskich ram lub pojedynczych
elementów w przestrzenne wieże wsporcze o znanej
nośności
- dźwigarowe Zestawione z rozsuwanych dźwigarów kratowych lub
pełnych wspieranych zrealizowanej już konstrukcji lub
słupach ustawionych przy ścianach
DESKOWANIA
PODZIAŁ DESKOWAŃ
Najbardziej ogólny podział współczesnych deskowań jest

dokonywany ze względu na ich KROTNOŚĆ UŻYCIA; zgodnie z
tym kryterium wyróżniamy deskowania:
- INDYWIDUALNE,
- UNIWERSALNE (SYSTEMOWE),
- TRACONE.
DESKOWANIA INDYWIDUALNE
DESKOWANIAMI INDYWIDUALNYMI nazywane są deskowania

zazwyczaj drewniane, przeznaczone do jednokrotnego użycia.
Powinny one być stosowane tylko
w wyjątkowych przypadkach do
wykonania nietypowych
i niepowtarzalnych elementów
konstrukcji żelbetowych lub
betonowych o skomplikowanych
kształtach Deskowania te
charakteryzują się dużym
zużyciem materiału oraz dużą
pracochłonnością ich wykonania. Muzeum Mercedes-Benz w
Stuttgarcie „Double Helix”
W wykopach wąskoprzestrzennych deskowanie Stopa trapezowa
sąsiednich ścian rozpiera się między sobą
1. Tarcze górne
wewnętrzne
2. Tarcze górne
zewnętrzne
grunt spoisty grunt luźny
Stopa prostokątna Stopa schodkowa

1. Tarcze
wewnętrzne
2. Rozpórka
3. Tarcze
zewnętrzne
4. Nakładki
oporowe
5. Ściąg
druciany
Ława prostokątna Deskowanie ścian prostych
Deskowanie schodów
Stopa trapezowa
a) spocznik
górny
b) spocznik
dolny
Deskowanie ścian krzywoliniowych Deskowanie belki (np. nadproże)
Deskowanie słupa prostokątnego Deskowanie słupa okrągłego Deskowanie płyt stropu

DESKOWANIA UNIWERSALNE
Deskowania uniwersalne są to systemy deskowań inwentaryzowanych,
wielokrotnego użycia składające się z elementów składowych, tworzących
typoszereg wymiarowy, przewidzianych do formowania powierzchni płaskich i
krzywoliniowych w różnych rodzajach budownictwa monolitycznego.
Podział DESKOWAŃ UNIWERSALNYCH dokonywany jest zależności

od typu betonowanych konstrukcji, zgodnie z tym kryterium
wyróżniamy:
- deskowania elementów pionowych (deskowania ścienne,

deskowania do słupów),
- deskowania elementów poziomych i pochylonych
powierzchni, w tym przekryć,
- deskowania specjalne (przestrzenne do jednoczesnego
betonowania ścian i przekryć, deskowania krzywoliniowych
powierzchni pneumatyczne).
Deskowania systemowe (ULMA)

Deskowania
systemowe (PERI)
DESKOWANIA TRACONE
DESKOWANIA TRACONE
Deskowanie tracone – jest szczególnym rodzajem konstrukcji,
której celem jest, oprócz nadania odpowiedniego kształtu
mieszance betonowej i zapewnienie sztywności deskowania do
czasu związania betonu, jest nadanie szczególnych cech
betonowanemu elementowi np. w postaci izolacji termicznej,
izolacji przeciwwilgociowej, zwiększenie nośności.
Deskowanie tracone nie jest rozmontowywane po uzyskaniu przez

beton odpowiedniej wytrzymałości. Pozostaje na stałe związane
z betonowanym elementem nadając mu jednocześnie zamierzone,
określone cechy np. izolacyjne, wytrzymałościowe.
DESKOWANIA TRACONE
WYMAGANIA DOTYCZĄCE DESKOWAŃ
Zgodnie z podstawowymi wymaganiami normy PN-EN 13670:2011

Wykonywanie konstrukcji betonowych, deskowanie, łącznie z jego
podporami oraz fundamentem, należy projektować tak, aby było zdolne
przenosić przewidywane obciążenia, które na nie oddziałują podczas
całego procesu budowlanego. Ponadto sztywność deskowań powinna
utrzymać określone tolerancje i odchyłki dla danej konstrukcji, aby nie
zagrażały one integralności formowanego elementu konstrukcyjnego.
Istotne jest również, by podczas montażu, eksploatowania czy demontażu

deskowania nie pogorszyły kształtu, funkcji oraz trwałości obiektu.
Wymaga się także, aby deskowania oprócz zgodności z normą polską

spełniały również wymagania zawarte w odpowiedniej normie
europejskiej, jeśli jest dostępna.
WYMAGANIA DOTYCZĄCE DESKOWAŃ
Warunki wykonania i metody konstruowania dotyczące klas konstrukcji

deskowań zawarto w EN 12812:2008 Deskowanie –Warunki wykonania i
ogólne zasady projektowania. Sformułowano tam także zasady, jakie
należy uwzględnić w celu wykonania bezpiecznej konstrukcji
deskowania. W przepisach podano wymagania, gdy deskowanie
wykorzystywane jest do podparcia konstrukcji stałej oraz kiedy dotyczy
posadowienia.
Rys. TITAN U-HV – systemowe deskowanie belek i

podciągów, fot. Titan Polska Sp. z o.o.
DESKOWANIA PIONOWE
PODZIAŁ DESKOWAŃ PIONOWYCH
DESKOWANIA ŚCIENNE
- deskowania ścienne prostoliniowe,
- deskowania ścienne krzywoliniowe,
- deskowania jednostronne
Dalszy podział deskowania prostoliniowego dokonywany jest ze względu na

rodzaj zastosowanych płyt na:
- ramowe,
- dźwigarowe.
Deskowania ścienne krzywoliniowe:
- ramowe
- specjalne
Z kolei deskowania ramowe dzielimy ze względu na sposób montażu dzielimy
dzieli się na:
- deskowania drobnowymiarowe,
- deskowania wielkowymiarowe
DESKOWANIA PIONOWE
DESKOWANIA ŚCIENNE
 deskowania ścienne prostoliniowe,

 deskowania ścienne krzywoliniowe,
 deskowania jednostronne
DESKOWANIA PIONOWE
DESKOWANIA PIONOWE
Deskowania prostoliniowe (podział ze względu na rodzaj

zastosowanych płyt):
 ramowe
 dźwigarowe
Deskowania ramowe
(podział ze względu na sposób montażu):
- drobnowymiarowe
- wielkowymiarowe
Deskowania ścienne krzywoliniowe: Deskowanie

drobnowymiarowe
 ramowe
 specjalne
DESKOWANIE DROBNOWYMIAROWE
Deskowanie drobnowymiarowe składa się z zestawu

płyt (tarcz) o stosunkowo niedużych rozmiarach: o
powierzchni do 2,5m2 i masie do 60 kg oraz z niezbędnych
akcesoriów co pozwala je montować i demontować przez
jedną lub dwie osoby, bez udziału żurawia. Deskowania te są
w stanie przenieść ciśnienie mieszanki betonowej, w
zależności od systemu, od 45kN/m2 do 60kN/m2.
PODSTAWOWE ELEMENTY DESKOWANIA
DROBNOWYMIAROWEGO
- płyty (tarcze) deskowania – często w danym systemie deskowań określa się

tzw. płytę podstawową o zadanych wymiarach, a pozostałe różnią się od niej
w pewnym module wymiarowym,
- elementy wielozadaniowe, nazywane
także płytami uniwersalnymi,
- elementy narożników: prostokątnych
zewnętrznych i wewnętrznych stałych
oraz narożników przegubowych
regulowanych bezstopniowo w
zakresie 45÷225 stopni.
DROBNOWYMIAROWEGO
Płytę deskowania stanowi

poszycie z ożebrowaniem
przenoszącym obciążenie
użytkowe na konstrukcję
nośną deskowania [PN].
Płyty deskowań
Poszycie deskowania jest elementem deskowania stykającym się z

mieszanką betonową, wykonanym z materiałów o odpowiedniej
twardości, gładkości lub fakturze i odporności na wilgoć [PN].
KONSTRUKCJA PŁYTY
DESKOWANIA
Ogólnie w budowie systemów
deskowań można wyróżnić:
 poszycie czyli elementy
bezpośrednio formujące
konstrukcję,
 konstrukcję nośną konstrukcję
podporową konstrukcję
usztywniającą
 ściągi i elementy łączące
1) rama aluminiowa z zamkniętego dwukomorowego profilu,

2) otwory stożkowe na przejście prętów spinających,
3) sposób łączenia dwóch płyt za pomocą zamka,
4) żebra poprzeczne z zamkniętych profili aluminiowych,
5) mocowanie śrubowe elementów dodatkowych w żebrze
funkcyjnym.
(Meva – AluStar)
DROBNOWYMIAROWEGO - POSZYCIE
W początkowym okresie stosowania deskowań systemowych na poszycie
wykorzystywano deski.
We współczesnych systemach deskowaniowych powszechnie używana

jest sklejka wodoodporna, pokryta obustronnie powłoką żywiczną.
Na poszycia stosowane są także blachy stalowe oraz blachy ze stopami

aluminium. Gwarantują one wysoką jakość powierzchni betonu,
gładkość uzyskanych powierzchni po zdemontowaniu deskowania, która
nie wymaga tynkowania, a jedynie ułożenia tynków pocienionych lub
zabiegów szpachlowania.
Niektóre firmy produkujące deskowania (Meva, Hünnebeck) jako

poszycia stosują także płyty z tworzyw sztucznych zbrojonych
specjalnymi włóknami oraz listwami metalowymi (aluminiowymi).
DROBNOWYMIAROWEGO - POSZYCIE
Wymiary płyt deskowania drobnowymiarowego

zawarte są w następujących przedziałach:
• wysokość od 270cm (odpowiada to wysokości
kondygnacji) do 62,5cm,
• szerokość od 120cm do 20cm.
• Każdy z systemów deskowania
drobnowymiarowego ma w swoim zestawie Układ warstw w płycie
płyty o 2-3 różnych wysokościach i 3-5 różnych poszycia z tworzywa
szerokościach. sztucznego alkus
(Meva):1-powierzchnia z
• Ta różnorodność typorozmiarów płyt umożliwia
tworzywa sztucznego, 2-
dopasowanie deskowania do skomplikowanych
metal lub włókno szklane,
rzutów i przekrojów elementów budowlanych. 3- rdzeń ze spienionego
tworzywa sztucznego.
Płyty montowane mogą być w pozycji pionowej i
poziomej.
PODSTAWOWE
ELEMENTY DESKOWANIA
DROBNOWYMIAROWEGO
Płyty uniwersalne są stałymi elementami wszystkich

deskowań drobnowymiarowych.
Różnią się one od standardowych odpowiedników
szyną metalową z rzędami dodatkowych otworów,
rozmieszczonych w module co 5cm, pozwalających
na kotwienie w dowolnych miejscach
Przy użyciu płyt wielozadaniowych formuje się
deskowania słupów prostokątnych i kwadratowych,
stosuje się je przy uskokach ścian, do kształtowania
naroży zewnętrznych, deskowań czołowych itp.
Mogą one być także stosowane jako zwykłe elementy
deskowania o tej samej szerokości.
DROBNOWYMIAROWEGO
Do zestawu kompletu elementów podstawowych deskowania wchodzą również
narożniki wewnętrzne i zewnętrzne. Wyróżniamy narożniki o stałym kącie 90
oraz tzw. narożniki przegubowe. Stosując narożniki przegubowe możemy
formować wszystkie rodzaje kątów w zakresie 45÷225 tzn. kształtować naroża
ostro- i rozwartokątne.
DROBNOWYMIAROWEGO
DROBNOWYMIAROWEGO
Naroża ścian formowane za pomocą:

a) kątowników stałych,
b) kątowników z przegubem.
AKCESORIA DESKOWAŃ
DROBNOWYMIAROWYCH OBEJMUJĄ:
 elementy kompensacyjne – pozwalające bezstopniowo wyrównywać całkowitą

długość ściany do żądanej wartości,
 zamki montażowe – służą do wszystkich głównych połączeń elementów
płytowych,
 rygle wyrównawcze,
 zawiesia transportowe do rozładunku i transportu elementów scalonych w duże
jednostki,
 podpory (zastrzały) – służące do zabezpieczenia i stabilizacji położenia
deskowania,
 pomosty robocze,
 ściągi do dołączenia płyt deskowania, taśmy perforowane wraz z napinaczami
do ściągania deskowania w poziomie podłoża,
 drobne elementy jak: haki napinające, nakrętki, rurki, stożki z PCW, służące do
przeprowadzenia ściągów przez ścianę betonową, klucze, itp.
AKCESORIA DESKOWAŃ
DROBNOWYMIAROWYCH
Elementy uzupełniające
w deskowaniu ściany;
a) elementy z belki
drewnianej,
b) z blachy
zimnogiętej
AKCESORIA DESKOWAŃ
DROBNOWYMIAROWYCH
Zamki łączące płyty, których ramy wykonane są z

profili zimnogiętych zamkniętych
AKCESORIA DESKOWAŃ
DROBNOWYMIAROWYCH
Zamki łączące ramy form wykonanych z płaskowników: a)zamek płytkowo-

klinowy Noe SL 2000, b) Clip – Peri – Handset, c) klucz Raster - Paschal
AKCESORIA DESKOWAŃ
DROBNOWYMIAROWYCH
Widok ściągu zamontowanego w deskowaniu:
A – pręt ściągu,
B – nakrętka talerzowa,
C - element dystansowy (rurka z tworzywa sztucznego),
D – stożek uniwersalny
AKCESORIA DESKOWAŃ
DROBNOWYMIAROWYCH
Widok skompletowanego
deskowania ścian
fundamentu;
1-płyty drobnowymiarowe
standardowe,
2 – płyta uniwersalna,
3 - naroża stałe,
4 - zamki łączące,
5 - ściągi spinające
AKCESORIA DESKOWAŃ
DROBNOWYMIAROWYCH
Komplet podpór ukośnych.
Podpory przymocowane są
Montaż zastrzału i rozpory poprzez głowice do żeber
rozpoczyna się od przymocowania konstrukcyjnych płyty
głowic do deskowania. Głowicę
zastrzału mocuje się na ustalonej
odległości y (odległość głowicy
od krawędzi górnej deskowania),
podawanej w dokumentacji
technicznej systemu, natomiast
głowicę rozpory w odległości
około 30cm od podstawy
deskowania.
DESKOWANIE ŚCIAN Z PODPORAMI
(ZASTRZAŁAMI) I POMOSTEM ROBOCZYM
Montaż zastrzału i rozpory rozpoczyna się od przymocowania głowic do deskowania. Głowicę zastrzału mocuje się na
ustalonej odległości y (odległość głowicy od krawędzi górnej deskowania), podawanej w dokumentacji technicznej
systemu, natomiast głowicę rozpory w odległości około 30cm od podstawy deskowania.
PRZYKŁAD DESKOWANIA ŚCIAN
FUNDAMENTOWYCH
płyty drobnowymiarowe standardowe, płyta uniwersalna, naroża stałe, zamki

łączące, ściągi spinające.
DESKOWANIA SŁUPÓW
Klasyfikacja deskowań słupów
Najczęściej stosowanym kryterium podziału deskowań słupów jest

kształt przekroju formowanych elementów. Zgodnie z tym kryterium
wyróżniamy:
- deskowania do wykonywania słupów o przekroju prostokątnym,
- deskowania do wykonywania słupów o przekroju okrągłym,
- deskowania do wykonywania słupów o przekroju dowolnym
(dźwigarkowe).
Dalszy podział deskowań słupów dokonywany jest ze względu na
konstrukcję elementów formujących oraz rodzaju tworzywa
używanego do ich produkcji.
DESKOWANIA SŁUPÓW
Deskowanie
słupów
Słupy o przekroju
Słupy prostokątne Słupy okrągłe
dowolnym
Deskowania Systemowe
Z innych
ramowe (wyłącznie do Stalowe Aluminiowe Dźwigarkowe
tworzyw
ścienne słupów)
DESKOWANIA SŁUPÓW
Deskowania słupów prostokątnych; a)

z płyt uniwersalnych ,
b) ze standardowych płyt ściennych i
narożników zewnętrznych: 1 - płyta
ramowa standardowa, 2 - narożniki
zewnętrzne, 3 - zamki łączące.
DESKOWANIA SŁUPÓW
Demontaż deskowania
systemowego słupa;
a) Widok deskowania,
b) Schemat demontażu deskowania
DESKOWANIA SŁUPÓW
Deskowanie do słupów Noe-Vario:

a) widok deskowania,
b) Przekrój poprzeczny
DESKOWANIA SŁUPÓW
Widok zaformowanego słupa

okrągłego przy użyciu elementów
stalowych (Noe).
Grzybkowa głowica stanowi

oddzielny element
DESKOWANIA SŁUPÓW
DESKOWANIA SŁUPÓW
Deskowanie aluminiowe
do słupów okrągłych; a)
pojedynczy segment
formy, b) widok
zaformowanego słupa
Ø od 30 do 90 cm H od 250
cm do 600cm Ø powyżej 90
cm do 200 cm H = 300÷600
cm Ø ≤ 90 cm wynosi
pdop=90 kN/m2, 90 cm≤Ø
≤200 cm - pdop=120 kN/m2
DESKOWANIA SŁUPÓW
Deskowanie
jednorazowe;
a) fragment formy
b) Widok
zaformowanego
słupa,
DESKOWANIA SŁUPÓW
Deskowania słupów o
przekroju dowolnym
Podstawowe elementy
Deskowania
dźwigarkowego
słupów:
- poszycie ze sklejki
lub desek,
- dźwigarki
drewniane,
- obejmy stalowe
DESKOWANIA POZIOME
KLASYFIKACJA DESKOWAŃ STROPOWYCH
Deskowania stropowe
Deskowanie Deskowanie
z poszyciem niesystemowym z poszyciem
(na bazie konstrukcji dźwigarków) systemowym
Deskowania
Deskowania Deskowania Deskowania Deskowania
ramowe
dźwigarkowe stolikowe rusztowe panelowe
z głowicą opadową
Schemat podziału deskowań stropowych

DESKOWANIA STROPOWE
DESKOWANIA Z POSZYCIEM NIESYSTEMOWYM

Deskowania z poszyciem niesystemowym, nazywanym także z poszyciem luźnym
są to deskowania, w których konstrukcję nośną oraz konstrukcję podporową
stanowią elementy systemowe, natomiast poszycie tworzą elementy niesystemowe.
Na poszycie może być stosowana sklejka trójwarstwowa, wielowarstwowa, deski,
płyty z tworzywa sztucznego wzmacniane włóknem szklanym, mogą to być tzw.
elementy oszczędnościowe – ekonomiczne, a także elementy o specjalnej fakturze,
np. o powierzchni nadającej określone efekty wizualne powierzchniom stropu.
DESKOWANIA DŹWIGARKOWE
Deskowania dźwigarkowe ze względu na rodzaj użytego materiału do wykonania
ich konstrukcji nośnej dzielimy na:
- deskowania dźwigarkowe drewniane,
- deskowania dźwigarkowe aluminiowe.
99
DESKOWANIA DŹWIGARKOWE DREWNIANE
Układ poszczególnych
elementów
konstrukcji jest
następujący:
poszycie opiera się na
dźwigarkach poszycia,
a te z kolei na
dźwigarkach
głównych.
Widok konstrukcji deskowania stropu dźwigarkowego:
1- poszycie, 2- dźwigarki poszycia, 3- dźwigarek główny środkowy,
3a-dźwigarek główny brzegowy 4-podpory nastawne, 5- głowice
słupów, 6- trójnogi
100
Widok zmontowanego deskowania dźwigarkowego

stropu - deskowanie NOE H20
101
Widok zmontowanego deskowania dźwigarkowego

stropu - deskowanie PERI Multiflex
102
DESKOWANIA STROPÓW
Dźwigarki ze środnikiem o konstrukcji kratowej

drewnianej. Pasy dolny i górny połączone są z
krzyżulcami opatentowanym węzłem klejonym.
Wysokość dźwigarków kratowych wynosi 24 cm.
Producentem tego typu dźwigarków jest Peri - (Peri GT
24).
Dźwigarki ze środnikami
pełnościennymi z drewna
klejonego lub z twardej płyty
nasączonej żywicą syntetyczną –
w zależności od producenta.
Wysokość dźwigarków ze
środnikiem pełnościennym
wynosi 20cm.
DESKOWANIA STROPOWE DŹWIGARKOWE
Powszechność stosowania deskowań dźwigarkowych drewnianych wynika z
następujących zalet:
1. prosta konstrukcja nośna, mały asortyment elementów,

2. łatwość dopasowania się do najbardziej złożonych rzutów budynków
(pomieszczeń),
3. optymalne wykorzystanie konstrukcji deskowania – rozstaw dźwigarków
poszycia, dźwigarków głównych oraz podpór nastawnych ustala się na
podstawie obciążenia płyty stropowej,
4. mały ciężar jednostkowy konstrukcji deskowania,
5. lekkość elementów składowych deskowania, nie jest wymagane użycie
dodatkowych urządzeń do montażu np. żurawia,
6. jednakowy, powtarzalny, szybki sposób montażu – dzięki małej ilości
wzajemnie dopasowanych części składowych,
7. możliwość wykorzystania tych samych elementów do deskowania ścian.
104
PROJEKTOWANIE
PROJEKTOWANIE KONSTRUKCJI DESKOWAŃ DŹWIGARKOWYCH
W zależności od wielkości obciążenia (ciężaru płyty, obciążeń technologicznych)
poszczególne elementy konstrukcji rozmieszcza się w odpowiednich, statycznie
wymaganych odstępach. Konstrukcje deskowań dźwigarkowych mogą być
optymalizowane dla różnych grubości stropu.
Obciążenie q oddziaływujące na deskowanie obliczamy ze wzoru [DIN 4421]:

q=g+b+p
gdzie:
g – ciężar deskowania g = 0,35 kN/m2,
b- ciężar betonu b = 26 x d kN/m2, (d-grubość płyty)
p – obciążenie technologiczne p = 0,2 x b kN/m2,
1,5 ≤ p ≤ 5,0 kN/m2.
105
PROJEKTOWANIE
Projekt deskowania powinien uwzględniać i określać następujące parametry:
1. obciążenie statyczne i dynamiczne, wynikające z geometrii stropu i warunków

przebiegu procesu technologicznego,
2. dobór podpór z uwzględnieniem wysokości kondygnacji,
3. rozmieszczenie podpór i dźwigarków, (odległości pomiędzy elementami
konstrukcji deskowania),
4. zestawienie elementów systemowych deskowania,
5. powierzchnię i formaty sklejki oraz rozmieszczenie arkuszy,
6. wytyczne dotyczące przebiegu procesu technologicznego i warunków BHP.
106
DESKOWANIA STROPOWE - MONTAŻ
Montaż deskowań stropu odbywa się na podstawie dokumentacji

techniczno-ruchowej (DTR) lub na podstawie projektu zadeskowania.
Coraz częściej stosowana jest ta druga forma montażu deskowania, według
określonego projektu.
Kolejność postępowania podczas montażu deskowania:
- Montaż rozpoczyna się od przygotowania podpór nastawnych, tj.
zamontowania głowic.
- Zaleca się rozpocząć proces deskowania od naroża pomieszczenia, które
na długości i szerokości pozwala na deskowanie bez większych
przeszkód. 107
DESKOWANIA STROPOWE - MONTAŻ
1. Rzędy dźwigarków głównych należy ustawić równolegle do ściany dłuższej. Tak należy
postępować, jeśli pomieszczenie jest deskowane bez uprzednio wykonanego projektu.
Jeśli wykonany jest projekt deskowania, wówczas kierunek montażu dźwigarków
powinien być zgodny z treścią dokumentacji projektowej.
2. Podpory zamocować w stojakach trójnożnych. Przy pomocy trójnogów należy
stabilizować podpory podtrzymujące końce dźwigarków głównych oraz podpory
w miejscach ich łączenia. Podpory te nazywamy podporami głównymi.
3. Ułożyć dźwigarki główne na głowicach podpór. Dźwigarki powinny być montowane
przez dwóch pracowników z poziomu ustawienia podpór przy użyciu widełek
montażowych.
4. Ustawić podpory pośrednie pod dźwigarkami głównymi z uwzględnieniem rozstawów
podanych w projekcie deskowania. Podpory te docisnąć do dźwigarków głównych
w sposób umiarkowany przy pomocy nakrętek regulacyjnych.
5. Ułożyć dźwigarki poszycia zgodnie z projektem deskowania. Należy zwrócić uwagę na
dokładność rozstawu tych dźwigarków, na których nastąpi styk sąsiednich arkuszy
poszycia sklejkowego. Przy montażu tych elementów także korzysta się z widełek
montażowych. 108
DESKOWANIA STROPOWE - DEMONTAŻ
Po osiągnięciu przez beton wymaganej wytrzymałości, określonej w projekcie
technicznym, należy przystąpić do demontażu deskowania stropu. Kolejność
postępowania podczas rozdeskowywania jest następująca:
1. Rozformowywanie rozpoczyna się od demontażu i usunięcia podpór pośrednich. Należy

obniżyć podpory przy pomocy nakrętki, a następnie wyjmujemy głowicę spod dolnego
pasa dźwigarka głównego.
2. Obniżenie podpór głównych z głowicami krzyżowymi o 3÷6cm.
3. Demontaż dźwigarków poszycia. Dźwigarki należy przy pomocy widełek montażowych
obrócić o 90 stopni do pozycji leżącej. Następnie wyciągnąć znad dźwigarków głównych.
4. Usuwanie arkuszy sklejki po odspojeniu jej od stropu. Niedopuszczalne jest zrzucanie
jakichkolwiek elementów demontowanego poszycia.
5. Demontaż dźwigarków głównych.
6. Demontaż podpór głównych wraz z osprzętem: trójnogami i głowicami.
7. Oczyszczenie elementów deskowania stropu, posegregowanie, ułożenie w paletach
transportowych.
109
DESKOWANIA STROPOWE STOLIKOWE
Deskowania stolikowe – deskowania przeznaczone do kształtowania

stropów, złożone z płyty formującej i konstrukcji podporowej, tworzących
jeden funkcjonalny zespół, przystosowane do przestawiania przy użyciu
żurawia. Deskowania stolikowe są elementami modułowymi,
standardowymi, w stanie gotowym do użycia. Zalecane są do formowania
stropów o dużej powierzchni w budynkach wielopiętrowych i o otwartych
elewacjach budynków.
110
DESKOWANIA STROPOWE RUSZTOWE
Deskowania stropowe rusztowe należą do najnowszych typów deskowań

stropowych przeznaczonych do montażu ręcznego. Przykładowo firma
Peri umieściła je w swojej ofercie w 2005 roku pod nazwą Gridflex (GF).
Stosowane są one do formowania stropów w budownictwie
mieszkaniowym, użyteczności publicznej, parkingów podziemnych
wielokondygnacyjnych, itp..
Konstrukcja deskowania
Gridflex umożliwia
wykonywanie stropów o
grubości do 26cm. Dodatkowe
podparcie pośrednie pozwala
na betonowanie stropów o
grubości do 55cm. Konstrukcję
nośną deskowania rusztowego
tworzą trzy elementy: płyta
poszycia. ruszt, głowica
111
podporowa.
DESKOWANIA RAMOWO -DŹWIGARKOWE
Z GŁOWICĄ OPADOWĄ
Deskowania ramowo-dźwigarkowe z głowicą opadową są to

systemowe deskowania stropowe, których konstrukcję nośną wykonaną z
profili aluminiowych stanowią: panele (3), dźwigarki (2) i głowice
opadowe (1).
Aluminiowe konstrukcje dźwigarków, o specjalnych profilach

umożliwiają znaczną redukcję podpór w stosunku do tradycyjnych
rozwiązań deskowań stropowych. Deskowania te są przeznaczone do
montażu i demontażu ręcznego, bez udziału żurawia.
Najcięższy element w systemie Peri Skydeck nie przekracza 0,15 kN, w

systemie Noe Formdeck – 0,23 kN, Meva DEC – 0,24 kN.
112
Widok zadeskowanych powierzchni stropów

z użyciem systemu Peri Skydeck
113
Deskowania stropów z konstrukcją głowic opadowych pozwalają na

częściowe rozdeskowanie stropu już po jednym - dwóch dniach od
zabetonowania. Okres jaki upływa od zabetonowania płyty stropowej do
rozpoczęcia (częściowego) rozdeskowania zależy od wytrzymałości betonu,
grubości płyty, a także od rozstawu podpór.
Widok zadeskowanej powierzchni

stropu z użyciem systemu Noe
Formdeck
114
Zasadę pracy głowicy opadowej: Głowica opadowa składa się z dwóch

części: stałej i ruchomej. Po uzyskaniu przez beton odpowiedniej
wytrzymałości przystępuje się do rozdeskowania stropu. Ruchoma część
głowicy opadowej jest opuszczana poprzez uderzenie młotkiem, po czym
deskowanie (dźwigarki i panele) opada – opuszcza się o 12 cm. Umożliwia
to ich demontaż, podczas gdy podpory poprzez płytki podporowe
podtrzymują nadal dojrzewającą płytę żelbetową.
2
2
Zatrzaskowa głowica opuszczana wraz z ryglem podłużnym: a) – głowica w położeniu

górnym, b) – ruchoma część głowicy w położeniu dolnym, 1-część ruchoma, 2 -część stała 115
Rozdeskowanie stropu następuje w dwóch etapach. W pierwszym etapie

rozdeskowania głowice opadowe wraz z podporami pozostają jako element
nośny podpierający płytę stropową, natomiast panele i dźwigarki podłużne są
usuwane i wykorzystywane do deskowania następnych działek roboczych.
Widok częściowo rozdeskowanej płyty stropowej 116

SKYDECK firmy PERI ma głowicę opadową. Umożliwia ona rozdeskowanie

stropu już następnego dnia (w zależności od grubości stropu i wytrzymałości
betonu. Po uderzeniu młotkiem w głowice deskowanie (płyta i dźwigar SLT)
opada o 60 mm. Płyty odspajają się od betonu bez problemu i mogą być
natychmiast przestawiane na kolejną działkę. W ten sposób zmniejsza się
wymagany potencjał deskowań na budowie. Dzięki mocnemu dźwigarowi SLT, w
systemie używa się jedną podporę na powierzchnię 3,45 m² w stropach o grubości
do 40 cm. Mniej podpór stropowych oznacza oszczędność czasu i więcej miejsca
pod stropem do transportu. innego materiału.
Aluminiowe deskowanie stropowe SKYDECK

Duży rozstaw podpór 1,50 m x 2,30 m oszczędza czas
oraz ułatwia przemieszczanie pod zadeskowanym
stropem.
117
SKYDECK firmy PERI

Głowica opadowa SFK umożliwia rozdeskowanie
stropu już następnego dnia (w zależności od grubości
stropu i wytrzymałości betonu). Pod stropem pozostają
podpory z głowicami opadowymi i listwami SAL.
118
SKYDECK firmy PERI

po lewej: zadeskowane; po prawej: głowica opadowa
opuszczona
119
120
SKYDECK firmy PERI - zalety
Szybkie rozdeskowanie
SKYDECK ma głowicę opadową. Umożliwia ona rozdeskowanie stropu już
następnego dnia (w zależności od grubości stropu i wytrzymałości betonu. Dla
budowy oznacza to:
– mniejsze zapotrzebowanie na materiał deskowaniowy, dźwigary i panele
zwalniane są szybko i gotowe do użycia w miejscu następnego betonowania.
– komfort pracy
Elementy SKYDECK wykonane są z aluminium, żaden z nich nie waży więcej niż 15 kg.
Dzięki małemu ciężarowi pojedynczych elementów przebieg robót ze SKYDECK odbywa
się szybko i sprawnie. Łatwe czyszczenie SKYDECK minimalizuje nakład pracy przy
czyszczeniu: dźwigar podłużny położony jest poniżej paneli i nie ma kontaktu z
powierzchnią betonu. Panele są malowane proszkowo i posiadają krawędzie ociekowe.
Mniej podpór stropowych SKYDECK ma oszczędzający podpory dźwigar podłużny.
System wymaga tylko 0,29 podpory/m² powierzchni stropu. Mniej podpór stropowych
oznacza oszczędność czasu i więcej miejsca pod stropem. 121
SKYDECK firmy PERI - zalety
1 pole oznacza 3,45 m²

zadeskowanej powierzchni.
Oznacza to tylko 0,29
podpory/m²
122
ULMA
1 Uderzenie w klin
2 Obrót klina
3 Opadanie klina
4 Opadanie deskowania
123
DESKOWANIA STROPOWE PANELOWE
Deskowania panelowe należą do grupy deskowań stropowych z

poszyciem systemowym. Są one bardzo proste w swej konstrukcji;
składają się tylko z dwóch podstawowych elementów: paneli (płyt) i
podpór z głowicami czterorożnymi. Przyjęty układ konstrukcyjny
eliminuje stosowanie dźwigarków. Deskowania panelowe są
stosowane do deskowania stropów w budynkach o średniej wielkości
pomieszczeń – jakie występują w budownictwie mieszkalnym oraz
użyteczności publicznej. Używając panelowy system deskowania,
można realizować stropy o grubości do 50cm (Topec Hünnebeck).
124
W Polsce jednym z najbardziej znanych systemów deskowania

panelowego jest Topec Hünnebeck.
W 2008 r. w systemie Topec został wprowadzony nowy element:
głowica opadowa. Zastosowanie głowicy opadowej zapewnia szybki i
bezpieczny demontaż płyt. W trakcie pierwszego etapu
rozdeskowywania stropu, następującego po 2-3 dniach od
zabetonowania, demontowane są panele, zaś podpory pozostają w
miejscach ustawienia i nadal podpierają (punktowo) płytę stropową. Ich
usunięcie następuje w trakcie drugiego etapu demontażu, po osiągnięciu
przez beton określonej wytrzymałości.
125
Schemat stropu zaformowanego

przy zastosowaniu deskowania
panelowego Hünnebeck Topec: 1-
płyta podstawowa 180cm x
180cm, 2-płyta uzupełniająca
180cm x 90cm, 3-dźwigarek
poprzeczny Topec, 4-płyta
uzupełniająca 180cm x 75cm, 5-
głowica Topeck, 6-głowica
narożna, 7-płyta 90/90, 8-płyta
narożna, 9-widły montażowe, 10-
słupek barierki ochronnej
126
a) b)
c)
Elementy konstrukcji nośnej deskowania panelowego; a) płyta panelowa, b) elementy uzupełniające; 1

– rama narożna, 2– płyta narożna, 3 – poszycie narożne, 4 – płyta wyrównawcza , c) głowice
podporowe 5 – głowica podstawowa, 6 – głowica narożna 127
128
DOBÓR DESKOWAŃ
KRYTERIA DOBORU DESKOWAŃ
Przy wyborze deskowania należy uwzględnić zakres, wymagania i zasady

wynikające z aspektów formalnoprawnych i techniczno-technologicznych.
Na początku warto uświadomić sobie istnienie kryteriów zależnych oraz

niezależnych od typu i rodzaju obiektu.
Do kryteriów niezależnych należą pracochłonność, ekonomiczność oraz

udogodnienia związane z bezpieczeństwem i ochroną zdrowia na budowie.
Pozostałymi przesłankami będą rodzaj budownictwa, typ obiektu oraz

wymagania stawiane poszczególnym elementom składowym obiektu.
PRACOCHŁONNOŚĆ
PRACOCHŁONNOŚĆ to parametr, który ma wymierne przełożenie na sferę
ekonomiczną projektu, ponieważ rzutuje na czas pracy pracowników oraz sprzętu.
Wśród czynników wpływających na redukcję pracochłonności wykonania
deskowania z pewnością należy wymienić:
redukcję liczebności oraz typów łączników elementów systemowych
Redukcja liczby wymaganych do montażu pracowników
ciężar elementów systemowych
wzajemną kompatybilność systemów wykorzystywanych do

wykonania skomplikowanych rozwiązań (kształtów) oraz stopień
agregacji dostarczonego systemu
BEZPIECZEŃSTWO
W kwestii związanej z BEZPIECZEŃSTWEM istnieje zależność między poczuciem
bezpieczeństwa i komfortem pracy pracowników a ich wydajnością
PROJEKTOWANIE DESKOWAŃ
Procesy związane z przygotowanie deskowania i montażem
zbrojenia obejmują:
- wytyczenie osi deskowań,
- przygotowanie i montaż deskowań według wytyczonych osi,
- ułożenie przygotowanego zbrojenia do deskowania lub dowiązanie
do wystawionego z poprzedniej sekcji zbrojenia
- zamknięcie deskowania – przy wykonywaniu na przykład ścian,
słupów, usztywnień i rektyfikacji deskowań.
Montaż deskowania odbywa się na podstawie projektu technicznego

zawierającego wzajemne usytuowanie płyt z zaznaczeniem ich typów
i wymiarów. Projekt wykonany indywidualnie przez technologa
systemu, na podstawie stabelaryzowanych parametrów statyczno-
wytrzymałościowych, z uwzględnieniem nośności i dopuszczalnych
ugięć wywołanych parciem mieszanki.
PROJEKTOWANIE DESKOWAŃ
Deskowanie konstrukcji powinno być opracowane w postaci odrębnego projektu
poprzedzonego analizą ekonomiczną uzasadniającą wybór danego rodzaju deskowania.
 Dobór i projektowanie deskowań  Komputerowe wspomaganie

systemowych na podstawie kart projektowania deskowa przy użyciu
technicznych producentów wybranego programu producentów
Przy wyborze należy uwzględnić:
 wymiary obiektu i jego poszczególnych elementów,

 liczbę występujących w obiekcie powtarzalnych kondygnacji, sekcji itp.
 rozkład dylatacji i możliwość podziału obiektu na działki robocze z uwzględnieniem
miejsc, w których dopuszcza się wykonanie przerw technologicznych w
betonowaniu,
 planowane terminy prowadzenia robot,
 założoną wielkość rytmu roboczego, planowany sposób prowadzenia robot
zbrojarskich i betoniarskich.
DOBÓR SYSTEMU DESKOWAŃ
- WG. INSTRUKCJI PRODUCENTA
Instrukcja producenta zawiera:
 podstawowe założenia systemu,

 dopuszczalne obciążenia podstawowych elementów,
 asortyment elementów formujących, łączących,
podtrzymujących i usztywniających oraz wszystkie potrzebne
akcesoria,
 zasady montażu i demontażu deskowania,
 podstawowe zasady projektowania kompletów roboczych
deskowania.
OBLICZENIA STATYCZNE PRZY DOBORZE
DESKOWAŃ
 ciężar własny deskowania,

 ciężar świeżej mieszanki betonowej,
 obciążenie użytkowe pomostów komunikacyjnych jako
obciążenie ciągłe oraz siły skupione od wózka – japonki i
robotnika z narzędziami,
 parcie wiatru,
 obciążenia dodatkowe (układanie mieszanki, wibrowanie)
 parcie boczne mieszanki betonowej.
Wymienione obciążenia oblicza się jak dla konstrukcji

budowlanych (wg norm i zasad mechaniki).
SPRAWDZANIE DESKOWAŃ
SPRAWDZENIE DESKOWAŃ:
- sprawdzenie dokumentów deskowania oraz zapisy w dziennika

budowy dotyczące deskowania,
- sprawdzenie odstępstw od projektowanego deskowania lub
instrukcji, sprawdzenie poprawności wprowadzonych zmian,
- sprawdzenie zaświadczeń, świadectw, wyników badań deskowań (od
firmy dostarczającej deskowania),
SPRAWDZANIE DESKOWAŃ
SPRAWDZENIE ELEMENTÓW DESKOWANIA:
- przekroje,
- rozstawy podpór,
- usztywnienie (zapewniające niezmienność położenia deskowania w czasie
betonowania),
- wartość ugięcia deskowania (jeśli była przewidziana),
- prawidłowość wykonania deskowania w pionie i poziomie,
- prawidłowość oczyszczenia deskowania i zastosowania środków
adhezyjnych.
SPRAWDZENIE ODCHYŁEK WYMIAROWYCH:
- płaszczyzny deskowania fundamentu, ściany lub słupa - 1,5 mm/m,
- płaszczyzny deskowania od pionu na całej wysokości - 1,5 mm/m,
- odchylenie od pionu bocznego deskowania żebra lub podciągu lub krawędzi
żebra - 2,5 mm,
- od rozpiętości projektowanych belek lub płyt żelbetowych - 15 mm,
- płyty pomiędzy żebrami - 10 mm.
CIĘŻAR WŁASNY URZĄDZEŃ FORMUJĄCYCH
I MIESZANKI BETONOWEJ - PRZYKŁADY
 drewno iglaste - 6 kN/m3
 drewno liściaste - 8 kN/m3
 stal - 78,5 kN/m3
 beton świeży (żwirowy) - 25 kN/m3
 beton zbrojony - 26 kN/m3
Obciążenia dodatkowe:
 przy betonowaniu belek i ścian;

1. pojemnikiem do betonu (zrzut mieszanki betonowej < 1m);
 2 kPa - pojemnik do 0,2 m3
 4 kPa - pojemnik od 0,2 do 0,7 m3
 6 kPa - pojemnik powyżej 0,7 m3
2. pompa do betonu lub rynny spustowe – 2kPa
 przy wibrowaniu - obliczenia tylko dla elementów, dla których nie uwzględniono
obciążeń transportowych i roboczych
PROJEKTOWANIE DESKOWANIA
Przy wyborze systemu deskowania należy zaprojektować układ
elementów na poszczególnych płaszczyznach konstrukcji, wykonać
rysunki montażowe i potrzebne zestawienia elementów.
Opracowanie koncepcji deskowania
Uwarunkowania zewnętrzne Wybór systemu deskowania dla

(możliwości realizacyjne): poszczególnych elementów
 Wymiary konstrukcji (fundamenty, ściany, stropy)
 Dostępność
 Łatwość montażu
 Montaż ręczny (stropy) Koncepcja docelowa deskowania:
 Koszt  Rysunki robocze
 Rodzaj konstrukcji (wymagania  Zestawienia elementów
powierzchni betonu)
 koszty
 Parcie mieszanki betonowej
Schemat postępowania przy ustalaniu sposobu deskowania konstrukcji

DEMONTAŻ DESKOWAŃ
Do demontażu deskowań można przystąpić dopiero wtedy, gdy beton

osiągnie wytrzymałość wystarczającą do przeniesienia ciężaru własnego
i obciążeń zewnętrznych działających w chwili demontażu na
konstrukcję. Termin rozformowania konstrukcji zależą od rodzaju
konstrukcji, warunków atmosferycznych panujących w czasie
dojrzewania betonu i składu zastosowanej mieszanki.
Elementy nienośne deskowań można usunąć po osiągnięciu przez beton

wytrzymałości zapewniającej nieuszkodzenie powierzchni i krawędzi
elementów.
Elementy nośne natomiast usuwa się po osiągnięciu przez beton

odpowiedniej wytrzymałości.
DEMONTAŻ DESKOWAŃ
Przy prawidłowej pielęgnacji i twardnienia betonu w temperaturze

powyżej 15 można stosować następujące terminy zdejmowania
deskowań, licząc od dnia zakończenia układania mieszanki betonowej:
• boczne elementy deskowań nie przenoszące obciążenia od ciężaru

konstrukcji można usunąć po osiągnięciu przez beton wytrzymałości
zapewniającej nieuszkodzenie powierzchni oraz krawędzi elementu;
• nośne deskowanie konstrukcji można usunąć po osiągnięciu przez
beton wytrzymałości:
- w stropach 15MPa w okresie letnim i 17,5MPa w okresie
obniżonych temperatur
- w ścianach – odpowiednio 2 i 10 MPa
- w belkach i podciągach o rozpiętości do 6m 70% wytrzymałości
projektowanej, a powyżej 6m 100% wytrzymałości
DEMONTAŻ DESKOWAŃ
Usuwanie deskowań stropowych w budynkach wielokondygnacyjnych

należy przeprowadzać zachowując następujące zasady:
- usuwanie podpór znajdujących się pod betonowanym stropem jest

niedopuszczalne,
- podpory deskowania niżej położonego stropu mogą być usunięte
tylko częściowo, pod wszystkimi belkami i podciągami o rozpiętości
4m,
- całkowite usunięcie deskowania stropów leżących niżej może
nastąpić pod warunkiem osiągnięcia przez beton wytrzymałości
projektowej.
PARCIE MIESZANKI BETONOWEJ
NA DESKOWANIE
NA DESKOWANIE
Podczas formowania ścian, słupów, belek i stropów technologią

betonowego budownictwa monolitycznego istotną siłą działającą na
deskowanie jest parcie mieszanki betonowej. Wartość parcia
wyrażona w decyduje o:
- doborze deskowań,
- rozstawie ściągów,
- technologii betonowania,
- organizacji i terminie rozformowanie.
Dążenie do skracania czasów betonowania i związany z tym wzrost

wydajności pomp spowodowały istotny wzrost szybkości wypełniania
i wysokości słupa mieszanki betonowej w deskowaniach.
PARCIE BOCZNE MIESZANKI BETONOWEJ
CZYNNIKI WPŁYWAJĄCE NA PARCIE MIESZANKI
Charakterystyka Charakterystyka Warunki układania
świeżej mieszanki deskowania mieszanki betonowej
 receptura mieszanki,  szczelność  wzrost obciążenia w

 dodatki do betonu, (nieszczelność powłok obszarze podawania,
 uziarnienie kruszywa deskowania wywierająca  warunki powietrzno-
i kształt ziaren, wpływ na ciśnienie wody wilgotnościowe,
 rodzaj zastosowanego w porach),  sposób i ciągłość układania,
cementu,  przekrój poprzeczny  głębokość wibrowania,
 temperatura betonowanego elementu,  sposób wibrowania
mieszanki,  nachylenie deskowania, (wgłębny lub przyczepny),
 ciężar objętościowy  gładkość powierzchni  szybkość układania
mieszanki, roboczych deskowania, (szybkość podnoszenia się
 konsystencja  nachylenie deskowania, słupa świeżej mieszanki
 sztywność deskowania. betonowej).
NA DESKOWANIE
 kN 
Metody ustalania parcia pb  2  :
m 
• wg DIN 18218 (Niemcy)
• wg Report CIRIA 108 (Wielka Brytania)
• wg ACI 347R (USA)
• wg CIB-FIB-CEB (Francja)
• Itd..
MODEL UPROSZCZONY
(model Pascala)
p   h
NA DESKOWANIE
Rozkład parcia betonu wg Böhma Wykresy parcia betonu wg

doświadczeń ACJ
NA DESKOWANIE
Do głębokości wibrowania
, czyli w strefie
działania wibratora, panuje
parcie hydrostatyczne.
Parcie rośnie liniowo dopóki

mieszanka ma postać cieczy, gdy
rozpoczyna się wiązanie wykres ma
charakter prostokątny. Podczas
szybkiego betonowania małych
powierzchni parcie jest stałe.
NA DESKOWANIE
Obciążenie deskowań bocznym parciem zależy głównie od:

- prędkości betonowania
- klasy konsystencji
- metody zagęszczania
- temperatury mieszanki betonowej
(TC = +15 ˚C)
Rys. Siłomierz puszkowy mierzący

obciążenie kotew, Palisander
SPRAWDZENIE NOŚNOŚCI DESKOWANIA –
PARCIE ŚWIEŻEJ MIESZANKI BETONOWEJ DLA
ŚCIAN - METODA DIN 18218
Założenia normowe do określenia wielkości parcia:
 Ciężar właściwy mieszanki: γ= 25 [kN/m3]

 Czas końca wiązania najpóźniej po: 5 h
 Temperatura mieszanki : Tc = +15 ˚C
 Zagęszczanie wibratorem wgłębnym
 Deskowania pionowe szczelne
/i odchylone od pionu o kąt do 5˚/
Oznaczenia:
pb – parcie mieszanki betonowej
hs – wysokość parcia hydrostatycznego [m]
hd – wysokość deskowania [m]
SPRAWDZENIE NOŚNOŚCI DESKOWANIA –
PARCIE ŚWIEŻEJ MIESZANKI BETONOWEJ DLA
ŚCIAN - METODA DIN 18218
 kN 
p max  G  C  K T  (0,48v  0,74)  2 
m 
gdzie:
G - ciężar objętościowy mieszanki betonowej [kN/m3]
C – współczynnik określający wpływ domieszek [-]:
C = 0,0065tv + 1 (tv - oznacza czas opóźnienia w godzinach)
KT – współczynnik uwzględniający wpływ temperatury [-]:
KT = (145-3T)/100 (T – temperatura świeżej mieszanki w ˚C)
v – prędkość betonowania (wznoszenia mieszanki betonowej) [m/h]
Stosowanie wzorów ograniczone jest do następujących warunków:

 zakres temperatur 5˚C < T < 30˚C,
 dla C>1,0 KT >=1,0 (to znaczy bez zmniejszenia parcia mieszanki betonowej przy zastosowaniu
domieszek do betonu i temperatury świeżego betonu powyżej 15˚C),
 niezależnie od wysokości słupa świeżej mieszanki H.
PARCIE ŚWIEŻEJ MIESZANKI BETONOWEJ
PRĘDKOŚĆ BETONOWANIA- DIN 18218
Ustalenie dopuszczalnej prędkości betonowania wg. wzoru:

2,08 p m
v dop   1,54  h 
G  C  KT
gdzie:
G – ciężar objętościowy mieszanki betonowej kN/m3
C – współczynnik określający wpływ domieszek opóźniających wiązanie
KT – współczynnik określający wpływ temperatury
p – ciśnienie jakie jest w stanie przenieść deskowanie
PARCIE ŚWIEŻEJ MIESZANKI BETONOWEJ -
METODA DIN 18218
Źródło: materiały do wykładów opracowane przez Edytę Pawluczuk

PARCIE ŚWIEŻEJ MIESZANKI BETONOWEJ
PRĘDKOŚĆ BETONOWANIA- DIN 18218
• Zaplanować i kontrolować na budowie:

 przyrost wysokości warstwy (m) formowanej w czasie
jednej godziny (h)
• Ustalić:
 czas betonowania H
• Określić:
 prędkość betonowania vb [m/h]
• Odczytać z wykresu parcia:
 wartość pb i wysokość hs
• Sprawdzić:
 pb< pbdop dla systemu
ZAGĘSZCZANIE MIESZANKI WG DIN 18 218
Wibracja wewnętrzna:
- głębokość zanurzenia wibratora
- wysokość parcia
hydrostatycznego, do odczytu z
wykresu dla zakładanej prędkości
betonowania i konsystencji
mieszanki, np. dla =4m/h i
konsystencji półciekłej = 3,0 m
Warunki zagęszczania wewnętrznego:
- przy zwiększeniu głębokości zanurzenia buławy wibratora
- parcie mieszanki betonowej należy traktować jako

hydrostatyczne na głębokości
Wibracja zewnętrzna:
Przy stosowaniu wibratorów mocowanych do płyt deskowań od

zewnątrz parcie mieszanki betonowej należy traktować jako
hydrostatyczne na całej wysokości
BETONOWANIE ŚCIAN
 Podczas wibrowania mieszanki betonowej w obszarze działania wibratora i strefie jego
oddziaływań za podstawę obliczeń bierze się ciśnienie hydrostatyczne.
 W trakcie układania kolejnych warstw mieszanki betonowej w formowanym elemencie np.:
ścianie, gdy powstały słup mieszanki jest na tyle wysoki, że głębokość zanurzenia wibratora
HR<< H rozkład ciśnienia jest następujący:
- do głębokości HS panuje ciśnienie hydrostatyczne,
- poniżej tej wysokości linia ciśnienia ma kształt zbliżony do paraboli osiągając w dolnym
poziomie pmax.
Schemat rozkładu ciśnienia w

mieszance betonowej podczas
wibracji;
a) rzeczywisty rozkład
ciśnienia,
b) przyjęty wg. DIN 18218
WPŁYW TEMPERATURY UKŁADANIA MIESZANKI
BETONOWEJ NA PRĘDKOŚĆ UKŁADANIA
MIESZANKI BETONOWEJ
DOPUSZCZALNA
MAKSYMALNE
TEMPERATURA PRĘDKOŚĆ
CIŚNIENIE
OTOCZENIA T BETONOWANIA
𝟐
25 5,53
20 4,33
15 60 3,45
10 2,80
5 2,30
ROBOTY BETONOWE
Konstrukcja deskowań powinna być sprawdzona na:

- sposób zagęszczania
Rys. Wykres zależności pomiędzy wysokością H, Rys. Związek pomiędzy wielkością parcia Pm , a
na której parcie mieszanki betonowej osiąga szybkością układania mieszanki betonowej Vm
wielkość maksymalną, a szybkością układania Vm 1 – zagęszczanie mechaniczne
2 – zagęszczanie ręczne
ROBOTY BETONOWE
Konstrukcja deskowań powinna być sprawdzona na:

- obciążenia, tj. pomostami roboczymi
WNIOSKI Z OBLICZEŃ PARCIA
BOCZNEGO MIESZANKI BETONOWEJ
 Układanie mieszanki betonowej wywołuje oddziaływanie szeregu sił na deskowanie:
parcie rośnie liniowo do momentu, gdy mieszanka ma postać płynną, gdy rozpoczyna
wiązanie wykres przyjmuje postać prostokąta.
 Przy betonowaniu elementów o małym przekroju deskowanie jest narażone na
proporcjonalnie większą energię pochodzącą od działania wibratora.
 Stosowanie domieszek opóźniających wiązanie mieszanki betonowej powoduje
zwiększenie parcia bocznego.
 Wzrost temperatur świeżej mieszanki wpływa na zmniejszenie parcia bocznego ze
względu na przyśpieszanie procesów wiązania.
 Prędkość narastania słupa świeżej mieszanki wpływa bardzo istotnie na parcie boczne.
 Wibrowanie wpływa na parcie boczne (parcie hydrostatyczne).
 Mieszankę układamy warstwami gr. 30-50 cm i zagęszczamy wibratorami przez co kąt
tarcia wewnętrznego z 20 °- 30°podnosi się do ok. 50 °
WNIOSKI Z OBLICZEŃ PARCIA BOCZNEGO
MIESZANKI BETONOWEJ
BETONOWANIE SŁUPÓW
- Grubość warstwy masy betonowej i przekrój formy wywierają inny
wpływ w słupach o wymiarze boku do 180 cm niż w ścianach.
- Słupy są betonowane przeważnie w krótkim czasie na całą wysokość!
- Ponieważ wibrowanie zwiększa jeszcze parcie boczne betonu należy je

uwzględnić na całej wysokości słupa i przyjmować, jako maksymalne.
Zaleca się, aby nie dopuszczać do parcia przekraczającego przy
betonowaniu słupów z wibrowaniem. Deskowanie przy tym powinno być
obliczone na
- W ścianach grubość układanej warstwy masy betonowej nie powinna

przekraczać 120 cm.
PROJEKTOWANIE ROBÓT
ZBROJARSKICH
PROJEKTOWANIE ROBÓT ZBROJARSKICH
Roboty zbrojarskie są ściśle związane z robotami deskowaniowymi. Należy je
wykonywać równolegle z przygotowywaniem deskowań. Poniżej przedstawiony
został schemat projektowania robót zbrojarskich
Opracowanie koncepcji wykonania zbrojenia
Uwarunkowania zewnętrzne:
 Miejsce na zorganizowanie stanowiska zbrojarskiego, magazynu stali, stanowiska montażu
 Możliwość zatrudnienia większej liczby zbrojarzy
Zbrojenie przygotowywane na placu budowy Zbrojenie dostarczane z wytwórni
 Środek transportu
 Warunki transportu
Koncepcja optymalna zbrojenia

ZBROJENIE
KONSTRUKCJI ŻELBETOWYCH
Do zbrojenia konstrukcji żelbetowych należy stosować materiały i wyroby

wymienione w Polskich Normach lub aprobatach technicznych.
Stal dostarczona jest na budowę w postaci:

 prętów,
 kręgów (walcówka, drut) i wyrobów odwiniętych z kręgu;
 arkuszy siatek zgrzewanych maszynowo wyprodukowanych
przemysłowo.
STALĄ ZBROJENIOWĄ – określa się wyrób stalowy o kołowym lub zbliżonym

do kołowego przekroju poprzecznym, przeznaczonym do zbrojenia betonu.
Wyróżnia się stal zbrojeniową żebrowaną – stal zbrojeniowa mająca co

najmniej dwa rzędy żeber poprzecznych, rozmieszczonych jednolicie na całej
długości – oraz stal zbrojeniową gładką – stal zbrojeniowa o gładkiej
powierzchni.
ZGRZEWANE SIATKI PŁASKIE
Siatki zgrzewane stanowią układ prętów wzdłużnych i poprzecznych,

walcówki lub drutów o tej samej lub różnej średnicy nominalnej i długości,
które są ułożone zwykle pod kątem prostym do siebie i fabrycznie,
zgrzewarkami automatycznymi, zgrzane oporowo ze sobą we wszystkich
punktach skrzyżowania.
Właściwości zgrzewanych siatek płaskich produkowanych przemysłowo

podane są w odpowiednich aprobatach oraz w normie PN-EN 10080:2007
oraz w normie PN-EN 10080:20.
Siatki zgrzewane dzielą się na:

1. siatki zgrzewane standardowe – siatki wykonane według warunków
dostawy wytwórcy i dostępne ze składu,
2. siatki zgrzewane określonego przeznaczenia – siatki wykonane według
określonych wymagań użytkownika.
ZBROJENIE KONSTRUKCYJNE
KONSTRUKCJA ŻELBETOWA
Konstrukcja z betonu zbrojona wiotkimi
prętami stalowymi w taki sposób, że sztywność
i nośność konstrukcji uwarunkowana jest
współpracą betonu i stali.
KONSTRUKCJA SPRĘŻONA
Konstrukcja z betonu zbrojona cięgnami, których wstępny
naciąg wywołuje trwałe naprężenia w betonie.
FUNKCJE ZBROJENIA
ZBROJENIE KONSTRUKCYJNE ZBROJENIE MONTAŻOWE
przenoszenie sił wewnętrznych powiązanie prętów zbrojenia

występujących podczas pracy konstrukcyjnego w celu utworzenia
konstrukcji sztywnego szkieletu nieodkształcalnego
w czasie wykonywania konstrukcji
ZBROJENIE TRANSPORTOWE I INNE O SPECJALNYM PRZEZNACZENIU
np. haki transportowe, łączniki wewnętrzne i zewnętrzne - przenoszą obciążenia np.

w okresie produkcji i transportu elementów, czasem w czasie wykonywania
konstrukcji
Podłużne - przenosi obciążenia od momentów zginających lub dużych sił
ściskających:
- Pręty główne - przenoszą naprężenia w strefie rozciąganej - wzmacniają strefę
ściskaną
- Pręty rozdzielcze - głównie w płytach - zbrojenie prostopadle do prętów głównych,
służące równomierniejszemu przekazaniu obciążeń na pręty główne
- Zbrojenie sprężające - przekazanie na beton naprężeń ściskających (poprzez
zwolnienie wstępnego naciągu ), które mają zrównoważyć naprężenia rozciągające
od obciążeń użytkowych
Poprzeczne - przenosi obciążenia od sił poprzecznych
- Strzemiona - przenoszą naprężenia ścinające (od sił poprzecznych) i jednocześnie
pełnią funkcje pomocnicze (konstrukcja szkieletu przestrzennego)
- Pręty odgięte - przenoszą naprężenia ścinające
- Uzwojenia - zbrojenie specyficzne zwłaszcza dla słupów okrągłych
Przeciwskurczowe - przenosi obciążenia od skurczu betonu:
- Siatki przejmujące naprężenia skurczowe w celu zmniejszenia zarysowań
RODZAJE ZBROJENIA
Zbrojenie zwykłe
- pręty pojedyncze średnic od 5 do 40 mm, w postaci odcinków lub
kręgów (mniejsze średnice)
- siatki płaskie zgrzewane (rzadziej spawane), w postaci rulonów(pręty
do 6 mm) lub arkuszy - pręty tej samej średnicy
- szkielety płaskie lub przestrzenne spawane lub wiązane drutem
wiązałkowym - pręty różnych średnic
Zbrojenie sprężające
- druty ( struny)
- sploty z drutów
- pręty ze stali stopowej
wysokowartościowej
RODZAJE ZBROJENIA
STALE ZWYKŁE
Wyroby zbrojeniowe oznaczone są
następującymi znakami:
- klasa stali - oznacza granice plastyczności
stali (A0 do AIII)
- znak gatunku stali - informacja o składzie
stali, jej przydatności do spawania np. St3SX
- nominalna średnica prętów, mm
- rodzaj stali - np. gładka, żebrowana
RODZAJE ZBROJENIA
Stal AII – żebrowana
Stal A0 – gładka - zbrojenie główne betonów
- zbrojenie pomocnicze wyższych klas powyżej C25/30
- strzemiona - zbrojenie elementów
- siatki zbrojeniowe pracujących na obciążenia
produkowane fabrycznie zmienne, dynamiczne
- zbrojenie główne
w betonach niskich klas Stal AIII – żebrowana
- zbrojenie przeciętnych betonów
od C15/20 – najczęściej
Stal AI – gładka stosowany rodzaj stali (nie
- zbrojenie główne zalecana w przypadku obciążeń
betonów niskich klas zmiennych)
INNE WYROBY STOSOWANE DO WYKONYWANIA
Do wykonania zbrojenia konstrukcji żelbetowych stosuje się poza prętami

zbrojeniowymi, siatkami i szkieletami inne wyroby stanowiące zbrojenie
elementu, niezbędne do stabilizacji konstrukcji zbrojeniowej podczas
betonowania.
Do tych wyrobów zaliczamy:

 łączniki,
 podkładki dystansowe,
 stojaki,
 zabezpieczenia końców prętów.
Marki, okucia, kotwy i stojaki, stosowane w konstrukcjach żelbetowych, powinny

być wykonane zgodnie z wymaganiami dla konstrukcji stalowych i normami.
Podkładki dystansowe korki, zabezpieczenia końców prętów i inne wyroby

przeznaczone do zabetonowania powinny być dopuszczone do stosowania.
Rys. Podkładki dystansowe do stabilizacji zbrojenia; a) z tworzyw sztucznych, b) ze zmodyfikowanej zaprawy cementowej,
c) metalowe, samostateczne drabinki zgrzewane
PRZYGOTOWANIE STALI ZBROJENIOWEJ
 Czyszczenie i prostowanie prętów powinno być wykonywa metodami
niepowodującymi zmian we właściwościach technicznych stali i
gabarytach użebrowania.
 Minimalna wewnętrzna średnica zgięcia prętów powinna być tak dobrana,
aby zapewnić uniknięcia rys na skutek jego zginania, a także aby beton
wewnątrz zagięcia pręta nie uległ zniszczeniu. W celu uniknięcia
uszkodzenia zbrojenia, średnica przy której pręt jest zginany (średnica
wewnętrznego zgięcia) nie powinna być mniejsza niż podana w tablicy:
Średnica pręta Minimalna średnica wewnętrzna haków prostych,
haków półokrągłych i pętli (patrz Rys. 3.2)
Ø ≤16 mm 4Ø
Ø > 16 mm 7Ø
Wszystkie klasy stali o średnicy do 16 mm mogą być dostarczane do zakładów
produkcji elementów zbrojeniowych w kręgach.
W przeszłości wszystkie te trzy operacje (prostowanie, cięcie, gięcie) były

wykonywane na oddzielnych maszynach – najczęściej ręcznie. Na obiektach o
niewielkiej ilości robót zbrojarskich nadal stosuje się urządzenia do ręcznego
prostowania, cięcia i gięcia prętów zbrojeniowych.
Obecnie, na budowach, gdzie realizowane są duże, a także średniej wielkości

obiekty stosuje się do prac zbrojarskich wysoko wydajne maszyny. Wykonują one
pojedyncze lub kilka operacji jednocześnie: np. prostują i tną.
Mechaniczne prostowanie stali odbywa się za pomocą maszynach zwanych
prościarkami.
Schemat działania urządzenia przedstawiono na rysunku – pręt podlega
parokrotnym przeginaniu pomiędzy rolkami. Przegięcia są coraz mniejsze, a
pręt po przejściu przez zespól rolek staje się prosty. Prostowanie stali
zbrojeniowej w prościarkach połączone jest zazwyczaj z cięciem.
Cięcie prętów zbrojenia wykonuje się przeważnie mechanicznie, a tylko przy
małych ilościach stali jest wykonywane za pomoce urządzeń napędzanych ręcznie
(o średnicy do 20 mm).
1. podstawa,
2. szczęki ruchome,
3. dźwignia z zębatką,
4. noże tnące
Gięcie stali zbrojeniowej ma na celu jej ukształtowanie odpowiednio do
wymagań projektu.
Ręczne gięcie odbywa się na niewielkich budowach lub przy robotach
remontowych. Bywa także stosowane na większych budowach przy pracach
uzupełniających.
1. płyta,
2. nieruchomy sworzeń,
3. dźwignia z czopem zginającym nr.
4.
5. wycięcie na zginane pręty
Giętarka ręczna
Mechaniczne gięcie prętów zbrojeniowych przeprowadza się w maszynach
zwanych giętarkami. Wszystkie maszyny do gięcia pojedynczych prętów
zbrojeniowych wykonane są. na podstawie jednego schematu, a różnią się tylko
rozwiązaniami poszczególnych podzespołów maszyny, mocą, gabarytami i co za
tym idzie - średnicą zginanych prętów.
Pręty o małych średnicach mogą być wyginane po kilka równocześnie. Tarcze
gnące giętarek mają kilka prędkości obrotowych, które dostosowuje się do
średnicy giętych prętów. Gięcie prętów odbywa się zgodnie ze schematem
poniżej:
1. tarcza obrotowa,
2. trzpień centralny,
3. trzpień gnący,
4. gięty pręt,
5. trzpień oporowy
Nożyce mechaniczne składają się z silnika elektrycznego, przekładni oraz
noży: ruchomego i nieruchomego osadzonego w korpusie.
Nożyce te są przeznaczone do cięcia prętów zbrojeniowych ze stali węglowej
zwykłej jakości w zakresie średnic 6 - 40 mm.
1. koło zamachowe,
2. korpus stalowy,
3. nóż ruchomy,
4. nóż nieruchomy,
5. rama podstawy
Automat, dostarczoną stal w kręgach prostuje w dwóch płaszczyznach,
następnie tnie nożycami o napędzie hydraulicznym oraz dokonuje
kształtowania prętów (gięcia) według wymagań projektu. Posiada głowicę do
wytwarzania strzemion a także głowicę do dwustronnego gięcia prętów
zbrojeniowych.
Połączenia
Zbrojenie powinno się składać, jeżeli jest to możliwe, z prętów
nieprzerwanych na długości jednego przęsła. Gdy warunek ten nie może być
spełniony wówczas odcinki prętów powinny być łączone przez:
 wzajemne założenie na siebie prętów (połączenie na zakład), z hakami

(prostymi lub półokrągłymi) lub bez haków,
 spajanie,
 połączenie mechaniczne.
Zaleca się, aby połączenia prętów znajdowały się w przekrojach, w których

nośność prętów nie jest w pełni wykorzystana.
POŁĄCZENIA NA ZAKŁAD ZAKŁADKOWE POŁĄCZENIA PRĘTÓW
Wzajemne zespawanie spawem pachwinowym -

zaleca się przyjmować grubość spoiny pachwinowej
nie mniejszą niż 0,3 Ø (g ≥ 0,3 Ø).
a) prętów rozciąganych ze stali gładkiej, Połączenie prętów zakładkowe jednostronne:

b) ściskanych prętów ze stali żebrowanej, a) spoiną ciągłą,
a także ze stali gładkiej, b) spoiną przerywaną
c) prętów rozciąganych ze stali żebrowanej
POŁĄCZENIA NAKŁADKOWE POŁĄCZENIA SPAJANE
Łączenie prętów zbrojeniowych przez
bezpośrednie spawanie wymaga zarówno
odpowiedniej dokładności przy wykonywaniu
elementów, jak i staranności w czasie montażu.
Połączenie pośrednie pozwala zniwelować te
trudności.
Prawidłowe i niewłaściwe wykonanie doczołowego

Nakładkowe sposoby łączenia prętów zgrzewania prętów:
zbrojeniowych przez spawanie; a) zgrzewanie prawidłowe,
a) połączenie jednostronne, b) zgrzewanie przy zbyt małym sprasowaniu,
b) dwustronne c) zgrzewanie przy nadmiernym sprasowaniu
POŁĄCZENIA MECHANICZNE
Połączenia prętów zbrojeniowych na zakład jak i

połączenia spajane są pracochłonne i często
utrudniają prawidłowe wykonanie elementu. W
pokonywaniu tych niedogodności, w łączeniu
prętów zbrojeniowych, pomocne są połączenia
mechaniczne. Najczęściej są to tzw. połączenia
śrubowe.
TRANSPORT I MAGAZYNOWANIE ZBROJENIA
Kręgi i wiązki prętów powinny być zaopatrzone w przywieszki zawierające:
 znak wytwórcy,
 średnicę nominalną,
 znak gatunku stali,
 numer wytopu,
 znak obróbki cieplnej.
PROJEKTOWANIE ROBÓT
ZBROJARSKICH
Obejmuje następujące działania:

1. kontrola stanu stali:
- uszkodzeń chemicznych i mechanicznych (niedopuszczalne wżery, karby itp.)
- korozji powierzchniowej ( niedopuszczalna zendra(efekt korozji gazowej, warstwa
tlenków metali powstająca na powierzchni nagrzanych przedmiotów metalowych w
wyniku ich styczności z powietrzem. Występuje w postaci powłoki lub łusek)
powierzchniowa osłabiająca przyczepność – konieczne czyszczenie)
2. przygotowanie elementów zbrojenia
- może odbywać się na placu budowy lub gotowe elementy mogą być dostarczane z
wyspecjalizowanej wytwórni (zbrojarni)
- obejmuje: prostowanie, cięcie, gięcie, łączenie na zimno i gorąco prętów, siatek i
szkieletów zbrojeniowych, ewentualnie montaż do zbrojenia wkładek dystansowych.
- szkielet zbrojeniowy wykonywany poza deskowaniem powstaje na szablonach, które
zapewniają zgodny z projektem kształt szkieletu i rozmieszczenie prętów.
PROJEKTOWANIE ROBÓT ZBROJARSKICH
3. montaż zbrojenia w deskowaniu (formie)
- gotowe szkielety przestrzenne i wielkowymiarowe siatki umieszcza się w deskowaniu
przy pomocy żurawia
- pojedyncze pręty umieszczane się w deskowaniu ręcznie, łącząc je w szkielet już w
deskowaniu (np. konstrukcje płytowe); w przypadku ścian deskowanie może być
zmontowane tylko jednostronnie i na jego powierzchni wyznacza się prawidłowe
położenie prętów; po zmontowaniu zbrojenia montuje się pozostałą część deskowania.
- Stabilizacja zbrojenia:
- służą do tego wkładki dystansowe z tworzywa sztucznego, betonu lub zaprawy,
najczęściej mocowane do zbrojenia przed jego umieszczeniem w deskowaniu.
- rolą wkładek dystansowych jest zapewnienie, aby zbrojenie nie przemieściło się pod
wpływem układania mieszanki betonowej i wibrowania, zabezpiecza także wiotkie
pręty przed ugięciem się pod ciężarem własnym. Efektem jest prawidłowa praca
zbrojenia pod obciążeniem oraz zapewnienie wymaganej otuliny.
4. odbiór zbrojenia
- Zgodność z projektem i jakość wykonania zbrojenia ( kontrola w miejscu wykonania tj.
poza deskowaniem lub w deskowaniu)
ŁĄCZENIE PRĘTÓW ZBROJENIOWYCH
Łączenie prętów zbrojenia wykonuje się przez wiązanie drutem
wiązałkowym, spawanie, zgrzewanie lub poprzez nagwintowanie.
Łączenie prętów za pomocą drutu przy użyciu cążków Węzły zbrojarskie

a) prosty b) podwójny c) krzyżowy d) martwy
ŁĄCZENIE PRĘTÓW ZBROJENIOWYCH
Zbrojenie przeciwskurczowe ścian, zapobiegające Zbrojenie ścian wymagane ze względu na nośność,

powstawaniu rys, stosuje się wykonuje się w postaci dwóch siatek, umieszczonych
w pasmach ścian o długościach powyżej 6m przy symetrycznie względem płaszczyzny środkowej ściany.
zastosowaniu betonu zwykłego i powyżej Pręty główne (pionowe) rozstawia się w odległości nie
4m przy zastosowaniu kruszywowych betonów lekkich większej niż 400mm i nie mniejszej niż 150mm.
WYTYCZNE DO MONTAŻU W DESKOWANIU
SIATEK I SZKIELETÓW ZBROJENIA
Przeznaczenie Sposób montażu
Warunki montażu
zbrojenia - rodzaj zbrojenia
Masa szkieletu < 120 kg i wysokości < 3,5m.
Ręczny - szkielet Montaż w deskowaniu, przez 3 zbrojarzy, poprzez
SŁUPY obrót dokoła dolnego końca
Masa > 120 kg i wysokości >3,5m
Żurawiem - szkielet
Do ustawiania szkieletu w deskowaniu 3 zbrojarzy.
Masa szkieletu < 180kg;
Ręczny - szkielet
Do ustawianiu szkieletu w deskowaniu 4 zbrojarzy.
BELKI
Masa szkieletu > 180kg;
Żurawiem - szkielet
Do ustawiania szkieletu w deskowaniu 3 zbrojarzy
Masa siatki < 180kg – 3 zbrojarzy
Ręczny- siatki
PŁYTY Masa siatki 180 – 210 kg – 4 zbrojarzy.
Żurawiem – siatki Masa półfabrykatu zbrojenia > 180kg;
lub szkielety Do ustawiania w deskowaniu 3 zbrojarzy
SZCZEGÓLNE WYMAGANIA
KONSTRUKCYJNE PRZY ZBROJENIU
ZAKOTWIENIE PRĘTÓW
pręt powinien być zakotwiony w betonie, w obszarze, w którym już nie pracuje
(tzn. nie jest potrzebny obliczeniowo).
W związku z tym istnieją różne formy zakończenia pręta:
- proste: tylko pręty żebrowane; muszą być przeciągnięte za przekrój w którym
są jeszcze niezbędne obliczeniowo na długość zakotwienia la ( wielkości w
normie żelbetowej)
- w kształcie haka lub pętli ( zwłaszcza dla stali gładkiej)
- w postaci dodatkowego elementu poprzecznego zamocowanego na końcu pręta
– płytka przyspawana, pręt poprzeczny, nakrętka na nagwintowanym końcu
ŁĄCZENIE PODŁUŻNE PRĘTÓW

powinno się unikać łączenia podłużnego - jeżeli konieczne to nie może być w
przekroju gdzie występują znaczne naprężenia; możliwe jest spajanie czołowe
prętów lub łączenie na zakład drutem wiązałkowym
SCHEMAT POSTĘPOWANIA PRZY USTALANIU
SPOSOBU BETONOWANIA KONSTRUKCJI
Przy projektowaniu betonowania ustala się:
 Sposób i środki dostarczenia mieszanki

 Kolejność wypełniania poszczególnych elementów konstrukcji
 Kierunek prowadzenia wypełniania
 Metody i urządzenia do zagęszczenia mieszanki
 Sposoby pielęgnacji betonu
 Zalecenia dotyczące rozdeskowania Opracowanie koncepcji układania mieszanki betonowej
Miejsce wytwarzania Sposób układania mieszanki

mieszanki betonowej betonowej
Betonowanie Betonownia Pompa Ręczne

na budowie przemysłowa
 Środek transportu
Pojemnik + żuraw Taczki
 Warunki transportu
 Zagęszczanie
 Pielęgnacja mieszanki betonowej
DZIĘKUJĘ ZA UWAGĘ
LITERATURA
 Dyżewski Al. Technologia i organizacja budowy. Technologia i mechanizacja robót
budowlanych.
 Linczowski Cz. Technologia robót budowlanych.
 Kowacki Marian, Szalunki i deskowania, Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne, I-
II. 2019
 Martinek Wł. i inni: Technologia Robót budowlanych
 Orłowski Z..: Podstawy technologii betonowego budownictwa monolitycznego.
 Rowiński L., Kobiela M., Skarżyński A.: Technologia monolitycznego budownictwa
betonowego. PWN, Warszawa 1986.
 Rowiński L.: Technologia i organizacja procesów inżynierskich budownictwa
miejskiego. Tom 3
 Praca zbiorowa: Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlano-
montażowych. Budownictwo ogólne. Wydawnictwo Arkady, Warszawa 1990r.
 Książek M., Technologia i organizacja robót. Skrypt
 http://www.noe.pl/noe_top.php
 http://www.peri.com.pl/
 https://www.doka.com
PODZIAŁ KONSTRUKCJI MONOLITYCZNYCH
KONSTRUKCJE ŚCIANOWE KONSTRUKCJE KONSTRUKCJE BELKOWE

- siatka projektowa o BEZBELKOWE - w płaszczyźnie słupów ułożony
wymiarach 0,6×0,6 m; - grubość stropu 0,2; 0,22; jest dodatkowy podciąg
- rozpiętości statki wynoszą 0,24 m - wymiary słupów 0,2; 0,3;
od 1,8 (dla klatek - wymiary słupów 0,3×0,4m 0,4×0,3÷1,5 m
chodowych) i sięgają do 7,8 - odległości między słupami - odległości modularne między
m w budynkach 6,60; 7,20; 7,80 m słupami prostopadle do belki
mieszkalnych i hotelach; - słup jest odsunięty od podciągowej 6,00; 7,20; 7,80 m ;
- grubości ścian: ściany o pewną odległość równolegle do belek nie więcej niż
• 0,15 m - budynki do 16 modularną 1,8; 2,4 m 18 m
kondygnacji - słup jest odsunięty od ściany o
• 0,20 m - budynki do 100 m prostopadłej do żeber więcej niż 3
• 0,30 m - budynki pow. m, natomiast równolegle do żeber
100 m 1,2; 1,8m
SIŁY DZIAŁAJĄCE NA DESKOWANIE PODCZAS
UKŁADANIA MIESZANKI BETONOWEJ
Podczas układania mieszanki betonowej na deskowanie działa szereg sił:
- Parcie rośnie liniowo dopóki mieszanka ma postać cieczy gdy rozpoczyna się wiązanie
wykres ma charakter prostokątny.
- Podczas szybkiego betonowania małych powierzchni parcie jest stałe.
- Masę betonową układa się na ogół warstwami o grubości 45÷60 cm i zagęszcza
wibratorami, przez co zwiększa się kąt tarcia wewnętrznego z 20÷30° do około 50°.
Zagęszcza ono masę betonową, a tym samym zwiększa parcie boczne o 10÷20%.
- Wszelkie domieszki opóźniające wiązanie oraz plastyfikatory zwiększają parcie boczne.
- Grubość warstwy masy betonowej i przekrój formy wywierają inny wpływ w słupach o
wymiarze boku do 180 cm niż w ścianach.
- Słupy są betonowane przeważnie w krótkim czasie na całą wysokość. Wibrowanie
zwiększa jeszcze parcie boczne betonu, jeżeli przebiega ono szybciej niż 3m/h, należy
parcie uwzględnić na całej wysokości słupa i przyjmować jako maksymalne.
- Zaleca się aby nie dopuszczać do parcia przekraczającego 50 kN/m2 przy betonowaniu
słupów z wibrowaniem. Deskowanie przy tym powinno być obliczone na 100 kN/m2.
- W ścianach grubość układanej warstwy masy betonowej nie powinna przekraczać 120
cm, a maksymalne parcie boczne 9,7 kN/m2.
KLASY EKSPOZYCJI BETONU
Głównym założeniem normy PN-EN 206 jest
zapewnienie odpowiedniej trwałości
konstrukcji i elementów betonowych
pracujących w określonych warunkach
oddziaływania środowiska – zdefiniowanych
w normie jako klasy ekspozycji.
Wymagania w zakresie składu i ustalonych
właściwości betonu są określone dla każdej
klasy ekspozycji (rys. 1) i dotyczą:
- maksymalnego współczynnika
woda/cement (w/c),
- minimalnej zawartości cementu,
- minimalnej klasy wytrzymałości betonu na
ściskanie,
- minimalnej zawartości powietrza, Rys. Klasy ekspozycji według PN-EN 206:2014
- dopuszczonych rodzajów i klas składników.
Klasa ekspozycji – opis oddziaływania środowiska na beton w konstrukcji; oddziaływania
mogą mieć charakter chemiczny lub fizyczny, mogą wpływać na beton lub na zbrojenie, lub
inne znajdujące się w nim elementy metalowe, które w projekcie konstrukcyjnym nie zostały
uwzględnione jako obciążenia
KLASY BETONU
Rys. Schemat oznaczania klasy wytrzymałości betonu na ściskanie

ROZDESKOWANIE -TERMINY

TRB - Wyklad 3 - 1 - 2021 - Full

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

TRB - Wyklad 3 - 1 - 2021 - Full

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TECHNOLOGIA ROBÓT BUDOWLANYCH

 Spośród wytwarzanych materiałów beton jest materiałem stosowanym

 Według danych statystycznych około 60 -70% wznoszonych obecnie

Normy dotyczące robót betonowych:

1. PN-EN 206+A1:2016-12 Beton - Wymagania, właściwości,

a. DOWOLNE KSZTAŁTOWANIE FORM ARCHITEKTONICZNYCH,

b. PROJEKTOWANIE OBIEKTÓW O KORZYSTNYCH UKŁADACH

c. MOŻLIWOŚĆ REALIZACJI OBIEKTÓW ODPORNYCH NA

ODDZIAŁYWANIA SEJSMICZNE I DYNAMICZNE,

d. TRWAŁOŚĆ REALIZOWANYCH OBIEKTÓW,

e. MOŻLIWY RECYKLING ELEMENTÓW BUDYNKU PO FAZIE WYJŚCIA

Z UŻYTKOWANIA OBIEKTU BUDOWLANEGO

a. Beton jest to materiał powstały ze zmieszania cementu, kruszywa grubego i drobnego,

Mieszanka betonowa – w pełni wymieszany beton, który jest

Rys. Kościół św.

b. Obiekty wykonywane w technologii monolitycznej charakteryzują się

c. Badania teoretyczne i eksperymentalne przeprowadzone w ciągu ostatnich

Kopułę zbudowano w ten sposób, że wraz z wysokością

Kopuła ma średnicę 43,3 m. Gruz

d. Betonowe konstrukcje monolityczne, które zostały zaprojektowane jednym

e. W ostatnich latach robi się wiele, aby budownictwo betonowe zmniejszyło

W budynkach wysokich sztywność zapewniają monolityczne ściany

Procesy podstawowe realizowane

 montaż deskowania (urządzeń  kompletowanie

CECHY KONSTRUKCJI DESKOWANIA:

1. Zapewnienie sztywności i niezmienności układu oraz

2. Bezpieczne przenoszenie obciążeń przez deskowania

Obecnie z drewna wykonywane są

Tworzywa sztuczne – płyty, możliwe tworzenie matryc strukturalnych do

Do wad drewna należą: Do innych niekorzystnych cech drewna, jako materiału

Deskowania i rusztowania drewniane są często stosowane podczas prac

Elementy konstrukcyjne otrzymane z przetworzenia z drewna to:

- bardzo wysoka wytrzymałość i sztywność przy małym ciężarze

Drewno klejone stosowane jest we współczesnych systemach deskowaniowych na

Prawie we wszystkich systemach deskowaniowych w większym lub

Sklejka jest materiałem kompozytowym, powstałym poprzez sklejenie ze

- Jako materiał konstrukcyjny posiada wysoką wytrzymałość w stosunku do

cd. zalety sklejki:

- Są stosowane przez producentów deskowań przede wszystkim na

Deskowanie wg obowiązującej normy

Deskowanie to tymczasowa forma nadająca

Deskowania oprócz ciężaru własnego oraz

Do zasadniczych właściwości elementów konstrukcyjnych, które decydują o

Deskowania powinny spełniać następujące wymagania:

Jest zupełnie zrozumiałe, że przegrody wydzielające muszą

Ogólnie w budowie systemów deskowań można wyróżnić:

1 Deskowania pełne Wykonane tradycyjnie i indywidualnie z desek i

4 Pionowo przestawne Służce do formowania ścian obiektów o średniej wielkości powierzchni

Najbardziej ogólny podział współczesnych deskowań jest

DESKOWANIAMI INDYWIDUALNYMI nazywane są deskowania

grunt spoisty grunt luźny

Stopa prostokątna Stopa schodkowa

Deskowanie słupa prostokątnego Deskowanie słupa okrągłego Deskowanie płyt stropu

Podział DESKOWAŃ UNIWERSALNYCH dokonywany jest zależności

- deskowania elementów pionowych (deskowania ścienne,

Deskowania systemowe (ULMA)

Deskowanie tracone nie jest rozmontowywane po uzyskaniu przez

Zgodnie z podstawowymi wymaganiami normy PN-EN 13670:2011

Istotne jest również, by podczas montażu, eksploatowania czy demontażu

Wymaga się także, aby deskowania oprócz zgodności z normą polską

Warunki wykonania i metody konstruowania dotyczące klas konstrukcji

Rys. TITAN U-HV – systemowe deskowanie belek i

Dalszy podział deskowania prostoliniowego dokonywany jest ze względu na