Przechowywanie ziarna zbóż i pasz treściwych

Jaki wybrać magazyn

dr inż. Lesław Janowicz

Wydział Inżynierii Produkcji SGGW w Warszawie
ekspert Polskiego Związku Producentó w Roślin Zbożowych

Przechowywanie ziarna zbó ż i pasz treściwych okazuje się niezbędne w coraz większej
liczbie gospodarstw. Jednak nie wszyscy mają doświadczenie z magazynami i zdarzają
się przypadki wyboru niewłaściwych rozwiązań . W niniejszym artykule zostały
przedstawione rodzaje obiektó w do przechowywania ziarna zbó ż i pasz treściwych oraz
wskazane czynniki, jakie należy przeanalizować przy zakupie odpowiedniego magazynu.

Magazyny ziarna
Powszechnie jako magazyny ziarna stosowane są pojedyncze silosy lub baterie silosó w
składające się z kilku, a nawet kilkunastu silosó w. Są to zbiorniki w kształcie walca lub
wieloboku, o wysokości kilkakrotnie większej od średnicy lub innego wymiaru
liniowego, charakteryzującego wielkość podstawy. Magazyny składające się z dwó ch do
czterech silosó w mogą posługiwać się jednym kompletem urządzeń służących do
załadunku i rozładunku ziarna oraz konserwacji, co powoduje lepsze ich wykorzystanie.
Odpowiednio wyposażone silosy umożliwiają pełną mechanizację prac załadunkowo-
rozładunkowych oraz konserwację zgromadzonego w nich ziarna przez wymuszoną
(mechaniczną) wentylację. Silosy mają dach i szczelny płaszcz chroniący zgromadzone w
nich ziarno przed opadami, ptakami, gryzoniami i kotami oraz stanowią dostateczne
zabezpieczenie przeciwpożarowe i mogą być instalowane na otwartej przestrzeni. Silosy
te zwykle instalowane są w tzw. baterie silosó w w układzie rzędowym lub w
gniazdowym.

Tabela 1. Rodzaje obiektó w do przechowywania zbó ż

Rodzaj Czynniki ekonomiczne
Zalety Wady
magazynu i organizacyjne

– stosunkowo niski koszt
inwestycji,
silosy metalowe
– szybka realizacja inwestycji,
płaskodenne
– łatwość montażu
– wyższy koszt zakupu w
silosy metalowe poró wnaniu z silosem
lejowe płaskodennym,
– łatwość montażu
– możliwość wykorzystania
posiadanej
infrastruktury/budynkó w,
– brak pełnego zintegrowania
z innymi elementami
magazyn płaski
technicznymi magazynu,
– wymagana duża
powierzchnia zabudowy,
– łatwość ewentualnej zmiany
przeznaczenia
– łatwość przewietrzania i
dosuszania,
– łatwość załadunku i
rozładunku,
– dobre zabezpieczenie przed
szkodnikami,
– możliwość demontażu i
zmiany lokalizacji silosu,
– łatwe i skuteczne
gazowanie
– uproszczony wysyp ziarna
(grawitacyjny wysyp),
– duża wydajność
opró żniania
– możliwość przewietrzania,
ułatwiona konfiguracja części
magazynowej,
– łatwość czyszczenia,
– większa
trwałość/żywotność
– słaba izolacja ścian,
– wahania temperatur
wewnątrz,
– skraplanie wilgoci przy
niewłaściwym użytkowaniu,
– możliwość zastosowania
tylko do jednego gatunku
ziarna
– trudność w przewietrzaniu i
aktywnej wentylacji,
– ograniczona pojemność,
– niebezpieczeń stwo
„zawieszania się” ziarna
– skomplikowany system
załadunku i wyładunku
ziarna,
– złożona konstrukcja i
długotrwała budowa

Wybó r podyktowany jest m.in. wielkością produkcji, wielkością dostępnej powierzchni

czy zakładanym planem rozwoju gospodarstwa. Układy rzędowe zapewniają możliwość
ewentualnej rozbudowy magazynu o kolejne silosy, ale są kosztowne w budowie, gdyż
wymagają stosowania np. platformy operacyjnej umożliwiającej załadunek silosó w. W
przypadku układu gniazdowego załadunek odbywa się rurami spadowymi z centralnej
wieży za pośrednictwem rozdzielacza. Takie układy nie pozwalają na dalsze dostawianie
silosó w i zwiększanie w przyszłości ich pojemności magazynowej. Istnieje też pogląd, że
układ rzędowy ze specyficznym załadunkiem poprzez układ rur może w odró żnieniu od
silosó w w układzie rzędowym wywoływać większy stopień uszkodzeń surowca
wynikający z dużych osiąganych przez surowiec prędkości w momencie ich załadunku.

Postęp technologiczny w projektowaniu i produkcji silosó w zapewnia bardzo dobrą ich

jakość, bezpieczeń stwo konstrukcyjne oraz trwałość. Początkowe konstrukcje silosó w
metalowych cechowała ograniczona pojemność, któ ra była mniejsza niż w przypadku
silosó w betonowych. Dzisiejsze konstrukcje, typoszeregi silosó w zapewniają
przechowywanie surowcó w w ilościach od 5 do nawet 15 000 t. To powoduje, że
producenci silosó w są w stanie zaspokoić ró żnorodne potrzeby ewentualnych
nabywcó w co do pojemności. Pod względem konstrukcyjnym silosy spełniają ciężkie
wymagania względem wytrzymałości mechanicznej jak ró wnież jakościowej dzięki
stosowaniu m.in. blach ocynkowanych czy powlekanych odpornych na korozję. Krajowe
silosy stosowane są do magazynowania przede wszystkim ziarna zbó ż i nasion rzepaku.

Silosy z dnem płaskim

Obecnie najczęściej instalowane są silosy z dnem płaskim, wyposażone w mechaniczne
urządzenia do rozładunku. Silosy z dnem płaskim z zasady mają podłogę szczelinową
lub sitową. Metalowe silosy budowane są z wykorzystaniem blachy gładkiej jak i falistej.
Ogó lna zasada mó wi, że blacha falista stosowana jest do konstrukcji silosó w o dużych
pojemnościach, ponad 1000-1500 t. Blacha gładka (tań sza w produkcji) zapewnia
właściwą wytrzymałość konstrukcji dla mniejszych pojemności silosó w. Opró cz płaszcza
zbudowanego z arkuszy blach silos wyposaża się w dodatkowe wymagane elementy
konstrukcyjne. Zalicza się do nich: dach wraz z wywietrznikami, klapy rewizyjne,
wyładowcze, drabiny, pomosty, system podłogi sitowej (w przypadku silosó w
płaskodennych), system kominkó w przewietrzających i inne. Sposó b zasypu w
przypadku silosó w odbywa się od gó ry, natomiast wyładunek w zależności od
rozwiązań samej konstrukcji i pojemności silosó w odbywa się za pośrednictwem:
przenośnikó w wybierakowych, obiegowych, podpodłogowych, ślimakó w
wygarniających czy zasuw wysypowych. O sposobie wyładunku decyduje konstrukcja
dna silosu, tzn. czy jest ono płaskie czy lejowe. Zastosowanie dna płaskiego z jednej
strony umożliwia projektowanie konstrukcji o większej pojemności, z drugiej strony
taka budowa dna stanowi utrudnienie w przypadku opró żniania silosu. Do całkowitego
wyładunku surowca w takim wypadku należy stosować przenośniki ślimakowe, któ re
pracują w układzie przenośnika obiegowego (poruszającego się po powierzchni sita)
oraz przenośnika podpodłogowego, któ ry transportuje dalej surowiec poza obrys silosu.
Grawitacyjny wyładunek surowca, w przypadku silosó w o dnie lejowym, odbywa się po
otwarciu zasuwy; dodatkowo, aby zapewnić ró wnomierny wysyp i przeciwdziałać
ewentualnemu zawieszaniu się surowca, w silosie stosowane są wygarniacze centralne
ślimakowe. Silosy posadowione są na betonowych płytach lub specjalnych
fundamentach, któ re zapewniają stabilność całej konstrukcji, ale także mogą stanowić
elementy systemu wyładunku i przewietrzania.

Silosy z dnem lejowym

Silosy lejowe w odró żnieniu od płaskodennych cechuje łatwość opró żniania i duża
wydajność wyładowcza. Tego typu konstrukcje z powodó w wytrzymałościowych
oferowane są w mniejszych pojemnościach. Pierwsze konstrukcje tego typu silosó w były
pozbawione systemu przewietrzania. Obecnie producenci oferują już i do tych
rozwiązań systemy przewietrzające (wentylatory – zintegrowane z silosem jak ró wnież
mobilne). Dodatkowym ciekawym rozwiązaniem zastosowanym w niektó rych silosach
lejowych jest podwó jny płaszcz, któ ry stwarza dodatkową izolację termiczną, co według
producenta zapobiega skraplaniu się pary wodnej wewnątrz silosu. Wymogi
wytrzymałościowe stawiane tym rozwiązaniom powodują, że w sposó b szczegó lny
należy zadbać o ich montaż. To sprawia, że producenci silosó w podnoszą cenę za tę
usługę w poró wnaniu z cenami montażu konstrukcji płaskodennych o poró wnywalnej
pojemności. Zaostrzone wymagania konstrukcyjne odnośnie do wytrzymałości i użytych
materiałó w podnoszą cenę tych silosó w.

Magazyny podłogowe
Magazyny podłogowe są w wielu przypadkach optymalnym sposobem rozwiązania
problemu suszenia, przechowywania i wietrzenia plonó w ze względu na konkurencyjną
cenę instalacji i łatwość przystosowania do ró żnorodnych warunkó w. Suszenie i
magazynowanie odbywa się w jednym silosie, dzięki czemu transport zostaje
zredukowany do minimum. Jednocześnie w okresach, kiedy nie używa się suszarni,
można wykorzystać budynek do innych celó w. W niektó rych przypadkach istnieje
możliwość wykorzystania już istniejących budynkó w do założenia magazynó w
podłogowych. Zakłada się, że magazyn podłogowy może pomieścić ok. 0,7 t zboża/1 m3.
Ograniczeniem jest wysokość warstwy ziarna. Przy wysokości 3 m uzyskuje się 2 t/1 m 2.
W celu zapewnienia pewnej elastyczności magazynowej dobrze jest zbudować magazyn
o wydajności od 10 do 20% większy, niż to wynika z dokładnych obliczeń . Dodatkowa
wydajność ma szczegó lne znaczenie w przypadku wyższych plonó w lub działalności
usługowej. Grubość warstwy należy dopasować do rodzaju plonó w i zawartości wody
(wilgotności ziarna). W celu zapewnienia ró wnomiernego dopływu powietrza należy
zadbać, aby grubość warstwy była w każdym miejscu jednakowa. Bardzo ważne jest
zapewnienie dobrych możliwości dojazdu do magazynu. Zaró wno podczas żniw, jak i
pó źniej trzeba zadbać o możliwość swobodnego poruszania się i manewrowania dużych
pojazdó w, bez ryzyka uszkodzenia budynkó w i magazynu. Płaska, betonowa podłoga
magazynu nadaje się doskonale do suszarni podłogowych z pó łokrągłymi kanałami
bocznymi. Należy się ró wnież upewnić, że podłoga wytrzyma obciążenie silosó w i
samochodó w dostawczych. Rozwiązanie z kanałami bocznymi osadzonymi w podłodze
wymaga zawsze położenia nowej podłogi w magazynie. W niektó rych przypadkach
można wykorzystać ściany boczne istniejących budynkó w jako ściany silosó w. Wymaga
to jednak wzmocnienia konstrukcji tych ścian (z powodu parcia masy ziarna na ścianę
magazynu). W tym przypadku wymagane jest doradztwo konstruktora. Często
stosowanym rozwiązaniem jest umieszczenie urządzeń transportowych w konstrukcji
dachu. Ró wnież w tym przypadku potrzebna jest opinia konstruktoró w na temat
wytrzymałości dachu.

Magazynowanie pasz treściwych

Ró żnorodność składu mieszanek pasz treściwych i odmienność ich cech powodują, że
zapewnienie dobrej jakości jest nierozerwalnie związane z poziomem zawartości wody
w paszy. Przyjmuje się, że krytyczna zawartość wody w paszach to poziom od 12 do
14%. Większa wilgotność powoduje rozwó j pleśni i innych mikroorganizmó w,
aktywując niekorzystne procesy biochemiczne. Ważnym parametrem, któ ry
determinuje sposó b i warunki przechowywania, jest wilgotność ró wnowagowa. Ze
względu na występowanie w paszy mocno rozdrobnionych składnikó w poziom
wilgotności ró wnowagowych, na skutek lepszych własności sorpcyjnych, jest wyższy od
wilgotności ró wnowagowych samych surowcó w (np. ziarna zbó ż). W tab. 2
przedstawiono te parametry dla paszy treściwej w dwó ch temperaturach: 0C i 10C.

Tabela 2. Wartości wilgotności ró wnowagowych dla pasz treściwych

Temperatura Względna wilgotność powietrza [%]
otoczenia [C] 20 30 40 50 60 70 80 90

0 8,6 9,7 10,6 11,3 12,9 15,5 19,8 24,6

 10 8,5 9,6 10,2 11,0 12,4 15,0 19,2 23,7

Jednym z ogniw decydujących o jakości pasz jest jej przygotowanie i pó źniejsze

magazynowanie. I tak, jakość mieszanek pasz treściwych i koncentrató w uzyskana w
cyklu produkcyjnym może ulec zmianie na skutek niewłaściwej metody i warunkó w
przechowywania. O trwałości mieszanek pasz treściwych decydują takie parametry jak:
 wilgotność i temperatura surowcó w,
 właściwości sorpcyjne komponentó w.

Z przedstawionych danych (tab. 2) wynika, że przechowywanie pasz treściwych w

warunkach otoczenia, gdzie poziom wilgotności przekracza 65%, powoduje samoistne
nawilżanie materiału i początek zmian biochemicznych. W efekcie pasza traci jakość, jej
okres przydatności ulega skró ceniu, a wysoki poziom zmian powoduje jej
nieprzydatność żywieniową. Koncentraty paszowe z uwagi na większe zagrożenie
nawilżeniem najczęściej dostarczane są i przechowywane w workach. Krytyczna
wilgotność koncentrató w to 13%, natomiast optymalna 10%. Okres przechowywania
koncentrató w nie powinien być dłuższy niż 2 miesiące, chyba że producent dopuszcza
inne okresy. Pomieszczenie przeznaczone do magazynowania koncentrató w paszowych
powinno być suche i bez obcych zapachó w. Magazynowanie pasz treściwych może się
odbywać na dwa sposoby:
 magazynowanie zewnętrzne,
 magazynowanie wewnątrz budynkó w.

Budowa silosó w wymaga uzyskania pozwolenia na budowę (ustawa z dnia 27 marca

2003 r. o zmianie ustawy – Prawo budowlane oraz o zmianie niektó rych ustaw, Dz.U.
2003 nr 80 poz. 718). Wyłączone z tego obowiązku są silosy naziemne na materiały
sypkie o pojemności do 30 m3 i wysokości nie większej niż 4,5 m, wymagane jest
natomiast zgłoszenie tej inwestycji właściwemu organowi. Zgłoszenia należy dokonać
na 30 dni przed planowanym rozpoczęciem inwestycji (jeśli organ nie wniesie w tym
czasie sprzeciwu, będzie można przystąpić do realizacji inwestycji). Wymagane
minimalne odległości silosó w na zboże i paszę:
 od zbiornikó w zamkniętych na płynne odchody zwierzęce – 5 m,
 od zbiornikó w otwartych o pojemności do 200 m3 oraz płyt gnojowych – 5 m,
  od komó r fermentacyjnych i zbiornikó w biogazu o pojemności do 100 m3 – 15 m.

Wybó r sposobu magazynowania pasz związany jest z charakterem produkcji

hodowlanej, rozwiązaniem technicznym budynku czy zastosowaną technologią jej
przygotowywania. Silosy paszowe są przeznaczone do przechowywania mieszanek
paszowych, śruty ziarna ró żnego gatunku zbó ż i otrąb w postaci sypkiej lub
zgranulowanej. Mogą być instalowane pojedynczo lub w baterie po kilka, ułatwiając
magazynowanie ró żnych komponentó w pasz. Wykonane są z blach stalowych, włó kna
szklanego i tkaniny (zbiorniki paszowe). Umieszczone są zwykle na zewnątrz budynkó w
inwentarskich lub w bezpośredniej ich bliskości. Ze względu na to, że pasze zalicza się
do materiałó w trudno zsypnych, silosy i zbiorniki mają kształt wysmukły, gładkie ściany
wewnętrzne, ograniczoną pojemność, lejowaty wysyp, tak aby zapewnić sprawny,
całkowity rozładunek zgromadzonej paszy. Szeroki kąt zsypu zapewnia minimalny
poziom separacji pasz oraz ogranicza efekt jej zawieszania. Silos (magazyn) pasz
powinien zapewniać ich przechowywanie z uwzględnieniem następujących zasad:
– pasze przechowywać z dala od substancji chemicznych oraz innych produktó w
nienadających się do spożycia przez zwierzęta;
– miejsca przechowywania pasz oraz pojemniki muszą być czyste i suche oraz
należy wdrożyć środki ochrony przed szkodnikami;
– miejsca przechowywania pasz oraz pojemniki należy regularnie czyścić, aby
uniknąć niepożądanych zanieczyszczeń krzyżowych.

Silosy metalowe do pasz

Silosy metalowe przeznaczone do przechowywania pasz mogą być instalowane na
zewnątrz budynkó w lub w obiektach produkcyjnych paszarni. Silosy zewnętrzne to
zazwyczaj silosy o kształcie cylindrycznym o ładownościach typowych w zakresie od 5
do 20 t, ale mogą być i większe. Zbudowane są w części walcowej z pierścieni
wykonanych z blach fałdowanych lub gładkich (ocynkowanych) łączonych zakładkowo
na śruby oraz leja i dachu o kształcie stożka z blachy gładkiej. Silos oparty jest na
słupach stalowych (ocynkowanych) zimnogiętych, któ re są zakotwione za pomocą
kołkó w rozporowych na płytowym fundamencie z betonu. Napełnianie silosu odbywa
się przez rurę załadowczą zakoń czoną szybkozłączem, a opró żnianie przy pomocy
przenośnika spiralnego, łań cuchowego lub ślimakowego. Zsyp boczny w leju
(niemontowany standardowo) umożliwia niezależny pobó r paszy ze zbiornika.

Konstrukcja silosó w metalowych pozwala na:

– ograniczenie pochłaniania promieni słonecznych przez ściany wykonane z blachy
falistej,
– łatwy dostęp do wnętrza silosu i ewentualnie ręczne podanie paszy na paszociąg
przez właz umieszczony w leju,
– zapobieganie ściekaniu wody po leju przez zastosowanie okapnika na koń cu
część cylindrycznej silosu,
– możliwość oceny stanu napełnienia poprzez wskaźniki mechaniczne,
– łatwy montaż ró żnego rodzaju paszociągó w,
– ograniczenie rozbijania pasz granulowanych przy załadunku przez stosowanie
łagodnie wyprofilowanych kolanek.

Silosy z tkaniny
Silosy paszowe zbudowane z tkaniny umieszczane są wewnątrz obiektó w. Konstrukcją
nośną tych silosó w jest stelaż lub rama nośna. Dostępne są silosy o pojemność od 2 do
25 m3. Ich cechą charakterystyczną jest rodzaj materiału użytego do budowy ścian.
Zwykle jest to tkanina poliestrowa, antystatyczna, któ ra charakteryzuje się bardzo dużą
trwałością i odpornością na działanie promieni UV. Cechą tych silosó w jest ich
przewiewność oraz ograniczenie tworzenia się wody kondensacyjnej (skroplonej). W
mniejszym stopniu występuje zjawisko szkodliwego rozgrzania ścian i materiału
składowanego. Konstrukcja i zastosowana tkanina wykluczają możliwość (prażenia)
przylepiania się, a tym samym powstawania pleśni. Ogranicza to w efekcie konieczność
stosowania kosztownych środkó w czyszczących. Silos wyposażany jest w lejowy wysyp
(typowy stożek), któ ry zapewnia bezpieczny wylot wszystkich rodzajó w materiału.
Silosy tkaninowe poliestrowe nie wymagają konserwacji.

Silosy z tworzyw
Silosy z tworzyw charakteryzuje łatwość transportu. Jeżeli ich wielkość na to pozwala,
są transportowane w całości (zmontowane), jeżeli nie, dzielone są na niewielką ilość
podzespołó w. Do najważniejszych zalet silosó w z włó kna szklanego należy przede
wszystkim ich długa żywotność oraz fakt, że nie następuje w nich przyklejanie się
magazynowanych materiałó w, zwłaszcza mieszanek paszowych. Włó kno szklane ma
dobre właściwości izolacyjne, dlatego też na ścianach nie dochodzi do skraplania pary
wodnej, co w efekcie nie doprowadza do przyklejania się jego zawartości do ścian.
Wyklucza to problemy związane z koniecznością częstego czyszczenia, a także ogranicza
ryzyko pojawienia się pleśni.

Układy modułowe
Prowadząc hodowlę, często przygotowuje się pasze treściwe w układach modułowych.
Modułowe układy przygotowania pasz dla gospodarstw farmerskich. Głó wne zespoły
takich instalacji to: układ przygotowania paszy (rozdrabniacz + mieszalnik) oraz układ
magazynowania paszy w zbiornikach paszowych. Załadunek paszy do silosó w
dokonywany jest przenośnikiem śrubowym, wyładunek można prowadzić za pomocą
przenośnika śrubowego bądź zastosować bezpośredni wysyp do podstawionego wó zka
paszowego. Szeroko stosowane układy przygotowywania pasz i ich magazynowania w
układach modułowych pozwalają na dowolne konfigurowanie, rozbudowę oraz
dopasowanie do indywidualnych warunkó w i potrzeb.

Przenośniki do pasz
Do transportu pasz stosuje się ró żnorodne systemy transportu wewnętrznego. Powinny
być tak dobierane, aby droga, któ rą przebywa materiał, była jak najkró tsza. W doborze
systemu transportowego należy kierować się np. następującymi kryteriami:
 ograniczenie możliwości pozostawienia mieszanki w drogach
transportowych,
 zmniejszenie hałasu i zapylenia,
 możliwość przenoszenia materiałó w ró żniących się cechami fizycznymi,
 małe koszty eksploatacyjne,
 zapewnienie ciągłości transportu – niska awaryjność,
 elastyczność w prowadzeniu dró g transportowych.

Załadunek zbiornikó w paszowych lub silosó w odbywa się z paszowozó w przy pomocy
przenośnikó w pneumatycznych bądź innych przenośnikó w, np. przenośnikó w
ślimakowych. Rozładunek w obiektach hodowlanych mających w pełni zmechanizowany
system zadawania pasz odbywa się przy wykorzystaniu przenośnikó w śrubowych
giętkich, ślimakowych lub taśmowych powiązanych z liniami śrutowania, mieszania
poszczegó lnych komponentó w czy systemami zadawania. I tak, przykładowo długość
przenośnikó w śrubowych może osiągać 60 m, wydajność do 20 m 3/h. Przenośniki te,
powszechnie stosowane w układach instalacji paszowych, cechuje wiele zalet: mały
pobó r energii, prosta obsługa, łatwość przemieszczania, praca pod ró żnymi kątami
nachylenia, stosunkowo niski koszt wykonania oraz niewielkie wymiary. Przenośniki te
mogą być stosowane do materiałó w o dużej higroskopijności. Jednak są i wady,
najważniejsze to: niewielka wydajność, wrażliwość na przeciążenia, ograniczona
granulacja transportowanego materiału i możliwość jego rozdrobnienia. Dodatkowo
wszechstronność rozładunku z tego typu silosó w zapewnia bogata oferta rozwiązań
wysypó w oraz bardzo przydatne wskaźniki poziomu napełnienia. Wybó r i dowolność w
zestawieniu dodatkowego wyposażenia, niezbędnego do dostosowania silosu
paszowego do instalacji, jest bardzo istotnym elementem planowania linii paszowej.
Możliwości techniczne takie jak np. wydatek transportu paszy, kierunek i
umiejscowienie wysypu muszą uwzględniać parametry techniczne elementó w linii
paszowej takich jak: kosze zasypowe, przenośniki, rozdrabniacze, mieszalniki czy
dozowniki.

Przenośniki linkowo-krążkowe przeznaczone są do transportu suchych pasz sypkich lub

granulowanych dla trzody chlewnej, bydła i drobiu. Pasza przenoszona jest wewnątrz
rur za pomocą tarcz zbierających wykonanych z tworzywa sztucznego osadzonych na
linie, któ re charakteryzują się bezszmerowym działaniem. Lina z krążkami umożliwia
proste lub giętkie prowadzenie przenośnika. Elementy konstrukcyjne przenośnika
umożliwiają zestawienie ró żnych kombinacji w zależności od warunkó w w obiekcie,
gdzie dozowanie paszy odbywa się za pomocą dozownikó w paszowych.

Przenośniki pneumatyczne przeznaczone są do transportu surowcó w sypkich, suchych

nieklejących się i nielepiących się materiałó w ziarnistych (ziarna, komponentó w paszy,
koncentrató w, proszkowanych związkó w chemicznych), siecią zamkniętych przewodó w
w atmosferze czynnika gazowego, któ rym najczęściej jest powietrze. Do transportu pasz
treściwych wykorzystywane są przenośniki niskiego i średniego ciśnienia. W typowych
urządzeniach pneumatycznych stosowane są przewody transportowe o średnicach od
 80 do 200 mm. Umożliwiają one transport materiału o koncentracji mieszaniny od 0,4
do 20 kg/kg powietrza z prędkością w zakresie od 18 do 25 m/s. W zależności od
sposobu wytwarzania ró żnicy ciśnień niezbędnej dla ruchu powietrza instalacje
pneumatyczne dzielą się na: ssące (podciśnieniowe), tłoczące (nadciśnieniowe) i
mieszane (ssąco-tłoczące).

Tabela 3. Wady i zalety najczęściej stosowanych rodzajó w transportu pasz

linkowo-
łań cuchow
CECHA/TYP zgarniakowy śrubowy pneumatyczny spiralny kubełkowy krążkow grawitacyjny
y
y
WYMIESZANIE
2 3 2 4 2 2 3 5
MATERIAŁÓ W

SEGREGACJA 3 3 2 2 2 1 3 3
ZUŻ YCIE ENERGII 3 4 2 0 4 3 4 5
PYŁ 2 2 2 0 2 1 2 4
HAŁAS 0 3 2 2 3 3 4 2
ELASTYCZNOŚĆ 3 0 2 4 3 0 1 3
WYDAJNOŚĆ 3 3 2 0 2 3 3 4
KONSERWACJA 4 4 4 2 4 3 4 5

Skala ocen: 0 (bardzo zły), 1 (zły), 2 (średni), 3 (wystarczający), 4 (dobry), 5 (bardzo dobry)

Czym się kierować przy zakupie?

Dobó r magazynu w gospodarstwie powinien wynikać z przewidywanych plonó w, areału
upraw, wielkości hodowli, zamierzeń i potrzeb własnych gospodarstwa. Zdecydowanie
konieczna jest wstępna analiza doboru silosó w, któ ra gwarantuje właściwą
optymalizację pracy magazynu i zapewni w przyszłości bezpieczne przechowywanie
ziarna i paszy. Zatem warto rozważyć zakup, analizując poniższe czynniki:

– czynnik finansowo-organizacyjny:
 optymalne pojemności i typy silosó w dostosowane do aktualnej i planowanej
produkcji rolniczej i hodowlanej,
 uwzględnienie rozwoju i zwiększenia produkcji będącego wynikiem wzrostu
areału upraw, skupu surowca czy pogłowia zwierząt,
  plan biznesowy przedsięwzięcia – kalkulacja cenowa, wyszukanie optymalnej
oferty cenowej,
 uwzględnienie wielkości powierzchni posadowienia silosu/silosó w oraz stanu
technicznego i ilościowego pozostałego wyposażenia magazynu,
 weryfikacja warunkó w lokalizacyjnych i gruntowych związanych z
posadowieniem silosó w;

– czynnik techniczny:
 zapewnienie sprawnego odbioru i załadunku dostarczonego transportem
kołowym, luzem, zebranego kombajnem surowca,
 możliwość przeprowadzania niezbędnych zabiegó w konserwacyjnych,
nadających surowcom zdolność do przechowywania (np. ziarno zebrane
kombajnem ma z zasady temperaturę wyższą od 18C i może mieć wilgotność
wyższą od 14% oraz przechodzić okres dojrzewania pożniwnego),
 sprawne wydawanie ziarna i pasz po zamierzonym okresie przechowywania,
 dosuszanie ziarna do bezpiecznego poziomu wilgotności przy zastosowaniu
aktywnej wentylacji z dobraniem odpowiedniego wentylatora lub dmuchawy
stanowiącej wyposażenie silosu,
 zastosowanie w silosach monitoringu zmian temperatury ziarna oraz układó w
kontroli powietrza zewnętrznego (temperatura, wilgotność względna).