MINISTRY OF EDUCATION AND SCIENCE OF UKRAINE

National Aviation University

Department of Logistics

EXPLANATORY NOTE

to the course project

in the discipline "Warehouse logistics and inventory management"

Completed by: student _____ LG_311 _______ group

Gordienko Anastasia Anatoliyivna _____ Name of the student

______ 6141934 _______ № hall. Books

Checked: _____________ Name of the teacher

 ЗМІСТ

Вступ………………………………………………………………………….

Основна частина……………………………………………………………...

Розділ 1. Аналіз матеріальних потоків підприємства …………………….

1.1 Загальна характеристика підприємства ………………………...

1.2 Аналіз законодавчої бази щодо вимог до зберігання товарів….

Розділ 2. Виконання розрахунково-пояснювальної записки……………...

2.1 Підготовка вихідних даних……………………………………....

2.2 Детальні розрахунки………………………………………..………

2.3 Детальне проектування складу…………………………………...

2.4 Вибір WMS, системи управління складом………………………

2.5 Розрахунок основних показників ефективності роботи складу………..

Висновки……………………………………………………………………...

Список використаних джерел……………………………………………….

Додатки ………………………………………………………………………
 ВСТУП

Проблема складування різної продукції стає з кожним все актуальнішою.

Переміщення матеріальних потоків в логістичному ланцюзі вимагає
концентрації у певних місцях необхідних запасів, для зберігання яких
призначені відповідні склади. Рух через склад пов'язано з витратами живої і
матеріалізованої праці, що збільшує вартість товару. У зв'язку з цим проблеми,
пов'язані з функціонуванням складів, мають значний вплив на раціоналізацію
руху матеріальних потоків в логістичному ланцюзі, використання транспортних
засобів і витрат оборотів. Сучасний великий склад – це складна технічна
споруда, яка виконує ряд функцій по перетворенню параметрів матеріальних
потоків, а також накопиченню, переробці і розподілу вантажів між
споживачами. Основне призначення складу – концентрація запасів, їх
зберігання і забезпечення безперебійного і ритмічного виробництва та
виконання замовлень споживачів. Сукупність робіт, які виконуються на різних
складах, наближено однакова. Це пояснюється тим, що різні склади виконують
подібні функції. Переміщення матеріальних потоків логістичним ланцюгом
неможливе без концентрації у певних місцях необхідних запасів, дня зберігання
яких призначено відповідні склади. Переміщення через склад
пов'язано з витратами живої та минулої праці, що збільшує вартість товару.
Тому склад потрібно розглядати не ізольовано, а як. інтегровану складову
частину логістичного ланцюга. Тільки такий підхід дозволить забезпечити
успішне виконання основних функцій складу і досягнення високого рівня
рентабельності.
Тому склад слід розглядати не ізольовано, а як інтегровану складову частину
логістичного ланцюга. Тільки такий підхід дозволить забезпечити успішне
виконання основних функцій складу і досягнення високого рівня
рентабельності. При цьому необхідно мати на увазі, що в кожному окремо
взятому випадку конкретного складу, параметри складської системи значно
відрізняються один від одного, так само як її елементи і сама структура,
заснована на взаємозв'язку цих елементів. Під час створення складської
системи завжди потрібно керуватися наступним основним принципом: лише
індивідуальне рішення з урахуванням інтересів усіх впливаючих на неї
чинників може зробити її рентабельною. Передумовою цього є чітке
визначення функціональних завдань і грунтовний аналіз переробки вантажу
всередині, так і поза складом. Розкид гнучких можливостей необхідно
обмежити розсудливими практично вигідними показниками. Це означає, що
будь-які витрати повинні бути економічно виправданими. Впровадження будь-
якого технологічного і технічного рішення, що пов'язане з
капіталовкладеннями, має виходити із раціональної доцільності, а не з модних
тенденцій і запропонованих технічних можливостей на ринку.
Склади призначені для накопичення і зберігання товарних запасів,
комплектування торгового асортименту товарів і складають основний комплекс
споруд підприємств оптової торгівлі, а також значну частину матеріально-
технічної бази роздрібної торгівлі.
Метою виконання проекту є систематизація та закріплення освоєного протягом
вивчення дисципліни матеріалу, поглиблення знань щодо тонкощів
проектування складських приміщень з урахуванням всіх технологічно-
організаційних аспектів, розвиток практичних навичок застосування
теоретичного матеріалу, стимулювання самостійності при вирішенні
конкретних фахових завдань, які мають практичну направленість, розроблені у
вигляді комплексної задачі проектування складу.
Щоб виконати поставлену мету студенту необхідно виконати наступні
завдання:
 Аналіз теоретичних основ організації процесу складування
формулювання організаційно-економічної задачі та вибір об’єкта дослідження;
проведення дослідження діяльності підприємства, що є об’єктом дослідження,
шляхом аналізу та узагальнення фактичного матеріалу (статистичного,
технологічного, комерційного), що використовується у процесі виконання
курсового проекту;
 аналіз нормативно-правової бази, яка регламентує питання особливостей
обліку та зберігання окремих груп товарів та будівництва складських
приміщень;
проведення огляду літературних джерел, що висвітлюють сучасні тенденції з
обраної тематики;
напрацювання практичних навичок виконання графічних креслень відповідно
до розрахованих показників;
детальне опрацювання кожного етапу виконання курсового проекту з метою
підготовки стислого, але змістовного
 РОЗДІЛ 1. АНАЛІЗ МАТЕРІАЛЬНИХ ПОТОКІВ ПІДПРИЄМСТВА

1.1 Загальна характеристика підприємства

Приватне акціонерне товариство «Volodarka» є одним з лідерів

українського ринку в області виробництва і реалізації класичного чоловічого
одягу. Сьогодні ми випускаємо елегантні, практичні і дуже зручні вироби для
чоловіків. Вони вишукані, мають підвищену комфортність і легкість, мають
зручний фасон і крій, відрізняються практичністю і гігієнічністю. Сучасне
обладнання, дозволяє робити шви в виробі м’якшими і тонкими, що додає
комфорт і м’якість в експлуатації. Особлива гордість швейної фабрики
«Volodarka» кваліфіковані фахівці та обладнання. Приватне акціонерне
товариство «Volodarka» є одним з лідерів українського ринку в області
виробництва і реалізації класичного чоловічого одягу. Сьогодні ми випускаємо
елегантні, практичні і дуже зручні вироби для чоловіків. Вони вишукані, мають
підвищену комфортність і легкість, мають зручний фасон і крій, відрізняються
практичністю і гігієнічністю. Сучасне обладнання, дозволяє робити шви в
виробі м’якшими і тонкими, що додає комфорт і м’якість в експлуатації.
Особлива гордість швейної фабрики «Volodarka» кваліфіковані фахівці та
обладнання.

Відкрите акціонерне товариство "Володарка" засновано відповідно до рішення

Державного комітету України з легкої і текстильної промисловості від 4
березня 1994 року №38 шляхом перетворення Вінницької державної швейної
фабрики імені Володарського у відкрите акціонерне товариство відповідно до
Указу Президента України " Про корпоратизацію підприємств" від 15 червня
1993 року, знаходиться за адресою: м.Вінниця, вул.Коцюбинського, 39.

Цілями діяльності товариства є задоволення потреб в його послугах

(роботах, товарах) і реалізації на основі отриманого прибутку інтересів
акціонерів товариства шляхом об’єднання фінансових ресурсів юридичних та
фізичних осіб.

Акціонерами Товариства є юридичні та фізичні особи, які набули право

власності на акції Товариства у процесі приватизації, емісії додаткової кількості
акцій, а також на вторинному ринку цінних паперів.

Товариство є правонаступником державної швейної фабрики ім. М.М.

Володарського.

Товариство здійснює свою діяльність відповідно до чинного

законодавства та Статуту підприємства, який складає 4005 ,9 тис.грн.

За напрямками роботи, що збереглися на ВАТ “Володарка” воно

займається:

 виробництвом та реалізацією товарів народного споживання;

 розробкою та реалізацією конкурентноспроможних моделей
швейних виробів і технічної документації;
 виготовленням та вільною реалізацією авторських зразків швейних
виробів;
 реалізацією продукції та товарів через оптово-роздрібну мережу,
через товарні біржі, аукціони, посередників та інше;
 проведенням всіх форм рекламних заходів, організацією виставок,
аукціонів, семінарів;
 наданням на договірних засадах посередницьких, інформаційних,
консультаційних та комерційних послуг юридичним особам і
громадянам в придбанні матеріалів, устаткування, сировини,
комплектуючих виробів і напівфабрикатів згідно з діючим
законодавством;
 купівлею та реалізацією на внутрішньому та зовнішньому ринках
продукції, товарів, комплектуючих виробів, напівфабрикатів і
технології;
  здійсненням внутрішніх та міжнародних перевезень вантажів і
пасажирів автомобільним транспортом;
 реалізацією науково-технічних досягнень;
 ефективним використання сировинних і трудових ресурсів;
Державний сертифікат, який відповідає чинним нормативним актам.
ВАТ “Володарка” займається реалізацією продукції власного
виробництва в межах України та за її межами. По контрактах, укладених з
покупцями відвантажується продукція на експорт. Постачання матеріалів на
виробництво продукції здійснюється шляхом укладання угод з підприємствами
виробниками. Комплектуючі деталі, які необхідні для виробництва,
закуповуються в провідних закордонних фірм для підвищення якості і
конкурентоспроможності продукції. Ритмічність надходження основних і
допоміжних матеріалів для виробництва здійснюється в порядку домовленостей
і в порядку їх реалізації, це залежить від графіка виробництва продукції.
Постачальниками підприємства є фірми з закордону таких країн, як:
Чехія, Словаччина, Австралія, Росія, Сербія, Німеччина – є потенційними
постачальниками і одночасно оптовими покупцями, які потім реалізують
вироблену продукцію на своїх ринках.

Збільшення об’єму виробництва продажу продукції досягається за

рахунок власних сил і придбання нового обладнання виробництва Німеччини
або в інших фірм-виробників. Вся вироблена продукція підприємства має
Основним конкурентом в галузi є Київська фабрика "Воронiн".

Станом на 1 вересня 2020 року загальна чисельність працюючих на

підприємстві становила 702 осіб (в тому числі 637 жінок). Трудові ресурси
підприємства поділяються на наступні категорії: керівники – 30 особи (4,3%),
спеціалісти та службовці – 59 осіб (8,4%) і робітники – 613 осіб (87,3%),

Ця кількість працюючих забезпечує безперебійну роботу виробничого

процесу і виконання плану випуску продукції в потрібному об’ємі та
асортименті.
Далі перейдемо до опису організаційної структури підприємства яка (рис.1.1.)
забезпечує встановлення чітких взаємозв'язків між окремими підрозділами
організації, розподілу між ними прав і відповідальності. У ній реалізуються
різні вимоги до удосконалювання систем управління, що знаходять вираження
в тих чи інших принципах управління.

Рис.1.1 Організаційна структура Прат “Володарка”

Отже організаційна структура організації і її управління не є чимось сталим,

вони постійно змінюються, удосконалюються відповідно до мінливих умов.
Організаційні структури управління підприємствами відрізняються великою
різноманітністю і визначаються багатьма об'єктивними факторами й умовами.
До них можуть бути віднесені, зокрема, розміри виробничої діяльності
організації (велика, середня, дрібна); виробничий профіль організації
(спеціалізація на випуску одного виду продукції чи продукції широкої
номенклатури виробів різних галузей); характер продукції, що випускається;
сфера діяльності організації. Але приватне акціонерне товариство «Volodarka»
має саме таку структуру яку ми бачимо на ( рис 1.1 )

1.2Аналіз законодавчої бази щодо вимог до зберігання товарів

Вимоги до зберігання товарів категорії ( зберігання швейних, в'язальних,
хутряних, овчинних та головних уборів.
1. Швейні та трикотажні вироби зберігають у чистих, сухих, добре
провітрюваних приміщеннях. Висока відносна вологість повітря
негативно впливає на їхнє збереження, сприяючи утворенню цвілі,
розвитку мікроорганізмів, унаслідок чого на виробах можуть
з’являтися плями, змінюватися їхнє забарвлення. За зниженої
відносної вологості повітря вони пересушуються, стають жорсткими
й ламкими.
2. Швейні, трикотажні, хутряні, овчинно-шубні (кожухові) товари і
головні убори зберігають у сухих, чистих, добре вентильованих
приміщеннях:
3. Швейні вироби і головні убори — при температурі від +10 до +18° C і
відносній вологості повітря 60 — 70 відсотків;
4. Трикотажні товари — при температурі від +3 до +20° C і відносній
вологості повітря 60 — 65 відсотків;
5. Хутряні та овчинно-шубні (кожухові) товари — при температурі від
+5 до +25° C і відносній вологості повітря 60 — 65 відсотків.
6. У складських приміщеннях швейні, трикотажні, хутряні, овчинно-
шубні (кожухові) товари і головні убори зберігають на вішалах,
кронштейнах, стелажах або в ящиках.
7. Зберігати ці товари навалом або на підлозі забороняється.
8. Для зберігання швейних, трикотажних, хутряних, овчинно-шубних
(кожухових) товарів та головних уборів від пилу та дії прямих
сонячних променів вішала та кронштейни в складських
приміщеннях закривають чохлами з тканини, поліетиленовими
плівками, а стелажі завішують шторами.
9. Вищезгадані товари розміщують на відстані не менше ніж 1 м від
приладів опалення, 0,5 м — від електричних ламп і стін, 0,2 м — від
підлоги. Проходи між вішалами та стелажами мають бути не менше
ніж 0,5 м.
10. При тривалому зберіганні для запобігання злежуванню,
ушкодженню міллю або шкіроїдом швейні, трикотажні, хутряні,
овчинно-шубні (кожухові) товари і головні убори необхідно
періодично перекладати, просушувати, очищати від пилу,
пересипати антимолевими засобами (хутряні та овчинно-шубні
(кожухові) вироби — не рідше одного разу в три місяці).
 11. У торговельному (демонстраційному) залі швейні, трикотажні,
хутряні, овчинно-шубні (кожухові) товари і головні убори
розміщують за такими ознаками, як розмір, зріст, повнота, вид, а
також за статево-віковими ознаками і ознаками сезонності.
12. Усі пальта (у тому числі хутряні та овчинно-шубні /кожухові/),
плащі, костюми, піджаки, штани, плаття, жакети, джемпери, светри,
спідниці, блузки, комбінації, сорочки чоловічі шовкові і сорочки
жіночі вивішують у торговельному (демонстраційному) залі на
відкритих вішалах, пристінних або острівних гірках, обладнаних
кронштейнами і тримачами.
13. Білизну, сорочки чоловічі бавовняні, дитячі плаття, панчішно-
шкарпеткові вироби, рукавички, хустки, шарфи розміщують на
полицях або в касетах пристінних та острівних гірок.
14. Головні убори розміщують на полицях обладнання групами: фетрові
— не більше п'яти, чоловічі капелюхи велюрові та під замшу — по
три. Модельні жіночі головні убори — кожний окремо на підставках
та кронштейнах.
15. Для зберігання головних уборів використовують картонні коробки,
які встановлюють на підтоварниках.
16. Вироби з вовни та вироби з хутряною обробкою потрібно оберігати
від молі, яку знищують сумішшю скипидару й камфори. Для
відлякування молі застосовують нафталін. Однак пересипати вироби
нафталіном не можна, оскільки на них з’являються плями.
17. Проходи між кронштейнами й стелажами мають бути не менше як
70 см; висота укладання товарів — відповідно до вимог техніки
безпеки й охорони праці.
18. Головні убори чистять від пилу, прасують. Перевіряють розмір
головного убору за допомогою кільцеміра, уклавши його всередину
головного убору. Фетрові шляпи чистять щіткою по колу. Хутрові
головні убори розчісують за напрямком ворсу. Деформовані головні
убори вирівнюють на болванках.
19. Продавець перевіряє якість і комплектність виробів, вилучає з
продажу неякісні або некомплектні товари.

ВИМОГИ ДО ЯКОСТІ

Якість хутряних виробів визначається нормативною документацією, вимоги

якої поширюються на правильність підбору хутряного чи хутрового
напівфабрикату за кольором, забарвленням, висотою, густиною, м'якістю,
блиском та формою завитків волосяного покриву. Сорт хутряного виробу
повинен відповідати сорту напівфабрикату. Крім того, висуваються вимоги до
з'єднувальних та оздоблювальних швів у виробах, які повинні бути рівними, без
пропусків, не виділятися з боку волосся, а нитки швів не мають захоплювати
 волосся. Серед дефектів кушнірського виробництва поширені такі: - неякісний
підбір шкурок і несиметричне їх розташування у виробі за рисунком,
направленням, завитком; - невідповідність швів на деталях одягу, пропуски,
захват волосся у шов. Дефекти можуть також виникати у процесі шиття
виробів, наприклад, невідповідність рисунку волосяного покриву,
несиметричне розташування та різна довжина деталей виробів, неякісна
обробка петель тощо. Нормативними документами регламентуються
відхилення від номінальних розмірів деталей та верхнього одягу загалом. Інші
дефекти не допускаються.
Овчинно-шубні вироби повинні бути виготовлені з овчин, однорідних по
щільності, м'якості, фарбуванню і товщині шкірної тканини, з однорідним по
висоті, густоті і фарбуванню волосяним покривом. Шкіряна тканина повинна
бути м'якою на дотик, пластичною, міцно пофарбованою. Волосяний покрив і
шкіряна тканина повинні бути знежирені, ділянки пашин – закриті наклеєним
чи нашитим шубним шматком, що не відрізняється за зовнішнім виглядом від
основного матеріалу, з'єднання деталей – міцним, шви – рівними. Волосяний
покрив повинен бути спрямованим зверху вниз. Для цих товарів характерні
високі теплозахисні властивості і гарна носкість.

Якість хутряних виробів визначається нормативною документацією, вимоги

якої поширюються на правильність підбору хутряного чи хутрового
напівфабрикату за кольором, забарвленням, висотою, густиною, м'якістю,
блиском та формою завитків волосяного покриву. Сорт хутряного виробу
повинен відповідати сорту напівфабрикату. Крім того, висуваються вимоги до
з'єднувальних та оздоблювальних швів у виробах, які повинні бути рівними,
без пропусків, не виділятися з боку волосся, а нитки швів не мають
захоплювати волосся.

Швейні вироби випускають 1-го та 2-го сорти. Приймання швейних виробів за

якістю проводиться за системою вибіркового контролю, тобто від партії
товарів, що надійшла, відбирається кількість виробів, що визначається
відповідно до ГОСТ 23948-80 "Вироби швейні. Правила приймання". Якість
виробу визначають за результатами зовнішнього огляду верху, підкладки або
виворітної сторони виробу; вимірювання виробів у місцях, передбачених
стандартами. Зовнішній огляд передбачає контроль якості матеріалів, що
використовуються для виготовлення виробу, якості обробки та посадки на
фігурі. Огляд роблять на манекенах або столах.

Відповідно до ГОСТ 12566-88 "Вироби швейні побутового призначення.

Визначення сортності" сорт швейних виробів встановлюють за обмежувальною
системою залежно від наявності дефектів, їх значущості, кількості та
місцезнаходження. Усі дефекти поділяють на місцеві та поширені, розташовані
на закритих та відкритих деталях, допустимі та неприпустимі, дефекти
матеріалів (див. "Текстильні товари") та виробничо-швейні (несиметричність
розташування парних деталей, розбіжність малюнка, замини, різні за шириною
уступи лацканів та ін.

Належний догляд за швейними матеріалами й виробами, забезпечення

оптимальних умов їх збереження дають змогу не тільки зберегти їх
первинний зовнішній вигляд, а й продовжити термін їх використання. Тому
невипадково правила догляду за текстильними полотнами й виробами
регламентуються відповідними нормативними документами (стандартами,
технічними умовами, інструкціями та пам'ятками за доглядом окремих
видів полотен).
У кожний рулон текстильного полотна, штучного хутра, призначеного для
швейної промисловості та роздрібної торгівлі, який містить хімічні волокна,
вкладається пам'ятка із зазначенням способу догляду за матеріалом, чи на
ярлику ставляться умовні позначки способів догляду за виробами
відповідно до ДСТУ 2122-93 "Матеріали для одягу.
Провівши аналіз законодавчої бази стосовно вимог до зберігання товарів моєї
групи (Швейні, в'язальні, хутряні, овчинні та головних убои), я побачила що
на підприємтві Прат “Володарка”є всі ліцензії і пройдені всі перевірки всіма
інспекціями,з цього можна зробити висновок,що вони виконують всі вимоги
чинного законодавства.

РОЗДІЛ 2. ВИКОНАННЯ РОЗРАХУНКОВО-ПОЯСНЮВАЛЬНОЇ

ЗАПИСКИ
2.1 Підготовка вихідних даних
Ефективність функціонування складу в процесі експлуатації лише реалізується,
а закладається вона на етапі проектування складської системи. Перш за все,
важливо чітко визначити та сформулювати всі необхідні вихідні дані. Умовне
торгове підприємство, складське приміщення якого необхідно спроектувати,
працює у тому ж ринковому сегменті, що і обране студентом у пункті 2.2
підприємство. Розпочнемо з режиму роботи, який визначається в залежності від
особливостей функціонування компанії зокрема та галузі в цілому, але в будь-
якому випадку, має відповідати нормам трудового законодавства України. В
межах виконання курсового проекту рекомендовано орієнтуватися на графік з
8.00 до 17.00, окрім суботи та неділі. Середньодобовий обсяг товаропотоку
(Vвхід/вихід) відображає кількістьвхід/вихід) відображає кількість товару, що
була опрацьована на складі протягом однієї доби, що виражена в об’ємних
показниках; є показником, що прямо пропорційно залежить від річного обсягу
товарного потоку на складі (в м3) та обернено пропорційний до кількості
робочих днів у році, вимірюється у м3. Кількість найменувань, що зберігаються
на складі (nартикулів) є показником, що характеризує широту асортиментного
ряду підприємства, вимірюється в штуках. Середній час знаходження товару на
складі (Тобор) показує тривалість зберігання певної партії товару, вимірюється
в робочих днях. Чим менший цей показник, тим швидше рухається
матеріальний потік на складі. Значення описаних вище показників наведені у
Додатку А відповідно до варіанту студента. Роботи по розвантаженню
автотранспорту та прийманню товару розмежовані з роботами по
відвантаженню замовлень з метою економії складських площ та мінімізації
помилок. Інтервал робіт по розвантаженню і приймання товару Твхід = 4,5 год.
(з 12.30 до 17.00); інтервал робіт по відвантаженню замовлень Твихід = 3,5 год.
(з 8.30 до 12.00). Для подальших розрахунків приймаємо твердження про те, що
відсутня виражена тенденція до збільшення / зменшення складських залишків,
тобто підприємство притримується єдиної політики управління запасами.
Спеціальні вимоги до зберігання, обробки, товарного сусідства відсутні (наявні
для харчової промисловості, небезпечних вантажів тощо). Параметри палети
зберігання відповідають параметрам палети приймання, тобто товар не
перепаковується перед переміщенням до зони зберігання. Відбір замовлень
здійснюється цілими коробами, відсутній поштучний відбір, замовлення
відвантажуються у кількостях, кратних місткості коробів. Замовлення
відвантажуються лише після повної перевірки експедитором їх відповідності
зазначеному маршруту. Час перевірки маршрутів відповідає часу завантаження
автотранспорту.

Таблиця 2.1
 2.2 Детальні розрахунки
Розраховуємо кількість машин, що приходять на добу під розвантаження з
урахуванням нерівномірності поставок. Добова кількість автотранспорту, що
приходить під розвантаження, визначаємо за формулою:N а/т вхід =
(Vвхід/вихід) відображає кількість вхід/вихід × k нерівн.вхід )/(Н пал × S пал ×
N пал.а/т )= =(130*1,4)/(1,2*(1,2*0,8)*24)=182\27,648= 6,6 ≈ 7 вантажівок.
Визначимо необхідну кількість постів для обробки вхідного товаропотоку:
N воріт вхід = (N а/т вхід × t розв ) / Т вхід=7*0,85/4,5=1 пост.
Необхідна кількість постів відвантаження (воріт) визначається наступним
чином. Добова кількість автотранспорту, що приходить під завантаження:
N а/т вихід =(Vвхід/вихід) відображає кількість вхід/вихід × k нерівн.вихід )/(Н
зам × S зам × N зам.а/т )= =(130*1,8)/(0,8*1,2*0,8*10)=30 вантажівок.
Необхідна кількість воріт для обробки вихідного товаропотоку: N воріт вихід =
(N а/т вихід × t відвант ) / Т вихід=30*0,7/3,5=6 воріт
Далі визначимо необхідні площі і ємності зони приймання/відвантаження. Як
було зазначено у вихідних даних, приймання партії товару здійснюється після
повного розвантаження транспорту і час приймання партії товару відповідає
часу розвантаження автомобілів. Тому для забезпечення безперервності
процесу в зоні доцільно під час приймання партії товару робити розвантаження
наступної партії. Для забезпечення виконання робіт за даною технологією
ємність одного поста приймання повинна дозволяти розміщувати одноразово
товарний об’єм, що дорівнює дворазовому обсягу товару в кузові
автотранспорту.
Таким чином, необхідна ємність і площа поста приймання розраховується за
наступним алгоритмом:
N пал.приймання = 2 × N пал.а/т=2*24=48.
V приймання = N пал.приймання × Н пал × S пал=48*1,2*0,96=55,3.
S приймання = (N пал.приймання × S пал ) / k вик.пл.прийм.=
=48*0,96/0,32=144 , де kвик.пл.прийм. – коефіцієнт використання площі зони
приймання. Для попереднього розрахунку приймаємо його рівним 0,32.

Помноживши отримані значення на необхідну кількість постів для

розвантаження і приймання товару, отримаємо необхідні характеристики зони
для обробки вхідного товаропотоку.
N пал.приймання заг. = N пал.приймання × N воріт вхід=48*2=96.
V(вхід/вихід) приймання заг. = V пал. приймання × N воріт вхід=55,3*2=110,6.
S приймання заг. = S приймання × N воріт вхід=144*1=144.
Технологія відвантаження схожа з технологією приймання. Скомплектовані
замовлення в складі маршруту розміщуються перед воротами. Шляхом аналізу
вихідного товаропотоку було визначено, що висота замовлення на палеті,
визначається, Н зам = 0,6м. Так як час передачі замовлень експедитору
відповідає часу завантаження замовлень в кузов автотранспорту, необхідна
ємність і площа зони відвантаження через одні ворота складе:
N зам.відвант = 2 × N зам.а/т=2*10=20.
V зам. відвант = N зам.відвант × Н зам × S зам=20*0,6*0,96=11,5.
S відвант = (N зам.відвант × S зам ) / k вик.пл.відвант.=20*0,96/0,32= 60 де k
вик.пл.відвант. - коефіцієнт використання площі зони відвантаження.
Для попереднього розрахунку приймаємо його рівним 0,32. Визначимо
необхідні характеристики зони для обробки вихідного товаропотоку:
N зам.відвант.заг. = N зам.відвант × N воріт вихід=20*6=120.
V зам. відвант.заг. = V зам. відвант × N воріт вихід=11,5*6=69.
S відвант.заг. = S відвант × N воріт вихід=60*6=360.
Для зони приймання / відвантаження приймаємо найбільші отримані
показники. Застосовуємо крок колони метрів та розміщуємо одні ворота в
одному отворі.

Зона зберігання та відбору товару.

Зона зберігання та відбору товару є одним з важливим елементом складу, його
ефективне використання є необхідним базовимм елементом для здійснення
складських операцій. На планування майбутніх зон зберігання впливають ряд
важливих факторів, серед яких потреба в рандомному чи адресному зберіганні,
тип стелажів, що будуть встановлені, підйомно-транспортне обладнання,
архітектура інженерних конструкцій (колони, балки, вентиляційні мережі
тощо). Під час проектування складу необхідно прийняти рішення, як
планується зберігати товари. Залежно від товарів, які будуть оброблятися,
підприємство може застосовувати лише стелажне зберігання, якщо продукція в
основному зберігаються на палетах, або використовувати каруселі для дрібних
предметів, таких як електричні деталі, або ж товари можуть зберігатися
штабельним варіантом. Проектуючи склад, ми повинні чітко розуміти, які
завдання будуть стоять перед складським персоналом під час обробки
вантажопотоку, а також як будуть працювати всі його системи та бізнес-
процеси. Отож розглянемо можливі варіанти організації зон зберігання.
Штабельне зберігання. Здійснюється за потреби зберігати затарені або штучні
товари. При цьому формують штабель з урахуванням тиску, який створюють
верхні матеріали на нижні яруси. Цей спосіб оптимальний при зберіганні
вантажів великих кількостей і невеликої номенклатури. Переваги штабельного
зберігання: максимальне використання габаритних потужностей складу
(особливо для невисоких складів); спрощення обліку матеріалів та контролю за
їх рухом. Недоліками даного способу визнаються: обмеженість асортиментного
ряду товарів; незручності при вийманні вантажів з глибини штабеля;
недостатня ефективність використання механізмів; неможливість автоматизації
складських процесів.
Широкопрохідне стелажне зберігання. Зона зберігання товару оснащена
стелажним обладнанням, а між рядами стелажів наявні проїзди (так звані,
робочі коридори), які забезпечують рух навантажувачів або електроштабелерів.
Ширина робочих коридорів, так само, як і висота стелажного обладнання,
можуть бути різними, це залежить від габаритів, технічних можливостей
вантажопідйомної техніки, що використовується. Часто, ширина проїзду в
межах трьох-чотирьох метрів, висота зберігання товару на стелажах до
дванадцяти метрів, вила навантажувача піднімаються на вісім - десять метрів. З
усієї площі зони зберігання товарного запасу, під стелажами зайнято близько
40%, площа, що залишилася, припадає якраз на проїзди, проходи і робочі
коридори, необхідні для нормальної роботи вантажопідйомної техніки.
Позитивна сторона такого виду зони зберігання, полягає в тому, що
будівництво і проектування обходяться відносно недорого, а технологія досить
проста. Про недоліки було згадано вище – неефективно використовується
корисна площа, лише близько 40%.
Вузькопрохідне стелажне зберігання. Передбачає досить щільне зберігання
товарного запасу у порівнянні з широкопрохідним. Площа, яка відводиться під
стелажі, збільшується до п’ятдесяти відсотків від загальної площі зони
зберігання. Відбувається це за рахунок зменшення ширини робочих коридорів
та проїздів для техніки до розмірів 1500-1900мм. Крім ущільнення рядів,
одночасно підвищується висота стелажного обладнання. Це призводить, в свою
чергу, до необхідності використання спеціальних висотних електроштабелерів,
які здатні працювати у таких вузьких проїздах і піднімати вантажі на висоту до
14-15 метрів. Організація такого виду зони зберігання дає можливість на тій же
складської площі зберігати більший обсяг товарного запасу, але так само
забезпечувати безперешкодний доступ до кожної комірки адресного зберігання
товару.
Висотне стелажне зберігання. В таких зонах за допомогою спеціальних
автоматичних кранів палети з товарними запасами піднімаються на висоту,
понад 40 метрів (до 44). Проїзди по ширині близькі до попереднього виду,
1700-1900 мм. Висотні склади, звичайно, дороге задоволення і за вартістю
виготовлення, і за вартістю обладнання, і в експлуатації, але в той же час вони
самі високоприбуткові. Вибір типу зберігання залежить від майбутнього
товаропотоку, який буде обслуговуватися, від наявних ресурсів у власників
підприємства, від поставлених цілей та перспектив до розвитку та розширення.
Обираючи певний вид, потрібно врахувати всі аспекти та фактори впливу. Тож,
визначимо основні параметри зони зберігання і відбору. Нам відомий час
перебування товару на складі, обсяг добового товаропотоку і коефіцієнт
нерівномірності обсягів зберігання. Розрахуємо необхідну ємність зони
зберігання і відбору:
V зберігання = V вхід/вихід × k нерівн.збер. × Т обор=130*1,4*13=2366.
Необхідно з’ясувати, які технологічні вимоги висуваються в кожному окремому
випадку до розміщення товарів для відбору замовлень. Відбір коробками
здійснюється вручну, отже, всі артикули повинні розміщуватися в зоні ручного
доступу. Розглянемо варіант з розміщенням товару на фронтальних палетних
стелажах, відбір коробками буде здійснюватися з палет першого ярусу. Середня
наповненість палети відбирання становить половину обсягу палети зберігання.
Формула для визначення необхідної кількості палетомісць для нашого випадку:
N пал-місця збер = ((Vвхід/вихід) відображає кількість зберігання - (n арт. × Н
пал × S пал ) / 2) / (Н пал × S пал )) + n
арт.=((2366-(100*1,2*0,96/2))/(1,2*0,96)+100=2103,8.
Для підйому та спуску вантажів на фронтальних стелажах на складі
використовують трак (висотний штабелер, одна з найбільш складних, але в той
же час і високопродуктивних складських машин. Працює від акумуляторної
батареї. Ця машина забезпечує високі швидкості підйому і пересування до 12
км/год, здатна піднімати піддони масою 1,5 ... 2,5 т. Ричтрак - це
високопідйомна і вузькопрохідна техніка. Фактично стандартом класу є
подвійна телескопічна щогла з вільним підйомом і каретка з боковим
зміщенням вил. Як і у навантажувачів, у них обов’язково є функція нахилу
вантажопідйомника. Висотні штабелери здатні піднімати вантажі на висоту до
12 метрів, при досить невеликій відстані між стелажами - до 2,6 метрів. Подібні
висотні штабелери мають високу вантажопідйомність та швидкість руху.
Необхідно визначити максимально можливу кількість ярусів фронтальних
стелажів при розміщенні всієї кількості артикулів на першому ярусі, тому
розрахуємо необхідну висоту піднесення вил для ричтрака.
N ярус збер.можл. = N пал-місця збер / n арт=2103,8/100=21. Звичайно, такої
кількості ярусів для механізованої обробки товаропотоків нам не потрібно.
Припустимо, що відстань від відмітки рівня підлоги до низу балки перекриття
проектованого складської будівлі становить 10 м (стандартна висота складу
класу А). Висота товару на палеті Н пал = 1,2 м. З огляду на висоту піддону
(стандартно близько 145 мм), висоту горизонтальної стелажної балки, висоту
технологічного зазору над кожною палетою з товаром і простір під балкою
перекриття для прокладки комунікацій, визначаємо кількість ярусів стелажів.
Установка і зняття палет з товаром буде здійснюватися ритчаками з висотою
підйому вил 8,6 м. N ярус збер.=Н складу / (Н пал + Н піддону + Н балки + Н
техн.зазору )= =10/(1,2+0,145+0,1+0,15)=6,3 м. Кількість ярусів визначаємо в
залежності від висоти складу, а не за математичними правилами округлення.
Відповідно до висоти складу 10 м ми технічно не можемо вмістити 7 ярусів
зберігання товару на фронтальних стелажах. Визначимо в першому наближенні
необхідну площу зони зберігання і відбору товару. S зберігання =(N пал-місця
збер × S пал )/ (N ярус збер. × k вик.пл.збер.)=(2103,8*0,96)/(21*0,3)=320,6 k
вик.пл.збер. - коефіцієнт використання площі зони зберігання і відбору. Для
попереднього розрахунку приймаємо показник рівним 0,33. Таким чином, ми
визначили ту частину складу із обладнанням, яка передбачена для
безпосереднього зберігання товару.
Зона контролю і комплектації. Зона контролю та комплектації повинна
включати окрім ділянки для безпосередньої комплектації та контролю
відібраних товарів, також ділянку упаковки, формування вантажних модулів і
вантажних місць, ділянку очікування навантаження, ділянку навантаження,
проїзди для техніки. Дана площа виділяється в складському комплексі для
виконання наступних операцій: контроль комплектації товарів за кількістю
(перерахунок товару, зважування тощо); перевірка комплектності товарів;
упаковка; формування вантажних модулів; укладання товарів на палети, в
ящики (тобто формування вантажних місць); маркування вантажних місць;
тимчасове розміщення партії для відвантаження; друк необхідних
товаросупровідних документів; навантаження транспортних засобів. Для
визначення площі зони контролю і комплектації замовлень нам необхідно
розрахувати необхідну кількість постів комплектації. Кожен контролер-
комплектувальник перевіряє правильність відібраного замовлення, маркує
коробки з товаром, роздруковує необхідні документи і вкладає їх в перший
короб замовлення, консолідує коробки одного замовлення на піддоні для
передачі в зону транспортної експедиції. Важливим етапом є проведення
хронометражу операцій контролю і комплектації для визначення середньої
продуктивності контролера - комплектувальника. Хронометраж є одним з
основних видів спостереження (разом із фотографією робочого часу), який
проводиться з метою вивчення витрат часу на виконання циклічних дій, які є
частиною основних і допоміжних періодично повторюваних операцій. Дані
хронометражу слугують для визначення шляхів оптимізації існуючих
технологій і підвищення продуктивності праці персоналу. В нашому випадку
продуктивність одного комплектувальника становить 4,1 замовлення в годину.
Таким чином, необхідна кількість контролерів-комплектувальників і відповідно
постів комплектації ми зможемо визначити за формулою:
N компл = Vвхід/вихід) відображає кількість вхід/вихід × k нерівн.вихід / (Т роб
× qкомпл компл × Н зам × S зам )=130*1,8/(8*4,1*0,6*0,96)=12,4 чол. постів.
Середня площа поста контролю і комплектації складає близько 24,5 м 2 . Це
усереднений показник, який було прораховано за умови, що біля кожного поста
розташовуються по 4 палети з замовленнями: дві до обробки та дві після;
розміри стаціонарного столу, що використовується для контролю складають
0,8м × 1,2м, під технологічні проходи закладено від 60 см до 1,2м, а під
технологічні проїзди – 2,5 м. Якщо при проектуванні виникає потреба змінити
ці стандартні дані, то варто почати із графічного зображення майбутньої зони,
описати всі габаритні показники і визначити площу робочого місця. Для
розрахунку загальної площі зони контролю і комплектації використаємо
наступну формулу:
S контр. компл = N компл × S пост компл=12,4*24,5=303,8.
Ємність зони контролю і комплектації відповідно складатиме:
N палет-міс.компл = N компл × qкомпл пал.компл.=12,4*4=49,6. Таким чином,
зона комплектації та контролю передбачена для відбору товарів в межах
призначених зон. Базовий процес відбору замовлень впливає значно на
продуктивність ланцюга постачання, що обґрунтовує значну увагу
управлінського персоналу до цієї функціональної зони.
Зона транспортної експедиції. Зона транспортної експедиції використовується
для приймання товару експедитором (як представник отримувача товару), а
також для короткотермінового зберігання підготовлених до відвантаження
вантажних місць. Один із варіантів розміщення цієї зони – окреме приміщення,
в стінах якого проводять такі основні процеси: облік вантажів, підготованих до
відвантаження; тимчасове зберігання; підготовка товаросупровідної
документації, виконання навантажувально- розвантажувальних робіт.
Складська транспортна експедиція здійснює перевірку, маркування та облік
продукції, що поставляється і відвантажується. Може бути організовано дві
окремі ділянки для обробки вхідного і вихідного потоку товару. На площу
експедиційної зони впливає також режим роботи складу та інтервал поставок
продукції. Якщо розвантаження відбувається у вихідні дні, то товар може
розміщуватися на території цієї зони до наступного робочого дня. У таких
випадках її площа повинна вміщати всю отриману у неробочий час продукцію.
При проектуванні зони експедиції слід враховувати і пікові навантаження в
період свят. Всі замовлення повинні бути скомплектовані і розміщені в зоні
транспортної експедиції до закінчення робочого дня, що передує дню
відвантаження, а сама зона повинна дозволяти розмістити весь добовий обсяг
замовлень з урахуванням нерівномірності відвантажень.
Vвхід/вихід) відображає кількість експед = Vвхід/вихід) відображає кількість
вхід/вихід × k нерівн.вихід=130*1,8=234.
N пал-місць експед = Vвхід/вихід) відображає кількість експед /(Н зам × S
зам )=234/(0,6*0,96)=406,25. Якщо ми розташуємо всі замовлення на підлозі в
один ярус, нам будуть потрібні наступні площі:
S експед = N пал-місцьекспед × S зам/k вик.пл.експед=406,25*0,8/0,33=1181,18.
З метою економії складських площ в зоні експедиції доцільно встановити
стелажі, а роботи з розміщення і відбору замовлень в зоні транспортної
експедиції можуть здійснюватися електронавантажувачем, невеликими
вилковими електричними навантажувачами, які вирізняються невеликим
радіусом розвороту, високою продуктивністю, екологічністю, низьким рівнем
шуму, маневрені, швидкі в керуванні й готові до тривалої роботи на
максимальному навантаженні. Оптимально підходить для використання в
закритому просторі, оскільки не виділяє вихлопних газів. Часто для даного
виду техніки застосовують технологію змінного струму, що дозволяє
економічно використовувати електроенергію. Кількість їх ярусів приймаємо N
ярусів експед = 4 шт, таким чином висота стелажу в зоні експедиції складатиме
3,9 м (висота одного ярусу складається з висоти піддону, висоти палети із
замовленням, висоти горизонтальної стелажної балки та технологічного зазору
між палетами та конструкціями стелажу), тому електронавантажувач обираємо
з висотою підйому вил 3,5 м. S експед = (N пал-місць експед × S зам ) / (k
вик.пл.експед. × N ярусів експед )=(406,25*0,96)/(0,33*4)=272,7 де k
вик.пл.експед. - коефіцієнт використання площі зони експедиції. Для
попереднього розрахунку приймаємо даний показник рівним 0,33.
Таким чином, ми розрахували необхідні ємності і площі технологічних зон
складу. Слід зазначити, що попередній розрахунок загальної площі будівлі
проведено без урахування центральних проїздів між зонами. Загальна площа
центральних проїздів для попередніх розрахунків приймається як 15- 20% від
суми площ операційних зон. Таким чином, ми розрахували необхідні ємності і
площі технологічних зон складу. Слід зазначити, що попередній розрахунок
загальної площі будівлі проведено без урахування центральних проїздів між
зонами. Загальна площа центральних проїздів для попередніх розрахунків
приймається як 15- 20% від суми площ операційних зон.

2.3 Детальне проектування складу

На цьому етапі вже враховується розташування колон, наявність допоміжних

приміщень, технологічні вимоги, що пред’являються використовуваним
обладнанням та технікою. Тому в чистовому варіанті площі зон і складу в
цілому можуть змінюватися. Окрім зазначених вище зон, необхідно на етапі
проектування запланувати площі, необхідні для маневрування вантажного
транспорту на під’їзних шляхах до складу, побутових та адміністративних
приміщень (службові площі), контрольно-пропускних пунктів, естетичного
оформлення території. Для розрахунку майбутньої площі розвантажувальної
ділянки біля складу (ділянки, яка забезпечуватиме безперебійний та безпечний
процес подачі автотранспорту під навантаження та розвантаження) необхідно
враховувати габаритні розміри автотранспорту, що здійснюватиме доставку
продукції на склад та відвантаження готових замовлень зі складу. Розрахуємо
загальну довжину фронту розвантаження за наступною формулою.
L1= N × lавт авт + (N – 1) × lавт пром.=2*2,5+(2-1)*1,2=6,2,
де L1 – довжина фронту розвантаження, м;
N – необхідна кількість постів розвантаження;
lавт авт – ширина кузова автомобіля, м;
lавт пром – відстань між вантажними автомобілями, встановленими
перпендикулярно рампі (зазвичай від 1,1 до 1,2 метрів), м.
Для розрахунку глибини фронту розвантаження скористаємося формулою:
L2 = 2×lавт +2=2*13,6+2=29,2 де L2 – глибина фронту розвантаження, м;
lавт – довжина вантажного автомобіля, м.
Загальна площа для маневру і паркування на північній стороні складу
складатиме: S маневр = L 1 × L 2=6,2*29,2=181,04.
Визначення людських ресурсів та технічних. Зазначимо, що важливим
етапом проектування є правильний прорахунок необхідних ресурсів як
людських, так і технічних. Проведемо підрахунку відповідно до тих
технологічних операцій, які виконуються в окремих технологічних зонах складу.
Для подальшого логістичного проектування нам буде потрібно ввести додаткові
дані і обмеження. Перш за все, навантажувально-розвантажувальні роботи слід
виконувати відповідно до вимог нормативно-технічної документації,
затвердженої органами державного нагляду. Безпеку навантажувально-
розвантажувальних робіт і транспортних операцій на підприємствах
забезпечують інженерно-технічні працівники, відповідальні за безпечне
виконання робіт з переміщення вантажу, безпечну експлуатацію і утримання в
справному стані підйомно-транспортного устаткування. До навантажувально-
розвантажувальних робіт допускаються робітники, яким на момент початку
роботи на посаді виповнилося 18 років, навчені за відповідною програмою і
атестовані комісією підприємства. Повторна перевірка знань цих робітників
проводиться не рідше одного разу на рік. Відповідно до умов ситуаційного
прикладу, що беремо за основу розрахунків, розвантаження автотранспорту
здійснюється за допомогою навантажувачів (бренд, тип двигуна,
вантажопідйомність, висоту підйому подібної техніки студент визначає
самостійно на основі аналізу ринку) за умови дотримання правила: один
навантажувач проводить розвантаження одного автомобіля. Завантаження
автотранспорту, навпроти, здійснюється вручну бригадою з двох вантажників.
Показники продуктивності навантажувально-розвантажувальних механізмів
(НМР), ричтраків, електроштабелерів, при виконанні внутрішньо складських
операцій наведені нижче визначаються студентом індивідуально за варіантом .
Зведемо до табл. 2.3. інформацію про необхідні ресурси для здійснення
основних технологічних операцій.
Table 2.3 

Resources for technological operations

Priocess Resource
Unloading the goods and moving them to the receiving area Electric forklift

Receipt Storekeeper
Movement of goods to storage and picking area and place them Reach truck
on racks
Movement of goods from the upper tiers to the manual access Reach truck
zone
Picking from the manual access area and moving to the control Picker, hydraulic jack
and assembly area
Control and assembly Controller
Moving the goods to the area of transport expedition and placing Loader
them there
Selection from the forwarding area and moving to the shipment Loader
area
Preparation of the goods for shipment Storekeeper, loaders,
hydraulic jack

Розпочнемо з процесу розвантаження автотранспорту та приймання продукції

на складський облік. За описаною у вихідних даних схемою обробки вхідного
товаропотоку одна машина розвантажується одним навантажувачем, при
цьому час розвантаження машини відповідає часу приймання всієї партії товару
комірником. Тобто, N комір.вхід = N нрм.вхід = N опер.нрм.вхід = N воріт вхід=2.
Оскільки нами вже було визначено розраховане число воріт для
обслуговування вхідного товаропотоку, то робимо висновок, що необхідно на
даному етапі задіяти таку ж кількість одиниць техніки, оператори цієї техніки та
комірники, які паралельно прийматимуть продукцію на склад.
Переходимо до зони безпосереднього зберігання та відбору. Необхідна
кількість ричтраків для розміщення вже прийнятого товару визначаємо за
формулою:
N нрм.розм. = Vвхід/вихід) відображає кількість вхід/вихід × k нерівн.вхід / (Т
вхід × Qнрм розм. нрм розм. × Н пал × S пал )=130*1,8/(4,5*20*1,2*0,96)=2,2
За аналогічною формулою визначимо необхідну кількість ричтраків для
переміщення товару з верхніх ярусів стелажів в зону ручного доступу (операція
«підживлення»):
N нрм.перем. = Vвхід/вихід) відображає кількість вхід/вихід × k нерівн.вихід / (Т
роботи × Qнрм розм. нрм перем. × Н пал × S пал )=130*1,8/(8*26*1,2*0,96)=1.
Нагадаємо, що відбір із зони зберігання здійснюється лише коробками, тобто
замовлення клієнтів кратні кількості одиниць продукції в одній коробці.
Визначимо необхідну кількість відбірників товару за наступною формулою:
N відб. = Vвхід/вихід) відображає кількість вхід/вихід × k нерівн.вихід / (Т
роботи × qкомпл відбір × Н зам × S зам )= =130*1,8/(8*2,4*1,2*0,96)=10,57.
Оскільки відбір товару здійснюється персоналом вручну коробками на окремий
піддон, то доцільно використовувати для переміщення відібраного обсягу
продукції ручні гідравлічні візки у кількості, що відповідає кількості осіб,
задіяних на виконанні даної операції (з метою забезпечення одночасності
відбору замовлень). А кількість операторів НРМ (в даному випадку, ричтраків)
завжди нашому прикладу відповідає необхідній кількості ричтраків. Наступним
послідовно логічним етапом є проведення робіт у зоні контролю та
комплектації. Зауважимо, що необхідну кількість
контролерівкомплектувальників нами вже було визначено під час розрахунку
площі та інших параметрів зони контролю і комплектації. Наразі визначимо,
скільки ж потрібно навантажувачів, щоб переміщувати готові, скомплектовані
замовлення із зони контролю та комплектації в зону транспортноїекспедиції (з
подальшим їх розміщенням на фронтальних стелажах, які заплановані у цій
зоні):
N нрм.компл. = Vвхід/вихід) відображає кількість вхід/вихід × k нерівн.вихід / (Т
роботи × Qнрм розм. нрм компл. × Н зам × S зам )=130*1,8/(8*22*1,2*0,96)=1,1.
Зона транспортної експедиції також потребує точних розрахунків потреби в
ресурсах, адже їх недостатня кількість може привести до створення вузького
місця процесу обслуговування замовлень і спричинити простої замовленого
автотранспорту
Необхідна кількість навантажувачів зони експедиції, які потрібні під час
відвантаження замовлень (завантаження поданого автотранспорту) визначимо
за наступною формулою: Nнрм.експед. = Vвхід/вихід) відображає
кількістьвхід/вихід × kнерівн.вихід/(Твихід × Qнрм розм.нрм експед. × Нзам ×
Sзам)=234*1,8/(3,5*24*1,2*0,96)=2,4.
Останньою технологічною операцією за послідовністю здійснення на складі є
відвантаження готових замовлень клієнтам. Нагадаємо, що ця ділянки роботи
закріплена за вантажниками, одну машину завантажує бригада з двох
вантажників. Слідкує за прийманням та передачею товарів в одну машину один
комірник. Кількість працівників залежить від кількості воріт на
розвантаження/завантаження на складі. Технічне забезпечення полягає в
забезпеченні кожної бригади гідравлічним візком (щонайменше). Але з огляду
на той факт, що операції із приймання та відвантаження продукції на обраному
прикладі майбутнього складського комплексу здійснюється в різний інтервал
часу протягом робочого дня, то для формування точного запиту на ресурси
потрібно врахувати часові обмеження. Варто зазначити, що окрім операційного
персоналу на складі, який задіяний безпосередньо у виконанні технологічних
операцій, необхідно запланувати кількість працівників, що забезпечуватимуть
охоронні та побутові функції. В складських приміщеннях зберігаються готова
продукція і товари, що пізніше надходять на продаж, тому необхідно особливу
увагу приділяти їх чистоті. Щоб не втратити товарний вигляд виробів, необхідно
створити належні умови зберігання, до яких належить регулярне прибирання
приміщень. Окрім того, велику кількість бруду і пилу провокує постійна робота
на складських площах навантажувально-розвантажувальних механізмів. Тому
важливо забезпечити вимивання всіх поверхонь (підлоги, стіни, полиці, стелі,
вікна та ін.); спеціалізоване обладнання для прибирання складських
приміщень, а також миючі речовини; чистку і миття вентиляційних систем,
радіаторів, коробів електропроводки та інше; видалення пилу зі всіх поверхонь;
проведення дезінфекції (а в деяких випадках - дератизацію або дезінсекції).
Задля досягнення цієї мети можна підписати договір із клінінговою компанією
та віддати даний фронт робіт на аутсорсинг, а можна найняти свій штат
технічного персоналу. Охорона (фізична охорона, охорона об’єктів, сторожова
охорона) поділяється на внутрішню (у штаті підприємства, що охороняється) та
найману (охороною займається охоронна фірма). Переваги найманої охорони:
відсутність кадрових та соціальних проблем; роботу виконують справжні
професіонали, котрі пройшли спеціальну підготовку; охоронна фірма несе
повну відповідальність за безпеку та збереження майна. Внутрішня охорона
теж може забезпечити виконання зазначених вище функцій, але є вагомий
недолік - згідно законодавства, посаду охоронця може займати лише людина,
котра пройшла професійну підготовку та має свідоцтво охоронця. Без цього
свідоцтва працівник фірми має право працювати охоронцем лише за
сумісництвом, офіційно займаючи будь-яку іншу посаду (наприклад, водій). У
цьому випадку охоронець не несе ніякої відповідальності (Наказ Міністерства
соціальної політики України №621 від 25.09.2013 «Про внесення змін до
кваліфікаційної характеристики професії «Охоронник»). Визначення службової
площі. Розрахуємо площу офісних, конторських приміщень складу за умови
зарахування у штат підприємства лише операційного персоналу. Нормативи
площі складських службових приміщень наведені в таблиці 2.4.
Table 2.4 
Standard indicators for office space
Number of people in staff, persons Standard area, m2
Less than 3 5
From 3 to 5  4
More than 5 3,25

The workplace of the warehouse manager (12 m2 area) is recommended to be

placed near the assembly area for maximum inspection of the warehouse. Provided
that it is planned to check the quality of the stored product in the warehouse, it is
advisable to equip the workplaces of the responsible personnel near the receiving
area, but away from the main cargo flows.
Thus, if the maximum number of employees in a warehouse is involved in one
shift, the office area is:

Soffice = Narea × nworkers,

where Narea - is standard indicator of office space per person, m2;

nworkers - is number of employees in the shift, persons.
Thus, provided the maximum number of employees on warehouse in one shift office
space is:Ssl = Hn × nn = 3.25 * 25 = 81.25.
Battery room. Since the warehouse uses a variety of equipment, including
electrical, in the territory of the warehouse, it is necessary to design and plan a battery
room, where the batteries will be charged. All norms and requirements for this
premises are regulated by law (Order of the Ministry of Fuel and Energy of Ukraine
№258 dated 25.07.2006 "On approval of the Rules of technical operation of
consumer electrical installations", Order of the Ministry of Internal Affairs of
Ukraine №1417 dated 30.12.2014 "On approval of the Rules of fire safety in
Ukraine).
Also we should note that newer generations of batteries and chargers (lithium
traction batteries) do not require separate charge rooms with forced ventilation since
they do not generate acidic vapours during charging. Let’s compare the main
technical indicators of the different batteries types used in warehouse technology and
show the analysis data in the Table 2.5.

Table 2.5
Indicators of different battery types 
Battery type Lead-acid Helium Lithium
Battery cycle life, cycles 1500 1200 3000-5000
Full charge time, h 7-9 10-12 1,5-2
Acceptable percentage of 80% 60% >80%
discharge 

2.4. Рекомендації до вибору WMS, системи управління складом

WMS (система управління складом, або система управління складом) - це
загальне визначення програмно-апаратних систем, що дозволяють
автоматизувати, оптимізувати складські операції та підвищити керованість
складування, а також бізнесу в цілому. Насправді саме програмне забезпечення
та процеси дозволяють організаціям контролювати та керувати будь-якими
складськими операціями з моменту надходження товарів чи матеріалів на
склад до моменту їх відвантаження. В реаліях поточної ринкової кон'юнктури
підприємств WMS є не просто певним програмним продуктом, програмним
рішенням, а життєво важливим інструментом управління складом. Варто
зазначити, що система управління складом WMS є повноцінною
автоматизованою системою управління підприємством (ASUP), що означає,),
що означає, що завдання, що стоять перед системою і які згодом вирішуються
WMS, виходять за рамки бухгалтерського обліку, інвентаризації, переміщення
тощо. у такій системі складські процеси управляються від надходження та
відвантаження продукції до розробки стратегії розміщення та оптимізації
складської логістики. Системи управління складами забезпечують ефективне
управління товарними потоками на підприємствах різних сфер діяльності.
Відповідно до вище зазначених розрахунків, можна сказати, що найбільш
підходящою системою управління складом можна зробити 1С:Підприємство 8.
Рішення "1С: Підприємство 8. WMS Логістика. Управління складом" призначено
для автоматизованого управління всіма технологічними процесами
вантажообробки сучасного високоінтенсивного складського комплексу в
режимі реального часу. Під управлінням "1С: WMS Логістика. Управління
складом" можуть працювати склади наступних типів:
 Крупно-оптові або виробничі склади з невеликим асортиментом. Прихід і
відвантаження товару здійснюється цілими палетами;
 Дрібнооптові або роздрібні склади торгових компаній із середнім або
великим асортиментом. Товар приходить і йде в будь-яких одиницях
зберігання (з можливою упаковкою);
 Склади транспортних компаній, робота на яких проводиться з унікальними
знеособленими вантажами;
 Склади відповідального зберігання. Складом відповідального зберігання
може бути будь-який з перерахованих вище складів. Функціонал системи "1С:
WMS Логістика. Управління складом" дозволяє оптимізувати процеси і
вирішити основні проблеми, актуальні для складських комплексів:
 оптимізація використання складських площ при розміщенні і зберіганні
товару
 скорочення витрат на складське зберігання;)
 скорочення часу і кількості помилок на обробку складських операцій;
 підвищення точності і оперативності обліку товару;
 виключення втрат, пов'язаних з критичністю термінів реалізації товарів;
 зменшення витрат на заробітну плату складських працівників. На практиці
виділяються і можуть брати участь в складському обліку такі зони складу:
 Зона вивантаження. Зона призначена для розміщення товарів, що поступають
безпосередньо після їх вивантаження з транспортних засобів, наприклад -
пандус складу;
 Зона приймання. Зона призначена для перерахунку товарів, вивантажених з
транспортних засобів і беруть участь в процедурі вхідного контролю;
 Зона карантину (контролю якості). Зона призначена для товарів, що проходять
процедуру перевірки якості, а також для товарів, повернутих покупцями до
прийняття рішення про їх подальший рух;
 Зона основного зберігання. Зона, призначена для зберігання товару
переважно цілими палетами;
 Зона відбору. Зона, призначена для відбору товару. Зазвичай це нижній ярус
осередків складу або мезонін;
 Транзитна зона. Проміжна зона зберігання товару. Транзитна зона може бути
виділена для тимчасового зберігання товару при переміщеннях між зонами;
 Зона некондиції. Зона призначена для товарів з втратою товарного вигляду, з
порушенням цілісності упаковки, дефектних, з вичерпаним терміном реалізації
тощо;
 Зона збірки. Зона призначена збірки комплектів з комплектуючих;
 Зона відвантаження. Зона призначена для зберігання товарів, що
відвантажуються і вантажних одиниць до моменту їх завантаження в
транспортні засоби;
 Зона завантаження. Зона призначена для розміщення товарів, що
відвантажуються і вантажних одиниць перед їх безпосередньої завантаженням
у транспортні засоби. Управління основними складськими завданнями:
 Облік товару в адресному просторі складу: в розрізі упаковок (в т.ч. з
нефіксованим вагою), термінів придатності, партій, серійних номерів, акцизних
марок, якості; облік тари і контроль габаритів товару; АВС / ХYZ аналіз; робота з
транзитними вантажами; облік акцизів; робота з блоками осередків; облік
комплектів.
Приймання. Приймання в довірчому режимі і під замовлення (кросдокінг),
попередній перерахунок по місцях. Інформація про товар, необхідна для
проведення регламентних заходів по підготовці складу до приймання поставки
заноситься в документ "Очікувана приймання".
На підставі цієї інформації на складі може бути заплановано залучення
додаткових співробітників для приймання товару, підготовка складських площ
до розміщення товару, як в зоні приймання, так і в основній зоні зберігання.
Можливими джерелами надходження товару можуть бути постачальники (в
разі приходу товару від постачальника), клієнти (в разі повернення товару від
клієнта), інші склади компанії (в разі переміщення між складами в рамках однієї
компанії), виробничі майданчики (в разі надходження готової продукції з
виробництва).
2.5. Рекомендації до розрахунку основних показників ефективності роботи
складу
Оцінка ефективності є важливим елементом розробки проектних і планових
рішень, що дозволяють визначити рівень прогресивності діючої структури,
розроблювальних проектів або планових заходів, і проводиться з метою вибору
найбільш раціонального варіанта структури або способу її вдосконалювання.
Ефективність складського комплексу - це раціональне використання складських
площ, зменшення витрат часу на виконання різних операцій, гнучкість у
прийнятті рішень, одержання максимуму прибутку при найменших витратах.
Розглянемо основні показники ефективності роботи складів, які зачіпають
основні техніко-економічні характеристики.
Пропускна спроможність складу. Показник пропускної спроможності складу
(Пс) демонструє, яка кількість товарів перероблена на складі за одиницю часу,
розраховується за формулою: Пс=Мс× Оз=Vвхід/вихід) відображає
кількістьвхід/вихід/(Sпал*Hзам)*(365-115)/Tобор=130/(0,96*0,6)*(365-115)/ 13=
6076.38 , де Мс — місткість складу, тис. грн. або т; Оз — оборотність запасу
товарів, разів. Показник місткості складу показує, яку максимальну кількість
товарів можна одночасно зберігати на складі (в грошовому або ваговому
еквіваленті). Пропускна спроможність складу перебуває у прямій залежності від
величини коефіцієнта швидкості обороту товарів. Під коефіцієнтом швидкості
обороту розуміють відношення річного (квартального, місячного) обороту
товарів до середнього залишку його на складі за цей самий період. Чим
більший коефіцієнт швидкості обороту, тим краще працює склад, т. є. з
меншими товарними запасами склад забезпечує безперебійне постачання своїх
покупців.
Раціональне використання загальної площі складу. Даний показник
характеризується коефіцієнтом використання загальної площі (Кп.з.), тобто
відношенням корисної площі до загальної площі складу. Кп . з.= П п. к . П заг.
=1438.14/1725.768=0.83 , де Пк.п. — корисна площа складу, м2 ; Пзаг. —
загальна площа складу, м2 .
Пп.к..=Sвідвант. заг.+Sзберіг+Sконтр. компл+Sекспед.+Sманевр. = 360
+303,8+320,6+272,7 +181,04=1438.14.
Пзаг.= 1438.14*1,2=1725.768, так як загальна площа центральних проїздів для
попередніх розрахунків приймається як 15-20% від суми площ операційних зон.
Коефіцієнт використання корисної площі складу (Кк.п.) розраховується за
формулою:
Кк . п .= П з Пк =320,6/1438.14=0.222.
Пз — площа, зайнята під зберігання товарів, м2 ;
Пк — корисна площа складу, м2 .
Продуктивність праці працівників складу (Пп) визначається кількістю
переробленого за зміну вантажу чи обсягом оптово-складського товарообігу,
який припадає на одного працівника і розраховується за формулою:
Пп= Взаг/Кз =
Пп — продуктивність праці, т/людино-зміна;
Взаг — загальна кількість переробленого вантажу за певний період (рік,
квартал, місяць);
К3— кількість людино-змін, витрачених на переробку вантажів. На
ефективність роботи складу може негативно впливати цілий ряд очевидних
«матеріальних» факторів, таких як нестача техніки і персоналу, проблемна
ергономіка робочих місць, невідповідність один одному техніки та обладнання,
та й просто низька продуктивність і традиційно неспішний ритм роботи, на
який раніше ніхто не звертав уваги. Вузькими місцями на складських
комплексах найчастіше виступають наступні: вимушені простої персоналу (не
пов’язані із недобросовісним виконанням своїх посадових обов’язків);
перешкоди в роботі, що виникають внаслідок інших процесів, що
відбуваються на складі (процес розміщення товару може блокувати та
відкладати процес комплектації, якщо допущені помилки при організації
технологічних процесів);
великі холості пробіги техніки і нераціональні переміщення працівників по
складу;
значні витрати часу на пошук і ідентифікацію товарів. Для розширення
подібних «вузьких місць» та покращення ефективності роботи складу доцільно
скористатися інструментами бізнес-аналітики, основні види яких описані в
таблиці 2.6.

Critical analysis tools

Analysis The essence of the analysis tool

tools
Fishbone The basis of method is schematic diagram
in the form of a fish skeleton. Such a non-
standard and simple scheme allows you to
analyse a problem quickly and accurately
and identify its causes and consequences.
АВС- It is necessary to analyse the identified
analysis problems by the effect on the result (A - 
influences strongly, B - influences, C –
influences weakly), and then - by "solution"
(A - problems that can be solved right now,
"it is only necessary to want", and C - those
that require a lot of resources that are
unavailable and most likely will not be
allocated)
Business The main goal in this case is not to
Processes’ describe in detail all the processes, but only
Audit to look more closely at what is happening in
the warehouse, to cut out emerging conflicts
and to minimize duplication of functions, as
well as to mark the starting points clearly
and the finish of each process, to determine
what affects on its effectiveness

The system of performance indicators for warehouse operations can also be

supplemented by the following indicators:
- indicators characterizing the level of satisfaction of consumer needs. These
indicators include consumers' assessment of the level of order fulfillment; return of
goods by consumers due to incorrect picking, packaging failure; the number of delays
in the shipment of goods; consumers’ complaints; indicators that characterize the
level of service and others;
- indicators that reflect the quality of the warehouse work. These indicators
complement the first group, but characterize directly the quality of work in the
warehouse. Such indicators include indicators that reflect the accuracy of order
parameters (timing, volume, quality, assortment of ordering); ensuring the fulfillment
of the order (accuracy of maintaining the level of stocks, availability of stocks,
compliance with storage conditions); compliance with the internal mode of operation
of the warehouse;
- quantitative indicators and time indicators reflect the duration of logistic cycles:
term of replenishment of inventories, processing of the consumer’s order, delivery of
the order, preparation and assembly of the order;
- cost indicators include inventory management costs, inbound transportation
costs, handling, storage, packaging and other logistical costs;
- indicators that reflect financial and economic results, consist of a set of
production indicators, such as: logistical costs per unit of turnover over a certain
period of time, payback period of fixed assets and others.
That is, the efficiency of the warehouse complex can and should be managed,
because warehousing and storage of the goods is an important element of the supply
chain and the quality of providing such a service affects the overall performance
indicators of the enterprise logistics system construction.

ВИСНОВКИ
При виконанні курсового проекту, було визначено, що для зберігання группи товарів – слід обрати
Це пояснюється Для розміщення даного виду товару на складі слід обрати варіант зберігання,. За
даними, отриманими в результаті логістичного проектування, для забезпечення ефективної роботи
складського приміщення необхідно забезпечити його працівникаме, а саме 14 осіб. Тому готується
завдання для відділу кардів на пошук персоналу із залученням аутсорсингових компаній, що
дозволить підібрати висококваліфікований персонал для обслуговування складського комплексу.
 LIST OF REFERENCES

1 Gadzhinsky, A.M. Modern warehouse. Organization, technology, management

and logistics: training manual / А.М. Gadzhinsky. - M .: TK Welby, Prospect
Publishing House, 2007 .-- 176 p.
2 Annual financial statements of OJSC Volodarka 2002-2003.
3 Statute of WAT "Volodarka"
4 Armstrong Gari, Kotler Philip. Marketing. Home course, p'yate vidannya .:
Translated from English: Uch village. - M .: Vidavnichy dim "Villams", 2001. -
608s.
5 How to make a marketing plan for a manufacturing company. - Per. from English
- M .: Delo, 1997 .-- 80 p.
6 Kozak A. A. Strategic management: Basic lecture notes (for students of
economical specialties of new forms). - Vinnytsia: VІREU, 2003 .-- 101p.
7 O. Marchenko І. Economic analysis. Navchalny aspirant. - Vinnytsia: ВІЕ TANG,
2002 .-- 322p.
8 Methodical recommendations for the analysis of the financial-state-owned
enterprise and organization. List of the State Tax Administration of Ukraine dated
01/27/98.
9 About the enterprise in Ukraine: Law of Ukraine of March 27, 1991 № 887-XII.
10 Lyubushin NP, Lyashcheva VV, Dyakova VG Analysis of financial and
economic activities of the enterprise: Textbook. manual for universities / Ed. N.P.
Любушина. - M .: UNITI-Dana, 1999. - 471p.
11 About warehouses and simple and double warehousesncertificates: Law of
Ukraine 2005, № 6, p.136 / Verkhovna Rada of Ukraine: website. URL:
https://zakon.rada.gov.ua/laws/show/2286-15.
12 Selyuchenko NE, Kichor VP Optimization of stocks of the enterprise taking into
account the interchangeability of factors of production // Visn. Lviv Polytechnic
National University. - 2002. - № 446. - P. 375.
13 Volgin, VV Logistics of storage of goods: a practical guide / VV Volgin. Volgin.
- Moscow: Publishing and Trading Corporation "Dashkov and K", 2008. - 368 p.
14 Ivanov A. The second stage of warehouse design. Magazine "Warehouse
Technologies", №3 2007.
15 Parakuda IV Economic and legal regulation of warehousing in Ukraine: a
monograph. - Kyiv: Lira-K Publishing House, 2015. - 412 p.
16 Chukhrai N. Logistics service: a textbook for universities; Ministry of Education
and Science of Ukraine. L .: Lviv. Polytechnic, 2006. 292 p.
17 About the statement of the State sanitary norms and rules «Materials and products
textile, leather and fur. Basic hygienic requirements ". URL:
https://zakon.rada.gov.ua/laws/show/z0086-13
18 Rules for retail trade in non-food products. URL:
https://online.dtkt.ua/Book.epub/navPoint-71
19 Udalov A.A. Improvement of methods of analysis of inventories in commercial
organizations. Audit and financial analysis.2013. №2. S. 64.
20 Tridid OM, Tankov KM Logistic management: a textbook / Ed. Prof., Dr. Econ.
Sciences OM Tridida. X: VD "INZHEK", 2005. 224 p.
21 Nerush, Yu. M. Logistics. Workshop: a textbook for academic bachelor's degree /
Yu. M. Nerush, A. Yu. Nerush. - 2nd ed.
22 Volgin, VV Logistics of storage of goods: a practical manual [Text] / VV Volgin.
Volgin. - Moscow: Publishing and Trading Corporation "Dashkov and K", 2008. -
368 p.
23 Grigorak Maria Yuriyivna, Karpun Olga Vasylivna, Sokolova Olena Yevhenivna.
System approach in logistics: textbook / Ministry of Education and Science of
Ukraine, National Aviation University. - Kyiv: Logos, 2013. - 308 p.
24 Bowerox Donald J., KlossDavid J., “Logistics: An Integrated Supply Chain” /
Per. with English - 2nd ed. - M .: CJSC "OlympBusiness", 2012. - P. 577-579.
25 Doyle P. Marketing Management and Strategies. 3rd edition / Per. with English
Ed. Yu. N. Kapturevsky. - СПб .: Питер, 2002. - 544 с.
 Appendix A

Indicator The value of the indicator according to the

numeral of the gradebook’s

number
Average daily volume 130
of goods flow, m
Number of items stored 100
in the warehouse, pcs.
The average time of 13
storage the goods in the
warehouse, days
 Appendix B

Indicators of number of pallets in vehicles and time of unloading / loading

Indicator The value of the indicator

according to the numeral of
the gradebook’s

number
Number of pallets in 24
the car body (income),
pcs.
Number of pallets in 10
the car body
(outcome), pcs.
Time of car unloading, 0,85
hours
Time of car loading, 0,7
hours

Appendix C

Performance indicators of loading and unloading mechanisms

Moving the item from the top rack tiers to 26
the bottom, pal / hour, QLUM.movement

Moving of product from assembly zone to 22

expedition zone, pal / hour, Q LUM.assembly

Moving of product from expedition zone 24

to shipment zone, pall / hour, Q LUM.exped

Productivity of the workers carrying out 2,4

the picking of orders by boxes. orders / h,
qpicker
Appendix D