PENGENDALIAN KUALITAS UNTUK MEMINIMASI PRODUK CACAT PADA

PROSES PRODUKSI EYE BROW DENGAN MENGGUNAKAN METODE (QCC) DAN

(FMEA) Di PT. KIRANA ANINDITA

Choirunnisa1), Ahmad Hanafi2), Khairunnisa3)

1) Mahasiswa Program Studi Teknik Industri Universitas Pamulang

2) Dosen Program Studi Teknik Industri Universitas Pamulang
3) Dosen Program Studi Teknik Industri Universitas Pamulang

ABSTRACT

PT. Kirana Anindita is a manufacturing company, one of the products produced is Eye Brow products.
The problems that exist in PT. Kirana Anindita is the number of Eye Brow defects that exceed the
disability level limit, which is 3.29%, where the company's maximum limit is 1% disability. The
research applied the Quality Control Circle (QCC) method to obtain continuous improvement and the
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) method to identify the main problem of defective products,
causes, and impacts. The highest result was the value of RPN 245. The results of the implementation of
QCC and FMEA at PT. Kirana Anindita is an improvement in the quality of Eye Brow products, based
on the proposed improvements that have been applied, it is found that there is a decrease in the
number of defects, namely the body has decreased by 11,649 pcs, stamping has decreased by 2,053
pcs, leads have decreased by 3,057 pcs, sharpening has decreased by 12,150 pcs . The result of the
percentage improvement is the percentage of Eye Brow defects as much as 2.96% (before repair) and
can be reduced to 0.88% (after repair). The standard set is the percentage of defects of not more than
1%, and to achieve the standard in order to reduce defects to a minimum, continuous repair must be
carried out by applying the Quality Control Circle method and Failure Mode and Effect Analysis.
Keywords: QCC, Cause and Effect Diagrams, 5W1H, FMEA

ABSTRAK

PT. Kirana Anindita merupakan perusahaan manufaktur, salah satu produk yang dihasilkan adalah
produk Eye Brow. Permasalahan yang ada di PT. Kirana Anindita adalah banyaknya jumlah cacat Eye
Brow yang melebihi batas tingkat kecacatan yaitu sebanyak 3,29% dimana batas maksimum
perusahaan adalah 1% kecacatan. Penelitian menerapkan metode Quality Control Circle (QCC) untuk
mendapatkan perbaikan yang berkesinambungan dan metode Failure Mode and Effect Analysis
(FMEA) untuk mengidentifikasi masalah utama produk cacat, penyebab, dan dampaknya didapatkan
hasil tertinggi nilai RPN 245. Hasil implementasi QCC dan FMEA di PT. Kirana Anindita adalah
perbaikan kualitas pada produk Eye Brow, berdasarkan dari usulan perbaikan yang telah diterapkan
didapatkan adanya penurunan jumlah cacat yakni body mengalami penurunan sebanyak 11.649 pcs,
stamping mengalami penurunan sebanyak 2.053 pcs, lead mengalami penurunan sebanyak 3.057 pcs,
sharpening mengalami penurunan sebanyak 12.150 pcs. Hasil dari presentase perbaikannya adalah
presentase cacat Eye Brow sebanyak 2,96% (sebelum perbaikan) dan dapat diturunkan menjadi 0,88%
(setelah perbaikan). Standar yang ditetapkan yaitu presentase kecacatan tidak lebih dari 1%, dan untuk
mencapai standar agar dapat menurunkan defect seminimal mungkin maka harus dilakukannya
perbaikan secara continous dengan pengaplikasian metode Quality Control Circle dan Failure Mode
and Effect Analysis.
Kata Kunci : QCC, Diagram Sebab Akibat, 5W1H, FMEA
I. PENDAHULUAN tahapan ini selama 1 tahun (Oktober 2018 –
September 2019) yang masih menghasilkan
A. Latar Belakang
jumlah produk cacat perbulan yang berubah –
Suatu strategi kualitas yang ubah sehingga diperlukan penelitian penyebab
berhasil, adalah mulai dari budaya cacat yang dominan untuk dicarikan usaha
organisasi yang membantu pengembangan menurunkan produk cacat ke jumlah yang
kualitas. Kemudian diikuti oleh diinginkan perusahaan yaitu 1%.
pemahaman tentang prinsip-prinsip teridentifikasi bahwa pada produk rata – rata
kualitas, dan selanjutnya mengajak para Eye brow adalah 477.395 pcs perbulan dengan
karyawan untuk bergerak dalam kegiatan jumlah cacat rata – rata 9.996 pcs perbulan
yang di butuhkan, guna atau 2,09%. Besarnya presentase produksi
mengimplementasikan kualitas. Bila hal ini cacat ini dua kali lipat dari cacat minimum
berjalan baik, maka organisasi akan yang diharapkan perusahaan.
berhasil meningkatkan keunggulan Berdasarkan uraian di atas maka
bersaing. skripsi ini mengambil judul “Pengendalian
PT. Kirana Anindita merupakan salah Kualitas Untuk Meminimasi Produk Cacat
satu perusahaan yang bergerak dibidang Pada Proses Produksi Eye Brow Dengan
industri kosmetik yang merupakan anak Menggunakan Metoda Quality Control
cabang dari Schwan-Stabilo Cosmetics GmbH Circle (QCC) Dan Failure Mode And Effect
& Co.KG di Jerman. Schwan-Stabilo Analysis (FMEA) Di PT. Kirana Anindita”
Cosmetics GmbH & Co.KG beroperasi sebagai
perancang label pribadi dan produsen pensil B. Perumusan Masalah
kosmetik dan produk lainnya untuk
perusahaan kosmetik di Jerman dan Berdasarkan latar belakang di atas maka
Internasional. PT. Kirana Anindita perumusan masalah pada penelitian ini adalah
menawarkan beberapa jenis produk seperti sebagai berikut:
Kajal, Eyeshadow, Lipstick, Lipliner, Eyeliner, 1. Apa saja faktor yang menyebabkan hasil
Concealer dan salah satunya adalah Eye brow produk menjadi cacat di PT. Kirana
yang akan di bahas pada penelitian ini. Anindita?
Tabel 1 Jumlah Produksi dan Cacat Produk 2. Bagaimana analisa pengendalian kualitas
Eye Brow di PT. Kirana Anindita Pada Bulan dengan metoda Quality Control Circle
Oktober 2018 – September 2019 (QCC) dan Failure Mode and Effect
Analysis (FMEA) untuk mendapatkan
perbaikan dan peningkatan kualitas eye
Jumlah Jumlah Presentase brow di PT. Kirana Anindita?
Bulan Produksi Produk Produk
Produksi (pcs) Cacat Cacat
C. Tujuan Penelitian
Okt-18 822.493 8.609 1,05%
Nov 2018 606.678 6.770 1,12% Tujuan dilakukan penelitian ini adalah:
1. Untuk mengetahui bangaimana faktor
Des-18 717.829 8.367 1,17% terjadinya cacat atau defect di PT. Kirana
Jan-19 983.878 11.787 1,20% Anindita;
Feb-19 676.476 9.164 1,35% 2. Mengetahui hasil analisa usulan perbaikan
dan mengetahui resiko kegagalan proses
Mar-19 45.538 530 1,16%
produksi terbesar dalam nilai Risk Priority
Apr-19 288.702 4.784 1,66% Number (RPN) yang dilakukan dengan
Mei-19 399.561 6.776 1,70% harapan untuk mengurangi jumlah cacat
atau defect di PT. Kirana Anindita.
Jun-19 616.737 37.458 6,07%
Jul-19 607.232 13.512 2,23% II. DASAR TEORI
Agust-19 583.856 7.186 1,23% A. Dasar Dari Kualitas
Sep-19 202.259 5.015 2,48% Pada dasarnya kualitas adalah
Total 5.728.746 119.958 - karakteristik produk yang memiliki
kemampuan memenuhi kepuasan konsumen.
Table 1.1. menunjukan data produksi
Menurut Murdifin dan Mahfud, (2017)
menyatakan bahwa mutu itu memiliki banyak
makna, diantaranya ada tiga yang lazim
dipakai, baik dalam khazanah keilmuan
maupun dalam praktik, yaitu sebagai berikut;
1. Mutu adalah keistimewaaan produk
yang menjawab kebutuhan konsumen,
2. Mutu adalah bebas dari cacat
(defisiensi),
3. Mutu adalah kecocokan dengan tujuan
penggunaan.
B. Manajemen Kualitas
Menurut Gaspersz, (2011) yang
dikutip dari Quality Vocabulary (ISO
9000:2005) mendefinisikan manajemen
kualitas sebagai semua aktivitas dari fungsi
manajemen secara keseluruhan yang
menentukan kebijakan kualitas, tujuan-tujuan
dan tanggung jawab, serta
mengimplementasikannya melalui alat- alat
seperti perencanaan kualitas (quality
planning), pengendalian kualitas (quality
control), jaminan kualitas (quality assurance)
dan peningkatan kualitas (quality
improvement).
Secara umum manajemen kualitas
(quality management) didefinisikan sebagai
suatu cara untuk meningkatkan kinerja secara
terus-menerus (continuously performance
improvement) pada setiap area fungsional dari
suatu organisasi.
C. Metode Quality Control Circle
Menurut Hery, (2019) pengertian
Quality Control Circle (QCC) adalah suatu
kelompok pekerja dan supervisor dari bidang
yang sama yang membicarakan masalah
produksi. Quality Circle dikembangkan oleh
Kaoru Ishikawa di jepang pada tahun 1960-an.
Tim perbaikan proses terdiri dari anggota
fungsi atau departemen yang saling
berhubungan yang mengatur suatu proses.
Metoda QCC lebih berfokus pada
pengendalian mutu produk dalam melakukan
perbaikan dengan siklus PDCA dan Seven
tools. Selain itu, metoda ini dipilih karena
memiliki langkah-langkah yang terstruktur dan
terukur dalam menyelesaikan permasalahan.
D. Failure Mode And Effect Analysis
Menurut Haryati, (2019) Analisis
modus kegagalan dan dampak atau Failure
Mode Effect Analysis (FMEA) merupakan
salah satu tindakan manajemen resiko yang
tidak kalah penting harus dilakukan oleh suatu
organisasi. Hal ini sebagai tindakan
pencegahan yang dapat dilakukan sebelum
sesuatu atau kegagalan terjadi. FMEA
digunakan karena dapat mengantisipasi
terjadinya suatu kegagalan dan tidak harus
menunggu adalnya pengalaman buruk atau
terjadinya insiden
III. METODE DAN TEKNIK
PENGUKURAN
A. Lokasi dan Waktu Penelitian
PT. Kirana Anindita adalah
berlokasikan dikota tangerang selatan, yang
beralamat di Bumi Serpong Damai City Sektor
XI, Blok G1/62, Setu. Waktu penelitian
dimulai dari Penyusunan Proposal sampai
dengan Sidang Tugas Akhir, yaitu dimulai dari
bulan September 2019 sampai bulan Agustus
2020 dibuat dengan Time Schedule. Objek
penelitian ini difokuskan pada pengendalian
kualitas produk eye brow.
B. Jenis Penelitian
Penelitian yang dilakukan oleh penulis
adalah penelitian deskriptif dimana metode
penelitian ini dimaksudkan untuk
mendeskripsikan peristiwa-peristiwa yang ada,
yang masih terjadi sampai sekarang dengan
gambaran aktivitas yang dilakukan oleh
petugas farmasi rawat jalan, penelitian
deskriptif ini digunakan untuk memecahkan
susatu masalah yang sedang dihadapi pada
situasi saat ini.
Untuk sumber data yang dilakukan
oleh peneliti yang dilakukan di PT. Kirana
Anindita yaitu:
1. Data primer, yaitu data yang diperoleh
secara langsung dari objek penelitian
dalam hal ini adalah data defect dan data
total produksi. Data ini memerlukan
pengolahan lebih lanjut dengan
menggunakan metode wawancara dan
observasi untuk mengetahui sebab akibat
dari data defect yang ada di perusahaan.
2. Data sekunder, yaitu data yang diperoleh
dari perusahaan, data tersebut sudah
diolah dan terdokumentasi di perusahaan
seperti sejarah singkat perusahaan,
struktur organisasi perusahaan, maupun
serta kelengkapan data lainnya. Data
ini juga bisa bersumber dari buku-buku
dan sumber kepustakaan lainnya yang
mendukung pembahasan dalam
penelitian ini.
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN dibuat diagram batang atau histogram jenis
dan jumlah kecacatan Eye Brow untuk
A. Stratifikasi
mengetahui jumlah frekuensi terendah dan
Berikut ini adalah data produksi dan tertinggi dapat dilihat pada Gambar 1.
kecacatan yang menggunakan teknik
pengelompokan data (stratifikasi) menurut
kategori waktu priode bulan Oktober 2018
sampai dengan September 2019 yang disajikan
dalam Tabel 2 pada penelitian ini.
Tabel 2 Pengelompokan Data (Stratifikasi)
Menurut Kategori Waktu Priode Bulan
Oktober 2019 – Desember 2019
Jumlah Jumlah Presentase
Bulan Produksi Cacat Kecacatan
(pcs) (pcs) (pcs)
Okt-19 512.985 13.057 2,55% Gambar 1 Histogram
Nop-19 680.673 23.137 3,40% Dapat dilihat dari Tabel 3
pengelompokan data stratifikasi dan Diagram
Des-19 645.419 24.238 3,76%
batang Gambar 1 menurut kategori jenis
Total 1.839.077 60.432 3,29% kecacatan pada bulan oktober 2019 – desember
Rata-rata 613.025,66 20.144 - 2019 cacat terbesar ada pada body,
Dapat dilihat dari Tabel 2 bahwa total berdasarkan pengamatan dan wawancara
jumlah cacat mencapai 60.432 dengan terhadap pihak perusahaan hal tersebut terjadi
presentase 3,29 dimana masih melebihi batas karena Produk adalah barang setengah jadi.
minimum presentase perusahaan, hal ini terjadi
karena belum dilakukanya penerpan usulan C. Presentase Komulatif dan Diagram
perbaikan. Pareto
Berdasarkan data jenis dan jumlah
B. Stratifikasi Menurut Data Jenis kecacatan Eye Brow selama priode 3 bulan
Kecacatan dan Pembuatan Grafik maka dapat dihitung presentase kecacatan
Histogram sebagai berikut:
Berikut ini adalah data jumlah kecacatan Tabel 4 Presentase kecacatan Eye Brow
yang menggunakan teknik pengelompokan selama priode 3 bulan
data (stratifikasi) menurut kategori jenis
kecacatan Eye Brow priode oktober 2019 Jumlah %
sampai dengan desember 2019 yang disajikan Jenis Jumlah Presen Komula Komu
dalam Table 3 dibawah ini: Kecacatan Cacat tase (%) tif latif
Tabel 3 Pengelompokan Data (Stratifikasi) Body 25.950 42,94% 25.950 42,94%
Menurut Kategori Jenis Kecacatan
Sharpening 12.519 20,72% 38.469 63,66%
Bulan Oktober 2019 – Desember 2019
Lead 9.804 16,22% 48.273 79,88%
Jumlah Cacat (pcs)
Stamping 6.184 10,23% 54.457 90,11%
Jenis Cacat Okt-19 Nop-19 Des-19 Jumlah
Printing 4.071 6,74% 58.528 96,85%
Body 8.355 12.741 4.854 25.950
End Cap 1.590 2,63% 60.118 99,48%
Sharpening 127 340 12.052 12.519
Shrinking 314 0,52% 60.432 100,00%
Lead 1.533 6.528 1.743 9.804
Jumlah 60.432 100,00%
Stamping 1.719 2.900 1.565 6.184
Dari Table 4 tersebut maka dapat dibuat
Printing 276 328 3.467 4.071 diagram pareto untuk melihat tingkat
End Cap 979 128 483 1.590 keparahan reject yang paling tinggi untuk di
Shrinking 68 172 74 314 perioritaskan untuk perbaikan dapat dilihat
pada Gambar 2.
Jumlah 13.057 23.137 24.238 60.432
Berdasarkan Tabel 3 maka dapat
 Gambar 4 Diagram sebab akibat kecacatan
Gambar 2 Diagram Pareto Sharpening
Berdasarkan diagram pareto maka diperoleh
empat jenis cacat yang akan di prioritaskan
penulis untuk dilakukan langkah lebih lanjut
yaitu membuat usulan perbaikan, empat jenis
cacat tersebut adalah :
1. Body
2. Sharpening
3. Lead
4. Stamping

D. Identifikasi Penyebab Masalah Dengan

Diagram Fishbone Gambar 5 Diagram sebab akibat kecacatan
Lead
Jumlah kecacatan terbesar terjadi
pada produk cacat Body yaitu dengan
jumlah 25.950 pcs, terbesar kedua adalah
Sharpening dengan jumah 12.519 pcs,
terbesar ketiga adalah Lead dengan jumlah
9.804 pcs, terbesar keempat adalah
Stamping dengan jumlah 6.184 pcs. Untuk
mengetahui faktor yang menyebabkan
terjadinya cacat tersebut, maka dilakukan
penelitian terhadap faktor-faktor utama
yaitu mesin, manusia, material, mesin, Gambar 6 Diagram sebab akibat kecacatan
lingkungan, dan metode. Stamping
E. Failre Mode And Effect Analysis
(FMEA)
Dari keempat jenis kegagalan yang
diprioritaskan, maka dapat ditemukan efek
yang dapat ditimbulkan bila kegagalan ini
ditemukan, yaitu sebagai berikut:

Gambar 3 Diagram sebab akibat kecacatan

Body
Tabel 5 FMEA dengan nilai RPN
 Berdasarkan Tabel 5 diperoleh nilai RPN tertinggi sebesar 245 dengan penyebab kegagalan
yaitu material berupa barang setengah jadi yang merupakan jenis kegagalan yang dijadikan prioritas
utama untuk segera dilakukan perbaikan. Usulan perbaikan yang dapat dilakukan untuk mencegah
kecacatan adalah memperketat inspeksi atau pemeriksaan RAW material saat material baru sampai
gudang agar produk cacat tersebut tidak diteruskan untuk diproses ke tahap selanjutnya.

F. Perencanaan Perbaikan
Produk Eye Brow mempunyai jumlah jenis kecacatan sebanyak 7 jenis yaitu cacat Body,
Sharpening, Lead, Stamping, Printing, End Cap, Shrinking. Dan proses perbaikan dilakukan dengan
proses brainstorming berdasarkan karakteristik pengelompokan nilai RPN tertinggi cacat tersebut
Berikut ini adalah tabel rencana perbaikan (5W + 1H) pada priode pertama
Tabel 6 Rencana Perbaikan Tahap I (5W + 1H)
G. Hasil Perbaikan dibanding Presentase 3. Menghitung batas kendali atas atau Upper
Produk Cacat Standar Control Limit (UCL) dan batas kendali
bawah atau Lower Control Limit (LCL).
Setelah mengimplementasikan suatu
solusi maka harus diperiksa apakah solusi yang UCL dan LCL dihitung menggunakan 3
diberikan memecahkan masalah atau mencapai sigma dengan interval kepercayaan 99,73%.
tujuan yang direncanakan. Misalnya, suatu Rumus perhitungan UCL dapat dilihat
grafik yang menunjukan kerusakan produk seperti dibawah ini.
menurun dalam suatu kurun waktu
menunjukan adanya perbaikan. Pemeriksaan p̅ (1 − p̅ )
UCL = p̅ + 3√
hasil perbaikan juga dapat dilakukan dengan n
cara membandingkan hasil yang sudah dicapai
setelah perbaikan dengan hasil sebelum 0,0088(1 − 0,0088)
UCL = 0,0088 + 3√
perbaikan. Saat membandingkan tentu harus 1.040.320
menggunakan cara yang sama, sehingga = 0,009074
hasilnya dapat dilihat jelas apakah ada Perhitungan LCL dapat dilihat seperti
perbaikan atau tidak. dibawah ini:
H. Hasil Data Kecacatan setelah p̅ (1 − p̅ )
perbaikan dan Mengevaluasi Hasil LCL = p̅ − 3√
n
Perbaikan
Tabel 7 Check Sheet untuk jumlah cacat pada 0,0088(1 − 0,0088)
LCL = 0,0088 − 3√
bulan Januari 2020 –Maret 2020 1.040.320
= 0,008525
Berdasarkan perhitungan nilai LCL dan UCL
diatas, terlihat bahwa proporsi kecacatan (p)
berada dalam batas kontrol. Adapun
perhitungan batas kontrol lainnya untuk peta p
dapat dilihat pada tabel
Tabel 8 Perhitungan Peta P

Dari tabel 7 dapat dilihat bahwa hasil

perbaikan terdapat dibawah 1%

I. Peta Kontrol Setelah Perbaikan Dari hasil perhitungan Tabel 8 diatas, maka
Peta kontrol dibuat untuk melihat apakah dapat digambarkan peta kendali p
jumlah kecacatan yang terjadi pada produk
masih dalam batas kewajaran atau tidak
sehingga dapat dilakukan analisis terhadap
kecacatan produk. Perhitungan Peta Kontrol P
kecacatan Eye Brow pada bulan Januari 2020 –
Maret 2020.
1. Menghitung proporsi kecacatan (p)
Proposi kecacatan untuk P1 dapat dihitung
menggunakan rumus sebagai berikut:
np1 9.119 Gambar 7 Peta kendali P
p1 = = = 0,008765
n1 1.040.320 Dari peta kendali P tersebut dapat diketahui
2. Menghitung garis pusat yang merupakan bahwa proses produksi produk eyebrow pada
rata – rata kecacatan produk (p
̅) priode II bulan januari – Maret 2020 telah
Rata – rata kecacatan dapat dihitung terkendali dikarenakan tidak ada proporsi yang
menggunakan rumus sebagai berikut: berada diluar batas pengendali atas maupun
∑ 𝑛𝑝 22.166
p̅ = = = 0,0088 batas pengendali bawah.
∑𝑛 2.515.804
J. Hasil Data Perbandingan Kecacatan
Antara Periode I dengan Periode II
Hasil – hasil yang diperoleh sebelum
dilaksanakan perbaikan akan terlihat pada naik
turunnya presentase berdasarkan perbandingan
hasil data sebelum dan sesudah, berikut
perbandingan kecacatan Eye Brow sebelum
dan sesudah
Tabel 10 Perbandingan kecacatan Eye Brow
Sebelum dan Sesudah Usulan Perbaikan
Berdasarkan tabel 10 perbandingan kecacatan
Eye Brow sebelum dan sesudah Usulan
perbaikan diatas. Terdapat 4 jenis cacat yang
telah mengalami penurunan, yakni Body
mengalami penurunan sebanyak 11.649 pcs,
stamping mengalami penurunan sebanyak
2.053 pcs, Lead mengalami penurunan
sebanyak 6.439 pcs, Sharpening atau Serut
mengalami penurunan sebanyak 12.150 pcs.
K. Membuat Standarisasi
Setelah perbaikan dilakukan maka
langkah selanjutnya membuat standarisasi.
Langkah ini digunakan untuk meyakinkan
bahwaa perbaikan kualitas dapat berjalan
sesuai dengan target yang diharapkan. Dalam
langkah ini standarisasi yang dibuat dapat
mengendalikan proses yang diteliti dalam
pembuatan Eye Brow dan cacat yang terjadi
tidak terulang lagi.
Hasil usulan perbaikan pada tabel 10
menunjukan prestasi pencapaian yang
diperoleh setelah pelaksanaan tersebut
dilakukan yang bisa dilihat dalam perhitungan
presentase kecacatan berikut
Tabel 11 Perhitungan Presentase Kecacatan
Eye Brow Periode I dan Periode II
Hasil yang ada pada tabel 11 diatas terlihat ada
penurunan presentase cacat produksi yang ada
pada perusahaan yang dimana sudah ada
dibawah standar maksimal kecacatan
perusahaan yaitu 1% walaupun tidak jauh dari
1% tetapi perubahan dari periode sebelumnya
menurunkan cacat sebesar 2,08%. Untuk bisa
memenuhi standart yang ditetapkan
berdasarkan penelitian ini atau setidak –
tidaknya dapat menurunkan defect produk
seminimal mungkin, maka dengan itu harus
dilakukan perbaikan secara terus menerus
(Continous) dengan pengaplikasikan metoda
QCC (Qualit Control Circle).
V. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil penelitian yang telah
dilakukan dapat ditarik beberapa kesimpulan
sebagai berikut:
1. faktor penyebab terjadinya kecacatan
produk Eye Brow berdasarkan diagram
sebab akibat fishbone dandalam nilai RPN
tertinggi yaitu Pada kecacatan body di dapat
penyebab pada faktor material yaitu
kualitas bahan baku yang kurang bagus,
beda ukuran, bentuk, warna dan material
berupa barang setengah jadi. Pada
kecacatan sharpening atau serut di dapat
penyebab pada faktor metoda terdapat
kesalahan pada saat setting mesin, dan hal
tersebut terjadi pada proses penyerutan atau
sharpening. Pada kecacatan lead di dapat
penyebab pada faktor manusia yaitu
operator kelelahan adanya penurunan
kondisi fisik, sehingga kurang teliti dalam
memeriksa produk, kurangnya pemahaman
akan cara penggunaan mesin, kurangnya
pengalaman, dan kelalaian. Pada kecacatan
stamping di dapat penyebab pada faktor
mesin terdapat jenis plat atau cetakan dies
tidak sesuai, plat cetakan dies terlalu panas
mesin kotor dan kurang pemeriksaan mesin.
2. Berdasarkan perhitungan Risk Priority
Number (RPN) maka penyebab kecacatan
yang memiliki RPN tertinggi yakni
Material berupa barang setengah jadi
dengan nilai RPN 245. Untuk mengatasi
penyebab tersebut tidakan korektif yang
dilakukan perusahaan adalah memperketat
pemeriksaan barang sebelum masuk ke
gudang, menetapkan standar kualitas dan
mengambil sampel dari pihak ketiga untuk
pengujian kualitas tersebut agar produk
dapat dihasilkan dengan baik.
a. Berdasarkan perhitungan yang telah
dilakukan menggunakan startifikasi,
 histogram, diagram pareto dan peta
control didapatkan adanya penurunan
presentase cacat sebesar 2,08% yang
terjadi sesudah perbaikan. Jenis
kecacatan yang mengalami penurunan
yakni Body mengalami penurunan
sebanyak 11.649 pcs, stamping
mengalami penurunan sebanyak 2.053
pcs, Lead mengalami penurunan
sebanyak 6.439 pcs, Sharpening atau
Serut mengalami penurunan sebanyak
12.150 pcs.
b. Standar yang ditetapkan yaitu presentasi
kecacatan tidak lebih dari 1%. Dan
untuk memenuhi standar agar dapat
menurunkan defect seminimal mungkin,
maka harus dilakukannya perbaikan
secara continous dengan pengaplikasian
metoda Quality Control Circle dan
Failure Mode and Effect Analysis.
DAFTAR PUSTAKA
Andri., N. (2018). Pengendalian Kualitas
Produk Baja Menggunakan Metode
Statistical Quality Control (SQC) dan
Failure Mode Effect Analysis (FMEA) DI
PT XYZ.
Assauri, S. (2016). Manajemen Operasi
Produksi. Jakarta: Rajawali Pers.
Dahniar., T. (2018). Analisa Movement Fuel
Menggunakan Quality Control Circle
(QCC) Uuntuk Mengurangi NG No
Conection DI PT. INS. JITM (Jurnal
Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri),
1(1), 27-34.
David Andriatna Kusuma., T. T. (2015).
Pengendalian Kualitas Untuk
Mengurangi Jumlah Cacat Produk
Dengan Metode Quality Control Circle
(QCC) Pada PT.Restomart Cipta Usaha
(PT.Nayati Group) Semarang.
Gaspersz, V. (2011). Total Quality
Management Untuk Praktisi Bisnis dan
Industri. Bogor: Vinchristo Publication.
Hadi., M. K. (2017). Analisis Quality Control
Terhadap Risiko Kerusakan Produk.
Hafid Abdullah., T. N. (2019). Perbaikan
Kualitas Produk Pada Industri Pembuat
Komponen Logam Dengan Penerapan
Metode QCC. 41(1).
Haryati, T. S. (2019). Manajemen Risiko Bagi
Manajer Keperawatan Dalam
Meningkatkan Mutu dan Keselamatan
Pasien. Depok: Rajawali Pers.
Hendy Tannady. (2015). Pengendalian
Kualitas. Yogyakarta: Graha Ilmu.
Hermawan., A. (2012). Analisis Defect Pada
Proses Produksi Dengan Metode QCC
(Quality Control Circle) Dan Seven Tools
di PT. Hilon Surabaya (Studi Kasus
Finishing Produk Matras).
Hery. (2019). Manajemen Kinerja. Jakarta:
Grasindo.
Joice Tauris Santi. (2016). Perubaha Tiada
Henti 25 Tahun Perjalanan QCC Toyota
Indonesia. Jakarta: Kompas Media
Nusantara.
Layasina., M. (2015). Penerapan Metode
Statistical Quality Control (SQC) Dan
Failure Mode and Effect Analysis
(FMEA) Dalam Perbaikan Kualitas
Produk di PT. Tirta Sibayakindo.
Murdifin dan Mahfud. (2017). Manajemen
Produksi Moderen. Jakarta: Bumi Aksara.
Permatasari, I. (2019). Penerapan Metode
Fault Tree Analysis dan Failure Mode
And Effect Analysis Untuk Meningkatkan
Kualitas Produk Busana Muslim (STUDI
KASUS DI BRAND X).
Poppy Febriyana., D. S. (2017). Usulan
Perbaikan Kualitas Produk Kaus Kaki
dengan Metode Fault Tree Analysis dan
Failure Mode Ans Effect Analysis
(FMEA) (Studi kasus : Home Industry
Citra Iqra Pratama. 3(2).
Selamet Riadi., H. (2019). Pengendalian
Jumlah Cacat Produk Pada Proses
Cutting Dengan Metode Quality Circle
Contro (QCC) Pada PT. Toyota Boshoku
Indonesia (TBINA). 4 (1).
Sudarmanto., M. (2017). Pengendalian
Kualitas Untuk Mengurangi Jumlah
Kecacatan Proses Packing Noodle
Dengan Menggunakan Metode Quality
Control Circle Pada PT. Karunia Alam
Segar.
Suryanto, D. (2020). Analisis Perawatan AC
(Air Conditioner) Unit Split Duct
Menggunakan Metode Failure Mode And
Effect Analysisi FMEA Di Hotel Harris
Yello. JITMI (Jurnal Ilmiah Teknik dan
Manajemen Industri), 3(1), 67-75.
Yusuf, M. (2019). Optimasi Penurunan Defect
Pada Produk Meble Berbasis Polyprofilen
Menggunakan Metode Six Sigma FMEA,
Dan Anova Untuk Meningkatkan
Kualitas. JITM (Jurnal Ilmiah Teknik dan
Manajemen Industri), 2(2), 81-86.