TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

o0o

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Nghiên cứu biến tính bentonite bằng soda

Lưu Thế Nam

nam.lt162815@sis.hust.edu.vn
Nguyễn Sỹ Quân
quan.ns@sis.hust.edu.vn

Giảng viên hướng dẫn: PGS. TS. TRẦN THỊ THU HIỀN _________
Chữ ký của GVHD
Bộ môn: Kỹ thuật Gang thép
Viện: Khoa học và Kỹ thuật Vật liệu
 NHIỆM VỤ THIẾT KẾ TỐT NGHIỆP

1. Đề tài tốt nghiệp:

Nghiên cứu biến tính bentonite bằng soda
2 . Các số liệu ban đầu:

………………………………………………………………………………….

………………………………………………………………………………….
3. Nội dung thuyết minh và tính toán:

………………………………………………………………………………….

………………………………………………………………………………….

………………………………………………………………………………….

………………………………………………………………………………….

………………………………………………………………………………….

………………………………………………………………………………….

………………………………………………………………………………….

………………………………………………………………………………….

………………………………………………………………………………….
4 . Các bản vẽ và đồ thị:
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
5 . Cán bộ hướng dẫn: PGS.TS. Trần Thị Thu Hiền
6 . Ngày giao nhiệm vụ thiết kế: … /… /2021
7 . Ngày hoàn thành : / /2021

Ngày…..tháng…..năm …….
Cán bộ hướng dẫn Trưởng Bộ môn
(Ký và ghi rõ họ tên) (Ký và ghi rõ họ tên)

KẾT QUẢ ĐÁNH GIÁ Sinh viên đã hoàn thành

Quá trình thiết kế:................. (và nộp toàn bộ bản thiết kế cho Viện)
Điểm duyệt:………………… Ngày …..tháng….năm …..
Bản vẽ thiết kế:……………... (Ký và ghi rõ họ tên)

Ngày…..tháng….năm …..
CHỦ TỊCH HỘI ĐỒNG

(ký và ghi rõ họ tên)

 BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

BẢN NHẬN XÉT THIẾT KẾ TỐT NGHIỆP

Giáo viên hướng dẫn: PGS.TS. Trần Thị Thu Hiền
Giáo viên duyệt thiết kế:…………………………………………………………
1 . Nội dung thiết kế tốt nghiệp
………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
2 . Nhận xét của giáo viên hướng dấn:
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………
Ngày…. tháng…. năm….
Giáo viên hướng dẫn
 BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

BẢN NHẬN XÉT THIẾT KẾ TỐT NGHIỆP

Họ và tên sinh viên Lớp – khóa Ngành

Nguyễn Văn Nhã KT Vật liệu 03 – K60 Kỹ thuật Gang Thép

Giáo viên hướng dẫn: PGS.TS. Trần Thị Thu Hiền

Giáo viên duyệt thiết kế:…………………………………………………………
1. Nội dung thiết kế tốt nghiệp
………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
2. Nhận xét của giáo viên phản biện:
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………
Ngày…. tháng…. Năm….
Giáo viên phản biện
 Lời cảm ơn

Lời đầu tiên chúng em xin gửi lời cảm ơn đến PGS. TS. Trần Thị Thu Hiền –
người trực tiếp hướng dẫn, đã tận tình chỉ bảo, động viên, khích lệ chúng em trong
suốt thời gian thực hiện đồ án tốt nghiệp tại Trường đại học Bách Khoa Hà Nội.
Chúng em cũng xin cảm ơn các thầy cô giáo trong bộ môn Kỹ thuật gang thép cùng
toàn thể các thầy cô trong viện Khoa học và Kỹ thuật vật liệu đã nhiệt tình giảng dạy
tạo mọi điều kiện giúp đỡ trong quá trình học tập và thực hiện đồ án tốt nghiệp.

Chúng em chân thành cảm ơn các đơn vị đã giúp đỡ nhóm hoàn thành công trình
này:

- Công ty Cổ phần thép Hòa Phát Hải Dương - Tập đoàn Hòa Phát đã hỗ
trợ vật tư thí nghiệm.

- Phòng Thí nghiệm Lý thuyết các quá trình luyện kim – Bộ môn Kỹ thuật
Gang thép, Viện Khoa học và Kỹ thuật Vật liệu đã tạo điều kiện để chúng em thực
hiện các thí nghiệm.

- Phòng Thí nghiệm Luyện Kim bột – Bộ môn Luyện Kim Màu &
Compozit, Viện Khoa học và kỹ thuật Vật liệu đã tạo điều kiện cho em sử dụng máy
ép thủy lực.
 Tóm tắt nội dung đồ án

Hiện nay, ngành sản xuất sắt thép được coi là xương sống của sự phát triển
công nghiệp hóa. Hiện tại ngành luyện gang trên thế giới cũng như trong nước sử
dụng hai loại quặng chín là quặng thiêu kết và quặng sắt viên làm nguyên liệu chính
trong luyện gang lò cao, do tính năng luyện kim tốt, trong đó quặng sắt viên có xu
thế ngày càng tăng trong tỉ lệ phối liệu. Tóm lại, với tình hình thay đổi tài nguyên
quặng sắt và với tính ưu việt của quặng chín, thúc đẩy kỹ thuật vê viên, thiêu kết
phát triển. Việc sử dụng chất kết dính vào quặng sắt viên cũng không nằm ngoài
mục đích đó nhằm nâng cao cơ tính cho viên quặng trước khi đưa vào lò cao.

Chính vì vậy, chúng em đã chọn đề tài “Nghiên cứu biến tính bentonite bằng
soda” cho đồ án tốt nghiệp. Sử dụng các công cụ thí nghiệm và các máy phân tích
hiện đại (XRD, SEM) và bằng phương pháp thực nghiệm: Vê viên, nung thiêu, phân
tích mẫu chúng em đã đưa ra được sự ảnh hưởng của hàm lượng soda trong
bentonite đến chất lượng quặng viên.

- Độ bền tươi
- Độ xốp
- Độ nén

Chúng em nghĩ đây là đề tài có tính thực tiễn cao và hi vọng sẽ đóng góp cho
các dự án phát triển quặng sắt viên nhằm cải thiện tính năng của nguyên liệu đưa
vào lò cao. Trong quá trình hoàn thành đồ án không thể tránh khỏi sai sót, rất mong
quý thầy cô và các bạn góp ý.

Xin trân trọng cảm ơn!

Hà Nội, ngày tháng năm 2021

Sinh viên thực hiện

MỤC LỤC

CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN...............................................................................1

1.1 Lịch sử phát triển phương pháp vê viên ngoài nước......................................1
1.2 Giới thiệu phương pháp vê viên
…………………………………………….2
1.3 Quy trình công nghệ......................................................................................3
1.4 Lý thuyết vê viên..........................................................................................5
1.4.1 Đặc tính bề mặt của nguyên liệu mịn và trạng thái nước........………...5
1.4.2 Quá trình hình thành viên của hạt mịn...................................................7
1.4.3 Các yếu tố ảnh hưởng đến tính chất viên quặng…….…………………..9

1.4.3.1 Ảnh hưởng của tính chất nguyên liệu ……………………………….....9

1.4.3.2 Ảnh hưởng của điều kiện công nghệ tạo quặng viên …………………12

CHƯƠNG 2. CƠ SỞ LÝ THUYẾT.................................................................14
2.1 Chất kết dính hữu cơ...................................................................................14
2.1.1 Cellulose..............................................................................................14
2.1.2 Tinh bột................................................................................................15
2.1.3 Copolymer tổng hợp.............................................................................17
2.1.4 humates(muối của acid humic).............................................................18
2.1.5 Gum.....................................................................................................19
2.1.6 Nhựa đường và bitumen.......................................................................20
2.1.7 Chất thải hữu cơ...................................................................................21
2.2 Chất kết dính vô cơ.....................................................................................22
CHƯƠNG 3. THỰC NGHIỆM........................................................................24
3.1 Thiết bị........................................................................................................24
3.1.1 Máy tạo viên........................................................................................24
3.1.2 Lò nung................................................................................................25
3.1.3 Cốc gốm...............................................................................................25
 3.1.4 Thiết bị đo độ bền nén..........................................................................26
3.1.5 Thiết bị đo độ xốp................................................................................26
3.1.6 Thiết bị đo cấu trúc XRD.....................................................................27
3.1.7 Các thiết bị đo khác..............................................................................28
3.2 Thí nghiệm..................................................................................................29
3.2.1 Chuẩn bị nguyên nhiên liệu..................................................................29
3.2.2 Phương pháp nghiên cứu......................................................................30
3.2.3 Quy trình luyện viên quặng..................................................................31
3.3 Mục đích nghiên cứu...................................................................................34
CHƯƠNG 4. KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN....................................................35
4.1 Cấu trúc của bentonite trước và sau biến tính bằng soda.............................35
4.2 Độ bền tươi của quặng viên.........................................................................38
4.3 Độ bền nén của quặng viên.........................................................................49
4.4 Cấu trúc của quặng sắt viên khi sử dụng bentonite không biến tính và biến
tính bằng soda............................................................................................41
4.5 Độ xốp của quặng viên................................................................................44
CHƯƠNG 5. KẾT LUẬN.................................................................................45
TÀI LIỆU THAM KHẢO................................................................................46
Thứ tự các hình
Hình 1.1 Sơ đồ quy trình công nghệ sản xuất quặng viên.....................................4
Hình 1.2 Liên kết nước điểm tiếp xúc giữa các hạt hình cầu.................................6
Hình 1.3 Hình vẽ áp lực mao dẫn..........................................................................7
Hình 1.4 Tác dụng của nước trong quá trình hình thành viên...............................8
Hình 1.5 Hình vẽ máy vê viên mâm tròn............................................................12
Hình 2.1 Cấu trúc cơ sở của (A) Cellulosse,(B) natri carboxymethyl cellulose. .14
Hình 2.2 Cấu trúc phân tử của tinh bột................................................................16
Hình 2.3 Cấu trúc của chất kết dính tinh bộ đã biến đổi......................................16
Hình 2.4 Chất copolymer acrylamide-natri acrylate............................................17
Hình 2.5 Cấu trúc humate được đề xuất bởi Schnitzer........................................18
Hình 2.6 Cấu trúc “jaguar” của guar gum...........................................................20
Hình 3.1 Máy tạo viên.........................................................................................24
Hình 3.2 Lò nung 6 điện cực...............................................................................25
Hình 3.3 Cốc gốm...............................................................................................25
Hình 3.4 Thiết bị đo độ bền nén của quặng viên.................................................26
Hình 3.5 Thiết bị đo độ xốp bằng phương pháp chân không...............................27
Hình 3.6 Mãy nhiễu xạ Rơnghen(XRD)..............................................................27
Hình 3.7 Cân điện tử AD 500 AXIS...................................................................28
Hình 3.8 Thước kẹp Panme.................................................................................28
Hình 3.9 Lưu đồ biến tính bentonite....................................................................30
Hình 3.10 Quặng và bentonite khi cân................................................................31
Hình 3.11 Cho quặng vào máy vê viên...............................................................32
Hình 3.12 Phun nước vào viên cầu......................................................................32
Hình 3.13 Viên cầu khi vê viên xong..................................................................33
Hình 3.14 Kiểm tra độ bền tươi của viên............................................................33
Hình 3.15 Quặng viên tươi để trong cốc gốm.....................................................34
Hình 4.1 Nhiễu xạ tia X của bentonite không biến tính.......................................35
Hình 4.2 Nhiễu xạ tia X của bentonite biến tính 1% soda...................................36
Hình 4.3 Nhiễu xạ tia X của bentonite biến tính 2% soda...................................36
Hình 4.4 Nhiễu xạ tia X của bentonite biến tính 3% soda...................................37
Hình 4.5 Phổ XRD cả bentonite không biến tính và biến tính bằng 1% soda......
Hình 4.6 Đồ thị biểu diễn độ bền tươi của quặng sắt viên khi sử dụng
bentonite với hàm lượng soda khác nhau.............................................................
Hình 4.7 Sự ảnh hưởng của hàm lượng soda để biến tính bentonite đến
độ bền nén của quặng viên sau nung ở 1200°C, 30 phút......................................
Hình 4.8 Phổ XRD của quặng sắt viên sử dụng bentonite không biến tính..........41
Hình 4.9 Phổ tia XRD của quặng viên với bentonite 2%Soda.............................41
Hình 4.10 Phổ tia XRD của quặng viên với bentonite 3%Soda...........................42
Hình 4.11 Biểu đồ biểu diễn độ xốp của quặng viên với hàm lượng soda khác
nhau.....................................................................................................................
Hình 4.12 Phổ XRD của quặng viên sau nung ở nhiệt độ 1200°C, thời gian
30 phút với hàm lượng soda khác nhau ...............................................................
Hình 4.13 Biểu đồ biểu diễn độ xốp của quặng sắt viên sử dụng bentonite
biến tính bằng soda với hàm lượng khác nhau.....................................................
THỨ TỰ CÁC BẢNG

Bảng 3.1 Thành phần hóa học quặng Minh Sơn..................................................29

Bảng 3.2 Thành phần hóa học của bentonite.......................................................29
Bảng 3.3 Thành phần hóa học của soda..............................................................30
Bảng 4.1 Độ bền tươi của quặng viên.................................................................38
Bảng 4.2 Độ xốp của quặng viên sau nung ........................................................44
 CHƯƠNG I: TỔNG QUAN
1.1 Lịch sử phát triển phương pháp vê viên ngoài nước
Năm 1912 A.G Ander-son người Thụy Điển đã dành được bản quyền về
phương pháp vê viên đầu tiên, nhưng rất tiếc là chưa đưa ra nội dung chi tiết hoặc
hiệu quả nấu luyện từ việc sử dụng quặng viên. Cùng thời gian đó, nước Đức cũng
tiến hành nghiên cứu phương pháp vê viên, năm 1913 C. A. Brackelsberg đã dành
được bản quyền ở Đức. Ông đã đưa ra phương pháp là: đem quặng bột cho thêm
nước vào hoặc trộn với chất dính kết xong thì tạo viên, sau đó nung cố kết ở nhiệt độ
tương đối thấp. Thông qua nghiên cứu cho thấy tốc độ hoàn nguyên của quặng viên
so với quặng cục hoặc quặng thiêu kết được tạo thành từ cùng một nguyên liệu là
nhanh hơn. Năm 1926, xưởng gang thép Rheinhausen của Công ty Krupp đã xây
dựng một xưởng thực nghiệm sản xuất 120 tấn quặng viên. Do chi phí làm khá lớn
và chất lượng vê viên kém, năm 1937 xưởng thực nghiệm đó bị dỡ bỏ. Giai đoạn
phát triển thứ nhất của phương pháp vê viên đã kết thúc.

Giai đoạn phát triển thứ hai khởi đầu từ việc giải quyết vấn đề cung ứng
quặng sắt ở vùng quặng Mesabi. Nước Mỹ có nhiều công ty gang thép do vùng
Mesabi cung ứng quặng giàu chứa 50% hàm lượng sắt, nhưng trong thời kỳ chiến
tranh thế giới thứ nhất, số quặng giàu này hầu như cạn kiệt. Vùng Mesabi có một mỏ
quặng có nhiều lượng quặng nghèo, đó là Taconite. Nó là quặng sắt từ có chất lượng
thấp và từ các hạt mịn dính lại. Muốn lấy hạt mịn này trong quặng sắt từ cần đem
quặng sắt nghiền thật mịn và qua tuyển từ. Như vậy sẽ lấy được quặng tinh trung
bình nhỏ hơn 0.044mm và mức hạt trên 85%. Vì vậy nước Mỹ đã bắt đầu tiến hành
nghiên cứu hệ thống cho phương pháp vê viên. Trạm thực nghiệm mỏ trường đại
học Minnesota, trong kỹ thuật vê viên đã đạt được bức phá lớn, năm 1944 công bố
thành quả nghiên cứu thứ nhất.

Thí nghiệm vê viên có quy mô lớn lần thứ nhất là năm 1950 - 1951 được tiến
hành thử nghiệm ở một thiết bị vê viên của xưởng gang thép Ashland. Sau đó công
ty Reserve xây dựng xưởng vê viên bốn lò có tính công nghiệp ở Babbitt. Năm 1951
bắt đầu nghiên cứu máy nung dạng băng tải, năm 1955 máy nung dạng băng tải của
công ty Reserve đi vào sản xuất. Cùng năm đó xưởng vê viên Erie cũng đi vào sản
xuất. Xưởng Reserve và Erie là nhà xưởng vê viên sản xuất có quy mô lớn nhất trên
thế giới. Sau đó trực tiếp dùng ghi xích − lò quay sản xuất xi măng, lấy quặng tinh
Taconite có chất lượng thấp ở Bắc bộ của Canada làm nguyên liệu, sản xuất quặng
viên, thí nghiệm đạt được thành công. Cho nên đã bắt đầu dùng ghi xích − lò quay
1
sản xuất vê viên quặng sắt. Vì vậy chất lượng của vê viên, sản xuất vê viên phát
triển nhanh chóng.

Trước thập niên 60 thế kỷ 20, quốc gia sản xuất quặng viên không nhiều, chủ
yếu là các quốc gia như Mỹ, Canada, Nhật Bản và Thụy Điển, tổng sản lượng 16
triệu tấn/năm. Thời kỳ giữa thập niên 60 đến năm 1971, phương pháp vê viên đã
phát triển tới trên 20 quốc gia, sản xuất 120 triệu tấn vê viên. Năm 1982 tổng sản
lượng vê viên của toàn thế giới là 300 triệu tấn. Thiết bị vê viên của giai đoạn này là
hướng tới phát triển theo phương hướng tăng qui mô sản lượng.

Từ năm 1975, công nghệ gang thép đã xuất hiện suy yếu kéo dài, đến năm
1983 tình trạng sử dụng vê viên đã có biến đổi. Khi bắc Mỹ sử dụng quặng viên chủ
yếu cho lò cao, so sánh với sản lượng gang thỏi, lượng dùng quặng viên đã giảm
thiểu. Ở Châu Âu và các vùng khác trên thế giới, lượng dùng quặng viên giảm
xuống càng rõ rệt, chỉ chiếm khoảng 10% liệu lò, hơn nữa chủ yếu là dùng để nâng
cao hệ số lợi dụng của lò cao. Từ đó quặng viên từ cung không đủ cầu chuyển thành
cung vượt quá cầu, và giữa các liệu cung ứng xuất hiện cạnh tranh tích cực. Vì vậy
nhà xưởng sản xuất vê viên bắt đầu từ theo đuổi sản lượng vê viên chuyển hướng
sang nâng cao chất lượng vê viên và giảm giá thành, cải thiện công nghệ.

1.2 Giới thiệu phương pháp vê viên

Tùy theo lò cao ngày càng có quy mô lớn và hiện đại hóa, yêu cầu đưa ra đối
với liệu lò đưa vào lò ngày càng cao, kết cấu liệu lò hợp lí của lò cao ngày càng
được coi trọng, công nghệ thiêu kết bột quặng sắt không ngừng cải thiện và phát
triển, đồng thời cung cấp cho lò cao một loại phương pháp tạo viên “liệu tinh -
phương pháp vê viên cũng ngày được coi trọng.

Phương pháp vê viên là một quá trình gia công đưa quặng tinh nghiền mịn
tạo thành vật liệu hình viên có thể thỏa mãn yêu cầu nấu luyện. Quá trình đó là: đem
vật liệu được chuẩn bị sẵn (như quặng tinh nghiền mịn hoặc vật liệu có dạng bột
nghiền mịn khác, chất phụ gia hoặc chất kết dính), dựa theo tỉ lệ nhất định thông qua
phối liệu và trộn đều, thông qua chuyển động trên máy tạo viên tạo ra viên có kích
cỡ nhất định, sau đó áp dụng phương pháp sấy khô hoặc phương pháp khác để cho
nó sinh ra một loại biến đổi hóa học vật lí để kết viên cứng. Quá trình này gọi là quá
trình vê viên, phương pháp này được gọi là phương pháp vê viên. Sản phẩm đạt
được đó gọi là quặng viên.

2
 Trong quá trình chuẩn bị chế tạo quặng viên, vật liệu không chỉ do hạt dính
chặt với nhau mà xảy ra biến đổi trên tính chất vật lí (như độ chặt, độ xốp, hình dạng
to nhỏ và độ bền cơ học), hơn nữa cũng xảy ra biến đổi tính chất hóa học và vật lí
hóa học (như thành phần hóa học, tính hoàn nguyên, tính giãn nở hoàn nguyên, tính
năng bột hóa hoàn nguyên ở nhiệt độ thấp, tính năng mềm hóa hoàn nguyên ở nhiệt
độ cao, tính năng nóng chảy), từ đó làm cho tính năng luyện kim của vật liệu được
cải thiện.

Căn cứ vào sự khác biệt giữa nhiệt độ kết khối và môi trường quặng viên, sản
phẩm đạt được từ phương pháp vê viên có thể chia thành quặng viên có tính ôxy
hóa, quặng viên nguội, quặng viên có tính kim loại hóa. Dựa theo độ kiềm của
quặng viên thông thường chia thành quặng viên có tính a xít và quặng viên có tính
nóng chảy. So sánh giữa quặng viên có tính a xít và quặng viên có tính nóng chảy,
quặng viên có tính a xít trong sản xuất không gây ra khó khăn về thao tác, hơn nữa
chất lượng của nó cao và cường độ cũng tốt, thuận tiện cho vận chuyển đường dài;
đồng thời lại do số đông xưởng thiêu kết sản xuất quặng thiêu kết có độ kiềm cao,
cần phải có quặng viên có tính a xít phối hợp sử dụng để thỏa mãn yêu cầu nấu
luyện của lò cao, vì vậy hiện nay các nước trên thế giới vẫn lấy sản xuất quặng viên
có tính a xít làm chủ. Quặng viên là một loại phương pháp tạo cục có hiệu quả cao,
đều có thể sử dụng được trong lò cao, lò thổi hoặc trong lò điện.

Gần đây phương pháp vê viên quặng sắt và phương pháp thiêu kết như nhau, đã
trở thành một trong những phương pháp chủ yếu tạo quặng giàu và đạt được ứng
dụng rộng rãi. Quặng viên ôxy hoá quặng sắt chủ yếu áp dụng ba loại công nghệ sản
xuất phương pháp lò đứng, phương pháp máy nung dạng băng tải, phương pháp lò
quay – máy xích. Gần đây chúng ta lại thành công phát minh ra máy thiêu kết quặng
viên có tính a xít bằng công nghệ nung mới. Công nghệ này giúp nâng cao hiệu quả
của máy thiêu kết, tăng năng xuất.[1]

1.3 Quy trình công nghệ

Nhằm tạo sự ổn định thành phần hóa học trong quặng viên để tạo thuận lợi
cho quá trình vê viên, nguyện liệu phải được trộn đều; Chất trợ dung, chất kết dính
(bentonit, vôi sống, dolomite v.v…) phải được nghiền với cỡ hạt quy định, khi tinh
quặng có độ hạt thô, phải nghiền nhỏ đến độ hạt quy định để vê viên; khi bột quặng
có độ ẩm cao, phải xử lý sấy khô. Chuẩn bị nguyên liệu trộn hỗn hợp quặng đầy đủ.
Trộn đều nước và quặng nguyên liệu trong máy trộn, qua máy vê viên tạo thành viên
3
quặng sống với kích thước phù hợp, và sàng phân loại ra hạt nhỏ. Viên quặng sống
đạt tiêu chuẩn được bố liệu lên thiết bị thiêu đốt thông qua máy bố liệu để tiến hành
sấy khô, nâng nhiệt và nung kết khối kết ở nhiệt độ cao, sau đó làm mát xuống dưới
1500C, sàng loại bỏ hạt nhỏ hơn 5mm, phân loại cỡ hạt từ 5 - 10mm làm liệu rải đáy
(khu dùng máy thiêu đốt dạng băng tải), đạt được quặng viên thành phẩm có tính
năng luyện kim tốt và độ bền tốt ở nhiệt độ thường [1].

Quy trình công nghệ sản xuất quặng viên được trình bày dưới sơ đồ [2].

Hình 1.1 Quy trình công nghệ sản xuất quặng viên

4
 1.4 Lý thuyết vê viên
Nguyên liệu để vê viên là nguyên liệu mịn được làm ẩm và dưới tác dụng của lực
quay của tang trống và áp lực mao dẫn được tạo viên thông qua thiết bị vê viên. Do
áp lực mao dẫn, lực ma sát giữa các hạt và lực dẫn phân tử v.v…làm cho viên sống
có được độ bền cơ nhất định. Tính năng vê viên của các loại nguyên liệu đều không
giống nhau, chủ yếu có liên quan tới tính chất bề mặt nguyên liệu và khả năng tương
thích của nước [2].

1.4.1 Đặc tính bề mặt của nguyên liệu mịn và dạng nước mao dẫn

Nguyên liệu thể rắn dùng để vê viên đều là nguyên liệu mịn, độ rời và diện tích
bề mặt riêng tương đối lớn. Diện tích bề mặt riêng là chỉ đơn vị thể tích có diện tích
bề mặt riêng. Khoáng vật được nghiền từ hạt to ra hạt nhỏ, diện tích bề mặt riêng
tăng dần lên, do vậy, cũng có năng lượng bề mặt tương đối lớn. Khi phân tử bề mặt
ở môi trường lực không đồng đều, do bề mặt tồn tại năng lượng dư thừa, nên khi nó
tiếp xúc với chất xung quanh (thể khí hoặc thể lỏng), bề mặt hạt sẽ có điện tích. Do
thành phần nước có kết cấu ngẫu cực, dưới tác dụng của điện trường, phát sinh cực
hóa, thành phần nước giữa phần tử phân ly nước và nguyên liệu nghiền mịn bị cực
hóa do lực dẫn của tĩnh điện mà hấp thụ lẫn nhau. Như vậy bề mặt bột quặng vê viên
hình thành màng nước hấp thụ và nó được kết cấu từ nước hấp thụ và màng nước
mỏng gọi là nước tổ hợp phần tử . Dưới tác dụng của lực bên ngoài, bị biến dạng
cùng với hạt quặng màng nước phân tử này có thể làm cho các hạt kết dính với
nhau, đó là một trong những nguyên nhân sau khi hạt quặng tạo thành viên có độ
bền nhất định. Qua nhiều nghiên cứu đã chỉ rõ, hạt quặng sắt bắt đầu quá trình kết
hợp với nước thành viên quặng là sau khi xuất hiện mao dẫn giữa các hạt.

Khi nguyên liệu hạt mịn tiếp tục được làm ẩm vượt qua màng nước mỏng, trong lớp
vật liệu hình thành nước mao dẫn, thì đó là thành phần nước ở ngoài phạm vi tác
dụng của lực dẫn phân tử điện. Sự hình thành nước mao dẫn là do tác dụng của lực
căng bề mặt tạo thành. Trong tầng vật liệu quặng hạt mịn tồn tại lỗ siêu nhỏ kích
thước khác nhau được thông với nhau, tạo thành mạng lưới đường ống phức tạp, khi
nước tiếp xúc với các hạt quặng, sẽ dẫn tới hiện tượng mao dẫn.
Nước tồn tại ở tầng nguyên liệu hạt mịn, viên quặng sống được chia thành:
nước mao dẫn dạng điểm tiếp xúc, nước mao dẫn dạng tổ ong, nước mao dẫn bão
hòa.

5
 (1) Nước mao dẫn dạng điểm tiếp xúc: Đó là chỉ sự tồn tại của nước xung
quanh điểm tiếp xúc với hạt quặng. Khi thành phần nước thấm vào tầng hạt quặng
mịn, xuất hiện nước mao dẫn dạng điểm tiếp xúc ở trên điểm tiếp xúc hạt quặng
được biểu diễn qua Hình 1.2. Xung quanh điểm tiếp xúc hạt quặng, hình thành 1 thể
nước hình thấu kính lõm kép, mặt bên của nó hình lồi lõm, có hai loại độ cong, biểu
thị riêng bán kính độ cong hình lồi và lõm bằng r 1 và r2. áp lực phụ trên bề mặt này
tác động mạnh tới tuần hoàn nước (điểm tiếp xúc) gần điểm tiếp xúc hạt quặng đồng
thời bảo toàn áp lực đó, như vậy làm cho hai hạt quặng dính lại với nhau [2].

Hình 1.2. Liên kết nước điểm tiếp xúc giữa các hạt hình cầu

(2) Nước mao dẫn dạng tổ ong: Sau khi trong tầng hạt quặng xuất hiện nước
mao dẫn dạng điểm tiếp xúc, tiếp tục tăng thành phần nước sẽ xuất hiện nước mao
dẫn dạng tổ ong. Lúc đó, một số lỗ bị nước lấp đầy, nước bắt đầu có tính liên tục, có
thể dịch chuyển trong ống mao dẫn, đồng thời có thể truyền áp lực nước và áp lực
mao dẫn được biểu diễn qua Hình 1.3. Dưới sự tác dụng của áp lực mao dẫn giữa
các hạt trong viên quặng, các hạt quặng dính kết với nhau và sản sinh ra độ bền.

6
 Hình 1.3. Hình vẽ áp lực mao dẫn

(3) Nước mao dẫn bão hòa: Khi lỗ tầng liệu hoàn toàn bị nước lấp đầy, sẽ
xuất hiện nước mao dẫn bão hòa. Và nước mao dẫn đạt tới hàm lượng cao nhất.

Khi vê viên, nước hợp lý nhất tiếp xúc với nước mao dẫn dạng điểm tiếp xúc
và dạng tổ ong. Nước mao dẫn có thể dưới tác dụng của áp lực mao dẫn và dưới tác
dụng của hình dạng và kích thước ống mao dẫn thay đổi lực tác động ngoài và dịch
chuyển, tốc độ hình thành viên quặng quyết định bởi tốc độ dịch chuyển của nước
mao dẫn, nước mao dẫn của nguyên liệu có tính chứa nước bề mặt dịch chuyển khá
nhanh.

Trong quá trình hình thành viên quặng, nước mao dẫn đóng vai trò chủ đạo,
khi nguyên liệu ẩm đến giai đoạn thành nước mao dẫn, quá trình tạo viên mới phát
triển rõ rệt [1].

1.4.2 Quá trình hình thành viên của hạt mịn

Nguyên liệu hạt mịn tạo viên có 2 công nghệ là tạo viên liên tục và tạo viên từng
mẻ liệu. Phương pháp tạo (vê) viên có 1 số khác biệt so với quá trình hình thành
viên, có thể chia làm 3 giai đoạn: Giai đoạn tạo nhân (giai đoạn hình thành viên cái),
giai đoạn nhân viên lớn dần lên và giai đoạn viên sống mật độ cao.

(1) Giai đoạn hình thành nhân: Sau khi bề mặt nguyên liệu đạt được sự kết hợp
phân tử lớn nhất, tiếp tục tăng nước tạo ẩm, thì trên bề mặt hạt quặng được bao bọc
1 màng nước, xem Hình 1.4 a. Nguyên liệu hạt quặng có rất nhiều điểm tiếp xúc lẫn
nhau, do tác dụng của lực căng bề mặt màng nước, giữa hai hạt quặng sẽ hình thành
cầu nối dạng lỏng, làm cho hai hạt quặng đó liên kết với nhau (xem Hình 1.4b). Hạt
quặng thông qua vận động trong máy vê viên, chứa 2 hay nhiều hạt nước nhỏ kết
hợp với nhau, hình thành thể kết tụ sơ khai, xem Hình 1.4 c. Loại thể kết tụ này dựa
vào cầu liên kết lỏng làm cho mỗi hạt quặng liên kết với nhau theo dạng lưới. Lúc
đó tỉ lệ thể lỏng chỉ khoảng 20%, nhưng thể kết tụ liên kết với nhau rất lỏng lẻo.

Dưới sự tác dụng của lực cơ giới và dưới tình trạng thành phần nước tăng, hạt
thể kết tụ phát sinh thành chuỗi trở lại, một phần lỗ bị lấp đầy nước, hình thành
mạng lưới nước liên tục, lúc đó thể kết tụ được liên kết là nước mao dẫn dạng tổ ong
xem Hình 1.4 d, khi thể tích lỗ nhỏ đi, sẽ hình thành nhân (lõi) viên quặng ổn định,
7
gọi là nhân cái. Tốc độ hình thành nhân cái có liên quan tới diện tích riêng bề mặt và
thành phần nước. Nhân cái là kết hợp của 3 thể rắn, lỏng và khí. Độ bền của nó
không cao.

Hình 1.4.Tác dụng của nước trong quá trình hình thành viên

(2) Giai đoạn nhân viên quặng lớn dần: Nhân (lõi) của viên quặng sau khi
đã hình thành, dưới tác dụng của lực cơ giới, các hạt gần lại với nhau. Tất cả các lỗ
đều bị lấp đầy nước, nước mao dẫn dạng tổ ong trong lõi viên dần dần chảy qua ống
mao dẫn. xem Hình 1.4e. Trong lỗ trống trên bề mặt lõi viên quặng hình thành mặt
lỏng cong, do lực mao dẫn làm các viên quặng liên kết lại với nhau.

Trong quá trình chuyển động liên tục, lõi viên quặng tiếp tục bị ép chặt, dẫn
tới sự biến đổi hình dạng và kích thước ống mao dẫn từ đó nước mao dẫn dư thừa bị
ép trên bề mặt lõi quặng mà bao trùm đều xung quanh lõi quặng, xem Hình 1.4f. Lõi
quặng viên quá ẩm trên bề mặt, trong quá trình chuyển động, rất dễ bị dính vào tầng
liệu có độ ẩm thấp, làm cho lõi quặng lớn lên.

Quá trình lớn lên của lõi viên quặng là quá trình trùng lặp nhiều lần, liên tục
bởi các hạt chuyển động sinh ra lực ma sát giữa các hạt và dưới tác dụng của lực cơ
khí. Nhằm thúc đẩy viên quặng lớn lên liên tục, phải phun nước lên bề mặt viên
quặng, làm cho bề mặt đủ độ ẩm, viên quặng lớn lên chủ yếu là từ phương pháp hình
thành các lớp dày lên.

(3) Giai đoạn viên quặng sống kết chặt lại: Cùng với sự lớn lên của viên
quặng sống, theo đó mà kết cấu chặt dần. Giai đoạn này nên ngừng phun nước, để
thành phần nước dư thừa trong viên quặng sống ép ra và lớp liệu chưa hấp thụ đủ
8
nước hấp thụ vào. Dưới tình trạng viên quặng chuyển động lăn, cọ sát với nhau, bên
trong hạt phát sinh sắp xếp có tính lựa chọn, và sắp xếp theo mặt tiếp xúc lớn nhất.
Các hạt chặt lại với nhau, làm cho màng nước mỏng tiếp xúc lẫn nhau, và chuyển
động theo bề mặt hạt, thúc đẩy 1 số hạt cùng bị bao bọc bởi màng nước mỏng, viên
quặng sống do có lực mao dẫn, lực dẫn phân tử và lực ma sát giữa các hạt nên có độ
bền cơ giới nhất định. Những lực tác dụng này càng lớn , độ bền cơ giới của viên
quặng sống càng cao.

Trong quá trình tạo viên, thêm nước tạo ẩm đến khi hình thành lực mao dẫn
trong giai đoạn tạo viên đóng vai trò quan trọng, trong giai đoạn lớn lên của viên
quặng, hiệu ứng mao dẫn và chuyển động cơ giới cũng đều đóng vai trò quan trọng,
giai đoạn viên quặng sống chặt khít lại chủ yếu dựa vào lực tác dụng truyền động lăn
cơ giới [2].

1.4.3 Các yếu tố ảnh hưởng đến tính chất viên quặng [2,3,4]
1.4.3.1 Ảnh hưởng của tính chất nguyên liệu
Tính chất nguyên liệu: Tính hút nước của bề mặt hạt càng mạnh, thì góc tiếp
xúc ẩm giữa nước và hạt càng nhỏ, hạt quặng dễ bị ẩm, hàm lượng nước màng mỏng
và nước mao dẫn càng cao, lực tác dụng nước mao dẫn càng mạnh, tính hình thành
viên càng tốt. Hình dạng viên quặng to hay nhỏ quyết định bởi diện tích bề mặt tiếp
xúc hạt nguyên liệu trong viên quặng. Diện tích bề mặt tiếp xúc càng lớn, độ bền
viên quặng sống càng cao. Hạt tinh thể quặng dạng kim, dạng mảnh, hạt bề mặt thô,
có diện tích tiếp xúc lớn nhất, thì tính vê viên tốt, mà hạt có hình dạng đa giác, mà
bề mặt trơn bóng diện tích tiếp xúc nhỏ, thì tính vê viên kém.

Tính hình thành viên của quặng sắt limonit trong bột quặng sắt là tốt nhất, quặng
sắt từ là kém nhất, quặng sắt limonit có tính hút nước rất mạnh, hạt quặng hình kim,
hoặc hình mảnh, quặng sắt từ có tính hút nước kém, bề mặt trơn bóng, đa phần là
hình cung hoặc hình đa giác.

Cỡ hạt nguyên liệu và sự kết thành cỡ hạt: Cỡ hạt nhỏ, nguyên liệu kết
thành không đồng đều có tính hình thành viên tốt. Viên quặng sống lớn lên thành
miếng lớn, độ bền viên quặng sống cao. Đó là do bột quặng có độ hạt nhỏ so với
diện tích bề mặt lớn, kết thành độ hạt không đồng đều, trong khe hở giữa hạt quặng
nhỏ và hạt quặng lớn, các hạt sắp xếp với nhau chặt khít, đường kính ống mao dẫn
nhỏ. Có lợi cho việc nâng cao tốc độ chuyển động của nước mao dẫn, tăng cường
lực kết dính phân từ giữa các hạt, lực kết dính mao dẫn và lực ma sát trong các hạt.
9
 Các loại nguyên liệu phải có cỡ hạt và tự kết thành cỡ hạt. Thông thường cớ
hạt quặng sắt từ không lớn hơn 0.2mm, mắt nhỏ hơn 200 phải lớn hơn 80%, quặng
sắt đỏ nhỏ hơn 200 mắt phải lớn hơn 70%, nếu nguyên liệu đầu vào cỡ hạt thô, có
thể tiến hành nghiền lần 1, hoặc cho thêm chất kết dính để cải thiện vê viên hiệu
quả. Cỡ hạt không phải là càng nhỏ càng tốt, lực cản của nó càng lớn, dẫn tới tốc độ
dịch chuyển nước mao dẫn giảm đi, tốc tộ tạo viên cũng chậm lại, thời gian tạo viên
kéo dài hơn.

Thành phần nước trong nguyên liệu: Thành phần nước không đủ, sẽ gây
nên mầm quặng lớn lên chậm, kết cấu không ổn định. Do mầm quặng trong quá
trình chuyển động, nếu bên trong nước mao dẫn dư thừa, bị ép ra làm bề mặt ẩm
ướt, thì không thể kết dính nguyên liệu mới vào làm cho mầm quặng lớn lên không
ngừng, đồng thời, trong thời kỳ đầu tạo viên, các không gian giữa các hạt trong mầm
quặng thiếu nước mao dẫn mà bị không khí chiếm chỗ, làm cho các hạt tiếp xúc
không chặt, lực kết hợp yếu, dẫn tới độ bền quặng viên sống thấp.

Thành phần nước tạo viên thích hợp trong các nguyên liệu là khác nhau, do
vậy phải qua thử nghiệm để xác định. Thông thường quặng sắt từ và quặng sắt đỏ có
khoảng 8 - 10% thành phần nước, thành phần nước trong quặng limonit là 14 - 28%.
Có lợi cho quá trình tạo viên, thành phần nước trong viên quặng lý tưởng phải thấp
hơn so với giá trị thành phần nước thích hợp, (máy vê viên mâm tròn thấp hơn
khoảng 0.5%), trong quá trình vê viên, phải bổ xung thêm thành phần nước, thuận
lợi cho tốc độ hình thành và lớn lên của mầm quặng. Đồng thời có thể khống chế độ
hạt, nâng cao độ bền viên quặng sống.

Ảnh hưởng của chất phụ gia: Trong quá trình vê viên kết hợp với chất phụ
gia, có thể cải thiện được tính hình thành viên của nguyên liệu. Thông thường dùng
các chất như vôi tôi, đá vôi và bentonit v.v…

Vôi tôi là chất phụ gia thường dùng trong quá tình vê viên quặng. Vôi tôi có
độ hạt mịn, tỉ lệ bề mặt lớn, bề mặt có điện tích, có thể hấp thụ phân tử nước có cấu
tạo lưỡng cực, năng lực giữ nước cao, có tính kết dính tự nhiên, do vậy có thể cải
thiện tính năng tạo viên của nguyên liệu, nhưng do vôi tôi có thể tích chặt chẽ nhỏ, tỉ
lệ phối trộn không được quá nhiều, nếu không làm cho tốc độ chuyển dịch nước
mao dẫn thấp đi, ảnh hưởng tới tốc độ tạo viên. Cỡ hạt vôi tôi nên nhỏ hơn 1mm.

10
 Vôi bột cũng là nguyên liệu hút nước, có bề mặt hạt thô sần, sau khi cho vào
phối trộn để vê viên, có thể tăng độ chặt và lực cản ma sát giữa không gian các hạt,
nâng cao độ bền viên quặng sống.

Ngoài ra, đá vôi không giống như vôi tôi sẽ làm giảm mật độ chất đống
nguyên liệu. Do vậy, khi sản xuất quặng viên và cho thêm phụ gia, sử dụng vôi tôi
phối hợp rất có lợi, dùng đá vôi thì phải nghiền nhỏ.

Đất sét bentonit là chất phụ gia có hiệu quả nhất trong quá trình vê viên. Nó
có chất aluminosilicate, công thức hóa học là Al 2(SiO10)(OH)2, có tính hấp thụ nước
mạnh, sau khi hấp thụ nước, thể tích tăng lên nhiều, có tính phân tán cao, tỉ lệ thể
tích bề mặt lớn, tính hút nước mạnh, khi giãn nở lớn nhất có thể hấp thụ được 600 -
700% thành phần nước, có tính chất thể keo lớn, phối trộn với lượng nhỏ, (thông
thường từ 0.6 - 1.0%) trong quá trình tạo quặng viên, thì cải thiện rõ tính tạo thành
viên, nâng cao độ bền viên quặng sống, nâng cao nhiệt độ nứt vỡ khi tạo quặng viên
khô, tăng tốc độ tạo sấy khô viên quặng sống, rút ngắn thời gian sấy khô.

Vữa sét có chứa hàm lượng SiO2 trên 60% trở lên thì không thể cho thêm quá
nhiều nếu không thì sẽ làm giảm chất lượng quặng viên, tăng lượng xỉ khi luyện lò
cao vữa sét cho thêm phải được mài mịn. độ hạt yêu cầu phải đạt 99% trở lên dưới
200.

1.4.3.2 Ảnh hưởng của điều kiện công nghệ tạo quặng viên
Điều kiện công nghệ tạo quặng viên bao gồm 2 phương diện đó là tham số
công nghệ của máy tạo quặng viên và thao tác tạo quặng viên.

Ảnh hưởng của tham số công nghệ mày tạo quặng viên: Thiết bị tạo quặng
viên chủ yếu có máy tạo quặng viên mâm tròn và máy tạo quặng viên ống tròn, ở
Trung Quốc và các nước Tây Âu quặng viên thường được dùng bằng máy tạo quặng

11
viên dạng mâm tròn, như Hình 1.5. Tham số công nghệ chủ yếu của máy tạo quặng
viên dạng mâm tròn bao gồm góc nghiêng, tốc độ quay và chiều cao..vv. 3 yếu tố hỗ
trợ lẫn nhau và phải có sự phối hợp hợp lý mới có thể làm cho máy tạo quặng viên
có sản lượng cao, chất lượng tốt.

Hình 1.5. Hình vẽ máy vê viên mâm tròn

1 - Giá dao cắt, 2 - dao cắt, 3 - mâm tròn, 4 - bánh răng hình ô, 5 - bộ giảm
tốc, 6 - trục trung tâm, 7 - bu lông điều chỉnh góc nghiêng, 8 - động cơ, 9 - chân đế.

Góc nghiêng máy tạo quặng viên mâm tròn thông thường là 45 o - 50o, nó có
liên quan đến tốc độ quay của máy tạo quặng viên, tốc độ quay thông thường có thể
dùng tốc độ vòng quay để biểu thị. Góc nghiêng lớn sẽ làm cho vật liệu có thể bị
mang đến độ cao quy định thì yêu cầu tốc độ vòng quay cũng lớn, nếu khi vòng
quay nhất định thì giá trị góc nghiêng thích hợp cũng nhất định. Khi nhỏ hơn góc
nghiêng thích hợp tính khuấy trộn của vật liệu có thể bị hỏng, liệu trong đĩa sẽ văng
ra thành đĩa. Gây ra tâm đĩa “trống liệu”, vì vậy mà khuấy trộn trở thành điều kiện
xấu, khi lớn hơn góc nghiêng phù hợp thì liệu trong đĩa không đến được khu hình
thành mầm quặng gây ra mâm tròn có diện tích hiệu suất công việc nhỏ. Sự tăng độ
nghiêng thích hợp trong phạm vi nhất định có thể nâng cao tốc độ khuấy trộn và
động năng rơi xuống khuấy trộn của quặng viên sống, có lợi đối với sự khít chặt của
quặng viên sống.

Khi góc nghiêng và đường kính của máy tạo quặng viên mâm tròn là nhất
định, tốc độ vòng quay chỉ có thể dao động trong một phạm vi nhất định. Nếu tốc độ
vòng quay nhỏ lực li tâm sinh ra cũng nhỏ, vật liệu không đến được điểm đỉnh của
mâm tròn sẽ gây ra giữa khu hình thành mầm quặng bị “trống liệu”, đồng thời khi
12
mầm quặng xuống khuấy trộn, do lộ trình khuấy trộn ngắn và năng lượng tích lũy
nhỏ cho nên tác dụng khít chặt giảm đi, cường độ quặng viên sống giảm xuống, nếu
tốc độ vòng quay lớn, lực ly tâm cũng lớn, vật liệu trong đĩa sẽ bị văng ra bên viền
đĩa gây ra tâm đĩa “trống liệu”, làm cho vật liệu và mầm quặng không thể tách rời
theo độ hạt, thậm chí dẫn đến quá trình dao động thành hình của mầm quặng bi dừng
lại. Nếu như dùng tấm gạt ép nguyên liệu xuống đường ống dẫn liệu có thể sẽ vì tốc
độ nhanh là làm hẹp diện tích dòng chảy dẫn liệu, nghiêm trọng hơn đặc tính dao
động được hình thành. Cho nên chỉ có môi trường tốc độ thích hợp mới có thể làm
cho vật liệu dọc theo đĩa cầu diện tích làm việc lớn nhất và dao động có quy tắc,
đồng thời căn cứ theo độ hạt phân khai. Tốc độ môi trường thích hợp của máy tạo
viên mâm tròn cùng với đặc tính vật liệu và góc nghiêng mâm tròn thông thường
khoảng 1.0 - 2.0m/s. Nếu hệ số ma sát của đáy đĩa và vật liệu lớn thì tốc độ vòng
quay sẽ giảm đi 1 chút, nếu ngược lại tốc độ sẽ lên cao.

Độ cao bên của máy tạo viên mâm tròn và đường kính, tính chất của nguyên
liệu tạo viên có liên quan tới nhau, có thể tính theo đường kính gấp 0.1 - 0.12 lần
đường kính mâm tròn xem xét. Nếu độ hạt viên dày đặc, tính kết dính lớn, bên vành
đĩa có thể cao hơn 1 chút, nếu độ hạt nhỏ, tính kết dính nhỏ thì bên vành đĩa có thể
thấp hơn 1 chút. Độ cao bên có ảnh hưởng đến dung tích nạp đầy của máy tạo viên.
Độ cao bên càng cao, góc nghiêng càng nhỏ thì tỉ lệ dung dịch lấp đầy càng lớn.
Trong điều kiện cấp 1 lượng liệu nhất định thì tỉ lệ nạp đầy càng lớn dẫn tới thời
gian dừng giữa vật liệu khi tạo cầu càng dài, có lợi trong việc tăng cao cường độ của
viên quặng sống. Thông số tỉ lệ diện tích lấp đầy là 10% - 20% [1].

CHƯƠNG 2: CÁC LOẠI CHẤT KẾT DÍNH TRONG VÊ VIÊN QUẶNG SẮT

2.1 Chất kết dính hữu cơ

Các cuộc điều tra rộng đã được thực hiện để phát triển hoặc phát hiện ra chất
kết dính không chứa silica. Một số trong số chúng có sẵn từ tài nguyên thiên nhiên,
một số được hình thành dưới dạng chất thải trong các quy trình sản xuất cụ thể khác.
Về nguyên tắc, các vật liệu tự nhiên dự kiến sẽ có chi phí sản xuất thấp hơn so với
13
các polyme tổng hợp vì chúng không yêu cầu nhiều quy trình xử lí. Tuy nhiên, trong
một số trường hợp nhất định, cạnh tranh với các thị trường khác cho cùng một
nguyên liệu và chi phí vận chuyển làm giá thành tăng lên. Một loạt các vật liệu từ
polyme tổng hợp đến phân gia súc đã được thử nghiệm làm chất kết dính cho quá
trình luyện viên quặng sắt và một vài trong số chúng đã được đưa vào sản xuất
thương mại.

2.1.1 Cellulose

Cellulose (có cấu trúc cơ sở Hình 2.1(A)), một loại polymer tự nhiên, có sẵn
ở hầu hết mọi nơi trên thế giới. Phản ứng giữa cellulose và axit mono-chloroacetic
tạo ra natri carboxymethyl cellulose (Na-CMC). Cấu trúc của chất kết dính cellulose
carboxymethyl được thể hiện trong Hình 2.1(B). Cả cellulose và Na-CMC đều có
thể được điều chỉnh thêm để kiểm soát các tính chất của polymer và các dung dịch
của nó cũng như tăng cường chức năng kết dính trong sản xuất quặng sắt viên.

Hình 2.1 Cấu trúc cơ sở của (A) Cellulosse, (B) natri carboxymethyl cellulose

Các cellulose không biến tính chỉ có các nhóm thế hydroxyl có thể liên kết
với sắt và nó không hòa tan trong nước. Điều chỉnh cellulose bằng cách thay đổi tỷ
lệ các nhóm hydroxyl thành anion carboxylate thông qua phản ứng tạo ether sẽ làm
cho polymer hòa tan trong nước, kết hợp cùng nhóm tối ưu COO liên kết với quặng
sắt trong cấu trúc. Tăng mức độ thay thế làm tăng độ hòa tan của nó và giảm các
tương tác không mong muốn với các ion khác nhau trong dung dịch.

Nguyên liệu được sử dụng để sản xuất cellulose ảnh hưởng đến tính chất của
chúng. Gỗ, chứa 40 - 50% cellulose, cho Na-CMC có độ nhớt trung bình, trong khi
14
cotton, chứa 90 - 99% cellulose, cho Na-CMC có độ nhớt cao. Để đạt được cellulose
có độ nhớt thấp, cần phải điều chỉnh thêm bột gỗ [1].

Lượng chất dính CMC yêu cầu ít hơn đáng kể so với bentonite để đạt được
độ bền quặng viên yêu cầu. Có nghiên cứu cho thấy, trong sản xuất viên tươi khi sử
dụng 0,1% CMC cho những tính chất quặng viên tương đương với loại quặng viên
khi sử dụng 0.5% bentonite. Tuy nhiên, giá trị không hoàn toàn đạt được so với
những quặng viên chứa 1% bentonite. Tất cả các chất kết dính cellulose có độ nhớt
và giá trị PWAT cao hơn nhiều so với bentonite.

Một số chất kết dính trên cơ sở cellulose và carboxymethyl cellulose đã được

kiểm chứng thành công và được sản xuất thương mại. Chúng bao gồm các chất kết
dính Peridur được phát triển vào những năm 1980 và được sản xuất bởi Akzo Nobel
và Alcotac bởi Allied Colloids [6]. Peridur là một chất kết dính CMC và có thể được
điều chế bằng cách thay thế một lượng các nhóm hydroxyl trong các phân tử
cellulose bằng các nhóm phân cực để làm cho nó hòa tan trong nước [5].

Các nhà nghiên cứu cho rằng, kết dính Peridur có độ bền ướt tương đương và
độ bền khô tốt hơn bentonite. Nhược điểm chính của Peridur là tăng sự hình thành
bụi và chi phí tương đối cao so với bentonite truyền thống. Chi phí cao khiến
Peridur chỉ có khả năng cạnh tranh với các chất dính có hàm lượng silica cao, đắt
tiền để tinh chế để đáp ứng các đặc điểm kỹ thuật [5].

2.1.2. Tinh bột

Tinh bột và cellulose là các chất đồng phân và do đó có thể được dự kiến có
tính chất tương tự. Sự giống nhau về cấu trúc của các polysacarit này có thể được
nhìn thấy từ Hình 2.2 [5]. Tinh bột thường chứa ít natri hơn CMC, ngoại trừ tinh bột
kiềm hóa có 8% natri [6]. Ưu điểm của tinh bột là chúng thường rẻ hơn các dẫn xuất
cellulose. Chúng có thể được sử dụng khô hoặc ở dạng gel, có nghĩa là tinh bột đã
được nấu chín trong nước. Tinh bột có thể được chiết xuất từ các loại cây trồng như
ngô, khoai tây hoặc lúa mì, và tính chất của chúng khác nhau tùy thuộc vào nguồn
sản xuất [5].

15
 Hình 2.2. Cấu trúc phân tử của tinh bột

Trục của tinh bột được xây dựng từ các loại đường có liên kết bão hòa, giống
như cellulose với sự khác biệt chính trong định hướng của liên kết glucose. Do sự
khác biệt này, các phân tử cellulose có xu hướng tạo tinh thể cao [10], khi đó chúng
có dạng tuyến tính với liên kết hydro giữa các nếp gấp trong khi tinh bột có xu
hướng cuộn thành hình xoắn ốc [14]. Liên kết hydro là lý do cho cấu trúc cellulose
tương đối bền, ngăn chặn sự phân tán của nó trong nước [10]. Tinh bột thậm chí còn
kém bền hơn cellulose và hơn một nửa số loại chất kết dính bị cháy khi đạt đến
300˚C [6], điều này có thể là do liên kết hydro bền hơn.

Dựa trên cấu trúc phân tử của chất kết dính hữu cơ đã thảo luận trên đây, một
loại tinh bột biến tính (S-1) với các nhóm carboxylic và hydroxyl đã được phát triển
bởi Li và cộng sự [7]. Cấu trúc của chất kết dính này được thể hiện trong Hình 2.3.
Các quặng viên được sản xuất ra bền hơn, đặc biệt là sau khi sấy, so với các quặng
viên có chất kết dính bentonite. Vấn đề là chất kết dính mới này khá đắt so với
bentonite [7].

Hình 2.3. Cấu trúc của chất kết dính tinh bột đã biến đổi

Trong một số mạch tuyển nổi, tinh bột được thêm vào trước khi lọc cô đặc để
tăng độ ẩm của quặngviên và do đó tăng độ bền tươi. Tuy nhiên, một số tinh bột đã
bị mất trong dịch lọc, để lại ít chất kết dính hơn trong viên quặng. Do đó, độ bền nén
khô của các viên này thấp hơn so với dự kiến [6].
16
 Tinh bột ngô được sử dụng để thay thế một phần bentonite với liều lượng
khoảng 0.05kg/tấn (0.005%). Nó bao gồm amylose và amylopectin với lượng thay
đổi tùy theo chất lượng ngô. Thông thường tinh bột được sử dụng ở dạng trước gel
nhưng nó cũng có thể được biến đổi dễ dàng cho nhóm phản ứng hydroxyl.

2.1.3 copolymer tổng hợp

Chất kết dính dựa trên polyacrylamide dựa trên hóa dầu là anion và có thể
được điều chế bằng cách đồng trùng hợp acrylamide và monome acryat natri trong
quá trình nhũ tương pha ngược hoặc trùng hợp gel. Cấu trúc của copolymer được đề
cập trong Hình 2.4. Vì quy trình sản xuất rất linh hoạt, nên polymer có thể được điều
chỉnh theo yêu cầu. Các điều chỉnh bao gồm: trọng lượng phân tử, biến thể ion và
dạng vật lý của polymer. Đây là một lợi thế lớn vì thực vật có xu hướng có độ ẩm
tập trung, kích thước hạt khác nhau và yêu cầu của chúng đối với độ bền của quặng
viên cũng có thể khác nhau [1].

Cấu trúc copolyme có nhóm carboxyl mà trước đây được coi là nhóm chức
năng tối ưu để liên kết với quặng sắt, tạo ra độ bám dính tốt. Nhóm amide cũng có
thể liên kết với quặng nhưng dự kiến sẽ không lý tưởng. Nó cũng là một nhóm ưa
nước rút electron và do đó làm giảm ái lực của nhóm phân cực.

Hình 2.4. Chất copolymer acrylamide-natri acrylate

Công ty SNF Floerger đã sản xuất một chất kết dính polyacrylamide anion có
tên Floform 1049V, đã được thử nghiệm trong một cơ sở luyện quặng viên 120
tấn/giờ. Với lượng sử dụng 0.2 kg/tấn, các viên quặng được nung ở 1200 oC có độ
bền nén cao hơn 305.91 kg/viên. Tổng hàm lượng sắt của các quặng viên sau nung
đã tăng 0.3 - 0.4% so với các quặng viên sử dụng chất kết dính bentonite [1].

Độ ẩm tối ưu cho quá trình luyện viên với Floform thấp hơn so với khi sử
dụng bentonite. Điều này có thể là do polyacrylamide phân phối độ ẩm đồng đều
17
hơn bentonite vô cơ. Độ ẩm cần thiết thấp có nghĩa là quá trình lọc phải được thực
hiện triệt để hơn, dẫn đến tăng 20% chi phí điện năng. Mặt khác, độ ẩm thấp hơn
làm giảm năng lượng cần thiết để làm khô các viên. Tuy nhiên, tổng mức tiêu thụ
năng lượng có thể được tăng lên do thay thế bentonite bằng chất kết dính hữu cơ vì
thường cần nhiệt độ cao hơn để nung viên quặng [1].

2.1.4. Humates (muối của acid humic)

Funa® là một vật chất composite bao gồm chủ yếu là humates. Nó đã được
cấp bằng sáng chế và được sử dụng để sản xuất thương mại luyện viên quặng sắt ở
Trung Quốc. Vì Funa rẻ hơn một số chất kết dính hữu cơ khác, nên có thể sử dụng
hàm lượng cao hơn [7].

Funa® được sản xuất từ than non (than nâu) hoặc than phong hóa bằng cách
chiết xuất dung dịch xút [9]. Ngoài các nguyên liệu thô, pH, nhiệt độ cũng như tỷ lệ
chất lỏng/rắn ảnh hưởng đến Funa như một chất kết dính. Cấu trúc phân tử chính
xác của humates không được biết đến nhưng người ta tin rằng nó là là một phức hợp
thơm có hoạt tính cao và vô định hình với các nhóm carboxylic, hydroxyl và
phenolic. Một cấu trúc đưa ra được đề xuất bởi Schnitzer thể hiện ở Hình 2.5.

Hình 2.5. Cấu trúc humate được đề xuất bởi Schnitzer

Các nhóm carboxylic là nhóm liên kết lý tưởng với bề mặt nguyên tử quặng
sắt, trong khi các nhóm hydroxyl làm tăng ái lực của các nhóm carboxyl, tính ưa
nước của nó và do đó tăng khả năng tạo viên của cát hạt quặng sắt, trong khi cấu
trúc vòng thơm và liên kết hydro làm cho nó ổn định nhiệt. Nó dường như là một
cấu trúc giống như lưới với các lỗ rỗng, có thể giữ các hợp chất hữu cơ và vô cơ như
18
oxit sắt [9]. Do đó, cấu trúc gần như lưới có thể giúp giữ nước. Axit humic tạo thành
gel nhớt sau khi được xử lý bằng bazơ, thường là natri hydroxit [1]. Do đó độ nhớt
của nó có thể được điều chỉnh để ảnh hưởng đến các tính chất của viên quặng.

Các viên quặng có sử dụng Funa cho độ bền khô và tươi cao hơn nhiều so với
các viên quặng sử dụng bentonite. Tuy nhiên, độ bền tươi của chúng đạt trên 10 (cao
hơn nhiều khi sử dụng bentonite). Có thể giảm hàm lượng xuống để có được độ bền
tươi cần thiết, tùy thuộc vào tác động của nó đối với độ bền nén của các quặng viên
sau nung.

Qiu và cộng sự [8] so sánh các tương tác của Funa và bentonite đối với quặng
giàu manhetit. Kết quả cho thấy bentonite ít ảnh hưởng đến sức căng bề mặt, góc
tiếp xúc, độ thấm ướt và điện thế zeta chứng tỏ bentonite tương tác kém với quặng
sắt. Trong khi đó, Funa có các; đặc tính của chất hoạt động bề mặt và chất keo, làm
giảm rõ rệt sức căng bề mặt của nước. Sự gia tăng nhiệt thấm ướt do bổ sung Funa
cũng lớn hơn so với bentonite. Sự khác biệt giữa sự tương tác của các chất kết dính
có thể được giải thích bằng cấu trúc phân tử của chúng

Do các nhóm carboxyl trong cấu trúc nên Funa bị phân ly thành các ion tích
điện âm trong nước và được hấp phụ hóa học trên bề mặt oxit. Với một lượng nhỏ,
axit humic trung hòa điện tích bề mặt dương đáng kể, làm giảm tính ổn định keo của
manhetit [8]. Tuy nhiên, ở nồng độ axit humic cao, các hạt quặng phủ Funa trở nên
tích điện âm do các nhóm axit dư thừa của polyener không thể liên kết với bề mặt vì
lý do khoảng cách [8]. Do đó, điện thế zeta trở nên âm hơn. Điều này có nghĩa là
Funa làm tăng thêm lực đẩy giữa các hạt quặng, do đó cần có các tương tác quan
trọng khác để gắn kết chúng lại với nhau hơn là tĩnh điện [9].

2.1.5. Gum

Guar gum có nguồn gốc từ đậu guar và chủ yếu bao gồm các polysacarit và
protein có trọng lượng phân tử cao [1]. Chi phí của guar gum bị ảnh hưởng rất lớn
bởi sự cạnh tranh về vật liệu và chi phí vận chuyển. Đây là lý do tại sao có nhiều sự
quan tâm hơn trong việc sử dụng guar gum làm chất kết dính gần các khu vực nơi
chúng được trồng [5], chẳng hạn như Ấn Độ, Pakistan, Texas và Oklahoma [1].

Guar gum hình thành chất phân tán dạng keo cực kì nhớt với hàm lượng thấp,
làm cho nó tăng sự liên kết cho quá trình luyện viên vì độ nhớt cao [1]. Nghiên cứu
cho rằng, sử dụng guar gum hiệu quả nhất với độ ẩm cao. Do đó các viên quặng sản
19
xuất ra có độ bền tươi cao. Cấu trúc guar gum gần giống với tinh bột và có thể dễ
dàng biến tính, làm cho nó có thể tạo ra nhiều loại sản phẩm.

Jaguar gum là các vật liệu có khối lượng phân tử lớn tạo thành bởi các chuỗi
[5]. Vật liệu này có một số đặc điểm của chất kết dính hữu cơ tối ưu (Hình 2.6):
trọng lượng phân tử cao và cấu trúc phân nhánh cũng như các nhóm hydroxyl ưa
nước.

Hình 2.6. Cấu trúc “jaguar” của guar gum

Tuy nhiên, các nhóm hydroxyl là nhóm thế duy nhất trong jaguar. Do đó,
không giống như các loại tinh bột và cellulose biến đổi, nó không có nhóm ion
COO. Do đó, các nhóm hydroxyl ít tối ưu hơn sẽ chịu trách nhiệm cho cả liên kết
với các hạt quặng và cả làm cho nó thấm ướt. Vì guar gum có thể dễ dàng biến đổi
như tinh bột, một số nhóm hydroxyl có thể được chuyển thành nhóm anion COO đã
được kiểm chứng là có hiệu quả trong cellulose (Na-CMC) và tinh bột (S-1).

2.1.6. Nhựa đường và nhựa bitumen.

Bitumen là một hydrocarbon nặng chi phí thấp có sẵn ở dạng tự nhiên và phế
phẩm lọc dầu. Nó rất dính và biến cứng khi bay hơi ở nhiệt độ tương đối thấp [5].
Tuy nhiên, bitumen rất nhớt và kỵ nước, khiến cho nó khó trộn vào quặng sắt. Do
đó, nó đã được sử dụng chủ yếu trong việc ép bánh, mặc dù các chất thấm ướt có thể
giúp ích khi vê viên bằng bitumen

Hắc ín sulfonate hòa tan trong nước cũng đã được thử cho quá trình luyện
viên quặng sắt. Tuy nhiên, trong các nghiên cứu sâu hơn, các đặc tính của viên tươi
dùng kết dính hắc in lại kém hơn so với các viên quặng sắt sử dụng bentonite mặc
20
dù độ bén nén tương đương hoặc trong một số trường hợp thậm chí còn vượt trội
hơn. Độ bền khi nung sơ bộ của viên quặng sử dụng hắc ín thấp hơn so với viên
quặng dùng bentonite, rất có thể là do hắc ín bị đốt cháy [5].

2.1.7. Chất thải hữu cơ.

Một số sản phẩm chất thải từ ngành công nghiệp thực phẩm và giấy có tính
kết dính. Tuy nhiên, rất khó để đạt được hiệu suất nhất quán với chất thải vì các đặc
tính của nó không được kiểm soát. Nhiều phế thải có tính dính kết như phế thải từ
thực phẩm và sữa, nước thải đô thị và bùn thải của nhà máy giấy là chất bùn phân
hủy mạnh và tạo mùi. Để giảm nhược này, người ta làm khô vật liệu hoặc thêm chất
diệt khuẩn nhưng sẽ làm tăng chi phí, do đó làm giảm lợi thế của phế thải có sẵn với
chi phí thấp [5].

Một số phế thải từ sữa, chẳng hạn như lactose whey và whey thấm, có tính kết dính.
Tuy nhiên, quặng viên được chế tạo bằng cách sử dụng chất kết dính này không cho
kết quả tốt [6].

Bùn của nhà máy giấy rất giàu sợi gỗ và cũng chứa đất sét, hóa chất hữu cơ.
Đất sét không bị đốt cháy hoàn toàn nhưng mặt khác chúng có thể liên kết các
nguyên tử cho đến khi viên quặng đạt đến nhiệt độ nung. Để sản xuất viên quặng có
cơ lý tính tốt thì cần khoảng gấp đôi hàm lượng bùn khô so với bentonite [1]. Quặng
viên có tính chất luyện kim vượt trội so viên quặng sử dụng bentonite nhưng chất
lượng của các viên tươi và các viên sau nung lại kém hơn [5]. Bùn thô rất khó trộn
với chất cô đặc trong khi vẫn giữ được độ ẩm tối ưu [1].

Để trở thành một chất kết dính thực tế, bùn sẽ cần được sấy khô và nghiền,
quy trình này làm tăng chi phí. Tuy nhiên, nó sẽ kém hiệu quả hơn khi sử dụng như
một chất kết dính vì bùn khô không dễ dàng hấp thu lại nước [5]. Đất sét trong bùn
chứa silic và nhôm giống như quặng viên sử dụng bentonite 0.5 – 1% [1]. Chính vì
lý do đó, người ta nghiên cứu sử dụng chất kết dính hữu cơ để giảm hàm lượng silic,
nhôm. Nhưng bùn thải từ các nhà máy giấy không phải là chất thay thế tiềm năng
cho bentonite.

Dung dịch sulphite đã qua sử dụng cũng là sản phẩm phụ của các nhà máy
giấy. Nó làm cho viên quặng có tính chất tương tự như quặng viên bentonite nhưng
có hàm lượng lưu huỳnh rất cao, đây là một chất gây ô nhiễm không mong muốn
cho lò cao và do đó không được quan tâm [5].
21
 Rêu than bùn là thảm thực vật bị phân hủy một phần, nên nó tương tự như
bùn thải của nhà máy giấy. Quặng viên được sản xuất bằng cách sử dụng gel từ rêu
than bùn, có chất lượng khá cao. Tuy nhiên, nó thu được từ các bãi lầy, tốc độ tạo ra
loại bùn này chậm nên nguồn cung cấp không ổn định [5].

Chất thải thành phố cũng tương tự như chất thải từ các nhà máy giấy nhưng thành
phần đa dạng hơn với hàm lượng chất xơ, nồng độ chất keo thấp, chất gây ô nhiễm
không mong muốn (đặc biệt là phốt pho) [5].

2.2. Chất kết dính vô cơ

Vật liệu vô cơ như NaOH, Na2CO3, K2O3, CaCl2, FeSO4 … có tác dụng như
là chất phụ gia nhưng trong thực tế không được dùng. Dạng vật liệu vô cơ phổ biến
nhất là chất kết dính bentonite và trong một số trường hợp có thể dụng Ca(OH) 2 làm
chất phụ gia.

Bentonite là một chất kết dính luyện kim truyền thống, đảm bảo rằng các
viên quặng tươi và khô có tính chất luyện kim nhất định đáp ứng các yêu cầu vận
chuyển. Bentonite là một khoáng sét ngậm nước với thành phần chính là
montmorillonite. Cấu trúc hóa học của montmorillonite là (Al 2,Mg3)(Si4O10)
(OH)2.nH2O. Montmorillonite cũng chứa một lượng nhỏ illite, kaolinite, halloysite,
chlorite, zeolite, thạch anh, fenspat và canxite. Bentonite có màu trắng hoặc hơi
vàng và có độ bóng giống như sáp, giống như đất hoặc dầu mỡ phụ thuộc vào hàm
lượng sắt. Bentonite có thể phân loại là Na-bentonite, đất tẩy tự nhiên và Ca-
Bentonite trên cơ sở hàm lượng cation trao đổi, cũng như kích thước của lớp điện
tích montmorillonite.

Bentonite có độ hút ẩm mạnh và độ nở lớn. Nó có thể hấp thụ nước gấp 8 -

15 lần khối lượng khô của nó. Khi ướt, nó có thể giãn nở thậm chí tới 30 lần so với
khối lượng khô của nó. Bentonite có thể tồn tại trong môi trường nước dưới dạng
nhớt và lơ lửng. Dung dịch bentonite có đặc tính nhớt, có thể thay đổi và có tính
chất bôi trơn. Các loại khác nhau của bentonite ảnh hưởng đến tính chất của viên,
Cũng như sự tác động tương hỗ đồng nhất hoặc không đồng nhất giữa bentonite và
tinh quặng sắt.

Khả năng hấp thụ nước của bentonite được tính như sau:
V
( E ) %= x 100
P
22
Trong đó V là là lượng nước hấp thụ (g), P là lượng bentonite (g).

Montmorillonite có cấu trúc swadwitch có chứa phiến bát diện Al 2O3 giữa hai
phiến tứ diện SiO2. Các phiến tứ diện SiO 2 tạo điện tích âm do sự thế của Si 4+ bởi
Al3+ trong ô mạng và neo với nhau bằng các Cation kiềm Na, K và Ca. Khi nước
được bổ sung, các phân tử H2O bao quanh các Cation này và khoảng cách giữa
chúng tăng lên dẫn đến trương nở. Xu hướng trương nở thay đổi theo bản chất của
Cation.

Thêm một lượng nhỏ Bentonite (0.5 - 2 % khối lượng) để có những ưu điểm sau:

 Tạo viên có thể thực hiện với độ ẩm cao hơn do bentonite có khả năng hấp
thụ ẩm;
 Trong giai đoạn nén tạo cầu thì bentonite chi phối quá trình tạo cầu được đều
hơn;
 Khi sấy quặng viên, dạng bentonite keo tạo độ bền và tạo cầu nối xỉ trong quá
trình nung thiêu.

Lượng dư bentonite có thể gây ảnh hưởng xấu do độ dẻo cao mà tạo thêm xỉ.

Vôi hoặc vôi tôi (Ca(OH)2) dùng với mục đích ngăn chặn nứt trong quá trình sấy
quặng viên. Sử dụng 1% Ca(OH)2 để viên tươi tăng thêm độ bền

CHƯƠNG 3: THỰC NGHIỆM

3.1 Thiết bị

Với điều kiện của phòng thí nghiệm gồm nhiều trang thiết bị hiện có bao gồm:

(1) Máy tạo viên mâm tròn (Hình 3.1)

23
 (2) Lò nung 6 điện cực (Hình 3.2)

(3) Cốc gốm (Hình 3.3)

(4) Thiết bị đo độ bền nén (Hình 3.4)

(5) Thiết bị đo độ xốp (Hình 3.5)

(6) Thiết bị đo cấu trúc XRD (hình 3.6)

(5) Các thiết bị đo khác (Hình 3.7 - 3.8)

3.1.1 Máy tạo viên

Hình 3.1 là thiết bị vê viên đặt tại phòng thí nghiệm C14B ĐHBKHN

Hình 3.1 Máy tạo viên

Quá trình vê viên được tiến hành trên thiết bị vê viên như Hình 3.1 với góc
nghiêng ɸ=45 0, tốc độ 90 vòng/ phút. Tất cả các quá trình trộn, cung cấp nước đều
được làm thủ công nhưng vẫn theo quy trình tạo quặng sắt viên, nước được cung cấp
dưới 2 dạng nhỏ giọt và sương tương ứng với 2 quá trình tạo hạt và phát triển hạt
nhằm tạo độ bền cho viên.

3.1.2 Lò nung

Hình 3.2 là lò nung 6 điện cực được đặt tại phòng thí nghiệm C14B ĐHBKHN.

24
 Hình 3.2 Lò nung 6 điện cực

3.1.3 Cốc gốm

Cốc gốm được sử dụng để chứa quặng viên. Đặt vào trong lò nung để tiến
hành sấy, nung thiêu oxy - hóa quặng viên

Hình 3.3 Cốc gốm

Mỗi cốc gốm đều có nắp và được đánh số để dễ dàng thực hiện thao tác tại
mốc nhiệt độ nhất định với các thành phần quặng viên khác nhau.

3.1.4 Thiết bị đo độ bền nén

25
 Máy ép thủy lực được sử dụng tại phòng thí nghiệm luyện kim bột – nhà B,
bộ môn kim loại màu & composit. Mẫu sau khi được nung thiêu, được đo độ bền
nén trên thiết bị ép thủy lực.

Hình 3.4 Thiết bị đo độ bền nén của quặng viên

3.1.5 Thiết bị đo độ xốp

Hình 3.5 là thiết bị đo độ xốp bằng phương pháp chân không, bên trái là
buồng chân không với cân điện tử, bên phải là bơm tạo chân không.
26
 Hình 3.5 Thiết bị đo độ xốp bằng phương pháp chân không

3.1.6 Thiết bị đo cấu trúc XRD

Hình 3.6 Máy nhiễu xạ Rơnghen (XRD), Máy này có model là D8 - Advance
hãng Bruker. Tại Viện Hàn Lâm Khoa học Việt Nam – Hoàng Quốc Việt.

Hình 3.6 Máy nhiễu xạ Rơnghen (XRD)

3.1.7 Các thiết bị khác

Cân điện tử AD 500 AXIS Ba Lan

27
 Cân điện tử AD 500 AXIS Ba Lan với một số các thông số kỹ thuật như sau:
Khả năng cân: 500 gam; Khả năng đọc: 0.001 gam: Đường kính mặt đĩa cân: Ø 115
mm: Thời gian ổn định: <8 giây. Dùng để đo khối lượng của quặng sắt viên. Trên
Hình 3.7 là cân phân tích điện tử trên phòng thí nghiệm.

Hình 3.7 Cân điện tử AD 500 AXIS

Thước kẹp panme

Sử dụng thước kẹp Panme có độ chính xác 0,02 mm để đo kích thước của
viên quặng. Hình 3.8 là thước kẹp Panme.

Hình 3.8 Thước kẹp Panme

3.2 Thí nghiệm

3.2.1 Chuẩn bị nguyên nhiên liệu

28
- Quặng sắt tinh (Cỡ hạt: <0.2mm)

- Bentonite (Cỡ hạt:<0.2mm)

- Vôi (Cỡ hạt: <0.2mm

Đề tài sử dụng quặng sắt tinh Manhetit Minh Sơn, bentonite Ấn Độ,Soda được thể
hiện ở bảng 3.1 - 3.3

Bảng 3.1 Thành phần hóa học quặng Minh Sơn

Thành phần hóa học (%)

Tinh
quặng Ẩm TFe SiO2 Al2O3 CaO MgO Mn S P Pb Zn FeO

Minh Sơn 11.13 65.18 5.48 0.21 0.23 0.27 0.24 0.04 0.01 0.03 0.05 20.92

Bảng 3.1 Thành phần hóa học của bentonite

Thành phần hóa học(%)

Cháy Mn
P2O5 TFe SiO2 CaO MgO Al2O3
hao O
13.4 0.15 3.24 57.09 3.18 2.03 16.73 0.08

Bảng 3.3 Thành phần hóa học của Soda

Thành phần hóa học (%)

Soda Na2CO3 Các chất khác
29
 99 1

3.2.2 Phương pháp nghiên cứu

- Biến tính bentonite: Sử dụng soda làm chất biến tính, lấy soda với tỷ lệ %
khối lượng 1,2,3 % tương ứng với khối lượng bentonite rồi đem đi trộn đều. Trước
khi biến tính bằng soda, các mẫu bentonite ban đầu được phun nước vào điểu chỉnh
độ ẩm khoảng 35 - 40%. Các mẫu được biến tính, có kích thước khoảng 3 - 4 mm
sau đó được sấy khô hoặc để trong nhiệt độ phòng. Sau khi sấy khô, các mẫu
bentonite sau biến tính được nghiền nhỏ hơn 0,2mm. Lưu trinh biến tinh được thế
hiện qua Hình

Lưu trình biến tính bentonite:

Hình 3.9 Lưu đồ biến tính bentonite

30
 - Quá trình tạo viên: Sử dụng bentonite chưa biến tính và đã biến tính với tỷ
lệ 2% khối lượng của bột quặng. Sau đó trộn đều hỗn hợp trên rồi đem đi vê viên
trên máy vê viên. Độ ẩm trên các mẫu vê viên thường dùng là 9 - 11%. Viên tươi
thường có đường kính là 12 - 14mm.

- Độ bền tươi: viên sau khi vê viên, viên quặng được thử độ bền tươi: cho
viên tươi rơi ở độ cao 0,45m xuống tấm thép. Độ bền tươi được tính là số lần viên
rơi không vỡ.

- Khử ẩm viên tươi: Viên quặng sau khi tạo ra, phơi khô tự nhiên trong vòng
1 - 2 ngày (quặng viên tươi). Quặng viên tươi được để trong cốc gốm sau đó được
sấy trong lò ở 200°C trong 2 giờ khử ẩm. Viên khô được cất giữ cẩn thận tránh bị
hút ẩm.

- Nung oxy hóa: viên khô được nung ở môi trường không khí nhiệt độ
1200°C trong thời gian là 30 phút. Sau đó để nguội cùng lò.

- Độ xốp của viên sau nung oxy hóa: Viên quặng sau khi nung oxy hóa được
kiểm tra độ xốp bằng phương pháp chân không.

- Độ bền nén của viên sau nung oxy hóa: Viên quặng sau khi nung oxy hóa
được kiểm tra độ bền nén.

- Phân tích tổ chức của viên quặng bằng phương pháp nhiễu xạ tia X: Các
mẫu quặng viên sau nung oxy hóa được phân tích nhiễu xạ tia X.

3.2.3 Quy trình luyện viên quặng

- Bước 1: Chuẩn bị nguyên liệu, cân quặng, bentonite và bentonite biến tính
theo tỷ lệ rồi trộn đều nguyên liệu với nhau trong 5 - 10 phút. Hình 3.10 thể
hiện nguyên liệu (quặng sắt và bentonite) khi phối trộn.

31
 Hình 3.10 Quặng và bentonite sau khi cân.

- Bước 2: Tiến hành vê viên quặng. Cho quặng và nước theo tỷ lệ thích hợp
vào máy vê viên để tạo viên cầu. Hình 3.11 (quá trình tạo mầm), Hình 3.12
(phun nước vào quặng viên) được thể hiện quá trình tạo viên tươi.

Hình 3.11 Quá trình tạo mầm

Hình 3.12 Phun nước vào viên cầu.

- Bước 3: Khi viên đạt đủ kích thước 12mm. Quay lưu trong máy vê viên 10 -
15 phút để đạt độ bền tươi và nhẵn bề mặt. Hình 3.13 biểu diễn hình dạng của
các quặng viên sau khi vê viên xong.

32
 Hình 3.13 Viên cầu sau khi vê viên xong

- Bước 4: Kiểm tra độ bền tươi trên tấm thép dày 4mm ở độ cao 450mm được
biểu thị ở Hình 3.14.

Hình 3.14 Kiểm tra độ bền tươi của quặng viên.

- Bước 5: Khử ẩm quặng viên: Quặng sau khi vê viên, được phơi khô tự nhiên
trong vòng 1 - 2 ngày. Quặng viên tươi được để trong cốc gốm sau đó được
sấy trong lò ở 200°C trong 2 giờ khử ẩm. Hình 3.15 thể hiện quặng viên tươi
để trong các cốc gốm.
33
 Hình 3.15 Quặng viên tươi để trong cốc gốm

- Bước 6: Nung quặng ở nhiệt độ 1200°C, thời gian 30 phút. Viên quặng sau
nung được để nguội cùng với lò và sau đó bảo quản trong môi trường khô
ráo.

3.3 Mục đích nghiên cứu

Với mục đích giảm hàm lượng bentonite trong quặng sắt viên: do các chất
trong bentonite như SiO2, Al2O3 được coi là tạp chất không mong muốn trong luyện
gang. Nhưng nếu giảm hàm lượng chất kết dính bentonite thì sẽ làm giảm độ bền
tươi và độ bền nén của viên quặng. Do đó, mục đích của nghiên cứu này là sử dụng
bentonite biến tính bằng soda nhằm giảm hàm lượng chất kết dính bentonite trong
luyện viên mà lại làm tăng độ bền tươi và độ bền nén của quặng sắt viên.

34
 CHƯƠNG 4 KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN

4.1 Cấu trúc của bentonite trước và sau biến tính bằng soda

Ảnh nhiễu xạ tia X của bentonite trước khi biến tính được biểu diễn trên Hình
4.1.

Hình 4.1: Nhiễu xạ tia X của bentonite không biến tính

Từ hình trên, ta thấy bentonite có 2 thành phần chính là: Ca-montmorillonite

Và Quartz . Trong đó, hàm lượng Ca-montmorillonite là chính. Kết quả phù hợp với
hàm lượng bentonite được thể hiện ở Bảng 3.2.

Ảnh nhiễu xạ tia X của các mẫu bentonite sau khi biến tính bằng 1, 2, 3%
soda được thể hiện tương ứng ở các Hình 4.2, 4.3, 4.4.

35
Hình 4.2 Nhiễu xạ tia X của bentonite biến tính 1% soda

Hình 4.3 Nhiễu xạ tia X của bentonite biến tính 2% soda

36
 Hình 4.4 Nhiễu xạ tia X của bentonite biến tính 3% soda

Ảnh nhiễu xạ tia X của mẫu quặng viên sử dụng bentonite không biến tính và
biến tính bằng 1% soda được thể hiện qua Hình 4.5

Hình 4.5 Phổ XRD của bentonite không biến tính và biến tính bằng 1% soda

37
 Các ảnh nhiễu xạ cho thấy cấu trúc Ca-montmorillonite không còn xuất hiện,
thay vào đó là các peak soda, và Al2O3,SiO2. Như vậy có thể thấy soda có tác dụng
tách chất Ca-montmorillonite ra thành các oxit riêng lẻ Al 2O3, SiO2, CaO và đồng
thời Na thế chỗ của Ca theo phương trình phản ứng [11]:

Ca-Bent + 2Na+ = 2Na-Bent + Ca2+

4.2 Độ bền tươi của quặng sắt viên

Kết quả kiểm tra độ bền viên tươi của quặng sắt viên sử dụng bentonite
không biến tính và biến tính chứa hàm lượng soda khác nhau được nêu trong Bảng
4.1. Viên tươi sau khi được vê viên sẽ được thả rơi từ độ cao 0,45m xuống một tấm
thép hoặc nền cứng và ghi lại số lần rơi mà vẫn chưa vỡ vụn.

Bảng 4.1 Độ bền tươi của quặng viên

Soda(%) Độ bền tươi của quặng viên

STT 0 1 2 3
1 6 7 7 8
2 6 6 6 6
3 5 5 7 7
4 6 7 7 6
5 7 7 6 7
6 6 6 8 8
7 8 7 7 8
8 5 7 7 7
9 7 6 7 7
10 6 7 8 8
Trung bình 6.6 6.8 7.0 7.2

Từ số liệu của Bảng 4.1, ta vẽ được đồ thị biểu diễn độ bền tươi của quặng viên khi
sử dụng bentonite không biến tính và biến tính bằng soda với hàm lượng khác nhau
thể hiện qua Hình 4.6.

38
 7.4

Độ bền rơi của viên tươi (lần)

7.2
7.2

7
7

6.8
6.8

6.6
6.6

6.4

6.2
0 1 2 3
%Soda trong bentonite

Hình 4.6 Đồ thị biểu diễn độ bền tươi của quặng sắt viên khi sử dụng bentonite
với hàm lượng soda khác nhau

Từ Bảng 4.1 và Hình 4.6 cho ta thấy, khi tăng hàm lượng soda trong
bentonite thì độ bền thả rơi của viên tươi tăng dần (Từ 5.3 lần đến 6.5 lần). Như vậy,
khi sử dụng bentonite biến tính khi sử dụng luyện viên quặng sắt đã làm tăng độ bền
tươi của quặng viên.

4.3 Độ bền nén của quặng viên

Kết quả độ bền nén của quặng sắt viên sau nung oxy hóa ở nhiệt độ 1200°C
trong thời gian 30 phút được thể hiện trên Hình 4.7.

Độ bền nén của quặng viên

Hình 4.7
450 400
Sự ảnh 400
Độ bền nén (kg/viên)

350 320
hưởng 300 230
của
250 200
hàm 200
150
lượng 100 soda
50
để biến 0 tính
0 1 2 3
%Soda trong bentonite

bentonite đến độ bền nén của quặng viên sau nung ở 1200°C, 30 phút

39
Nhận xét:

- Độ bền nén của quặng viên tăng đáng kể sau khi sử dụng soda làm chất biến
tính (từ 200kg/viên lên 400kg/viên) tùy theo hàm lượng chất biến tính.
- Độ bền nén của quặng viên tăng dần khi hàm lượng soda trong quặng viên
tăng (230kg/viên, 320kg/viên, 400kg/viên tương ứng với 1, 2, 3% soda).
- Quặng sắt viên sử dụng bentonite 3% soda có độ bền nén cao nhất
(400kg/viên).
- Độ bền nén của quặng sắt viên sử dụng bentonite không biến tính là thấp nhất
(200kg/viên).

4.4 Cấu trúc của quặng sắt viên khi sử dụng bentonite không biến tính và biến
tính bằng soda

Cấu trúc của các mẫu quặng viên khi sử dụng bentonite không biến tính và
biến tính bằng 1, 2, 3% soda được thể hiện tương ứng ở các giản đồ nhiễu xạ tia X
trên các Hình 4.8, 4.9, 4.10, 4.11 tương ứng.

Hình 4.8 Phổ XRD của quặng sắt viên sử dụng bentonite không biến tính
40
Hình 4.9 Phổ XRD của quặng viên sử dụng bentonite 1% soda

Hình 4.10 Phổ XRD của quặng viên sử dụng bentonite 2% soda

41
 Hình 4.11 Phổ XRD của quặng viên sử dụng bentonite 3% soda

Từ hình 4.8, 4.9, 4.10, 4.11, ta tạo ra được Hình 4.12 để so sánh các quặng
sắt viên khi sử dụng bentonite không biến tính và biến tính 1%, 2%, 3% soda.

42
 Hình 4.12 Phổ XRD của quặng viên sau nung ở nhiệt độ 1200°, thời gian 30
phút với hàm lượng soda khác nhau

Từ Hình 4.12, ta thấy: Quặng viên sử dụng chất kết dính bentonite biến tính
với không biến tính, Các peak không thay đổi, chỉ tồn tại peak của Fe 2O3, SiO2,
không tồn tại peak của soda. Do đó sự biến tính của bentonite bằng soda không
ảnh hưởng đến cấu trúc của quặng viên. Tuy nhiên cường độ các peak giảm đi khi
tăng hàm lượng soda trong bentonite.
43
4.5 Kiểm tra độ xốp của quặng sắt viên
Giá trị độ xốp của các mẫu quặng viên sau nung khi sử dụng bentonite không
biến tính và biến tính bằng soda với hàm lương khác nhau được thể hiện ở Bảng 4.2.

Bảng 4.2: Độ xốp của quặng viên sau nung

Soda (%) 0 1 2 3
Độ xốp (%) 25 24 25 22

Để thể hiện sự khác biệt giữa giá trị độ xốp, ta vẽ được biểu đồ biểu diễn độ
xốp của các mẫu quặng viên sau nung khi sử dụng bentonite không biến tính và biến
tính bằng soda ở Hình 4.13

Độ xốp của quặng viên

50
45
40
35
30
Độ xốp(%)

25.62 25.58
25 23.84
22.22
20
15
10
5
0
0 1 2 3
%Soda trong bentonite

Hình 4.13 Biểu đồ biểu thị độ xốp của quặng sắt viên sử dụng bentonite biến tính
bằng soda với hàm lượng khác nhau

Nhận xét: Với hàm lượng soda khác nhau, ảnh hưởng của soda tới độ xốp không
rõ ràng. Độ xốp không thay đổi đáng kể (từ 22% đến 25%).

44
 CHƯƠNG 5: KẾT LUẬN

Tác giả đã nghiên cứu quy trình biến tính chất kết dính bentonite sử dụng
trong vê viên quặng sắt bằng soda với hàm lượng lần lượt là 1%, 2%, 3%.

Sử dụng bentonite đã biến tính để tạo viên quặng sắt cho thấy làm tăng độ
bền tươi đáng kể (từ 5.3 đến 6.5 lần) tùy thuộc vào hàm lượng soda. Hàm lượng
soda càng lớn thì độ bền tươi của viên quặng càng tăng.

Trong quá trình biến tính, soda đã làm thay đổi cấu trúc của bentonite (Na
tách và thay thế Ca trong cấu trúc Ca-Montmorillonite). Cơ chế của quá trình này
cần phải được kiểm chứng thêm.

Sử dụng bentonite đã biến tính bằng soda đã làm tăng độ bền nén của quặng
viên sau nung oxy hoa (từ 200 đến 400kg/viên).

Soda không làm ảnh hưởng đến cấu trúc của quặng viên trong quá trình nung
oxy hóa.

45
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Halt, J.; Kawatra, S. Review of organic binders for iron ore concentrate
agglomeration. Minerals & Metallurgical Processing Journal 2014, 31, 73-94.
[2] Bài giảng lý thuyết vê viên, TS.Ngô Quốc Long
[3] T. C. Eisele và S. K. Kawatra; “A review of binders in iron ore pelletization’’,
Mineral Processing and Extractive Metall. Rev., 24, 2003, 1-90
[4] Sivrika, O., Arol, A.I; “Alternative binders to bentonite for iron ore pelletizing:
part II: Effects on metallurgical and chemical properties”; Holos, Ano 30, Vol.3
Edicao Especial 2014.
[5] Eisele, T. C.; Kawatra, S. K. A review of binders in iron ore pelletization. Miner
Process Extr Metal Rev 2003, 24, 1- 90.
[6] Haas, L. A.; Aldinger, J. A.; Zahl, R. K. Effectiveness of organic binders for iron
ore pelletization; US Department of the Interior, Bureau of Mines: 1989;
[7] Qiu, G.; Jiang, T.; Li, H.; Wang, D. Functions and molecular structure of organic
binders for iron ore pelletization. Colloids Surf. Physicochem. Eng. Aspects 2003,
224, 11-22.
[8] Illés, E.; Tombácz, E. The effect of humic acid adsorption on pH-dependent
surface charging and aggregation of magnetite nanoparticles. J. Colloid Interface
Sci. 2006, 295, 112-115
[9] Qiu, G.; Jiang, T.; Fa, K.; Zhu, D.; Wang, D. Interfacial characterizations of iron
ore concentrates affected by binders. Powder Technol 2004, 139, 1-6
[10] Elwany, M. Hydrolysis of rice straw for production of soluble sugars. 2013.
[11] Yuanbo Zhang, Tao Jiang, Liyong Chen, Guanghui Li. Study on Sodium
Modification of Inferior Ca-Based Bentonite by Suspension Method; Volume 2011
[12] J. Gui-Lan and Z. Pei-Ping, The Processing and Application of Bentonite,
Chemical Industry Press, Beijing, China, 2005.
[13] J. Chong, Study on Mineralogical Characteristics and Modification of Xiangxi
Bentonite, Changsha Research Institute of Mining and Metallurgy, Changsha,
China, 2005.
[14] Deguchi, S.; Tsujii, K.; Horikoshi, K. Cooking cellulose in hot and compressed
water. Chem.Commun. 2006, 3293-3295.

46