Đồ Án Tốt Nghiệp Cao Đẳng

Điều Khiển Nhiệt Độ Lò Nhiệt

Theo Góc Kích Sử Dụng Giải Thuật PID

Sinh viên thực hiện:

Nguyễn Trần Gia Huy MSSV:0309171148
Đỗ Công Minh MSSV:0309171170

Bộ Môn Tự Động Hóa

Khoa Điện – Điện tử
Trường Cao Đẳng Kỹ Thuật Cao Thắng

Tháng 8 năm 2020

 Điều Khiển Nhiệt Độ Lò Nhiệt
Theo Góc Kích Sử Dụng Giải Thuật PID

Giảng viên hướng dẫn: Th.S Cù Minh Phước

Sinh viên thực hiện:

Nguyễn Trần Gia Huy MSSV:0309171148
Đỗ Công Minh MSSV:0309171170
 NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN
Họ tên sinh viên:
1. Nguyễn Trần Gia Huy MSSV: 0309171148
2. Đỗ Công Minh MSSV: 0309171170
Khóa: 2017 Khoa: Điện - Điện tử Ngành: CNKT Điều
khiển & tự động hóa
1. Đầu đề đồ án:
ĐIỀU KHIỂN NHIỆT ĐỘ LÒ NHIỆT THEO GÓC KÍCH
SỬ DỤNG GIẢI THUẬT PID
2. Các số liệu và dữ liệu ban đầu
- Nguồn 220VAC - 24VDC/5VDC, lò nhiệt
- Phần mềm CCS, GX Developer, Easy Builder 8000, Matlab 2020A.
- Cảm biến nhiệt độ PT100, PLC Mitsubishi FX3U - 24MT, HMI
Weintek.
3. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán
- Thiết kế, vẽ mạch và viết chương trình board driver điều chỉnh điện áp
hiệu dụng tuyến tính theo góc kích.
- Thiết kế và thi công mô hình lò nhiệt có thể tác động theo hai chiều.
- Xử lý, tính toán tín hiệu từ cảm biến nhiệt độ PT100.
- Điều khiển nhiệt độ lò nhiệt bằng PLC sử dụng giải thuật PID.
- Giao tiếp giám sát và điều khiển mô hình bằng màn hình HMI.
4. Các bản vẽ, đồ thị
- Bản vẽ mô hình khung lò nhiệt.
- Sơ đồ đấu dây các thiết bị.
5. Họ và tên giảng viên hướng dẫn: Cù Minh Phước.
6. Ngày giao nhiệm vụ đồ án: 13/07/2020.
7. Ngày hoàn thành đồ án: 08/08/2020.
TP. HCM, ngày 13 tháng 07 năm 2020
 Nhận Xét Của Giảng Viên Hướng Dẫn

.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
 Nhận Xét Của Giảng Viên Phản Biện

.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
 Điều Khiển Nhiệt Độ Lò Nhiệt Theo Góc Kích
Sử Dụng Giải Thuật PID
Sinh viên thực hiện:
Nguyễn Trần Gia Huy
Đỗ Công Minh

Hội Đồng Chấm Bảo Vệ:

(Trưởng Ban )

(Thành Viên) (Thành Viên)

(Thành Viên) (Thành Viên)

(Thành Viên) (Thành Viên)

(Thành Viên) (Thành Viên)

Tháng 8 năm 2020

 Lời Cảm Ơn
Đồ án tốt nghiệp là thử thách cuối cùng của nhóm sinh viên thực hiện
đề tài trong hành trình 3 năm học Cao đẳng, là cơ hội để các sinh viên có
thể vận dụng kiến thức, kinh nghiệm để hoàn thành tốt bài báo cáo kết thúc
khóa học.
Được sự phân công của bộ môn Tự động hóa thuộc Khoa Điện – Điện
tử trường Cao Đẳng Kỹ Thuật Cao Thắng, nhóm sinh viên đã thực hiện đề
tài: “Điều khiển nhiệt độ lò nhiệt theo góc kích sử dụng giải thuật PID”.
Nhóm sinh viên thực hiện đề tài xin gửi lời cảm ơn chân thành đến thầy
Cù Minh Phước – giảng viên bộ môn Tự động hóa, người đã tận tình hướng
dẫn nhóm sinh viên qua từng buổi chia sẻ, thảo luận về đề tài. Những lời
khuyên, góp ý của thầy đã giúp đỡ nhóm rất nhiều trong quá trình thực hiện
đề tài. Những thiết sót, lỗi kỹ thuật cũng đã được thầy chỉ dạy tận tình. Một
lần nữa, nhóm thực hiện đề tài xin chân thành cảm ơn thầy.
Nhóm thực hiện đề tài cũng xin gửi lời cảm ơn chân thành đến tất cả
các thầy cô trong Bộ môn Tự động Hóa, đã tận tâm truyền đạt những kiến
thức quý báu qua các buổi học, cũng như trong quá trình thực hiện đề tài đã
đóng góp ý kiến, chia sẻ cho nhóm.
Với điều kiện thời gian cũng như kinh nghiệm thực tế còn có hạn của
nhóm, quá trình thực hiện báo cáo này không thể tránh được những sai sót.
Nhóm thực hiện đề tài mong nhận được sự chỉ bảo, ý kiến đánh giá của các
thầy, cô để báo cáo được hoàn thiện hơn.
Nhóm sinh viên thực hiện đề tài xin chân thành cảm ơn.
 Mục Lục

Lời cảm ơn

Mục Lục...........................................................................................................

Danh Sách Các Hình......................................................................................

Danh Sách Các Bảng Và Sơ Đồ.....................................................................

Các Ký Hiệu, Chữ Viết Tắt..........................................................................

Tóm Tắt.........................................................................................................

Chương 1: Giới Thiệu Đề Tài......................................................................

1.1 Giới thiệu chung.....................................................................................................

1.2 Mục tiêu của đề tài.................................................................................................

1.3 Cấu trúc quyển báo cáo..........................................................................................

1.4 Kế hoạch thực hiện đề tài.......................................................................................

Chương 2: Cơ Sở Lý Thuyết........................................................................

2.1 Tổng quan về board PLC FX3U – 24MT...............................................................

2.1.1 Giới thiệu...............................................................................

2.1.2 Các chân sử dụng trong hệ thống..........................................

2.1.3 Các lệnh chính sử dụng trong chương trình điều khiển.........

2.2 Tổng quan về vi điều khiển PIC16F877A sử dụng trong board

driver góc kích..............................................................................................................

2.2.1 Giới thiệu...............................................................................

2.2.2 Chức năng ADC sử dụng trong VĐK PIC16F877A.............

2.2.3 Chức năng ngắt ngoài RB0 sử dụng trong PIC16F877A......

1
 2.2.4 Chức năng ngắt Timer 1 sử dụng trong PIC16F877A...........

2.2.5 Bộ xuất xung PWM CCP1 sử dụng trong PIC16F877A.......

2.3 Giới thiệu về linh kiện bán dẫn Triac.....................................................................

2.3.1 Cấu tạo...................................................................................

2.3.2 Kí hiệu và sơ đồ kết nối.........................................................

2.3.3 Đặc tuyến Volt-Ampere........................................................

2.4 Cảm biến nhiệt độ PT100 và bộ chuyển đổi tín hiệu.............................................

2.4.1 Cảm biến nhiệt độ PT100......................................................

2.4.2 Bộ chuyển đổi tín hiệu PT100...............................................

2.5 Giới thiệu linh kiện MOC3052...............................................................................

2.6 Tổng quan về màn hình giao diện HMI Weintek MT6070iH................................

2.6.1 Giới thiệu...............................................................................

2.6.2 Các thông số kỹ thuật............................................................

2.7 Giới thiệu về giao thức truyền thông Modbus........................................................

2.7.1 Tổng quan về giao thức Modbus...........................................

2.7.2 Modbus RTU.........................................................................

2.8 Biến đổi điện áp xoay chiều...................................................................................

2.9 Phần mềm biên dịch chương trình CCS.................................................................

2.10 Phần mềm GX Developer.....................................................................................

2.10.1 Giới thiệu về phần mềm GX Developer............................

2.10.2 Môi trường lập trình trên phần mềm GX Developer.........

2.10.3 Kết nối PLC và nạp chương trình......................................

2.11 Phần mềm Easy Builder 8000..............................................................................

2
 2.11.1 Giới thiệu phần mềm Easy Builder 8000...........................

2.11.2 Cài đặt giao tiếp giữa PLC và HMI...................................

2.11.3 Thiết kế giao diện đồ thị trên phần mềm Easy Builder
8000 ...........................................................................................

2.11.4 Giao diện điều khiển..........................................................

2.12 Phần mềm Matlab 2020A.....................................................................................

2.12.1 Giới thiệu...........................................................................

2.13 Các phương pháp dò tìm thông số PID trong mô hình.........................................

2.13.1 Tính toán giá trị PID dựa vào đồ thị trên Matlab bằng
phương pháp Ziegler – Nichols...............................................................

2.13.2 Phương pháp điều chỉnh PID bằng tay..............................

Chương 3: Thiết Kế Và Thi Công Mô Hình...............................................

3.1 Sơ đồ khối...............................................................................................................

Sơ đồ khối của hệ thống..........................................................................

3.2 Thiết kế và thi công phần cứng của mô hình..........................................................

3.2.1 Bản vẽ cơ khí của mô hình....................................................

3.2.2 Tổng thể của mô hình sau khi hoàn thiện..............................

3.3 Board driver góc kích.............................................................................................

3.3.1 Giới thiệu...............................................................................

3.3.2 Thiết kế và thi công mạch.....................................................

Chương 4: Chương Trình Điều Khiển........................................................

4.1 Lưu đồ giải thuật....................................................................................................

4.1.1 Lưu đồ giải thuật chương trình trên VĐK.............................

3
 4.1.2 Lưu đồ giải thuật chương trình trên PLC..............................

4.2 Chương trình PID trên PLC....................................................................................

Chương 5: Kết Quả Và Hướng Phát Triển................................................

5.1 Kết quả của đồ án...................................................................................................

5.1.1 Phần cứng..............................................................................

5.1.2 Phần mềm..............................................................................

5.2 Mặt hạn chế của đề tài............................................................................................

5.3 Hướng phát triển của đề tài....................................................................................

Phụ Lục..........................................................................................................

Tài Liệu Tham Khảo..................................................................................101

Bảng Tính Vật Tư.......................................................................................102

4
 Danh Sách Các Hình
Hình 2.1 PLC Mitsubishi FX3U – 24MT....................................................17
Hình 2.2 Lệnh đọc giá trị Analog................................................................18
Hình 2.3 Lệnh xuất giá trị Analog...............................................................18
Hình 2.4 Lệnh nhân số thực.........................................................................18
Hình 2.5 Lệnh chia số thực..........................................................................19
Hình 2.6 Lệnh cộng số thực.........................................................................19
Hình 2.7 Lệnh trừ số thực............................................................................19
Hình 2.8 Lệnh so sánh.................................................................................19
Hình 2.9 Lệnh di chuyển.............................................................................19
Hình 2.10 Vi điều khiển PIC16F877A........................................................20
Hình 2.11 Sơ đồ khối chức năng của PIC16F877A....................................21
Hình 2.12 Cấu tạo Triac..............................................................................23
Hình 2.13 Kí hiệu và sơ đồ kết nối bên trong của Triac..............................24
Hình 2.14 Đặc tuyến Volt-Ampere Triac....................................................24
Hình 2.15 Hình ảnh thực tế Triac BTA16...................................................25
Hình 2.16 Cảm biến nhiệt độ PT100...........................................................26
Hình 2.17 Bộ chuyển đổi tín hiệu PT100....................................................27
Hình 2.18 Sơ đồ chân MOC3052................................................................27
Hình 2.19 Hình ảnh thực tế MOC3052.......................................................28
Hình 2.20 HMI Weintek MT6070iH...........................................................30
Hình 2.21 Đơn vị dữ liệu giao thức Modbus...............................................31
Hình 2.22 Khung truyền Modbus nối tiếp...................................................31
Hình 2.23 Bit trình tự trong chế độ RTU.....................................................32
Hình 2.24 Khung dữ liệu RTU....................................................................33
Hình 2.25 Cấu trúc một bản tin Modbus RTU............................................33
Hình 2.26 Thời gian truyền nhận giữa các bản tin Modbus........................34
Hình 2.27 Khung truyền dữ liệu RTU.........................................................35
5
Hình 2.28 Sơ đồ trạng thái chế độ truyền dẫn RTU....................................36
Hình 2.29 Mô tả về Input-Output của bộ biến đổi điện áp xoay chiều.......40
Hình 2.30 Mạch điều khiển Triac tải R.......................................................41
Hình 2.31 Dạng sóng mạch điều khiển Triac tải R.....................................42
Hình 2.32 Giao diện làm việc chính của phần mềm CCS...........................43
Hình 2.33 Màn hình soạn thảo chương trình Gx Developer.......................44
Hình 2.34 Thiết lập kết nối PLC..................................................................46
Hình 2.35 Chọn serial USB, thiết lập cổng COM và tốc độ truyền............47
Hình 2.36 Nạp chương trình xuống PLC.....................................................47
Hình 2.37 Lựa chọn các mục tải xuống PLC...............................................48
Hình 2.38 Hoàn tất tải chương trình xuống PLC.........................................48
Hình 2.39 Giao diện làm việc chính của phần mềm....................................49
Hình 2.40 Hộp thoại Device Properties.......................................................50
Hình 2.41 Hộp thoại Data Sampling Object................................................51
Hình 2.42 Hộp thoại Data Format...............................................................51
Hình 2.43 Hộp thoại Trend Display Object’s Properties.............................52
Hình 2.44 Cài đặt tại mục Trend cho đồ thị................................................52
Hình 2.45 Cài đặt tại mục Channel cho đồ thị.............................................53
Hình 2.46 Giao diện đồ thị sau khi cài đặt..................................................53
Hình 2.47 Giao diện điều khiển...................................................................54
Hình 2.48 Lựa chọn mục Modbus Explorer................................................56
Hình 2.49 Cửa sổ Modbus Explorer............................................................56
Hình 2.50 Cài đặt truyền thông Modbus giữa PLC và Matlab....................56
Hình 2.51 Giao diện đồ thị trên Matlab.......................................................57
Hình 2.52 Đồ thị thu được bằng công cụ Matlab........................................57
Hình 2.53 Đồ thị đáp ứng của các thông số PID tìm bằng phương pháp
Ziegler – Nichols hiển thị qua HMI.............................................................58

6
Hình 3.1 Hình chiếu đứng (mặt trước) của mô hình...................................61
Hình 3.2 Hình chiếu đứng (mặt sau) của mô hình.......................................62
Hình 3.3 Hình chiếu bằng của mô hình.......................................................62
Hình 3.4 Hình chiếu cạnh của mô hình.......................................................63
Hình 3.5 Lò gia nhiệt...................................................................................63
Hình 3.6 Bản vẽ 3D của mô hình – mặt trước.............................................64
Hình 3.7 Bản vẽ 3D của mô hình – mặt sau................................................64
Hình 3.8 Mô hình tổng thể sau khi hoàn thiện............................................65
Hình 3.9 Khối nguồn trong board driver góc kích......................................66
Hình 3.10 Khối xử lý trung tâm...................................................................67
Hình 3.11 Khối lấy điểm Zero crossing......................................................67
Hình 3.12 Dạng sóng thu được của khối Zero crossing..............................68
Hình 3.13 Nguyên lí khối công suất tải AC................................................69
Hình 3.14 Khối băm xung...........................................................................69
Hình 3.15 Board driver góc kích hoàn thiện...............................................70
Hình 3.16 Dạng sóng điện áp lưới khi góc kích α bằng 0...........................70
Hình 3.17 Dạng sóng điện áp lưới khi góc kích α bằng 13,70....................71
Hình 3.18 Dạng sóng điện áp lưới khi góc kích α bằng 106o......................71
Hình 4.1 Tính giá trị Pout............................................................................76
Hình 4.2 Tính giá trị Iout.............................................................................77
Hình 4.3 Tính giá trị Dout...........................................................................77
Hình 4.4 Tính tổng out PID.........................................................................78

Hình 5.1 Tổng thể của mô hình 79

Hình 5.2 Bố trí các thiết bị bên trong mô hình............................................79
Hình 5.3 Giao diện điều khiển trên màn hình HMI.....................................80
Hình 5.4 Giao diện giám sát của mô hình...................................................80
Hình 5.5 Chọn chế độ vận hành..................................................................81

7
Hình 5.6 Thiết lập nhiệt độ đặt Setpoint......................................................81
Hình 5.7 Nhấn START để vận hành hệ thống.............................................82
Hình 5.8 Nhấn Stop để ngừng gia nhiệt......................................................82
Hình 5.9 Nhấn RUN/STOP để bật/tắt quạt tản nhiệt...................................83
Hình 5.10 Chuyển tiếp các trang giao diện.................................................83

8
 Danh Sách Các Bảng Và Sơ Đồ
Bảng 1.1 Bảng phân công thực hiện nhiệm vụ đồ án.................................14
Bảng 2.1 Thông số kỹ thuật của board PLC FX3U – 24MT.......................17
Bảng 2.2 Các chân PLC sử dụng trong đề tài..............................................17
Bảng 2.3 Bảng phân loại và địa chỉ bộ nhớ Modbus RTU..........................32
Bảng 2.4 Nhiệm vụ của mã chức năng trong giao tiếp Modbus..................34
Bảng 2.5 Thư viện logic dưới dạng Ladder.................................................46
Bảng 2.6 Thông số P,I,D tương ứng với dải nhiệt độ..................................59
Sơ đồ 2.1 Quy trình vận hành của hệ thống................................................55
Sơ đồ 3.1 Sơ đồ khối của hệ thống..............................................................60
Sơ đồ 3.2 Sơ đồ khối chức năng của board driver góc kích........................66
Sơ đồ 4.1 Lưu đồ giải thuật chương trình chính VĐK................................72
Sơ đồ 4.2 Lưu đồ giải thuật chương trình ngắt ngoài RB0..........................73
Sơ đồ 4.3 Lưu đồ giải thuật chương trình ngắt Timer 1..............................74
Sơ đồ 4.4 Lưu đồ giải thuật chương trình chính trên PLC..........................75
Sơ đồ 4.5 Lưu đồ giải thuật chương trình chính trên PLC..........................76
Bảng tính vật tư 1......................................................................................102

9
 Các Ký Hiệu, Chữ Viết Tắt
Ký hiệu Ý nghĩa
VĐK Vi điều khiển
PLC Bộ điều khiển khả lập trình
HMI Giao diện người – máy
P Thừa số tỷ lệ ngõ ra
I Thừa số tích phân ngõ ra
D Thừa số vi phân ngõ ra
Kp Độ lợi tỷ lệ
Ki Độ lợi tích phân
Kd Độ lợi vi phân
CRC Kiểm dư chu trình
RTU Thiết bị đầu - cuối điều khiển
từ xa

10
 Tóm Tắt
Đề tài điều khiển nhiệt độ lò nhiệt theo góc kích bao gồm những nội
dung sau:
- Ứng dụng thuật toán của bộ điều khiển PID vào đề tài.
- Xây dựng giao diện điều khiển, giám sát từ HMI.
- Hiệu chỉnh góc mở alpha của triac để điều khiển điện áp xoay chiều.
Mục đích chính của đề tài là điều khiển, giám sát sự tác động của bộ
điều khiển PID lên mô hình bằng giao diện HMI. Ổn định nhiệt dộ của lò
nhiệt với một giới hạn nhất định được thiết lập theo yêu cầu của người điều
khiển. Mở ra hướng phát triển cho các hệ thống sử dụng bộ điều khiển PID
một cách trực quan nhất. Nhận xét và đánh giá được chất lượng của hệ
thống thông qua đồ thị đáp ứng trên giao diện, qua đó có thể lựa chọn các
thông số Kp, Ki, Kd phù hợp nhất cho hệ thống.
Đề tài đã đạt được những kết quả sau:
- Hoàn thiện được giao diện và giao thức truyền thông giữa PLC và
HMI.
- Hoàn thành mô hình ứng dụng bộ điều khiển PID như mục tiêu ban
đầu.
- Hiệu chỉnh được các thông số Kp, Ki và Kd để ổn định hệ thống bằng
phương pháp dò PID.

11
 Chương 1: Giới Thiệu Đề Tài

1.1 Giới thiệu chung

Trong thực tế công nghiệp và sinh hoạt hàng ngày, năng lượng nhiệt
đóng vai trò rất quan trọng, nhất là nghành công nghệ luyện kim, chế biến
thực phẩm. Vấn đề đo và khống chế nhiệt độ đặc biệt được chú trọng vì nó
là một yếu tố quyết định đến chất lượng của sản phẩm. Nắm được tầm quan
trọng của vấn đề trên nhóm em đã chọn đề tài tốt nghiệp “Điều Khiển Nhiệt
Độ Lò Nhiệt Theo Góc Kích Sử Dụng Giải Thuật PID”
Đề tài “Điều khiển nhiệt độ lò nhiệt theo góc kích sử dụng giải thuật
PID” dùng để điều khiển nhiệt độ lò nhiệt bằng bộ điều khiển PID. Giám
sát, điều khiển, vẽ đồ thị đáp ứng và hiệu chỉnh các thông số trên màn hình
giao diện HMI.
Hệ thống chương trình này có thể mở rộng ra cho nhiều ứng dụng khác
như hệ thống điều khiển vị trí, tốc độ cho các động cơ ứng dụng trong công
nghiệp.

1.2 Mục tiêu của đề tài

- Tìm hiểu các thiết bị điều khiển nhiệt độ.

- Thiết kế bản vẽ cơ khí, lắp ráp mô hình.
- Xây dựng thuật toán PID trên phần mềm lập trình PLC GX Developer,
điều khiển nhiệt độ lò nhiệt.
- Xây dựng giao diện HMI trên phần mềm Easy Builder 8000.
- Xây dựng giao thức truyền thông giữa PLC và HMI.

12
1.3 Cấu trúc quyển báo cáo
- Nội dung quyển báo cáo gồm 5 phần:
+ Chương 1: Giới thiệu đề tài
+ Chương 2: Cơ sở lý thuyết
+ Chương 3: Thiết kế và thi công mô hình
+ Chương 4: Chương trình điều khiển
+ Chương 5: Kết luận và hướng phát triển

1.4 Kế hoạch thực hiện đề tài

Thời gian Công việc Sinh viên thực hiện
11/05/2020 Nhận đề tài Cả nhóm
Lên bản thiết kế
12/05/2020 Nguyễn Trần Gia Huy
phần cứng
Thi công phần
13/05/2020 - 30/05/2020 Cả nhóm
cứng
Mua linh kiện, vật
31/05/2020 Nguyễn Trần Gia Huy
tư cần thiết
Thiết kế và thi
01/06/2020 - 15/06/2020 Đỗ Công Minh
công mạch
Lắp ráp và hoàn
16/06/2020 thiện cơ bản mô Cả nhóm
hình
Viết chương trình
17/06/2020 - 01/07/2020 Đỗ Công Minh
ladder cho PLC
02/07/2020 - 15/07/2020 Viết chương trình Đỗ Công Minh
cho PIC16F877A
cho board driver

13
 góc kích
Thiết kế giao diện
16/07/2020 - 20/07/2020 Nguyễn Trần Gia Huy
HMI
Vận hành thử mô
21/07/2020 Cả nhóm
hình
Viết báo cáo và
22/7/2020 - 08/08/2020 chuẩn bị file trình Cả nhóm
chiếu

Bảng 1.1 Bảng phân công thực hiện nhiệm vụ đồ án

14
 Chương 2: Cơ Sở Lý Thuyết

2.1 Tổng quan về board PLC FX3U – 24MT

2.1.1 Giới thiệu

- Board PLC FX3U – 24MT là board PLC do Trung Quốc sản xuất, sử
dụng trên nền tảng của dòng PLC Mitsubishi. Có hỗ trợ các hàm giống PLC
FX1N, FX2N, FX3U và phần mềm lập trình GX Developer, GX Works 2
tương tự như PLC Mitsubishi chính hãng.
- Thông số kỹ thuật:
Mô tả Thông số
Điện áp sử dụng 24VDC
8000 bước, 2 cổng truyền thông: 1 RS232 (cổng
truyền thông DB9 tốc độ 38400bps), 1 RS485
Tổng số bước
(giao thức truyền thông có thể cài đặt qua
D8120).
X0 – X15: Ngõ vào DC, tích cực thấp; X0 – X5:
Đầu vào X ngõ vào xung tốc độ cao (tốc độ mặc định là
12000, tùy chọn có thể lên tới 100KHz).
Đầu ra Y Y0 – Y11: Ngõ ra transistor
6 ngõ vào analog, độ chính xác 12 bit, 3 kênh
Đầu vào analog ngõ vào analog 0 – 10V, 3 kênh ngõ vào analog 0
– 20mA; hỗ trợ lệnh đọc analog RD3A.
2 ngõ ra analog, độ chính xác 12 bit; analog ngõ
Đầu ra analog
ra: 0 – 10V; hỗ trợ lệnh ghi analog WD3A.
M0 – M3071, bit trung gian mặc định được lưu
Relay trung gian khi mất điện từ M500 – M1023, tuy nhiên có thể
cài đặt từ M0 – M1023.

15
 S0 – S1023, bit trạng thái mặc định được lưu khi
Relay trạng thái mất điện từ S500 – S999, tuy nhiên có thể cài đặt
từ M0 – M1023.
T0 – T199, Timer được lưu giá trị khi mất điện từ
Định thời 100ms
T184 – T199.
T200 – T249, Timer được lưu giá trị khi mất điện
Định thời 10ms
từ T246 – T249.
T250 – T383, khoảng tích lưu giá trị từ T250 –
Định thời 1ms
T255.
C0 – C199, lưu giá trị khi mất điện từ C100 –
Bộ đếm 16 bit
C199.
C200 – C219, lưu giá trị khi mất điện từ C220 –
Bộ đếm 32 bit
C234.
C235 – C255, trong đó:
C235 – C245 với bộ đếm một pha, một ngõ vào
đếm (lên hoặc xuống).
Bộ đếm 32 bit tốc độ
C246 – C250 với bộ đếm một pha, hai ngõ vào
cao
đếm.
C251 – C255 với bộ đếm hai pha, hai ngõ vào
đếm.
D0 – D7999, lưu giá trị khi mất điện từ D0 –
Thanh ghi D
D7999.
Con trỏ địa chỉ gián
V0 – 7, Z0 – 7.
tiếp
Số bước nhảy
P0 – 63.
chương trình con
Ngắt ngoài X0 – 5, ngắt timer (đơn vị 1ms), ngắt
Ngắt I
counter.

16
 M8000: ON khi PLC RUN
M8002: xung nguồn
M8011: xung clock 10ms
Các bit M đặc biệt
M8012: xung clock 100ms
M8013: cung clock 1s
M8014: xung clock 1m

Bảng 2.1 Thông số kỹ thuật của board PLC FX3U – 24MT

Hình 2.1 PLC Mitsubishi FX3U – 24MT

2.1.2 Các chân sử dụng trong hệ thống

Ngõ vào ra Chức năng
DC+, DC- Cấp nguồn hoạt động 24VDC cho PLC
ADC4 Nhận tín hiệu analog dòng từ bộ chuyển PT100
DAC0, DAC1 2 kênh xuất tín hiệu analog điện áp
A+, B- Cổng RS485 giao tiếp PLC và HMI
X0 Nhận tín hiệu từ công tắc hành trình
Y0 Xuất tín hiệu điều khiển còi báo động

Bảng 2.2 Các chân PLC sử dụng trong đề tài

17
2.1.3 Các lệnh chính sử dụng trong chương trình điều khiển
- Lệnh RD3A: Lệnh đọc tín hiệu analog từ cảm biến nhiệt độ PT100.

Hình 2.2 Lệnh đọc giá trị Analog

Trong đó:
+ K0: Module số, dùng trực tiếp trên board nên là 0.
+ K4: Kênh đọc analog là 4.
+ D5: Giá trị đọc tức thời được lưu ở thanh ghi D5.
- Lệnh WR3A: Lệnh xuất giá trị analog điện áp.

Hình 2.3 Lệnh xuất giá trị Analog

Trong đó:
+ K0: Module số, dùng trực tiếp trên board nên là 0.
+ K1: Kênh xuất analog là 1.
+ D160: giá trị xuất được lấy từ thanh ghi D160.
- Lệnh DEMUL, DEDIV, DEADD, DESUB: Lệnh nhân, chia, cộng trừ
số thực.

Hình 2.4 Lệnh nhân số thực

Trong đó:
+ D10: Thanh ghi chứa số nhân.
+ K20: Giá trị nhân 20.
+ D15: Thanh ghi lưu kết quả sau khi nhân.

18
- Tương tự như thế với các lệnh chia, cộng, trừ.

Hình 2.5 Lệnh chia số thực

Hình 2.6 Lệnh cộng số thực

Hình 2.7 Lệnh trừ số thực

- Lệnh DECMP: Lệnh so sánh.

Hình 2.8 Lệnh so sánh

Trong đó:
+ D125: Thanh ghi giá trị cần so sánh.
+ E2000: Giá trị so sánh.
+ M6: Khi giá trị cần so sánh lớn hơn giá trị so sánh sẽ SET giá trị M6.
- Lệnh MOV: Lệnh di chuyển.

Hình 2. 9 Lệnh di chuyển

Trong đó:
+ E2000: Giá trị cần gửi.
+ D125: Thanh ghi nhận giá trị gửi
.

19
2.2 Tổng quan về vi điều khiển PIC16F877A sử dụng trong
board driver góc kích.

2.2.1 Giới thiệu

Hình 2.10 Vi điều khiển PIC16F877A

- PIC16F877A là một vi điều khiển loại chip cắm 40 chân 8 bit của
hãng Microchip với các đặc điểm:
+ Gồm 35 tập lệnh có độ dài 14 bit. Mỗi lệnh đều được thực thi trong
một chu kỳ lệnh.
+ Tốc độ hoạt động tối đa cho phép là 20MHz với một chu kỳ lệnh là
200ms.
+ Bộ nhớ chương trình 8KB x 14bit.
+ Bộ nhớ dữ liệu 368 x 8 byte RAM.
+ 5 PORT I/O với 33 chân I/O.
+ 3 bộ Timer: Timer 0 (bộ đếm 8 bit), Timer 1 (bộ đếm 16 bit) và Timer
2 (bộ đếm 8 bit).
+ 8 kênh chuyển đổi ADC 10 bit.
20
 Hình 2.11 Sơ đồ khối chức năng của PIC16F877A

2.2.2 Chức năng ADC sử dụng trong VĐK PIC16F877A

- Trong các ứng dụng đo lường và điều khiển bằng vi điều khiển, bộ
chuyển đổi tín hiệu tương tự - số (ADC – Analog Digital Converter) là một
thành phần rất quan trọng.
- VĐK PIC16F877A có 8 chân tín hiệu analog (RA0 – RA7) sử dụng
độ phân giải 10 bit (0 → 210 -1) để đọc giá trị điện áp trong khoảng 0V →
5V.
- VĐK PIC16F877A trong board Driver góc kích sử dụng 2 chân RA0
và RA1 nhận tín hiệu analog điện áp từ PLC:
+ Chân RA0: Nhận tín hiệu sau đó tính toán thời gian tạo góc kích
alpha.

21
 + Chân RA1: Nhận và xử lý tín hiệu để điều chỉnh độ rộng xung PWM
của quạt tản nhiệt.

2.2.3 Chức năng ngắt ngoài RB0 sử dụng trong

PIC16F877A
- Trong PIC16F877A có 1 ngõ vào ngắt ngoài tại chân INT (RB0). Khi
có một sự kiện trên chân INT (cạnh lên hoặc cạnh xuống) sẽ sinh ra một
ngắt (nếu được cho phép).
- Để sự kiện ngắt RB0 xảy ra phải thỏa mãn đồng thời các điều kiện
sau:
+ Có cạnh xung tác động lên chân RB0, cạnh xung này có thể là cạnh
lên hoặc cạnh xuống.
+ Cho phép ngắt ngoài bằng phần mềm.
- Để sử dụng chức năng ngắt ngoài RB0, ta phải thực hiện các khai báo
sau:
+ Chọn kiểu ngắt: cạnh lên hoặc cạnh xuống.
+ Kích hoạt ngắt ngoài.
+ Kích hoạt ngắt toàn cục.
- Chức năng ngắt ngoài RB0 trong hệ thống được sử dụng để nhận biết
điểm 0 (zero) của điện áp lưới 220VAC.

2.2.4 Chức năng ngắt Timer 1 sử dụng trong PIC16F877A

- Timer 1 trong PIC16F877A là bộ thanh ghi 16 bit gồm 2 thanh ghi 8
bit TMR1H và TMR1L. Có thể đếm tới giá trị 65535 trong một chu kỳ
đếm. Timer 1 có hai chế độ hoạt động: chế độ định thời hoặc đếm ngõ ra.
Trong chế độ định thời Timer 1 tăng giá trị ở mỗi chu kỳ lệnh. Hiện tượng
ngắt sẽ xảy ra khi Timer 1 tràn từ FFFFh đến 0000h.

22
 - Chức năng ngắt Timer 1 trong hệ thống được sử dụng để điều chỉnh
độ rộng của góc kích.

2.2.5 Bộ xuất xung PWM CCP1 sử dụng trong PIC16F877A

VĐK PIC16F877A được tích hợp sẵn 2 khối CCP: CCP1 và CCP2.

Khối CCP1 có một thanh ghi 16 bit(CCPR1H:CCPR1L), chân điều

khiển cho khối CCP1 là RC2. Các chức năng của CCP bao gồm: Capture,
so sánh, điều chế độ điều rộng xung PWM (Pulse Width Modulation). Khi
hoạt động ở chế độ PWM tín hiệu sẽ được đưa ra chân tương ứng của khối
CPP được sử dụng.
Bộ CCP1 sử dụng chức năng PWM trong đề tài để điều khiển tốc độ
quạt tản nhiệt cho lò nhiệt.

23
2.3 Giới thiệu về linh kiện bán dẫn Triac

2.3.1 Cấu tạo

Hình 2.12 Cấu tạo Triac

Triac (viết tắt của TRIode for Alternating Current) là một linh kiện bán
dẫn có 3 cực và 5 lớp, làm việc như 2 Thyristor mắc song song ngược chiều
nhau do đó có thể dẫn điện theo hai chiều.

2.3.2 Kí hiệu và sơ đồ kết nối

Hình 2.13 Kí hiệu và sơ đồ kết nối bên trong của Triac

24
 Để điều khiển Triac ta chỉ cần cấp xung cho chân G. Triac có thể điều
khiển cho mở dẫn dòng bằng cả xung dương (dòng đi vào cực điều khiển)
lẫn xung âm (dòng đi ra khỏi cực điều khiển). Tuy nhiên xung dòng điều
khiển âm có độ nhạy kém hơn. Vì vậy trong thực tế để đảm bảo tính đối
xứng của dòng điện qua Triac thì sử dụng dòng điện dương là tốt nhất.

2.3.3 Đặc tuyến Volt-Ampere

Hình 2.14 Đặc tuyến Volt-Ampere Triac

+ Đặc tuyến Volt – Ampere có những tính chất như:

- Gồm hai phần đối xứng nhau qua gốc O, mỗi phần tương tự đặc tuyến
thuận của Thyristor.
- Vẽ theo chiều quy ước của cực T1
- Có tính đối xứng.
+ Các thông số và tính chất cơ bản của Triac
- Khái niệm Anode và Cathode không có ý nghĩa đối với Triac.
- Triac chỉ bị khóa khi IG = 0 và điện áp nhỏ hơn áp ngưỡng.

25
 - Ưu điểm cơ bản của Triac là mạch điều khiển đơn giản nhưng công
suất giới hạn và nhỏ hơn Thysistor.
- Triac tự bảo vệ chống lại quá điện áp theo cả hai chiều.

Hình 2.15 Hình ảnh thực tế Triac BTA16

Thông số kỹ thuật:
- Điện áp cực đại: VV(DRM)/ V(RRM) 600V/800V.
- Dòng điện thuận cực đại: I T(RMS) 16A.
- Điện áp điều khiển mở van: VG = 1.5V.
- Dòng điều khiển mở van: IG = 100mA.
- Nhiệt độ làm việc: TSTG = -40oC ~ 125oC.

26
2.4 Cảm biến nhiệt độ PT100 và bộ chuyển đổi tín hiệu

2.4.1 Cảm biến nhiệt độ PT100

- Cảm biến nhiệt độ PT100 hay còn gọi là nhiệt điện trở kim loại
( RTD) PT100 được cấu tạo từ kim loại Platinum được quấn tùy theo hình
dáng của đầu dò nhiệt có giá trị điện trở khi ở 00C là 100Ω.
- Cảm biến nhiệt độ PT100 được dùng phổ biến trong công nghiệp vì có
chất lượng tốt, sai số nhỏ, độ bền cao.

Hình 2.16 Cảm biến nhiệt độ PT100

- Thông số kỹ thuật:
+ Loại cảm biến: loại A - 3 dây.
+ Dải nhiệt độ hoạt động: -500 - 2000C.
+ Chiều dài: 1.5m

2.4.2 Bộ chuyển đổi tín hiệu PT100

Bộ chuyển đổi tín hiệu có chức năng chuyển đổi tín hiệu điện trở từ
PT100 sang tín hiệu dòng điện tuyến tính từ 4 - 20mA.

27
 Hình 2.17 Bộ chuyển đổi tín hiệu PT100

- Thông số kỹ thuật:
+ Đầu vào: đầu vào cảm biến phổ quát PT100.
+ Tín hiệu ngõ ra: tín hiệu dòng điện từ 4 - 20mA.
+ Độ chính xác: ± 0.500C.

2.5 Giới thiệu linh kiện MOC3052

MOC3052 là Opto cách ly quang 2 chiều. Sử dụng phù hợp cho điện
một chiều hoặc xoay chiều. Thường được kết hợp trong các mạch sử dụng
Triac.

Hình 2.18 Sơ đồ chân MOC3052

28
 Các thông số quan trọng:
- Điện áp kích: 3V
- Dòng kích:50mA
- Điện áp qua cực đại VDRM = 600V.
- Dòng qua cực đại ITSM =1A
- Nhiệt độ hoạt động TOPR = -40 oC  +85oC.

Hình 2.19 Hình ảnh thực tế MOC3052

2.6 Tổng quan về màn hình giao diện HMI Weintek

MT6070iH

2.6.1 Giới thiệu

- HMI (Human Machine Interface) là thiết bị giao tiếp giữa người điều
hành và máy móc, thiết bị.
- HMI Weintek MT6070iH là một dòng HMI của công ty Weintek - Đài
Loan được sử dụng rộng rãi tại thị trường Việt Nam nhờ độ bền cao, cảm
ứng nhạy, cấu hình tương đương với các dòng HMI tầm trung. - Nhược
điểm của dòng HMI này là độ nhạy kém khó cài đặt ban đầu .

29
2.6.2 Các thông số kỹ thuật
- Màn hình hiển thị:
+ Kích thước màn hình LCD: 7 inch.
+ Độ phân giải: 800 x 480 điểm ảnh (pixel).
+ Độ sáng 375 cd/m2.
+ Độ tương phản: 500:1.
+ Đèn nền: Sử dụng đèn LED với tuổi thọ chiếu sáng trên 30.000 giờ.
+ Tấm kính cảm ứng màn hình:
+ Loại điện trở 4 dây.
+ Độ chính xác: Vùng tác động X ±2%, Y ±2%.
- Bộ nhớ:
+ Flash memory: 128 MB.
+ RAM: 64 MB DDR2.
- Bộ xử lý:
+ 32 bit RISC CPU 400Hz Processor.
- Cổng kết nối:
+ USB Host port x 1, USB Client port x 1.
+ COM port: COM1 (RS232/RS485 2w/4w), COM2 (RS232), COM3
(RS232/RS485 2w).
- Nguồn cấp: 24VDC – 250mA.
- Kích thước: 200 x 146 x 42.5 (mm).

30
 Hình 2.20 HMI Weintek MT6070iH

- Màn hình giao diện HMI trong hệ thống được kết nối với PLC qua
giao thức truyền thông Modbus.

2.7 Giới thiệu về giao thức truyền thông Modbus

2.7.1 Tổng quan về giao thức Modbus

- Modbus là một giao thức giao tiếp được sử dụng để truyền thông tin
qua các đường nối tiếp giữa các thiết bị điện tử được phát triển bởi
Modicon do Modicon (nay thuộc Schneider) phát hành năm 1979 để sử
dụng với các bộ điều khiển logic lập trình (PLC). Thiết bị yêu cầu thông tin
và viết cho thiết bị khác được gọi là Master và thiết bị cung cấp thông tin là
Slaves. Trong mạng Modbus tiêu chuẩn, có một Master và tối đa 247
Slaves, mỗi Slave có một địa chỉ duy nhất từ 1 đến 247.
- Khi một “Master” muốn có thông tin từ thiết bị, “Master” sẽ gửi thông
điệp dữ liệu cần, tóm tắt dò lỗi tới địa chỉ thiết bị. Mọi thiết bị khác trên
mạng đều nhận được thông điệp này nhưng chỉ có thiết bị nào đúng địa chỉ
mới có phản hồi.

31
 - Trong một đường truyền dẫn Modbus, tất cả các giao thức phải là
giống nhau, có nghĩa là Modbus ASCII không thể giao tiếp với modbus
RTU và ngược lại.

Hình 2.21 Đơn vị dữ liệu giao thức Modbus

Hình 2.22 Khung truyền Modbus nối tiếp

Phân loại Modbus.

Hiện nay, có 03 chuẩn modbus đang được sử dụng phổ biến trong công
nghiệp - tự động hóa là: Modbus RTU, Modbus ASCII, Modbus TCP
- Trong hệ thống này sử dụng chuẩn Modbus RTU để giao tiếp PLC và
HMI.

2.7.2 Modbus RTU

Trong Modbus RTU, dữ liệu được mã hóa theo hệ nhị phân, được
truyền theo byte 8 bit, mỗi lần một bit, với tốc độ baud dao động từ 1200
bit mỗi giây (baud) đến 115200 bit mỗi giây. Đây là giao thức truyền lý
tưởng đối với mạng RS232 hay RS485 đa điểm.. Modbus RTU là giao thức
được sử dụng rộng rãi nhất trong công nghiệp do tính ổn định – đơn giản -
dễ dùng.

32
 Phân loại và địa chỉ bộ nhớ Modbus RTU được trình bày dưới bảng sau:
Loại dữ liệu Modbus RTU Tên gọi chung Dải địa chỉ
Cuộn Modbus Bits, giá trị nhị phân, cờ 00001 - 09999
Ngõ vào digital Ngõ vào nhị phân 10001 - 19999
Ngõ vào analog Ngõ vào nhị phân 30001 - 39999
Thanh ghi Modbus Giá trị analog, biến 40001 - 49999

Bảng 2.3 Bảng phân loại và địa chỉ bộ nhớ Modbus RTU

2.7.2.1 Cách truyền dữ liệu nối tiếp

- Khi thông tin được truyền trên các mạng Modbus nối tiếp tiêu chuẩn,
mỗi ký tự hoặc byte được gửi theo thứ tự từ trái sang phải: bit ít quan trọng
(LSB)… bit quan trọng nhất (MSB).
- Các thiết bị có thể chấp nhận cấu hình Even, Odd hoặc No Parity để
kiểm tra. Nếu chế độ No Parity được thực hiện, một Stop bit được truyền đi
để lấp đầy khung truyền dữ liệu 11 bit ký tự không đồng bộ.

Hình 2.23 Bit trình tự trong chế độ RTU

33
2.7.2.2 Mô tả khung truyền Modbus RTU

Hình 2.24 Khung dữ liệu RTU

- Kích thước tối đa của một khung truyền Modbus RTU là 256 byte.

2.7.2.3 Cấu trúc bản tin Modbus RTU

Hình 2.25 Cấu trúc một bản tin Modbus RTU

- Một bản tin bao gồm: 1 byte địa chỉ - 1 byte mã hàm - n byte dữ
liệu - 2 byte CRC
- Chức năng và vai trò cụ thể:
+ Byte địa chỉ: Xác định thiết bị mang địa chỉ được nhận dữ liệu (đối
với Slave) hoặc dữ liệu nhận được từ địa chỉ nào (đối với Master). Địa chỉ
này được quy định từ 0 – 254.
+ Byte mã hàm: được quy định từ Master, xác định yêu cầu dữ liệu từ
thiết bị Slave.
Mã chức năng Hoạt động Tên bảng
01 Đọc Cuộn đầu ra rời rạc
02 Đọc Cuộn đầu vào rời rạc
03 Đọc Thanh ghi dữ liệu
04 Đọc Thanh ghi đầu vào
34
 05 Viết Cuộn dây đơn
06 Viết đơn Thanh ghi dữ liệu
15 Viết nhiều Cuộn dây
16 Viết nhiều Thanh ghi dữ liệu

Bảng 2.4 Nhiệm vụ của mã chức năng trong giao tiếp Modbus

+ Byte dữ liệu: Xác định dữ liệu trao đổi giữa Master và Slave.

 Đọc dữ liệu:
 Master: 2 byte địa chỉ dữ liệu - 2 byte độ dài dữ liệu.
 Slave: 2 byte địa chỉ dữ liệu - 2 byte độ dài dữ liệu - n byte dữ liệu
đọc được.
 Ghi dữ liệu:
 Master: 2 byte địa chỉ dữ liệu - 2 byte độ dài dữ liệu - n byte dữ liệu
cần ghi.
 Slave: 2 byte địa chỉ dữ liệu - 2 byte độ dài dữ liệu. 
+ Byte CRC: là viết tắt của Cyclic Redundancy check. Đó là hai
byte được thêm vào cuối mỗi bản tin modbus để phát hiện lỗi. Mỗi byte
trong bản tin được sử dụng để tính CRC. Thiết bị nhận cũng tính toán CRC
và so sánh nó với CRC từ thiết bị gửi. Nếu một bit trong bản tin được nhận
không chính xác, CRC sẽ khác và sẽ xảy ra lỗi.

2.7.2.4 Thời gian truyền nhận giữa các khung bản tin
Modbus

Hình 2.26 Thời gian truyền nhận giữa các bản tin Modbus
35
 + Một thông điệp MODBUS được thiết bị truyền phát đặt vào một
khung bản tin có điểm bắt đầu và điểm kết thúc đã biết. Điều này cho phép
các thiết bị nhận được một khung mới biết khi nào bắt đầu và khi nào được
hoàn thành. Dễ dàng biết khung truyền không nhận được đầy đủ, phát hiện
và kết quả là phải báo lỗi. Trong chế độ RTU, các khung tin nhắn được
phân tách bằng khoảng im lặng ít nhất 3,5 lần thời gian truyền 1 ký tự bình
thường.
+ Một khung truyền có thời gian trễ là 3.5T = 3.5 * 1.04167 = 3.64584
ms.

2.7.2.5 Thời gian truyền nhận giữa các đơn vị dữ liệu.

Toàn bộ khung bản tin phải được truyền dưới dạng một dòng kí tự liên
tục. Nếu khoảng thời gian in lặng giữa các kí tự lớn hơn 1.5 lần thời gian
truyền 1 kí tự, khung bản tin được tuyên bố là không đầy đủ và sẽ bị thiết bị
nhận loại bỏ.

Hình 2.27 Khung truyền dữ liệu RTU

- Trạng thái Modbus có tốc độ truyền (baudrate) lớn hơn 19200 được sử
dụng cố định ở 750 μs cho thời gian hoàn thành một đơn vị dữ liệu và 1.5
ms cho một khung truyền. Đối với tốc độ truyền dưới 19200 thì thời gian
này phải được tính toán cụ thể.
- Ví dụ:

36
 + Đối với tốc độ truyền 9600 baud trong gói dữ liệu 10 bit thì sẽ truyền
9600
được = 960 đơn vị dữ liệu trong 1 giây hoặc 960 đơn vị dữ liệu trong
10
1000 mili giây.
1000(ms)
+ Vì vậy, một đơn vị dữ liệu sẽ mất T = = 1.04167 ms để
960
truyền. Thời gian một đơn vị dữ liệu hoàn thành cuối khung truyền Modbus
phải lớn hơn hoặc bằng 1.5 lần thời gian truyền 1 đơn vị dữ liệu thông
thường: 1.5T = 1.5 * 1.04167 = 1.5625 ms

Hình 2.28 Sơ đồ trạng thái chế độ truyền dẫn RTU

- Giải thích về sơ đồ trên:

+ Chuyển đổi từ “trạng thái ban đầu” sang “trạng thái trống” cần thời
gian hoàn thành hết thời hạn t3.5: đảm bảo độ trễ giữa khung truyền.
+ “Trạng thái trống” là trạng thái thông thường khi không có hoạt động
nhận hay truyền dữ liệu.
+ Trong chế độ RTU, liên kết giao tiếp được xác nhận ở “trạng thái
trống” khi không có hoạt động truyền tải trong một khoảng thời gian bằng
ít nhất 3.5 lần đơn vị dữ liệu.
37
 + Khi liên kết ở “trạng thái trống”, mỗi đơn vị dữ liệu truyền tải được
phát hiện trên liên kết là bắt đầu của một khung truyền. Liên kết đi đến
“trạng thái hoạt động”. Sau đó kết thúc của khung truyền được xác định khi
không có đơn vị dữ liệu nào được truyền trên liên kết sau khoảng thời gian
T3.5.
+ Sau khi phát hiện kết thúc của khung, việc tính toán và kiểm tra của
CRC-16 được hoàn tất. Sau đó các dải địa chỉ được phân tích để xác định
nếu là khung truyền sẽ gửi tới thiết bị, nếu không sẽ bị loại bỏ. Để giảm
thời gian xử lý quá trình nhận, dải địa chỉ có thể được phân tích ngay khi
nhận được mà không cần chờ kết thúc khung truyền. Trong trường hợp này,
CRC sẽ được tính toán và kiểm tra chỉ khi khung truyền được gửi đến
“slave” (bao gồm cả khung truyền truyền thông).

2.7.2.6 Kiểm tra chẵn lẻ (Parity)

- Có thể cấu hình cho các thiết bị ở chế độ Even, kiểm tra Odd Parity
hoặc kiểm tra No Parity. Điều này sẽ xác định các bit chẵn lẻ sẽ được đặt
như thế nào trong mỗi đơn vị dữ liệu.
- Nếu ngay cả Even và Odd Parity được xác định, số lượng bit sẽ được
tính vào phần dữ liệu của đơn vị dữ liệu (8 bit cho chế độ RTU). Bit chẵn lẻ
sau đó sẽ được đặt thành 0 hoặc 1 để dẫn đến một Even hoặc Odd trong
tổng số bit 1.
- Tổng số lượng bit 1 trong một khung truyền là 4:
+ Nếu cấu hình Even Parity được sử dụng, số lượng bit chẵn lẻ trong
khung truyền bằng 0, làm tổng số lượng bit 1 trong khung truyền là 4
+ Nếu cấu hình Odd Parity được sử dụng, bit chẵn lẻ sẽ là 1, làm tổng
số lượng lẻ là 5. Khi thông tin được truyền đi, bit chẵn lẻ sẽ được tính toán
và áp dụng vào khung truyền cho mỗi đơn vị dữ liệu. Thiết bị nhận số
lượng bit 1 và đặt lỗi nếu chúng không được cấu hình giống thiết bị (tất cả

38
các thiết bị trong truyền thông Modbus nối tiếp phải được cấu hình giống
với phương pháp kiểm tra chẵn lẻ).
- Kiểm tra chẵn lẻ chỉ phát hiện lỗi nếu một số lẻ của các bit được lựa
chọn hoặc loại bỏ trong một đơn vị dữ liệu khung truyền trong suốt quá
trình truyền tải.
- Ví dụ:
+ Nếu chế độ kiểm tra Odd Parity được sử dụng và hai bit 1 bị loại bỏ
từ một đơn vị dữ liệu chứa 3 bit 1, dẫn đến kết quả là vẫn có một bit lẻ là
bit 1. + Nếu chế độ kiểm tra No Parity được xác định, không có bit chẵn lẻ
nào được truyền tải và không có kiểm tra chẵn lẻ nào có thể sử dụng được.
Một stop bit thêm vào sẽ được truyền đi để lấp đầy đơn vị dữ liệu khung
truyền.

2.7.2.7 Dải kiểm tra khung truyền: Kiểm dư chu trình 16 bit
( Cyclical Redundancy Checking CRC - 16)
- Chế độ RTU bao gồm một dải kiểm tra lỗi được dựa trên một phương
pháp: kiểm dư chu trình CRC – 16 được thực hiện trên nội dung thông tin.
Dải CRC kiểm tra nội dung của toàn bộ bảng tin. Nó được áp dụng với tất
cả các phương pháp kiểm tra chẵn lẻ được sử dụng cho các đơn vị dữ liệu
của bảng tin.
- Dải CRC chứa giá trị 16 bit được thực hiện từ 2 byte (8 bit), được
thêm vào dải cuối của bảng tin. Khi điều này được thực hiện, byte thấp của
dải được thêm vào đầu tiên, tiếp theo đó là byte cao. Byte CRC cao là byte
cuối cùng được gửi trong bảng tin. Giá trị CRC được tính toán bởi thiết bị
gửi CRC vào bảng tin, thiết bị nhận sẽ tính toán lại giá trị CRC trong suốt
quá trình nhận thông tin và so sánh giá trị đã tính toán với giá trị thực tế mà
nó nhận trong dải CRC. Nếu hai giá trị này không tương đương nhau, kết
quả là lỗi.

39
 - Việc tính toán CRC được bắt đầu bằng trước tải đầu tiên tại một thanh
ghi 16 bit cho tất cả. Sau đó, một quá trình bắt đầu áp dụng 8 bit liên tiếp
của bảng tin đến nội dung hiện tại của thanh ghi. Chỉ có 8 bit dữ liệu trong
mỗi đơn vị dữ liệu được sử dụng để hoạt động CRC. Các bit start, stop và
parity không được sử dụng cho CRC.
- Trong suốt hoạt động của CRC, mỗi byte đơn vị dữ liệu loại trừ ORed
với nội dung thanh ghi. Sau đó kết quả sẽ được di chuyển đến hướng của
bit ít quan trọng nhất (LSB), với một số 0 điền vào vị trí của bit quan trọng
nhất (MSB). Bit LSB được bóc tách và xem xét. Nếu bit LSB là 1, thanh
ghi sau đó sẽ loại trừ ORed với một cài đặt sẵn, giá trị cố định. Nếu bit LSB
là 0, không xảy ra loại trừ OR.
- Quá trình được lặp lại cho đến khi tất cả 8 bit được di chuyển. Sau khi
bit cuối cùng (8) được di chuyển, byte tiếp theo được loại trừ ORed với giá
trị thanh ghi hiện tại, và quá trình lặp lại cho đến 8 bit nữa như mô tả bên
trên. Nội dung cuối cùng của thanh ghi, với tất cả các byte của bản tin đã
được áp dụng, chính là giá trị CRC. Khi giá trị CRC được gán vào bản tin,
byte nhỏ hơn sẽ được gán vào trước, tiếp theo đó là byte lớn hơn.

2.7.2.8 Phương pháp kiểm tra lỗi

- Bảo mật tiêu chuẩn của truyền thông Modbus nối tiếp dựa trên 2 loại
kiểm tra lỗi:
+ Kiểm tra chẵn lẻ (parity checking): nên áp dụng cho từng đơn vị dữ
liệu.
+ Kiểm tra khung truyền (CRC): phải áp dụng cho toàn bộ bản tin.
- Cả hai phương pháp kiểm tra lỗi này được vận hành trong thiết bị
(master hoặc slave) truyền tải và được áp dụng cho nội dung bản tin trước
khi truyền tải. Thiết bị (master hoặc slave) kiểm tra mỗi đơn vị dữ liệu
trong toàn bộ khung truyền bản tin trong suốt quá trình nhận.

40
 - Thiết bị chủ (master) được cấu hình bởi người dùng để đợi một
khoảng thời gian chờ trước (hết thời gian phản hồi) trước khi hủy bỏ trao
đổi. Khoảng thời gian này được cài đặt đủ dài cho bất kỳ thiết bị tớ (slave)
nào có thể phản hồi một cách bình thường. Nếu thiết bị tớ phát hiện một lỗi
truyền tải, bản tin sẽ không được tác động theo. Thiết bị tớ sẽ không thiết
lập phản hồi đến thiết bị chủ. Vì vậy việc hết thời gian sẽ kết thúc và cho
phép chương trình của chủ xử lý lỗi. Bản tin được gửi đến một thiết bị tớ
không tồn tại, đồng thời cũng là nguyên nhân dẫn đến hết thời gian.

2.7.2.9 Ví dụ về khung truyền Modbus RTU

- Ví dụ về Modbus RTU yêu cầu nội dung ngõ ra analog chứa thanh ghi
#40108 đến #40110 từ thiết bị tớ có địa chỉ là 21.
15 03 00 6B 00 03 77 03
Với:
+ 15: Địa chỉ ID của thiết bị tớ (21 = 0x15).
+ 03: Mã chức năng (đọc ngõ ra analog chứa thanh ghi).
+ 006B: Địa chỉ dữ liệu của thanh ghi đầu tiên được yêu cầu (40108 –
40001 offset = 107 = 0x6B).
+ 0003: Tổng số thanh ghi được yêu cầu (đọc 3 thanh ghi 40108 đến
40110).
+ 7703: Giá trị CRC để kiểm tra lỗi.

2.8 Biến đổi điện áp xoay chiều

- Trong kỹ thuật điện có những trường hợp cần phải biến đổi một điện
áp xoay chiều giá trị không đổi thành điện áp xoay chiều có giá trị điều
chỉnh được.

41
 Hình 2.29 Mô tả về Input-Output của bộ biến đổi điện áp xoay chiều

Nguồn ngõ vào là điện áp hình sin có trị hiệu dụng và tần số không đổi
U1=const, f1= const; tạo ra điện áp ngõ ra cùng tần số và có trị hiệu dụng
thay đổi được U2=var, f1=f2=const.
Một số ứng dụng thường sử dụng:
+ Điều khiển công suất các tải điện trở.
+ Điều khiển chiếu sáng.
+ Điều khiển tốc độ động cơ không đồng bộ 1 pha & 3 pha, động cơ
vạn năng.
+ Hệ thống bù nhuyễn công suất phản kháng.
- Phân loại bộ biến đổi điện áp xoay chiều:
+ Phân loại theo số pha: bộ biến đổi một pha và ba pha.
+ Phân loại theo dụng cụ bán dẫn công suất được sử dụng: bộ biến đổi
sử dụng thyristor, bộ biến đổi sử dụng triac,…

42
2.8.1.1 Điều khiển điện áp xoay bằng phương pháp điều
chỉnh góc mở α sử dụng triac

Hình 2.30 Mạch điều khiển Triac tải R

Hình 2.31 Dạng sóng mạch điều khiển Triac tải R

- Triac có thể được bật trong toàn bộ chu kì của điện áp U. Xung điều
khiển cực G trễ một góc α quyết định thời điểm bật Triac.
- Góc điều khiển 󠄡α được tính từ thời điểm giá trị 0 của điện áp nguồn u
đến khi Triac được kích hoạt trong cùng nửa chu kì.
Từ có thể rút ra: Với việc điều khiển cho Triac đóng chậm hơn thời
điểm mở tự nhiên một góc điều khiển αlàm cho điện áp trên tải bị mất đi
một phần trong mỗi nửa chu kỳ so với điện áp nguồn, kết quả là điện áp

43
trên tải vẫn là điện áp xoay chiều cùng tần số với điện áp nguồn nhưng
dạng khác hình sin và có giá trị hiệu dụng khác (nhỏ hơn) điện áp nguồn.
Góc điều khiển αtăng thì giá trị hiệu dụng điện áp trên tải giảm, giới hạn
thay đổi của αlà từ 00 đến 1800 tương ứng điện áp trên tải thay đổi từ U ng
đến 0.
Một số công thức tính các giá trị cơ bản:
- Giá trị hiệu dụng của điện áp trên tải:

Ut=U
√ 2 π−2α +sin 2 α
2π
- Giá trị hiệu dụng của dòng điện qua tải:
Ut
¿=
R

2.9 Phần mềm biên dịch chương trình CCS

CCS là trình biên dịch lập trình ngôn ngữ C cho Vi điều khiển PIC của
hãng Microchip.
Chương trình là sự tích hợp của 3 trình biên dich riêng biết cho 3 dòng
PIC khác nhau đó là:
‐ PCB cho dòng PIC 12‐bit opcodes
‐ PCM cho dòng PIC 14‐bit opcodes
‐ PCH cho dòng PIC 16 và 18‐bit

44
 Hình 2.32 Giao diện làm việc chính của phần mềm CCS

2.10 Phần mềm GX Developer

2.10.1Giới thiệu về phần mềm GX Developer

GX Developer là một phần mềm lập trình cho dòng PLC Mitsubishi. Nó
cung cấp đầy đủ các công cụ để lập trình một cách thuận tiện , giao diện
đơn giản dễ sử dụng.
Phần mềm GX Developer có thể lập trình trên nhiều ngôn ngữ:
Instruction (dòng lệnh), Ladder, SFC/STL. Ngôn ngữ được sử dụng nhiều
nhất là Ladder – ngôn ngữ bậc thang. Ngôn ngữ này có dạng đồ họa cho
phép nhập chương trình có dạng như một sơ đồ mạch điện logic, dùng các
ký hiệu điện để biểu diễn các công tắc logic ngõ vào và relay logic ngõ ra,
đây được xem là một ngôn ngữ bậc cao. Phần mềm GX Developer sẽ biên
dịch các ký hiệu logic thành mã máy và lưu vào bộ nhớ của PLC. Sau đó
PLC sẽ thực hiện các tác vụ điều khiển theo logic thể hiện trong chương
trình.

45
 Hình 2.33 Màn hình soạn thảo chương trình Gx Developer

2.10.2Môi trường lập trình trên phần mềm GX Developer

2.10.2.1 Các thiết bị cơ bản dùng trong lập trình

Có 4 thiết bị lập trình cơ bản, mỗi thiết bị có công dụng riêng. Để dễ
dàng xác định thì mỗi thiết bị được gán cho một ký tự:
+ T: Dùng để xác định thiết bị định thời có trong PLC (Timer).
+ C: Dùng để xác định thiết bị đếm có trong PLC (Counter).
+ M: Vùng nhớ trung gian.
+ D: Thanh ghi dùng để lưu giá trị.
+ X: Ngõ vào vật lí tác động từ ngoài vào PLC
+ Y: Ngõ ra ON/OFF 24V của PLC

2.10.2.2 Thư viện lệnh logic dưới dạng Ladder

Ký hiệu Ý nghĩa

Tiếp điểm thường hở, sẽ đóng khi tín hiệu vào ở mức ON

Tiếp điểm thường hở song song

46
 Tiếp điểm thường đóng, sẽ mở khi tín hiệu vào ở mức OFF (0)

Tiếp điểm thường đóng song song

Cuộn dây (ngõ ra tín hiệu)

Lệnh tạo mạch thẳng nằm ngang

Lệnh tạo mạch thẳng nằm đứng

Lệnh xóa mạch thẳng nằm ngang

Lệnh xóa mạch thẳng nằm đứng

Tiếp điểm cạnh lên, tạo ra một xung khi tín hiệu vào thay đổi từ
mức 0 lên mức 1

Tiếp điểm cạnh xuống, tạo ra một xung khi tín hiệu vào thay
đổi từ mức 1 xuống mức 0

Tiếp điểm cạnh lên song song

Tiếp điểm cạnh xuống song song

Lệnh NOT đảo giá trị logic ngõ ra

Tạo mạch chiều dọc và chiều ngang với chuột

Xóa mạch chiều dọc và chiều ngang với chuột

Bảng 2.5 Thư viện logic dưới dạng Ladder

2.10.3Kết nối PLC và nạp chương trình

-Để thiết lập kết nối PLC, ta vào Online và chọn Tranfer Setup
47
 Hình 2.34 Thiết lập kết nối PLC

- Chọn cổng COM và tốc độ truyền, tuy nhiên PLC FX3U – 24MT chỉ
thích hợp với tốc độ truyền 38.4Kbps.

48
 Hình 2.35 Chọn serial USB, thiết lập cổng COM và tốc độ truyền

- Để nạp chương trình xuống PLC, ta vào Online và chọn Write to PLC:

Hình 2.36 Nạp chương trình xuống PLC

- Cửa sổ Write to PLC hiện lên, ta chọn các mục muốn tải xuống PLC,
bao gồm: chương trình chính, ghi chú và các tham số của PLC.

49
 Hình 2.37 Lựa chọn các mục tải xuống PLC

- Cuối cùng, ta chọn Excute để tải chương trình xuống PLC:

Hình 2.38 Hoàn tất tải chương trình xuống PLC

50
2.11 Phần mềm Easy Builder 8000

2.11.1Giới thiệu phần mềm Easy Builder 8000

Hình 2.39 Giao diện làm việc chính của phần mềm

Phần mềm Easy Builder 8000 là phần mềm dùng để thiết kế giao diện
chuyên nghiệp cho các dòng HMI nh MT6070iH, MT8070iH, MT6100i,
MT8100i, MT6070iP,…

2.11.2Cài đặt giao tiếp giữa PLC và HMI

Trong đề tài, HMI và PLC giao tiếp với nhau qua giao thức Modbus
nên cần cấu hình các thông số phù hợp.
Để thực hiện cài đặt giao tiếp giữa PLC và HMI, ta thực hiện các bước
theo trình tự sau:
-Từ giao diện chính chọn Edit  System Parameter  New để xuất
hiện hộp thoại Device Properties.

51
 Hình 2.40 Hộp thoại Device Properties

+ Loại giao tiếp PLC tyle: MODBUS RTU.

+ Đường truyền PLC I/F: RS – 485 2W.
+ Trong mục Settings, ta chọn cổng: COM1, tốc độ truyền baudrate
9600, kiểm tra chẵn lẻ Parity None, data bit 8, stop bit 1, timeout 20s.
+ Địa chỉ giao tiếp trong mạng truyền thông của HMI là: 1.

2.11.3Thiết kế giao diện đồ thị trên phần mềm Easy Builder

8000
- Để cài đặt địa chỉ dữ liệu lấy mẫu cho đồ thị, chọn Object  Data
Sampling  New để hộp thoại Data Sampling Object xuất hiện.

52
 Hình 2.41 Hộp thoại Data Sampling Object

- Chọn chế độ lấy mẫu Sampling mode: Time – based, với thời gian lấy
mẫu Sampling time interval: 1s
- Chọn địa chỉ đọc: Read Address
+ Giao thức: Modbus RTU.
- Thiết lập kiểu dữ liệu của các kênh lấy mẫu:
+ Chọn New để thiết lập kênh mới trong hộp thoại Data Format.

Hình 2. 42 Hộp thoại Data Format

+ Đặt tên cho kênh tại ô Description.

+ Chọn kiểu dữ liệu cho kênh tại ô Data Type.
- Để lấy đồ thị ra giao diện làm việc, từ màn hình chính chọn Object 
Trend Display.

53
 Hình 2.43 Hộp thoại Trend Display Object’s Properties

+ Tại ô General, chọn đối tượng lấy mẫu Data Sampling Object Index
+ Tại mục Trend type, chọn biểu đồ được lấy theo thời gian thực Real –
time.
+ Chọn khoảng cách giữa thời gian lấy mẫu: Pixel (điểm ảnh) = 1 (giây)
để biểu đồ hiển thị một cách tổng thể nhất.

Hình 2.44 Cài đặt tại mục Trend cho đồ thị

+ Tại mục Trend, chọn ô Enable để cho phép hiển thị lưới trên đồ thị:
 Horiz là số hàng được chia trong đồ thị.
 Verti. Interval là khoảng thời gian giữa hai trục dọc.

54
 Hình 2.45 Cài đặt tại mục Channel cho đồ thị

+ Tích vào các kênh muốn hiển thị tại ô Display.

+ Chọn màu (Color) và độ dày (Width) cho đường hiển thị của kênh tại
mục Pen property.
+ Cài đặt giới hạn biên độ kênh hiển thị từ thấp nhất (Zero) đến cao
nhất (Span)

Hình 2.46 Giao diện đồ thị sau khi cài đặt

55
2.11.4 Giao diện điều khiển

Hình 2.47 Giao diện điều khiển

- Cấu tạo của giao diện điều khiển:

+ Khối 1: Khối chọn và hiển thị thông số bộ điều khiển PID theo chế độ
Auto Tunning.
+ Khối 2: Khối chọn và thiết lập thông số cài đặt cho bộ điều khiển PID
theo chế độ Manual.
+ Khối 3: Khối hiển thị giá trị hiện tại, giá trị đặt và giá trị lỗi.
+ Khối 4: Khối hiển thị thời gian thực.
+ Khối 5: Khối hiển thị thông số đáp ứng của hệ thống.
+ Khối 6
-START: Khởi động hệ thống.
- STOP: Dừng hệ thống và reset thông số Ki.
- RUN/STOP FAN: Cho phép chạy/dừng quạt tản nhiệt lò.
+ Khối 7:
-7a: Trở về giao diện trước.
-7b: Chuyển sang giao diện tiếp theo.

56
 Sơ đồ 2.1 Quy trình vận hành của hệ thống

2.12 Phần mềm Matlab 2020A

2.12.1Giới thiệu
Matlab là viết tắt của từ Matrix Laboratory, là một bộ phần mềm toán
học của hãng Mathworks để lập trình, tính toán số có tính trực quan cao.
Matlab dùng để giải quyết các bài toán về giải tích số, xử lý tín hiệu số, xử
lý đồ họa,… mà không phải dùng đến lập trình cổ điển.
Phiên bản mới nhất của hãng – Matlab 2020A được hỗ trợ giao thức
Modbus RTU thông qua mục Modbus Explorer trên thanh trình đơn, qua đó
có thể kết nối với các thiết bị điều khiển như PLC.

57
 Giao tiếp PLC với Matlab để có được đồ thị nhiệt độ của hệ thống khi
cho chạy giới hạn ở 1 góc kích cố định (vì giới hạn đo của cảm biến).
Để giao tiếp với PLC qua giao thức Modbus, từ giao diện chính ta chọn
mục Apps  Modbus Explorer:

Hình 2.48 Lựa chọn mục Modbus Explorer

Sau khi lựa chọn mục Modbus Explorer, chọn Device  Modbus Serial
để tiến hành cài đặt thông số.

Hình 2.49 Cửa sổ Modbus Explorer

Giao diện cửa sổ cài đặt các thông số giao tiếp Modbus RTU.

Hình 2.50 Cài đặt truyền thông Modbus giữa PLC và Matlab

- Các thông số cần cài đặt cho phù hợp với PLC:
+ Cổng COM: cổng giao tiếp truyền thông.
+ Baudrate: tốc độ truyền dữ liệu.
+ Parity: kiểm tra bit chẵn lẻ.
+ Timeout (sec): thời gian tối đa để kết nối PLC và Matlab.
+ Server ID: địa chỉ slave trong mạng truyền thông.
58
 + Register Address: địa chỉ cần đọc giá trị.
+ Register Type: loại địa chỉ (coil, input, holding register, input
register).
+ Precision: kiểu dữ liệu.
- Sau khi cài đặt, chọn Read để kiểm tra sai sót trong quá trình cài đặt.
Nếu giá trị được trả về trong ô Read Value, nghĩa là đã giao tiếp thành
công, chọn Confirm Parameters để hoàn tất quá trình cài đặt và hiển thị giá
trị lên đồ thị.

Hình 2.51 Giao diện đồ thị trên Matlab

2.13 Các phương pháp dò tìm thông số PID trong mô hình

2.13.1Tính toán giá trị PID dựa vào đồ thị trên Matlab bằng
phương pháp Ziegler – Nichols
- Vận hành lò ở nhiệt độ tối đa là 150 0C, ta sẽ thu được đồ thị như hình
dưới đây:

59
 Hình 2.52 Đồ thị thu được bằng công cụ Matlab

- Tính toán giá trị PID dựa vào đồ thị trên Matlab, ta được:
T1 = 52,174 (s)
T2 = 439,13 (s)
K = 150 – 35 = 115 (0C)
- Từ đó, ta tính được:
T2 1,2. 439,13
Kp = 1,2 . = = 0,0878
T 1.K 52,174 .115
Kp Kp 0,0878
Ki = = = = 0,0008414
Ti 2T 1 2. 52,174
Kd = Kp . Td = Kp . 0,5 . T1 = 0,0878 . 0,5 . 52,174 = 2.29
- Vậy hàm truyền của hệ thống là:
1 1
GC(s) = Kp (1+ +Td . s) = 0,0878 (1+ +26,087 s ¿
Ti. s 104,348 s

60
 Hình 2.53 Đồ thị đáp ứng của các thông số PID tìm bằng phương pháp
Ziegler – Nichols hiển thị qua HMI

- Hệ thống chưa ổn định do các thông số còn quá nhỏ nên đáp ứng rất
chậm và không thể đạt đến giá trị nhiệt độ cài đặt.

2.13.2Phương pháp điều chỉnh PID bằng tay

- Cài đặt Ki, Kd = 0, tiến hành tăng dần Kp cho tới khi hệ thống đáp
ứng nhanh và đạt yêu cầu thiết kế cũng như xuất hiện vọt lố. Sau khi tăng
Kp đến mức làm cho hệ thống dao động, giảm Kp xuống một ít.
- Tiến hành tăng Ki với giá trị mỗi lần tăng rất nhỏ, quan sát chú ý nếu
Ki quá lớn hệ thống chỉ ổn định trong một thời gian ngắn và trở nên mất ổn
định và không còn đáp ứng nữa.
- Sau đó tăng giá trị Kd với mỗi lần tăng với giá trị vừa phải, quan sát
nếu thời gian xác lập ổn định đạt giá trị nhỏ nhất.
+ Chế độ vận hành Auto Tunning sử dụng trong đề tài:
- Ở mỗi khoảng nhiệt độ khác nhau, sử dụng các bộ thông số P,I,D khác
nhau giúp đáp ứng của hệ thống được tốt hơn.

61
- Bảng thông số P,I,D sử dụng trong đề tài
Dải nhiệt độ (oC) Kp Ki Kd
<105 80 50 0.075
106 - 115 90 0.075 70
116 - 125 100 0.07 70
126 - 135 110 0.07 80
136 - 145 150 0.065 80
>145 160 0.065 100

Bảng 2.6 Thông số P,I,D tương ứng với dải nhiệt độ

- Các thông số trên có thể được thay đổi để đáp ứng được tốt hơn.

62
 Chương 3: Thiết Kế Và Thi Công Mô Hình

3.1 Sơ đồ khối

Sơ đồ khối của hệ thống:

Sơ đồ 3.1 Sơ đồ khối của hệ thống

Khối nguồn: Cung cấp nguồn cho toàn bộ các khối thiết bị:
Lò nhiệt: Môi trường gia nhiệt và giữ nhiệt độ.
Cảm biến nhiệt độ: đo nhiệt độ trong lò và trả giá trị cho bộ chuyển
đổi.
Bộ chuyển đổi tín hiệu PT100: nhận tín hiệu điện trở từ PT100 và
xuất ra giá trị tuyến tính 0 – 20mA.
PLC FX3U-24MT:

63
 - Xử lí tín hiệu dòng từ bộ chuyển tín hiệu PT100 để đưa ra giá trị ngõ
ra DAC.
- Nhận tín hiệu X0 từ công tắc hành trình để xuất tín hiệu ra chân Y0
điều khiển còi báo
Driver góc kích: Xử lí tín hiệu trả về từ kênh DAC của PLC FX3U-
24MT để điều khiển lò nhiệt và quạt tản nhiệt.
- Mô hình “điều khiển nhiệt lò nhiệt theo góc kích sử dụng giải thuật
PID” là mô hình điều khiển nhiệt độ lò theo giá trị nhận được từ PLC gửi
xuống. Sử dụng thuật toán PID để điều khiển nhiệt độ được tối ưu. Toàn
bộ hệ thống được điều khiển và giám sát thông qua màn hình HMI. Mô
hình sử dụng board PLC Mitsubishi FX3U – 24MT, VĐK PIC16F877A,
HMI Weintek MT6070iH và các phần mềm lập trình chính như GX
Developer, CCS, Easy Builder 8000.

3.2 Thiết kế và thi công phần cứng của mô hình

3.2.1 Bản vẽ cơ khí của mô hình

Các kích thước hình chiếu của mô hình:
- Hình chiếu đứng mặt trước

64
 Hình 3.1 Hình chiếu đứng (mặt trước) của mô hình

- Hình chiếu đứng mặt sau.

Hình 3.2 Hình chiếu đứng (mặt sau) của mô hình

- Hình chiếu bằng.

65
 Hình 3.3 Hình chiếu bằng của mô hình

- Hình chiếu cạnh phải.

66
 Hình 3.4 Hình chiếu cạnh của mô hình

Lò gia nhiệt được sử dụng.

Hình 3.5 Lò gia nhiệt

Chức năng: là môi trường gia nhiệt và giữ nhiệt độ.

Công suất: 4 thanh nhiệt điện trở tổng 1000W

67
Hình 3.6 Bản vẽ 3D của mô hình – mặt trước

Hình 3.7 Bản vẽ 3D của mô hình – mặt sau

68
3.2.2 Tổng thể của mô hình sau khi hoàn thiện

Hình 3.8 Mô hình tổng thể sau khi hoàn thiện

Mô hình sau khi hoàn thiện phần cơ khí, tất cả phần điều khiển của mô
hình đều được đặt bên trong khung: nguồn cấp, board driver góc kích,
PLC, còi báo…

3.3 Board driver góc kích

3.3.1 Giới thiệu

- Driver góc kích đóng vai trò quan trọng trong việc nhận và xử lí tín
hiệu từ board PLC để điều khiển tải lò nhiệt, quạt tản nhiệt, sử dụng bộ xử
lí PIC 16F877A.

69
 Sơ đồ 3.2 Sơ đồ khối chức năng của board driver góc kích

3.3.2 Thiết kế và thi công mạch

- Khối nguồn:

Hình 3. 9 Khối nguồn trong board driver góc kích

+ Nguồn ngoài sử dụng nguồn tổ ong hạ áp từ 220VAC  24VDC

+ Khối nguồn trong mạch sử dụng IC LM7812 để ổn áp tạo nguồn
12VDC sử dụng làm tín hiệu chờ kích cho MOSFET và cung cấp nguồn
cho quạt tản nhiệt lò.
+ Sử dụng IC LM7805 để tạo áp ổn định 5VDC cung cấp nguồn cho vi
điều khiển.
70
 - Khối xử lý trung tâm:

Hình 3.10 Khối xử lý trung tâm

+ Khối xử lý trung tâm đóng vai trò nhận và tính toán và xử lý tín hiệu,
gồm các thành phần: vi điều khiển PIC16F877A, bộ dao động thạch anh
20MHz, bộ reset và cổng nạp chương trình.
- Khối lấy điểm Zero crossing

Hình 3.11 Khối lấy điểm Zero crossing

+ Khối lấy điểm zero có chức năng tạo ra tín hiệu ngắt mức cao cho vi
điều khiển. Thời điểm xảy ra ngắt trùng với điểm zero của điện áp lưới.
+ Các linh kiện được sử dụng trong khối:

71
 - Cầu diode DB1: chuyển điện áp AC  DC để PC817 dẫn cả bán kì
âm và dương của điện áp lưới.
- Trở 10K-5W : hạ áp cho diode Zener.
- Diode zener 5.1V ghim áp tránh quá áp cho PC817.
5.1−2
- Trở 470: PC817 dẫn ở điện áp 3V-5mA: =420 . Chọn trở 470
0.005
ôm.
- Chọn điện trở treo chọn R1 = 1kΩ
+ Nguyên lý hoạt động: cho điện áp lưới qua bộ chỉnh lưu, hạ áp bằng
điện trở 10kΩ, sử dụng diode zenner 5.1V để ghim áp, tiếp tục hạ áp bằng
điện trở 470Ω để đưa vào Opto PC817. Khi điện lưới có giá trị > 0, Opto
PC817 kích dẫn, khi điện áp lưới = 0, PC817 ngưng dẫn, ngắt mức cao xảy
ra ở VĐK. Thời gian góc kích α được tính từ khi bắt đầu xảy ra ngắt, sau
khi góc kích α đạt thời gian phù hợp ,VĐK xuất tín hiệu kích dẫn
MOC3052, tạo xung kích dẫn triac BTA16 cấp nguồn cho tải lò nhiệt.

Hình 3.12 Dạng sóng thu được của khối Zero crossing

72
73
 - Khối công suất

Hình 3.13 Nguyên lí khối công suất tải AC

Nguyên lí hoạt động:Ở từng bán kì khi chân RB5 được kích lên mức
cao opto MOC3052 kích dẫn, cấp xung cho cực G của Triac BTA-16, 2
cực Triac đóng cấp 1 pha 220v(L) nguồn cho tải.
Chức năng: Đóng cắt theo độ trễ của góc trễ α tạo ra điện áp hiệu dụng
trên tải điều chỉnh được.
- Khối băm xung

Hình 3.14 Khối băm xung

74
 + Khối băm xung có vai trò điều khiển tốc độ quạt làm mát cho lò
nhiệt. Sử dụng MOSFET IRF840 đóng vai trò như 1 công tắc điện để điều
chỉnh độ rộng xung nguồn cho quạt với tín hiệu điều khiển từ VĐK gián
tiếp qua Opto PC817.
-Mạch sau khi hoàn thành

Hình 3.15 Board driver góc kích hoàn thiện

- Sử dụng Oscilloscope để kiểm tra tín hiệu điện áp được điều khiển
qua board driver góc kích:
+ Dạng sóng điện áp lưới 220V/50Hz khi góc kích α bằng 0:

Hình 3.16 Dạng sóng điện áp lưới khi góc kích α bằng 0

75
+ Dạng sóng điện áp lưới 220V/50Hz khi góc kích α bằng 13.7o:

Hình 3.17 Dạng sóng điện áp lưới khi góc kích α bằng 13,70

+ Dạng sóng điện áp lưới 220V/50Hz khi góc kích α bằng 106o:

Hình 3.18 Dạng sóng điện áp lưới khi góc kích α bằng 106o

76
 Chương 4: Chương Trình Điều Khiển

4.1 Lưu đồ giải thuật

4.1.1 Lưu đồ giải thuật chương trình trên VĐK

Lưu đồ giải thuật chương trình chính của VĐK PIC16F877A:

Sơ đồ 4.1 Lưu đồ giải thuật chương trình chính VĐK

77
78
Sơ đồ 4.2 Lưu đồ giải thuật chương trình ngắt ngoài RB0

79
Sơ đồ 4.3 Lưu đồ giải thuật chương trình ngắt Timer 1
80
4.1.2 Lưu đồ giải thuật chương trình trên PLC

Sơ đồ 4.4 Lưu đồ giải thuật chương trình chính trên PLC

81
 Sơ đồ 4.5 Lưu đồ giải thuật chương trình chính trên PLC

4.2 Chương trình PID trên PLC

Chương trình tính Pout.

Hình 4.1 Tính giá trị Pout

- M40: Bit thời gian lấy mẫu cho phép hàm phía sau hoạt động.
- D200: Thanh ghi chứa giá trị Kp.
- D55: Thanh ghi chứa giá trị Error.
- D70: Thanh ghi chứa giá trị kết quả Pout

82
Chương trình tính Iout.

Hình 4.2 Tính giá trị Iout

- D202: Thanh ghi chứa giá trị Ki.

- D60: Thanh ghi chứa giá trị thời gian lấy mẫu.
- D85: Thanh ghi chứa giá trị cộng dồn
- D90: Thanh ghi chứa gá trị Iout
Chương trình tính Dout.

Hình 4.3 Tính giá trị Dout

- D110: thanh ghi chứa giá trị Previous Error

- D204: thanh ghi chứa giá trị Kd.
83
 - D105: thanh ghi chứa giá trị Dout
Chương trình tính out PID.

Hình 4.4 Tính tổng out PID

- D70: thanh ghi chứa giá trị Pout

- D90: Thanh ghi chứa giá trị Iout
- D105: Thanh ghi chứa giá trị Dout
- D120: Thanh ghi chứa giá trị OUT-PID

84
 Chương 5: Kết Quả Và Hướng Phát Triển

5.1 Kết quả của đồ án

5.1.1 Phần cứng

- Phần cứng của mô hình được thiết kế và thi công đúng theo yêu cầu
đề ra.

Hình 5.1 Tổng thể của mô hình

Hình 5.2 Bố trí các thiết bị bên trong mô hình

85
5.1.2 Phần mềm
- Giao diện điều khiển của mô hình:

Hình 5.3 Giao diện điều khiển trên màn hình HMI

- Giao diện đồ thị giám sát của mô hình:

Hình 5.4 Giao diện giám sát của mô hình

- Đánh giá chất lượng hệ thống:

+ Hệ thống chạy ổn định trong khoảng từ 1000 - 1500C.

86
+ Độ vọt lố (POT) từ 80 - 100C.
+ Sai số xác lập: 40C.
+ Thời gian xác lập: 5 phút.
- Phương pháp vận hành mô hình:
+ Bước 1: Cấp nguồn.
+ Bước 2: Chọn chế độ vận hành Auto Tunning hoặc Manual. Nếu chọn
chế độ Manual, tiến hành nhập thông số Kp, Ki và Kd.

Hình 5. 5 Chọn chế độ vận hành

+ Bước 3: Chọn nhiệt độ đặt Setpoint:

Hình 5.6 Thiết lập nhiệt độ đặt Setpoint

87
+ Bước 4: Nhấn START để vận hành.
Lưu ý:
- Nếu không chọn chế độ vận hành (bước 2) thì sẽ không thể bắt đầu gia
nhiệt.
- Trước khi nhấn Start để vận hành cần đóng cửa lò nhiệt. Nếu không đóng
sẽ có chuông báo động.

Hình 5.7 Nhấn START để vận hành hệ thống

Bước 5: Nhấn STOP để ngừng gia nhiệt.

Hình 5.8 Nhấn Stop để ngừng gia nhiệt

88
Bước 5: Nhấn RUN/STOP để bật/tắt quạt tản nhiệt theo ý người vận hành

Hình 5.9 Nhấn RUN/STOP để bật/tắt quạt tản nhiệt

Bước 6: Nhấn biểu tượng mũi tên bên trái để trở về màn hình chính.
Nhấn biểu tượng mũi tên bên phải để xem đồ thị đáp ứng.

Hình 5.10 Chuyển tiếp các trang giao diện

Kết quả đạt được của đề tài:

- Thiết kế và thi công phần cơ khí của đề tài đúng theo yêu cầu đề ra.
- Hoàn thiện được giao diện và giao thức truyền thông giữa PLC và
HMI.
89
 - Hoàn thành mô hình ứng dụng bộ điều khiển PID như mục tiêu ban
đầu.
- Hiệu chỉnh được các thông số Kp, Ki và Kd để ổn định hệ thống bằng
phương pháp dò PID.

5.2 Mặt hạn chế của đề tài

- Vì giới hạn của thiết bị, nên hệ thống chỉ hoạt động ở nhiệt độ nhỏ
hơn 2000C.
- Sai số xác lập và độ vọt lố lớn, thời gian xác lập còn chậm.

5.3 Hướng phát triển của đề tài

- Nâng cấp thiết bị để vận hành được trong dải nhiệt độ lớn.
- Đáp ứng của hệ thống nhanh, chính xác và ổn định.
- Hệ thống điều khiển & giám sát của đề tài có thể phát triển thành các
ứng dụng lò nhiệt nói riêng và các ứng dụng khác trong công nghiệp nói
chung.
- Phát triển hệ thống giám sát và điều khiển qua Web Server.

90
 Phụ Lục
 Chương trình trên Vi điều khiển:
#include<16f877a.h>
#device adc = 10
#fuses NOWDT,HS
#use delay (clock = 20000000)
#byte portb = 0x06
#byte portc = 0x07
int16 doc_adc;
int16 doc_adc2;
float volt;
float alpha=0, alpha1=0, alpha2=0;
int16 al=0;
float set_count=0;
int16 count=0;
int16 i=0;
float duty;
int value=0;
#INT_EXT
void ngat_zero()
{ if (set_count==73)//chay 73 lan 100us
{
output_low(pin_b5);
}
else if(set_count == 0)
{
output_high(pin_b5);
}
91
 else
{
delay_us(200);
disable_interrupts(INT_EXT); // khong nhan zero nua, tinh timer
setup_timer_1(T1_INTERNAL|T1_DIV_BY_4);//cai dat timer 1
enable_interrupts(INT_TIMER1);// cho phep ngat timer 1
set_timer1(65411);
}
}
#INT_TIMER1
void ngat_timer()
{
count++;
if(count >= set_count)
{
count=0;
setup_timer_1(T1_DISABLED);
disable_interrupts(INT_TIMER1);
output_high(pin_b5);
delay_us(5);
output_low(pin_b5);
enable_interrupts(INT_EXT);
ext_int_edge(H_TO_L);
}
set_timer1(65411);
}
void lo_nhiet()
{

92
set_count = 43;
}
void quat_pwm()
{
set_adc_channel(1);
delay_ms(10);
doc_adc2 = read_adc();
volt = (float)(doc_adc2*5)/1023.0;
duty=(float)(volt*51.0);
value = (int)duty;
set_pwm1_duty(value);
delay_us(10);
}
void main()
{
set_tris_b(0b00000001);
set_tris_c(0x00);
setup_adc_ports(ALL_ANALOG);
setup_adc(ADC_CLOCK_DIV_2);
enable_interrupts(GLOBAL);// cho phep ngat toan cuc
enable_interrupts(GLOBAL);
enable_interrupts(INT_EXT);// cho phep ngat ngoai
ext_int_edge(H_TO_L);
setup_ccp1(CCP_PWM);
setup_timer_2(T2_DIV_BY_4,249,1);
while(true)
{
lo_nhiet();

93
 quat_pwm();
}
 Chương trình trên PLC:

94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
104
105
106
107
 Tài Liệu Tham Khảo
[1] Đặng Đắc Chi - Cao Hoàng Vũ, Giáo trình “Vi điều khiển PIC
16F877A”, Trường Cao Đẳng Kỹ Thuật Cao Thắng, 2018.
[2] Đặng Đắc Chi - Nguyễn Thủy Đăng Thanh - Nguyễn Văn Tính - Võ
Ngọc Thi, Giáo trình “Lý thuyết điều khiển tự động”, Trường Cao Đẳng
Kỹ Thuật Cao Thắng, 2018.
[3] Thượng Văn Bé, Giáo trình “Điện tử công suất”, Trường Cao Đẳng Kỹ
Thuật Cao Thắng, 2017.
[4] http://www.simplymodbus.ca
[5] http://www.ozeki.hu

108
 Bảng Tính Vật Tư
STT Tên thiết bị Số lượng Đơn giá Thành tiền
1 Khung lò nhiệt 1 850.000 850.000
2 Lò nhiệt 1 350.000 350.000
3 Quạt tản nhiệt 12x12 1 50.000 50.000
4 Quạt tản nhiệt 6x6 1 25.000 25.000
5 In mạch 2 175.000 350.000
Cảm biến nhiệt độ
6 1 100.000 100.000
PT100
Bộ chuyển đổi tín
7 1 180.000 180.000
hiệu PT100
Chì hàn, dây điện,
8 1 511.000 511.000
đầu cos, linh kiện
9 Nguồn tổ ong 1 110.000 110.000
Còi buzzer + relay
10 1 30.000 30.000
trung gian 24VDC
11 Vải chống cháy 1 70.000 70.000
12 Board PLC FX3U 1 Mượn
HMI Weintek
13 1 Mượn
MT6070iH
14 Tổng cộng 2.626.000

Bảng tính vật tư 1

109