Chương III

CÁC PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO VẬT LIỆU

POLYME BLEND

Hiện nay, trên thế giới và ở Việt Nam, polyme blend chủ yếu được
chế tạo bằng các phương pháp sau [1-5]:
- Chế tạo polyme blend từ dung dịch polyme.
- Chế tạo polyme blend ở trạng thái nóng chảy.
- Phương pháp lưu hoá động.
- Trùng hợp monome trong một polyme khác.
- Tạo các mạng lưới đan xen của các polyme.
- Ngoài ra, còn có một số phương pháp khác để chế tạo polyme
blend.
Trong đó, các phương pháp chế tạo polyme blend trong dung
dịch, ở trạng thái nóng chảy trên các thiết bị gia công chất dẻo, lưu
hoá động và tạo các mạng lưới đan xen của các polyme được sử
dụng phổ biến hơn cả.

III.1. Chế tạo polyme blend từ dung dịch polyme

Phương pháp chế tạo polyme blend bằng cách trộn và hòa tan các
polyme trong một dung môi (dung dịch các polyme) hoặc trộn dung
dịch của một polyme này với dung dịch của một polyme khác có
lịch sử lâu đời và đã được ứng dụng trong công nghiệp để sản xuất
các vật liệu có hình thái các pha đồng liên tục, trong đó có các màng
thẩm thấu xốp dùng để lọc và ứng dụng trong ngành thị giác. Trong
hệ này, các pha polyme đồng liên tục, xen kẽ nhau hoặc chỉ tồn tại
một pha sau khi pha thứ hai được trích ly bằng dung môi thích hợp.
Để tạo các màng thẩm thấu xốp, polyme thứ nhất được hoà tan vào
 Thái Hoàng
124

một dung môi hoà tan tốt, sau đó dung dịch polyme này được trộn
với polyme thứ hai không có dung môi. Cuối cùng, dung dịch 2
polyme được đổ khuôn, sau đó loại bỏ dung môi để thu được màng
có kích thước pha phân tán micromet [6]. Quy trình này đã được
ứng dụng công nghiệp trong một thời gian dài để sản xuất các màng
thẩm thấu từ polyolefin, PA và polyme chứa flo.
Để chế tạo polyme blend hoà trộn, tương hợp hoàn toàn hoặc
một phần, một đòi hỏi rất quan trọng là các polyme phải cùng tan
tốt trong một dung môi hoặc tan tốt trong các dung môi có khả năng
trộn lẫn tốt với nhau. Dưới đây là một số polyme blend được chế tạo
từ các dung môi chung: EPDM-g-MMA/SAN trong dung môi
cloroform [7], PS/PMMA trong dung môi cloroform [8], PB/PP
trong dung môi xylen [9], poly(4-hydroxystyren)/poly(etylen oxit)
trong các dung môi axeton, cloroform, izopropyl axetat, n-butanol
và xyclohexanon [10]. Đầu tiên, tiến hành hoà tan từng polyme
thành phần trong dung môi chung để thu được các dung dịch
polyme đồng nhất. Sau đó, trộn các dung dịch polyme theo tỷ lệ đã
tính toán sẵn. Để các polyme trong dung dịch phân tán tốt vào nhau,
cần phải khuấy chúng ở tốc độ khuấy cao trong một thời gian khá
dài. Trong nhiều trường hợp, người ta thường hoà tan và trộn lẫn
các polyme có gia nhiệt, khi đó chúng sẽ trộn lẫn với nhau tốt hơn.
Phương pháp này khá thích hợp để chế tạo polyme blend dùng làm
sơn, lớp phủ, keo dán… Tuy nhiên, cần lưu ý là loại dung môi, giới
hạn nồng độ của từng polyme trong polyme blend, nhiệt độ trộn…
là các yếu tố ảnh hưởng mạnh tới khả năng trộn hợp và tính chất
của polyme blend.
Sau khi tạo màng từ dung dịch polyme blend bằng phương
pháp phun, quét… cần phải đuổi hết dung môi bằng phương pháp
sấy. Để màng polyme blend đồng nhất, không bị rạn nứt bề mặt,
không bị phân huỷ nhiệt hay phân huỷ oxy hoá nhiệt, nên sấy màng
trong thiết bị sấy dưới áp suất thấp và nhiệt độ thấp.
Y. Agari và cộng sự đã chế tạo polyme blend PVC/PMMA có
cấu trúc chọn lọc bằng phương pháp hoà tan - khuếch tán. Đầu tiên,
PVC được hoà tan trong 2-butanol, sau đó tạo màng từ dung dịch
PVC. PMMA được hoà tan trong tetrahydrofuran và dung dịch
PMMA được rót lên màng PVC ở nhiệt độ phòng. Khối lượng PVC
tương đương với khối lượng PMMA. PVC bị hoà tan và khuếch tán
vào dung dịch PMMA và được giữ cho tới khi toàn bộ dung môi
Chương III. CÁC PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO VẬT LIỆU POLYME BLEND 125

bốc hơi. Màng polyme blend PVC/PMMA thu được có một số dạng
cấu trúc gradient theo thành phần của 2 polyme [11].
Như trên đã đề cập, phương pháp chế tạo polyme blend từ dung
dịch các polyme có nhược điểm là phải sử dụng dung môi nên
không kinh tế, dễ gây ô nhiễm môi trường, hạn chế khả năng ứng
dụng thực tiễn.

III.2. Chế tạo polyme blend ở trạng thái nóng chảy

Khác với phương pháp chế tạo polyme blend trong dung dịch và
phương pháp trộn hợp các latex polyme, phương pháp chế tạo
polyme blend ở trạng thái nóng chảy trên các thiết bị gia công nhựa
nhiệt dẻo và chế biến cao su như máy trộn, máy đùn trục vít xoắn,
máy ép, máy đúc phun, máy cán... là phương pháp kết hợp đồng
thời các yếu tố cơ - nhiệt, cơ - hoá và tác động cưỡng bức lên các
polyme thành phần, các chất phụ gia, trộn lẫn chúng với nhau
(blend hoá các polyme). Các chất phụ gia trong polyme blend có thể
là chất tương hợp, chất hoạt động bề mặt, chất liên kết (coupling
agent), hợp chất thấp phân tử có khả năng phản ứng, chất hóa dẻo,
chất khâu mạch... Trong công nghệ chế tạo polyme blend, trộn, đùn
và đúc phun các polyme ở trạng thái nóng chảy là các công nghệ
phổ biến nhất. Về cơ bản, sự phát triển hình thái cấu trúc của
polyme blend chế tạo trong máy trộn nội là hàm của thời gian và
trong máy đùn trục vít xoắn là hàm của chiều dài trục vít xoắn.
S. Al. Malaika và cộng sự đã chế tạo các polyme blend
PET/EPR, PET/EPR-g-GMA bằng quá trình trộn phản ứng trên
thiết bị trộn nội. Đầu tiên, các mẫu cao su EPR, EPR-g-GMA được
trộn sơ bộ với PET. Sau đó, hỗn hợp cao su - nhựa được trộn tiếp
trên thiết bị trộn nội ở 275oC, tốc độ roto 65 vòng/phút trong 10
phút trước khi ép mẫu và làm nguội. Mô men xoắn của hỗn hợp cao
su - nhựa trong quá trình trộn nóng chảy trong máy trộn nội là hàm
của thời gian trộn cao su - nhựa [12].
Polyme blend PVC/NBR và PVC/NBR/SBR với các tỷ lệ thành
phần khác nhau được trộn trên thiết bị trộn nội ở 150oC, tốc độ roto
30 vòng/phút trong 22 phút. Khối lượng của các polyme thành phần
và các chất phụ gia (các chất ổn định PVC như các stearat kẽm và
bari, hệ lưu hoá cao su NBR và SBR bao gồm chất khâu mạch - lưu
 Thái Hoàng
126

huỳnh, chất xúc tiến - mecaptobenzatiazol và chất hoạt hoá lưu hoá
- oxit kẽm) được điều chỉnh sao cho thể tích hỗn hợp nóng chảy
chiếm 70% thể tích buồng trộn [13].
Sử dụng máy đùn trục vít xoắn để blend hoá các polyme ở
trạng thái nóng chảy có các ưu điểm sau:
- Quá trình chế tạo liên tục với các polyme, các chất phản ứng ở
dạng rắn, dạng bột và đôi khi ở dạng lỏng.
- Trộn phân bố và trộn phân tán rất tốt cho các chất có độ nhớt
cao.
- Dễ dàng điều khiển nhiệt độ, áp suất và thời gian lưu của
polyme.
- Không yêu cầu sử dụng dung môi do các quá trình xảy ra ở
pha rắn và pha nóng chảy nên rất kinh tế và thân thiện với môi
trường.
- Không có đòi hỏi đặc biệt trước khi gia công như các phản
ứng ghép để tạo các nhóm chức trong polyme ban đầu.
- Có thể loại bỏ các monome còn lại (monome không tham gia
phản ứng) và các sản phẩm phụ khỏi các polyme.
- Có thể thực hiện quá trình tự làm sạch khi sử dụng máy đùn 2
trục vít xoắn (trục vít kép) khớp hoàn toàn và máy đùn trục vít đơn
chuyển động qua lại (reciprocating single screw extruder).
- Các quá trình liên tiếp nhau từ các phản ứng hoá học, trộn,
thoát hơi đến cắt hạt và tạo hình.
- Có thể chế tạo các loại polyme blend khác nhau trên một dây
chuyền đơn giản.
Máy đùn trục vít xoắn gồm 2 loại: một trục vít xoắn (trục vít
đơn) và máy đùn 2 trục vít xoắn. Máy đùn một trục vít xoắn được
sử dụng chủ yếu trong công nghệ gia công nhựa nhiệt dẻo như công
nghệ đúc, công nghệ thổi màng, công nghệ đùn ống và công nghệ
đúc phun. Máy đùn 2 trục vít xoắn chủ yếu dùng để trộn hợp các
polyme, điều khiển hình thái cấu trúc của polyme blend hay vi hợp
hoá các polyme (polymer alloy) cũng như tiến hành các phản ứng
trùng hợp như các phản ứng ghép monome lên mạch polyme [4].
Căn cứ vào mức độ ăn khớp và chiều quay của 2 trục vít xoắn, máy
Chương III. CÁC PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO VẬT LIỆU POLYME BLEND 127

đùn 2 trục vít xoắn được chia thành 6 loại khác nhau (hình III.1).
Đó là loại 2 trục vít xoắn quay cùng chiều (co-rotating), loại 2 trục
vít xoắn quay ngược chiều (counter-rotating), mỗi loại trên có loại 2
trục vít xoắn không khớp (non-intermeshing), khớp một phần
(partly-intermeshing) và khớp hoàn toàn (closely-intermeshing) (từ
trên xuống dưới ở hình III.1) .

Quay cùng chiều Quay ngược chiều

Hình III.1. Một số máy đùn máy đùn 2 trục vít xoắn [4].

Hình III.2 là một số phần tử trộn và đẩy cấu tạo nên các trục vít
xoắn có vai trò khác nhau.
 Thái Hoàng
128

Hình III.2. Một số phần tử trộn và đẩy của các loại trục vít xoắn [4].

Bảng III.1 so sánh tính năng của các loại máy đùn 2 trục vít
xoắn. Phụ thuộc vào mục đích, công nghệ chế tạo và yêu cầu sản
phẩm để lựa chọn máy đùn 2 trục vít xoắn thích hợp.

Bảng III.1. So sánh tính năng của các loại máy đùn
2 trục vít xoắn [4].

Tính năng Quay Quay Quay Quay Quay

cùng cùng ngược ngược ngược
chiều, chiều, chiều, chiều, chiều,
tốc độ tốc độ tốc độ tốc độ tiếp
thấp cao thấp cao xúc
Năng suất + ++ + + ++
Trộn - phân bố + ++ + + ++
Trộn - phân tán * + * ++ -
Thoát khí * + + ++ +
Nóng chảy + + + ++ +
Chương III. CÁC PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO VẬT LIỆU POLYME BLEND 129

Vận chuyển + * ++ + -
Tự làm sạch + ++ + * -
Tốc độ trục vít - ++ * + ++
Bề rộng RTD + * ++ + *
Tăng áp + * ++ + -
Tách trục vít - + * * +
Công suất nạp + * ++ ++ +
liệu
(RTD: hàm phân bố thời gian lưu, ++ rất tốt, * vừa phải, - kém)

Các máy đùn 2 trục vít xoắn quay cùng chiều khớp nhau
(intermeshed co-rotating twin screw extruders) được sử dụng phổ
biến trong công nghiệp chất dẻo do khả năng trộn có thể thay đổi
trên dải rộng cũng như hiệu ứng tự làm sạch và khả năng vận hành
dễ dàng. Ở quy mô phòng thí nghiệm, đường kính trục vít xoắn nhỏ,
thường vào khoảng 25-30mm. Ở quy mô bán sản xuất và chế thử,
đường kính trục vít xoắn vào khoảng 45-65mm. Trong khi đường
kính trục vít xoắn vào khoảng 65-150mm hoặc thậm chí lớn hơn
150mm (lớn nhất 400mm) được sử dụng trong công nghiệp.
Polyme blend trên cơ sở PP (polyme trơ về mặt hoá học) và các
polyme có nhóm phản ứng như PA, PBT... có mặt các vinyl
monome chứa các nhóm chức như MA, AA, GMA cũng như
comonome styren (có tác dụng tăng hiệu suất ghép vinyl monome,
giảm quá trình khâu mạch polyme) và peoxit đã được chế tạo trên
máy đùn một trục vít xoắn và 2 trục vít xoắn ở trạng thái nóng chảy
[14-16]. H. X. Huang và cộng sự đã chế tạo polyme blend PP/PA6
có mặt chất tương hợp PP-g-MA (tỷ lệ thành phần 80/12/3) trên
máy đùn một trục vít xoắn có đường kính 45mm và tỷ lệ chiều
dài/đường kính (L/D) 30/1. Xy lanh của máy đùn có 5 vùng, tính từ
phễu nạp liệu, các vùng có chiều dài lần lượt là: vùng từ phễu nạp
liệu đến vị trí 1# (13,5D), vùng vị trí 1# đến vị trí 2# (3,8D), vùng vị
trí 2# đến vị trí 3# (4,5D), vùng vị trí 3# đến vị trí 4# (4D) và vùng vị
trí 4# đến vị trí 5# (4,2 D) (hình III.3).
 Thái Hoàng
130

Hình III.3. Ảnh hiển vi điện tử quét điển hình của các mẫu
polyme blend PP/PA6/PP-g-MA tại 5 vị trí trên máy đùn một
trục vít xoắn [17].

Quá trình chế tạo polyme blend PP/PA6/PP-g-MA được tiến

hành như sau: sấy PA6 ở 80oC trong 10 giờ, sau đó, PA6 cùng PP
và PP-g-MA được trộn khô rồi đưa vào máy đùn. Nhiệt độ ứng với
5 vùng của máy đùn (tính từ phễu nạp liệu) lần lượt là 235-250-250-
250-250oC, tốc độ trục vít xoắn 20 vòng/phút, tốc độ nạp liệu vào
máy đùn 6kg/giờ. Hình thái cấu trúc của polyme blend PP/PA6/PP-
g-MA thay đổi theo vị trí ứng với chiều dài xy lanh máy đùn. Quan
sát ảnh hiển vi điện tử quét điển hình của các mẫu polyme blend
PP/PA6/PP-g-MA trên hình III.3 có thể thấy từ phễu nạp liệu đến vị
trí 1#, đầu tiên pha liên tục PP nóng chảy trong khi pha phân tán
PA6 vẫn còn ở trạng thái rắn và polyme blend tại đó tạo thành hỗn
hợp huyền phù. Tại vị trí 1#, PP nóng chảy hoàn toàn trong khi PA6
tiếp tục nóng chảy và bị kéo thành các dải nhựa không đồng đều và
một số hạt PA6 có dạng hình cầu và elip (trông giống các giọt) đã
được tạo thành. Tại vị trí 2#, các dải nhựa PA6 bị phá vỡ tạo thành
các hạt có kích thước không đồng đều (hỗn hợp các hạt có kích
thước lớn và kích thước nhỏ). Từ các vị trí 3# đến vị trí 5#, kích
thước pha PA6 giảm dần, các giọt PA6 nhỏ hơn và đồng đều hơn.
Tại vị trí cuối của quá trình trộn nóng chảy trên máy đùn một trục
Chương III. CÁC PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO VẬT LIỆU POLYME BLEND 131

vít xoắn 5#, hình thái cấu trúc của polyme blend PP/PA6/PP-g-MA
là đẹp nhất [17].
Polyme blend PA6,6/polyme tinh thể lỏng (có tên thương mại
là Vectra) với các tỷ lệ thành phần khác nhau đã được chế tạo trên
máy đùn một trục vít xoắn (L/D = 22) có trang bị một chuỗi 12 phần
tử trộn. Nhiệt độ các vùng của máy đùn 290oC, nhiệt độ vùng trộn
305oC và nhiệt độ ra khỏi đầu đùn 300oC. Tốc độ trục vít 50
vòng/phút. Nhiệt độ trộn polyme blend PA6,6/Vectra cao cho phép
thúc đẩy các phản ứng giữa các nhóm chức của PA6,6 và Vectra.
Đó là phản ứng ngưng tụ giữa nhóm amin cuối mạch của PA6,6 với
nhóm cacboxyl cuối mạch của Vectra; các phản ứng chuyển vị este-
amit; các phản ứng axit phân giữa nhóm cacboxyl và este hoặc
nhóm cacboxyl và amit... Nhờ các phản ứng ngưng tụ và chuyển vị
giữa các nhóm chức của PA6,6 và Vectra tạo thành copolyme
PA6,6-NHCO-Vectra tại chỗ mà các polyme PA6,6 và Vectra tương
hợp một phần với nhau [18].

PA6,6:
-[-NH- CH2 - CH2 - CH2 - CH2 - CH2 - CH2 - NHCO- CH2 - CH2 -
CH2 - CH2 – CO-]-

J. Li và cộng sự đã chế tạo polyme blend PS/EPDM trên máy

đùn một trục vít xoắn có nhiệt độ 4 vùng từ phễu nạp liệu đến đầu
đùn lần lượt là 160, 180, 210 và 210oC với tác động của bức xạ siêu
âm song song với hướng chảy của nhựa nóng chảy. Nhờ bức xạ siêu
âm, copolyme PS-EPDM tạo thành (do sự kết hợp các gốc lớn của
PS và EPDM) tăng khả năng tương hợp một phần của polyme blend
PS/EPDM [19].
 Thái Hoàng
132

Công nghệ chế tạo polyme blend sử dụng máy đùn 2 trục vít
xoắn đã được ứng dụng một cách hiệu quả cho các polyme blend 2
thành phần như PMMA/PS, PMMA/PU, PC/PS, PS/PE, PS/PP,
PC/PP, PA/EVA [20-23] và polyme blend 3 thành phần như
PA/PS/PP [24]. Trên hình III.4 mô tả sơ đồ trộn nóng chảy 2
polyme dọc theo máy đùn 2 trục vít xoắn. Các quá trình xảy ra trong
máy đùn 2 trục vít xoắn tương tự như trong máy đùn một trục vít
xoắn, chỉ khác là hiệu quả trộn và phân tán 2 polyme trên máy đùn
2 trục vít xoắn tốt hơn trên máy đùn một trục vít xoắn. Trong giai
đoạn đầu tiên, sau khi nạp liệu vào máy đùn 2 trục vít xoắn, 2
polyme ở trạng thái rắn. Trong giai đoạn tiếp theo, hỗn hợp 2
polyme nóng chảy ở dạng huyền phù. Cuối cùng, trước khi ra khỏi
đầu đùn, hỗn hợp 2 polyme nóng chảy ở trạng thái lỏng.

Hình III.4. Sơ đồ mô tả trộn quá trình trộn nóng chảy 2 polyme

dọc theo máy đùn 2 trục vít xoắn.

Trên hình III.5 là hệ thống máy đùn 2 trục vít xoắn gắn với máy
tạo hạt sử dụng để chế tạo polyme blend.
Chương III. CÁC PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO VẬT LIỆU POLYME BLEND 133

Hình III.5. Hệ thống máy đùn 2 trục vít xoắn gắn với máy tạo hạt.

Quá trình trộn hợp/blend hoá 2 polyme PP/PA6 khá đơn giản
và có các quá trình đùn phản ứng hai bước (two-step reactive
extrusion) và đùn phản ứng một bước (one-step reactive extrusion).
Trong quá trình đùn phản ứng hai bước các polyme PP/PA6 có MA,
styren và peoxit trên máy đùn 2 trục vít xoắn, đầu tiên chức hoá PP
với MA bằng phản ứng ghép gốc tự do của MA vào mạch polyme,
sau đó xảy ra tương hợp một phần PP và PA6 nhờ có mặt PP-g-MA
tạo thành. Quá trình ghép gốc tự do của MA vào mạch PP xảy ra rất
mạnh mẽ ở vùng nóng chảy trong máy đùn 2 trục vít. Các máy đùn
trục vít xoắn thường có trục vít khá dài để ghép gốc tự do của vinyl
monome vào mạch polyme hoặc trộn hợp các polyme, trong khi
vùng nóng chảy chỉ cần chiều dài ngắn. Như vậy, có thể sử dụng
máy đùn 2 trục vít xoắn tiến hành đồng thời cả chức hoá lẫn tương
 Thái Hoàng
134

hợp phản ứng polyme blend PP/PA6. Việc điều chỉnh hình thái cấu
trúc của polyme blend theo ý muốn liên quan tới khả năng hoạt
động hoá học của PA6, MA, styren, peoxit và thời gian lưu trong
máy đùn [4]. Có nhiều phương án tiến hành trộn hợp phản ứng một
bước nhưng phải chú ý giảm tới mức thấp nhất homopolyme tạo
thành và monome không tham gia phản ứng vì chúng sẽ phản ứng
với polyme có nhóm chức (như các nhóm amin cuối mạch của PA6,
PA66... hay các nhóm cacboxyl cuối mạch của PA66...). Các phản
ứng này sẽ giảm nồng độ nhóm chức của polyme có nhóm chức,
không thuận lợi cho phản ứng giữa polyme có nhóm chức với
polyme vừa chức hoá.
Hiện nay người ta có thể sử dụng 3 phương án tiến hành trộn
hợp phản ứng một bước sau:
a, Phương án thứ nhất: tất cả các nguyên liệu (PP, PA6, MA,
styren và peoxit) được đưa vào máy đùn đồng thời qua phễu cấp
liệu chính. Nhiệt độ xi lanh máy đùn (nòng máy đùn) được duy
trì ở 240oC. Lỗ hút gió đặt ở gần đầu đùn để loại bỏ các chất dễ
bay hơi như các monome không tham gia phản ứng còn lại.
Trong phương án này, quá trình chức hoá PP bởi phản ứng ghép
gốc tự do của MA vào mạch của nó dễ bị nhiễu bởi sự có mặt của
PA. PA dễ dàng phản ứng với polyme của MA và MA không
tham gia phản ứng ghép.
b, Phương án thứ hai: PP, MA, styren và peoxit được đưa vào
máy đùn qua phễu cấp liệu chính và PA6 được đưa vào máy đùn
qua phễu cấp liệu khác ở phía gần đầu đùn. Nhiệt độ xi lanh máy
đùn giữa 2 phễu cấp liệu là 200oC và nhiệt độ phần còn lại của xi
lanh máy đùn là 240oC. Lỗ hút gió đặt ở trước phễu cấp liệu thứ hai
và gần đầu đùn. Trong phương án này, có 2 quá trình độc lập nối
tiếp nhau xảy ra theo chiều dài máy đùn. Quá trình chức hoá PP bởi
phản ứng ghép gốc tự do của MA vào mạch của nó không bị ảnh
hưởng bởi PA, khả năng phản ứng của PA6 với polyme của MA và
MA còn lại giảm đi nhiều.
c, Phương án thứ ba chỉ khác phương án thứ hai ở chỗ tiến hành
hút khí trước khi đưa PA6 vào máy đùn. Điều này cho phép loại bỏ
monome MA không tham gia phản ứng còn lại khỏi PP đã chức hoá
trước khi trộn hợp với PA6 (xem hình III.6). Trong phương án này,
phản ứng giữa PA6 với MA còn lại giảm hơn nữa khi đưa PA6 vào,
Chương III. CÁC PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO VẬT LIỆU POLYME BLEND 135

do đó sự tương hợp giữa 2 polyme PP và PA6 tăng lên và tính chất

cơ của vật liệu polyme blend tăng lên rõ rệt. Chẳng hạn, độ dãn dài
khi đứt của vật liệu polyme blend PP/PA6 (80/20) chế tạo theo
phương án thứ ba lớn hơn đáng kể so với vật liệu được chế tạo theo
phương án thứ hai.

Hình III.6. Đùn phản ứng hai bước các polyme PP/PA6 có mặt
MA, styren và peoxit trên máy đùn 2 trục vít xoắn có hút khí
trước phễu đưa PA6 vào [4].

Polyme blend nhiệt dẻo chống tĩnh địên trên cơ sở polyanilin

(tạo thành bởi oxy hoá anilin với chất pha tạp
dodexylbenzensulffonic axit), PS (pha nền) và copolyme của styren
và butadien (SBS) làm chất tương hợp đã được chế tạo trên máy
đùn 2 trục vít xoắn quay ngược chiều ở các nhiệt độ 160, 170, 180,
190oC (tính từ phễu nạp liệu đến đầu đùn) với tốc độ trục vít xoắn
135 vòng/phút. Sản phẩm polyme blend có dạng dải băng theo đầu
tạo hình kích thước 16x1,5mm [25].
 Thái Hoàng
136

Một công nghệ khá phổ biến để chế tạo polyme blend là đồng
đùn các polyme (coextrusion). Sản phẩm của quá trình này là
polyme blend nhiều lớp/đa lớp. Công nghệ này thích hợp cho các
polyme có tỷ lệ độ nhớt lên tới 40/1 và chênh lệch nhiệt độ nóng
chảy của các polyme lên tới 80oC mà không gây phân huỷ nhiệt
các polyme thành phần. Các polyme nhiệt dẻo được sử dụng phổ
biến trong công nghệ đồng đùn là PE, PP, PA, PS, PVC, ABS,
polyeste... [26]. Nguyên tắc chung của công nghệ này là các
polyme được nóng chảy riêng rẽ trong các máy đùn trục vít, sau đó
chúng được chảy đồng thời vào một đầu đùn để tạo hình sản phẩm
cuối cùng. Hình III.7 là sơ đồ nguyên tắc chế tạo polyme blend có 8
lớp từ 2 polyme nóng chảy A, B bằng phương pháp đồng đùn (2 lần
kết hợp qua đầu tạo hình theo chiều thẳng đứng và chiều ngang).
Sau 11 lần kết hợp, có tổng số 4096 lớp trong polyme blend A/B (số
lớp 2n+1 với n là lần kết hợp qua đầu tạo hình) [27].

Hình III.7. Sơ đồ nguyên tắc chế tạo polyme blend có 8 lớp từ 2

polyme nóng chảy A, B bằng phương pháp đồng đùn [27].

Hình III.8 là sơ đồ mô tả quá trình đồng đùn trực tiếp 3

polyme. Cấu trúc đồng đùn của các polyme là cấu trúc nhiều lớp và
cấu trúc này thích hợp cho quá trình tạo hình nhiệt sau này để
thu được vật liệu có hình dạng mong muốn. D. Silagy và cộng
sự đã tiến hành đồng đùn một polyme làm lớp nền (polyme
nhiệt dẻo PVC, ABS, PE, PP, PA, polycacbonat) và
polyvinyliden florua (-CH2-CF2-)n (PVDF) làm lớp mặt có tác
dụng bảo vệ. Do lớp polyme nền thường rất dày (vài milimét) và
Chương III. CÁC PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO VẬT LIỆU POLYME BLEND 137

lớp mặt PVDF rất mỏng (vài micromet) nên vật liệu polyme blend
thu được có cấu trúc bất đối xứng [28].

Hình III.8. Sơ đồ nguyên tắc hệ thống đồng đùn trực tiếp

3 polyme [28].

G. Gururajan và cộng sự đã tiến hành đồng đùn - thổi màng

polyme blend LDPE/PP từ 2 máy đùn với nhiệt độ đầu định hình
240oC (trước khi thổi màng). Công nghệ này rất phù hợp để chế tạo
màng 2 lớp PE (lớp trong)/PP (lớp ngoài). Màng 2 lớp LDPE/PP có
độ trong suốt quang học tốt [29]. Tương tự, R. Valette và cộng sự
đã chế tạo polyme blend 2 lớp PE/PS bằng cách sử dụng các máy
đùn Kaufmann và Haake-Rheocord tương ứng cho PE và PS. Hai
polyme cùng được đùn từ 2 máy đùn tới đầu đùn có điều khiển nhiệt
độ với tốc độ chảy của nhựa khác nhau. Nhiệt độ đầu đùn tương
ứng với PE và PS là 200 và 220oC. Sau khi đùn, màng polyme
blend 2 lớp PE/PS được kéo nhẹ trong không khí sang bể nước làm
lạnh bằng một trục kéo nguội có thể điều chỉnh tốc độ [30].
 Thái Hoàng
138

Các tấm polyme blend 3 lớp polyeste/tinh bột nhiệt

dẻo/polyeste đã được chế tạo bằng cách sử dụng máy đùn 2 trục vít
xoắn cho lớp tinh bột nhiệt dẻo ở giữa và máy đùn một trục vít xoắn
cho các lớp polyeste ở 2 bên ngoài [31].
Polyme-blend-poly(3-hydroxybutyrat-co-3 hydroxyvalerat)/poly(ε-
caprolacton) đã được chế tạo trên máy cán 2 trục ở trạng thái nóng chảy
(hình III.9). Các trục cán được gia nhiệt tới 175oC để hạn chế phân huỷ
nhiệt poly(3-hydroxybutyrat-co-3- hydroxyvalerat). Đầu tiên, các hạt
poly(ε-caprolacton) được đưa vào máy cán 2 trục, sau đó là các hạt
poly(3-hydroxybutyrat-co-3-hydroxyvalerat). Nhờ các hạt poly(ε-
caprolacton) nóng chảy trước, poly(3-hydroxybutyrat-co-3-
hydroxyvalerat nóng chảy sau) do đó, hạn chế năng lượng gia nhiệt 2
trục cán và giảm hiện tượng phân huỷ nhiệt poly(3-hydroxybutyrat-co-
3- hydroxyvalerat). Hai polyme được trộn nóng chảy trên máy cán 2 trục
trong 4 phút, đảm bảo 2 pha phân tán vào nhau tốt nhất [32].

Hình III.9. Hệ thống máy cán 2 trục cho chất dẻo và cao su
dùng để chế tạo polyme blend.

Polyme blend EPDM/EP-g-MA (50/50) có 0,5pkl chất chống

oxy hoá Igranox 1010 đã được chế tạo trên máy cán 2 trục ở 200oC
với tốc độ quay 25 vòng/phút trong 7 phút. Sau khi kết thúc quá
trình trộn nóng chảy, polyme blend EPDM/EP-g-MA giống như cao
Chương III. CÁC PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO VẬT LIỆU POLYME BLEND 139

su nhiệt dẻo được làm nguội xuống nhiệt độ phòng và cắt thành hạt
với kích thước mong muốn [33].
Kết hợp nhiều quá trình công nghệ tác động đến các polyme
trong một hỗn hợp là giải pháp có hiệu quả để thu được sản phẩm
polyme blend có chất lượng, ngăn ngừa các hiện tượng không mong
muốn như phân huỷ nhiệt và phân huỷ oxy hoá nhiệt các polyme.
Kết hợp quá trình đùn, ép phun hoặc đúc phun các polyme có những
ưu điểm sau:
- Giảm tới mức thấp nhất hiện tượng phân huỷ nhiệt và phân huỷ
oxy hoá nhiệt các polyme nhờ ép/đúc và tạo hình trực tiếp.
- Dễ điều chỉnh hình thái cấu trúc của polyme blend trong quá
trình trộn hợp trên máy đùn 2 trục vít xoắn.
- Có thể ứng dụng để chế tạo nhiều loại sản phẩm khác nhau.
- Góp phần giảm giá thành sản phẩm.
Trên hình III.10 mô tả quá trình đùn và ép phun/đúc phun các
polyme có monome và các chất phụ gia hỗ trợ ghép monome vào
polyme.

Hình III.10. Hệ thống liên hợp máy đùn trục vít xoắn - ép
phun/đúc phun các polyme.
(a: polyme A; b: polyme B; c: monome; d: các chất phụ gia hỗ trợ ghép
monome vào polyme A; e: máy đùn trục vít xoắn; f: khuôn; g: khoang tích
trữ nhựa nóng chảy; h: máy ép).
 Thái Hoàng
140

Sơ đồ nguyên tắc làm việc của hệ thống máy đùn trục vít xoắn -
ép phun/đúc phun chất dẻo, polyme hoặc polyme blend được thể
hiện trên hình III.11 [34-36]. Nhựa được nóng chảy nhờ tác động xé
của trục vít và nhiệt cung cấp cho xy lanh máy đùn. Khi trục vít
xoắn đồng thời là pit tông dừng chuyển động về phía sau và nhựa
nóng chảy được vận chuyển đầy tới buồng phun, pit tông nhanh
chóng chuyển động về phía trước và phun nhựa nóng chảy qua đầu
phun vào khuôn tạo hình sản phẩm.

Hình III.11. Sơ đồ nguyên tắc làm việc của hệ thống máy đùn
trục vít xoắn - ép phun/đúc phun chất dẻo [34.

A: phễu nạp liệu, B: thớt gắn khuôn ép, C: buồng phun, D: các
cuộn/bộ phận gia nhiệt, E: xy lanh máy đùn gia nhiệt, F: trục vít xoắn pit
tông chuyển động qua lại. Hình trên: pit tông chuyển động về sau, trước
khi phun chất dẻo. Hình dưới: pit tông chuyển động về phía trước và phun
chất dẻo.
D. Jarus và cộng sự đã chế tạo polyme blend PP/PA66 có nhiều
lớp bằng cách đồng đùn - đúc phun PP, PP-g-MA (chứa 0,5% MA)
và PA66 trên 3 máy đùn - đúc phun ở các nhiệt độ tương ứng là
180oC, nhiệt độ ở giữa nhiệt độ nóng chảy của PP và PA66 (220oC)
và nhiệt độ cao hơn nhiệt độ nóng chảy của PA66. Sau đó, polyme
Chương III. CÁC PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO VẬT LIỆU POLYME BLEND 141

blend PP/PP-g-MA/PA66 (65/10/25) được ép khuôn. Nhờ khả năng

tương hợp tốt của PP và PP-g-MA nên giữa các lớp PP và PP-g-MA
không có sự khác biệt. Trong polyme blend 3 lớp PP/PP-g-
MA/PA66, chỉ có lớp PA66 tách khỏi các lớp có PP. Hình III.12 mô
tả cấu trúc nhân - vỏ (core-skin) bất đẳng hướng với các lớp PA66
phân tán trong pha liên tục PP. Ở lớp vỏ, các lớp PA66 định hướng
song song với bề mặt. Ở lớp nhân, các lớp PA66 cuộn lại và định
hướng vuông góc với hướng phun nhựa [37].

Hình III.12. Mô tả cấu trúc các lớp mỏng ép phun

từ PP/PP-g-MA/PA66 [37].

Đúc phun “đóng gói” động học (dynamic packing injection

molding-DPIM) hỗn hợp polyme là một phương pháp hiệu quả để
chế tạo polyme blend (có thể điều khiển được hình thái cấu trúc của
polyme, đặc biệt là định hướng các mạch đại phân tử polyme). Sơ
đồ thiết bị đúc phun theo phương pháp DPIM để chế tạo polyme
blend HDPE/PP được thể hiện trên hình III.13, trong đó, mẫu được
ép chuyển động lặp lại trong buồng bằng 2 piston chuyển động
ngược chiều nhau với cùng một tần số và quá trình hoá rắn xảy ra từ
thành khuôn tới lõi khuôn. Bằng cách này có thể tạo được mẫu
polyme blend định hướng cao [38, 39]. Quy trình cụ thể chế tạo
polyme blend HDPE/PP bằng phương pháp DPIM như sau: đầu tiên
 Thái Hoàng
142

trộn hợp polyme blend HDPE/PP trong máy đùn 2 trục vít xoắn với
nhiệt độ xi lanh máy đùn 160-190oC. Sau khi cắt hạt và sấy khô,
tiến hành đúc phun polyme blend HDPE/PP vào khuôn bằng máy
đúc phun với nhiệt độ xi lanh 190oC và áp lực phun 900kg/cm2. Sau
đó, sử dụng công nghệ đúc phun động học đóng gói như đã nêu ở
trên. Các kết quả nghiên cứu sự định hướng của các polyme trong
polyme blend HDPE/PP bằng đo siêu âm và ảnh hiển vi điện tử quét
cho thấy khi HDPE là pha liên tục, các mạch HDPE định hướng dọc
theo hướng chảy. Tương tự, khi PP là pha liên tục, các mạch PP
trong trong các phiến ban đầu (parent lamella) định hướng dọc theo
hướng chảy.

Hình III.13. Sơ đồ hệ thống đúc phun “đóng gói” động học

polyme blend [38].
1: miệng, 2: rãnh, 3: piston, 4: đường dẫn, 5: đầu nối, 6: mẫu.

C. Wang và cộng sự đã chế tạo polyme blend PA6/EPDM-g-

MA bằng phương pháp DPIM và phương pháp đúc phun truyền
thống. Nhiệt độ các vùng trên xy lanh máy đùn 2 trục vít xoắn và
tốc độ trục vít lần lượt là 190-220-230-230-230-220oC và 120
vòng/phút. Các thông số công nghệ sử dụng trong phương pháp
DPIM được thể hiện ở bảng III.2. Polyme blend PA6/EPDM-g-MA