3.

KONŠTRUKCIA SYSTÉMOV AUTOMATICKEJ VÝMENY

NÁSTROJOV NA OBRÁBACÍCH STROJOCH
Automatizácia výmeny nástrojov patrí medzi kľúčové otázky zvyšovania univerzálnosti, pružnosti
a celkovej úrovne automatizácie obrábacích strojov. Pri výrobe prevažnej väčšiny súčiastok spravidla
nevystačíme s jediným spôsobom mechanického obrábania, ako je sústruženie, vŕtanie, frézovanie,
brúsenie a pod., ktorými postupne meníme tvar, rozmery a kvalitu povrchu spracovávanej súčiastky.
Spravidla ani pri realizácii viacerých technologických operácií z jednej kategórie na jednej súčiastke
nevystačíme s jediným činným členom (nástrojom), ale využívame postupne v príslušnom operačnom
slede viacero nástrojov. Z tohto dôvodu sa ako jedna z prvých úloh zvyšovania úrovne automatizácie
obrábacích strojov riešila otázka automatickej výmeny nástrojov (AVN).
Už z konštrukcie klasických obrábacích strojov s manuálnou obsluhou sú známe nosiče viacerých
nástrojov riešené ako revolverové hlavy. S nástupom číslicového riadenia obrábacích strojov
a s vývojom obrábacích centier vznikla potreba nových konštrukčných riešení vyvolaná predovšetkým
potrebou neustáleho zvyšovania potrebného počtu nástrojov v dosahu pracovného priestoru stroja.
Ako už bolo spomenuté, automatizácia výmeny nástrojov sa najskôr začala uplatňovať
vo veľkosériovej a hromadnej výrobe. Vyvíjali sa prvé konštrukcie poloautomatických a auto-
matických strojov s vačkovým alebo narážkovým riadením, na ktorých sa nástroje menili automaticky
pomocou revolverovej hlavy. Nástroje v revolverovej hlave sú zoradené v operačnom slede, ich počet
je relatívne malý (5 až 16) a impulz na zmenu nástroja realizovanú pootočením revolverovej hlavy
o jeden rozstup prichádza od príslušného pamäťového média tvrdej automatizácie – narážky
upevnenej na narážkovej lište, narážkovom bubne alebo narážkovom kotúči na rozvodovom hriadeli
stroja.
S rozvojom číslicovej riadiacej techniky dochádza prakticky hneď od jej druhej generačnej úrovne
v 50-tych rokoch minulého storočia k intenzívnemu vývoju rôznych systémov automatickej výmeny
nástrojov. Zvyšuje sa ich kapacita (150 i viac nástrojov – dnes i 400 a viac nástrojov v jednom
zásobníku), skracujú sa časy výmeny nástroja, nástroje nemusia byť v operačnom slede, čím sa
zvyšuje pružnosť a univerzálnosť strojov. Vznikajú prvé obrábacie centrá – stroje schopné na jedno
upnutie obrobku automaticky vykonať veľké množstvo operácií rôznymi výrobnými spôsobmi
(napríklad operácie sústružnícke, vŕtacie a frézovacie). Tým sa prakticky dostala automatizácia aj
do oblasti malosériovej a kusovej výroby.
Hlavným prínosom systémov automatickej výmeny nástrojov u číslicovo riadených strojov je
možnosť automaticky riadiť komplexné obrábanie celého obrobku na danom stroji. Systémy AVN
teda vylučujú z relatívne dlhého pracovného cyklu zásahy ľudského činiteľa (operátora), čo umožňuje
podstatne skrátiť vedľajšie časy potrebné na výmenu nástrojov a tým dosiahnuť vyššiu výrobnosť
stroja.
Aby systém pre výmenu nástrojov kvalitne plnil svoju funkciu, musí spĺňať minimálne tieto
požiadavky:
 čas na výmenu nástroja musí byť čo najkratší;
 uzol stroja, ktorý nesie nástroj počas odoberania triesky, musí byť dostatočne tuhý;
 zásobník nástrojov musí mať dostatočnú kapacitu a nemá byť náročný na priestor, resp.
pôdorysnú plochu;
 celý systém AVN má byť navrhnutý tak, aby nepracujúce nástroje alebo mechanizmy systému
neobmedzovali pracovný priestor stroja;
 mechanizmy systému a nepracujúce nástroje musia byť zakryté alebo usporiadané tak, aby
neohrozovali operátora;
 celý systém AVN má byť čo možno najjednoduchší a spoľahlivý.
Systémy AVN rozdeľujeme podľa použitého zásobníka nástrojov na tri základné skupiny:
 systémy AVN s nosným zásobníkom (zásobník nástrojov pri práci stroja prenáša rezné odpory),
 systémy AVN so skladovacím zásobníkom (zásobník nástrojov neprichádza pri práci stroja
do kontaktu s obrobkom a neprenáša rezné odpory),
 systémy AVN kombinované, ktoré majú sekciu prenášajúcu pri práci stroja rezné odpory a sekciu
skladovaciu.

-1-
3.1 Systémy AVN s nosným zásobníkom
Najdôležitejšou časťou týchto systémov je zásobník nástrojov, ktorý je súčasťou nosného systému
(rámu) stroja. Pri práci (odoberaní triesky) sa podieľa na väzbe silových tokov v stroji, pretože prenáša
rezné odpory. Poloha zásobníka nástrojov pri odoberaní triesky vyplýva z funkcie stroja, teda zásobník
musí byť priamo v pracovnom priestore stroja. Je teda zrejmé, že zásobník musí byť umiestnený
priamo na stroji. Z tohto dôvodu musí mať relatívne malé rozmery a teda nemôže mať veľký počet
nástrojových miest. To ale na druhej strane prináša výhodu v tom, že systém s nosným zásobníkom
nezväčšuje pôdorysnú plochu stroja.
Systémy AVN s nosným zásobníkom môžeme ešte rozdeliť na tri základné podskupiny, a to:
 Systémy s výmenou jednotlivých (sólo) nástrojov pevne upnutých v zásobníku – zásobník
s nástrojmi vykonáva len vedľajšie pohyby, hlavný rezný pohyb vykonáva obrobok. U niektorých
koncepcií strojov (napríklad sústružnícke stroje s inverzne vertikálnym vretenom) môže obrobok
vykonávať aj vedľajšie pohyby – zásobník s nástrojmi potom vykonáva iba indexovací pohyb
(pootočenie o jeden alebo niekoľko rozstupov) potrebný na to, aby sa do pracovnej polohy dostal
potrebný nástroj.
 Systémy s výmenou celých vretien (s nástrojmi) uchytených v nosnom zásobníku.
 Systémy s výmenou celých viacvretenových operačných hláv (s nástrojmi) upevnených
na nosnom zásobníku.
Vo všetkých prípadoch sú nástroj, vreteno s nástrojom, resp. viacvretenová operačná hlava pevne
uchytené do zásobníka, ktorý teda musí prenášať rezné odpory vznikajúce pri obrábaní.
Typickými predstaviteľmi systémov AVN s výmenou jednotlivých nástrojov upnutých
v zásobníku sú revolverové a nožové hlavy číslicovo riadených sústruhov a sústružníckych centier,
ktoré by mali spĺňať nasledujúce požiadavky:
 minimálny počet nástrojov (pre vnútorné i vonkajšie operácie) v rozsahu 8 až 12,
 nástroje pre vnútorné a vonkajšie obrábanie si nesmú vzájomne prekážať,
 minimálny čas výmeny nástroja v automatickom cykle,
 vysoká presnosť polohovania nástroja pri výmene,
 výmena nástrojového osadenia hlavy musí byť jednoduchá, rýchla a presná.
Nožové hlavy bývajú 4- až 12-boké, pričom nástroje sa do jednotlivých pozícií upínajú buď
priamo, alebo častejšie prostredníctvom univerzálnych držiakov, v ktorých sú už zoradené. Rozdiel
medzi nožovými a revolverovými hlavami je v tom, že nožové hlavy sú konštruované tak, že sa budú
prednostne osadzovať nožmi - nástrojmi na opracovanie vonkajších a vnútorných rotačných plôch
a rovinných plôch sústružením, resp. vyvrtávaním. Konštrukcia revolverových hláv zase vychádza
z potrieb upínania osových nástrojov do jednotlivých nástrojových polôh. Je len samozrejmé, že obe
tieto koncepcie umožňujú pomocou špeciálnych držiakov nástrojov osadzovať hlavy aj nástrojmi
druhej skupiny (teda revolverové hlavy nožmi a nožové hlavy osovými nástrojmi). Príklad nožovej
hlavy je zobrazený na obr. 3.1. Hlava má osem nástrojových miest, pričom v každom z týchto miest
môže byť osadený buď nástroj na obrábanie vonkajších plôch, alebo nástroj na obrábanie vnútorných
plôch sústružením, resp. vyvrtávaním. Na obrázku zároveň vidíme možnosť upnúť do nástrojových
miest aj osové nástroje.
Príklad typickej konštrukcie revolverovej hlavy sústružníckeho centra a jej osadenie nástrojmi je
zobrazený na obr. 3.2.
Príklad usporiadania 16-nástrojovej univerzálnej hlavy je uvedený na obr. 3.3. Na obvode hlavy
sú umiestnené nože pre vonkajšie sústružnícke operácie a na zadnom čele sú usporiadané nástroje
vŕtacie a nože pre práce v otvoroch. Pri zostavovaní riadiacich programov pre stroj s takouto hlavou je
však nutné vziať do úvahy aj okolité nástroje ktoré nepracujú, aby pri práci nedošlo ku kolízii
niektorého z nepracujúcich nástrojov so strojom alebo obrobkom.
Niektorí výrobcovia riešia otázku dostatočného počtu nástrojových miest použitím dvoch
a viacerých kotúčov s nástrojmi samostatne sa pootáčajúcich okolo spoločnej osi, čo sú vlastne
konštrukcie tzv. viacposchodových revolverových hláv (pozri obr. 3.4). Je zrejmé, že takéto
konštrukcie sú vhodné iba pre relatívne malé priemery obrobkov, u ktorých je možnosť kolízie
nepracujúcich nástrojov s obrobkom podstatne nižšia, než u obrobkov veľkých priemerov.

-2-
 Obr. 3.1 Osempolohová nástrojová hlava Obr. 3.2 Typická revolverová hlava
sústružníckeho centra

Obr. 3.3 16-polohová univerzálna hlava Obr. 3.4 Trojposchodová revolverová hlava
(Index-Werke) (SPINNER)

Systémy automatickej výmeny jednotlivých nástrojov pomocou revolverových, resp. nožových

hláv sa používajú na strojoch, u ktorých obrobok vykonáva hlavný rezný pohyb, teda predovšetkým
na sústružníckych strojoch a centrách s vodorovnou i zvislou osou hlavného vretena. Vyskytujú sa
v rôznych variantoch s rôzne orientovanou osou pootáčania hlavy vzhľadom k osi hlavného vretena
stroja (pozri obr. 3.5). Pokiaľ je revolverová hlava súčasťou sústružníckeho obrábacieho centra, potom
minimálne jedna nástrojová poloha musí byť riešená tak, aby do nej bolo možné osadiť osový nástroj
s vlastným (autonómnym) pohonom pri stojacom, alebo i otáčajúcom sa obrobku.

Obr. 3.5 Základné varianty revolverových hláv

a) s vodorovnou osou otáčania, b) so zvislou osou otáčania, c) s priečnou osou otáčania, d) so šikmou osou otáčania

Systémy AVN s výmenou vretien s nástrojmi využívajú v podstate tri základné koncepcie
výmeny vretien:
 pomocou vretenovej revolverovej hlavy,
 pomocou vretien rozmiestnených v kruhu (vretenové bubny),
 pomocou vretien rozmiestnených lineárne.

Vretenové revolverové hlavy sa často používajú na frézovacích strojoch alebo vŕtačkách.

Konštrukčne sú riešené v troch základných variantoch:
 osi vretien ležia v jednej rovine a sú orientované kolmo na os otáčania vretenovej revolverovej
hlavy (pozri obrázky obr. 3.6a a obr. 3.7),
 osi vretien sú rovnobežné s osou otáčania revolverovej hlavy (obr. 3.6b),

-3-
 osi vretien sú orientované rôznobežne voči osi otáčania vretenovej revolverovej hlavy – sú
površkami mysleného kužeľa, ktorý má os totožnú s osou otáčania hlavy (pozri obr. 3.6c a obr.
3.8).

Obr. 3.6 Varianty usporiadania vretenových revolverových hláv

Obr. 3.7 Osempolohová vretenová revolverová hlava Obr. 3.8 Vretenová revolverová hlava frézovacieho

centra (Riello Machine)

Najčastejšie sa používa prvý variant, čo sa dá zdôvodniť jeho relatívnou jednoduchosťou.

Z obrázku obr. 3.7 je zrejmé, že pri práci s jedným nástrojom okolité nástroje obmedzujú využiteľný
pracovný priestor stroja. Natočením požadovaného vretena nástrojom do pracovnej polohy sa
na vreteno samočinne začne prenášať točivý moment od pohonu. Počet vretien býva obyčajne
relatívne nízky, a to 6 až 8. Ako vyplýva z obr. 3.7 vzdialenosť ložísk vo vretenovej hlave musí byť
relatívne malá, z čoho vyplýva, že tuhosť takýchto vretien je nízka. Celá koncepcia je teda vhodná
predovšetkým pre stroje určené na realizovanie ľahších – dokončovacích operácií. Ak majú byť
v hlave upnuté i nástroje pre ťažšie – hrubovacie operácie (napríklad frézovacie hlavy), navrhne sa
aspoň jedno vreteno mohutnejšie a s väčšou vzdialenosťou ložísk, aby malo vyššiu tuhosť.
Ak sú vretená rozmiestnené v kruhu, tvoria tzv. vretenový bubon (obr. 3.9a). Lineárny zásobník
vretien je schematicky znázornený na obr. 3.9b. Princíp činnosti oboch variantov je taký, že vždy
požadované vreteno s nástrojom sa do pracovnej polohy dostane pootočením, resp. lineárnym
posunutím a následným vysunutím spomedzi okolitých vretien v axiálnom smere. Až potom je vreteno
zaistené v príslušnej polohe a pomocou spojky sa naň privedie točivý moment. U oboch koncepcií sa
dá dosiahnuť relatívne vysoká tuhosť, pretože vretená môžu mať väčšiu ložiskovú vzdialenosť.
Výhodou je aj to, že sa môžu použiť rôzne presné a rôzne tuhé vretená podľa toho, aké sú potrebné
na rôzne operácie. Počet vretien býva vyšší (10 až 20) než u vretenových revolverových hláv
a nepracujúce nástroje neobmedzujú okolitý pracovný priestor stroja.

Obr. 3.9 Vretenové nosné zásobníky: a) bubnový, b) lineárny

-4-
 Systémy s výmenou celých viacvretenových operačných hláv s nástrojmi využívajú tiež princíp
revolverovej hlavy u ktorej na každom boku je pripevnená jedna viacvretenová operačná hlava alebo
vretenová kazeta pre jednotlivý nástroj (napríklad pre frézovaciu hlavu a pod.). Príklad takéhoto
systému AVN s nosným zásobníkom je zobrazený na obr. 3.10. Ide o 8-polohovú mohutnú
revolverovú hlavu, u ktorej po natočení do pracovnej polohy sa na príslušnú kazetu s vretenom alebo
viacvretenovú operačnú hlavu najčastejšie pomocou zubovej spojky privedie točivý moment. Použitie
takéhoto systému je výhodné len pre obrábanie obrobkov v opakovanej stredne sériovej alebo
veľkosériovej výrobe namiesto automatických liniek.
U všetkých typov systémov AVN s nosnými zásobníkmi bývajú nástroje, vretená alebo nástrojové
hlavy spravidla usporiadané v zásobníku v operačnom slede, takže čas potrebný pre výmenu nástroja
(teda čas pre pootočenie hlavy o jeden rozstup) je relatívne krátky (1 až 4 s). Ďalšou výhodou je to, že
tieto systémy nepotrebujú pre svoju funkčnosť žiadne zložité manipulátory alebo dopravníky nástrojov
a že celý systém je malý a nezväčšuje pôdorysnú plochu stroja. Nedostatkom týchto systémov je malý
počet nástrojových miest, možnosť kolízie nepracujúcich nástrojov s obrobkom alebo uzlami stroja
v okolí pracovného priestoru a u vretenových hláv nízka tuhosť vretien.

Obr. 3.10 Osempolohová revolverová hlava s viacvretenovými operačnými hlavami

3.2 Systémy AVN so skladovacím zásobníkom

Typickým znakom všetkých systémov AVN so skladovacím zásobníkom je to, že zásobník

s nástrojmi nie je súčasťou nosného systému stroja, neprenáša rezné odpory a plní iba skladovaciu
funkciu. Vďaka tomu nemusí byť umiestnený priamo na stroji, jeho rozmery prakticky nie sú
obmedzené a teda môže mať v porovnaní s predchádzajúcou skupinou systémov AVN s nosným
zásobníkom niekoľkonásobne väčšiu kapacitu. Táto vlastnosť predurčuje použitie systémov AVN so
skladovacím zásobníkom na vysoko pružných univerzálnych obrábacích centrách. Ďalšou nie
zanedbateľnou výhodou týchto systémov je absencia vzniku kolízií nepracujúcich nástrojov
s obrobkom alebo ďalšími uzlami stroja, čo vyplýva priamo z ich princípu.
Medzi nevýhody týchto systémov AVN patrí najmä nutnosť využívať pre všetky nástroje
na jednom stroji jeden typorozmer nástrojového držiaka. Ako ďalšia nevýhoda sa zvykne uvádzať tá
skutočnosť, že čím je kapacita zásobníka nástrojov väčšia, tým musí byť poloha zásobníka vo väčšej
vzdialenosti od miesta, v ktorom nástroje pracujú (napr. vreteno stroja). Na preklenutie týchto väčších
vzdialeností sa vyvinuli relatívne zložité manipulačné systémy, čím samozrejme narastajú náklady
na konštrukciu, výrobu i prevádzku takýchto systémov a zvyšuje sa pravdepodobnosť vzniku porúch.
Systémy AVN so skladovacím zásobníkom sa používajú na obrábacích centrách pre nerotačné
obrobky, ale aj na sústružníckych centrách, a to v relatívne veľkom počte rôznych variantných riešení
s rôznou zložitosťou.
Systémy AVN so skladovacím zásobníkom rozdeľujeme podľa toho čo je objektom skladovania
v zásobníku na tri základné skupiny:
 systémy s výmenou jednotlivých (sólo) nástrojov zo zásobníka,
 systémy s výmenou celých vreteníkov s nástrojmi zo zásobníka,
 systémy s výmenou celých viacvretenových operačných hláv s nástrojmi zo zásobníka.

-5-
 Systémy AVN s výmenou jednotlivých nástrojov zo zásobníka rozdeľujeme na príslušné
podskupiny buď podľa ich kapacity, alebo podľa spôsobu realizácie manipulačného cyklu s nástrojmi
medzi ich pozíciou v zásobníku a pracovnou pozíciou na stroji.
Podľa kapacity zásobníka rozlišujeme systémy s maloobjemovými a systémy s veľkoobjemovými
zásobníkmi.
Systémy AVN s maloobjemovými zásobníkmi bývajú obvykle jednoduchšie. Zásobníky týchto
systémov majú kapacitu do 40 nástrojových miest, v ktorých sú nástroje usporiadané buď podobne ako
v revolverových hlavách - teda radiálne (obr. 3.11a), rovnobežne (obr. 3.11b), alebo rôznobežne (obr.
3.11c) voči osi otáčania zásobníka, alebo sú riešené ako zásobníky regálové (obr. 3.11d), segmentové
(obr. 3.11e), prípadne malé reťazové (obr. 3.11f). Rozmery takýchto zásobníkov nie sú veľké, preto sa
tieto systémy AVN najčastejšie umiestňujú priamo na pracovnom vreteníku, na stojane či stole stroja.
Nezväčšujú teda pôdorysnú plochu stroja.

Obr. 3.11 Základné typy maloobjemových zásobníkov

Systémy AVN s veľkoobjemovými zásobníkmi majú kapacitu 60 až 400 i viac nástrojov.

Zásobníky bývajú riešené ako bubnové (pozri obr. 3.12a), kotúčové (obr. 3.12b), regálové (obr. 3.12c,
d), segmentové (obr. 3.12e), prípadne reťazové (obr. 3.12f, g). Pretože tieto veľkoobjemové zásobníky
majú relatívne veľkú hmotnosť a rozmery, umiestňujú sa najčastejšie mimo stroja na zvláštnom
stojane, takže zväčšujú pôdorysnú plochu stroja.

Podľa spôsobu realizácie manipulačného cyklu s nástrojmi medzi ich pozíciou v zásobníku
a pracovnou pozíciou na stroji (teda podľa tzv. cesty nástroja) rozdeľujeme systémy pre výmenu
jednotlivých nástrojov zo zásobníka do troch podskupín:
 systém zásobník – upínač;
 systém zásobník – podávač – upínač;
 systém zásobník – dopravný manipulátor – podávač – upínač.
Vo všeobecnosti možno konštatovať, že čím je cesta nástroja zo zásobníka do upínača (napríklad
vo vretene stroja) komplikovanejšia, tým by mal byť čas potrebný na výmenu nástroja kratší. Snaha
po skrátení času výmeny nástroja bola vlastne jedným z hlavných dôvodov pre vývoj zložitejších
systémov. Druhým dôvodom je použitie veľkokapacitných zásobníkov, ktoré musia byť umiestnené
v pomerne veľkej vzdialenosti od pracovnej pozície nástroja, a preto sa musia nástroje často relatívne
komplikovane prepravovať ku koncovému podávaču nástrojov.

-6-
 Obr. 3.12 Základné typy veľkoobjemových zásobníkov

Na niekoľkých nasledujúcich príkladoch sa budeme podrobnejšie venovať konštrukcii systémov

AVN s výmenou sólo nástrojov zo skladovacieho zásobníka pre stroje s hlavným rotačným pohybom
nástroja. Riešenia požívané na strojoch sústružníckych sú analogické.
Systém zásobník – upínač (bežne v praxi nazývaný aj systém „pick-up“) je konštrukčne
najjednoduchší variant, pretože nevyžaduje žiaden špeciálny manipulačný prvok. Zásobník je obvykle
umiestnený na vreteníku a je riešený buď v tvare revolverovej hlavy so šikmou osou otáčania (obr.
3.13a), alebo ako bubon so zvislou osou. V tomto prípade je zásobník spravidla zavesený
pod vreteníkom s možnosťou vodorovného pohybu (obr. 3.13b). Pracovné vreteno je výsuvné.
Nástroje v zásobníku sú usporiadané v operačnom slede. Po ukončení práce je nástroj z vretena
uvoľnený a zachytený v zásobníku, ktorý pod vreteno s nástrojom podišiel. Potom sa zásobník pootočí
o rozstup, vreteno sa nasunie na upínacie plochy držiaka ďalšieho nástroja a nástroj sa upne. Počet
nástrojov v zásobníku býva 6 až 20, doba výmeny je relatívne dlhá (10 i viac sekúnd).
Klasický pick-up systém je väčšinou využívaný na strojoch, u ktorých nie sú kladené príliš
vysoké nároky na počet nástrojov a rýchlosť ich výmeny. Príklad konštrukcie takéhoto systému
s bubnovým zásobníkom je uvedený na obr. 3.14. Stále častejšie sa však u týchto systémov začínajú
používať riešenia, u ktorých je bubnový pick-up zásobník nahradený reťazovým zásobníkom (pozri
obr. 3.15). Toto riešenie síce neumožňuje rýchlejšiu výmenu nástroja, ale podstatne zvyšuje kapacitu
zásobníka. Na obrázku uvedené konštrukčné riešenie reťazového zásobníka prezentované firmou AXA
na EMO Hannover 2005 je zaujímavé tým, že náhon reťaze je pomocou pastorka a segmentov
ozubeného hrebeňa, ktoré sú integrované do konštrukcie reťaze zásobníka. Systém zásobník – upínač
sa využíva aj v spolupráci s veľkoobjemovými zásobníkmi na strojoch pre vysokorýchlostné obrábanie,
kde sa s výhodou využívajú vysoké rýchlosti posuvov výkonných členov (až 100 ms-1 i viac) na
preklenutie relatívne veľkých vzdialeností medzi zásobníkom a vretenom stroja.

Obr. 3.13 Princípy činnosti systémov AVN Obr. 3.14 Systém pick-up Obr. 3.15 Konštrukčné riešenie
„zásobník – upínač“ s bubnovým zásobníkom
reťazového zásobníka
(DMG)
pre systém pick-up (AXA)

Zvýšené rýchlosti posuvov výkonných členov strojov (stolov, suportov, vreteníkov) sa stále
častejšie využívajú na vlastnú výmenu nástrojov. Na obr. 3.16 je zobrazený skladovací zásobník
systému AVN pre zvislé obrábacie centrum firmy Ferari a na obr. 3.17 je segmentový zásobník pre 24
nástrojov vodorovného obrábacieho centra TLF firmy IXION. Ďalším zaujímavým riešením je
využitie stola stroja pre manipuláciu s nástrojmi zobrazené na obr. 3.18. Na obrázku vidíme
skladovací zásobník a pomocné držiaky nástrojov na stole zvislého obrábacieho centra EIKON VMC
800 B. Jeden z držiakov vždy uloží použitý nástroj do jednej časti zásobníka a druhý držiak vyberie

-7-
nový nástroj z druhej časti zásobníka. Pomocou pohybu stola v dvoch osách je potom obsluhované
vreteno. Vyššie uvedené systémy sú vhodné pre zásobníky s kapacitou do cca 30 nástrojov.
Systém zásobník – podávač – upínač využíva na manipuláciu s nástrojmi v čase ich výmeny
medzi zásobníkom 1 a upínačom 2 účelový manipulátor 3, pre ktorý sa zaužíval názov podávač.
Na obr. 3.19 zobrazený systém využíva podávač dvojramenný s vysúvacími ramenami, výsuvný
a otočný. V priebehu práce jedným nástrojom sa zásobník natočí tak, aby nástroj potrebný pre ďalšiu
operáciu bol pripravený v dosahu podávača. Po skončení operácie manipulátor uchopí jedným
ramenom nástroj vo vretene a druhým nástroj v zásobníku, vysunie ich z upínacích plôch, otočí sa
o 180°, nový nástroj zasunie do vretena a použitý do zásobníka. Výmena sa vykoná v priebehu
niekoľkých sekúnd. Nástroje v zásobníku nemusia byť uložené v operačnom slede.

Obr. 3.16 Skladovací zásobník pick-up Obr. 3.17 Systém pick-up so segmentovým Obr. 3.18 Skladovací
zásobník (Ferrari) zásobníkom pre 24 nástrojov s
pomocnými držiakmi nástrojov
(IXION)
na stole zvislého obrábacieho

centra VMC 800 B (EIKON)

Rovina zásobníka vzhľadom k rovine otáčania manipulátora môže byť rôzne natočená (napríklad
o 90° ak je zásobník umiestnený na boku alebo na stĺpe stroja). Potom sa nástroje prichádzajúce
do prípravnej pozície na výmenu zo zásobníka vyklápajú (pozri obr. 3.20), alebo má manipulátor tomu
prispôsobenú konštrukciu (podávač na obr. 3.21 „chodí za roh“).
Tieto systémy AVN sa využívajú na strojoch prakticky najčastejšie. Zásobník môže byť buď
otočný s vodorovnou alebo zvislou osou otáčania, alebo reťazový vodorovný, zvislý i šikmý.
Umiestnenie zásobníka býva rôzne - na stojane stroja, na vreteníku na boku alebo hore, vedľa stroja
a pod. Počet nástrojov v zásobníku býva 20 až 50 i viac. Čas výmeny nástroja je asi 4 až 8 s,
u výkonných strojov ale môže byť podstatne kratší.

-8-
 Obr. 3.19 Systém AVN Obr. 3.20 Systém AVN so zásobníkom Obr. 3.21 Systém
AVN
„zásobník – podávač – upínač“ umiestneným na stojane stroja zásobník – podávač - upínač
s podávačom s vysúvacími ramenami a s vyklápaním nástrojov so špeciálnym manipulátorom

Niektoré konštrukcie využívajú na manipuláciu s nástrojmi jednoduchší typ podávača s tzv.

zasekávacími ramenami. Takýto príklad znázorňuje obr. 3.22, kde vidíme jednoduchý dvojramenný
manipulátor v jednotlivých etapách jeho činnosti pri výmene nástroja.

Obr. 3.22 Priebeh manipulačného cyklu pri výmene nástroja systémom„zásobník – podávač – upínač“ s podávačom
so zasekávacími ramenami

Na obr. 3.22a je zobrazený podávač 1 v základnej polohe počas práce stroja. Po skončení činnosti
nástroja 2 upnutého vo vretene 3 nasleduje natočenie ramena podávača o 90° a súčasné uchopenie
použitého nástroja vo vretene a nového nástroja 4 v prípravnej pozícii reťazového zásobníka 5.
Nasleduje vysunutie nástroja 2 z vretena a nástroja 4 zo zásobníka pohybom ramena podávača
v zmysle naznačenom šípkami (pozri obr. 3.22b). Na obr. 3.22c je zobrazená fáza otáčania ramena
podávača o 180°, pričom sa oba nástroje dostávajú do nových polôh. Definitívne polohy nástrojov sa
dosiahnu až zasunutím ramena s nástrojmi v zmysle šípok na obr. 3.22d – použitý nástroj sa dostal
do prázdnej upínacej pozície v zásobníku a nový do upínacej dutiny vretena. Za tým nasleduje
pootočenie ramena o 90° do neutrálnej polohy. Pohybom reťaze zásobníka sa do prípravnej pozície
dostane nástroj, ktorý bude riadiacim systémom stroja volaný ako ďalší v poradí.
Systém zásobník - dopravný manipulátor – podávač – upínač je najzložitejší spomedzi systémov
AVN s výmenou jednotlivých nástrojov. Príklad riešenia je schematicky zobrazený na obr. 3.23.
Princíp činnosti systému je založený na tom, že počas práce jedným nástrojom sa automaticky
vyhľadá nástroj potrebný pre nasledujúcu operáciu pootočením zásobníka 1, potom ho dopravný
manipulátor 2 prenesie na miesto, kde môže byť uchopený podávačom 3. Ďalší postup výmeny je taký
istý ako v predchádzajúcich prípadoch. Vlastná výmena nástroja vo vretene 4 sa teda môže uskutočniť
v čase niekoľkých (2 až 4) sekúnd. Takéto systémy sa používajú predovšetkým v kombinácii s veľko-
objemovými zásobníkmi nástrojov, ktoré sú umiestnené vedľa stroja v relatívne veľkej vzdialenosti,
takže dopravný manipulátor zaisťuje transport nástrojov medzi zásobníkom a pracovným priestorom
stroja. Príklad takéhoto systému AVN na stroji CWK 400 firmy Heckert je uvedený na obr. 3. 24.

Obr. 3.23 Princíp systému AVN Obr. 3.24

Veľkoobjemový systém AVN

-9-
„zásobník – dopravný manipulátor – podávač – upínač“ s vežovými segmentovými
zásobníkmi

Systémy AVN s výmenou celých vreteníkov s nástrojmi vznikli vďaka snahe zaistiť pre typické
operácie mechanického obrábania (frézovanie, vŕtanie atď.) s rozdielnym vzájomným rozložením
zložiek vektora rezného odporu optimálne uloženie vretena. Príklad riešenia takéhoto systému AVN je
schematicky naznačený na obr. 3.25. Ide o stroj firmy Diedesheim, u ktorého sú v pracovnom
priestore s obrobkom 1 postupne dvojramenným manipulátorom 2 vymieňané celé vreteníky 3a, resp.
3b (vretenové kazety) s nástrojmi. Tieto vreteníky sú vyberané a znovu vkladané do skladovacieho
reťazového zásobníka 4 umiestneného na zadnej strane stroja. Po výmene vreteníkov sa na vreteno
vreteníka, ktorý sa dostal do pracovnej pozície privedie točivý moment od centrálneho náhonu 5
pomocou ozubenej spojky.
Výhodou tohto riešenia je, že pre každý nástroj je možné zvoliť optimálne vreteno. Každý
vreteník pracuje len veľmi krátku dobu, takže ho netreba chladiť a ani neohrieva stroj. Vreteníky
(kazety) sú upínané na stroj vo zvislých vodiacich plochách, na ktorých sa neudržujú nečistoty,
upnutie teda môže byť presné a tuhé. Nevýhodou celého systému je jeho určitá ťažkopádnosť
vyplývajúca z mohutného zásobníka a manipulátora, ako aj relatívne vysoká cena stroja. Zastúpenie
týchto systémov na jestvujúcich, resp. novo vyvíjaných strojoch je preto v pôvodnom konštrukčnom
variante minimálne. Pre súčasnosť je ale typickým znakom v maximálnej možnej miere využívať
v stavbe obrábacích strojov princíp modularity, čo umožňuje konštruktérom nových strojov znovu sa
vrátiť k tomuto variantu výmeny nástrojov spolu s celým vreteníkom. Ostatné výstavy EMO to v plnej
miere dokazujú.
Systémy s výmenou viacvretenových operačných hláv zo skladovacieho zásobníka boli
vyvinuté pre použitie vo veľkosériovej výrobe, kde stroje nimi vybavené môžu s výhodou nahradiť
tvrdé automatické linky.
Dva príklady riešení sú schematicky vyobrazené na obr. 3.26. Viacvretenové operačné hlavy sú
uložené v skladovacom zásobníku. Systém môže byť riešený buď princípom pick-up, teda bez
podávača (pozri obr. 3.26a), alebo s podávačom – takýto príklad je zobrazený na obr. 3.26b, kde
zásobník je umiestnený na samostatnom stojane vedľa stroja. Po presunutí pod pracovný vreteník sa
hlava upne a pripojí sa k nej pohon vretien.

Obr. 3.25 Systém AVN s výmenou celých vreteníkov Obr. 3.26 Systémy AVN s výmenou viacvretenových operačných hláv
s nástrojmi
zo zásobníka

3.3 Kombinované systémy AVN

Kombinované systémy AVN sú vytvorené integráciou systému AVN so skladovacím zásobníkom

a systému s nosným zásobníkom. Najjednoduchšie usporiadanie tohto typu predstavuje systém
znázornený na obr. 3.27. Ide o systém s bubnovým skladovacím zásobníkom 1 a revolverovou hlavou
2 s minimálnym počtom nástrojových miest, teda dvojpolohovou revolverovou hlavou. Výhodou tohto
systému je, že umožňuje dosiahnuť najkratšie možné časy pre výmenu nástroja priamo v pracovnom
priestore stroja, pretože v priebehu práce jedného nástroja je z druhého nástrojového miesta v hlave
použitý nástroj uložený naspäť do skladovacieho zásobníka a na jeho miesto manipulátor 3 vsadí
do hlavy nástroj pre nasledujúcu operáciu. Výmena nástroja v pracovnom priestore stroja sa vykoná
otočením hlavy o 180°, čo trvá len 1 až 4 s. Nevýhodou tohto systému však je, že pri časovo krátkej

- 10 -
operácii sa nestačí nástroj na druhej pozícii hlavy vymeniť. Potom sa musí čakať i 15 až 20 s, než sa
výmena dokončí.
Túto nevýhodu odstraňujú kombinované systémy s viacmiestnymi revolverovými hlavami.
Na obr. 3.28 je nakreslený kombinovaný systém AVN so štvorpolohovou revolverovou hlavou 1,
u ktorého sú nástroje vymieňané manipulátorom 2 zo skladovacieho zásobníka 3 iba v miestach A a C.
Do zvyšných dvoch nástrojových polôh B a D revolverovej hlavy sa upínajú nástroje, ktoré sú buď
príliš rozmerné a nevošli by sa do skladovacieho zásobníka, alebo sú určené pre časovo krátke
operácie. Tak je možné dosiahnuť v porovnaní so systémom s dvojpolohovou hlavou úspory
vedľajších časov, pretože nástroje pre časovo krátke operácie sú v hlave stále pripravené (teda netreba
ich vymieňať) a v miestach A a C sa vymieňajú iba nástroje pre časovo dlhšie operácie.

Obr. 3.27 Kombinovaný systém AVN Obr. 3.28 Kombinovaný systém AVN
s dvojpolohovou revolverovou hlavou so štvorpolohovou revolverovou hlavou

Kombinovaný systém AVN vhodný pre sústružnícke stroje je zobrazený na obr. 3.29.
V revolverovej hlave 1 sústruhu (nosný zásobník) sú namiesto celých nástrojov s držiakmi
automaticky menené iba nástrojové hlavice 2, ktoré sú uložené v skladovacom zásobníku 3
nástrojových hlavíc. Výmenu nepotrebných nástrojových hlavíc za iné realizuje účelový manipulátor 4.
Takýmto spôsobom je možné značne rozšíriť počet nástrojov použitých na jednom obrobku 5.

Obr. 3.29 Kombinovaný systém AVN s výmenou nástrojových hlavíc

zo skladovacieho zásobníka

V revolverovej hlave je okrem toho možné vykonať aj automatickú výmenu opotrebených

nástrojov za nové, alebo úplne zmeniť osadenie revolverovej hlavy nástrojmi potrebnými na obrobenie
iného obrobku. Pretože nástrojové hlavice majú malé rozmery, ani skladovací zásobník nástrojových
hlavíc nemusí byť rozmerný i napriek relatívne veľkej kapacite. Na obr. 3.29 predstavený systém je
vybavený aj automatickou kontrolou dĺžky nástroja 6, čo umožňuje aktualizovať nástrojové korekcie
pred každým novým kontaktom príslušného nástroja s obrobkom.

3.4 Upínanie a držiaky nástrojov

- 11 -
 Každý držiak nástrojov použitý v systéme AVN so skladovacím zásobníkom musí spĺňať
nasledujúce funkcie:
 musí umožňovať presné upnutie do vretena alebo na nosič nástrojov stroja. Pre tento účel je
určená upínacia časť držiaka, ktorá môže byť valcová, kužeľová alebo zložená z rovinných, resp.
valcových plôch. Táto časť držiaka musí tiež umožniť v prípade potreby jeho uchytenie upínacím
alebo poistným zariadením.
 Ak nie je držiak nástroja schopný preniesť celé zaťaženie reznými odpormi trením medzi
upínacími plochami alebo systémom týchto plôch, musia byť na ňom vytvorené plochy pre prenos
týchto síl.
 Na držiaku musia byť vytvorené jednotné plochy pre uchopenie manipulátorom nástrojov
pri automatickej výmene.
 Na držiaku nástrojov musí byť plocha (plochy), kde by bolo možné umiestniť kód potrebný
na identifikáciu nástroja.

Na obrábacích centrách s hlavným rezným pohybom nástroja sa zaužívali dva spôsoby upínania
nástrojov, a to do valcových, resp. do kužeľových dier. Vo vretene sú vždy vytvorené jednotné
upínacie plochy, do ktorých sa upína štandardný držiak nástrojov, do ktorého sa rôznymi spôsobmi
upevňujú nástroje, prípadne ktorý je integrovaný s nástrojom. Voľba typu držiaka závisí predovšetkým
od požadovaných vlastností držiaka, ale je tiež poplatná tradícii a sortimentu strojov produkovaných
výrobcom.
Držiaky s kužeľovou stopkou sú dvoch typov – s dlhým, resp. s krátkym kužeľom. Konštrukcia
vývojovo starších držiakov s dlhým kužeľom má korene v upínaní frézovacích tyčí na frézovacích
strojoch s vodorovnou osou vretena. U týchto strojov sa zaužívalo ukončenie vretena s vnútorným
nesamozverným kužeľom ISO s kužeľovitosťou 7:24, čomu zodpovedala i príslušná protiplocha
na frézovacej tyči. Príslušná kužeľová plocha je relatívne dlhá, takže je schopná dostatočne
spoľahlivo centrovať nástroj sama o sebe a keďže kužeľ ISO je nesamozverný, vyberanie nástroja
z dutiny vretena nevyžaduje použiť násilie.
Štandardný držiak nástrojov s hlavnými upínacími plochami s ISO kužeľom je zobrazený na obr.
3.30. Nástroj sa do držiaka upína do vnútornej valcovej plochy pomocou skrutiek. Krútiaci moment
z držiaka sa na nástroj prenáša pomocou pera v drážke 1, zápich 2 na konci kužeľovej časti držiaka je
určený na zachytenie guľôčkového alebo klieštinového upínacieho zariadenia (pozri obr. 3.31 a obr.
3.32). Drážka 3 je určená na uchopenie držiaka manipulátorom nástrojov (podávačom). Krútiaci
moment z vretena sa na držiak prenáša pomocou unášacích kameňov, ktoré zapadnú do drážok 4.
Na miestach 5 a 6, prípadne aj inde na držiaku môže byť umiestnené označenie nástroja v určitom
kóde.
Upínanie držiakov vo vretene sa realizuje rýchloupínacou jednotkou, ktorá musí byť samozverná
(pri výpadku elektrickej energie musí upínacia sila stále pôsobiť, aby nástroj nevypadol) a musí upínať
všetky nástroje stále rovnakou silou, aby nedochádzalo k nepresnostiam v polohe nástroja. Príklad
konštrukcie rýchloupínacieho zariadenia určeného pre nástrojové držiaky ISO je vyobrazený na obr.
3.31 spolu s uložením vretena obrábacieho centra FWV 2. Nástroj je v upnutej polohe držaný ťahom
tanierových pružín 1, ktorý sa prenáša tiahlom 2 a špeciálnym guľôčkovým uzáverom 3 na držiak
nástroja 4. Uvoľnenie nástroja z upnutej polohy sa realizuje obvykle pohybom piesta lineárneho
hydromotora v smere šípky na pravý koniec tiahla 2, čím dôjde k uvoľneniu guľôčkového uzáveru
a držiak s nástrojom je možné vybrať.

Obr. 3.30 Držiak nástrojov s kužeľovou stopkou ISO

- 12 -
 Obr. 3.31 Upínanie držiaka s nástrojom vo vretene pomocou guľôčkového mechanizmu

Iný spôsob uchytenia nástrojového držiaka pri upínaní je zobrazený na obr. 3.32. Na spojenie
držiaka 1 s upínacím tiahlom 2 je určená klieština 3 špeciálneho tvaru. Funkcia zariadenia vyplýva
z obrázku, pričom na uvoľnenie držiaka je aj v tomto prípade potrebné premôcť silu v pružinách
pôsobením externého zdroja sily (napríklad lineárneho hydromotora v smere šípky).

Obr. 3.32 Upínanie držiaka s nástrojom vo vretene pomocou klieštiny

Určitou nevýhodou nástrojových držiakov s kužeľovou stopkou so strmým kužeľom ISO je

nutnosť presnej výroby kužeľových plôch držiaka i vretena a potreba pri každej výmene nástroja
polohovať vreteno (kvôli unášacím kameňom). Ďalšou nevýhodou je obtiažne udržiavanie stopky
v čistote, pretože tu sa musíme spoliehať iba na ich ofukovanie stlačeným vzduchom. Ak sa nečistoty
dostanú medzi upínacie plochy na držiaku a v dutine vretena, vtláčajú sa do nich a poškodzujú ich.
Nečistoty medzi upínacími plochami nepriaznivo ovplyvňujú aj presnosť upnutia držiaka
a v konečnom dôsledku i presnosť práce stroja. Minimálne dosiahnuteľné hádzanie držiaka je podľa
podmienok práce a presnosti vyhotovenia v rozsahu cca 0,03 až 0,006 mm.
Pre stroje určené na vysokorýchlostné obrábanie (HSC – High Speed Cutting) je relatívne veľká
dĺžka stopky nástroja s ISO kužeľom nevýhodou, pretože na vytiahnutie nástroja z vretena je potrebný
relatívne dlhý časový úsek. Preto boli pre tieto stroje vyvinuté koncovky nástrojových držiakov
s krátkym kužeľom, pre ktorý sa vžilo označenie HSK (Hohlschaftkegel). Prvý prototyp držiaka
nástrojov s krátkym kužeľom vyrobila nemecká firma Diebold pre Univerzitu v Aachene, kde sa tento
typ nástrojových držiakov vyvíjal a testoval. Zo začiatku sa nástroje s HSK koncovkami používali
predovšetkým v transférových linkách automobilového priemyslu. V súčasnosti sú využívané stále
častejšie, pretože v porovnaní s ISO kužeľom vyžadujú minimálny čas na výmenu nástroja vo vretene
a vyznačujú sa ďalšími dobrými vlastnosťami.
Pretože krátky kužeľ nezaručuje sám o sebe dostatočné centrovanie nástroja voči osi vretena,
polohovanie nástroja bolo u týchto koncoviek doplnené ešte čelnou rovinnou plochou príruby (pozri
obr. 3.33a). Tým sa značne zvýšila presnosť polohovania nástroja vo vretene, pretože držiak je pri
upnutí s vretenom spojený s predpätím. Vysoká tvarová a rozmerová presnosť upínacích plôch
zaručujú vysokú presnosť otáčania nástroja. Tolerancie medzi kužeľovou a rovinnou upínacou
plochou držiaka HSK sú menšie než 0,002 mm. Dosadnutie držiaka v čelnej rovinnej ploche príruby
na protiplochu vretena zvyšuje aj ohybovú tuhosť nástroja (podľa údajov fy Diebold 5 až 7 násobne
v porovnaní s klasickými kužeľovými držiakmi rovnakých rozmerov).

- 13 -
 Obr. 3.33 Nástrojový držiak s kužeľom HSK (Diebold)
a) stav pred upnutím vo vretene, b) stav po upnutí vo vretene

Koncovky HSK sú schopné prenášať vysoké krútiace momenty, pretože tieto sa prenášajú okrem
unášacích kameňov aj trením medzi držiakom a kužeľovou dutinou vretena, nakoľko držiak je vo
vretene upnutý s predpätím. Vhodnosť nástrojových držiakov s kužeľom HSK pre vysokorýchlostné
stroje sa dá vysvetliť aj tým, že pri vysokých otáčkach vznikajúce odstredivé sily vytláčajú upínacie
prvky smerom von, ale tým sa vlastne zvyšuje upínacia sila (pozri obr. 3.33b). U klasických držiakov
s kužeľom ISO toto nie je možné, držiak musí byť zasunutý hlboko do vretena a neustále držaný
v zovretom stave. V neposlednom rade treba spomenúť aj tú skutočnosť, že držiaky s HSK kužeľom
umožňujú namontovať aj centrálny prívod procesného média (reznej kvapaliny) z vretena do nástroja
bez toho, aby sa toto médium dostalo na upínacie plochy.
Na obr. 3.34 sú zobrazené niektoré štandardné koncovky nástrojov s kužeľom HSK podľa ponuky
firmy Diebold. Pritom základné vyhotovenie (označené ako typ A) určené pre automatickú výmenu
nástrojov, je vybavené drážkami pre unášacie kamene na konci kužeľa a umožňuje centrálny prívod
procesného média do nástroja. Typ E je prednostne určený na použitie u vysokorýchlostných strojov,
pretože je navrhnutý ako extrémne rotačne symetrická konštrukcia bez drážok pre unášacie kamene.
Typ B je typický tým, že v porovnaní s malým kužeľom má relatívne veľký priemer
prírubovej časti, v ktorej sú vytvorené aj drážky pre unášacie kamene a prívodný kanálik pre procesné
médium.

Obr.3.34 Výber z ponuky nástrojových držiakov HSK firmy Diebold

- 14 -
 Príklad držiaka s valcovou upínacou plochou je uvedený na obr. 3.35, kde je zobrazená aj časť
upínacieho zariadenia vo vretene. Valcové stopky nástrojových držiakov začali svojho času
na číslicovo riadených strojoch používať japonské firmy. Držiak 1 je do vretena upnutý pomocou
klieštiny 2 a poistený je pomocou guľôčkového mechanizmu 3 ovládaného tiahlom 4. Valcová stopka
má spravidla priemer 45 až 50 mm.

Obr. 3.35 Držiak nástrojov s valcovou stopkou upnutý vo vretene

Výhodou držiakov s valcovou stopkou je predovšetkým to, že sa jednoducho udržujú v čistote, čo

prispieva k vysokej presnosti upínania (radiálne hádzanie držiaka býva 0,004 mm). Nečistoty sa
odstraňujú prakticky pri každom zasúvaní do vretena i do zásobníka stieračom alebo stlačeným
vzduchom, prípadne sa stierajú priamo puzdrom, prírubou či upínacou klieštinou. Preto opotrebenie
upínacích plôch je minimálne. Ďalšou výhodou valcovej stopky držiaka je, že pri výmene nástroja
vo vretene nie je nutné vreteno vždy presne polohovať. Upínacia sila vyvinutá klieštinou je pre ľahšie
a menej namáhané nástroje dostatočná. Tým sa ušetrí čas potrebný na polohovanie vretena. Nástrojový
držiak je vybavený unášacími kameňmi len u tých nástrojov, kde sa žiada presná poloha rezných
klinov (napríklad u vyvrtávacích tyčí) alebo kde budú pri obrábaní vznikať veľké, resp. premenlivé
krútiace momenty. Potom je ale samozrejme nutné i tu vreteno pred výmenou nástroja polohovať.
Výhodou valcovej stopky držiaka je aj jej jednoduchšia výroba.
Nedostatkom je menšia tuhosť upnutia vo vretene. Medzi držiakom a vretenom je totiž ešte
klieština, ktorá je v svojej podstate poddajný prvok znižujúci tuhosť celej sústavy. Aj konštrukcia
upínacieho zariadenia je zložitejšia a náročnejšia na výrobu. Zariadenie potrebuje pre svoju činnosť
dva samostatné upínacie a ovládacie mechanizmy - jeden je určený pre upínaciu klieštinu (jeho
ovládanie je na obrázku schematicky znázornené bielou šípkou) a druhý je určený pre poistné
zariadenie (na obrázku je jeho ovládanie znázornené čiernou šípkou), ktoré zabezpečuje nástroj pred
samovoľným vysunutím z vretena pri takých operáciách, pri ktorých má rezná sila tendenciu nástroj
z vretena vytiahnuť.
Vyššie uvedené vlastnosti držiakov s valcovou stopkou ich predurčujú predovšetkým pre použitie
na strojoch, u ktorých sa má dosahovať vysoká pracovná presnosť.
Na číslicovo riadených strojoch a obrábacích centrách s hlavným pohybom obrobku sa
na upínanie nástrojov požívajú tiež vyššie spomínané držiaky s valcovou, resp. kužeľovou stopkou,
alebo sa používajú držiaky s rôzne usporiadanými upínacími plochami (prizmatické drážky, rybinovité
drážky, plochy s jemným žliabkovaním a pod.).
Princíp upínania nožových hlavíc do revolverovej hlavy a do voľných pozícií skladovacieho
zásobníka v kombinovanom systéme AVN (bol uvedený na obr. 3.29) je vyobrazený na obr. 3.36.
Nožová hlavica 1 je v upnutom stave držaná valčekmi, na ktoré tlačí v smere bielych šípok tiahlo 2,
ktoré je v tomto stave držané ťahom pružiny (na obrázku nie je zakreslená) v smere čiernej šípky.
Pri výmene hlavice musíme externým zdrojom sily (napr. pneumatickým motorom) pôsobiť na tiahlo
proti smeru čiernej šípky, aby došlo k roztvoreniu poistného valčekového mechanizmu. Drážky 3 sú
určené pre zachytenie podávacím manipulátorom.

- 15 -
 Obr. 3.36 Princíp upínania nožových hlavíc do revolverovej hlavy v kombinovanom systéme AVN

Do nástrojových držiakov sa nástroje pred vložením do zásobníka upínajú a zoraďujú

v nástrojárni na špeciálnych prípravkoch alebo na zoraďovacích prístrojoch. Stále častejšie sa však
uplatňuje filozofia relatívne „hrubého“ zoradenia nástroja pri jeho upnutí do držiaka s tým, že tesne
pred nasadením nástroja na konkrétnu operáciu na konkrétnom stroji a po konkrétnom upnutí
(do vretena, revolverovej hlavy a pod.) sa pomocou meracieho zariadenia priamo na stroji zisťuje
okamžitá poloha rezného klina, pričom výsledky merania sa okamžite využijú pre nastavenie
nástrojových korekcií.

3.5 Kódovanie nástrojov v systémoch AVN

Aby bolo možné programovať sled nástrojov potrebných na obrábanie určitého obrobku, musia
byť nástroje alebo nástrojové pozície v zásobníku určitým spôsobom kódované. Každému nástroju
(nástrojovej pozícii v zásobníku) potom je jednoznačne priradený určitý kód, na ktorý sa odvolávame
pri volaní nástroja v príslušnom bloku programu slovom s adresou „T“.
Kódovanie teda môže byť v zásade dvoch druhov:
 kódovanie pozície v zásobníku,
 kódovanie samotného nástroja.
Kódovanie pozície v zásobníku je menej spoľahlivé, pretože v tomto prípade nie je kód
na držiaku nástroja, ale na nástrojovej pozícii v zásobníku. Nástroje sa potom musia do zásobníka
vkladať na pozície presne určené programom a po použití sa presne tam zase musia vrátiť. Vložením
nesprávneho nástroja na príslušnú pozíciu v zásobníku môže dôjsť až k havárii stroja. Preto ak je
použité kódovanie nástrojových pozícií, tak nástroje sa do zásobníka ukladajú spravidla v operačnom
slede. Každý nástroj má priradené určité miesto v zásobníku, ktoré je očíslované. Výber nástrojov
zo zásobníka prebieha potom tak, že na daný impulz sa uvedie zásobník do pohybu (rýchlosťou cca
0,5 ms-1) pričom jednotlivé kódy prechádzajú čítacím zariadením, ktoré vyšle impulz na zastavenie
pohybu zásobníka až vtedy, ak sa prečíta kód naprogramovaného nástroja. Po zastavení sa zásobník
ustanoví do presnej polohy a až potom sa vykoná samotná výmena nástroja. Tok nástrojov na jednom
technologickom pracovisku, prípadne i v zoskupení viacerých NC strojov, je možné sledovať
i pomocou počítača, ktorý sleduje polohy nástrojov v zásobníku (zásobníkoch) i v celom systéme.
V takomto prípade nástroje nemusia byť vybavené kódom na držiaku.
V prípade kódovania nástroja je nositeľom kódu samotný nástroj. Na držiaku nástroja sú na
umiestnenie kódu určené miesta. Kód teda zostáva na nástroji aj vtedy, keď nástroj nie je v zásobníku,
a preto v prípade kódovania nástroja nezáleží na poradí, v akom nástroje do zásobníku vkladáme. Tým,
že nositeľom kódu je samotný nástroj, neprichádza do úvahy ani možnosť nechcenej zámeny nástrojov,
a preto nemôže dôjsť k chybe pri práci stroja vložením nástroja na iné miesto, než sa predpokladalo.
Tento systém kódovania umožňuje aj automatizovať výmenu nástrojov pri zmene typu obrobku.
Napríklad kód s 15 krúžkami umožňuje zakódovať až 32 767 nástrojov, čo môže stačiť približne na
objem celej menšej nástrojárne. Každý nástroj môže teda mať svoj nemenný kód po celú dobu svojho
života. Kód sa umiestňuje napríklad na stopke držiaka nástroja (pozri obr. 3.30 - pozície 5 a 6) a

- 16 -
sníma sa čítacím zariadením, ktoré môže byť mechanické, elektrické, optické prípadne iné. Príklady
rôznych spôsobov kódovania nástrojov sú zobrazené na nasledujúcich obrázkoch.
Na obr. 3.37 je schematicky znázornený princíp kódovania pomocou 15 krúžkov dvoch rôznych
vonkajších priemerov 1 a 2. Kódy sa vytvoria rôznou kombináciou ich zostavenia za sebou.
Pri prechode nástrojového držiaka 3 okolo čítacieho zariadenia 4 krúžky väčšieho priemeru zatlačia
príslušné kontakty 5, ktoré zopnú príslušné elektrické obvody, podľa čoho potom riadiaci systém
identifikuje o aký nástroj ide. Ako už bolo spomenuté, tento systém umožňuje zakódovať až 32 767
nástrojov. Na obr. 3.38 je zobrazený pohľad na umiestnenie kódovacích krúžkov na držiaku
s kužeľovou stopkou. Vidíme, že valcová časť na konci držiaka je voči pôvodnej konštrukcii držiaka
s ISO kužeľom predĺžená, čím bol vytvorený priestor pre umiestnenie sústavy krúžkov (porovnaj s obr.
3.30).

Obr. 3.37 Kódovanie nástroja pomocou sústavy 15 krúžkov

Kódovanie nástroja pomocou sústavy skrutiek 1, ktoré sa zaskrutkujú do príslušných pozícií

nástrojového držiaka je zobrazený na obr. 3.39. Základný princíp čítania kódu je rovnaký ako
v predchádzajúcom prípade. Kontakty čítacieho zariadenia sú ale ovládané hlavami skrutiek. Namiesto
skrutiek môžu byť použité aj permanentné magnety, ale to iba v prípade obrábania nemagnetických
materiálov (v opačnom prípade by magnety na stopku mohli priťahovať pri manipulácii triesky
z rezného procesu). Kód nástroja sa číta snímacím zariadením citlivým na prítomnosť magnetického
poľa.
V bývalom VÚOSO Praha (Výzkumný ústav obráběcích strojů a obrábění) bol pred viac ako 30
rokmi pre kódovanie nástrojov obrábacích centier československej výroby vyvinutý kódovací systém
s veľmi dobrými parametrami a vlastnosťami. Kódovanie nástrojov sa u tohto systému realizuje
pomocou BCD kódu v rozmeroch päťstopovej diernej pásky s nepárnou paritou v každej dekáde.
Nositeľom kódu je štítok 1 z čierneho plastu (obr. 3.40), na ktorom je umiestnených celkom 10 dekád,
takže kódovacia kapacita je 1010 - 1 možností. Kódovacie otvory sú u nového štítku všetky zaslepené
a pred umiestnením na držiak nástroja sa príslušné otvory uvoľnia. Kódový štítok je na nástrojovom
držiaku pripevnený pomocou držiaka kódu 2, v ktorom sú vytvorené vodiace drážky 3 pre vedenie
čítacej hlavy. Kód zo štítku je snímaný fotoelektricky.
Súčasné kódovacie systémy využívajú napríklad čiarové kódy, resp. bezkontaktný čipový princíp,
ktorý je vybavený miniatúrnym vysielačom a je zabudovaný do držiaka nástroja. Vysielač nemá
vlastný zdroj elektrického prúdu, ale ten sa v ňom indukuje vždy pri prechode okolo čítacieho
zariadenia. Vysielač potom okamžite vyšle do čítacieho zariadenia kódovanú impulzovú správu
(spravidla je to 2-krát za sebou). Doba vysielania je cca 2 milisekundy. Prijímač čítacieho zariadenia
správu dešifruje a zistí, o aký nástroj ide. Výhodou tohto systému je možnosť ukladania všetkých dát
o nástroji (vrátane nástrojových korekcií) do pamäti čipu, čím sa nástroj stáva autonómnym prvkom
v celom výrobnom systéme, nezávislým napríklad ani od pamäti centrálneho riadiaceho počítača.

- 17 -
 Obr. 3.38 Umiestnenie kódovacích krúžkov na držiaku Obr. 3.39 Kódovanie nástroja pomocou
s kužeľovou stopkou sústavy
skrutiek

Obr. 3.40 Kódovanie nástrojov pomocou kódového štítku

4. KONŠTRUKCIA SYSTÉMOV AUTOMATICKEJ VÝMENY

OBROBKOV NA OBRÁBACÍCH STROJOCH
Rovnako ako automatická výmena nástrojov i automatická výmena obrobkov (AVO) umožňuje
skracovanie vedľajších časov a elimináciu ľudského činiteľa z výrobného procesu. Tým sa zvyšuje
využitie stroja a zvyšuje sa produktivita práce, ale zároveň sa stroj dostáva z pozície poloautomatu
závislého na zásahu operátora do pozície automatu, resp. bezobslužného stroja. Podobne ako
u systémov pre výmenu nástrojov aj v oblasti výmeny obrobkov boli známe napríklad princípy
podávania materiálovej tyče riadeného vačkou u strojov klasickej konštrukcie. Číslicové riadenie
obrábacích strojov si ale aj v tejto oblasti vynútilo vývoj nových systémov AVO.
Automatická výmena obrobkov sa v súčasnosti na číslicovo riadených strojoch realizuje v zásade
troma rôznymi spôsobmi, a to: s využitím tzv. technologických paliet, bez technologických paliet,
alebo s využitím manipulátorov, resp. priemyselných robotov.
Použitie paliet pri automatizácii výmeny obrobkov je vhodné pre všetky druhy obrobkov
skriňového a plochého tvaru (nerotačné obrobky) a pre rozmernejšie ploché a prírubové obrobky
rotačné. Pre prírubové súčiastky malých a stredných rozmerov a pre hriadeľové obrobky všetkých
veľkostí sa volí spravidla výmena obrobku bez paliet, prípadne prostredníctvom rôznych
manipulátorov a priemyselných robotov. Týmto spôsobom sa niekedy tiež rieši i výmena malých
súčastí nerotačných.

4.1 Systémy AVO s technologickými paletami

Obdobne ako pri automatickej výmene nástrojov, kde sú nástroje do vretena alebo na nosič
nástrojov väčšinou upínané na jednotné upínacie plochy v jednom držiaku, tak aj pri automatizácii

- 18 -
výmeny obrobkov je vhodné použiť podobný medzičlánok medzi strojom a obrobkom s jednotnými
upínacími plochami, ktorý sa v tomto prípade nazýva technologická (obrobková) paleta.
Na technologickú paletu je obrobok upínaný na špecializovanom obslužnom pracovisku mimo
stroja v čase, ktorý nie je súčasťou cyklového času príslušného stroja. Výmena paliet na pracovnom
stole stroja je potom časovo omnoho kratšia, než keby sa priamo na stole stroja vymieňal obrobok
ručne. Táto automatická výmena sa vykonáva spravidla pomocou zariadenia pre výmenu paliet, ktoré
má tieto hlavné časti: zásobník paliet alebo odkladacie stoly, na ktoré sa paleta zo stroja vysúva
a z ktorých sa iná na stroj nasunie; manipulátor paliet; upínač paliet.
Na systémy automatickej výmeny obrobkov s technologickými paletami sú kladené nasledujúce
požiadavky:
 čas výmeny palety musí byť čo najkratší;
 paleta musí byť dostatočne tuhá a musí umožňovať presné polohovanie obrobkov rôznych tvarov
na palete a ich tuhé upnutie k palete;
 upnutie palety na pracovnom stole alebo na vretene stroja musí byť presné a tuhé;
 manipulácia s paletami na stroji musí byť jednoduchá;
 výmena paliet musí prebehnúť automaticky a je riadená riadiacim systémom stroja podľa
programu;
 vysoká pracovná spoľahlivosť a životnosť celého systému automatickej výmeny obrobkov;
 celá koncepcia automatickej výmeny obrobkov musí umožňovať napojenie stroja na zásobník
paliet s obrobkami alebo dopravu obrobkov v pružnom výrobnom systéme.
Systémy automatickej výmeny obrobkov s technologickými paletami pre nerotačné obrobky
spolupracujú so strojmi, ktoré majú spravidla jeden pracovný stôl s upínačom paliet. Na tomto
pracovnom stole sa uskutočňuje automatická výmena paliet s obrobkami buď pomocou dvoch
manipulačných stolov, jedného manipulačného dvojstola, alebo sa výmena uskutočňuje priamo
zo zásobníka paliet s obrobkami.
Systémy automatickej výmeny obrobkov s dvoma manipulačnými stolmi sa vyskytujú v rôznych
variantoch, pričom pre všetky z nich je charakteristickým znakom to, že na manipulácii s paletami sa
vždy podieľa aj pracovný stôl stroja. Princípy najviac využívaných riešení sú zobrazené na obr. 4.1.

Obr. 4.1 Princípy systémov automatickej výmeny nerotačných obrobkov

s technologickými paletami a manipulačnými stolmi

Usporiadanie podľa obr. 4.1a má dva manipulačné stoly 1 a 2 umiestnené na oboch koncoch lôžka
stroja, po ktorom sa pohybuje pracovný (a otočný) stôl 3 v smere riadenej osi X. Na manipulačných

- 19 -
stoloch aj na pracovnom stole stroja sú vyhotovené jednotné vodiace plochy pre paletu. Výmena paliet
na pracovnom stole prebieha automaticky pomocou mechanizmu na presúvanie paliet. Postup výmeny
je nasledujúci:
 po dokončení obrábania obrobku prejde pracovný stôl do ľavej krajnej polohy a upínacie
zariadenie paletu uvoľní;
 manipulačné zariadenie vysunie paletu s opracovaným obrobkom na voľný manipulačný stôl 1;
 pracovný stôl prejde do pravej krajnej polohy, kde je na manipulačnom stole 2 pripravený
na druhej palete nový obrobok;
 manipulačné zariadenie presunie paletu z manipulačného stola 2 na pracovný otočný stôl 1 stroja
a paletu upne;
 pracovný stôl sa presunie do strednej (pracovnej) polohy, v ktorej sa začne obrábať nový obrobok.

Nevýhodou tejto koncepcie je relatívne veľký počet manipulačných pohybov, ktoré musí
vykonávať pracovný stôl, a to na relatívne dlhých dráhach, čím sa zbytočne predlžuje čas potrebný
na výmenu obrobku.
V usporiadaní podľa obr. 4.1b sú manipulačné stoly 1 a 2 umiestnené na jednom konci lôžka
stroja oproti sebe. Výmena paliet na pracovnom stole 3 stroja prebieha podobne ako
v predchádzajúcom prípade s tým rozdielom, že stôl stroja vykonáva o jeden časovo dlhý pohyb menej.
To znamená, že čas výmeny paliet sa podstatne skráti.
Variant podľa obr. 4.1c má oba manipulačné stoly umiestnené pred lôžkom pracovného stola.
Výmena paliet v pracovnom priestore prebieha rovnako ako v prípade podľa obr. 4.1a. Rozdiel je len
v smere zakladania paliet na pracovný stôl. Výhodou ale je tá skutočnosť, že pracovný stôl vykonáva
iba manipulačné pohyby na krátkych dráhach, čím sa skráti čas výmeny paliet.
Usporiadanie podľa obr. 4.1d sa zvykne používať u strojov s neposuvným pracovným otočným
stolom. Manipulačné stoly sú v tomto prípade usporiadané okolo pracovného stola pod uhlom
minimálne 90°. Výmena paliet prebieha obdobne ako v predchádzajúcich prípadoch. Manipulačnými
pohybmi pracovného stola sú dve pootočenia o uhol 45° a jedno o uhol 90°.
Pri výbere vhodného variantu usporiadania systému automatickej výmeny obrobkov
s technologickými paletami a manipulačnými stolmi treba zohľadniť viacero kritérií, z ktorých
najdôležitejšie sú celková zastavaná plocha a čas potrebný na výmenu palety s obrobkom. Ak je stroj
zaradený do výrobného systému, potom o vhodnosti príslušného variantu rozhoduje aj celková
koncepcia medzioperačnej dopravy v systéme. Usporiadanie podľa obr. 4.1a je napríklad vhodné pre
také prípady, keď tok neopracovaných a opracovaných obrobkov je riešený samostatnou transportnou
vetvou. Príklady podľa obr. 4.1b a obr. 4.1c zase môžu spolupracovať iba s jedinou transportnou
vetvou, po ktorej sa pohybujú ako neopracované, tak i opracované obrobky. Na obrázkoch sú
symbolom označené pozície, na ktorých dochádza k výmene paliet medzi manipulačnými stolmi
stroja a transportným zariadením paliet vo výrobnom systéme.
Systémy AVO s manipulačnými dvojstolmi môžu byť riešené ako systémy s otočným dvojstolom,
alebo ako systémy s lineárnym dvojstolom. Základné varianty usporiadania systémov AVO s otočným
dvojstolom sú zobrazené na obr. 4.2.
Manipulačný otočný dvojstôl je vždy v úrovni pracovného stola a horná doska, ktorá nesie dve
palety, sa otáča okolo zvislej osi. Obslužné miesto paliet je na obrázkoch znázornené symbolom .
Postup výmeny palety na pracovnom stole stroja je nasledujúci:
 po obrobení obrobku sa paleta s opracovaným obrobkom uvoľní na pracovnom stole 1 a presunie
sa automaticky na voľné miesto 2 manipulačného otočného dvojstola 3, kde sa znovu upne silou
potrebnou pre účely manipulácie;
 manipulačný dvojstôl sa otočí o 180° čím sa k pracovnému stolu stroja premiestni paleta 4
s ďalším obrobkom;
 paleta 4 je na manipulačnom stole uvoľnená a automaticky sa presunie na pracovný stôl stroja,
kde sa polohuje do presnej polohy a upne, čím je výmena ukončená.
U tohto spôsobu výmeny obrobkov vo väčšine prípadov pracovný stôl pri výmene stojí
a manipulačné pohyby vykonáva otočný dvojstôl otočením platne s paletami o 180°. Čas výmeny
paliet je zvyčajne 10 až 20 s. Veľkou výhodou systémov s manipulačným otočným dvojstolom je to,
že palety je možné obsluhovať stále z toho istého miesta a že pracovný stôl stroja vo väčšine

- 20 -
usporiadaní nevykonáva žiadne manipulačné pohyby (výnimkou je príklad usporiadania podľa obr.
4.2b nakreslený plnými čiarami). Otočný manipulačný dvojstôl je z hľadiska princípu v podstate
aplikáciou dvojpolohového manipulátora používaného v systémoch automatickej výmeny nástrojov
na podmienky manipulácie s nerotačnými obrobkami.
Na obr. 4.3 je zobrazené obrábacie centrum DZ4 nemeckej firmy Deckel s vodorovnou osou
vretena a integrovaným manipulačným dvojstolom pre automatickú výmenu technologických paliet
s obrobkami.

Obr. 4.2 Systémy automatickej výmeny nerotačných obrobkov s technologickými paletami

a manipulačnými otočnými dvojstolmi

Pre rozmernejšie obrobky sa konštrukcia manipulačného otočného dvojstola stáva zbytočne

robustnou, čo najmä z priestorového hľadiska nie je najvhodnejšie. Pre tieto prípady je výhodnejšie
požitie lineárneho manipulačného dvojstola. Princíp činnosti je podobný ako pri použití otočných
dvojstolov (pozri obr. 4.4).

Obr. 4.3 Obrábacie centrum DZ4 s integrovaným Obr. 4.4 Systém AVO s a lineárnym manipulačným
dvojstolom
manipulačným dvojstolom (Deckel, SRN)

Po obrobení obrobku sa paleta 1 s opracovaným obrobkom na pracovnom stole uvoľní a presunie

sa na voľné miesto 2 manipulačného lineárneho dvojstola 3, kde sa znovu upne silou potrebnou
na manipuláciu. Manipulačný dvojstôl vykoná priamočiary pohyb do druhej krajnej polohy čím sa
k pracovnému stolu stroja premiestni paleta 4 s novým obrobkom. Paleta 4 je na manipulačnom stole
uvoľnená a presunie sa na pracovný stôl stroja, kde sa polohuje do presnej pozície a upne, čím je
výmena ukončená. Nasleduje návrat manipulačného dvojstola do pôvodnej krajnej polohy, kde sa
uskutoční odobratie palety s opracovaným obrobkom z pozície 2 a nasunutie ďalšej palety s obrobkom
na pozíciu 4.

- 21 -
 Systém AVO so zásobníkom paliet s obrobkami je schematicky zobrazený na obr. 4.5. Paleta
s opracovaným obrobkom sa pri výmene presunie z pracovného stola 1 na prázdne miesto 2
v zásobníku 3, zásobník sa preindexuje o jeden rozstup a paleta 4 s novým obrobkom sa presunie
na pracovný stôl stroja. Manipulačný otočný dvojstôl 5 sa využíva iba pre výmenu obrobkov
v zásobníku. Tvar a veľkosť zásobníka (počet úložných miest pre palety) môžu byť rôzne. Zásobníky
obrobkov umožňujú dlhodobý automatický chod stroja v bezobslužnom režime. Na obr. 4.6 je
zobrazené obrábacie centrum MAKINO s 12-miestnym zásobníkom obrobkových paliet.

Obr. 4.5 Princíp systému AVO so zásobníkom paliet Obr. 4.6 Obrábacie centrum MAKINO s 12-miestnym zásobníkom

obrobkových paliet

Technologické palety vstupujú priamo do procesu obrábania a pre uchytenie obrobku môžu byť
na hornej strane (kde sa upína obrobok) vybavené T- drážkami prípadne závitmi, platňou
s elektropermanentnými magnetmi, podtlakovou platňou, alebo zmrazovacou platňou.
Príklad konštrukčného riešenia technologickej palety s T- drážkami je zobrazený na obr. 4.7.
Paleta je vyhotovená ako tuhá liatinová platňa 1, ktorá má na hornej upínacej ploche 5 upínacích T-
drážok a jednu kolmú polohovaciu drážku. Pre uľahčenie polohovania obrobku môže byť paleta
doplnená aj presne dolícovanými opierkami 2 a 3 na dvoch na sebe kolmých bokoch palety.
Na spodnej strane má paleta vytvorenú dvojicu vodiacich plôch 4, ktoré sú určené na navedenie palety
na stôl stroja a sú súčasťou systému pre presné polohovanie palety. Na upínanie a čiastočnú ochranu
vodiacich plôch 4 proti poškodeniu pri skladovaní palety sú určené dve mohutné oceľové lišty 5
priskrutkované na spodnej strane palety. Zárez 6 na ľavej lište je určený na nastavenie palety
do správnej polohy na upínacom základe. V prednej časti je paleta vybavená držiakom 7, ktorý je
určený na nasúvanie a sťahovanie palety z pracovného stola stroja. Kruhový otvor 8 v držiaku je
určený na uchopenie palety manipulačným zariadením pomocou guľkového uzáveru. Zadná časť
držiaka (plocha 9) plní funkciu dorazu pri nasúvaní palety na stroj.

Obr. 4.7 Príklad konštrukcie technologickej palety pre nerotačné obrobky (TOS Olomouc)

Upínacie a polohovacie zariadenie pre technologické palety je schematicky zobrazené na obr. 4.8.
Zariadenie v tvare širokého T je upevnené na pracovnom stole stroja. Horná časť stola stroja je

- 22 -
vytvorená výhradne len pre namontovanie upínacieho základu palety, ktorý je tvorený tuhým telesom
1 z ocele. Na hornej časti telesa sú vytvorené štyri vodiace plochy pre paletu (dve vodorovné plochy 2
a dve zvislé plochy 3). V ľavom zadnom rohu základu je polohovacie zariadenie 4, ktorým je paleta
po nasunutí ustavená do správnej polohy. Úlohou polohovacieho zariadenia 4 je pritlačiť doraz palety
(pozri pozíciu 9 na obr. 4.7) na plochu upínača 5. Po ustavení palety sa táto upne pomocou zvislých
UV a vodorovných UH upínačov. Správne ustavenie a upnutie palety je kontrolované vzduchovými
tryskami V, ktoré sú rozmiestnené na všetkých plochách, ku ktorým je upnutá paleta dotláčaná. Ak sú
všetky tieto trysky plochami palety tesne zakryté, tlak v prívodnom vzduchovom potrubí vzrastie
a tlakový spínač vyšle signál, že paleta je v správnej polohe. V prednej časti upínača je ešte
umiestnený kontrolný piest 6, ktorý je určený na kontrolu správnosti funkcie manipulačného
zariadenia. Upínače zvislé i vodorovné, ako aj mechanizmus pre ustavenie palety, sú ovládané
spravidla hydraulicky.

Obr. 4.8 Upínacie a polohovacie zariadenie pre technologické palety

Elektropernamentné magnetické platne pre technologické palety na automatickú výmenu

obrobkov nevyžadujú zdroj elektrickej energie počas obrábania, ani pri manipulácii s paletou. Zdroj
energie je nutný iba pri upínaní a odopínaní obrobku, teda pri magnetizácii, resp. demagnetizácii
platne. Na obr. 4.8 sú ako príklad zobrazené niektoré elektropernamentné platne firmy Tecnomagnete.
Jednoduchá platňa určená pre obrobky s už opracovanou rovinnou dosadacou plochou je na obr. 4.8a.
Nová patentovaná koncepcia celokovovej platne zobrazená na obr. 4.8b je vhodná pre veľmi presné
frézovanie. Prednosťou tejto platne je vyššia tuhosť a lepšie tlmenie vibrácií pri obrábaní. Platňa
zobrazená na obr. 4.8c sa na rozdiel od predchádzajúcich lepšie čistí a umožňuje jednoduchšiu montáž
mechanických zarážok. Pre upínanie obrobkov s neobrobenou upínacou plochou je možné do platne
naskrutkovať pohyblivé pólové nástavce so zdvihom 5 mm, ktoré sa pri upnutí zafixujú podľa
nerovností dosadacej plochy obrobku. Okrem toho je platňa vybavená tromi pevnými nástavcami
pre definovanie výšky polohy obrobku.

Obr. 4.8 Elektropermanentné platne pre technologické palety obrobkov (Tecnomagnete)

Systémy AVO s paletami pre rotačné obrobky využívajú vo funkcii technologickej palety
skľučovadlo. Celý systém je svojim princípom príbuzný systému automatickej výmeny nástrojov
so skladovacím zásobníkom, u ktorého sa jednotlivé nástroje vo vretene stroja vymieňajú systémom
„zásobník – podávač – upínač“. Systém je vhodný predovšetkým pre krátke rotačné súčiastky typu
„príruba“.
Príklad riešenia takéhoto systému automatickej výmeny obrobkov je zobrazený na obr. 4.9.
Automatická výmena obrobkov využíva ako technologickú paletu skľučovadlo 1, ktoré sa vymieňa
celé i s upnutým obrobkom. Do skľučovadiel sa polovýrobky upínajú a obrobené súčiastky sa
vyberajú zo skľučovadla na špecializovanom pracovisku mimo stroja. Vedľa vreteníka 2 stroja je
umiestnený držiak skľučovadiel 3, ktorý je sklopný okolo osi 4 v smere šípky o 90° tak, aby počas

- 23 -
výmeny skľučovadiel bol držiak vo vodorovnej polohe a umožnil tak pohodlnejšiu manipuláciu
so skľučovadlami. Po výmene skľučovadiel v držiaku je tento opäť zdvihnutý do polohy nakreslenej
na obrázku, a tak je skľučovadlo pripravené na výmenu na vretene stroja. Vlastnú výmenu
skľučovadiel na vretene stroja realizuje automaticky dvojpolohový otočný manipulátor 5 rovnakým
spôsobom, ako sa vykonáva u podobných systémov výmena držiakov s nástrojmi:
 pootočenie manipulátora o 90°, zachytenie „starého“ a „nového“ skľučovadla;
 vysunutie manipulátora so zachytenými skľučovadlami smerom od vreteníka a držiaka
skľučovadiel;
 pootočenie manipulátora o 180° a jeho zasunutie smerom do vretena;
 pootočenie manipulátora o 90° a uvoľnenie skľučovadiel.
Pracovný vreteník stroja musí byť pred začiatkom výmeny nastavený do takej polohy, aby obe
vymieňané skľučovadlá boli v jednej úrovni.

Obr. 4.9 Sústružnícke centrum TURN-12 s automatickou výmenou skľučovadiel s obrobkami (Kearney &Tracker)

4.2 Systémy AVO bez technologických paliet

Ako už názov odseku hovorí, tieto systémy pracujú bez obrobkových paliet, teda bez
medzičlánku medzi pracovným stolom, resp. vretenom stroja a obrobkom. Obrobok je teda vymieňaný
priamo na pracovnom stole alebo v upínači vretena stroja. Tieto systémy automatickej výmeny
obrobkov sú riešené buď ako systémy s dvoma pracovnými stolmi, resp. vretenami, alebo ako systémy
s jedným pracovným vretenom.
Systémy AVO s dvoma pracovnými stolmi sú určené pre nerotačné súčiastky. Pracovné stoly
môžu byť usporiadané vedľa seba (na priamke), alebo otočne (na kružnici).
Príklad usporiadania pracovných stolov na priamke je zobrazený na obr. 4.10. Dva neposuvné
pracovné stoly sú umiestnené vedľa seba a za nimi sa pohybuje stojan stroja s vreteníkom, čím sa
v podstate „premiestňuje“ pracovný priestor stroja od jedného obrobku k druhému. Kým na jednom
stole sa obrobok obrába, na druhom stole je zatiaľ druhý obrobok vymieňaný (ručne, prípadne
mechanizmom). Automatická výmena obrobku sa teda vykoná v priebehu niekoľkých sekúnd
(prechod stojanu s vreteníkom od obrobenej súčiastky k druhému polovýrobku pripravenému
na vedľajšom stole). Výhodou tohto spôsobu je veľmi krátky čas výmeny obrobku a relatívne malé
zväčšenie pôdorysnej plochy stroja. Nevýhod však je viac, a to predovšetkým: ručná výmena obrobku
na stoloch sa musí vykonávať v relatívne malej vzdialenosti od pracovného priestoru stroja (nevhodné
z hľadiska bezpečnosti práce); operátor musí prechádzať od jedného stola k druhému; obtiažna
realizácia ďalšej automatizácie výmeny obrobkov napojením na zásobník obrobkov alebo na transport
obrobkov v systéme strojov.
Príklady otočného usporiadania dvoch pracovných stolov sú schematicky zobrazené na obr. 7.56.
Variant podľa obr. 4.11a je vhodný pre malé stroje (rozmery obrobku spravidla nie sú väčšie ako
400  400  400 mm), variant podľa obr. 4.10b je vhodný pre veľké stroje (rozmery obrobku sú
spravidla väčšie ako 1000  1000  1000 mm). V oboch prípadoch je stôl stroja tvorený polkruhovou

- 24 -
platňou, v ktorej je zabudovaný otočný stôl a ktorá je celá vymeniteľná. Stroj je vybavený dvoma
takýmito stolmi, ktoré spolu vytvárajú kruh. Jednotlivé polkruhové stoly si na stroji menia svoje
polohy otáčaním okolo osi kruhu stolov. Jeden stôl je vždy s obrobkom na stroji v pozícii 1 a prebieha
na ňom obrábanie, druhý stôl je v obslužnej pozícii 2, kde sa vykonáva spravidla ručná výmena
obrobku (veľké obrobky sa vymieňajú pomocou žeriavu a pod.). Pretože výška osi vretena stroja
od základu je spravidla vyššia než vhodná úroveň obslužného pracoviska, po dokončení práce stroja sa
najprv výmenný stôl stroja spustí do úrovne obslužného pracoviska a v tejto výške sa vykoná
príslušnými mechanizmami výmena stolov otočením. Výhodou je to, že stôl je v upínacej polohe
dostatočne oddelený od pracovného priestoru stroja (dynamické účinky sa medzi stolmi vzájomne
neprenášajú). Operátor tiež nemusí prechádzať od jedného stola k druhému. Čas výmeny stolov je
krátky (spravidla do 10 s). Nevýhodou je nutnosť vybaviť stroj dvoma pracovnými stolmi
a manipulačným zariadením pre výmenu stolov.

Obr. 4.10 Stroj so systémom AVO s dvoma Obr. 4.11 Systémy AVO s otočným usporiadaním
stolov
pracovnými stolmi vedľa seba dvoch
pracovných
Analogické je riešenie pre rotačné obrobky (obr. 4.12) s dvoma pracovnými vretenami 1 a 2, ktoré
sú uložené vo vretenovom bubne 3. Počas obrábania obrobku na vretene 1 v pracovnom priestore
stroja obsluha na stojacom vretene 2 vymení obrobenú súčiastku za nový polovýrobok. Po dokončení
obrábania na vretene 1 sa od neho odpojí pohon, odsunie sa kryt 4 a otočením bubna 3 o 180° sa
vretená v pracovnom priestore stroja vymenia. Po zasunutí krytu obrábanie pokračuje na novom
obrobku. Výhodou tohto systému je, že samotná automatická výmena obrobku v pracovnom priestore
stroja je veľmi rýchla (niekoľko sekúnd). V porovnaní s jednovretenovým strojom je však takýto stroj
samozrejme rozmernejší a drahší.

Obr. 4.12 Systém AVO pre rotačné súčiastky s otočným usporiadaním

dvoch pracovných vretien vo vretenovom bubne [7]

Zjednodušenie manipulácie s obrobkami si u sústružníckych strojov pre prírubové súčiastky

- 25 -
vyžiadalo radikálnu zmenu koncepcie stroja: zvislý vreteník je posuvný v dvoch osiach a revolverová
hlava s nástrojmi je nepohyblivá - obrába sa nad revolverovou hlavou. Tým sa získa možnosť
priameho odberu obrobku vreteníkom zo zásobníka (tzv. systém „push-up“), čo prináša viaceré
výhody, ako napríklad úsporu manipulačných časov a zlacnenie stroja o cenu manipulátora. Stroje
tejto koncepcie vyrába napríklad firma EMAG-KARSTENS (stroje typorozmerového radu VSC),
alebo nemecká firma J. G. WEISSER SÖHNE Werkzeugmaschinen – pozri stroj UNIVERTOR A 90
na obr. 4.13.
Táto koncepcia automatickej výmeny obrobkov sa uplatňuje už aj na sústruhoch s vodorovnou
osou vretena určených na obrábanie súčiastok typu hriadeľ. Ako príklad je na obr. 4.14 zobrazený
stroj UNIVERTOR AS 400/650.
Tieto dve koncepcie automatickej výmeny obrobkov bez paliet a bez manipulátorov priamo
výkonnými členmi stroja sú zmysluplné iba na strojoch pre tzv. vysokorýchlostné obrábanie, ktoré
majú posuvy výkonných členov minimálne 30, resp. 60, prípadne i viac ako 100 mmin-1.

Obr. 4.13 Inverzne vertikálny sústruh UNIVERTOR A 90 Obr. 4.14 Sústruh UNIVERTOR AS 400/650
s výmenou prírubových obrobkov systémom „push-up“ (Weisser) s výmenou hriadeľových obrobkov systémom „push-up“ (Weisser)

4.3 Systémy AVO s manipulátormi a robotmi

Tieto systémy automatickej výmeny obrobkov sa používajú najmä na strojoch s jedným

pracovným vretenom alebo pracovným stolom, a to predovšetkým pre rotačné obrobky malých
a stredných rozmerov. Podľa toho, aké zariadenie sa používa na manipuláciu s obrobkami môžeme
tieto systémy rozdeliť na systémy s portálovým manipulátorom, systémy s jednoúčelovým robotom
integrovaným do stroja a systémy s univerzálnym robotom vedľa stroja.
Systémy AVO s portálovým manipulátorom sa najčastejšie používajú na sústružníckych strojoch
s vodorovnou osou vretena. Obvykle je portálový manipulátor vstavaný priamo do stroja. Transport
obrobkov sa realizuje nad strojom, vkladanie a vyberanie obrobkov prebieha zhora. Prístup ku stroju
spredu preto zostáva voľný, čo je výhodné. Tieto manipulátory sú vždy použité v kombinácii
s príslušným zásobníkom obrobkov, ktorým je spravidla tzv. systémová paleta. Manipulačné chápadlo
býva dvojstranné a otočné (na jednej strane polovýrobok a na druhej hotový kus), alebo s dvoma
chápadlami, aby bol čas výmeny čo najkratší. Celý systém býva najčastejšie riešený iba pre jeden druh
súčiastok (príruby alebo hriadele). Existujú však i systémy pružné, ktoré dokážu manipulovať s oboma
druhmi súčiastok. Vyžaduje to však špeciálnu konštrukciu chápadiel, alebo možnosť ich výmeny
podľa potreby. Príklad systému výmeny obrobkov portálovým manipulátorom je zobrazený na obr.
4.15.

- 26 -
 Obr. 4.15 Pružná výrobná bunka s výmenou prírubových obrobkov
pomocou portálového manipulátora (Liebherr, SRN)

Systémy automatickej výmeny obrobkov s jednoúčelovým robotom integrovaným do stroja sa

taktiež rozšírili predovšetkým na NC sústružníckych strojoch a obrábacích centrách s vodorovnou
osou vretena a pre obrobky malých až stredných rozmerov. Voľne programovateľný jednoúčelový
robot vybavený spravidla dvojicou otočných chápadiel býva pripevnený ku stroju spredu (pozri obr.
4.16) v mieste, kde u ručne riadených strojov stojí operátor. Polovýrobok je teda vkladaný a obrobený
obrobok vyberaný spredu. Určitou nevýhodou tohto riešenia je malá prístupnosť ku pracovnému
priestoru stroja, čo ale u automaticky pracujúcich strojov nie je prekážkou. Súčasťou celého systému
manipulácie je aj zásobník obrobkov. Robot a zásobník obrobkov bývajú riadené vlastným riadiacim
systémom prepojeným s riadiacim systémom stroja.

Obr. 4.16 Systém AVO s robotom integrovaným do stroja

Zaujímavé riešenie umiestnenia zásobníka obrobkov aj integrovaného robota je zobrazené na obr.
4.17. Ide o stroj VH 10 TOP nemeckej firmy DMG (Deckel-Maho-Gildemeister), ktorý využíva
na manipuláciu s obrobkami robot, ktorý je z dôvodov efektívnejšieho využitia pracovného priestoru
umiestnený „na streche“ stroja. Zásobník je vhodný pre rotačné obrobky do hmotnosti 10 kg,
s maximálnym priemerom 65 mm a maximálnou dĺžkou 400 mm.

Obr. 4.17 Stroj VH 10 TOP s integrovaným robotom pre manipuláciu s obrobkami (DMG)

- 27 -
 Systémy automatickej výmeny obrobkov s univerzálnym robotom využívajú priemyselný robot
určený na univerzálne použitie a skladovací zásobník obrobkov, resp. polovýrobkov. Cena
univerzálneho robota však býva spravidla omnoho vyššia než u robotov jednoúčelových a tiež
potrebná pôdorysná plocha pre robot vedľa stroja je relatívne veľká. S výhodou sa toto riešenie
používa v tých prípadoch, kedy je robot využitý na obsluhu viacerých strojov a prípadne i na výmenu
nástrojov. Systémy automatickej výmeny obrobkov s univerzálnym robotom sa používajú ako
pre obrobky rotačné, tak i pre menšie obrobky nerotačného tvaru.
Príklad riešenia systému automatickej výmeny malých skriňových obrobkov uložených
na paletách je zobrazený na obr. 4.18. Ide o pracovisko pozostávajúce z dvoch obrábacích centier,
univerzálneho robota R 95 a zásobníkov technologických paliet s obrobkami.

Obr. 4.18 Systém výmeny obrobkov pomocou univerzálneho robota R 95 (Ferrari)

Na obr. 4.19 je zobrazený ďalší príklad využitia univerzálneho robota pre manipuláciu
s obrobkami na obrábacom stroji. Ide o systém automatickej výmeny obrobkov na brúske na ozubenie
pozostávajúci z dopravníkového zásobníka WS-FR nemeckej firmy Promot Automation a univer-
zálneho robota KUKA. Robot je vybavený dvojramenným chapadlom, vďaka čomu je dosiahnutý čas
výmeny obrobku 6,5 sekundy. Je to rovnaký čas, za aký sa profiluje brúsny kotúč orovnávačom počas
výmeny obrobku.

Obr. 4.19 Robot KUKA v kombinácii s dopravníkom paliet pre automatickú výmenu obrobkov

Snahou výrobcov obrábacích strojov je zjednodušiť celý systém automatizácie výmeny nástrojov
a obrobkov. Na EMO 2011 v Hannoveri predstavilo viacero firiem kombinované zásobníky nástrojov
a obrobkov s integrovaným priemyselným robotom. Priekopníkom v tejto oblasti je firma CELLRO.
Princípom kombinovaných systémov výmeny nástrojov a obrobkov je, že vždy jeden priemyslový
robot obsluhuje ako výmenu nástrojov, tak i zakladanie paliet s obrobkami. Na obr. 4.20a je zobrazený
obrábací stroj vybavený kombinovaným zásobníkom pre rotačné obrobky stredných rozmerov. Pohľad
zhora na podobný systém poskytuje obr. 4.20b.

- 28 -
 a) b)

Obr. 4.20 Kombinované systémy výmeny nástrojov a obrobkov pomocou priemyselného robota

- 29 -