‫ﺷﺮﻛﺖ ﻣﺠﺘﻤﻊ ﮔﺎز ﭘﺎرس ﺟﻨﻮﺑﻲ‬

‫ﮔﺰارش ﭘﺎﻳﺎن ﻛﺎرآﻣﻮزي دو ﺳﺎﻟﻪ‬

‫ﺗﻬﻴﻪ ﻛﻨﻨﺪه‪ :‬ﻋﻠﻲ ﺻﻤﺪي اﻓﺸﺎر‬

‫ﺷﻤﺎره ﭘﺮﺳﻨﻠﻲ‪573400 :‬‬

‫ﺗﻴﺮﻣﺎه ‪88‬‬
 ‫ﻓﻬﺮﺳﺖ‬

‫ﺑﺨﺶ ﻋﻤﻮﻣﻲ ﮔﺰارش‬

‫‪1‬‬ ‫‪ ‬ﺗﺎرﻳﺨﭽﻪ ﭘﻴﺪاﻳﺶ ﮔﺎز‬
‫‪6‬‬ ‫‪ ‬اﻫﺪاف ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﮔﺎز اﻳﺮان‬
‫‪12‬‬ ‫‪ ‬ﺗﺸﺮﻳﺢ ﺷﺮﻛﺖ ﻣﺠﺘﻤﻊ ﮔﺎز ﭘﺎرس ﺟﻨﻮﺑﻲ و اﻫﺪاف آن‬
‫‪20‬‬ ‫‪ ‬ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﻨﺪي و ﭼﺎرت ﺳﺎزﻣﺎﻧﻲ ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﮔﺎز اﻳﺮان‬
‫‪24‬‬ ‫‪ ‬دوره ﻫﺎي آﻣﻮزش و ﮔﺰارش ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﻫﺎي آﻣﻮزﺷﻲ ﻓﺮا ﮔﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﺑﺨﺶ اﺧﺘﺼﺎﺻﻲ ﮔﺰارش‬

‫ﺷﺮح ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻛﻠﻲ ﺷﺎﻣﻞ ﻧﻤﺎﻳﺶ ﺷﻤﺎﺗﻴﻚ اﺟﺰا واﺣﺪ وﻣﺴﻴﺮ ﻛﻠﻲ‬
‫ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎ‬
‫‪27‬‬ ‫‪ ‬واﺣﺪﻫﺎي ﭘﺎﻻﻳﺶ ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه اراﺋﻪ اﻃﻼﻋﺎت ﻛﻠﻲ‬
‫‪95‬‬ ‫‪ ‬واﺣﺪﻫﺎي آب‪ ،‬ﺑﺮق و ﺑﺨﺎر‬
‫‪121‬‬ ‫‪ ‬واﺣﺪﻫﺎي ﺟﺎﻧﺒﻲ و ﺗﻜﻤﻴﻠﻲ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎﻫﻲ‬
‫‪134‬‬ ‫‪ ‬ﺳﻴﺴﺘﻤﻬﺎي ﻛﻨﺘﺮل ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ ﺗﺎﺳﻴﺴﺎت‬
‫‪141‬‬ ‫‪ ‬ﺳﻴﺴﺘﻤﻬﺎي ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ اﻃﻔﺎء ﺣﺮﻳﻖ و اﻳﻤﻨﻲ ﺗﺎﺳﻴﺴﺎت‬
‫‪147‬‬ ‫‪ ‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﻫﺎي ﻓﻨﻲ در ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻛﺎر‬
‫‪156‬‬ ‫‪ ‬ﺷﻨﺎﺧﺖ ﺗﺨﺼﺼﻲ ﺗﺠﻬﻴﺰات واﺣﺪ ‪Case Study 1‬‬
‫)ﻃﺮاﺣﻲ‪ -‬ﻧﻈﺎرت‪ -‬ﻛﻨﺘﺮل‪ -‬راه اﻧﺪازي و ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻛﺮدن دﺳﺘﮕﺎه ﻫﺎ(‬
‫‪157‬‬ ‫‪ -‬ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن آﻣﻴﻦ‬
‫‪179‬‬ ‫‪ -‬ﻛﻤﭙﺰﺳﻮر ﮔﺎز اﺣﻴﺎء‬
‫‪192‬‬ ‫‪ ‬ﺗﺸﺮﻳﺢ ﻣﻮرد ﺧﺎص ﭘﺮوژه اي ‪) Case Study 2‬واﺣﺪ ﻧﻢ زداﻳﻲ و ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺟﻴﻮه(‬
‫‪235‬‬ ‫‪ ‬ﻣﻨﺎﺑﻊ‬
‫‪236‬‬ ‫‪ ‬ﺟﻤﻊ ﺑﻨﺪي و ﻧﺘﻴﺠﻪ ﮔﻴﺮي‬
 ‫ﻣﻘﺪﻣﻪ‬

‫اﻫﻤﻴﺖ آﻣﻮزش اﻣﺮوزه در ﺗﻤﺎﻣﻲ ﺷﺎﺧﻪﻫﺎي ﺻﻨﻌﺖ‪ ،‬ﺧﺪﻣﺎت وﻛﺸﺎورزي ﺑﻪ وﺿﻮح ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﻴﮕﺮدد‪.‬‬

‫اﺻﻮﻻً ﻧﻴﺮوي اﻧﺴﺎﻧﻲ ﻛﺎرآﻣﺪﺗﺮﻳﻦ اﺑﺰارﺑﺮاي ﺑﻬﺒﻮد ﻛﻴﻔﻴﺖ و ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻋﻠﻤﻲ و ﺑﻬﺮهوري ﺑﻬﻴﻨﻪ ﺑﻪ ﺣﺴﺎب ﻣﻲ‬

‫آﻳﺪ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ در ﻛﻠﻴﻪ ﺟﻮاﻣﻊ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪﻫﺎي ﺑﻠﻨﺪﻣﺪت و ﻛﻮﺗﺎهﻣﺪت ﺑﺮاي ﺗﺤﻘﻖ اﻳﻦ اﻣﺮ وﺿﻊ ﻣﻲﮔﺮدد ﻛﻪ‬

‫ﮔﺎﻫﻲ از ﻣﻮاﻗﻊ ﺑﺎ ﺻﺮف ﻫﺰﻳﻨﻪﻫﺎي ﻓﺮاوان ﻫﻤﺮاه ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻛﺸﻮر ﻣﺎ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻛﺸﻮري در ﺣﺎل ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻧﻴﺰ‬

‫از اﻳﻦ ﻗﺎﻋﺪه ﻣﺴﺘﺜﻨﻲ ﻧﺒﻮده و ﻧﺨﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪ .‬وزارت ﻧﻔﺖ از دﻳﺮﺑﺎزﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ ﺗﺄﻣﻴﻦﻛﻨﻨﺪه درآﻣﺪ‬

‫اﻗﺘﺼﺎدي ﻛﺸﻮر در ﮔﺬر زﻣﺎن از ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻦ ﻋﺎﻣﻞ ﻣﻬﻢ ﺑﻲﺑﻬﺮه ﻧﺒﻮده اﺳﺖ از آﻧﺠﺎ ﻛﻪ ﮔﺴﺘﺮش و ﺗﻮﺳﻌﻪ‬

‫ﻣﻨﺎﺑﻊ ﻧﻔﺘﻲ و ﮔﺎزي از ﻳﻚ ﺳﻮ و ﭘﻴﺸﺮﻓﺖ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژﻳﻜﻲ اﻳﻦ ﺻﻨﻌﺖ از ﺳﻮي دﻳﮕﺮ ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﻧﻴﺮوي اﻧﺴﺎﻧﻲ‬

‫آﻣﻮزش دﻳﺪه را ﻣﻲﻃﻠﺒﺪ‪) .‬وزارت ﻧﻔﺖ ﺑﺮاي اوﻟﻴﻦ ﺑﺎر ﭘﺲ ازاﻧﻘﻼب( ﺑﺎ ﻳﺎﻓﺘﻦ ﻣﻨﺎﺑﻊ ﻋﻈﻴﻢ ﮔﺎز ﭘﺎرس‬

‫ﺟﻨﻮﺑﻲ و ﻧﻴﺎز ﺑﻬﺮهﺑﺮداري ﺳﺮﻳﻊ از آن ﻫﻤﺰﻣﺎن ﺑﺎ آﻏﺎز ﻣﺮاﺣﻞ ﻣﻘﺪﻣﺎﺗﻲ ﺳﺎﺧﺖ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎﻫﻬﺎي ﺗﺼﻔﻴﻪ ﮔﺎز‪،‬‬

‫اﻗﺪام ﺑﻪ ﺑﺮﮔﺰاري دورﻫﻬﺎي ﺑﻠﻨﺪﻣﺪت آﻣﻮزﺷﻲ ﺟﻬﺖ آﻣﻮزش ﻓﻨﻲ و ﻋﻤﻠﻲ ﻛﺎرﻛﻨﺎن اﻳﻦ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﻧﻤﻮده‬

‫اﺳﺖ ‪.‬‬

‫ﮔﺰارش ﻛﺎرآﻣﻮزي ﺣﺎﺿﺮ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ دوره ‪ 17‬ﻣﺎﻫﻪ آﻣﻮزش در ﺷﺮﻛﺖ ﻣﺠﺘﻤﻊ ﮔﺎز ﭘﺎرس ﺟﻨﻮﺑﻲ‬

‫واﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﮔﺎز اﻳﺮان ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻛﻪ ازﺗﺎرﻳﺦ ‪ 86/5/16‬آﻏﺎز و در ﺑﻬﻤﻦ ﻣﺎه ‪ 1387‬ﺧﺎﺗﻤﻪ‬

‫ﻳﺎﻓﺖ‪ .‬ﻻزم ﺑﻪ ﻳﺎدآوري اﺳﺖ ﻛﻪ از ﺑﻬﻤﻦ ‪ 87‬در ﻓﺎزﻫﺎي ‪ 9‬و ‪ 10‬ﻣﺸﻐﻮل ﺑﻪ ﻛﺎر ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻢ‪.‬‬
 ‫ﺗﺎرﻳﺨﭽﻪ ﭘﻴﺪاﻳﺶ ﮔﺎز‬

‫ﺑﻨﺎ ﺑﻪ ﻧﻮﺷﺘﻪﻫﺎ و ﻣﺪارك ﻗﺪﻳﻤﻲ‪ ،‬در ﺑﻌﻀﻲ از ﻣﻨﺎﻃﻖ ﺟﻬﺎن‪ ،‬ﮔﺎز ﺑﻪﻃﻮر ﻃﺒﻴﻌﻲ از زﻣﻴﻦ ﻣﺘﺼﺎﻋﺪ‬

‫ﻣﻲﺷﺪ و ﮔﺎﻫﻲ در اﺛﺮ رﻋﺪ و ﺑﺮق ﻳﺎ ﻋﻮاﻣﻞ ﻃﺒﻴﻌﻲ دﻳﮕﺮ ﻣﺸﺘﻌﻞ ﮔﺸﺘﻪ و ﺷﻌﻠﻪﻫﺎي آن ﻣﺎهﻫﺎ و ﺳﺎﻟﻬﺎ‬

‫دوام ﻣﻲداﺷﺖ‪ .‬از آن ﺟﻤﻠﻪ آﺗﺶ ﺟﺎوﻳﺪان ﺑﺎﻛﻮ ﻛﻪ زﻳﺎرﺗﮕﺎه زرﺗﺸﺘﻴﺎن ﺟﻬﺎن ﺑﻮد و ﭼﺸﻤﻪﻫﺎي ﺳﻮزان‬

‫ﻛﺎرﺳﺘﻮن واﻗﻊ در اﻳﺎﻟﺖ وﻳﺮﺟﻴﻨﺎي ﻏﺮﺑﻲ آﻣﺮﻳﻜﺎ را ﻣﻲﺗﻮان ﻧﺎم ﺑﺮد‪ .‬از ﻃﺮﻓﻲ اﺷﺘﻌﺎل ﺧﻮدﺑﻪﺧﻮد و دوام‬

‫داﺷﺘﻦ اﻳﻦ ﻣﻨﺎﺑﻊ‪ ،‬ﻣﻮﺟﺐ ﺗﺮس و وﺣﺸﺖ و ﺑﺮوز ﺧﺮاﻓﺎت در ﻣﻴﺎن ﻣﺮدم ﻣﻲﺷﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﺜﺎل در ﻗﺮن ‪17‬‬

‫اﻋﺘﻘﺎد ﺑﺮ اﻳﻦ ﺑﻮد ﻛﻪ ﭼﺸﻤﻪاي ﻛﻪ در »وﻳﮕﺎن« اﻧﮕﻠﺴﺘﺎن اﺳﺖ و آﺑﺶ ﻣﺜﻞ ﻧﻔﺖ ﻣﻲﺳﻮزد ﺣﺎوي آب‬

‫ﺟﺎدوﻳﻲ اﺳﺖ‪ .‬ﻃﺒﻖ ﻣﺪارك ﺗﺎرﻳﺨﻲ ﭼﻴﻨﻴﺎن در ‪ 3000‬ﺳﺎل ﭘﻴﺶ‪ ،‬از ﮔﺎز ﺑﺮاي ﺗﺒﺨﻴﺮ آب ﻧﻤﻚ اﺳﺘﻔﺎده‬

‫ﻣﻲﻛﺮدﻧﺪ‪ .‬آﻧﻬﺎ ﺑﺎ ﻫﻢ ﭘﻴﻮﺳﺘﻦ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎﻳﻲ از ﻧﻲ و ﮔﺮﻓﺘﻦ درزﻫﺎ و ﻣﻔﺼﻠﻬﺎي آﻧﻬﺎ ﺑﺎ ﮔﻞ‪ ،‬ﮔﺎز را ازﻃﺮﻳﻖ آن‬

‫از ﭼﺎهﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﻴﻦ ‪ 300‬ﺗﺎ ‪ 600‬ﻣﺘﺮ ﻋﻤﻖ داﺷﺘﻨﺪ اﺳﺘﺨﺮاج ﻛﺮده و در ﻣﺤﻞ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﻣﺸﺘﻌﻞ ﻧﻤﻮده و‬

‫از ﺣﺮارت آن ﺑﺮاي ﺗﺒﺨﻴﺮ آب اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﻧﻤﻮدﻧﺪ‪.‬وﻟﻲ از ﻧﻈﺮ ﻋﻠﻤﻲ‪ ،‬در زﻳﺮ ﺳﻄﺢ درﻳﺎ و ﻳﺎ درﻳﺎﭼﻪ ﻫﺎ‪،‬‬

‫ﭘﻼﻧﮕﺘﻮن ﻫﺎ وﺟﻮد دارﻧﺪ ﻛﻪ ﻣﻮﺟﻮدات و ﻳﺎ ﮔﻴﺎﻫﺎن ﺑﺴﻴﺎ ررﻳﺰ آﺑﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ و از اﻧﺮژي ﻧﻮر ﺧﻮرﺷﻴﺪ ﺑﺮاي‬

‫ﺧﻮد اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﭘﺲ از آﻧﻜﻪ ﭘﻼﻧﻜﺘﻮن ﻣﻲ ﻣﻴﺮد‪ ،‬ﺑﺮ روي ﺑﺴﺘﺮ درﻳﺎ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ و ﺑﺪﻧﺶ ﻣﺘﻼﺷﻲ‬

‫ﻣﻲ ﺷﻮد و در ﻣﻴﺎن ﮔﻞ و ﻻي از ﺑﻴﻦ ﻣﻲ رود و ﺗﻨﻬﺎ ﻗﺴﻤﺘﻲ از اﻧﺪام آن ﻛﻪ روﻏﻨﻲ و ﻳﺎ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﭼﺮﺑﻲ‬

‫اﺳﺖ ﺑﺎﻗﻲ ﻣﻲ ﻣﺎﻧﺪ و آﻧﭽﻪ ﻛﻪ ﺑﺎﻗﻴﻤﺎﻧﺪه ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻟﻜﻪ ﻫﺎي ﻗﻬﻮه اي ﺳﻴﺎه در ﮔﻞ و ﻻي ﻣﺤﻜﻢ ﺷﺪه ي‬

‫ﺑﺴﺘﺮ درﻳﺎ در ﻣﻲ آﻳﻨﺪ‪ .‬در ﻧﺘﻴﺠﻪ آن اﻧﺮژي ﻧﻮر ﺧﻮرﺷﻴﺪ ﻛﻪ دروﻧﺸﺎن ﻗﺮار دارد در اﻋﻤﺎق ﺑﺴﻴﺎر ﭘﺎﻳﻴﻦ‬

‫ﺗﺮ ﻣﺤﻔﻮظ ﻣﻲ ﻣﺎﻧﺪ ‪ ,‬ﺟﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻻﻳﻪ ﮔﻠﻲ ﻗﺮار دارد ﮔﺮم ﻣﻲ ﺷﻮد و ﻟﻜﻪ ﻫﺎي دﻓﻦ ﺷﺪه ﺑﺎ ﻧﻔﺖ ﺳﻨﮕﻴﻦ‬

‫ﺑﻪ ﺑﻴﺮون ﻣﻲ رﻳﺰﻧﺪ‪ .‬ﻫﺮ ﭼﻪ اﻳﻦ ﻻﻳﻪ ﮔﻠﻲ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺮ ﻣﻲ رود ﮔﺮم ﻣﻲ ﺷﻮد و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻧﻔﺖ ﺑﻴﺸﺘﺮي‬

‫ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﮔﺮدد و زﻣﺎﻧﻲ ﻛﻪ ﻻﻳﻪ ﮔﻠﻲ ﺑﻪ اﻧﺪازه ﻛﺎﻓﻲ ﮔﺮم ﺷﺪ ﻧﻔﺖ ﺳﺒﻚ و روان ﭘﺪﻳﺪ ﻣﻲ آﻳﺪ و ﺑﺎ ﮔﺮﻣﺘﺮ‬

‫‪1‬‬
‫ﺷﺪن ﻻﻳﻪ‪ ،‬ﻧﻔﺖ ﺟﺎري ﺷﺪه و ﺑﺎز ﻫﻢ ﺳﺒﻜﺘﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺳﺮ اﻧﺠﺎم‪ ،‬ﮔﺎزﻃﺒﻴﻌﻲ ﻛﻪ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﮔﺎز ﻣﺘﺎن ﻣﻲ‬

‫ﺑﺎﺷﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫اﺳﺘﻔﺎده ﻋﻠﻤﻲ از ﮔﺎز در ﺻﻨﻌﺖ و اﻗﺘﺼﺎد در اواﺧﺮ ﻗﺮن ‪ 18‬ﻣﻴﻼدي آﻏﺎز ﺷﺪ‪ .‬ﮔﻔﺘﻨﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ اﻳﻦ‬

‫ﮔﺎز ﻗﺒﻞ از اﻳﻨﻜﻪ از ﻧﻔﺖ و ﻣﻌﺎدن زﻳﺮ زﻣﻴﻨﻲ ﮔﺎز ﺣﺎﺻﻞ ﺷﻮد‪ ،‬ﮔﺎز ﺣﺎﺻﻠﻪ از ﺳﻮﺧﺘﻦ ذﻏﺎل ﺳﻨﮓ ﺑﻮد‪ .‬در‬

‫ﺳﺎل ‪ 1792‬ﻣﻴﻼدي ﺷﺨﺼﻲ ﺑﻪ ﻧﺎم وﻳﻠﻴﺎم ﻣﺮدوك اﻧﮕﻴﺴﻲ ﺑﺮاي ﻧﺨﺴﺘﻴﻦ ﺑﺎر ﺗﻮاﻧﺴﺖ ﺑﺎ ﺣﺮارت دادن‬

‫ذﻏﺎل ﺳﻨﮓ در ﻇﺮف ﺳﺮ ﺑﺴﺘﻪاي ﮔﺎز ﺣﺎﺻﻠﻪ را ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻪ ﻳﻜﻲ از اﺗﺎﻗﻬﺎي ﻣﻨﺰل ﻣﺴﻜﻮﻧﻲ ﺧﻮد‬

‫ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻛﻨﺪ و آن را ﺑﺴﻮزاﻧﺪ‪ .‬آزﻣﺎﻳﺸﻬﺎي ﺑﻌﺪي ﻧﺸﺎن داد ﻛﻪ از ﮔﺎز ﺣﺎﺻﻞ ﺷﺪه از ﺳﻮﺧﺘﻦ ذﻏﺎل ﺳﻨﮓ‬

‫در ﻓﻀﺎي ﺑﺎز ﻧﻴﺰ ﻣﻴﺘﻮان ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﻴﺪ روﺷﻨﺎﻳﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻛﺮد‪ .‬در ﺳﺎل ‪ 1802‬ﺑﺨﺸﻲ از ﻣﺤﻮﻃﻪ ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ‬

‫ﺳﻮﻫﻮ در ﺑﻴﺮﻣﻨﮕﺎم ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﮔﺎز روﺷﻦ ﺷﺪ‪ .‬در ﺳﺎل ‪ 1804‬ﻧﻴﺰ ﺑﺎ ﻧﺼﺐ ﻳﻚ دﺳﺘﮕﺎه ﺟﺪﻳﺪ‪ ،‬ﻣﻨﺰل‬

‫ﻣﺴﻜﻮﻧﻲ رﺋﻴﺲ ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﭘﻨﺒﻪ ﭘﺎك ﻛﻨﻲ در ﻣﻨﭽﺴﺘﺮﺑﻪ ﻧﺎم ﺟﻮرج ﻟﻲ از روﺷﻨﺎﻳﻲ ﺑﻬﺮهﻣﻨﺪ ﺷﺪ‪ .‬در ﻫﻤﺎن‬

‫ﺳﺎل ﺑﺮاي ﻧﺨﺴﺘﻴﻦ ﺑﺎر در ﺟﻬﺎن ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﭘﻨﺒﻪ » ﻓﻴﻠﻴﭙﺲ وﻟﻒ« در ﻣﻨﭽﺴﺘﺮ اﻧﮕﻠﺴﺘﺎن‪ ،‬ﺑﺮاي ﺗﺎﻣﻴﻦ ﻛﺎﻣﻞ‬

‫روﺷﻨﺎﻳﻲ ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ از ﮔﺎز اﺳﺘﻔﺎده ﻛﺮد‪ .‬در ﺳﺎل ‪ 1855‬ﺑﺎ اﺧﺘﺮاع ﻣﺸﻌﻞ ﺑﻨﺴﻦ )‪ (BUNSEN‬ﻛﻪ ﺗﻮﺳﻂ‬

‫ﻳﻚ ﺷﻴﻤﻴﺪان آﻟﻤﺎﻧﻲ ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ ﻧﺎم اﺑﺪاع ﺷﺪه ﺑﻮد‪ ،‬اﺧﺘﻼﻻت و ﻧﻮﺳﺎﻧﺎت ﺷﻌﻠﻪ ﻫﺎي ﮔﺎز ﻣﻬﺎر ﺷﺪ ﻛﻪ اﻳﻦ‬

‫اﺧﺘﺮاع ﺑﻌﺪا ﺗﻮﺳﻂ ﺷﻴﻤﻴﺪان دﻳﮕﺮي آﻟﻤﺎﻧﻲ ﺑﻨﺎم ﻓﻦ وﻟﺰ ﺑﺎخ ﺗﻜﻤﻴﻞ ﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺎ اﻳﻦ ﻫﻤﻪ ﺑﺎ اﻳﻨﻜﻪ در اواﺧﺮﻗﺮن ‪ 19‬و اواﻳﻞ ﻗﺮن ‪ 20‬ﻣﺨﺎزن زﻳﺎدي از ﮔﺎز در ﺟﻬﺎن ﺑﻪ وﻳﮋه در‬

‫اﻳﺎﻻت ﻣﺘﺤﺪه آﻣﺮﻳﻜﺎ ﻛﺸﻒ ﺷﺪه ﺑﻮده ﺑﻮد‪ ،‬وﻟﻲ ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ ﻣﺸﻜﻼت زﻳﺎدي ﻛﻪ در اﻧﺘﻘﺎل اﻳﻦ ﻣﺎده‬

‫وﺟﻮدداﺷﺖ وﻧﺒﻮدن ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي اﻧﺘﻘﺎل ﮔﺎز اﻳﻦ ﺻﻨﻌﺖ ﺗﺎ ﺳﺎل ‪ 1930‬روﻧﻖ ﭼﻨﺪاﻧﻲ ﻧﻴﺎﻓﺖ‪ .‬در ﺳﺎل ‪1870‬‬

‫ﺑﺮاي اوﻟﻴﻦ ﺑﺎر ﺳﻌﻲ ﺷﺪ ﻛﻪ ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ را ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻟﻮﻟﻪﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ از ﺗﻨﻪ درﺧﺖ ﻛﺎج ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه ﺑﻮد‬

‫ﻋﺒﻮر دﻫﻨﺪ‪ .‬ﻏﻴﺮ ﻋﻤﻠﻲ ﺑﻮدن اﻳﻦ روش ﺳﺒﺐ ﺷﺪ ﺗﺎ ﻋﻠﻲرﻏﻢ ﺑﺎﻻ ﺑﻮدن ﻗﻴﻤﺖ ﻓﻠﺰ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﭼﺪﻧﻲ ﺑﺮاي‬

‫‪2‬‬
‫اﻳﻦ ﻣﻨﻈﻮر اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد‪ .‬درﺳﺎل ‪ 1872‬ﻧﺨﺴﺘﻴﻦ ﻟﻮﻟﻪﻛﺸﻲ ﭼﺪﻧﻲ ﺑﻪ ﻃﻮل ‪ 8‬ﻛﻴﻠﻮﻣﺘﺮ در ﺗﺎﻳﻨﻮس وﻳﻞ‬

‫واﻗﻊ در اﻳﺎﻟﺖ ﭘﻨﺴﻴﻠﻮاﻧﻴﺎي آﻣﺮﻳﻜﺎ ﻧﺼﺐ ﺷﺪ‪ ،‬ﻛﻪ ﻗﺎدر ﺑﻮد ﮔﺎز را ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ﺣﺪود ‪ 80‬ﭘﻮﻧﺪ از ﺧﻮد ﻋﺒﻮر‬

‫دﻫﺪ‪.‬ﺑﺎ ﭘﻴﺸﺮﻓﺖ ﺻﻨﻌﺖ ﻓﻮﻻد و ﻟﻮﻟﻪﺳﺎزي اﺳﺘﻔﺎده از ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ ﻧﻴﺰ روﻧﻖ ﮔﺮﻓﺖ‪ .‬در ﺳﺎل ‪ ،1924‬اوﻟﻴﻦ‬

‫ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ﭼﺪﻧﻲ ﺑﻪ ﻃﻮل ‪ 350‬ﻛﻴﻠﻮﻣﺘﺮ از ﻣﻴﺪان ﮔﺎزي »وﺑﺴﺘﺮ« در ﻟﻮﺋﻴﻨﺰﻳﺎﻧﺎ ﺑﻪ ﺷﻬﺮ ﺑﻮﻣﻨﺖ در ﺗﮕﺰاس‬

‫ﻛﺸﻴﺪه ﺷﺪ‪.‬‬

‫اﺳﺘﻔﺎده از ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ در آﻣﺮﻳﻜﺎ ﺑﻪ ﺳﺎل ‪ 1821‬ﻣﻴﻼدي ﺑﺎز ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬زﻳﺮا در اﻳﻦ ﺳﺎل در ﺷﻬﺮ‬

‫»ﻓﺮدوﻧﻴﺎ« واﻗﻊ در اﻳﺎﻟﺖ ﻧﻴﻮﻳﻮرك‪ ،‬ﻧﺨﺴﺘﻴﻦ ﭼﺎه ﮔﺎز در ﻋﻤﻖ ‪ 9‬ﻣﺘﺮي ﺑﻪ ﺑﻬﺮهﺑﺮداري رﺳﻴﺪ‪ .‬در ﺳﺎل‬

‫‪ 1825‬ﺑﻪ اﻓﺘﺨﺎر ﺑﺎزدﻳﺪ ژﻧﺮال ﻻﻓﺎﻳﺪ‪ ،‬ﺧﻴﺎﺑﺎﻧﻬﺎي ﺷﻬﺮ ﻓﺮدوﻧﻴﺎ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ روﺷﻦ ﺷﺪ‪ .‬اوﻟﻴﻦ‬

‫ﺷﺮﻛﺖ ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ در آﻣﺮﻳﻜﺎ در ﺳﺎل ‪ 1865‬ﺗﺎﺳﻴﺲ ﺷﺪ و ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ وﺟﻮد ﻣﺨﺎزن ﮔﺎز در ﻧﺰدﻳﻜﻲ‬

‫»ﭘﺘﺮزﺑﻮرگ« ﭘﻨﺴﻴﻠﻮاﻧﻴﺎ در ﺳﺎل ‪ ،1885‬در ﺣﺪود ‪ 90‬واﺣﺪ ﺻﻨﻌﺘﻲ در آن ﻧﺎﺣﻴﻪ از ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ اﺳﺘﻔﺎده‬

‫ﻣﻲﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫ﺗﺎرﻳﺨﭽﻪ ﮔﺎز در اﻳﺮان‬

‫اﻳﺮاﻧﻴﺎن ﺑﺎﺳﺘﺎن ﺑﻨﺎ ﺑﻪ اﻗﺘﻀﺎي ﻣﺤﻴﻂ ﻣﺬﻫﺒﻲ ﺧﻮﻳﺶ آﺗﺶ را ﮔﺮاﻣﻲ ﻣﻲداﺷﺘﻨﺪ و در ﭘﺎﻳﺪار ﻣﺎﻧﺪن‬

‫آن ﻣﻲﻛﻮﺷﻴﺪﻧﺪ‪ .‬در ﻓﻼت ﻣﺮﻛﺰي ﺟﻨﻮﺑﻲ اﻳﺮان در ﻣﻨﺎﻃﻘﻲ ﻛﻪ ﺟﻨﮕﻠﻬﺎي اﻧﺒﻮه وﺟﻮد ﻧﺪاﺷﺖ‪ ،‬ﺑﺮاي‬

‫روﺷﻦ ﻧﮕﻪداﺷﺘﻦ آﺗﺶ ﻣﻘﺪس ﺑﻪ اﻣﻜﺎﻧﺎت دﻳﮕﺮي ﺑﺠﺰ ﭼﻮﺑﻬﺎي ﺟﻨﮕﻠﻲ ﻣﺘﻮﺳﻞ ﻣﻲﺷﺪﻧﺪ و ﻃﺒﻴﻌﺖ اﻳﻦ‬

‫ﻣﻨﺎﻃﻖ ﺑﺎ ذﺧﺎﻳﺮ ﻓﺮاوان زﻳﺮ زﻣﻴﻨﻲ ﺧﻮد اﻳﻦ ﺗﻼش را آﺳﺎن ﻣﻲﻛﺮد‪ .‬ﻣﻨﺎﻃﻖ ﻏﺮب‪ ،‬ﺟﻨﻮب و ﺟﻨﻮب ﻏﺮﺑﻲ‬

‫اﻳﺮان )ﺣﺘﻲ ﺑﻪ ﻳﻚ ﺣﺴﺎب ﺷﻤﺎل اﻳﺮان( ﭼﻨﺎن ﻛﻪ اﻛﻨﻮن ﻣﻲداﻧﻴﻢ روي درﻳﺎﻳﻲ از ﻧﻔﺖ و ﻣﺸﻘﺎت آن‬

‫ﻗﺮار داﺷﺘﻪ و دارد‪ .‬ﺑﻌﻀﻲ از اﻳﻦ ﻣﻨﺎﺑﻊ در ﮔﺬﺷﺘﻪ و ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻋﻤﻖ ﺑﺴﻴﺎر ﻛﻤﻲ ﻛﻪ داﺷﺘﻨﺪ ﺑﺎ ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ‬

‫‪3‬‬
‫ﺧﺎك ﻳﺎ ﺣﺮﻛﺖ ﮔﺴﻠﻬﺎ ﻳﺎ ﻋﻮاﻣﻞ ﻃﺒﻴﻌﻲ دﻳﮕﺮ ﺑﺼﻮرت ﻗﻄﺮه ﻫﺎي ﻧﺎﭼﻴﺰ از آن درﻳﺎي زﻳﺮ زﻣﻴﻨﻲ ﺑﻪ ﺑﻴﺮون‬

‫ﺗﺮاوش ﻛﺮده و اﻧﺴﺎن ﻣﺘﻔﻜﺮ را ﺑﻪ ﺑﻬﺮهﺑﺮداري از آن ﺳﻮق ﻣﻲداده اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺮاﺑﺮ اﺳﻨﺎد و ﻣﺪارك ﺗﺎرﻳﺨﻲ ﻛﻪ‬

‫در دﺳﺖ اﺳﺖ‪ ،‬اﻳﺮاﻧﻴﺎن ﻗﺒﻞ از ﻓﻠﺴﻄﻴﻨﻲﻫﺎ‪ ،‬ﺳﻮﻣﺮيﻫﺎ و ﭼﻴﻨﻲﻫﺎ از ﻧﻔﺖ وﮔﺎز و ﻣﺸﺘﻘﺎت آﻧﻬﺎ ﺑﻪ‬

‫ﮔﻮﻧﻪﻫﺎﻳﻲ ﺑﺴﻴﺎر اﺑﺘﺪاﻳﻲ‪ ،‬ﺗﺼﺎدﻓﻲ و ﺑﺪون ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﺧﺎﺻﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﻧﻤﻮده اﻧﺪ‪ .‬از ﺟﻤﻠﻪ ﻗﻴﺮاﻧﺪود ﻛﺮدن‬

‫ﻗﺎﻳﻘﻬﺎ ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﻧﻔﻮذ آب ﺑﻪ داﺧﻞ آن‪ .‬و ﺑﻴﺸﺘﺮﻳﻦ ﻛﻮﺷﺸﻬﺎ ﻫﻤﺎن ﻃﻮر ﻛﻪ اﺷﺎره ﺷﺪ ﻫﻤﺎﻧﺎ‬

‫ﭘﺎﻳﺪار ﻧﮕﻪداﺷﺘﻦ آﺗﺸﻬﺎي ﻣﻘﺪس ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﮔﺎز ﻳﺎ ﻣﺸﺘﻘﺎت دﻳﮕﺮ ﻧﻔﺖ ﺑﻮده اﺳﺖ‪.‬‬

‫وﻟﻲ ﺑﺎ اﻳﻦ ﻫﻤﻪ درﺑﺎره ﺗﺎرﻳﺦ ﭘﻴﺪاﻳﺶ ﻳﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻧﻔﺖ وﮔﺎز در اﻳﺮان ﺳﺨﻦ زﻳﺎدي ﻧﻤﻲﺗﻮان ﮔﻔﺖ‪.‬‬

‫زﻳﺮا آﻧﭽﻪ از اﻳﻦ ﺻﻨﻌﺖ ﺑﺎ اﻣﻜﺎﻧﺎت اﺑﺘﺪاﻳﻲ آن ﺧﺒﺮ ﻣﻲدﻫﺪ ﺑﺴﻴﺎر اﻧﺪك و ﻏﻴﺮ ﻣﺴﺘﺪل اﺳﺖ‪ .‬اﻣﺎ‬

‫ﺑﻲﺗﺮدﻳﺪ در ﺳﺎﻟﻬﺎي ﻧﻪﭼﻨﺪان دور ﻳﻌﻨﻲ از آﻏﺎز ﺑﻬﺮهﺑﺮداري ﺷﺮﻛﺘﻬﺎي ﻧﻔﺘﻲ ﺧﺎرﺟﻲ در اﻳﺮان‪ ،‬ﺻﻨﻌﺖ‬

‫ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز در اﻳﻦ ﻛﺸﻮر رﺷﺪ ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪاي داﺷﺘﻪ ﻛﻪ ﺑﺮ آﻣﺎر و ارﻗﺎم ﻣﺘﻜﻲ ﻣﻴﺒﺎﺷﺪ‪ .‬ﻧﺨﺴﺘﻴﻦ اﺳﻨﺎد‬

‫ﺗﺎرﻳﺨﻲ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ اﺳﺘﻔﺎده از ﮔﺎز در اﻳﺮان ﺑﻪ زﻣﺎن ﻗﺎﺟﺎرﻳﻪ و ﺳﻠﻄﻨﺖ ﻧﺎﺻﺮاﻟﺪﻳﻦ ﺷﺎه ﻣﻲرﺳﺪ‪ .‬ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ‬

‫ﻛﻪ ﻧﺎﺻﺮاﻟﺪﻳﻦ ﺷﺎه در ﺳﺎل ‪ 1873‬ﻣﻴﻼدي ﺑﻪ ﻟﻨﺪن ﺳﻔﺮ ﻛﺮده ﺑﻮد‪ ،‬ﭼﺮاغﻫﺎي ﮔﺎزي ﻛﻪ روﺷﻨﻲ ﺑﺨﺶ‬

‫ﻣﻌﺎﺑﺮ اﻧﺠﺎ ﺑﻮد ﺗﻌﺠﺐ وي را ﺑﺮاﻧﮕﻴﺨﺖ و او ﻋﻼﻗﻪﻣﻨﺪ ﺑﻪ ﺑﺎزدﻳﺪ از ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﭼﺮاغ ﮔﺎز ﺷﺪ‪ .‬وي ﭘﺲ از‬

‫ﺑﺎزﮔﺸﺖ ﺑﻪ اﻳﺮان دﺳﺘﻮر اﺣﺪاث و اﺳﺘﻔﺎده از ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﭼﺮاغ ﮔﺎز را ﺻﺎدر ﻛﺮد‪.‬‬

‫اﺳﺘﻔﺎده از ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ در اﻳﺮان ﺗﺎ ﺗﺎرﻳﺦ ‪ 1908‬ﻣﻴﻼدي ﻛﻪ ﻧﺨﺴﺘﻴﻦ ﭼﺎه اﻳﺮان در ﻣﺴﺠﺪﺳﻠﻴﻤﺎن‬

‫ﺑﻪ ﻧﻔﺖ رﺳﻴﺪ‪ ،‬ﻛﻢوﺑﻴﺶ اداﻣﻪ داﺷﺖ‪ .‬ﭘﺲ از اﺳﺘﺨﺮاج ﻧﻔﺖ‪ ،‬ﮔﺎزﻫﺎي ﻫﻤﺮاه اﺟﺒﺎرا در ﻣﺤﻞ ﺳﻮزاﻧﺪه‬

‫ﻣﻲﺷﺪ‪ .‬ﺳﺎﻟﻬﺎي ﺳﺎل اﻳﻦ روش ﻫﻤﭽﻨﺎن اداﻣﻪ داﺷﺖ‪ .‬ﺗﻤﺎم اﻳﻦ اﻳﻦ ﻣﺸﻌﻞﻫﺎي ﺳﻮزان ﻛﻪ ﺑﻨﺎم‬

‫»ﺷﻌﻠﻪﻫﺎ« ﻣﻌﺮوف ﺑﻮد‪ ،‬ﻳﻜﻲ از ﺗﻔﺮﻳﺤﺎت ﻣﺮدم ﺟﻨﻮب ﺑﻮد ﻛﻪ ﺷﺎﻳﺪ ﻫﻨﻮز در ﻳﺎد ﺑﻌﻀﻲ ﻫﺎ ﻣﺎﻧﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﻧﻔﺖ اﻳﺮان از ﺑﺪو ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻫﻤﻮاره ﺑﻪ ﻓﻜﺮ ﭼﺎرهﺟﻮﻳﻲ و اﺳﺘﻔﺎده از اﻳﻦ ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ ﺑﻮد‪ ،‬وﻟﻲ‬

‫‪4‬‬
‫ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﺑﻌﺪ ﻣﺴﺎﻓﺖ ﺑﻴﻦ ﻣﻨﺎﺑﻊ ﺗﻮﻟﻴﺪ و ﻧﻘﺎط ﻣﺼﺮف‪ ،‬ﺳﻨﮕﻴﻨﻲ ﺳﺮﻣﺎﻳﻪ ﮔﺬاري و ﻛﻤﻲ ﻣﺼﺮف داﺧﻠﻲ ﻛﻪ‬

‫ﺗﻨﻬﺎ ﻣﺤﺪود ﺑﻪ ﺑﻌﻀﻲ از ﻧﻘﺎط ﻧﻔﺖ ﺧﻴﺰ ﺟﻨﻮب ﺑﻮد‪ ،‬اﻳﻦ اﻣﺮ ﺑﻪ ﺗﻌﻮﻳﻖ اﻓﺘﺎد و ﮔﺎزﻫﺎي اﺳﺘﺤﺼﺎﻟﻲ‬

‫ﻫﻤﭽﻨﺎن ﺳﻮﺧﺘﻪ و ﻫﺪر ﻣﻲرﻓﺖ ﺑﻪ ﻃﻮري ﻛﻪ در ﻃﻲ ‪ 60‬ﺳﺎل‪ ،‬ﻃﺒﻖ آﻣﺎر‪ ،‬ﻣﺘﺠﺎوز از ‪ 130‬ﻣﻴﻠﻴﺎرد ﻣﺘﺮ‬

‫ﻣﻜﻌﺐ ﮔﺎز ﻛﻪ از ﻧﻈﺮ ﺣﺮارﺗﻲ ﻣﻌﺎدل ‪ 130‬ﻣﻴﻠﻴﻮن ﺗﻦ ﻧﻔﺖ ﺧﺎم ﻣﻲﺷﺪ‪ ،‬ﺑﻪ اﺟﺒﺎر ﺳﻮزاﻧﺪه ﻣﻲﺷﺪه و از‬

‫ﻣﻴﺎن ﻣﻲرﻓﺖ‪ .‬ﺑﻪ ﺗﺪرﻳﺞ ﻛﻪ ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻧﻔﺘﻲ ﻳﻜﻲ ﭘﺲ از دﻳﮕﺮي اﺣﺪاث و ﺑﻪ ﺑﻬﺮهﺑﺮداري ﻣﻲرﺳﻴﺪ‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده‬

‫از ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ ﺑﺮاي ﺗﺎﻣﻴﻦ ﺳﻮﺧﺖ و ﻣﺤﺮﻛﻪﻫﺎي ﻛﻤﭙﺮﺳﻮرﻫﺎ و ﻣﻮﻟﺪﻫﺎي ﺑﺮق و ﻣﺼﺎرف داﺧﻠﻲ ﻣﻨﺎزل‬

‫ﺳﺎزﻣﺎﻧﻲ در ﻣﻨﺎﻃﻖ ﻧﻔﺖ ﺧﻴﺰ از ﺟﻤﻠﻪ‪ :‬ﻣﺴﺠﺪﺳﻠﻴﻤﺎن‪ ،‬آﻏﺎﺟﺎري‪ ،‬ﻫﻔﺘﮕﻞ و آﺑﺎدان ﻣﻮرد ﺗﻮﺟﻪ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺖ‬

‫و در ﻛﻨﺎر ﻓﻌﺎﻟﻴﺘﻬﺎي اﺻﻠﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ‪ ،‬اﻧﺘﻘﺎل و ﭘﺎﻻﻳﺶ‪ ،‬ﻓﻌﺎﻟﻴﺘﻬﺎي ﻣﺤﺪودي ﻧﻴﺰ ﺑﺮاي ﺑﻪ ﻋﻤﻞ آوردن ﮔﺎز‬

‫ﻃﺒﻴﻌﻲ ﺗﻮﺳﻂ ﺷﺮﻛﺘﻬﺎي ﻋﺎﻣﻞ در ﺣﻮزه ﻗﺮارداد اﻧﺠﺎم ﮔﺮﻓﺖ‪ .‬اوﻟﻴﻦ اﺳﺘﻔﺎده از ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ در ﺧﺎرج از‬

‫ﺣﻮﺿﻪ ﻣﻨﺎﻃﻖ ﻧﻔﺖ ﺧﻴﺰ ﺑﺮاي ﺗﻐﺬﻳﻪ ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﺟﺪﻳﺪاﻟﺘﺎﺳﻴﺲ ﻣﺠﺘﻤﻊ ﻛﻮد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺷﻴﺮاز ﺑﻮد‪ ،‬ﻛﻪ ﺗﻮﺳﻂ‬

‫وزارت ﺻﻨﺎﻳﻊ و ﻣﻌﺎدن در ﺳﺎل ‪ 1344‬ﻫﺠﺮي ﺷﻤﺴﻲ اﺣﺪاث و ﺑﻬﺮهﺑﺮداري از آن آﻏﺎز ﺷﺪ و ﺑﺮاي‬

‫ﺧﻮراك اوﻟﻴﻪ ﺧﻮد ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ داﺷﺖ‪ .‬ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ ﻣﻨﻈﻮر ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪاي ﺑﻪ ﻗﻄﺮ ‪ 10‬اﻳﻨﭻ و ﻃﻮل‬

‫ﺗﻘﺮﻳﺒﻲ ‪ 215‬ﻛﻴﻠﻮﻣﺘﺮ از ﮔﭽﺴﺎران ﺑﻪ ﺷﻴﺮاز‪ ،‬ﺑﺎ ﻣﺪﻳﺮﻳﺖ اﻣﻮر ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ ﻣﺪﻳﺮﻳﺖ ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ‬

‫ﻧﻔﺖ اﻳﺮان اﺣﺪاث ﺷﺪ ﻛﻪ ﺑﺎ ﻧﺼﺐ ﻳﻚ واﺣﺪ ﻧﻢزداﻳﻲ ﺑﻪ ﺑﻬﺮهﺑﺮداري رﺳﻴﺪ وﺳﺎﻟﻬﺎ ﺗﻐﺬﻳﻪ ﻛﻨﻨﺪه ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ‬

‫ﻳﺎد ﺷﺪه ﺑﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ و واﺣﺪ ﻧﻢزداﻳﻲ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ آن ﺑﻌﺪﻫﺎ ﺑﻪ ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﻧﻔﺖ اﻳﺮان واﮔﺬار ﮔﺮدﻳﺪ‪.‬‬

‫در ﺣﺪود ‪ 40-30‬ﺳﺎل ﭘﻴﺶ ﺗﻼشﻫﺎي ﻣﺠﺪاﻧﻪ ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﻧﻔﺖ اﻳﺮان ﻣﻮﺟﺒﺎت ﻓﻨﻲ و اﻗﺘﺼﺎدي‬

‫ﻻزم را ﺑﺮاي ﻣﻬﺎرﻛﺮدن ﮔﺎزﻫﺎي ﻫﻤﺮاه‪ ،‬ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از اﺗﻼف و ﺳﻮزاﻧﺪن آﻧﻬﺎ‪ ،‬ﺟﻤﻊآوري و ﭘﺎﻻﻳﺶ‪ ،‬اﻧﺘﻘﺎل‪،‬‬

‫ﺻﺪور و ﻓﺮوش آن را ﻓﺮاﻫﻢ آورد‪ .‬در اﻳﻦ زﻣﻴﻨﻪ ﮔﺮوهﻫﺎ و ادارات ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ در ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﻧﻔﺖ اﻳﺮان‬

‫ﻋﻬﺪهدار اﻧﺠﺎم اﻳﻦ وﻇﺎﻳﻒ ﺷﺪﻧﺪ‪.‬زﻣﺎﻧﻲ ﻛﻪ اﻧﺪﻳﺸﻪ ﻓﺮوش و ﺻﺪور ﮔﺎز ﺑﻪ ﺧﺎرج از ﻛﺸﻮر ﭘﻴﺶ آﻣﺪ‪ .‬اﻣﻮر‬

‫‪5‬‬
‫ﺑﻴﻦاﻟﻤﻠﻞ ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﻧﻔﺖ اﻳﺮان از ﻧﻘﻄﻪ ﻧﻈﺮ ﻣﺴﺎﻳﻞ ارزي و ﻓﺮوش و اﻣﻮر ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺮاي‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﺎت ﻓﻨﻲ واﻗﺘﺼﺎدي ﻃﺮح‪ ،‬ﻓﻌﺎﻟﻴﺘﻬﺎﻳﻲ را آﻏﺎز ﻧﻤﻮدﻧﺪ واﻣﻮر ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ و ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻲ‪ ،‬ﻣﺴﺆﻟﻴﺖﻫﺎي‬

‫ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ﺳﺮاﺳﺮي اول ﻣﺮﺳﻮم ﺑﻪ »‪ «IGATI‬را ﺑﺮ ﻋﻬﺪه ﮔﺮﻓﺖ‪ .‬وﻟﻲ از آﻧﺠﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻛﻠﻴﻪ اﻣﻮر‬

‫ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﮔﺎز ﺑﺎﻳﺪ در ﻳﻚ ﺳﺎزﻣﺎن ﺑﺎﻳﺪ ﻣﺘﺸﻜﻞ و ﻣﻨﺴﺠﻢ ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﺮﻓﺖ ﺗﺎ ﻣﺴﻮﻟﻴﺖﻫﺎ و اﻫﺪاف آﻳﻨﺪه را‬

‫ﭘﻴﮕﻴﺮي و اﺟﺮا ﻛﻨﺪ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺗﻮاﻓﻖ ﻛﻠﻲ در زﻣﻴﻨﻪ ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻫﻤﻜﺎرﻳﻬﺎي اﻗﺘﺼﺎدي ﺑﻴﻦ اﻳﺮان و ﺷﻮروي‬

‫در ﺳﺎل ‪ 1344‬ﻫﺠﺮي ﺷﻤﺴﻲ و اﻣﻀﺎي ﭘﺮوﺗﻜﻞ ﻣﻮرخ دي ﻣﺎه ﻫﻤﺎن ﺳﺎل در زﻣﻴﻨﻪ ﺻﺪور ﮔﺎز اﻳﺮان ﺑﻪ‬

‫ﺷﻮروي در ﻗﺒﺎل اﻳﺠﺎد ﺻﻨﺎﻳﻌﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻛﺎﺧﺎﻧﻪ ذوبآﻫﻦ اﺻﻔﻬﺎن و ﻣﺎﺷﻴﻦ ﺳﺎزي اراك‪ ،‬ﺳﺒﺐ ﺷﺪ ﻛﻪ‬

‫ﺷﺮﻛﺖ ﮔﺎز ﻣﻠﻲ اﻳﺮان در اﺳﻔﻨﺪ ﻣﺎه ﺳﺎل ‪ 1344‬ﺗﺎﺳﻴﺲ ﺷﺪ‪.‬‬

‫ﮔﻔﺘﻨﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻧﺨﺴﺘﻴﻦ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﮔﺎز اﻳﺮان در ﺑﻴﺪﺑﻠﻨﺪ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺗﻬﻴﻪ ﮔﺎز ﺻﺎدراﺗﻲ ﺑـﻪ ﺷـﻮروي‬

‫ﺗﺎﺳﻴﺲ ﺷﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻧﺨﺴﺘﻴﻦ ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ﺳﺮاﺳﺮي ﮔﺎز ﺑﻪ ﻃﻮل ‪ 1106‬ﻛﻴﻠﻮﻣﺘﺮ ﻧﻴﺰ اﺣﺪاث ﺷﺪ‪ ،‬ﻛﻪ ﮔـﺎز‬

‫ﻃﺒﻴﻌﻲ ﺻﺎدراﺗﻲ ﺑﻪ ﺷﻮروي را از ﭘﺎ ﻻﻳﺸﮕﺎه ﺑﻴﺪﺑﻠﻨﺪ ﺑـﻪ آﺳـﺘﺎرا در ﻣـﺮز در ﻛـﺸﻮر ﺑﺮﺳـﺎﻧﺪ‪ .‬در ﺣﻘﻴﻘـﺖ‬

‫ﺗﺎﺳﻴﺲ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﮔﺎز ﺑﻴﺪﺑﻠﻨﺪ و اﺣﺪاث ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ﺳﺮاﺳﺮي اول و ﺻﺪور ﮔﺎز ﺑﻪ اﺗﺤﺎدﻳـﻪ ﺷـﻮروي ﻛـﻪ در‬

‫ﻣﻮرﺧﻪ ‪ 1349/8/6‬ﻃﻲ ﻣﺮاﺳﻤﻲ رﺳﻤﺎ آﻏﺎز ﺷﺪ‪ ،‬ﺳﺮ آﻏﺎز ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ ﮔﺎز در اﻳﺮان ﺑﻮد‪.‬‬

‫اﻫﺪاف ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﮔﺎز اﻳﺮان‬

‫ﺑﻄﻮر ﻛﻠﻲ وزارت ﻧﻔﺖ از ﭼﻬﺎر ﻣﻌﺎوﻧﺖ اﺻﻠﻲ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه ﻛﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬

‫‪ ‬ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﻧﻔﺖ اﻳﺮان ‪(National Iranian Oil Company) NIOC‬‬

‫‪ ‬ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﮔﺎز اﻳﺮان ‪(National Iranian Gas Company) NIGC‬‬

‫‪ ‬ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﺻﻨﺎﻳﻊ ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ )‪(National Petrochemical Company‬‬

‫‪ ‬ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﭘﺨﺶ ﻓﺮآورده ﻫﺎي ﻧﻔﺘﻲ اﻳﺮان ‪NIOPDC‬‬

‫‪6‬‬
‫در اﻳﻦ ﻣﻴﺎن ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﮔﺎز اﻳﺮان ﻳﻜﻲ از ﺷﺮﻛﺖ ﻫﺎي اﺻﻠﻲ ﺗﺤﺖ ﻧﻈﺎرت وزارت ﻧﻔﺖ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ‬

‫وﻇﻴﻔﻪ ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري‪ ،‬ﭘﺎﻻﻳﺶ و اﻧﺘﻘﺎل ﮔﺎز و ﻣﺸﺘﻘﺎت آن را ﺑﺮﻋﻬﺪه دارد‪ .‬ﺑﺮاي رﺳﻴﺪن ﺑﻪ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﻫﺎي‬

‫ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻛﺸﻮر‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ ﺗﺎ ﺳﺎل ‪ 30،1390‬ﻫﺰار ﻛﻴﻠﻮﻣﺘﺮ ﺷﺒﻜﻪ ﻓﺸﺎر ﻗﻮي و ‪ 150‬ﻫﺰار ﻛﻴﻠﻮﻣﺘﺮ ﺷﺒﻜﻪ ﺷﻬﺮي‬

‫و روﺳﺘﺎﻳﻲ اﺣﺪاث ﺷﻮد و ﺳﻬﻢ ﮔﺎز در اﻧﺮژي اوﻟﻴﻪ ﻛﺸﻮر ﺑﻪ ﺑﻴﺶ از ‪ 65‬درﺻﺪ ﺑﺮﺳﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺮاي‬

‫ﺗﺤﻘﻖ اﻫﺪاف ﮔﺎز در ﺳﺎﻟﻬﺎي آﺗﻲ ﺑﺎﻳﺪ ﻧﺰدﻳﻚ ﺑﻪ ‪ 19‬ﻫﺰار ﻣﻴﻠﻴﺎرد ﺗﻮﻣﺎن اﻋﺘﺒﺎر در اﺧﺘﻴﺎر داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﻢ‪.‬‬

‫ﺣﻘﻴﻘﺖ اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﺎ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان دوﻣﻴﻦ ﻛﺸﻮر دارﻧﺪه ﻣﺨﺎزن ﮔﺎز دﻧﻴﺎ ﺑﺎﻳﺪ ﺣﺮﻓﻬﺎي ﺟﺪي ﺗﺮي در اﻳﻦ‬

‫ﺑﺨﺶ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﻢ و ﻣﻴﺰان دﺳﺘﺮﺳﻲ ﺑﻪ ﻓﻨﺎوري و داﻧﺶ ﻓﻨﻲ روز ﻧﻴﺰ ﺑﻴﺶ از اﻳﻨﻬﺎ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻣﺎ ﺑﺎﻳﺪ ﺧﻮد را‬

‫ﺗﻜﺜﻴﺮ ﻛﻨﻴﻢ و ﺑﻴﺮون از ﻣﺮزﻫﺎي ﻣﻠﻲ ﻳﻌﻨﻲ در ﺑﺎزارﻫﺎي ﺟﻬﺎﻧﻲ ﻧﻴﺰ ﺣﻀﻮري ﻓﻌﺎل و ﻣﻮﺛﺮ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﻢ‪.‬‬

‫ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ دﻻﻳﻞ‪ ،‬ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﮔﺎز اﻳﺮان ﻧﻘﺶ ﺑﺴﻴﺎر ﻣﻬﻤﻲ را در ﭘﻴﺸﺮﻓﺖ ﻛﺸﻮر ﺧﻮاﻫﺪ داﺷﺖ ﻛﻪ‬

‫ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﺮاي رﺳﻴﺪن ﺑﻪ آن داراي اﻫﺪاف و ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﻫﺎﻳﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ در ﺣﺎﻟﺖ ﻛﻠﻲ ﻣﻲ ﺗﻮان اﻳﻦ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﻫﺎ و‬

‫اﻫﺪاف را ﺑﻪ ﺻﻮرت زﻳﺮ ﺑﻴﺎن ﻛﺮد‪:‬‬

‫‪ ‬ﺗﻬﻴﻪ‪ ،‬ﻓﺮاورش و ﻗﺎﺑﻞ ﻋﺮﺿﻪ ﻛﺮدن اﻧﻮاع ﮔﺎز از ﺟﻤﻠﻪ ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ ﻓﺸﺮده و ﮔﺎز ﻣﺎﻳﻊ و اﻧﺠﺎم‬

‫اﻗﺪاﻣﺎت و اﻳﺠﺎد ﺗﺎﺳﻴﺴﺎت و وﺳﺎﻳﻞ ﻻزم ﺑﺮاي ﻧﻴﻞ ﺑﻪ اﻳﻦ ﻣﻘﺼﻮد‬

‫‪ ‬ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ‪ ،‬ﺗﻬﻴﻪ‪ ،‬ﺗﻨﻈﻴﻢ و اﺟﺮاي ﻃﺮﺣﻬﺎي اﺣﺪاث ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎﻫﻬﺎ‪ ،‬ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ‪ ،‬ﻣﺨﺎزن ذﺧﻴﺮه ﺳﺎزي‪،‬‬

‫ﺷﺒﻜﻪ ﻫﺎي ﺗﻮزﻳﻊ و وﺳﺎﻳﻞ ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ و ﺳﺎﻳﺮ ﺗﺎﺳﻴﺴﺎت اﻧﻮاع ﮔﺎز و ﻣﺸﺘﻘﺎت آﻧﻬﺎ‬

‫‪ ‬ﺣﻔﺎﻇﺖ‪ ،‬ﻧﮕﻬﺪاري‪ ،‬ﻋﻤﻠﻴﺎت و ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري از ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎﻫﻬﺎ‪ ،‬ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ‪ ،‬ﻣﺨﺎزن ذﺧﻴﺮه ﺳﺎزي‪،‬‬
‫ﺷﺒﻜﻪ ﻫﺎي ﺗﻮزﻳﻊ‬
‫‪ ‬ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ‪ ،‬ﺗﻮزﻳﻊ و ﻓﺮوش اﻧﻮاع ﮔﺎز و ﻣﺸﺘﻘﺎت آﻧﻬﺎ‬

‫‪ ‬ﺻﺪور اﻧﻮاع ﮔﺎزﻫﺎي ﻃﺒﻴﻌﻲ و ﻣﺎﻳﻊ ﺑﻪ ﺧﺎرج از ﻛﺸﻮر ﻳﺎ ﻓﺮوش آﻧﻬﺎ ﺑﻤﻨﻈﻮر ﺻﺎدرات‬

‫‪ ‬ﺗﻨﻈﻴﻢ و ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﻘﺮرات ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ اﻳﻤﻨﻲ و اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﻣﺼﺮف‬

‫‪7‬‬
 ‫‪ ‬و از ﻫﻤﻪ ﻣﻬﻤﺘﺮ ‪ ،‬اﻳﺠﺎد اﺷﺘﻐﺎل در ﻛﺸﻮر‬

‫ﺑﺎ اﺟﺮاي اﻳﻦ اﻫﺪاف و ﻣﺎﻣﻮرﻳﺘﻬﺎي ﻣﺬﻛﻮر‪ ،‬ﺑﺨﺶ ﺑﺴﻴﺎر ﻋﻤﺪه اي از اﺳﺘﺮاﺗﮋﻳﻬﺎي دوﻟﺖ در زﻣﻴﻨﻪ‬

‫ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻦ ﻛﺮدن ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ ﺑﺠﺎي ﺳﺎﻳﺮ ﻓﺮآورده ﻫﺎي ﻣﻴﺎن ﺗﻘﻄﻴﺮ‪ ،‬ﺻﻴﺎﻧﺖ از ﻧﻔﺖ ﺧﺎم‪ ،‬ﺑﺎﻻ ﺑﺮدن ارزش‬

‫اﻓﺰوده از ﻣﻮاد ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻨﻲ‪ ،‬ﺗﺤﻘﻖ ﻧﻴﺎز ﻫﺎي ارزي‪ ،‬ﻛﻤﻚ ﺑﻪ ﻣﺤﻴﻂ زﻳﺴﺖ‪ ،‬ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺗﺨﺮﻳﺐ ﺟﻨﮕﻠﻬﺎ‬

‫و اﻳﺠﺎد ﺗﺴﻬﻴﻼت ﻛﺎﻓﻲ در اﺷﺘﻐﺎل و رﻓﺎه ﺟﺎﻣﻌﻪ را ﺑﺪﻧﺒﺎل ﺧﻮاﻫﺪ داﺷﺖ‪.‬‬

‫اﻗﺘﺼﺎد اﻳﺮان ﺗﺎ ﻛﻨﻮن واﺑﺴﺘﮕﻲ زﻳﺎدي ﺑﻪ درآﻣﺪ ﻧﺎﺷﻲ از ﻧﻔﺖ ﺧﺎم داﺷﺘﻪ و درآﻳﻨﺪه ﻧﻴﺰ در ﺻﻮرت‬

‫اﻧﺠﺎم ﻧﺪادن ﺗﺤﻮﻻﺗﻲ اﺳﺎﺳﻲ در اﻳﻦ زﻣﻴﻨﻪ‪ ،‬اﻳﻦ واﺑﺴﺘﮕﻲ اداﻣﻪ ﻳﺎﻓﺘﻪ و ﺣﺪاﻗﻞ اﻓﺰاﻳﺶ ﻧﺨﻮاﻫﺪ ﻳﺎﻓﺖ‪.‬‬

‫ﻟﻜﻦ راﺑﻄﻪ ﺻﻨﻌﺖ ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ ﺑﺎ اﻗﺘﺼﺎد اﻳﺮان ارﺗﺒﺎﻃﻲ ﻣﺘﻮازنﺗﺮ و اﺻﻮﻟﻲﺗﺮ و ﺑﺮﺧﻮاﺳﺘﻪ از ﻣﻌﻴﺎرﻫﺎي‬

‫اﻗﺘﺼﺎدي ﺗﻌﺮﻳﻒ ﺷﺪه در ﭼﺎرﭼﻮب ﺳﺒﺪ دادهﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪي ﺑﺨﺸﻬﺎي ﺻﻨﻌﺘﻲ و ﻳﺎ ﺳﺒﺪ ﻣﺼﺮف اﻧﺮژي‬

‫ﻣﺼﺮفﻛﻨﻨﺪﮔﺎن ﻧﻬﺎﻳﻲ ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻋﺒﺎرت دﻳﮕﺮ ﺟﺎﻳﮕﺎه ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ در اﻗﺘﺼﺎد اﻳﺮان ﻫﻤﻮاره‬

‫ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻳﻚ ﻋﺎﻣﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻬﻢ در ﻛﻨﺎر ﺳﺮﻣﺎﻳﻪ و ﻧﻴﺮوي اﻧﺴﺎﻧﻲ ﻣﻄﺮح ﺑﻮده اﺳﺖ و ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ‬

‫ﺗﻮاﻧﺴﺘﻪ اﺳﺖ ﺑﺎ ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻦ ﻧﻤﻮدن ﺳﺒﺪ ﻣﺼﺮف ﺣﺎﻣﻠﻬﺎي اﻧﺮژي ﻣﺎﻳﻊ ﻧﺎﺷﻲ از ﺗﻘﻄﻴﺮ ﻧﻔﺖ ﺧﺎم و ﻧﻴﺰ ﺗﺎﻣﻴﻦ‬

‫ﺑﺨﺶ ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪاي از اﻧﺮژي ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﻛﺸﻮر‪ ،‬از ﻃﺮﻳﻖ اﻳﺠﺎد اﻣﻨﻴﺖ ﻣﻨﺎﺑﻊ و اﻣﻨﻴﺖ اﻗﺘﺼﺎدي‪ ،‬ﻣﻮﺟﺐ‬

‫اﻣﻨﻴﺖ ﻣﻠﻲ ﻛﺸﻮر ﮔﺮدد‪ .‬ﻧﺨﺴﺘﻴﻦ اﺛﺮ ﭼﻨﻴﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪي را ﻣﻴﺘﻮان ﻛﺎﻫﺶ آﺳﻴﺐﭘﺬﻳﺮي اﻗﺘﺼﺎد ﻛﺸﻮر از‬

‫ﺗﺤﻮﻻت ﺑﺎزار ﺑﻴﻦاﻟﻤﻠﻠﻲ اﻧﺮژي ﺑﻪ وﻳﮋه ﻧﻔﺖ ﺧﺎم ﻧﺎم ﺑﺮد‪ .‬ﻋﻼوه ﺑﺮ اﻳﻦ‪ ،‬ﮔﺴﺘﺮش ﻓﻌﺎﻟﻴﺘﻬﺎي ﮔﺎزرﺳﺎﻧﻲ و‬

‫ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻦﺳﺎزي ﮔﺎز ﺑﺎ ﺳﺒﺪ ﺣﺎﻣﻠﻬﺎي اﻧﺮژي ﻣﺘﻌﺎرف ﻣﺼﺮﻓﻲ ﻛﻪ ﻗﺮﻳﺐ ﺑﻪ ﺻﺪ در ﺻﺪ آن از ﺗﻘﻄﻴﺮ ﻧﻔﺖ‬

‫ﺧﺎم ﺣﺎﺻﻞ ﻣﻲﮔﺮدد‪ ،‬ﺑﺮ دو ﺷﺎﺧﺺ ﺗﺠﺎري دﻳﮕﺮ ﻧﻴﺰ ﺗﺎﺛﻴﺮ ﺧﻮاﻫﺪ ﮔﺬاﺷﺖ‪:‬‬

‫‪ ‬اﻓﺰاﻳﺶ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﺑﺎﻟﻔﻌﻞ ﺻﺪور ﻧﻔﺖ ﺧﺎم ﺑﻪ ﻣﻴﺰاﻧﻲ ﻛﻪ ﺗﻮﺳﻂ ﮔﺎز ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻦ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪8‬‬
‫‪ ‬ﺷﺮوع ﻳﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﻓﻌﺎﻟﻴﺘﻬﺎي ﺻﺎدراﺗﻲ ﻓﺮاوردهﻫﺎي ﻧﻔﺘﻲ ﺟـﺎﻳﮕﺰﻳﻦ ﺷـﺪه از ﻃﺮﻳـﻖ ﺑﻬـﺮهﮔﻴـﺮي از‬

‫ﺣﺪاﻛﺜﺮ ﻇﺮﻓﻴﺖﻫﺎي ﭘﺎﻻﻳﺸﻲ ﻧﻔﺖ ﺧﺎم ﻣﻮﺟﻮد‪.‬‬

‫ﺗﺤﻘﻖ ﻣﻄﻠﻮب اﻳﻦ ﻣﺘﻐﻴﺮﻫﺎ‪ ،‬ﺗﺎﺑﻌﻲ از ﭼﮕﻮﻧﮕﻲ ﺑﻬﺮهوري اﻧﺮژي و ﻧﻴـﺰ ﺑﻬـﺮهﮔﻴـﺮي از ﮔـﺎز و ﻳـﺎ‬

‫ﺳﺎﻳﺮ ﺣﺎﻣﻠﻬﺎي اﻧـﺮژي ﺟـﺎﻳﮕﺰﻳﻦﺷـﺪه ﺧﻮاﻫـﺪ ﺑـﻮد‪ ،‬زﻳـﺮا در ﺻـﻮرت ﻓﺰوﻧـﻲ ﺳـﺮﻋﺖ و ﺷـﺘﺎب ﻣـﺼﺮف‬

‫ﻓﺮآوردهﻫﺎي ﻣﺎﻳﻊ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻧﺮخ ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻨﻲ ﺑﺴﻴﺎر ﻛـﻢرﻧـﮓ ﺧﻮاﻫـﺪ ﺑـﻮد‪ .‬ﺑﻨـﺎﺑﺮاﻳﻦ در ﻛﻨـﺎر ﺳﻴﺎﺳـﺘﻬﺎي‬

‫ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻨﻲ اﻧﻮاع ﺣﺎﻣﻠﻬﺎي اﻧﺮژي ﻛﻪ ﺑﻪ ﻳﻘﻴﻦ ﻣﻨﺎﻓﻊ اﻗﺘﺼﺎدي‪ ،‬اﻣﻨﻴﺘﻲ و زﻳﺴﺖﻣﺤﻴﻄﻲ را ﺑﺮاي اﻳـﺮان ﺑـﻪ‬

‫ﻫﻤﺮاه ﺧﻮاﻫﺪ داﺷﺖ‪ ،‬ﻣﻼﺣﻈﺎت ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژﻳﻜﻲ در زﻣﻴﻨﻪ ﭼﮕﻮﻧﮕﻲ ﺑﻬـﺮهﮔﻴـﺮي از اﻳـﻦ ﺣﺎﻣﻠﻬـﺎ ﻧﻴـﺰ ﻧﻘـﺶ‬

‫ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻛﻨﻨﺪهاي ﺧﻮاﻫﺪ داﺷﺖ‪ .‬اﻳﻨﮕﻮﻧﻪ ﺳﻴﺎﺳﺘﻬﺎ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﻣﺤﺮﻛﻲ ﺑﺮاي ارﺗﻘـﺎي روﺷـﻬﺎي ﺑﻬـﺮهﮔﻴـﺮي از‬

‫اﻧﺮژي در ﻛﻠﻴﻪ ﺑﺨﺸﻬﺎي اﻗﺘﺼﺎد ﻛﺸﻮر ﺑﻪ وﺟﻮد آورد‪ ،‬زﻳﺮا ﻧﻔﺖ و ﮔـﺎز ﺗﻮاﻣـﺎن وﻳﮋﮔـﻲ »ﺛـﺮوت و داراﻳـﻲ‬

‫ﻣﻠﻲ« را ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه دارﻧﺪ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ از دﺳﺖ دادن ﺳﺮﻣﺎﻳﻪ و ﺛﺮوﺗﻬﺎي ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ و ﻣﻠﻲ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ در ﺑﻠﻨﺪ ﻣـﺪت‬

‫اﻳﺠﺎد ﻛﻨﻨﺪه ﺛﺮوﺗﻲ دﻳﮕﺮ در اﺷﻜﺎل ﺳﺮﻣﺎﻳﻪﻫﺎي ﻣﻠﻲ‪ ،‬ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژﻳﻜﻲ و ﺻﻨﻌﺘﻲ ﮔﺮدد‪ ،‬زﻳﺮا ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﺻـﻞ‬

‫ﻓﻨﺎﭘﺬﻳﺮ ﺑﻮدن ﻣﻨﺎﺑﻊ اﻳﻨﮕﻮﻧﻪ ﻧﮕﺮش ﺑﻪ ﻣﻮﺿﻮع‪ ،‬ﺳﻬﻢ آﻳﻨﺪﮔﺎن از اﻳﻦ ﻣﻨﺎﺑﻊ ﻓﻨﺎﭘـﺬﻳﺮ و ﺑـﻪ ﻋﺒـﺎرﺗﻲ ﻣﻨـﺎﺑﻊ‬

‫آﻳﻨﺪﮔﺎن را ﻧﻴﺰ ﺗﺎﻣﻴﻦ ﺧﻮاﻫﺪ ﻧﻤﻮد‪ .‬اﻣﻨﻴﺖ ﻣﻨﺎﺑﻊ آﻳﻨﺪﮔﺎن ﺑﺪﻳﻦ ﻣﻌﻨﻲ ﻧﻴﺴﺖ ﻛﻪ ﻣﺼﺎرف ﻣﻮﻟﺪ ﻓﻌﻠـﻲ ﻛـﻪ‬

‫اﻧﺠﺎم آن در ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺗﻮﺳﻌﻪ اﺟﺘﻨﺎب ﻧﺎﭘﺬﻳﺮ اﺳﺖ را ﺑﻪ ﺑﻬﺎي ﺑﺎﻗﻲ ﻣﺎﻧﺪن اﻳﻦ ﻣﻨﺎﺑﻊ ﺑـﺮاي آﻳﻨـﺪﮔﺎن ﻧﺎدﻳـﺪه‬

‫اﻧﮕﺎرﻳﻢ‪ ،‬ﺑﻠﻜﻪ ﻣﻌﻨﻲ واﻗﻌﻲ اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺎ ﻋﻨﺎﻳﺖ ﺑﻪ ﻫﺰﻳﻨﻪﻫﺎي آﺷﻜﺎر و ﻧﻴﺰ ﻫﺰﻳﻨﻪﻫﺎي ﻓﺮﺻـﺘﻲ ﻧﺎﺷـﻲ از‬

‫ﻣﺼﺮف اﻳﻨﮕﻮﻧﻪ ﻣﻨﺎﺑﻊ‪ ،‬ﺳﺮﻣﺎﻳﻪﻫﺎي از دﺳﺖ رﻓﺘﻪ را ﺑﻪ ﮔﻮﻧﻪاي ﺑﺮاي آﻳﻨﺪﮔﺎن ﺣﻔﻆ ﻛﻨﻴﻢ‪ .‬اﻳﻦ اﻣـﺮ ﺑـﻪ دو‬

‫دﻟﻴﻞ ﻣﻮﺿﻮﻋﻴﺖ ﺧﻮاﻫﺪ ﻳﺎﻓﺖ‪ :‬ﺗﺤـﻮﻻت ﺳـﺮﻳﻊ ﺗﻜﻨﻮﻟـﻮژي در ﺑﺨـﺶ اﻧـﺮژي و ﻧﻘـﺶ اﻧﺮژﻳﻬـﺎي ﻧـﻮ ﻛـﻪ‬

‫ﻣﻲﺗﻮاﻧﻨﺪ در ﺑﻠﻨﺪﻣﺪت اﻫﻤﻴﺖ ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز را ﺗﺤﺖ ﺗﺎﺛﻴﺮﻗﺮار دﻫﻨﺪ‪ .‬ﺗﺤﻮﻻت ﺳﺮﻳﻊ و ﺷﺘﺎﺑﺎن ﺗﻜﻨﻮﻟـﻮژي در‬

‫ﺑﺨﺶﻫﺎي ﻣﺼﺮف ﻛﻨﻨﺪه ﺻﻨﻌﺘﻲ‪ ،‬ﺑﻬﺮهﮔﻴﺮي از درآﻣﺪﻫﺎي ﻓﺮﺻﺘﻲ ﻧﺎﺷﻲ از ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻨﻲ ﺑﺮاي ارﺗﻘﺎي داﻧﺶ‬

‫‪9‬‬
‫ﻓﻨﻲ و ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﻓﺮاﻳﻨﺪﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪي‪ ،‬ﭘﺎﻻﻳﺸﻲ و ‪ . . .‬ﺑﺨﺶ اﻧﺮژي و ﻧﻴﺰ ﺻﻨﺎﻳﻊ واﺑﺴﺘﻪ و‬

‫ﺳﺎﻳﺮ ﺻﻨﺎﻳﻊ اﻧﺮژي ﺑﺮ ﻛﺸﻮر ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ ﺿﻤﻦ اﻓﺰاﻳﺶ واﻗﻌﻲ ﺳﺮﻣﺎﻳﻪﻫﺎي ﻣﻠﻲ )داﻧﺶ و ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي( از ﺷﺘﺎب‬

‫ﺑﻲروﻳﻪ ﻣﺼﺮف اﻧﺮژي ﻧﻴﺰ ﻛﻪ در واﻗﻊ ﺑﻪ ﻣﻌﻨﻲ اﻓﺰاﻳﺶ ﺗﻮان ذﺧﻴﺮهﺳـﺎزي اﻧـﺮژي ﺑـﺮاي آﻳﻨـﺪﮔﺎن اﺳـﺖ‪،‬‬

‫ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻧﻤﺎﻳﺪ‪ .‬از ﻃﺮف دﻳﮕﺮ ﺗﺨﺼﻴﺺ ﺑﻬﻴﻨﻪ و ﻣﻨﺎﺳﺐ ﮔﺎز در ﺑﺨـﺸﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠـﻒ ﻣـﺼﺮف ﻛﻨﻨـﺪه‪ ،‬ﺑـﺮ‬

‫اﺛﺮات ﻧﺎﺷﻲ از ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻨﻲ ﮔﺎز‪ ،‬ﺗﺎﻣﻴﻦ اﻣﻨﻴﺖ ﻣﻨﺎﺑﻊ و اﻣﻨﻴﺖ اﻗﺘﺼﺎدي ﺣﺎل و آﻳﻨﺪﮔﺎن ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻗﻄﻌﻲ ﺧﻮاﻫﺪ‬

‫داﺷﺖ‪.‬‬

‫ﺗﺰرﻳﻖ ﮔﺎز ﺑﻪ ﻣﻴﺪانﻫﺎي ﻧﻔﺘﻲ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺻﻴﺎﻧﺖ از ﻣﻨﺎﺑﻊ و ﺻﺎدرات ﮔﺎز از دﻳﮕﺮراهﻫﺎي ﺑﻬﺮهﮔﻴﺮي از‬

‫ذﺧﺎﻳﺮ ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ ﻛﺸﻮر ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﻣﻄﺎﻟﻌﺎت اﻧﺠﺎم ﺷﺪه ﻧﺸﺎن ﻣﻲدﻫﻨﺪ ﻛﻪ ﺑﻬﺮهﮔﻴﺮي از ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌـﻲ در‬

‫ﺑﺨﺸﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﺼﺮف ﻛﻨﻨﺪه داﺧـﻞ ﻛـﺸﻮر )ﺧـﺎﻧﮕﻲ‪ /‬ﺗﺠـﺎري‪ /‬ﺻـﻨﻌﺘﻲ و ﻧﻴﺮوﮔـﺎه(‪ ،‬ﺗﺰرﻳـﻖ ﮔـﺎز ﺑـﻪ‬

‫ﻣﻴﺪاﻧﻬﺎي ﻧﻔﺘﻲ و ﻧﻴﺰ ﺻﺎدرات ﮔﺎز ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ وﻳﮋﮔﻴﻬﺎي ﻫﺰﻳﻨﻪاي و درآﻣﺪﻫﺎي ﻧﺎﺷﻲ از ﻛﺎرﺑﺮد ﮔﺎز در ﻫﺮ‬

‫ﻳﻚ از ﺷﻘﻮق ﻧﺎﻣﺒﺮده از ﻣﺰﻳﺖ ﻧﺴﺒﻲ ﺑﺮﺧﻮردار ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻟﻜﻦ اوﻟﻮﻳﺖ ﻫﺮ ﻳﻚ از اﻳﻦ ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑـﻪ‬

‫آﺛﺎر ﺑﻠﻨﺪ ﻣﺪت اﻗﺘﺼﺎدي آن ﻛﻪ ﺗﻀﻤﻴﻦ ﻛﻨﻨﺪه اﻣﻨﻴﺖ اﻗﺘﺼﺎدي ﻛﺸﻮر ﻧﻴﺰ ﺑﻮده ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬از اﻫﻤﻴـﺖ وﻳـﮋهاي‬

‫ﺑﺮ ﺧﻮردار اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺮ اﺳﺎس ﻧﺘﺎﻳﺞ ﺑﺪﺳﺖ آﻣﺪه از اﻳﻦ ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﺗﺰرﻳﻖ ﮔﺎز ﺑﻪ ﻣﻴﺪاﻧﻬﺎي ﻧﻔﺘﻲ‪ ،‬ﻣﺼﺎرف داﺧﻠﻲ‬

‫ﮔﺎز و در ﻧﻬﺎﻳﺖ ﺻﺎدرات ﮔﺎز ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ اوﻟﻮﻳﺘﻬﺎي اﻗﺘﺼﺎدي ﺑﻬﺮهﮔﻴﺮي از ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ ﺗـﺸﻜﻴﻞ ﻣـﻲدﻫﻨـﺪ‪.‬‬

‫ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﮔﺎز ﻛﺸﻮر ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﻬﺮهﮔﻴﺮي از ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ در ﻗﺎﻟﺐ ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺑﻬﻴﻨـﻪاي‬

‫از اوﻟﻮﻳﺖﻫﺎي ﻧﺎﻣﺒﺮده ﺗﻌﺮﻳﻒ ﮔﺮدد‪ .‬اﺳﺘﺮاﺗﮋي ﺑﻬـﺮهﮔﻴـﺮي از ﻣﻨـﺎﺑﻊ ﮔـﺎز ﻃﺒﻴﻌـﻲ و ﺑﻄـﻮر ﻛﻠـﻲ ﻣﻨـﺎﺑﻊ‬

‫ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻨﻲ و اﻳﺠﺎد اﻣﻨﻴﺖ ﻣﻠﻲ در ﻛﺸﻮر ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻗﻄﻌﻲ ﺧﻮاﻫﺪ داﺷـﺖ‪ ،‬زﻳـﺮا »اﻣﻨﻴـﺖ اﻧـﺮژي« از ﻃﺮﻳـﻖ‬

‫ﺗﺎﻣﻴﻦ اﻧﺮژي ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﻛﺸﻮر و »اﻣﻨﻴﺖ اﻗﺘﺼﺎدي« از ﻃﺮﻳﻖ ارﺗﺒﺎط ﺗﺠﺎري و اﻧﺠﺎم ﻣﺒﺎدﻻت ﺳـﺎﻳﺮ ﻣﻠـﻞ‬

‫ﺟﻬﺎن و ﻛﺴﺐ درآﻣﺪﻫﺎي ارزي و ﺳﺮﻣﺎﻳﻪﻫﺎي ﻣﺎﻟﻲ دو ﭘﻴﺎﻣﺪ ﻣﻬﻢ و اﺳﺎﺳﻲ اﻳﻦ اﺳﺘﺮاﺗﮋي ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪10‬‬
‫اﻳﺮان در ﺣﺎل ﺣﺎﺿﺮ ﭘﻞ ارﺗﺒﺎﻃﻲ ﺣﻮزه درﻳﺎي ﺧـﺰر و آﺳـﻴﺎي ﻣﻴﺎﻧـﻪ در ﺷـﻤﺎل ﺑـﺎ ﺧﻠـﻴﺞ ﻓـﺎرس‬

‫وﻛﺸﻮرﻫﺎي ﻫﻨﺪ و ﭘﺎﻛﺴﺘﺎن در ﺟﻨﻮب ﺷﺮق ﻛﺸﻮر از ﻳﻚ ﻃﺮف و ﺗﺮﻛﻴﻪ و اروﭘﺎ از ﻃﺮف دﻳﮕﺮ ﻣـﻲﺑﺎﺷـﺪ‪.‬‬

‫ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ اﻳﺮان ﺑﺎ دارا ﺑﻮدن ذﺧﺎﻳﺮ ﻋﻈﻴﻢ ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ و ﺳﻴﺴﺘﻢ ﮔﺴﺘﺮده اﻧﺘﻘﺎل ﮔﺎز داﺧﻠﻲ ﻛﺸﻮر‪ ،‬در ﻣﺮﻛﺰ‬

‫ﻣﻨﺎﻃﻖ ﻳﺎد ﺷﺪه ﺑﺎ ﺑﻴﺶ از ‪ 640‬ﻛﻴﻠﻮﻣﺘﺮ ﺳﺎﺣﻞ در ﻛﻨﺎر درﻳﺎي ﺧﺰر وﺑﻴﺶ از ‪1200‬ﻛﻴﻠـﻮﻣﺘﺮ ﺳـﺎﺣﻞ در‬

‫ﺟﻮار ﺧﻠﻴﺞ ﻓﺎرس ودرﻳﺎي ﻋﻤﺎن‪ ،‬ﻋﺎﻣﻞ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻛﻨﻨﺪه وﻣﻮﺛﺮي در ﺗﺎﻣﻴﻦ ﺑﺨﺸﻲ از ﺗﻘﺎﺿﺎي ﺑﻴﻦاﻟﻤﻠﻠﻲ ﮔﺎز‬

‫ﻃﺒﻴﻌﻲ )ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ وﻳﺎ ﺑﺎ ﺗﺎﻧﻜﺮ( ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲرود‪ .‬اﻳﺮان ﺑﻪ ﻣﻨﺰﻟﻪ ﻛﻮﺗﺎهﺗـﺮﻳﻦ واﻗﺘـﺼﺎديﺗـﺮﻳﻦ راه‬

‫ﻣﻤﻜﻦ ﺑﺮاي دﺳﺘﺮﺳﻲ ﺟﻤﻬﻮرﻳﻬﺎي ﺗﺎزه اﺳﺘﻘﻼل ﻳﺎﻓﺘﻪ در آﺳﻴﺎي ﻣﻴﺎﻧﻪ و ﻗﻔﻘﺎز ﺑﻪ ﺑﺎزارﻫـﺎي ﺑـﻴﻦاﻟﻤﻠﻠـﻲ‬

‫اﺳﺖ‪ ،‬ﻟﺬا ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻦ ﻣﻨﺎﺳﺒﻲ در ﻛﻨﺎر روﺳﻴﻪ ﺑﺮاي اﻧﺘﻘﺎل ﮔﺎز ﻛﺸﻮرﻫﺎي آﺳﻴﺎي ﻣﻴﺎﻧﻪ و ﻗﻔﻘﺎز ﺑـﻪ‬

‫اروﭘﺎ و ﻧﻴﺰ ﻛﺸﻮرﻫﺎي ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺧﻠﻴﺞ ﻓـﺎرس ﺑـﻪ اروﭘـﺎ و ﺧـﺎوردور ﻣﺤـﺴﻮب ﻣـﻲﮔـﺮدد‪ .‬زﻳـﺮا ﺑـﺴﻴﺎري از‬

‫ﻛﺸﻮرﻫﺎي ﻣﺼﺮف ﻛﻨﻨﺪه ﮔﺎز و ﺣﺘﻲ ﺑﺮﺧﻲ از ﻛﺸﻮرﻫﺎي ﻋﺮﺿـﻪ ﻛﻨﻨـﺪه واﺑـﺴﺘﮕﻲ ﻛﺎﻣـﻞ ﺻـﺎدرات ﮔـﺎز‬

‫ﻣﻨﻄﻘﻪ آﺳﻴﺎي ﻣﻴﺎﻧﻪ و ﻗﻔﻘﺎز را ﺑﻪ روﺳﻴﻪ از ﻧﻈﺮ اﺳﺘﺮاﺗﮋﻳﻚ و ﻣﻨﺎﻓﻊ ﺑﻠﻨﺪ ﻣﺪت ﺗﺎﻳﻴﺪ ﻧﻤﻲﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪.‬‬

‫وﺟﻮد ﺳﻴﺴﺘﻢ اﻧﺘﻘﺎل ﮔﺎز وﺳﻴﻊ و ﮔﺴﺘﺮده در اﻳﺮان ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ ﻣﻜﻤﻞ ﺳﻴﺴﺘﻢ اﻧﺘﻘﺎل ﮔﺎز روﺳﻴﻪ ﺑﺮاي‬

‫اﻧﺘﻘﺎل ﮔﺎز اﻳﻦ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺑﻪ ﺑﺎزارﻫﺎي واﻗﻊ در ﺷﻤﺎل و ﺷﻤﺎل ﻏﺮب ﻛﺸﻮر ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬از ﻃﺮف دﻳﮕﺮ اﻳﺮان ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ‬

‫ﺑﺎ ﺑﻬﺮهﮔﻴﺮي از ﺳﻴﺴﺘﻢ اﻧﺘﻘﺎل ﺑﻪﻫﻢ ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ ﺷﻤﺎل ﺑﻪ ﺟﻨﻮب ﻛﺸﻮر‪ ،‬زﻣﻴﻨﻪ اﻧﺘﻘﺎل ﮔﺎز ﻛﺸﻮرﻫﺎي ﻣﻨﺎﻃﻖ‬

‫آﺳﻴﺎي ﻣﻴﺎﻧﻪ را ﺑﻪ ﻛﺸﻮرﻫﺎي ﺟﻨﻮب ﺷﺮق ) ﻫﻨﺪ و ﭘﺎﻛﺴﺘﺎن( ﻧﻴﺰ ﻓﺮاﻫﻢ ﻧﻤﺎﻳﺪ‪.‬اﻳﺮان ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ‬

‫وﻳﮋﮔﻲﻫﺎي ژﺋﻮاﻛﻮﻧﻮﻣﻴﻜﻲ ﺧﺎص ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺎ ﻛﺸﻮرﻫﺎي ﻫﻤﺠﻮار ﺷﻤﺎﻟﻲ ﻧﻪ ﺗﻨﻬﺎ در زﻣﻴﻨﻪ ﻗﺮار دادﻫﺎي‬

‫ﻣﺒﺎدﻻﺗﻲ ﺑﻠﻨﺪ ﻣﺪت ﺑﻠﻜﻪ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ وﺟﻮد ﺳﻴﺴﺘﻢ اﻧﺘﻘﺎل ﻓﻌﺎل ﻓﻌﻠﻲ از ﻃﺮﻳﻖ اﻧﻌﻘﺎد ﻗﺮارﻫﺎي ﻛﻮﺗﺎه ﻣﺪت و‬

‫ﻓﺼﻠﻲ‪ ،‬ﺿﻤﻦ اﻳﺠﺎد ارﺗﺒﺎﻃﺎت ﻣﺒﺎدﻻﺗﻲ و اﻓﺰاﻳﺶ ﺣﺴﻦ ﻫﻢ ﺟﻮاري ﺑﺎ اﻳﻦ ﻛﺸﻮرﻫﺎ‪ ،‬اﻗﺘﺼﺎد ﻃﺮحﻫﺎي ﮔﺎز‬

‫‪11‬‬
‫رﺳﺎﻧﻲ داﺧﻞ ﻛﺸﻮر را ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﺑﻬﺮهﮔﻴﺮي از ﻇﺮﻓﻴﺘﻬﺎي ﺧﺎﻟﻲ اﻧﺘﻘﺎل و ﭘﺎﻻﻳﺶ در ﻓﺼﻮل ﻣﺼﺮف ﻛﻢ‬

‫ﺑﻬﺒﻮد ﺑﺨﺸﺪ‪.‬‬

‫ﺗﻮﺿﻴﺢ و ﺗﺸﺮﻳﺢ اﻫﺪاف ﻛﻠﻲ ﻣﺠﺘﻤﻊ ﮔﺎز ﭘﺎرس ﺟﻨﻮﺑﻲ‬

‫ﻣﻴﺪان ﮔﺎز ﭘﺎرس ﺟﻨﻮﺑﻲ‬

‫ﺟﻤﻬﻮري اﺳﻼﻣﻲ اﻳﺮان ﺑﺎ دارا ﺑﻮدن ‪ 28‬ﺗﺮﻳﻠﻴﻮن ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ ذﺧﺎﻳﺮ ﺷﻨﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ و‬

‫داﺷﺘﻦ ﺑﻴﺶ از ‪ %18‬ازﻛﻞ ذﺧﺎﻳﺮ ﮔﺎزي ﺟﻬﺎن در اﻳﺮان داراي دوﻣﻴﻦ رﺗﺒﻪ از اﻳﻦ ﺣﻴﺚ در دﻧﻴﺎ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻣﻴﺪان ﮔﺎزي ﭘﺎرس ﺟﻨﻮﺑﻲ ﻳﻜﻲ از ﺑﺰرﮔﺘﺮﻳﻦ ﻣﻨﺎﺑﻊ ﮔﺎزي ﻣﺴﺘﻘﻞ ﺟﻬﺎن ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲ رود‪ ،‬ﻛﻪ ﺑﺮ روي‬

‫ﺧﻂ ﻣﺮزي ﻣﺸﺘﺮك اﻳﺮان و ﻗﻄﺮ در ﺧﻠﻴﺞ ﻓﺎرس و ﺑﻪ ﻓﺎﺻﻠﻪ ‪ 100‬ﻛﻴﻠﻮﻣﺘﺮي ﺳﺎﺣﻞ ﺟﻨﻮﺑﻲ اﻳﺮان ﻗﺮار‬

‫دارد‪ .‬اﻳﻦ ﺣﻮزه ﮔﺎزي ﻋﻈﻴﻢ در ﺳﺎل ‪ 1354‬ﻛﺸﻒ ﺷﺪ‪ .‬در ﺳﺎل ‪ 1369‬ﺑﺎ ﺣﻔﺮ اوﻟﻴﻦ ﭼﺎه اﻛﺘﺸﺎﻓﻲ در‬

‫اﻳﻦ ﻣﻴﺪان و ﺑﺮ اﺳﺎس ﻧﺘﺎﻳﺞ ﺣﺎﺻﻞ از ﻟﺮزه ﻧﮕﺎري‪ ،‬وﺟﻮد ﮔﺎز ﻣﻮرد ﺗﺄﻳﻴﺪ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﻣﺨﺰن در ﻻﻳﻪ‬

‫اي ﺑﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ ‪ 450‬ﻣﺘﺮ در ﻋﻤﻖ ‪ 3000‬ﻣﺘﺮي زﻳﺮ ﻛﻒ درﻳﺎ و در ﻓﺎﺻﻠﻪ ‪ 105‬ﻛﻴﻠﻮﻣﺘﺮي از ﺳﺎﺣﻞ‬

‫ﻋﺴﻠﻮﻳﻪ ﻗﺮار دارد و وﺳﻌﺖ اﻳﻦ ﻣﻴﺪان ‪ 9700‬ﻛﻴﻠﻮﻣﺘﺮ ﻣﺮﺑﻊ و ﺑﺨﺶ ﻣﺘﻌﻠﻖ ﺑﻪ اﻳﺮان ‪ 3700‬ﻛﻴﻠﻮﻣﺘﺮ‬

‫ﻣﺮﺑﻊ اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺮ اﺳﺎس آﺧﺮﻳﻦ ﺑﺮآوردﻫﺎي اﻧﺠﺎم ﺷﺪه‪ ،‬ذﺧﻴﺮه در ﺟﺎي اﻳﻦ ﺑﺨﺶ ﺣﺪود ‪ 14‬ﺗﺮﻳﻠﻴﻮن ﻣﺘﺮ‬

‫ﻣﻜﻌﺐ ﻣﻌﺎدل ‪ 18‬درﺻﺪ ﻛﻞ ذﺧﺎﻳﺮ ﮔﺎزي ﺟﻬﺎن و ‪ 50‬درﺻﺪ ذﺧﺎﻳﺮ ﮔﺎزي ﺷﻨﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه ﻛﺸﻮر اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﻳﻦ ﺑﺨﺶ ازﻣﻴﺪان‪ ،‬داراي ذﺧﻴﺮه اي ﺑﺎﻟﻎ ﺑﺮ ‪ 17‬ﻣﻴﻠﻴﺎرد ﺑﺸﻜﻪ ﻣﻴﻌﺎﻧﺎت ﮔﺎزي و ‪ 5‬ﻣﻴﻠﻴﺎرد‬

‫ﺑﺸﻜﻪ ﻧﻔﺖ اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ وﺳﻌﺖ ﻣﻴﺪان‪ ،‬ﺗﻮﺳﻌﺔ آن در ﻣﺮاﺣﻞ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﻫﺎي ﭘﻨﺞ ﺳﺎﻟﻪ‬

‫ﺗﻮﺳﻌﻪ اﻗﺘﺼﺎدي‪ ،‬اﺟﺘﻤﺎﻋﻲ و ﻓﺮﻫﻨﮕﻲ ﺟﻤﻬﻮري اﺳﻼﻣﻲ اﻳﺮان و ﺑﺎ ﻫﺪف ﺗﺄﻣﻴﻦ ﺗﻘﺎﺿﺎي رو ﺑﻪ رﺷﺪ ﮔﺎز‬

‫ﻃﺒﻴﻌﻲ اﻋﻢ ازﻣﺼﺎرف داﺧﻠﻲ در ﻛﺸﻮر و ﺗﺰرﻳﻖ آن ﺑﻪ ﻣﻴﺎدﻳﻦ ﻧﻔﺘﻲ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺻﻴﺎﻧﺖ از ﻣﺨﺎزن و‬

‫‪12‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺻﺎدرات ﮔﺎز‪ ،‬در دﺳﺘﻮر ﻛﺎر ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﻧﻔﺖ اﻳﺮان ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﻴﻌﺎﻧﺎت ﮔﺎزي‪،‬‬

‫ﺗﺎ زﻣﺎن راه اﻧﺪازي واﺣﺪﻫﺎي ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ ﻛﻪ در ﺟﻮار واﺣﺪﻫﺎي ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎﻫﻲ در ﺣﺎل اﺣﺪاث اﺳﺖ ﺻﺎدر و‬

‫ﭘﺲ از آن ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﺧﻮراك اوﻟﻴﻪ‪ ،‬ﺗﺤﻮﻳﻞ آن واﺣﺪﻫﺎ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﭘﻴﺶ ﺑﻴﻨﻲ ﻫﺎي ﺟﻬﺎن ﺣﺎﻛﻲ ازﮔﺰﻳﻨﺶ‬

‫رﺷﺪ ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ ﺑﻪ ﺳﺎﻳﺮ اﻧﻮاع اﻧﺮژي ﻫﺎي دﻳﮕﺮ‪ ،‬ﻃﻲ دو دﻫﺔ اﺧﻴﺮ در ﺟﻬﺎن ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺳﺎزﮔﺎري اﻳﻦ ﻧﻮع‬

‫اﻧﺮژي ﺑﺎﻣﺤﻴﻂ زﻳﺴﺖ‪ ،‬ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ ﻣﺤﺮك رﺷﺪ و اﺳﺘﻔﺎده ﺳﺮﻳﻌﺘﺮ از ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ در دﻧﻴﺎﺳﺖ‪ .‬اﻳﻨﻚ رﺷﺪ‬

‫ﻓﺰاﻳﻨﺪه ﺗﻘﺎﺿﺎ ﺑﺮاي ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ در ﺟﻬﺎن از ﻳﻚ ﺳﻮ و ﻧﻴﺰ ذﺧﺎﻳﺮ ﻋﻈﻴﻢ ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ اﻳﺮان از دﻳﮕﺮ ﺳﻮ‬

‫اﻳﺠﺎب ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﻛﻪ اﻳﺮان در ﭘﻴﺎﻣﺪي ﻓﻌﺎل ﺑﺎ ﻣﺼﺮف ﻛﻨﻨﺪﮔﺎن ﺑﺰرگ ﮔﺎز ﺑﻪ وﻳﮋه در آﺳﻴﺎ و اروﭘﺎ ﺑﻌﻨﻮان‬

‫ﻋﺮﺿﻪ ﻛﻨﻨﺪه ﻣﻄﻤﺌﻦ ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ اﻳﻔﺎي ﻧﻘﺶ ﻛﻨﺪ‪ .‬دﺳﺘﺮﺳﻲ ﺑﻪ ذﺧﺎﺋﺮ ﻋﻈﻴﻢ ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ ﻳﻜﻲ از‬

‫ﺑﺰرﮔﺘﺮﻳﻦ ﻣﺰﻳﺘﻬﺎي ﻧﺴﺒﻲ اﻳﺮان ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻛﻪ اﻳﻦ ﻣﺰﻳﺖ ﻋﻼوه ﺑﺮ ﺟﻠﺐ ﺗﻮﺟﻪ ﺻﺎدرات ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ‬

‫ازﻃﺮﻳﻖ ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﻳﺎ از ﻃﺮﻳﻖ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﮔﺎز ﺑﻪ اﻧﺮژي ﻳﺎ ‪ GTL‬و ﺻﻮرﺗﻬﺎي ﻧﻮﻳﻦ دﻳﮕﺮ ﺑﻬﺘﺮﻳﻦ زﻣﻴﻨﻪ را در‬

‫ﻛﺸﻮر ﺑﺮاي ﺗﻮﺳﻌﻪ ﺻﻨﺎﻳﻊ اﻧﺮژي و ﺑﻮﻳﮋه اﻳﻦ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺑﻴﺎن ﻣﻴﻜﻨﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻓﻌﺎﻟﻴﺘﻬﺎي ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ‬

‫اﻳﻦ ﻣﻴﺪان‪ ،‬ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﻧﻔﺖ اﻳﺮان ﺑﺮ آن ﺷﺪ ﺗﺎ از ﭘﻴﻤﺎﻧﻜﺎران داﺧﻠﻲ و ﺧﺎرﺟﻲ ﺑﺎ ﻫﺪف ارﺗﻘﺎي ﺳﻄﺢ‬

‫داﻧﺶ و ﺗﺨﺼﺺ ﻧﻴﺮوﻫﺎي داﺧﻠﻲ ﻛﺸﻮر‪ ،‬ﺑﺮاي اﻧﺘﻘﺎل ﻓﻨﺎوري در ﺗﻤﺎﻣﻲ ﻣﺮاﺣﻞ اﺳﺘﻔﺎده ﻛﻨﺪ‪ .‬ﻃﺮح‬

‫ﺧﺸﻜﻲ ﺷﺎﻣﻞ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎﻫﻬﺎي ﮔﺎزي‪ ،‬ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‪،‬ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ اﻧﺘﻘﺎل ﮔﺎز و ﺗﺄﺳﻴﺴﺎت ﺟﺎﻧﺒﻲ و زﻳﺮ ﺑﻨﺎﻳﻲ‬

‫ﺑﻮده و ﻃﺮح ﻫﺎي درﻳﺎﻳﻲ ﻧﻴﺰ ﺷﺎﻣﻞ ﺳﻜﻮﻫﺎي درﻳﺎﻳﻲ و ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ زﻳﺮ درﻳﺎ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﻔﺎري‬

‫اﺳﺖ‪ .‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮرﭘﺸﺘﻴﺒﺎﻧﻲ ازﻓﻌﺎﻟﻴﺘﻬﺎي اﻳﻦ ﻃﺮح ﻋﻈﻴﻢ‪ ،‬ﻳﻚ ﻓﺮودﮔﺎه ﺑﻴﻦ اﻟﻤﻠﻠﻲ در ﻣﻨﻄﻘﻪ اﺣﺪاث ﺷﺪه و‬

‫ﻃﺮح ﻫﺎي ﺷﻬﺮك ﻣﺴﻜﻮﻧﻲ‪ ،‬ﺟﺎده ﻫﺎي ارﺗﺒﺎﻃﻲ‪ ،‬ﻣﻬﺎر ﺳﻴﻼب‪ ،‬اﺳﻜﻠﻪ‪ ،‬ﺗﺎﻣﻴﻦ آب و ﻏﻴﺮه دردﺳﺖ اﺟﺮا‬

‫اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪13‬‬
 ‫اﻫﺪاف ﺷﺮﻛﺖ ﻣﺠﺘﻤﻊ ﮔﺎز ﭘﺎرس ﺟﻨﻮﺑﻲ‬

‫ﺑﺎ روﻧﻖ ﺻﻨﻌﺖ ﮔﺎز در ﻛﺸﻮر ‪،‬ﻋﻼوه ﺑﺮ ﻓﺮاﻫﻢ آوردن ﺳﻮﺧﺖ و اﻧﺮژي در داﺧﻞ ‪ ،‬ﺑـﻪ ﺗﻨـﻮع ﺻـﺎدرات‬

‫دﺳﺖ ﺧﻮاﻫﻴﻢ ﻳﺎﻓﺖ‪ .‬درآﻣﺪ ﻧﺎﺷﻲ از ﺻﺪور ﻣﺎﻳﻌﺎت ﮔﺎزي ﺑﺮاي ‪ 8‬ﻓﺎز‪ ،‬روزاﻧﻪ ‪ 8‬ﻣﻴﻠﻴﻮن دﻻر ﺧﻮاﻫـﺪ ﺑـﻮد‬

‫ﻛﻪ ﺑﺎ ﺗﻜﻤﻴﻞ ﻃﺮح ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻣﻴﺪان ﮔﺎزي ﭘﺎرس ﺟﻨﻮﺑﻲ و اﻓﺰاﻳﺶ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻧﻬﺎﻳﻲ آن ﺑﻪ ‪ 30‬ﻓﺎز و ﻫﻤﭽﻨـﻴﻦ‬

‫ﺗﻮﺳﻌﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ و ﺻﺎدرات ‪ LNG‬ﻛﺸﻮر از درآﻣﺪي ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﺮﺧﻮردار ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻃﺮح ﺗﻮﺳﻌﺔ ﻓﺎزﻫﺎي ﭘﺎرس ﺟﻨﻮﺑﻲ‬

‫ﺑﺎ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﻳﺰي ﻫﺎي اﻧﺠﺎم ﺷﺪه‪ ،‬ﻣﺠﻤﻮع ﺳـﺮﻣﺎﻳﻪ ﮔـﺬاري در ﭘـﺎرس ﺟﻨـﻮﺑﻲ ﺑـﻪ ﺣـﺪود ‪ 16‬ﻣﻴﻠﻴـﺎرد‬

‫اﻓﺰاﻳﺶ دﻻر ﺧﻮاﻫﺪ ﻳﺎﻓﺖ‪ .‬اﻓﺰون ﺑﺮ آﻧﭽﻪ ﺗﺎﻛﻨﻮن ﺑـﻪ اﻧﺠـﺎم رﺳـﻴﺪه‪ ،‬ﻗـﺮار داد ﺗﻮﺳـﻌﻪ ﻣﺮاﺣـﻞ ‪ 11‬و‪،12‬‬

‫‪ 15‬و ‪ 17 ، 16‬و‪ 18‬و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻧﺼﺐ ‪ 4‬ﺧﻂ ‪ LNG‬ﻧﻴﺰ در دﺳﺘﻮر ﻛﺎر ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﻧﻔﺖ اﻳﺮان ﻗـﺮار دارد‪.‬‬

‫ﻛﻪ ﺑﺎ اﺟﺮاي آﻧﻬﺎ‪ ،‬ﮔﺴﺘﺮه ﺗﻤﺪن ﻧﻮﻳﻦ ﭘﺎرس ﺟﻨﻮﺑﻲ ﺑﻪ ‪ 4‬ﺑﺮاﺑﺮ اﻓﺰاﻳﺶ ﺧﻮاﻫﺪ ﻳﺎﻓﺖ‪ .‬اﻣﺮوز ﻫﻤﻪ ﻓﻌﺎﻟﻴﺘﻬﺎ و‬

‫ﻣﺮاﺣﻞ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻓﺮاﺳﺎﺣﻞ درداﺧﻞ ﻛﺸﻮر اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺳﺎﺧﺖ ﺳﻜﻮﻫﺎ‪ ،‬ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ ﻫـﺎ‪ ،‬ﭘﻮﺷـﺶ دﻫـﻲ‬

‫آﻧﻬﺎ و اﺟﺮاي ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻟﻮﻟﻪ ﮔﺬاري در ﻛﻒ درﻳﺎ‪ ،‬ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻳﻚ ﺷـﻨﺎور ﺑـﺰرگ اﻳﺮاﻧـﻲ ﻛـﻪ ﻛـﺎرﺑﺮي آن‬

‫ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻳﺎﻓﺘﻪ ﺑﻪ دﺳﺖ اﻳﺮاﻧﻴﺎن ﻋﺰﻳﺰ اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬از ﺳﻮي دﻳﮕﺮ ﺑﺎ روﻧﻖ ﺻﻨﻌﺖ ﮔﺎز در ﻛﺸﻮر‪ ،‬ﺑـﻪ ﺗﻨـﻮع‬

‫ﺻﺎدرات ﻧﻴﺰ دﺳﺖ ﺧﻮاﻫﻴﻢ ﻳﺎﻓﺖ‪ .‬درآﻣﺪ ﻧﺎﺷﻲ از ﺻﺪور ﻣﺎﻳﻌﺎت ﮔﺎزي ﺑﺮاي ‪ 8‬ﻣﺮﺣﻠـﻪ روزاﻧـﻪ ‪ 8‬ﻣﻴﻠﻴـﻮن‬

‫دﻻر ﺧﻮاﻫﺪﺑﻮد ﻛﻪ ﺑﺎ ﺗﻜﻤﻴﻞ ﻃﺮح ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻣﻴﺪان ﮔﺎزي ﭘﺎرس ﺟﻨﻮﺑﻲ و اﻓﺰاﻳﺶ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻧﻬﺎﻳﻲ آن ﺑـﻪ ‪28‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺗﻮﺳﻌﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ و ﺻﺎدرات ‪ ،LNG‬ﻛﺸﻮر از درآﻣﺪي در ﺧﻮر ﺗﻮﺟﻪ ﺑﺮﺧﻮرد ﺧﻮاﻫـﺪ ﺷـﺪ‪.‬‬

‫ارزش اﻳﻦ ﻣﺨﺰن ﻋﻈﻴﻢ ‪ 480‬ﺗﺎ ‪ 700‬ﻣﻴﻠﻴﺎرد دﻻر ﺑﺮآورد ﻣﻴﺸﻮد‪ .‬از ﺳﺎل ‪ 1374‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﺴﻄﻴﺢ اراﺿﻲ‬

‫‪14‬‬
‫و اﺣﺪاث ﺟﺎده ﺷﺮوع ﮔﺮدﻳﺪ و در ﻣﻨﻄﻘﻪ اي ﺑﻪ وﺳﻌﺖ ﻛﻴﻠﻮﻣﺘﺮﻫﺎ ‪ 28‬ﻓﺎز ﮔﺎزي ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﺗﻌﺮﻳـﻒ ﺷـﺪه‬

‫اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻛﻠﻲ ﻣﺮاﺣﻞ ﮔﺎزي ﭘﺎرس ﺟﻨﻮﺑﻲ‬

‫‪ ‬ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪1‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻳﻚ ﻣﻴﺪان ﮔﺎزي ﭘﺎرس ﺟﻨﻮﺑﻲ ﺑﺎ ﺗﻮﻟﻴﺪ ‪ 25‬ﻣﻴﻠﻴﻮن ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ در روز ﮔﺎز ﺗﺼﻔﻴﻪ ﺷﺪه ﺑﺮاي‬

‫ﻣﺼﺎرف داﺧﻠﻲ و ﺻﺎدرات‪ ،‬ﺗﻮﻟﻴﺪ روزاﻧﻪ ‪ 40‬ﻫﺰار ﺑﺸﻜﻪ ﻣﻴﻌﺎﻧﺎت ﮔﺎزي و ‪ 200‬ﺗﻦ ﮔﻮﮔﺮد ﺟﺎﻣﺪ ﺑﺮاي‬

‫ﺻﺎدرات در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﺟﺮاي اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﻪ ﻋﻬﺪه ﺷﺮﻛﺖ اﻳﺮاﻧﻲ ﭘﺘﺮوﭘﺎرس ﺑﻮد ‪.‬‬

‫‪ ‬ﻣﺮاﺣﻞ ‪ 2‬و ‪3‬‬

‫ﻣﻴﺰان ﺗﻮﻟﻴﺪ روزاﻧﻪ اﻳﻦ دو ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻣﺸﺘﻤﻞ ﺑﺮ ‪ 50‬ﻣﻴﻠﻴﻮن ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ ﺗﺼﻔﻴﻪ ﺷﺪه ﺑﺮاي‬

‫ﻣﺼﺎرف داﺧﻠﻲ و ﺻﺎدرات ‪ 80‬ﻫﺰار ﺑﺸﻜﻪ ﻣﻴﻌﺎﻧﺎت ﮔﺎزي و ‪ 400‬ﺗﻦ ﮔﻮﮔﺮد ﺑﺮاي ﺻﺎدرات اﺳﺖ‪ .‬اﺟﺮاي‬

‫اﻳﻦ دو ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﺷﺮﻛﺖ ﺗﻮﺗﺎل ﻓﺮاﻧﺴﻪ اﻧﺠﺎم ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ زﻣﺎﺑﻨﺪي‬

‫ﭘﻴﺶ ﺑﻴﻨﻲ ﺷﺪه ﺑﻪ اﺗﻤﺎم رﺳﻴﺪ و ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺗﺤﻘﻖ ﭘﻴﺸﺮﻓﺖ ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ ﻣﻌﺎدل ‪ 8‬درﺻﺪ در ﻃﻮل ﻳﻚ ﻣﺎه‬

‫ﺑﻌﻨﻮان ﻳﻜﻲ از ﻃﺮح ﻫﺎي ﻣﻮﻓﻖ در ﺻﻨﻌﺖ ﻧﻔﺖ ﺟﻬﺎن ﺷﻨﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ ‬ﻣﺮاﺣﻞ ‪ 4‬و ‪5‬‬

‫ﻣﺮاﺣﻞ ‪ 4‬و ‪ 5‬ﻃﺮح ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺗﻮﻟﻴﺪ روزاﻧﻪ ‪ 50‬ﻣﻴﻠﻴﻮن ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ ﺑﺮاي ﻣﺼﺎرف‬

‫داﺧﻠﻲ و ﺻﺎدرات و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺳﺎﻻﻧﻪ ﺣﺪود ‪ 1/05‬ﻣﻴﻠﻴﻮن ﺗﻦ ﮔﺎز ﻣﺎﻳﻊ )‪ ،(LNG‬ﺗﻮﻟﻴﺪ روزاﻧﻪ ‪80‬‬

‫‪15‬‬
‫ﻫﺰار ﺑﺸﻜﻪ ﻣﻴﻌﺎﻧﺎت ﮔﺎزي و ‪ 400‬ﺗﻦ ﮔﻮﮔﺮد ﺑﺮاي ﺻﺎدرات و ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺳﺎﻻﻧﻪ ﻳﻚ ﻣﻴﻠﻴﻮن ﺗﻦ اﺗﺎن ﺑﻪ ﻋﻨﻮان‬

‫ﺧﻮراك واﺣﺪﻫﺎي ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﻋﻤﻠﻴﺎت اﺟﺮاﻳﻲ اﻳﻦ دو ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻣﺸﺎرﻛﺖ‬

‫»اﺟﻴﭗ« ‪» ،‬ﭘﺘﺮوﭘﺎرس« و »ﻧﻴﻜﻮ« درﺳﺎل ‪ 1380‬آﻏﺎز ﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬ﻣﺮاﺣﻞ ‪ 6‬و ‪ 7‬و ‪8‬‬

‫ﻫﺪف از اﺟﺮاي ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻫﺎي ‪ 6‬و ‪ 7‬و ‪ 8‬ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺣﺪود ‪ 80‬ﻣﻴﻠﻴﻮن ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ ﮔﺎز ﺗﺮش ﺑﺮاي ﺗﺰرﻳﻖ ﺑﻪ‬

‫ﺣﻮزه ﻧﻔﺘﻲ آﻏﺎﺟﺎري و ‪ 1/2‬ﻣﻴﻠﻴﻮن ﺗﻦ ﮔﺎز ﻣﺎﻳﻊ )‪(LPG‬در ﺳﺎل و ‪ 120‬ﻫﺰار ﺑﺸﻜﻪ ﻣﻴﻌﺎﻧﺎت ﮔﺎزي در‬

‫روز ﺑﺮاي ﺻﺎدرات ﺑﻮد‪ .‬ﻋﻤﻠﻴﺎت اﺟﺮاﻳﻲ اﻳﻦ ‪ 3‬ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻧﻴﺰ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﺷﺮﻛﺖ ﭘﺘﺮوﭘﺎرس درﺳﺎل ‪ 1380‬آﻏﺎز‬

‫ﺷﺪ و ﻗﺮار اﺳﺖ ﮔﺎز ﺗﻮﻟﻴﺪي ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ اي ﺑﻪ ﻃﻮل ‪ 512‬ﻛﻴﻠﻮﻣﺘﺮ و ﻗﻄﺮ ‪ 56‬اﻳﻨﭻ ﺑﻪ ﭼﺎه ﻫﺎي‬

‫ﻧﻔﺘﻲ آﻏﺎﺟﺎري ﺗﺰرﻳﻖ ﺷﻮد‪ .‬ﻛﻪ اﻳﻦ اﻣﺮ ﻋﻼوه ﺑﺮ ﺑﺎزﻳﺎﻓﺖ ﺛﺎﻧﻮﻳﻪ ﻧﻔﺖ و ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﻫﺪررﻓﺖ آن‪ ،‬ﺑﻪ ﻣﺜﺎﺑﻪ‬

‫ذﺧﻴﺮه ﺳﺎزي ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ از ﻳﻚ ﻣﻴﺪان ﻣﺸﺘﺮك ﺑﻪ داﺧﻞ ﻳﻚ ﻣﻴﺪان ﻣﺴﺘﻘﻞ اﺳﺖ‪ .‬در ﺣﺎل ﺣﺎﺿﺮ‬

‫ﺧﻮراك اﻳﻦ ﻣﺮاﺣﻞ ﺑﺮاي ﻓﺎزﻫﺎي ‪ 1‬و ‪9‬و‪ 10‬ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫‪ ‬ﻣﺮاﺣﻞ ‪ 9‬و ‪10‬‬

‫ﻃﺮاﺣﻲ دو ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ 9‬و ‪ 10‬ﻧﻴﺰ ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ ﻣﺮاﺣﻞ ‪ 4‬و ‪ ، 5‬ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﻴﺪ روزاﻧﻪ ‪ 50‬ﻣﻴﻠﻴﻮن ﻣﺘﺮﻣﻜﻌﺐ ﮔﺎز‬

‫ﻃﺒﻴﻌﻲ ﺑﺮاي ﻣﺼﺎرف داﺧﻠﻲ و ﺻﺎدرات‪ 80 ،‬ﻫﺰار ﺑﺸﻜﻪ ﻣﻴﻌﺎﻧﺎت ﮔﺎزي و ‪ 400‬ﺗﻦ ﮔﻮﮔﺮد ﺑﺮاي ﺻﺎدرات و‬

‫ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺳﺎﻻﻧﻪ ﻳﻚ ﻣﻴﻠﻴﻮن ﺗﻦ اﺗﺎن ﺑﺮاي ﻣﺼﺮف در ﻣﺠﺘﻤﻊ ﻫﺎي ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ ﻣﺪ ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ ﻛﻪ‬

‫در ﺣﺎل ﺣﺎﺿﺮ ﺑﻪ ﺑﻴﺶ از ‪ 98‬درﺻﺪ اﻫﺪاف ﺧﻮد رﺳﻴﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪16‬‬
 ‫‪ ‬ﻣﺮاﺣﻞ ‪ 11‬و ‪12‬‬

‫اﺟﺮاي ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻫﺎي ‪ 11‬و ‪ 12‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺗﻮﻟﻴﺪ ‪ 9‬ﻣﻴﻠﻴﻮن ﺗﻦ )‪ (LNG‬درﺳﺎل و ‪ 80‬ﻫﺰار ﺑـﺸﻜﻪ ﻣﻴﻌﺎﻧـﺎت‬

‫ﮔﺎزي و ‪ 280‬ﺗﻦ ﮔﻮﮔﺮد در روز ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﻳﺰي ﺷﺪه ﻛﻪ ﻣﺮاﺣـﻞ ﻣﻨﺎﻗـﺼﻪ و اﻧﺘﺨـﺎب ﭘﻴﻤﺎﻧﻜـﺎران آن اﻧﺠـﺎم‬

‫ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ ‬ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪13‬‬

‫ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻓﺎز‪ 13‬ﭘﺎرس ﺟﻨﻮﺑﻲ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺗﺎﻣﻴﻦ ﮔﺎز ﺟﻬﺖ ﺗﻮﻟﻴـﺪ و ﺻـﺎدرات ‪ LNG‬اﺧﺘـﺼﺎص ﻳﺎﻓﺘـﻪ‬

‫اﺳﺖ‪ .‬ﻃﺮح ﻋﻈﻴﻢ ﺻﺎدرات ‪ PARSLNG‬ﺷﺎﻣﻞ ﺳﻪ ﺑﺨﺶ واﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﺑﻪ ﺷﺮح ذﻳﻞ اﺳﺖ ‪:‬‬

‫‪ .1‬ﺑﺨﺶ ﺑﺎﻻدﺳﺘﻲ‪ :‬ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻓﺎز ‪ 11‬از ﻣﺮﺣﻠﻪ ي ﺗﻮﻟﻴﺪ از ﻣﺨﺰن ﺗﺎ ﺗﺎﻣﻴﻦ ﮔﺎز ﺗﺮش ﻣﺮﻃـﻮب و ﻏﻨـﻲ‬

‫ﺑﻪ ﺑﺨﺶ ﻣﻴﺎﻧﻲ ‪.‬‬

‫‪ .2‬ﺑﺨﺶ ﻣﻴﺎن دﺳﺘﻲ‪ :‬ﺗﺼﻔﻴﻪ ﮔﺎز درﻳﺎﻓﺘﻲ از ﺑﺨﺶ ﺑﺎﻻ دﺳﺘﻲ و ﻣﺎﻳﻊ ﺳﺎزي ﺑﺨﺶ ﻃﺒﻴﻌﻲ ‪.‬‬

‫‪ .3‬ﺑﺨﺶ ﭘﺎﻳﻴﻦ دﺳﺘﻲ‪ :‬ﺣﻤﻞ ‪ LNG‬ﺗﺎ ﺑﻨﺪر ﻫﺎي ﻣﺼﺮف ﻛﻨﻨﺪه‬

‫‪ ‬ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪14‬‬

‫ﻓﺎز‪ 14‬ﻣﻴﺪان ﮔﺎزي ﭘﺎرس ﺟﻨﻮﺑﻲ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺗـﺎﻣﻴﻦ ﮔـﺎز ﻣـﻮرد ﻧﻴـﺎز واﺣـﺪ ‪ GTL‬ﻛـﻪ ﺗﻮﺳـﻂ ﻣـﺸﺎرﻛﺖ‬

‫ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ ﺑﻴﻦ اﻟﻤﻠﻠﻲ و ﺳﺎﻣﺴﻮل آﻓﺮﻳﻘﺎي ﺟﻨﻮﺑﻲ در ﺣﺎل ﺑﺮرﺳﻲ اﺳﺖ‪ ،‬اﺧﺘﺼﺎص ﻳﺎﻓﺘـﻪ اﺳـﺖ‪ .‬دراﻳـﻦ‬

‫ﺑﻠﻮك از ﻣﻴﺪان ﺑﺎ ﻧﺼﺐ دو ﺳﻜﻮ ﮔﺎز ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪ .‬در ﺣﺎل ﺣﺎﺿـﺮ ﻣﺤـﻞ ﻧـﺼﺐ ﺗﺎﺳﻴـﺴﺎت ﺧـﺸﻜﻲ‬

‫درﻋﺴﻠﻮﻳﻪ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪ و ﻃﺮح در ﻣﺮاﺣﻞ ﻣﻘﺪﻣﺎﺗﻲ اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪17‬‬
 ‫‪ ‬ﻣﺮاﺣﻞ ‪ 15‬و ‪16‬‬

‫در اواﺧﺮ اردﻳﺒﻬﺸﺖ ﻣﺎه ‪ 1382‬از ﻃﺮﻳﻖ درج آﮔﻬﻲ در روزﻧﺎﻣﻪ ﻫـﺎي ﻛﺜﻴﺮاﻻﻧﺘـﺸﺎر ﺻـﺒﺢ وﻋـﺼﺮ و‬

‫ﺳﺎﻳﺖ اﻳﻨﺘﺮﻧﺘﻲ ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﻧﻔﺖ اﻳﺮان‪ ،‬ﺑﺎ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﻬﻠﺖ ‪ 20‬روزه‪ ،‬از ﭘﻴﻤﺎﻧﻜﺎران ﻳﺎ ﺷـﺮﻛﺘﻬﺎﻳﻲ ﻛـﻪ داراي‬

‫ﺻﻼﺣﻴﺖ ﻓﻨﻲ و ﺗﻮاﻧﺎﻳﻲ ﻣﺎﻟﻲ ﺑﻮده درﺧﻮاﺳﺖ ﮔﺮدﻳﺪ ﻣﺪارك ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺷﺮﻛﺖ ﻧﻔـﺖ و ﮔـﺎز ﭘـﺎرس اراﺋـﻪ‬

‫ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﺟﻬﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ روزاﻧﻪ ‪ 50‬ﻣﻴﻠﻴﻮن ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ ﮔـﺎز ﺷـﻴﺮﻳﻦ ﺟﻬـﺖ ﺗﺰرﻳـﻖ ﺑـﻪ ﺷـﺒﻜﻪ‬

‫ﺳﺮاﺳﺮي‪ ،‬ﺗﻮﻟﻴﺪ روزاﻧﻪ ‪ 80‬ﻫﺰار ﺷﺒﻜﻪ ﻣﻴﻌﺎﻧﺎت ﮔﺎزي ﺟﻬﺖ ﺻﺎدرات و ﺳﺎﻟﻴﺎﻧﻪ ﺣﺪاﻗﻞ ﻳـﻚ ﻣﻴﻠﻴـﻮن ﺗـﻦ‬

‫ﮔﺎز اﺗﺎن ﺟﻬﺖ ﺗﺎﻣﻴﻦ ﺧﻮراك واﺣﺪ ﻫﺎي ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ و اﺳﺘﺤﺼﺎل روزاﻧﻪ ‪ 600‬ﺗﻦ ﮔﻮﮔﺮد ﺟﻬـﺖ ﺻـﺎدرات‬

‫ﭘﻴﺶ ﺑﻴﻨﻲ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ ‬ﻣﺮاﺣﻞ ‪ 17‬و ‪18‬‬

‫در اﻳﻦ ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ روزاﻧﻪ ‪ 50‬ﻣﻴﻠﻴﻮن ﻣﺘـﺮ ﻣﻜﻌـﺐ ﮔـﺎز ﻃﺒﻴﻌـﻲ ﺗـﺼﻔﻴﻪ ﺷـﺪه‪ 80 ،‬ﻫـﺰار ﺷـﺒﻜﻪ‬

‫ﻣﻴﻌﺎﻧﺎت ﮔﺎزي‪ 400 ،‬ﺗﻦ ﮔﻮﮔﺮد و ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺳﺎﻟﻴﺎﻧﻪ ‪ 1‬ﻣﻴﻠﻴﻮن ﺗﻦ اﺗﺎن و ‪ 1/05‬ﻣﻴﻠﻴﻮن ﺗﻦ ﮔﺎز ﻣﺎﻳﻊ ) ‪(LPG‬‬

‫در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺨﺶ درﻳﺎ ﺷﺎﻣﻞ دو ﺳﻜﻮي ﺳﺮ ﭼﺎﻫﻲ و دو ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ‪ 32‬اﻳﻨﭽـﻲ اﺳـﺖ‪ ،‬اﻳـﻦ‬

‫ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه در ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻋﺴﻠﻮﻳﻪ اﺣﺪاث ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪ ‬ﻣﺮاﺣﻞ ‪ 20 ،19‬و ‪21‬‬

‫اﻳﻦ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﻫﺎ در ﺳﺎﻳﺖ ﺷﻤﺎره ‪ 2‬ﺗﻨﺒﻚ اﺣﺪاث ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺗﻮﻟﻴﺪات آن ﮔﺎز ﺷﻴﺮﻳﻦ ﺟﻬـﺖ ﺗﻐﺬﻳـﻪ‬

‫ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ﺳﺮاﺳﺮي‪ ،‬ﺗﻮﻟﻴﺪ ﮔﺎز اﺗﺎن ﺟﻬﺖ ﺗﺎﻣﻴﻦ ﺧﻮراك ﺻﻨﺎﻳﻊ ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‪ ،‬ﺗﻮﻟﻴﺪ ﭘﺮوﭘـﺎن و ﺑﻮﺗـﺎن ﻣـﺎﻳﻊ‬

‫‪18‬‬
‫)‪ ،(LPG‬ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻴﻌﺎﻧﺎت ﮔﺎزي و ﮔﻮﮔﺮد ﺟﺎﻣﺪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﺨﺶ درﻳﺎﻳﻲ اﻳﻦ ﭘـﺮوژه ﺷـﺎﻣﻞ ‪ 5‬ﺳـﻜﻮي ﺳـﺮ‬

‫ﭼﺎﻫﻲ و ﺳﻪ ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ‪ 32‬اﻳﻨﭽﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬ﻣﺮاﺣﻞ ‪ 23 ،22‬و ‪24‬‬

‫ﻣﺤﺼﻮﻻت اﻳﻦ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﺷﺎﻣﻞ ﮔﺎز ﺷﻴﺮﻳﻦ ‪ ،‬ﮔﺎز اﺗﺎن ‪ ،‬ﻣـﺎﻳﻊ ﭘﺮوﭘـﺎن و ﺑﻮﺗـﺎن )‪ (LOG‬و ﮔـﻮﮔﺮد‬

‫ﺟﺎﻣﺪ اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺨﺶ درﻳﺎ ﺷﺎﻣﻞ ﺳﻪ ﺳﻜﻮي ﺳﺮ ﭼﺎﻫﻲ و ﻳﻚ ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ‪ 42‬اﻳﻨﭽﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﭘﺎﻻﻳـﺸﮕﺎه‬

‫در ﻣﻨﻄﻘﻪ ي ﺗﻨﺒﻚ اﺣﺪاث ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻃﺮﺣﻬﺎي ﺟﺎﻧﺒﻲ ﺗﺎﺳﻴﺴﺎت زﻳﺮﺑﻨﺎﻳﻲ‬

‫اﺳﻜﻠﺔ ﺻﺎدراﺗﻲ ـ ﺗﺪارﻛﺎﺗﻲ‪ ،‬ﻓﺮودﮔﺎه‪ ،‬ﺟﺎده ﺳﺎزي‪ ،‬آب رﺳﺎﻧﻲ ﺑﻪ ﻣﻨﻄﻘﻪ و اﺳﻜﺎن ﺷﺎﻏﻠﻴﻦ از ﺟﻤﻠـﻪ‬

‫ﻃﺮﺣﻬﺎي ﺟﺎﻧﺒﻲ ﺗﺎﺳﻴﺴﺎت زﻳﺮ ﺑﻨﺎﻳﻲ ﻃﺮح ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻣﻴﺪان ﮔﺎزي ﭘﺎرس اﺳﺖ‪ .‬اﺳﻜﻠﺔ ﺻﺎدراﺗﻲ ـ ﺗـﺪارﻛﺎﺗﻲ‬

‫ﺷﺎﻣﻞ ‪ 3‬ﭘﺴﺖ ﭘﻬﻠﻮﮔﻴﺮي ﺟﻤﻌﺎ ﺑﻪ ﻃﻮل ﺣﺪود ‪ 772‬ﻣﺘﺮ از ﻧﻮع ﻛﻴـﺴﻮﻧﻲ )‪ (Caisson‬و ﺑـﺎ ﻋﻤـﻖ آﺑﺠـﻮر‬

‫ﺣﺪاﻛﺜﺮ ‪ 11‬ﻣﺘﺮ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻣﺒﻨﺎي ﺑﻴﻦ اﻟﻤﻠﻠﻲ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﭘﻬﻠﻮﮔﻴﺮي ﺷﻨﺎورﻫﺎي ‪ 15‬ﻫﺰار ﺗﻨﻲ ﻃﺮاﺣﻲ ﺷـﺪه‬

‫اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻳﻚ ﻣﻮج ﺷﻜﻦ درﻳﺎﻳﻲ ﻛﻪ داراي ‪ 2‬ﺑﺎزوي اﺻﻠﻲ و ﻓﺮﻋﻲ از ﻧﻮع ﺳﻨﮕﻲ ـ ﺑﺘﻮﻧﻲ اﺳﺖ و ﺑﺎزوﻫـﺎي آن‬

‫ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ ‪ 1200‬ﻣﺘﺮ و ‪ 650‬ﻣﺘﺮ ﻃﻮل دارد‪ ،‬ﻛﺎر ﺷﻜﺴﺘﻦ اﻣﻮاج درﻳﺎ را ﺑﻬﺪه دارد‪ .‬ﺗﺎﺳﻴـﺴﺎت ﭘـﺸﺘﻴﺒﺎﻧﻲ‬

‫ﺷﺎﻣﻞ ﻛﺎﻻ‪ ،‬اﻧﺒﺎرﻫﺎي ﮔﻮﮔﺮد‪ ،‬اﻧﺒﺎرﻫﺎي روﺑﺎز و ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻬﺎي اداري ـ ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ و ﺗﺎﺳﻴـﺴﺎت زﻳـﺮ ﺑﻨـﺎﻳﻲ در‬

‫ﻣﺤﻮﻃﻪ اي ﺑﻪ ﻣﺴﺎﺣﺖ ﺣﺪود ‪ 3‬ﻫﻜﺘﺎر اﺣﺪاث ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﺣﺪود ﻳﻚ ﻫﻜﺘﺎر آن از ﻃﺮﻳﻖ درﻳـﺎ ﺑﺎزﻳـﺎﺑﻲ و‬

‫ﺗﺤﺼﻴﻞ ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪ .‬ﻋﻤﻠﻴﺎت اﺟﺮاﻳﻲ اﺳﻜﻠﻪ از ﻣﺎه ﻫﺎي ﭘﺎﻳﺎﻧﻲ ﺳـﺎل ‪ 1376‬ﺷـﺮوع ﺷـﺪه اﺳـﺖ و ﺿـﻤﻨﺎ‬

‫‪19‬‬
‫ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﺻﻨﺎﻳﻊ ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ ﻧﻴﺰ ﭘﻴﺸﻨﻬﺎد ﻛﺮده ﻛﻪ ﭘﻬﻠﻮ ﮔﻴﺮي ﻛـﺸﺘﻲ ﻫـﺎي ‪ 50‬ﻫـﺰار ﺗﻨـﻲ در ﻃـﺮح‬

‫ﭘﻴﺶ ﺑﻴﻨﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺿﻤﻨﺎ ﺑﺎ ﻫﺪف ﺗﺴﺮﻳﻊ در رﻓـﺖ و آﻣـﺪ ﻛﺎرﺷﻨﺎﺳـﺎن‪ ،‬ﻛﺎﻛﻨـﺎن ﻣﺠـﺮب و ﺑﻬـﺮهﺑـﺮداري و‬

‫ﺳﺮﻣﺎﻳﻪ ﮔﺬاري ﺧﺎرﺟﻲ ﺑﻪ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﭘﺎرس ﺟﻨﻮﺑﻲ و ﻫﻤﭽﻨـﻴﻦ ﺣﻤـﻞ و ﻧﻘـﻞ ﻣﺤﻤﻮﻟـﻪﻫـﺎ و اراﺋـﻪ‬

‫ﺧﺪﻣﺎت ﻫﻮاﻳﻲ ﺑﻪ ﺳﺎﻳﺮ ﻧﻘﺎط‪ ،‬ﺑﺎزﺳﺎزي و ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻓﺮودﮔﺎه ﻗﺪﻳﻤﻲﻋﺴﻠﻮﻳﻪ در دﺳﺘﻮر ﻛﺎر ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳـﺖ‪.‬‬

‫ﻓﺮودﮔﺎه در ﺿﻠﻊ ﺟﻨﻮﺑﻲ ﺟﺎده ﺑﻮﺷﻬﺮ ـ ﺑﻨﺪر ﻟﻨﮕﻪ و در داﺧﻞ ﻣﻨﻄﻘﻪ وﻳﮋه اﻗﺘـﺼﺎدي اﻧـﺮژي ﭘـﺎرس ﻗـﺮار‬

‫دارد و ﻃﺒﻖ ﻗﺮار دادي ﻛﻪ ﺑﺎ ﻧﻴﺮوي ﻫﻮاﻳﻲ ﻛﺸﻮر ﻣﻨﻌﻘﺪ ﺷـﺪه اﺳـﺖ‪ ،‬ﻃـﻮل ﺑﺎﻧـﺪ ﻓﺮودﮔـﺎه ﺑـﺮاي ﻓـﺮود‬

‫ﻫﻮاﭘﻴﻤﺎي ﭘﻬﻦ ﭘﻴﻜﺮ ‪ 3800‬ﻣﺘﺮ و ﻋﺮض آن ‪ 45‬ﻣﺘﺮ اﺳﺖ‪ .‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻲ و ﺧﺪﻣﺎت ﺟﻨﺒﻲ ﻓﺮودﮔـﺎه‬

‫و ﺑﺎﻧﺪ آن ﺑﻪ اﺗﻤﺎم رﺳﻴﺪه و در ﺣﺎل ﺣﺎﺿﺮ آﻣﺎده ﭘﺬﻳﺮش ﻫﻮاﭘﻴﻤﺎﻫﺎي ﻛﻮﭼﻚ اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﻨﺪي و ﭼﺎرت ﺳﺎزﻣﺎﻧﻲ ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﮔﺎز‬

‫ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﻨﺪي و ﭼﺎرت ﺳﺎزﻣﺎﻧﻲ ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﮔﺎز ﺑﻪ ﺻﻮرت زﻳﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪:‬‬

‫‪ .1‬ﻣﺪﻳﺮ ﻋﺎﻣﻞ و ﻣﻌﺎون وزﻳﺮ در اﻣﻮر ﮔﺎز‬

‫‪ .2‬ﻣﺪﻳﺮﻳﺖ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﻳـﺰي ﺗﻠﻔﻴﻘـﻲ‪ :‬اﻳـﻦ ﻣـﺪﻳﺮﻳﺖ ﺿـﻤﻦ ﺑﺮرﺳـﻲ ﻣﻨـﺎﺑﻊ ﮔـﺎز ﻛـﺸﻮر از ﻧﻈـﺮ ﻣﻴـﺰان‬

‫ذﺧﺎﻳﺮﻣﻮﺟﻮد‪ ،‬ﭘﺮاﻛﻨﺪﮔﻲآن و ﻣﻴﺰان اﺳﺘﺤﺼﺎل‪ ،‬ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﻳﺰي ﻛﻼن و ﻣﺼﺎرف داﺧﻠـﻲ و ﺻـﺎدرات را‬

‫در ﭼﻬﺎرﭼﻮب ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﻫﺎي ﻣﻠﻲ و ﻛﻼن ﻛﺸﻮر ﺑﺮ ﻋﻬﺪه دارد‬

‫‪ .3‬ﻣﺪﻳﺮﻳﺖ ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ و اﺟﺮاي ﻃﺮﺣﻬﺎ‪ :‬ﻣﻄﺎﻟﻌﺎت ﻓﻨﻲ و ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ‪ ،‬ﻃﺮاﺣﻲ‪ ،‬ﺑﺮرﺳﻲ‪ ،‬ارزﻳـﺎﺑﻲ و ﺗﻌﻴـﻴﻦ‬

‫اوﻟﻮﻳﺖ و ﺑﺮآورد ﻫﺰﻳﻨﻪﻫﺎ‪ ،‬ﺳﻮدﻣﻨﺪي ﻃﺮﺣﻬﺎي ﭘﻴـﺸﻨﻬﺎدي و اﻧﺘﺨـﺎب ﻃﺮﺣﻬـﺎﻳﻲ ﻛـﻪ ﺑﺎﻳـﺪ ﺿـﻤﻦ‬

‫رﻋﺎﻳﺖ ﻛﻠﻴﻪ ﺟﻮاﻧﺐ و ﻋﻘﺪ ﻗﺮارداد ﺑﺎ ﭘﻴﻤﺎﻧﻜﺎران ﺑﺎ اﺟﺮا درآﻳﺪ‬

‫‪20‬‬
‫‪ .4‬ﻣﺪﻳﺮﻳﺖ ﻋﻤﻠﻴﺎت‪ :‬اﻳﻦ ﺑﺨـﺶ ﺷـﺎﻣﻞ دو ﻗـﺴﻤﺖ ﭘـﺎﻻﻳﺶ و اﻧﺘﻘـﺎل ﻣـﻲ ﺷـﻮد‪ .‬ﻣـﺪﻳﺮﻳﺖ ﻋﻤﻠﻴـﺎت‬

‫ﻣﺴﺌﻮﻟﻴﺖ درﻳﺎﻓﺖ ﮔﺎز از ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﻧﻔﺖ اﻳﺮان را ﺑﺮ ﻋﻬﺪه دارد‪ .‬ﮔﺎزدرﻳﺎﻓﺖ ﺷﺪه ﭘﺲ از ﺗﻔﻜﻴﻚ و‬

‫ﻧﻢ زداﻳﻲ و اﻧﺠﺎم ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗـﺼﻔﻴﻪ ﻓـﺮآورش و ﭘـﺎﻻﻳﺶ ﻛـﻪ ﺑﺨـﺶ ﻣﻬﻤـﻲ از ﻓﻌﺎﻟﻴﺘﻬـﺎي ﻣـﺪﻳﺮﻳﺖ‬

‫ﻋﻤﻠﻴﺎت اﺳﺖ‪ ،‬ﺑﺎ ﭘﺸﺖ ﺳﺮﻧﻬﺎدن ﻣﺮاﺣﻞ ﺑﺎزﻳﺎﻓﺖ ﮔﻮﮔﺮد‪ ،‬ﺗﺜﺒﻴﺖ واﺳﺘﺤﺼﺎل ﻣﻴﻌﺎﻧـﺎت ﮔـﺎزي ﻗﺎﺑـﻞ‬

‫اﻧﺘﻘﺎل و ﺗﺤﻮﻳﻞ ﺑﻪ ﻣﺪﻳﺮﻳﺘﻬﺎي ﻣﺮﺑﻮط در ﻧﻘﺎط و ﻣﺮاﻛﺰ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺷﺪه ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪.‬‬

‫‪ .5‬ﻣﺪﻳﺮﻳﺖ ﮔﺎز رﺳﺎﻧﻲ و ﻓﺮوش‪ :‬وﻇـﺎﻳﻒ ﻣـﺪﻳﺮﻳﺖ ﮔﺎزرﺳـﺎﻧﻲ و ﻓـﺮوش ﺑـﻪ ﻋﻨـﻮان ﻣﻈﻬـﺮ ﻣﺠﻤﻮﻋـﻪ‬

‫ﻓﻌﺎﻟﻴﺘﻬﺎي ﺷﺮﻛﺖ ﻛﻪ ﻣﺴﺘﻘﻴﻤﺎً در ارﺗﺒﺎط ﺑﺎ ﻣﺮاﻛﺰ ﻣﺼﺮف ﻓﺮآوردهﻫﺎي ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﮔﺎز اﻳﺮان اﻧﺠﺎم‬

‫ﻣﻲ ﮔﻴﺮد ﺑﺎ ﻓﻌﺎﻟﻴﺘﻬﺎي دﻳﮕﺮ ﻣﺪﻳﺮﻳﺘﻬﺎ ﺑﻮﻳﮋه ﻣﺪﻳﺮﻳﺖ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﻳﺰي ﺗﻠﻔﻴﻘـﻲ و ﻣـﺪﻳﺮﻳﺖ ﻋﻤﻠﻴـﺎت در‬

‫ارﺗﺒﺎط ﺗﻨﮕﺎﺗﻨﮓ اﺳﺖ‪ .‬اﻧﺠﺎم ﻋﻤﻠﻴﺎت ﮔﺎز رﺳﺎﻧﻲ‪ ،‬ﻓﺮوش و اراﺋﻪ ﺧﺪﻣﺎت ﭘـﺲ از ﻓـﺮوش از وﻇـﺎﻳﻒ‬

‫ﻣﺪﻳﺮﻳﺖ ﮔﺎز رﺳﺎﻧﻲ و ﻓﺮوش ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ .6‬ﻣﺪﻳﺮﻳﺖ ﻣﺎﻟﻲ‬

‫‪ .7‬ﻣﺪﻳﺮﻳﺖ اﻣﻮر ﺑﻴﻦ اﻟﻤﻠﻞ‬

‫‪ .8‬ﻣﺪﻳﺮﻳﺖ ﺑﺎزرﮔﺎﻧﻲ‪ :‬ﺗﺄﻣﻴﻦ و ﺗﺪارك و ﺧﺮﻳﺪ ﻟﻮازم و دﺳﺘﮕﺎﻫﻬﺎي ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز‪ ،‬ﺳﺎﺧﺖ و ﺳﺎزﻫﺎي ﻻزم و‬

‫اﺑﺰار و وﺳﺎﻳﻞ ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﻣﺮاﻛﺰ و ﺗﺄﺳﻴﺴﺎت درﺣﺎل ﺑﻬﺮهﺑﺮداري از ﻣﻨﺎﺑﻊ داﺧﻠﻲ و ﺧﺎرﺟﻲ‪ ،‬از وﻇﺎﻳﻒ‬

‫ﻋﻤﺪه ﻣﺪﻳﺮﻳﺖ ﺑﺎزرﮔﺎﻧﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‬

‫‪ .9‬ﻣﺪﻳﺮﻳﺖ اﻣﻮراداري‪ :‬وﻇﺎﻳﻔﻲ از ﻗﺒﻴﻞ آﻣﻮزش ﻧﻴﺮوي اﻧﺴﺎﻧﻲ ‪ ،‬اﻣﻮر رﻓﺎﻫﻲ و ﺑﺮﻧﺎﻣـﻪ رﻳـﺰي ‪ ،‬ﺗـﺄﻣﻴﻦ‬

‫ﻧﻴﺮوي اﻧﺴﺎﻧﻲ و ‪ ...‬از وﻇﺎﻳﻒ اﻣﻮر اداري ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‬

‫ﭼﻬﺎر ردﻳﻒ اول‪ ،‬ﻣﺪﻳﺮﻳﺘﻬﺎي اﺻﻠﻲ ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﮔﺎز را ﺗﺸﻜﻴﻞ داده و ﻣـﺎﺑﻘﻲ ﻣـﺪﻳﺮﻳﺘﻬﺎي ﺧـﺪﻣﺎﺗﻲ‬

‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ ﻛﻪ وﻇﻴﻔﻪ آﻧﻬﺎ ﺧﺪﻣﺎت رﺳﺎﻧﻲ ﺑﻪ ﻣﺪﻳﺮﻳﺘﻬﺎي ردﻳﻒ اول ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫‪21‬‬
‫ﻋﻼوه ﺑﺮ ﻣﺪﻳﺮﻳﺘﻬﺎي ذﻛﺮ ﺷﺪه‪ ،‬ﻳﻚ ﺳﺮي واﺣﺪﻫﺎي ﻣﺴﺘﻘﻞ ﻧﻴﺰ در زﻳـﺮ ﻣﺠﻤﻮﻋـﻪ ﻣـﺪﻳﺮﻳﺖ ﻋﺎﻣـﻞ‬

‫اﻧﺠﺎم وﻇﻴﻔﻪ ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ ﻛﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬

‫‪ ‬اﻣﻮر ﺑﺎزرﺳﻲ و ﻛﻨﺘﺮل ﻓﻨﻲ و اﻳﻤﻨﻲ‬

‫‪ ‬ذﻳﺤﺴﺎﺑﻲ‬

‫‪ ‬ﻛﻤﻴﺴﻴﻮن ﻣﻌﺎﻣﻼت‬

‫‪ ‬رواﺑﻂ ﻋﻤﻮﻣﻲ‬

‫‪ ‬اﻣﻮر ﺳﺎزﻣﺎن و ﺑﻬﺒﻮد روﺷﻬﺎ‬

‫‪ ‬ﺣﺮاﺳﺖ‬

‫ﺷﺮﻛﺖ ﻣﺠﺘﻤﻊ ﮔﺎز ﭘﺎرس ﺟﻨﻮﺑﻲ‬

‫ﺷﺮﻛﺖ ﻣﺠﺘﻤﻊ ﮔﺎز ﭘﺎرس ﺟﻨﻮﺑﻲ ‪ S.P.G.C.‬ﺑﻪ ﻧﻮﺑﻪ ﺧﻮد از ﺷﺮﻛﺘﻬﺎي ﺗﺎﺑﻌﻪ ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﮔﺎز اﻳـﺮان‬

‫‪ N.I.G.C.‬ﻣﺤﺴﻮب ﺷﺪه و ﻣﺴﺌﻮﻟﻴﺖ ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري از ﺗﺎﺳﻴﺴﺎت درﻳﺎﻳﻲ و ﺧـﺸﻜﻲ ﻛﻠﻴـﻪ ﻓﺎزﻫـﺎي ﭘـﺎرس‬

‫ﺟﻨﻮﺑﻲ ﺑﻪ آن واﮔﺬار ﮔﺮدﻳﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺷﺮﻛﺖ ﻣﺠﺘﻤﻊ ﮔﺎز ﭘﺎرس ﺟﻨـﻮﺑﻲ ‪ S.P.G.C.‬ﺑـﺼﻮرت ﻣـﺴﺘﻘﻞ اداره‬

‫ﺷﺪه و ﻣﺪﻳﺮ ﻋﺎﻣﻞ آن اداره اﻣﻮر را از ﻃﺮﻳﻖ واﺣﺪﻫﺎ و ﻣﻌﺎوﻧﺖ ﻫﺎي زﻳﺮ در دﺳﺖ دارد‪:‬‬

‫‪ ‬دﻓﺘﺮ ﻣﻄﺎﻟﻌﺎت ﺗﺤﻠﻴﻠﻲ‬

‫‪ ‬ﺣﺴﺎﺑﺮﺳﻲ داﺧﻠﻲ‬

‫‪ ‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﻓﻨﻲ‬

‫‪ ‬ﺣﺮاﺳﺖ‬

‫‪22‬‬
 ‫‪ ‬اﻣﻮر ﺣﻘﻮق و ﻗﺮاردادﻫﺎ‬

‫‪ ‬اﻳﻤﻨﻲ و آﺗﺶ ﻧﺸﺎﻧﻲ‬

‫‪ ‬رواﺑﻂ ﻋﻤﻮﻣﻲ‬

‫‪ ‬آﻣﻮزش‬

‫‪ ‬ﻣﻌﺎوﻧﺖ ﻣﺎﻟﻲ و ﭘﺸﺘﻴﺒﺎﻧﻲ‬

‫‪ ‬ﻣﻌﺎوﻧﺖ ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ‬

‫‪ ‬ﻣﻌﺎوﻧﺖ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻧﺎﺣﻴﻪ ﻳﻚ )ﻓﺎزﻫﺎي ﻳﻚ و دو و ﺳﻪ(‬

‫‪ ‬ﻣﻌﺎوﻧﺖ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻧﺎﺣﻴﻪ دو )ﻓﺎزﻫﺎي ﭼﻬﺎر و ﭘﻨﺞ(‬

‫‪ ‬ﻣﻌﺎوﻧﺖ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻧﺎﺣﻴﻪ ﺳﻪ )ﻓﺎزﻫﺎي ﺷﺶ و ﻫﻔﺖ و ﻫﺸﺖ(‬

‫ﻫﺮ ﻳﻚ از ﻣﻌﺎوﻧﺖ ﻫﺎ ﻧﻴﺰ زﻳﺮ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺧﻮد را اداره ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺮاي ﻣﺜﺎل ﻣﻌﺎوﻧﺖ ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ ﻣﺴﺌﻮﻟﻴﺖ واﺣﺪﻫﺎي زﻳﺮ را ﺑﺮ ﻋﻬﺪه دارد‪:‬‬

‫‪ ‬آزﻣﺎﻳﺸﮕﺎه‬

‫‪ ‬ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ ﻋﻤﻮﻣﻲ‬

‫‪ ‬ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ ﭘﺎﻻﻳﺶ‬

‫‪ ‬ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ اﻧﺮژي‬

‫‪ ‬ﺗﺤﻘﻴﻖ و ﺗﻮﺳﻌﻪ‬

‫‪ ‬ﺗﻮزﻳﻊ )دﻳﺴﭙﭽﻴﻨﮓ(‬

‫‪23‬‬
‫در واﺣﺪﻫﺎي ﻓﻮق و ﺳﺎﻳﺮ واﺣﺪﻫﺎي ﻧﻈﻴﺮ آﻧﻬﺎ در ﺳﺎﻳﺮ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﻫﺎ‪ ،‬اﻓﺮاد زﻳﺮ ﻧﻈﺮ روﺳﺎي واﺣﺪﻫﺎ ﺑﻪ‬

‫ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ ﻣﺸﻐﻮﻟﻨﺪ‪.‬‬

‫دوره ﻫﺎي آﻣﻮزﺷﻲ ﻓﺮاﮔﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﺑﻪ ﻃﻮر ﺧﻼﺻﻪ ﻣﻲﺗﻮان ﮔﻔﺖ ﻛﻪ آﻣﻮزش در اﻳﻦ ﻣﺪت ﺑﻪ دورهﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ ﻃﺒﻘﻪﺑﻨﺪي ﻣﻲﮔﺮدﻧﺪ‬

‫ﻛﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬

‫‪ -1‬دوره زﺑﺎن اﻧﮕﻠﻴﺴﻲ ‪ -2‬دوره آﻣﻮزش ﻣﻘﺪﻣﺎﺗﻲ ﻛﺎﻣﭙﻴﻮﺗﺮ )وﻳﻨﺪوز و آﻓﻴﺲ ( ‪ - 3‬دوره آﻣـﻮزش‬

‫ﻋﻤﻮﻣﻲ ‪ -4‬دوره ﻋﻤﻮﻣﻲ ﻋﻤﻠﻲ ‪ -5‬دوره آﻣﻮزش ﺗﺨﺼﺼﻲ ‪ -6‬دوره ﺗﺨﺼﺼﻲ ﻋﻤﻠﻲ‬

‫‪ ‬دوره زﺑﺎن اﻧﮕﻠﻴﺴﻲ‬

‫در ﻃﻲ اﻳﻦ دوره ﺟﻬﺖ ﺣﻔﻆ آﻣﺎدﮔﻲ ﻛﺎرآﻣﻮزان ﺑﻪ زﺑﺎن اﻧﮕﻠﻴﺴﻲ‪ ،‬ﻛﻼﺳﻬﺎي زﺑﺎن اﻧﮕﻠﻴﺴﻲ ﺑﻪ‬

‫ﻃﻮر ﻣﻴﺎﻧﮕﻴﻦ روزي ﺳﻪ ﺟﻠﺴﻪ اراﻳﻪ ﺷﺪ و اﻳﻦ اﻣﺮ ﺑﻪ ﺗﻘﻮﻳﺖ و ﺣﻔﻆ آﻣﺎدﮔﻲ زﺑﺎن اﻧﮕﻠﻴﺴﻲ ﻛﺎرآﻣﻮزان‬

‫ﻛﻤﻚ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﺟﻬﻲ ﻧﻤﻮد‪ .‬اﻳﻦ دوره در ﻣﺮﻛﺰ آﻣﻮزﺷﻲ ﺷﻬﻴﺪ ﺑﻬـﺸﺘﻲ ﺟـﻢ ﺑﺮﮔـﺰار ﮔﺮدﻳـﺪ و از ﻛﺘـﺐ‬

‫‪ New Enterchang‬ﺑﻬﺮه ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬دوره آﻣﻮزش ﻣﻘﺪﻣﺎﺗﻲ ﻛﺎﻣﭙﻴﻮﺗﺮ‬

‫اﻳﻦ دوره آﻣﻮزﺷﻲ ﻛﻪ ﻫﻤﺰﻣﺎن ﺑﺎ دوره آﻣﻮزش زﺑﺎن اﻧﮕﻠﻴﺴﻲ ﺑـﻮد از دوره ﻫـﺎي ﻣﺨﺘﻠﻔـﻲ ﻫﻤﭽـﻮن‬

‫‪Microsoft - Microsoft Office Word - Microsoft Office Excel - Microsoft Windows XP‬‬

‫‪ Office Powerpoint‬ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه ﺑﻮد‪.‬‬

‫‪24‬‬
 ‫‪ ‬دورة ﻋﻤﻮﻣﻲ ‪Common Course‬‬

‫اﻳﻦ دوره ﺑﺮاي ﮔﺮوه ﻣﺎ ﻛﻪ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺳﻮم اﺳﺘﺨﺪاﻣﻲ ﻓﺎز ‪9‬و‪ 10‬ﺑﻮدﻳﻢ ‪ ،‬ﺑـﻪ ﺻـﻮرت ﻧـﺎﻗﺺ و ﻣﺨﺘـﺼﺮ‬

‫اراﺋﻪ ﺷﺪ‪.‬‬

‫اﻟﻒ (اﻳﻤﻨﻲ‬

‫آﺷﻨﺎﻳﻲ ﺑﺎ ﻣﺠﻮز ﻛﺎر ﻳﺎ ﭘﺮﻣﻴﺖ ‪ -‬اﻃﻔﺎي ﺣﺮﻳﻖ ‪ -‬ﺧﻄﺮات ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ‪ -‬ﺑﻬﺪاﺷﺖ ﺣﺮﻓﻪ اي ‪ -‬ﻛﻤﻚ‬

‫ﻫﺎي اوﻟﻴﻪ ‪ -‬ﺳﻴﻠﻨﺪر ﻫﺎي ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر ‪ -‬ﺑﻬﺪاﺷﺖ ﻣﺤﻴﻂ زﻳﺴﺖ ‪ -‬اﻳﻤﻨﻲ ﻋﻤﻮﻣﻲ ‪ -‬اﻳﻤﻨﻲ ﻋﻤﻮﻣﻲ در‬

‫‪Confined Space‬‬

‫‪ ‬دوره آﻣﻮزش ﻋﻤﻠﻲ ‪On Site Training‬‬

‫اﻳﻦ دوره ﺑﺮاي ﮔﺮوه ﻣﺎ ﻛﻪ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺳﻮم اﺳﺘﺨﺪاﻣﻲ ﻓﺎز ‪9‬و‪ 10‬ﺑﻮدﻳﻢ‪ ،‬اراﺋﻪ ﻧﺸﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬دوره ﺗﺨﺼﺼﻲ ‪Specific Course‬‬

‫اﻳﻦ دوره ﺑﺮاي ﮔﺮوه ﻣﺎ ﻛﻪ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺳﻮم اﺳﺘﺨﺪاﻣﻲ ﻓﺎز ‪9‬و‪ 10‬ﺑﻮدﻳﻢ‪ ،‬اراﺋﻪ ﻧﺸﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬دوره ﻋﻤﻠﻲ آﻣﻮزش ﺣﻴﻦ ﻛﺎر ‪On Job Training‬‬

‫اﻳﻦ دوره ﺑﻪ ﻣﺪت ﺣﺪودا ‪ 6‬ﻫﻔﺘﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﺸﺘﺮك ﻛﻼﺳـﻲ و ﺣـﻀﻮر در ﺳـﺎﻳﺖ اﻧﺠـﺎم ﮔﺮﻓـﺖ‪ .‬ﺑـﻪ‬

‫ﻃﻮرﻳﻜﻪ ﺑﺮاي ﻫﺮ واﺣﺪ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎﻫﻲ ‪ 1‬اﻟﻲ ‪ 2‬روز ﻛﻼس در ﻣﺮﻛﺰ آﻣﻮزﺷﻲ ﺷﻬﻴﺪ ﺑﻬـﺸﺘﻲ و ‪ 2‬روز در‬

‫ﺳﺎﻳﺖ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ‪ 4‬و ‪ 5‬ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﻳﺰي ﺷﺪه ﺑﻮد‪.‬‬

‫‪25‬‬
‫‪ ‬ﻻزم ﺑﻪ ﻳﺎدآوري اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻪ ﺟﺎي آﻣﻮزش ﻫﺎي ﮔﺬراﻧﺪه ﻧﺸﺪه ﻛﻪ در ﺑﺎﻻ ﻧﻴﺰ ﺑﻪ آﻧﻬﺎ اﺷﺎره ﺷﺪ‪،‬‬

‫ﮔﺮوه ‪ 36‬ﻧﻔﺮه ﻣﺎ ﺑﺮاي راه اﻧﺪازي ﻓﺎز ‪ 2‬ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﮔﺎز ﭘﺎرﺳﻴﺎن ﻓﺮﺳﺘﺎده ﺷﺪﻧﺪ ﻛﻪ ﺣﺪودا ‪ 9‬ﻣﺎه در‬

‫آﻧﺠﺎ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺎﻣﻮر ﻣﺸﻐﻮل ﺑﻪ ﻛﺎر ﺑﻮدﻳﻢ و ﭘﺲ از آن ﻧﻴﺰ ﺑﻨﺪه ﺑﻪ ﻣﺪت ‪ 2‬ﻣﺎه در ﻓﺎزﻫﺎي ‪ 4‬و ‪5‬‬

‫ﻣﺸﻐﻮل ﺑﻪ ﻛﺎر ﺷﺪم‪.‬‬

‫در ﺑﺎزه ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ زﻣﺎﻧﻲ در ﻃﻲ ﻣﺪت ﻛﺎرآﻣﻮزي‪ ،‬ﻛﻼس ﻫﺎي دﻳﮕﺮي ﻧﻄﻴﺮ ﺑﻬﺪاﺷﺖ رواﻧﻲ‪،‬‬

‫ﻧﺎﻣﻪ ﻧﮕﺎري‪ ،‬ﮔﺰارش ﻧﻮﻳﺴﻲ‪ ،‬ﭘﺮورش ﻛﺎرﻣﻨﺪان‪ ،‬ﻣﺪﻳﺮﻳﺖ ﻣﻨﺎﺑﻊ اﻧﺴﺎﻧﻲ و ‪ ...‬ﻧﻴﺰ اراﻳﻪ ﺷﺪ ﻛﻪ در ﺗﻤﺎم‬

‫آﻧﻬﺎ ﺷﺮﻛﺖ ﻛﺮدﻳﻢ‪.‬‬

‫ﺑﻪ ﻟﻄﻒ ﺧﺪاوﻧﺪ ﭘﺲ از ﻃﻲ اﻳﻦ آﻣﻮزش ﻫﺎ‪ ،‬اﻛﻨﻮن در ﻣﺤﻴﻂ ﻛﺎر ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻫﻤﻜﺎران و ﺑﻨﺪه ﺑﺎ روﺣﻴﻪ‬

‫اي ﭘﺮ ﺷﻮر ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﺗﺠﺮﺑﻴﺎت ﺗﺌﻮري و ﻋﻤﻠﻲ ﻣﺸﻐﻮل ﻛﺎر ﻫﺴﺘﻴﻢ ‪.‬‬

‫‪26‬‬
‫ﺷﺮح ﻓﺮآﻳﻨﺪ واﺣﺪ ﻫﺎي ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎﻫﻲ‬

‫واﺣﺪ ﻫﺎي ﭘﺎﻻﻳﺶ‬

‫‪27‬‬
‫در اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻨﻜﻪ ﺑﻨﺪه ‪ 9‬ﻣﺎه در ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﮔﺎز ﭘﺎرﺳﻴﺎن ﺑﻮده و اﻳﻦ ﻣﺪت از ﻛﺎرآﻣﻮزي را‬

‫در آﻧﺠﺎ ﮔﺬراﻧﺪه ام‪ ،‬ﺑﻪ ﺷﺮح ﻣﺨﺘﺼﺮي از اﻳﻦ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﭘﺮداﺧﺘﻪ و ﺗﻮﺿﻴﺤﺎت ﻛﺎﻣﻞ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ واﺣﺪﻫﺎ و‬

‫ﺗﺠﻬﻴﺰات را ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺗﺸﺎﺑﻪ آﻧﻬﺎ ﺑﺎ اﻛﺜﺮ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﻫﺎي ﮔﺎزي‪ ،‬در ﻗﺴﻤﺖ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻓﺎزﻫﺎي ‪4‬و‪– 5‬‬

‫‪9‬و‪ 10‬ﺑﻴﺎن ﺧﻮاﻫﻢ ﻛﺮد‪.‬‬

‫ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﮔﺎزي ﭘﺎرﺳﻴﺎن ‪ 1‬و ‪2‬‬

‫ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﮔﺎز ﭘﺎرﺳﻴﺎن ﺑﺎ ﻇﺮﻓﻴﺘﻲ اﺳﻤﻲ ‪ 83‬ﻣﻴﻠﻴﻮن ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ در روز ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ و در زﻣﻴﻨﻲ ﺑﺎ‬

‫وﺳﻌﺖ ‪ 340‬ﻫﻜﺘﺎر ﺳﻮﻣﻴﻦ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﮔﺎز ﻛﺸﻮر اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه در ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﻃﻮل ‪ 58‬و ‪ 52‬ﺷﺮﻗﻲ‬

‫و ﻋﺮض ‪28‬و‪ 27‬ﺷﻤﺎﻟﻲ در ‪ 30‬ﻛﻴﻠﻮﻣﺘﺮي ﺷﻤﺎل ﻏﺮﺑﻲ ﻻﻣﺮد و ‪ 12‬ﻛﻴﻠﻮﻣﺘﺮي ﺟﻨﻮب ﺷﺮﻗﻲ ﻣﻬﺮ در‬

‫دﺷﺖ ﻣﻴﺎن آﺧﺮﻳﻦ رﺷﺘﻪ ﻛﻮﻫﻬﺎي ﻓﻼت اﻳﺮان )زاﮔﺮس ﺟﻨﻮﺑﻲ( ﺑﺮ ﻛﻨﺎره ﺑﺰرﮔﺮاه در دﺳﺖ اﺣﺪاث‬

‫ﻻﻣﺮد‪ -‬ﻣﻬﺮ‪ -‬ﻋﺴﻠﻮﻳﻪ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ و ﺑﺎ ﻣﺸﻌﻠﻬﺎﻳﻲ ﻫﻤﻴﺸﻪ ﻓﺮوزان‪ ،‬ﻧﺸﺎﻧﻪ اي از آﻏﺎز ﺟﻨﺒﺶ و ﺗﻮﺳﻌﻪ در‬

‫ﺟﻨﻮب اﻳﺮان ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬زﻣﺎﻧﻲ ﻧﻪ ﭼﻨﺪان دور ﭘﻴﺶ‪ ،‬اﻳﻦ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ آﻓﺘﺎب ﺳﻮزان ﺗﺎﺑﺴﺘﺎﻧﻬﺎﻳﻲ ﺑﺎ‬

‫ﮔﺮﻣﺎي ﺑﻴﺶ از ‪ 50‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻲ ﮔﺮاد‪ ،‬ﺑﺎرش ﺳﺎﻟﻴﺎﻧﻪ ﻧﺎﭼﻴﺰ‪ ،‬دور اﻓﺘﺎدﮔﻲ از ﻣﺮﻛﺰ و ‪ ...‬در آﺗﺶ‬

‫ﻣﺤﺮوﻣﻴﺘﻲ ﺗﺎرﻳﺨﻲ و ﻏﻢ اﻧﮕﻴﺰ ﻣﻲ ﺳﻮﺧﺖ‪ .‬ﻛﻤﺒﻮد آب‪ ،‬ﻗﻄﻌﻲ ﻣﻜﺮر و ﻃﻮﻻﻧﻲ ﺑﺮق‪ ،‬ﻓﻘﺮ ﺷﺪﻳﺪ راﻫﻬﺎي‬

‫ارﺗﺒﺎﻃﻲ‪ ،‬ﻓﻘﺪان اﻣﻜﺎﻧﺎت ﺑﻬﺪاﺷﺘﻲ و ﭘﺰﺷﻜﻲ ﻣﻄﻠﻮب ﺗﻨﻬﺎ ﻧﻤﻮﻧﻪ اي از ﺧﺮوارﻫﺎ ﻣﺤﺮوﻣﻴﺘﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ‬

‫ﻋﻠﻴﺮﻏﻢ ﻫﻤﻪ ﻛﺎرﻫﺎي اﻧﺠﺎم ﺷﺪه ﺗﺎﻛﻨﻮن‪ ،‬ﻫﻤﭽﻨﺎن رخ ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﺪ و رﻓﻊ آﻧﻬﺎ را ﺑﻪ ﺗﻤﻨﺎ و آرﻣﺎن ﻣﺮدﻣﻲ‬

‫ﺑﺪل ﻛﺮده اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺎ ﻧﻈﺎرت ﺑﺮ اﻓﺮوﺧﺘﻪ ﺷﺪن ﻣﺸﻌﻞ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﻧﻮر اﻣﻴﺪي ﺗﺎزه در دﻟﺸﺎن ﻣﻲ ﺗﺎﺑﺪ‪.‬‬

‫‪28‬‬
 ‫ﮔﺎز ﺗﻮﻟﻴﺪي در ﺳﺎﻟﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ و ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪي آﺗﻲ‬

‫ﻣﺎﻳﻌﺎت ﮔﺎزي ﺗﻮﻟﻴﺪي‬ ‫ﮔﺎز ﺗﻮﻟﻴﺪي‬ ‫ﺳﺎل‬

‫)ﻣﻴﻠﻴﻮن ﺑﺸﻜﻪ(‬ ‫)ﻣﻴﻠﻴﺎرد ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ (‬
‫‪1,36‬‬ ‫‪2,013‬‬ ‫‪1384‬‬
‫‪5,08‬‬ ‫‪8,28‬‬ ‫‪1385‬‬
‫‪10,9‬‬ ‫‪22‬‬ ‫‪1386‬‬
‫‪12‬‬ ‫‪25‬‬ ‫‪1387‬‬
‫‪12‬‬ ‫‪25‬‬ ‫‪1388‬‬
‫‪12‬‬ ‫‪25‬‬ ‫‪1389‬‬

‫ﺣﻮزه ﻫﺎي ﮔﺎزي‬

‫ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﮔﺎز ﭘﺎرﺳﻴﺎن ﺟﻬﺖ ﻓﺮاورش ﮔﺎز ﻣﻴﺎدﻳﻦ ﺗﺎﺑﻨﺎك‪ ،‬ﺷﺎﻧﻮل‪ ،‬وراوي و ﻫﻤﺎ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه‬

‫اﺳﺖ‪ .‬ﮔﺎز اﻳﻦ ﻣﺨﺎزن از ﺟﻤﻠﻪ ﮔﺎزﻫﺎي ﺷﻴﺮﻳﻦ ﻣﺤﺴﻮب ﻣﻲ ﺷﻮد و ﻟﺬا در ﺗﺎﺳﻴﺴﺎت ﻓﺮآﻳﻨﺪي اﻳﻦ‬

‫ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه واﺣﺪﻫﺎي ﺷﻴﺮﻳﻦ ﺳﺎزي ﮔﺎز اﺣﺪاث ﻧﺸﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﻣﺴﺎﻟﻪ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻓﺮآورش ﮔﺎز را در اﻳﻦ‬

‫ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﺑﻪ ﻧﺤﻮ ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪ اي ﻛﺎﻫﺶ داده اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻇﺮﻓﻴﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻓﻌﻠﻲ ﺣﻮزه ﺗﺎﺑﻨﺎك ‪ 40/4‬ﻣﻴﻠﻴﻮن ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ در روز اﺳﺖ ﻛﻪ در ﺻﻮرت رﻓﻊ ﻣﻮاﻧﻊ‬

‫ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ و ﻓﻨﻲ ﺗﺎ ‪ 45‬ﻣﻴﻠﻴﻮن ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ در روز ﻗﺎﺑﻞ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﮔﺎز اﻳﻦ ﺣﻮزه ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ دو ﺧﻂ‬

‫ﻟﻮﻟﻪ ‪ 30‬اﻳﻨﭻ ﺑﻪ ﻃﻮل ‪ 28‬ﻛﻴﻠﻮﻣﺘﺮ ﺑﻪ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه اﻧﺘﻘﺎل ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﻓﺮاورش ﮔﺎز اﻳﻦ ﻣﻴﺪان ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ واﺣﺪ‬

‫ﻫﺎي ‪ 500 ، 400‬و ‪ 800‬ﻛﻪ اﺻﻄﻼﺣﺎ ﭘﺎرﺳﻴﺎن ‪ 1‬ﻧﺎﻣﻴﺪه ﻣﻴﺸﻮد ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫ﻣﻴﺎدﻳﻦ ﮔﺎزي وراوي ‪ ،‬ﺷﺎﻧﻮل و ﻫﻤﺎ ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺑﺎ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻓﻌﻠﻲ ‪ 11/8 ، 8‬و ‪ 19/7‬ﻣﻴﻠﻴﻮن ﻣﺘﺮ‬

‫‪29‬‬
‫ﻣﻜﻌﺐ در روز دﻳﮕﺮ ﻣﻨﺎﺑﻊ ﺗﺎﻣﻴﻦ ﺧﻮراك ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﺣﻮزه ﻫﺎ در واﺣﺪﻫﺎي ﻧﻢ زداﻳﻲ‬

‫ﭘﺎرﺳﻴﺎن ‪ 2‬ﻛﻪ ﻣﺸﺘﻤﻞ ﺑﺮ ‪ 4‬ردﻳﻒ ﻧﻢ زداﻳﻲ و ﻳﻚ واﺣﺪ ﺗﺜﺒﻴﺖ اﺳﺖ ‪ ،‬ﻓﺮآورش ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﮔﺎز ﺣﻮزه ﮔﺎزي وراوي از ﻃﺮﻳﻖ ﻳﻚ ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ‪ 16‬اﻳﻨﭻ ﺑﻪ ﻃﻮل ‪ 12‬ﻛﻴﻠﻮﻣﺘﺮ ﺑﻪ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه اﻧﺘﻘﺎل ﻣﻲ‬

‫ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬

‫ﮔﺎز و ﻣﺎﻳﻌﺎت ﺣﻮزه ﻫﺎي ﺷﺎﻧﻮل و ﻫﻤﺎ ﻧﻴﺰ ﭘﺲ از ﺗﻔﻜﻴﻚ اوﻟﻴﻪ در ﻣﺮﻛﺰ ﺗﻔﻜﻴﻚ ﺧﻴﺮﮔﻮ ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ از‬

‫ﻃﺮﻳﻖ ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ‪ 36‬و ‪ 6‬اﻳﻨﭻ ﺑﻪ ﻃﻮل ‪ 56‬ﻛﻴﻠﻮﻣﺘﺮ ﺑﻪ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫واﺣﺪ ﻫﺎي ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه‬

‫واﺣﺪ ﺳﻴﻼﺑﻪ ﮔﻴﺮ‬

‫واﺣﺪ درﻳﺎﻓﺖ ﮔﺎز در ﺑﺪو ورود ﺑﻪ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﺷﺎﻣﻞ ﭼﻬﺎر ردﻳﻒ ﺳﻴﻼﺑﻪ ﮔﻴﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ در دو ردﻳﻒ ﺑﻪ‬

‫درﻳﺎﻓﺖ ﮔﺎز ﻣﻴﺪان ﺗﺎﺑﻨﺎك و در دو ردﻳﻒ دﻳﮕﺮ ﺑﻪ ﻣﻴﺪاﻧﻬﺎي ﮔﺎزي وراوي‪ ،‬ﺷﺎﻧﻮل و ﻫﻤﺎ اﺧﺘﺼﺎص ﻳﺎﻓﺘﻪ‬

‫اﺳﺖ‪ .‬ﺗﻔﻜﻴﻚ ﮔﺎز و ﻣﻴﻌﺎﻧﺎت ﮔﺎزي در اﻳﻦ ﭼﻬﺎر ردﻳﻒ در اﺛﺮ ﻛﺎﻫﺶ اﻳﻨﺮﺳﻲ ﮔﺎز اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﭘﺬﻳﺮد و ﺳﺎﻳﺮ‬

‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻓﺮآورش در واﺣﺪ ﻫﺎي زﻳﺮ ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫واﺣﺪﻫﺎي ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه‬

‫ﻗﺴﻤﺖ اول) ﭘﺎرﺳﻴﺎن‪(1‬‬

‫ﺷﺎﻣﻞ واﺣﺪﻫﺎي ﭘﺎﻻﻳﺸﻲ ‪500،400‬و‪ 800‬ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه واﺣﺪ ﻫﺎي ﺳﻴﻼﺑﻪ ﮔﻴﺮ‪ ،‬ﺳﻴﺴﺘﻢ آب آﺗﺸﻨﺸﺎﻧﻲ‪،‬‬

‫واﺣﺪ ذﺧﻴﺮه ﻣﻴﻌﺎﻧﺎت ﮔﺎزي و ﺳﺎﻳﺮ واﺣﺪ ﻫﺎي ﺟﻨﺒﻲ ﺑﺎ ﺻﺮف ﻫﺰﻳﻨﻪ ‪ 235‬ﻣﻴﻠﻴﺎرد ﺗﻮﻣﺎن )ﻣﻌﺎدل‬

‫دوﻳﺴﺖ وﭘﻨﺠﺎه ﻣﻴﻠﻴﻮن دﻻر( ﺗﻮﺳﻂ ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ وﺗﻮﺳﻌﻪ ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﮔﺎز اﻳﺮان ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪30‬‬
 ‫‪ -‬واﺣﺪ ‪400‬و‪800‬‬

‫ﻃﺮح و ﺗﺎﻣﻴﻦ ﻗﻄﻌﺎت‪ :‬ﺷﺮﻛﺘﻬﺎي ‪ propak‬و ‪ gastech‬ﻛﺎﻧﺎدا ‪ -‬ﭘﻴﻤﺎﻧﻜﺎر ﺳﺎﺧﺖ‪ :‬ﺷﺮﻛﺖ ﺟﻬﺎن ﭘﺎرس‪-‬‬

‫ﻣﺸﺎور‪ :‬ﺷﺮﻛﺖ ﺳﺎزه‬

‫‪ -‬واﺣﺪ ‪500‬‬

‫ﭘﺮوژه ﺑﻪ ﺻﻮرت ‪ epc‬ﺗﻮﺳﻂ ﻛﻨﺴﺮﺳﻴﻮم ﻣﺸﺘﺮك ‪ IPMI‬وﭘﺎﻳﻨﺪان ‪ -‬ﻃﺮح ﺗﺎﻣﻴﻦ ﻗﻄﻌﺎت‪ :‬ﺷﺮﻛﺖ‬

‫‪Kaverner‬ﻛﺎﻧﺎدا ‪ -‬ﭘﻴﻤﺎﻧﻜﺎر ﺳﺎﺧﺖ‪ :‬ﺷﺮﻛﺖ ﭘﺎﻳﻨﺪان ‪ -‬ﻣﺸﺎور‪ :‬ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻬﻨﺪﺳﻴﻦ ﻣﺸﺎور ﻧﺎﻣﻮران‬

‫ﻗﺴﻤﺖ دوم)ﭘﺎرﺳﻴﺎن‪(2‬‬

‫ﺷﺎﻣﻞ واﺣﺪﻫﺎي ﭘﺎﻻﻳﺸﻲ ‪ 104‬و ‪ 103‬وﺑﻪ ﻫﻤﺮاه آب آﺗﺶ ﻧﺸﺎﻧﻲ‪ ،‬ﻧﻴﺮوﮔﺎه ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺑﺮق وﺳﺎﻳﺮ واﺣﺪﻫﺎي‬

‫ﺟﺎﻧﺒﻲ ﺑﺎ ﺻﺮف ﻫﺰﻳﻨﻪ ‪ 247‬ﻣﻠﻴﺎردﺗﻮﻣﺎن )ﻣﻌﺎدل دوﻳﺸﺖ ﺷﺼﺖ وﺳﻪ ﻣﻠﻴﻮن دﻻر( ﺗﻮﺳﻂ ﻃﺮح ﺷﺮﻛﺖ‬

‫ﻧﻔﺖ ﻣﻨﺎﻃﻖ ﻣﺮﻛﺰي ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﭘﺮوژه ﺑﻪ ﺻﻮرت ‪ EP+C‬ﻃﺮح وﺗﺎﻣﻴﻦ ﻗﻄﻌﺎت ‪ :‬ﺷﺮﻛﺖ ﻫﺎي‬

‫‪ Faster Wiler‬از اﻧﮕﻠﻴﺲ ‪TDE ،Gastech ،‬و ‪ Optima‬ﻫﺮ ﺳﻪ از ﻛﺎﻧﺎدا ‪ ،‬ﭘﻴﻤﺎﻧﻜﺎر ﺳﺎﺧﺖ ‪ :‬ﺷﺮﻛﺖ‬

‫ﻫﺎي ﺟﻨﺪي ﺷﺎﭘﻮر‪ ،‬ﺳﺪﻳﺪ ﺟﻨﻮب و راد ﻣﻜﺎﻧﻴﻚ‪.‬‬

‫ﺳﺎﻳﺮ واﺣﺪﻫﺎ‪:‬‬

‫اﻳﺴﺘﮕﺎه ﺗﻘﻮﻳﺖ ﻓﺸﺎر‬

‫ﻣﺨﺎزن ذﺧﻴﺮه ﻣﻴﻌﺎﻧﺎت ﺳﺎﺣﻠﻲ‬

‫‪31‬‬
 ‫ﺷﺮح واﺣﺪﻫﺎ‬

‫‪ ‬واﺣﺪ ‪400‬‬

‫اﻳﻦ واﺣﺪ در ﺷﻬﺮﻳﻮر ﻣﺎه ‪ 1382‬ﺑﺎ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻓﺮاورش روزاﻧﻪ ‪ 21/5‬ﻣﻴﻠﻴﻮن ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ ﮔﺎز و ‪ 11000‬ﺑﺸﻜﻪ‬

‫ﻣﻴﻌﺎﻧﺎت ﮔﺎزي در ﺳﺮوﻳﺲ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺖ‪.‬‬

‫‪ ‬واﺣﺪ ‪800‬‬

‫اﻳﻦ واﺣﺪ ﻧﻢ زداﺋﻲ ﺑﺎ ﻇﺮﻓﻴﺖ اﺳﻤﻲ ﻓﺮاورش روزاﻧﻪ ‪ 2/83‬ﻣﻴﻠﻴﻮن ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ ﮔﺎز در ﺷﻬﺮﻳﻮرﻣﺎه ‪1382‬‬

‫در ﻣﺪار ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺖ و ﻫﻢ اﻛﻨﻮن ﺑﺎ ﺑﻬﻴﻨﻪ ﺳﺎزي ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ آن روزاﻧﻪ ﺑﻴﺶ از ‪ 3‬ﻣﻴﻠﻴﻮن‬

‫ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ ﮔﺎز را ﻓﺮاورش ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬واﺣﺪ ‪500‬‬

‫اﻳﻦ واﺣﺪ ﻣﺸﺎﺑﻪ واﺣﺪ ‪ 400‬ﺑﻮده و ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري از آن در ‪ 29‬اﺳﻔﻨﺪ ﻣﺎه ‪ 1385‬آﻏﺎز ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻣﺸﻜﻼت و ﻧﻮاﻗﺺ ﻣﻮﺟﻮد در واﺣﺪ ‪ 400‬ﻣﺴﺌﻮﻟﻴﻦ و ﻣﻬﻨﺪﺳﺎن ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه را ﺑﺮ آن داﺷﺖ ﻛﻪ از اﺑﺘﺪاي‬

‫ﻃﺮاﺣﻲ ﺑﺮ اﺻﻼح ﻧﻮاﻗﺺ و ﺗﻨﮕﻨﺎﻫﺎي ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ اﻳﻦ واﺣﺪ ﭘﺎﻓﺸﺎري ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ و ﺑﺪﻳﻦ ﺻﻮرت واﺣﺪ ﺟﺪﻳﺪ ﺑﻪ‬

‫ﺻﻮرﺗﻲ ﺑﻬﻴﻨﻪ اﺣﺪاث و راه اﻧﺪازي ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪ ‬واﺣﺪ ‪104‬‬

‫اﻳﻦ واﺣﺪ ﺷﺎﻣﻞ ﭼﻬﺎر ردﻳﻒ ﻧﻢزداﻳﻲ ﮔﺎز ﺑﺎ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻓﺮآورش روزاﻧﻪ ‪ 9/4‬و در ﻣﺠﻤﻮع ‪ 37/5‬ﻣﻴﻠﻴﻮن ﻣﺘﺮ‬

‫ﻣﻜﻌﺐ اﺳﺖ و در دي ﻣﺎه ‪ 1385‬ﺑﻪ ﺑﻬﺮهﺑﺮداري رﺳﻴﺪ‪.‬‬

‫‪32‬‬
 ‫‪ ‬واﺣﺪ ‪103‬‬

‫اﻳﻦ واﺣﺪ ﺷﺎﻣﻞ ﻳﻚ ردﻳﻒ ﺗﺜﺒﻴﺖ ﻣﻴﻌﺎﻧﺎت ﮔﺎزي ﺑﺎ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻓﺮآورش ‪ 17000‬ﺑﺸﻜﻪ در روز ﺑﻮده و‬

‫ﻣﻴﻌﺎﻧﺎت ﮔﺎزي ﻣﻴﺎدﻳﻦ وراوي‪ ،‬ﺷﺎﻧﻮل و ﻫﻤﺎ را ﺗﺜﺒﻴﺖ ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬واﺣﺪ ذﺧﻴﺮه و ﺻﺪور ﻣﻴﻌﺎﻧﺎت ﮔﺎزي‬

‫اﻳﻦ واﺣﺪ ﺷﺎﻣﻞ دو ﻣﺨﺰن ﺑﺎ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻫﺮﻛﺪام ‪ 18000‬ﻣﺘﺮﻣﻜﻌﺐ‪ ،‬ﭘﻨﺞ ﭘﻤﭗ اﻧﺘﻘﺎل ﻣﺎﻳﻌﺎت ﺑﻪ ﻣﺨﺎزن‬

‫ﺳﺎﺣﻠﻲ ﻋﺴﻠﻮﻳﻪ ﺑﻪ ﻇﺮﻓﻴﺖ ‪ 450‬ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ در ﺳﺎﻋﺖ و ﻳﻚ ﺟﺎﻳﮕﺎه ﺑﺎرﮔﻴﺮي ﺗﺎﻧﻜﺮ ﻫﺎﺳﺖ‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ‬

‫اﻓﺰاﻳﺶ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﻃﻲ ﺳﺎل ‪1385‬و ‪ ،1386‬اﺣﺪاث دوﻣﺨﺰن ﺟﺪﻳﺪ ‪ 18000‬ﻣﺘﺮﻣﻜﻌﺒﻲ و‬

‫ﺗﺄﺳﻴﺴﺎت ﺑﺎرﮔﻴﺮي ﺑﺎ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﺑﻴﺸﺘﺮ در ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ آﻳﻨﺪه ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪ .‬در ﺣﺎل ﺣﺎﺿﺮ‪ ،‬دو‬

‫ﻣﺨﺰن ﻣﻮﺟﻮد ﺗﻨﻬﺎ ﮔﻨﺠﺎﻳﺶ ذﺧﻴﺮه ‪2‬روز ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﺎﻳﻌﺎت ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه را دارد‪.‬‬

‫‪ ‬اﻳﺴﺘﮕﺎه ﺗﻘﻮﻳﺖ ﻓﺸﺎر‬

‫اﻳﻦ واﺣﺪ ﺷﺎﻣﻞ ﺳﻪ ردﻳﻒ ﺗﻮرﺑﻴﻦ ﮔﺎزي اﺳﺖ ﻛﻪ ﻓﺸﺎر ﮔﺎز را ﻛﻪ در اﺛﺮ ﻓﺮاﻳﻨﺪ واﺣﺪ ژول‪-‬ﺗﺎﻣﺴﻮن‬

‫ﭘﺎرﺳﻴﺎن ‪ 1‬ﻛﺎﻫﺶ ﻳﺎﻓﺘﻪ اﺳﺖ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬واﺣﺪﻫﺎي ﺟﻨﺒﻲ‬

‫واﺣﺪﻫﺎي ﺟﻨﺒﻲ ﺷﺎﻣﻞ دو ﻣﺨﺰن آب آﺗﺶ ﻧﺸﺎﻧﻲ ﺑﻪ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻫﺎي ‪ 5000‬و ‪ 15400‬ﻣﺘﺮﻣﻜﻌﺐ‪ ،‬ﻳﻚ‬

‫ﻣﺨﺰن ذﺧﻴﺮه آب ﻣﺼﺮﻓﻲ ﺑﺎ ﮔﻨﺠﺎﻳﺶ ‪ 1000‬ﻣﺘﺮﻣﻜﻌﺐ‪ ،‬ﭘﻤﭙﻬﺎي آب آﺗﺶ ﻧﺸﺎﻧﻲ‪ ،‬دو واﺣﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻫﻮاي‬

‫اﺑﺰار دﻗﻴﻖ‪ ،‬ﻧﻴﺮوﮔﺎه ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺑﺮق ‪ 15‬ﻣﮕﺎواﺗﻲ‪ ،‬دو ﻣﺨﺰن ﻧﮕﻬﺪاري ﻣﻴﻌﺎﻧﺎت ﺗﺜﺒﻴﺖ ﻧﺸﺪه ﺑﻪ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻫﺮﻛﺪام‬

‫‪ 1000‬ﻣﺘﺮﻣﻜﻌﺐ و ‪...‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪33‬‬
 ‫ﻣﺨﺎزن ذﺧﻴﺮه ﺳﺎزي ﺳﺎﺣﻠﻲ‬

‫اﻳﻦ ﻣﺨﺎزن ﺷﺎﻣﻞ ﻳﻚ ﻣﺨﺰن ذﺧﻴﺮه ﭘﺮوﭘﺎن ﺑﺎ ﻇﺮﻓﻴﺖ ‪ 25000‬ﻣﺘﺮﻣﻜﻌﺐ‪ ،‬ﻳﻚ ﻣﺨﺰن ذﺧﻴﺮه ﺑﻮﺗﺎن ﺑﺎ‬

‫ﻇﺮﻓﻴﺖ ‪ 22000‬ﻣﺘﺮﻣﻜﻌﺐ و ﻣﺨﺎزن ذﺧﻴﺮه ﺑﻨﺰﻳﻦ ﺑﺎ ﻇﺮﻓﻴﺖ ‪ 96000‬ﻣﺘﺮﻣﻜﻌﺐ در ﻣﻨﻄﻘﻪ وﻳﮋه ﭘﺎرس‬

‫ﺟﻨﻮﺑﻲ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ذﺧﻴﺮهﺳﺎزي ﻗﺒﻞ از ﺻﺎدرات‪ ،‬ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪.‬‬

‫در ﺣﺎل ﺣﺎﺿﺮ ﻣﺎﻳﻌﺎت ﺗﻮﻟﻴﺪي )ﺑﺪون ﺗﻔﻜﻴﻚ( ﺗﻮﺳﻂ ﻳﻚ ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ‪ 10‬اﻳﻨﭻ ﺑﻪ ﻓﺎز ﻳﻚ ﭘﺎرس ﺟﻨﻮﺑﻲ‬

‫ارﺳﺎل و ﺻﺎدر ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬ﻳﻚ ﻣﺨﺰن از ﻓﺎز ﻳﻚ ﭘﺎرس ﺟﻨﻮﺑﻲ ﺑﺎ ﮔﻨﺠﺎﻳﺶ ‪ 42700‬ﻣﺘﺮﻣﻜﻌﺐ ﻧﻴﺰ‪ ،‬ﺑﻪ‬

‫ذﺧﻴﺮه ﺳﺎزي ﻣﺎﻳﻌﺎت ﺗﻮﻟﻴﺪي ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه و ﺳﭙﺲ ﺑﺎرﮔﻴﺮي ﻧﻔﺘﻜﺶ ﻫﺎ اﺧﺘﺼﺎص داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﻫﺎي ﺗﻮﺳﻌﻪ‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺑﺎﻻ ﺑﻮدن درﺻﺪ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت اﺗﺎن‪ ،‬ﭘﺮوﭘﺎن و ﺑﻮﺗﺎن در ﮔﺎز ﻣﻴﺎدﻳﻦ ﻳﺎد ﺷﺪه‪ ،‬اﺣﺪاث ﺗﺎﺳﻴﺴﺎت ﺟﺪا‬

‫ﺳﺎزي و ﺗﻔﻜﻴﻚ ﮔﺎز و ﻣﻴﻌﺎﻧﺎت ﮔﺎزي ﺑﻪ ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺑﺎ ارزﺷﺘﺮ ﺷﺎﻣﻞ‪ :‬اﺗﺎن‪ ،‬ﭘﺮوﭘﺎن‪ ،‬ﺑﻮﺗﺎن و ﺑﻨﺰﻳﻦ ﻃﺒﻴﻌﻲ‬

‫ﻣﺪ ﻧﻈﺮ ﻣﺴﺌﻮﻟﻴﻦ اﻣﺮ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺳﺎﻟﻴﺎﻧﻪ اﻳﻦ ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ ‪ 1,3‬ﻣﻴﻠﻴﻮن ﺗﻦ )‪ 23,4‬ﻣﻴﻠﻴﻮن ﺑﺸﻜﻪ ( اﺗﺎن‪ 600 ،‬ﻫﺰار‬

‫ﺗﻦ ) ‪ 7,6‬ﻣﻴﻠﻴﻮن ﺑﺸﻜﻪ ( ﭘﺮوﭘﺎن‪ 400 ،‬ﻫﺰار ﺗﻦ ) ‪ 4,7‬ﻣﻴﻠﻴﻮن ﺑﺸﻜﻪ ( ﺑﻮﺗﺎن و ‪ 2‬ﻣﻴﻠﻴﻮن ﺗﻦ ) ‪18‬‬

‫ﻣﻴﻠﻴﻮن ﺑﺸﻜﻪ ( ﺑﻨﺰﻳﻦ ﻃﺒﻴﻌﻲ ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺑﻪ وﺳﻠﻴﻪ ﭼﻬﺎر ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ‪ 10 ، 8، 6‬و ‪ 20‬اﻳﻨﭻ‬

‫ﺟﻬﺖ ﺻﺪور ﺑﻪ ﺑﻨﺪر ﻋﺴﻠﻮﻳﻪ ارﺳﺎل ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪.‬‬

‫در ﺣﺎل ﺣﺎﺿﺮ ﻣﺎﻳﻌﺎت ﺗﻮﻟﻴﺪي ) ﺑﺪون ﺗﻔﻜﻴﻚ ( ﺗﻮﺳﻂ ﻳﻚ ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ‪ 10‬اﻳﻨﭻ ﺑﻪ ﻓﺎز ﻳﻚ ﭘﺎرس ﺟﻨﻮﺑﻲ‬

‫ارﺳﺎل و ﺻﺎدر ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﺑﺪﻟﻴﻞ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺑﺎﻻي ﻣﺎﻳﻌﺎت ﺑﺪون ﺗﻔﻜﻴﻚ اﻳﻦ ﻣﺤﺼﻮﻻت ﻃﻼﻳﻲ ﺑﺎﻋﺚ رﻗﺎﺑﺖ‬

‫ﻓﺮاوان ﺑﻴﻦ ﻣﺸﺘﺮﻳﺎن داﺧﻠﻲ و ﺧﺎرﺟﻲ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪34‬‬
 ‫اﻳﻦ ﻣﺤﺤﺼﻮﻻت در ﺣﺎل ﺣﺎﺿﺮ ﺑﻪ دو ﻃﺮﻳﻖ ﻋﺮﺿﻪ ﻣﻲ ﮔﺮدد ‪:‬‬

‫‪ .1‬از ﻃﺮﻳﻖ ﺑﻨﺪر ﻋﺴﻠﻮﻳﻪ‬

‫‪ .2‬ﺳﻜﻮي ﺑﺎرﮔﻴﺮي ) ﺟﻬﺖ ﺗﺎﻣﻴﻦ ﺧﻮراك ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ ﺑﻮﻋﻠﻲ ﻗﺎﺑﻞ اﺳﺘﺤﺼﺎل در ﺳﺎل ﻣﻨﻄﻘﻪ وﻳﮋه‬

‫ﻣﺎﻫﺸﻬﺮ (‬

‫اﻫﺪاف و اﺳﺘﺮاﺗﮋي ﻫﺎي ﻣﺪون ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه‬

‫در ﺳﺎل‪: 1385‬‬

‫راه اﻧﺪازي واﺣﺪﻫﺎي ﭘﺎرﺳﻴﺎن‪ 2‬و ﻓﺎز دوم ﭘﺎرﺳﻴﺎن‪ ،1‬ﻛﻪ اﻳﻦ اﻫﺪاف ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﺎﻣﻞ ﻣﺤﻘﻖ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫در ﺳﺎل‪: 1386‬‬

‫رﺳﻴﺪن ﺑﻪ ﺣﺪاﻛﺜﺮ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﮔﺎز ﺗﻮﻟﻴﺪي ﺑﺎ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻣﻨﻄﺒﻖ ﺑﺎ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺟﻬﺎﻧﻲ ﺟﻬﺖ رﻓﻊ ﻧﻴﺎز ﻛﺸﻮر در‬

‫ﺳﺎﻟﻬﺎي آﺗﻲ‬

‫در ﺳﺎﻟﻬﺎي آﺗﻲ ‪:‬‬

‫‪ ‬رﺳﻴﺪن ﺑﻪ ﺣﺪاﻛﺜﺮ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻣﻤﻜﻦ ﮔﺎز ﺗﻮﻟﻴﺪي ﺑﺎ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻣﺘﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎ اﺳﺘﺎﻧﺪار ﺟﻬﺎﻧﻲ‪ ،‬ﺟﻬﺖ رﻓﻊ ﻧﻴﺎز‬

‫ﻛﺸﻮر‬

‫‪ ‬ﺗﻼش در ﺟﻬﺖ ﺑﻪ روز رﺳﺎﻧﻲ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده‬

‫‪ ‬دﺳﺘﻴﺎﺑﻲ ﺑﻪ داﻧﺶ روز ﺑﺎ آﻣﻮزش ﻣﺴﺘﻤﺮ ﻛﺎرﻛﻨﺎن‬

‫‪ ‬ﭘﻴﺎده ﺳﺎزي ﺳﻴﺴﺘﻤﻬﺎي ﻣﺪﻳﺮﻳﺖ ﻛﻴﻔﻴﺖ و ﻣﺤﻴﻂ زﻳﺴﺖ‬

‫‪ ‬اﻓﺰاﻳﺶ ﺳﻄﺢ اﻳﻤﻨﻲ ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ ﻫﺎ در ﺳﻄﺢ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه‬

‫‪35‬‬
 ‫ﻣﺤﺼﻮﻻت ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﭘﺲ از اﺟﺮاي ﻃﺮﺣﻬﺎي ﺗﻜﻤﻴﻠﻲ‬

‫ﻣﻴﺰان ﺗﻮﻟﻴﺪ‬ ‫ﻧﻮع ﻣﺤﺼﻮل‬

‫‪) 83‬ﻣﻴﻠﻴﻮن ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ در روز(‬ ‫ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ‬
‫ﺑﻴﺶ از ﻳﻚ ﻣﻴﻠﻴﻮن ) ﺗﻦ در ﺳﺎل (‬
‫اﺗﺎن‬
‫‪ ) 23/3‬ﻣﻴﻠﻴﻮن ﺑﺸﻜﻪ در ﺳﺎل (‬
‫‪ ) 611000‬ﺗﻦ در ﺳﺎل (‬
‫ﭘﺮوﭘﺎن‬
‫‪ ) 7/6‬ﻣﻴﻠﻴﻮن ﺑﺸﻜﻪ در ﺳﺎل (‬
‫‪ )431000‬ﺗﻦ در ﺳﺎل (‬
‫ﺑﻮﺗﺎن‬
‫‪ ) 4/7‬ﻣﻴﻠﻴﻮن ﺑﺸﻜﻪ در ﺳﺎل (‬
‫‪ )2000000‬ﺗﻦ در ﺳﺎل (‬
‫ﺑﻨﺰﻳﻦ ﻃﺒﻴﻌﻲ) ‪(C5+‬‬
‫‪ ) 18‬ﻣﻴﻠﻴﻮن ﺑﺸﻜﻪ در ﺳﺎل (‬

‫ﻣﺸﺨﺼﺎت ﺣﻮزه ﻫﺎي ﮔﺎزي ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﺎرﺳﻴﺎن‬

‫ﻓﺸﺎر‬ ‫ﻣﺎﻳﻌﺎت ﮔﺎزي‬

‫ﻓﺸﺎر‬ ‫ﻇﺮﻓﻴﺖ‬ ‫ﻧﺴﺒﺖ‬ ‫ﮔﺎز ﻗﺎﺑﻞ‬ ‫ﺣﺠﻢ در‬
‫ﺗﺮك‬ ‫ﻗﺎﺑﻞ‬
‫ﻣﺨﺰن‬ ‫ﺗﻮﻟﻴﺪ ﮔﺎز‬ ‫ﻣﺎﻳﻌﺎت ﺑﻪ ﮔﺎز‬ ‫اﺳﺘﺤﺼﺎل‬ ‫ﺟﺎي ﮔﺎز‬ ‫ﻧﺎم‬
‫ﻣﺨﺰن‬ ‫اﺳﺘﺤﺼﺎل‬
‫ﻣﻴﺪان‬
‫ﻣﻴﻠﻴﻮن‬ ‫ﺑﺸﻜﻪ در ﻳﻚ‬ ‫ﻣﻴﻠﻴﺎرد‬ ‫ﮔﺎزي‬
‫ﻣﻴﻠﻴﺎرد ﻣﺘﺮ‬
‫‪psi‬‬ ‫‪psi‬‬ ‫ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ‬ ‫ﻣﻴﻠﻴﻮن‬ ‫ﻣﻴﻠﻴﻮن ﺑﺸﻜﻪ‬ ‫ﻣﺘﺮ‬
‫ﻣﻜﻌﺐ‬
‫در روز‬ ‫ﻣﺘﺮﻣﻜﻌﺐ‬ ‫ﻣﻜﻌﺐ‬
‫‪2390‬‬ ‫‪3400‬‬ ‫‪6/39‬‬ ‫‪600‬‬ ‫‪250‬‬ ‫‪397‬‬ ‫‪529‬‬ ‫ﺗﺎﺑﻨﺎك‬
‫‪3330‬‬ ‫‪4375‬‬ ‫‪17‬‬ ‫‪445‬‬ ‫‪50‬‬ ‫‪113‬‬ ‫‪149‬‬ ‫ﺷﺎﻧﻮل‬
‫‪1880‬‬ ‫‪2350‬‬ ‫‪5/7‬‬ ‫‪5/176‬‬ ‫‪5/10‬‬ ‫‪60‬‬ ‫‪92‬‬ ‫وراوي‬
‫‪2530‬‬ ‫‪3260‬‬ ‫‪1/14‬‬ ‫‪420‬‬ ‫‪5/57‬‬ ‫‪137‬‬ ‫‪196‬‬ ‫ﻫﻤﺎ‬
‫‪---‬‬ ‫‪---‬‬ ‫‪2/78‬‬ ‫‪---‬‬ ‫‪368‬‬ ‫‪707‬‬ ‫‪966‬‬ ‫ﺟﻤﻊ‬

‫‪36‬‬
 ‫ ﺑﻮد و اﻛﻨﻮن ﻧﻴﺰ در ﻓﺎز‬10‫و‬9 – 5‫و‬4 ‫از اﻳﻦ ﺑﻪ ﺑﻌﺪ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻨﻜﻪ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻣﺪت ﻛﺎرآﻣﻮزي ﺑﻨﺪه در ﻓﺎز‬

‫ وﻟﻲ ﻗﺒﻞ از ﺗﺸﺮﻳﺢ ﺟﺰ ﺑﻪ‬.‫ واﺣﺪﻫﺎي اﻳﻦ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه را ﺗﻮﺿﻴﺢ ﺧﻮاﻫﻢ داد‬،‫ ﻣﺸﻐﻮل ﺑﻪ ﻛﺎر ﻫﺴﺘﻢ‬10‫و‬9

‫ ﻳﻚ ﻧﮕﺎه ﻛﻠﻲ ﺑﻪ اﻳﻦ ﻓﺎزﻫﺎ ﻛﺮده و ﻛﻠﻴﺖ آن را ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺟﺪول و ﺷﻜﻞ ﺑﻴﺎن ﺧﻮاﻫﻢ‬،‫ﺟﺰ اﻳﻦ واﺣﺪﻫﺎ‬

.‫ﻛﺮد‬

‫ﻣﺸﺨﺼﺎت ﭘﺮوژه‬

PROJECT No. : 7O07

PROJECT NAME : South Pars Gas Field Development Phase 9 & 10 Project

PLANT CAPACITY : 2000 MMSCFD of Reservoir Fluid

CLIENT : National Iranian Oil Company / Pars Oil & Gas Company

SITE : Assaluyeh Bandal, Iran

SCHEDULE
2002. 09. 15 : Contract Date
2003. 03. 18 : Effective Date
ED + 8 M : Basic Endorsement & FEED Completion
ED + 43 M : Utility PAC
ED + 45M : 1st Train PAC
ED + 50M : All Train PAC
Contingency : 2 Months
Impact Assessment : 8Months Extended

SCOPE
Off Shore Facilities : Two wellhead Platforms, Two 32 inch Undersea Pipelines
Two 4 inch piggy-back MEG lines
On Shore Facilities : Processing Units, Utilities, Off-sites and Infrastructure

37
 ‫ﻣﺸﺨﺼﺎت ﭘﺮوژه‬

CONSORTIUM PARTNER

IOEC : Offshore Platforms and Undersea Pipelines

GS E&C / OIES : Onshore Facilities

SCOPE for ONSHORE FACILITIES

Basic Design : TOTAL

BASIC ENDORSEMENT & FEED : Foster Wheeler, UK

DETAIL ENGINEERING for ONSHORE : GS E&C / OIEC (EIED)

PROCUREMENT : Common Pot

CONSTRUCTION : OIEC

COMMISSIONING & START UP : GS E&C / OIEC

38
 ‫ﻧﻤﺎﻳﻲ از ﭘﺮوژه‬

Part 1 Part 2 Part 3

Offshore Sulfur Sulfur Storage

Gas Treating
Platforms Recovery & Solidification
(101)
(WP10, 11) (108) (144)
S E A P IP E LIN E
32" X 2

Dehydration & Gas Export

Mercury Guard Compression
(104) (106)
Reception
Facilities
(100) Ethane
C2 Treatment C2 To
Recovery
(116) Petrochem
(105)

C3 Storage &
C3 Treatment
Condensate Export
Condensate NGL (114)
Storage & (147)
Stabilization Fractionation
Export
(103) (107)
(143) C4 Storage &
C4 Treatment
Export
(115)
(148)

39
 ‫ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﺗﻮﻟﻴﺪي ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه‬

Annual
Design Delivery Unit Price
Production (US Remarks
Rate Rate (US $)
$) (8,000Hr/Yr)
1774 1774 To IGAT IV
MMSCFD MMSCFD $650,000,000 gas line
Sales Gas $0.0011/SCF
1500 1500 (22.1 %) through 42”
Ton/hr Ton/hr UG piping
320 x 2 259 x 2
m3/hr m3/hr $1,823,000,000 By ship loading
Condensate $70/BBL
96600 78200 (62.0 %) arms
BBL/day BBL/day
124.7 x 4
Ton/day
Solid 165.7 x 4 nor. By Truck
-- --
Sulfur Ton/day 165.7 x 4 Loading
Ton/day
max.
40.48 x 2 36.8 x 2
To Petrochem.
Ethane MMSCFD MMSCFD $42,000,000
$0.0017/SCF plant through
product 60.89 x 2 55.35 x 2 (1.4 %)
pipeline.
Ton/hr Ton/hr
Liquefied 987.84 x 2 987.8 x 2 $263,000,000 By ship loading
$400/Ton
propane ton/day ton/day (8.9 %) arms
Liquefied 623.7 x 2 623.7 x 2 $166,000,000 By ship loading
$400/Ton
butane ton/day ton/day (5.6 %) arms

40
 ‫ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﻨﺪي واﺣﺪﻫﺎ‬

‫‪41‬‬
 ‫ﻧﻤﺎي ﻛﻠﻲ از واﺣﺪﻫﺎي ﭘﺎﻻﻳﺶ‪:‬‬

‫‪42‬‬
 ‫ﺗﺎﺳﻴﺴﺎت واﻗﻊ در ﺧﺸﻜﻲ‬

‫در ﺗﺎﺳﻴﺴﺎت ﺧﺸﻜﻲ ﻳﺎ ‪ On Shore Facility‬ﺑﺨﺸﻬﺎي زﻳﺮ ﻗﺮار دارﻧﺪ ﻛﻪ ﭘﺲ از ﻧﺎم ﺑﺮدن آﻧﻬﺎ‪ ،‬ﻳﻚ ﺑﻪ‬

‫ﻳﻚ ﺑﻪ ﺷﺮح ﺗﻮﺿﻴﺤﺎت در ﻣﻮرد آﻧﻬﺎ ﺧﻮاﻫﻴﻢ ﭘﺮداﺧﺖ‪:‬‬

‫‪ -‬واﺣﺪ ‪ (Reception facility) 100‬واﺣﺪ ﺟﺪاﺳﺎزي اوﻟﻴﻪ ﮔﺎز از ﻣﺎﻳﻌﺎت ﻫﻤﺮاه‬

‫‪ -‬ﺧﻄﻮط ﺗﻮﻟﻴﺪ و ﻓﺮاورش ﮔﺎز ﻛﻪ ﺑﻪ ازاء ﻫﺮ ﻓﺎز‪ ،‬دو ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ وﺟﻮد دارد و ﻫﺮ ﺧﻂ ﺷﺎﻣﻞ‬

‫واﺣﺪﻫﺎي زﻳﺮ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪:‬‬

‫‪ -‬واﺣﺪ ‪ (Gas sweetening unit) 101‬واﺣﺪ ﺷﻴﺮﻳﻦ ﺳﺎزي ﮔﺎز‬

‫‪ -‬واﺣﺪ ‪ (Gas dehydration unit) 104‬واﺣﺪرﻃﻮﺑﺖ زداﻳﻲ از ﮔﺎز‬

‫‪ -‬واﺣﺪ ‪ (Dew point unit) 105‬واﺣﺪ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻧﻘﻄﻪ ﺷﺒﻨﻢ ﮔﺎز‬

‫‪ -‬واﺣﺪ ‪ (Propane Refrigeration unit) 107‬واﺣﺪ ﺳﺮﻣﺎﻳﺶ ﭘﺮوﭘﺎن‬

‫‪ -‬واﺣﺪ ‪ (LPG treatment unit) 114‬واﺣﺪ ﺗﺼﻔﻴﻪ ‪LPG‬‬

‫‪ -‬واﺣﺪ ‪ (Condensate stabilization unit) 103‬واﺣﺪ ﺗﺜﺒﻴﺖ ﻣﺎﻳﻌﺎت ﮔﺎزي‬

‫‪ -‬واﺣﺪ ‪ (Sulphuor Recovery unit) 108‬واﺣﺪ ﺑﺎزﻳﺎﻓﺖ ﮔﻮﮔﺮد‪.‬‬

‫‪ -‬ﻣﺎﺑﻘﻲ واﺣﺪﻫﺎ‪ ،‬واﺣﺪﻫﺎي ﺗﺤﺖ ﻧﻈﺮ ﻳﻮﺗﻴﻠﻴﺘﻲ )‪ (Utility‬ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ ﻛﻪ ﻓﻘﻂ ﺑﻪ ذﻛﺮ ﻧﺎم اﻳﻦ‬

‫واﺣﺪﻫﺎ اﻛﺘﻔﺎ ﻣﻲﻛﻨﻢ ‪:‬‬

‫‪ -‬واﺣﺪ ‪ (MEG Regeneration unit) 102‬واﺣﺪ اﺣﻴﺎء ﮔﻼﻳﻜﻮل‬

‫‪ -‬واﺣﺪ ‪ (Gas Compression unit) 106‬واﺣﺪ ﺗﻘﻮﻳﺖ ﻓﺸﺎر ﮔﺎز‬

‫‪ -‬واﺣﺪ ‪ (Sour water stripping) 109‬واﺣﺪ اﺣﻴﺎء آب ﺗﺮش‬

‫‪ -‬واﺣﺪ ‪ (Electrical Generation & distribution unit) 120‬واﺣﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ و ﭘﺨﺶ و ﺗﻮزﻳﻊ ﺑﺮق‬

‫‪43‬‬
 ‫( واﺣﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ و ﺗﻮزﻳﻊ ﺑﺨﺎر‬Steam Generation & distribution unit) 121 ‫ واﺣﺪ‬-

‫( واﺣﺪ ﻫﻮاي ﺳﺮوﻳﺲ و اﺑﺰار دﻗﻴﻖ‬Instrument & service our unit) 123 ‫ واﺣﺪ‬-

‫( واﺣﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ و ﺗﻮزﻳﻊ ﻧﻴﺘﺮوژن‬Nitrogen Distribution unit) 124 ‫ واﺣﺪ‬-

‫( واﺣﺪ آب ورودي از درﻳﺎ‬Sea water intake unit) 125 ‫ واﺣﺪ‬-

‫( واﺣﺪ ﻧﻤﻚ زداﻳﻲ از آب درﻳﺎ‬Sea water desalination unit) 126 ‫ واﺣﺪ‬-

(water polishing unit) 127 ‫ واﺣﺪ‬-

‫( واﺣﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ آب ﻧﻮﺷﻴﺪﻧﻲ‬Potable water unit) 128 ‫ واﺣﺪ‬-

‫( واﺣﺪ ﺗﺼﻔﻴﻪ ﻓﺎﺿﻼب‬Waste Effluent Disposal unit) 129 ‫ واﺣﺪ‬-

‫( واﺣﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ آب آﺗﺶ ﻧﺸﺎﻧﻲ‬Fire water unit) 130 ‫ واﺣﺪ‬-

‫( واﺣﺪ دﻳﺰل‬Diesel oil unit) 131 ‫ واﺣﺪ‬-

‫( واﺣﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ آب ﺟﻬﺖ ﺧﻨﻚ ﻛﺮدن‬Cooling water unit) 132 ‫ واﺣﺪ‬-

‫( واﺣﺪ ﻣﺸﻌﻞ‬Flares and blow Down unit) 140 ‫ واﺣﺪ‬-

‫( واﺣﺪ ﺗﺨﻠﻴﻪ ﭘﺴﺎب‬Utility & off site Drain unit) 141 ‫ واﺣﺪ‬-

‫( واﺣﺪ ﺣﻮﺿﭽﻪ آﺗﺶ‬Burn pit unit) 142 ‫ واﺣﺪ‬-

‫( واﺣﺪ ذﺧﻴﺮه و ﺻﺪور ﻣﺎﻳﻌﺎت ﮔﺎزي‬Condensate storage and export) 143‫ واﺣﺪ‬-

‫( واﺣﺪ ذﺧﻴﺮه ﮔﻮﮔﺮد ﻣﺎﻳﻊ و‬Liquid sulphur storage & solidification unit) 144 ‫ واﺣﺪ‬-

‫ﺟﺎﻣﺪﺳﺎزي آن‬

‫( واﺣﺪ ذﺧﻴﺮه ﭘﺮوﭘﺎن‬Propane refrigeration storage unit) 145 ‫ واﺣﺪ‬-

‫( واﺣﺪ ذﺧﻴﺮه ﻣﻮاد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‬Chemical storage unit) 146 ‫ واﺣﺪ‬-

44
 ‫واﺣﺪ درﻳﺎﻓﺖ و ﺟﺪاﺳﺎزي ﮔﺎز از ﻣﺎﻳﻌﺎت ﮔﺎزي ‪ ،‬واﺣﺪ ‪100‬‬

‫اﻳﻦ واﺣﺪ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان اوﻟﻴﻦ واﺣﺪي ﻛﻪ ﺧﻮراك ورودي ﺑﻪ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه رادرﻳﺎﻓﺖ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ وﻇﻴﻔﻪ‬

‫ﺟﺪاﺳﺎزي ‪ Condensate‬ازﮔﺎزﺗﺮش و ﻓﺮﺳﺘﺎدن آﻧﻬﺎ ﺑﻪ واﺣﺪﻫﺎي‪101،103‬رادارد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان‬

‫ﻣﺤﻠﻲ ﺑﺮاي ذﺧﻴﺮه ﻣﻮﻗﺖ ﻣﺎﻳﻌﺎت و ﻟﺠﻨﻲ ﻛﻪ از‪ SeaLine‬ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬اﻳﻦ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﺷﺎﻣﻞ ﺳﻪ ﻗﺴﻤﺖ‬

‫اﺻﻠﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪﻛﻪ از دو ﺧﻂ "‪ 32‬ازدرﻳﺎ و ازدو ﺳﻜﻮ ﻛﻪ درﻓﺎﺻﻠﻪ ‪ 105km‬ازﺧﺸﻜﻲ ﻗﺮار دارد ﺧﻮراك‬

‫راﻛﻪ ﻳﻚ ﺳﻴﺎل ﺳﻪ ﻓﺎزي ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ درﻳﺎﻓﺖ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﺷﺎﻣﻞ ﮔﺎز‪ ،‬ﻣﺎﻳﻌﺎت ﺑﻪ ﻃﻮر‬

‫ﻋﻤﺪه)‪ (Condensate ،MEG‬و ﻟﺠﻦ و ذرات ﺟﺎﻣﺪ ﻫﻤﺮاه ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺧﻮراك ﺑﺎ ﻓﺸﺎر‪ 260bar‬درداﺧﻞ‬

‫‪45‬‬
‫ﭼﺎه ازﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ‪ 30‬ﭼﺎه )ﻫﺮﺳﻜﻮ‪ 15‬ﭼﺎه( ﭘﺲ ازﮔﺬﺷﺘﻦ ازدو ‪ Chockvalve‬ﻛﻪ ﻓﺸﺎر را در ورودي‬

‫‪ SeaLine‬ﺗﺎ ‪ 119‬ﺑﺎر ﭘﺎﻳﻴﻦ ﻣﻲ آورد‪ ،‬وارد ‪ SeaLine‬ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺳﻴﺎل ﭘﺲ ازﮔﺬﺷﺘﻦ ازﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ زﻳﺮ‬

‫درﻳﺎ ﺑﺎﻓﺸﺎر‪ 74‬ﺑﺎر وارد ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻟﺒﺘﻪ اﻳﻦ ﻓﺸﺎر ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺗﺎ‪ 109‬ﺑﺎر )درﺣﺎﻟﺖ ‪(paking‬‬

‫اﻓﺰاﻳﺶ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﺳﻴﺎل ورودي داراي دﻣﺎي ‪ 25˚c‬درﺗﺎﺑﺴﺘﺎن و‪ 10˚c‬درزﻣﺴﺘﺎن ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻛﻪ ﺑﻪ ﻃﻮر‬

‫ﻋﻤﺪه ﺷﺎﻣﻞ ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻨﻬﺎ ‪ GlycoledWater_co_h2s‬ﻧﻴﺘﺮوژن و دﻳﮕﺮﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬دراﺑﺘﺪاي ورود‬

‫ﺑﻪ واﺣﺪ‪ 100‬ﻗﺴﻤﺖ ‪ Pig Receiver‬ﻛﻪ ﺑﺮاي درﻳﺎﻓﺖ ‪ Pig‬ﻛﻪ ازﺳﺮﭼﺎه درﺳﻜﻮداﺧﻞ‪ SeaLine‬ﻓﺮﺳﺘﺎده‬

‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬ﻗﺮاردارد‪ .‬ﺳﻴﺎل ﺑﻌﺪ از ‪ Bypass‬ﻛﺮدن ‪ Pig Receiver‬وارد ‪ Slug catcher‬ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ وﻇﻴﻔﻪ‬

‫ﺟﺪاﺳﺎزي ﮔﺎز از ‪ Condensate‬و ‪ glycoled water‬را دارد‪.‬‬

‫واﺣﺪ ‪ 100‬ﺷﺎﻣﻞ ﻗﺴﻤﺘﻬﺎي زﻳﺮ اﺳﺖ ‪:‬‬

‫ﻗﺴﻤﺖ ﺟﺪاﺳﺎزي ﮔﺎز ـ ﻣﺎﻳﻊ‪ :‬ﺑﺮاي ﺟﺮﻳﺎن ﮔﺎزي ‪ 110%‬از ﺟﺮﻳﺎن ﻧﺮﻣﺎل ﮔﺎز )ﻗﺴﻤﺖ اول ‪Slug‬‬

‫‪ Catcher‬ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ( ﺑﺎ ﺷﻴﺐ ‪ 1/20‬ﺑﺎ رﺳﻴﺪن ﺑﻪ ﺑﻬﺘﺮﻳﻦ ﺑﺎزدﻫﻲ در ﺟﺪاﺳﺎزي ﺑﺎﻳﺪ ﻃﻮل ﻛﺎﻓﻲ ﺑﺮاي‬

‫ﮔﺎز ﺧﺮوﺟﻲ ﺗﻬﻴﻪ ﺷﻮد »‪ 13‬ﻣﺘﺮ«‪.‬‬

‫ﻗﺴﻤﺖ ﻣﻴﺎﻧﻪ‪ :‬وﻗﺘﻲ ﻛﻪ واﺣﺪ ذﺧﻴﺮه ﺳﺎزي ﻛﺎﻣﻼ از ﻣﺎﻳﻊ ﭘﺮ ﺷﻮد ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻊ در واﺣﺪ ﺟﺪاﺳﺎزي‬

‫ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺑﻪ ﮔﺎز ﺧﺮوﺟﻲ ﺑﺮﺳﺪ‪ ،‬وﻟﻲ ﻣﺴﺘﻘﻴﻤﺎ زﻳﺮ آن ﻗﺮار ﻧﻤﻲﮔﻴﺮد‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﻻزم اﺳﺖ ﻛﻪ ﻃﻮل‬

‫ﺟﺮﻳﺎن ﭘﺎﻳﻴﻦ دﺳﺘﻲ ﮔﺎز ﺧﺮوﺟﻲ ﻣﻘﺪاري اﺿﺎﻓﻪ ﺷﻮد »‪ 23‬ﻣﺘﺮ«‪.‬‬

‫ﻗﺴﻤﺖ ذﺧﻴﺮه ﺳﺎزي‪ :‬ﺑﺮاي ذﺧﻴﺮه ‪ 1500‬ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ از ﻣﺎﻳﻊ )ﺑﺮاي ﻫﺮ ﻓﺎز( ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﺪه‬

‫ﺑﺮاي ذﺧﻴﺮه ﺳﺎزي ‪ 3000‬ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺑﺮاي رﺳﻴﺪن ﺑﻪ آن ﻃﻮل ﻛﺎﻓﻲ از ‪Slug Catcher‬‬

‫داراي ﺷﻴﺐ ‪ 1/100‬ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ »‪ 330‬ﻣﺘﺮ«‪.‬‬

‫‪46‬‬
‫ذﺧﻴﺮه ﺳﺎزي ‪ MEG‬ﺑﻴﻦ ﻇﺮﻓﻴﺖﻫﺎي ﺑﺎﻻ و ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺎ ‪ 200‬ﻣﺘﺮﻣﻜﻌﺐ‪ :‬ﮔﺎز از ﻃﺮﻳﻖ دو ‪HEADER‬‬

‫ﻛﻪ ‪ HEADER‬اﺻﻠﻲ ﮔﺎز ﺧﺮوﺟﻲ از ﻗﺴﻤﺖ ﺟﺪاﺳﺎزي ﻣﺘﺼﻞ اﺳﺖ‪ ،‬ﺑﻪ اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ رﺳﺎﻧﺪه ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫دو ﺟﺪا ﻛﻨﻨﺪه ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻ ‪ :‬ﺟﺪا ﻛﻨﻨﺪه ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻ ﺑﺮاي ﻫﺮ واﺣﺪ‪.‬‬

‫ﺟﺪا ﺳﺎز ﮔﺎزـ ﻣﺎﻳﻊ‪ :‬اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﺪه اﺳﺖ ﺑﺮاي ‪ 100%‬از ﺟﺮﻳﺎن ﻋﺎدي ﮔﺎز در ﺗﺎﺑﺴﺘﺎن‪،‬‬

‫‪ 50%‬ﺑﺮاي ﻫﺮ ﺟﺪا ﺳﺎز ﻛﻪ ﺷﺎﻣﻞ دو ﻗﺴﻤﺖ زﻳﺮ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪:‬‬

‫‪ -‬ﻗﺴﻤﺖ ﻣﺎﻳﻊ‬

‫‪ -‬ﻗﺴﻤﺖ ﮔﺮم ﻛﻨﻨﺪه ﮔﺎز‬

‫واﺣﺪ ﺷﻴﺮﻳﻦ ﺳﺎزي ﮔﺎز )‪ ،(Gas Treatment‬واﺣﺪ ‪101‬‬

‫واﺣﺪ‪ 101‬ﻛﻪ واﺣﺪ ﺷﻴﺮﻳﻦ ﺳﺎزي ﮔﺎز ﻧﺎم دارد وﻇﻴﻔﻪ ﮔﺮﻓﺘﻦ ‪ H2s‬و ﻣﻘﺪاري ‪ CO2‬رادارد‪ .‬درواﻗﻊ‬

‫ﮔﺎز ﺗﺮش ﻛﻪ داراي ‪ H2s‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ ﺳﻤﻲ ﺑﻮدن اﻳﻦ ﮔﺎز ﺑﻪ اﻳﻦ ﻧﺎم ﺧﻮاﻧﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺷﻴﺮﻳﻦ‬

‫ﺳﺎزي ﮔﺎز در اﻳﻦ واﺣﺪ ﺗﻮﺳﻂ ﻳﻚ ﻣﺎده ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺑﻪ ﻧﺎم ﻣﻴﺘﻞ دي اﺗﺎﻧﻮل اﻣﻴﻦ )‪ ( MDEA‬اﻧﺠﺎم ﻣﻲ‬

‫ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻣﺎده ﻗﺪرت واﻛﻨﺶ و ﺟﺬب ‪ H2S‬و ‪ CO2‬را دارا ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬واﺣﺪ‪ 101‬ﻛﻪ ﺟﺰء واﺣﺪﻫﺎي‬

‫‪ Train‬ﮔﺎزي ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﺧﻮراك ﺧﻮد را از واﺣﺪ ‪ 100‬درﻳﺎﻓﺖ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﺧﻮراك ﻛﻪ ﺑﺮاي ﻫﺮ‬

‫‪ Train‬ﻣﻘﺪار ‪ %25‬ازﺧﻮراك ﺧﺮوﺟﻲ ازواﺣﺪﻫﺎي‪ 100‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪.‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺣﺪاﻗﻞ ﺧﻮراك ﺑﺮاي‬

‫اﻳﻦ واﺣﺪ‪ %40‬ازاﻳﻦ ﻣﻘﺪار ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪47‬‬
‫ﮔﺎز داراي ]‪ [CO2=~ % ./827 mole , H2S = %0/6 mole‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪدراﻳﻦ واﺣﺪ ‪ H2S‬از‬

‫آن ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﻮد‪ .‬ﭘﺲ ازﺟﺬب ‪ H2S‬و ‪ CO2‬ﻣﻘﺪار ان درﮔﺎزﺷﻴﺮﻳﻦ ﺷﺪه ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺗﺎ ‪3 PPm‬‬

‫و‪ %1mole‬ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬

‫ﺑﻪ ﻃﻮرﻛﻠﻲ ﭘﺮوﺳﻪ اي ﻛﻪ در واﺣﺪ ‪ 101‬اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﺷﻮد ﺑﻪ ﺳﻪ ﺑﺨﺶ اﺳﺎﺳﻲ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ‬

‫درزﻳﺮﺷﺮح داده ﻣﻲ ﺷﻮد ‪:‬‬

‫‪ ‬ﺑﺨﺶ ﺟﺪاﺳﺎزي )‪(Seperation Section‬‬

‫‪ ‬ﺑﺨﺶ ﺟﺬب ‪ H2S‬و ‪ CO2‬ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ آﻣﻴﻦ )‪(Absorption Section‬‬

‫‪ ‬ﺑﺨﺶ اﺣﻴﺎء آﻣﻴﻦ )‪(Termal Regeneratin‬‬

‫ﺑﺨﺶ ﺟﺪاﺳﺎزي‬

‫ﮔﺎزورودي ﺑﻪ واﺣﺪ ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ‪66/1Barg‬ودﻣﺎي ‪ 24/4° c‬دراﺑﺘﺪا وارد ﻳﻚ ‪ KO.Drum‬ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ‬

‫در اﻳﻦ درام ﻣﺎﻳﻌﺎت و ‪ Slug‬ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه و ﺑﻌﺪ از ان وارد ﻳﻚ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺷﺪه ﻛﻪ ذرات و ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻨﻬﺎ و‬

‫ﻣﺎﻳﻌﺎت ﻫﻤﺮاه ﮔﺎز را ﺗﻮﺳﻂ ﻳﻚ ‪) Cartridge Filter‬ﺑﺮاي ﮔﺮﻓﺘﻦ ذرات( و ﻳﻚ ‪Coalese Filter‬‬

‫)ﺑﺮاي ﮔﺮﻓﺘﻦ ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻨﻬﺎ وﻣﺎﻳﻌﺎت( ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬اﻳﻦ ﻛﺎر ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ورود اﻳﻦ ﻣﻮاد ﺑﻪ ﺑﺮج‬

‫ﺟﺬب )‪ (C_101‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬زﻳﺮا وﺟﻮد اﻳﻦ ﻣﻮاد ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد ﻛﻒ ﺑﺮروي ﺳﻴﻨﻬﺎي ﺑﺮج ﺟﺬب ﻣﻲ‬

‫ﺷﻮد‪ .‬ﮔﺎز ﺧﺮوﺟﻲ از ﻓﻴﻠﺘﺮ وارد ﻣﺮﺣﻠﻪ دوم ﻳﻌﻨﻲ ﺟﺬب ‪ H2S‬ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪48‬‬
 ‫ﺑﺨﺶ ﺟﺬب‬

‫ﮔﺎز ﺧﺮوﺟﻲ از ﻓﻴﻠﺘﺮ وارد ﺑﺮج ﺟﺬب ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ در ﻓﺸﺎر‪ 36/6‬در ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺮج ﻛﺎرﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬در اﻳﻦ‬

‫ﺑﺮج ﻛﻪ از ﻧﻮع ﺳﻴﻨﻲ دار ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﺗﻌﺪاد ‪ 34‬ﺳﻴﻨﻲ وﺟﻮد دارد ﻛﻪ ﮔﺎز از ﺳﻲ و ﭼﻬﺎرﻣﻴﻦ ﺳﻴﻨﻲ‬

‫ﺗﻮﺳﻂ دو ﭘﻤﭗ از ﻧﻮع ‪ Centrifugal‬و ﺑﺎ ﻓﺸﺎر‪ 76‬و ازﺳﻴﻨﻬﺎي ‪ 5‬و ‪ 7‬و ‪ 9‬و ‪ 11‬واﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﻣﻴﺰان ‪H2S‬‬

‫وارد ﺑﺮج ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬وﺟﻮد ﭼﻨﺪ ﻧﻘﻄﻪ ﺑﺮاي ورود آﻣﻴﻦ ﺑﻪ ﺑﺮج ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ازﺟﺬب زﻳﺎد ‪ CO2‬و‬

‫ﺟﺬب ‪ H2S‬ﺗﺎ ﺑﻴﺸﺘﺮﻳﻦ ﺣﺪ ﻣﻤﻜﻦ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬زﻳﺮا ‪ H2S‬ﺑﻄﻮر ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺑﺎ آﻣﻴﻦ واﻛﻨﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪ ،‬وﻟﻲ‬

‫‪ CO2‬اﺑﺘﺪا ﺑﺎ آب و ﺳﭙﺲ ﻣﺤﺼﻮل ﺣﺎﺻﻞ ﺑﺎ آﻣﻴﻦ واﻛﻨﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬واﻳﻦ ﻛﺎر زﻣﺎن ﺑﻴﺸﺘﺮي ﻧﻴﺎزدارد‪.‬‬

‫ﺑﻨﺎﺑﺮﻳﻦ ﺑﺎ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﺤﻞ ورود آﻣﻴﻦ ﺑﻪ ﺑﺮج ﻣﻲ ﺗﻮان ﻣﺪت زﻣﺎن ﺑﺮﺧﻮرد آﻣﻴﻦ ﺑﺎ ﮔﺎز را ﺟﻬﺖ اﻳﺠﺎد‬

‫ﺑﻴﺸﺘﺮﻳﻦ ﺟﺬب ‪ H2S‬ﺗﻮﺳﻂ آﻣﻴﻦ اﻧﺘﺨﺎب ﻛﺮد‪ .‬ﺑﻌﺪ از ﺧﺮوج ﮔﺎز از ﺑﺮج‪ ،‬ﮔﺎز وارد ‪ Drum102‬ﻣﻲ‬

‫ﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺨﺰن ذﺧﻴﺮه ﺑﺮاي آﻣﻴﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻫﻤﺮاه ﮔﺎز از ﺑﺮج ﺟﺬب ﺧﺎرج ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﻌﺪ از‬

‫‪ Drum 102‬ﮔﺎز ﺑﺮاي اﻧﺠﺎم ﻋﻤﻠﻴﺎت آﺑﮕﻴﺮي وارد واﺣﺪ ‪104‬ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺑﺨﺶ اﺣﻴﺎء آﻣﻴﻦ‬

‫ﻫﺪف از اﻳﻦ ﺑﺨﺶ ﺟﺪاﺳﺎزي ‪ H2S‬و ‪ CO2‬ﺟﺬب ﺷﺪه ﺗﻮﺳﻂ آﻣﻴﻦ از آن و ارﺳﺎل ﻣﺠﺪد آﻣﻴﻦ ﺑﻪ‬

‫ﺑﺮج ﺟﺬب ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬آﻣﻴﻦ ﺑﻌﺪ از ﺧﺮوج از ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺮج ﺟﺬب وارد‪ Flash Drum‬ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬دراﻳﻦ‬

‫‪ Drum‬ﻛﻪ ﺑﺎ ﻓﺸﺎر‪ 8 bar‬ﻛﺎر ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻨﻬﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻫﻤﺮاه آﻣﻴﻦ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ ،‬ازآﻣﻴﻦ ﺟﺪا ﻣﻲ‬

‫ﺷﻮﻧﺪ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﮔﺎز ﻫﻤﺮاه آﻣﻴﻦ ﻛﻪ ﻣﻘﺪار زﻳﺎدي‪ H2S‬دارد ﺟﺪا ﺷﺪه و از ﺑﺎﻻي ﺑﺮج ﺟﺪا ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫اﻳﻦ ﮔﺎز ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ ﻣﻘﺪار زﻳﺎد ‪ H2S‬درآن ﺧﻄﺮﻧﺎك ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ در ﺑﺎﻻي ‪ Drum‬در ﻣﺴﻴﺮ‬

‫ﺧﺮوﺟﻲ ﮔﺎز ﻳﻚ ﺑﺮج ﻧﺼﺐ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ ،‬ﻛﻪ از ﺑﺎﻻي آن آﻣﻴﻦ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﭘﺎﻳﻴﻦ رﻳﺨﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ ‪H2S‬‬

‫‪49‬‬
‫ﻫﻤﺮاه ﮔﺎز را ﮔﺮﻓﺘﻪ وﻣﻘﺪار آن را ﺑﻪ ‪ 500 PPm‬ﺑﺮﺳﺎﻧﺪ‪ .‬آﻣﻴﻦ ﺧﺮوﺟﻲ از ‪ Drum103‬وارد ﺳﻪ‬

‫‪ Exchanger‬ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﺎ ﺗﺒﺎدل ﺣﺮارت ﺑﺎ آﻣﻴﻦ اﺣﻴﺎء ﺷﺪه ﻛﻪ ازﺑﺮج اﺣﻴﺎء ﺑﺮ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ ،‬ﺗﺎ‬

‫‪ 111˚c‬ﮔﺮم ﻣﻲ ﺷﻮد و از ﺑﺎﻻ وارد ﺑﺮج اﺣﻴﺎء ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﺑﺮج ‪ 26‬ﺳﻴﻨﻲ دارد و ﺑﺎ دﻣﺎي‪ 131˚ c‬و‬

‫ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ‪ 1/6 bar‬در ﭘﺎﻳﻴﻦ ﻛﺎر ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬درﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺮج ﻳﻚ ‪ Reboiler‬وﺟﻮد دارد ﻛﻪ ﺑﺎ ﺑﺨﺎر ﻓﺸﺎر‬

‫ﭘﺎﻳﻴﻦ ﻛﺎر ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﻛﻪ آﻣﻴﻦ را از ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺮج ﮔﺮﻓﺘﻪ و ﺑﺎ ﮔﺮم ﻛﺮدن و آزاد ﻛﺮدن ﮔﺎز ﻣﻮﺟﻮد در آن‬

‫دوﺑﺎره ﺑﻪ ﺑﺮج ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﮔﺎزﻫﺎي آزاد ﺷﺪه ﻛﻪ ﮔﺎزاﺳﻴﺪي ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ دوﺑﺎره ﺑﻪ ﺑﺮج وارد ﺷﺪه و‬

‫از ﺑﺎﻻي آن ﺧﺎرج ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﭘﺲ ازﺧﺮوج‪ ،‬اﻳﻦ ﮔﺎزﻫﺎ وارد ‪ Aircooler‬ﺷﺪه و ﭘﺲ از ﺳﺮد ﺷﺪن وارد‬

‫‪ Drum104‬ﻛﻪ ‪ Reflux Drum‬ﻧﺎﻣﻴﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬در اﻳﻦ‪ Drum‬آب ﺑﺨﺎر ﺷﺪه دوﺑﺎره ﺑﻪ‬

‫ﻣﺎﻳﻊ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺷﺪه ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ‪ Reflux‬دوﺑﺎره ﺑﻪ ﺑﺎﻻي ﺑﺮج ﺑﺮﻣﻲ ﮔﺮدد و ﮔﺎز اﺳﻴﺪي ﻛﻪ ﺑﻴﺶ‬

‫از‪ H2S ،PPm5500‬دارد ﺑﻪ واﺣﺪ ‪ 108‬ﺟﻬﺖ ﺟﺪاﺳﺎزي ‪ H2S‬و ﺗﺒﺪﻳﻞ آن ﺑﻪ ﮔﻮﮔﺮد ارﺳﺎل ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫و ﻧﻴﺰ از ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺮج آﻣﻴﻦ ﮔﺮم ﺟﻬﺖ ﮔﺮم ﻛﺮدن ‪ Rich Amin‬وارد ‪ Exchanger101‬ﺷﺪه و ﭘﺲ از‬

‫آن ﺑﺎ ﮔﺬﺷﺘﻦ از‪ E_103‬و ﻛﺎﻫﺶ دﻣﺎ ﺗﺎ ‪ 40˚c‬وارد ﺗﺎﻧﻚ ذﺧﻴﺮه آﻣﻴﻦ ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ دوﺑﺎره ﺟﻬﺖ‬

‫ﺟﺬب اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﭼﺮﺧﻪ آﻣﻴﻦ از ﺟﺬب ﺑﻪ اﺣﻴﺎء ﻣﺮﺗﺒﺄ اداﻣﻪ دارد‪.‬‬

‫‪50‬‬
51
 ‫واﺣﺪﺑﺎزﻳﺎﻓﺖ ﮔﻼﻳﻜﻮل )‪ ،(MEG Regeneration‬واﺣﺪ ‪102‬‬

‫اﻳﻦ واﺣﺪ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺑﺎزﻳﺎﻓﺖ ‪) MEG‬ﻣﻨﻮاﺗﻴﻠﻦ ﮔﻼﻳﻜﻮل( اﻳﺠﺎدﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ‪ MEG‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر‬

‫ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ‪ Hydrate‬و ﻳﺦ ﺑﺴﺘﻦ ‪ SeaLine‬و ﻧﻴﺰ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻪ ‪ SeaLine‬در ﻣﺤﻞ ﺳﻜﻮ‬

‫در درﻳﺎ ﺑﻪ ﺧﻂ ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ MEG .‬ﻫﻤﺮاه ﮔﺎز وارد واﺣﺪ‪ 100‬ﻣﻲ ﺷﻮد و ﭘﺲ از ﺟﺪاﺳﺎزي در‬

‫واﺣﺪ ‪ 103‬از ‪ Codensate‬ﺑﻪ واﺣﺪ ‪ 102‬اﻧﺘﻘﺎل ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ ،‬و در ﺗﺎﻧﻜﻬﺎي ‪ Rich MEG‬ذﺧﻴﺮه ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ MEG‬ﻓﺮﺳﺘﺎده ﺷﺪه ﺑﻪ ﺳﻜﻮ‪ %70‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻳﻌﻨﻲ‪ NEG %70‬و‪ %30‬آب ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﻫﻨﮕﺎم ﺑﺮﮔﺸﺖ‬

‫ﺑﻪ ‪ %38‬ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ واﺣﺪ وﻇﻴﻔﻪ ﺗﺒﺪﻳﻞ ‪ %38 MEG‬را ﺑﻪ‪ %70‬ﺑﺎ ﮔﺮﻓﺘﻦ ﻣﻘﺪاري از آب آن‬

‫را دارد‪ .‬ﺑﺮاي رﺳﻴﺪن ﺑﻪ اﻳﻦ ﻣﻨﻈﻮر در ﻣﺠﻤﻮع ‪ Package 6‬در اﻳﻦ واﺣﺪ ﻧﺼﺐ ﺷﺪه اﺳﺖ ﻛﻪ در‬

‫ﺣﺎﻟﺖ ﻧﺮﻣﺎل ﭼﻬﺎر ﺗﺎي آﻧﻬﺎ در ﺳﺮوﻳﺲ و دو ﺗﺎي دﻳﮕﺮ ‪ Stand By‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻛﻪ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺗﺒﺨﻴﺮ‬

‫ﻣﻘﺪاري ازآب ‪ MEG‬ﻏﻠﻈﺖ آن راﺑﻪ‪ %70‬ﻣﻲ رﺳﺎﻧﻨﺪ‪ .‬اﺑﺘﺪا ازﺗﺎﻧﻜﻬﺎي ‪ Rich‬ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده‬

‫ازﭘﻤﭙﻬﺎي ‪ Centrifugal‬ﺑﻪ ‪ Package‬ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در اﺑﺘﺪا ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﮔﺮﻓﺘﻦ ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻨﻬﺎي‬

‫ﻫﻤﺮاه‪ MEG ،‬وارد ‪ Feed Drum‬ﻣﻴﺸﻮد ﻛﻪ ﺑﺮ اﺳﺎس اﺧﺘﻼف ﺟﺮم ﺣﺠﻤﻲ ﻋﻤﻞ ﻛﺮده و‬

‫ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻨﻬﺎ ﺟﺪا ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫در اﺑﺘﺪاي ورود ﺑﻪ ‪ Unti Foum .Drum‬ﺑﻪ ﺧﻂ زده ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﻒ در‬

‫‪ Drum‬ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ وﺟﻮد ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻦ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ MEG .‬ﺟﺪا ﺷﺪه ﭘﺲ ازﮔﺬﺷﺘﻦ از دو ﻓﻴﻠﺘﺮ‪Cartridge‬‬

‫ﺑﺮاي ﮔﺮﻓﺘﻦ ذرات و ‪ Charcoal‬ﺑﺮاي ﮔﺮﻓﺘﻦ ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻨﻬﺎي اﺣﺘﻤﺎﻟﻲ ﻫﻤﺮاه‪ MEG ،‬وارد ‪Lean/Rech‬‬

‫‪ Exchanger‬ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻛﻪ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از‪ MEG‬ﺑﺮﮔﺸﺘﻲ از ‪ Reboiler‬ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻣﻲ ﺷﻮد و از ﺑﺎﻻي‬

‫‪ Stael Column‬وارد آن ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﺮاﺛﺮﮔﺮﻣﺎي ﺣﺎﺻﻞ از‪ Steam LP‬ﻛﻪ در ‪ Tube‬ﺟﺮﻳﺎن دارد‬

‫ﻣﻘﺪاري از آب ‪ MEG‬ﺑﺨﺎرﺷﺪه و از راه ‪ Steel Column‬ﺧﺎرج ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪52‬‬
‫در اﺛﺮ ﮔﺬﺷﺘﻦ اﻳﻦ ﺑﺨﺎر از ‪ Air Cooler‬ﺑﺨﺎر ﻣﺎﻳﻊ ﺷﺪه و وارد ‪ Reflux Drum‬ﻣﻲ ﺷﻮد و از آﻧﺠﺎ‬

‫ﻣﻘﺪاري از آن ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ‪ Reflux‬ﺑﻪ ‪ Steel Column‬ﺑﺮﻣﻲ ﮔﺮدد و ﺑﻘﻴﻪ ﺑﻪ واﺣﺪ ‪109‬ارﺳﺎل ﻣﻲ‬

‫ﮔﺮدد‪ MEG .‬ﻏﻠﻴﻆ ﺷﺪه )‪ (%70‬ﻣﻮﺟﻮد در ‪ ReBoiler‬ﭘﺲ از ﺗﺒﺎدل ﺣﺮارت ﺑﺎ‪Rich MEG‬‬

‫در‪ Rich/Lean Exchangr‬ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﺗﺎﻧﻜﻬﺎي ذﺧﻴﺮه ‪ Lean MEG‬ارﺳﺎل ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﺗﺎﻧﻜﻬﺎ‬
‫‪3‬‬
‫ﺗﻮاﻧﺎﻳﻲ ذﺧﻴﺮه ‪1000m‬را دارا ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ MEG .‬ازﻃﺮﻳﻖ اﻳﻦ ﺗﺎﻧﻜﻬﺎ و ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ دوﻋﺪد‪Booster Pump‬‬

‫ﻛﻪ ﺟﻬﺖ ﺗﺄﻣﻴﻦ ﻓﺸﺎر‪ Suction‬ﭘﻤﭙﻬﺎي ‪ Ingection‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ ،‬ﺑﺎ ﻓﺸﺎر‪ MEG ،6bar‬را ﺑﻪ ‪Suction‬‬

‫ﭘﻤﭙﻬﺎي ‪ Ingection‬ارﺳﺎل ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﭘﻤﭙﻬﺎي ‪ Ingection‬از ﻧﻮع ‪ Receprocating‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ ﻛﻪ ﺑﺎ‬

‫ﻓﺸﺎر ﺣﺪاﻛﺜﺮ ‪ 210 bar‬و ﺑﺎ ﺣﺠﻢ ‪ 31m3/h‬را ﺗﻮﺳﻂ دوﺧﻂ"‪4‬ﺑﻪ ﺳﻜﻮ ﻣﻲ ﻓﺮﺳﺘﻨﺪ‪ .‬در ﻣﺠﻤﻮع ﺳﻪ‬

‫ﻋﺪد از اﻳﻦ ﭘﻤﭙﻬﺎ وﺟﻮد دارد ﻛﻪ دو ﻋﺪد از اﻳﻦ ﭘﻤﭙﻬﺎ ﻫﻤﻴﺸﻪ درﺳﺮوﻳﺲ و ﺳﻮﻣﻲ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﻮازي ﺑﺎ‬

‫دو ﺗﺎي دﻳﮕﺮ ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ ‪ StandBy‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪53‬‬
54
 ‫واﺣﺪﺗﺜﺒﻴﺖ ﻣﺎﻳﻌﺎت ﮔﺎزي)‪ ، (Condensate Stabilizer‬واﺣﺪ ‪103‬‬

‫واﺣﺪ ‪ 103‬ﺑﺮاي ﺗﺜﺒﻴﺖ ﻣﺎﻳﻌﺎت ﮔﺎزي )‪ (Condensat‬و ﺟﺪاﺳﺎزي ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﺳﺒﻚ و ﻧﻴﺰﺟﺪا ﺳﺎزي‬

‫‪ (MEG) Glycolatedmater‬ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫در ﻓﺎزﻫﺎي ‪9‬و‪ 10‬ﭘﺎرس ﺟﻨﻮﺑﻲ در ﻣﺠﻤﻮع دو واﺣﺪ ‪ 103‬وﺟﻮد دارد ﻛﻪ ﺗﻮاﻧﺎﻳﻲ اﻧﺠﺎم ﻋﻤﻠﻴﺎت‬

‫ﺗﺜﺒﻴﺖ ﺑﺮ روي ‪ 5386 kmole/h‬در ﺗﺎﺑﺴﺘﺎن‪ ،‬و ‪ 4254 kmole/h‬در زﻣﺴﺘﺎن‪ ،‬ﺑﻪ ازاء ﻫﺮ ﻳﻚ دارا ﻣﻲ‬

‫ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬واﺣﺪ ‪ 103‬اﻳﻦ ﺧﻮراك را از ‪ Sludge Catcher‬واﺣﺪ‪ 100‬ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬اﻟﺒﺘﻪ اﻳﻦ واﺣﺪ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ‬

‫ﺗﺎ ‪ %5‬ﺑﺎﻻﺗﺮ از ﺣﺪاﻛﺜﺮ ﺧﻮراﻛﻲ را ﻛﻪ درﻳﺎﻓﺖ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ را ﻧﻴﺰ ﭘﺬﻳﺮا ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺧﻮراك ورودي ﺑﺎ ﻓﺸﺎر‬

‫‪ 21bar‬و دﻣﺎي‪22/5 ˚ c‬ﺑﻄﻮر ﻋﻤﺪه از واﺣﺪ‪ 100‬و ﻣﻘﺪاري ﻧﻴﺰ از ‪ Train‬ﮔﺎزي)‪101‬و‪ (104‬وارد‬

‫واﺣﺪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ اﻳﻨﻬﺎ ﺑﺎ ﻫﻢ ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﺪه و در اﺑﺘﺪا ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ‪ Exchanger‬ﺗﺎ ‪ 50˚c‬ﮔﺮم ﻣﻲ‬

‫ﺷﻮد و ﻓﺸﺎر ﺑﻪ ‪ 27bar‬ﻣﻲ رﺳﺪ و وارد‪ D_ 101‬ﻳﻌﻨﻲ ‪ Preflash Drum‬ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬دراﻳﻨﺠﺎ ‪ MEG‬از‬

‫‪ Condensate‬ﺟﺪاﺷﺪه و ﺑﻪ ‪ 102‬ﺟﻬﺖ ﺑﺎزﻳﺎﻓﺖ ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد و ﻣﻘﺪاري ﮔﺎز ﻧﻴﺰ از ﺑﺎﻻ ﺑﻪ‬

‫ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر واﺣﺪ‪103‬ﻣﻲ رود و ﭘﺲ از ﺧﺮوج ﺗﻮﺳﻂ ﭘﻤﭙﻲ از ﻧﻮع ‪ Centrifugal‬ﻛﻪ ﻓﺸﺎر آن را ﺗﺎ‬

‫‪ 34bar‬ﺑﺎﻻ ﻣﻲ ﺑﺮد ﺑﻪ ﻳﻚ ‪ Heater‬ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد ودر‪ Heater‬ﺗﺎ ‪ 70˚c‬اﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ و‬

‫ﺑﻌﺪ از آن ﺳﻴﺎل وارد ‪ Desulter Drum‬ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬وﻇﻴﻔﻪ اﻳﻦ ‪ Drum‬ﺟﺪاﺳﺎزي ﺑﻬﺘﺮ‪ MEG‬و ﻧﻴﺰ‬

‫ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﻧﻤﻚ دار ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬دراﻳﻨﺠﺎ ﻧﻴﺰ ‪ MEG‬ﺑﻪ واﺣﺪ‪ 102‬و ‪ Condensate‬ﻛﻪ ﻧﻤﻚ آن ﺗﺎ‬

‫‪ 10mg/l‬ﻛﺎﻫﺶ ﻳﺎﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪ ،‬ﺑﻪ ﺑﺮج ﺗﺜﺒﻴﺖ ﻛﻨﻨﺪه)‪ ( Stabilizer Column‬ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ Condensate‬از ﺑﺎﻻي ﺑﺮج ﻛﻪ از ﻧﻮع ﺳﻴﻨﻲ دارﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﺑﻪ ﭘﺎﻳﻴﻦ رﻳﺨﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد و درﻓﺸﺎر‪،9/2bar‬‬

‫ﻛﻪ ﺑﺮج دارد ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﺳﺒﻚ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﮔﺎز ﺧﺎرج ﺷﺪه و ﺑﻌﺪ ازﺳﺮدﺷﺪن درﻳﻚ ‪ Air Cooler‬ﺗﺎ دﻣﺎي‬

‫‪55‬‬
‫‪ 55˚c‬وارد ﻳﻚ ‪ Reflux Drum‬ﻣﻲ ﺷﻮد وﻣﻘﺪاري از ان ﻣﺎﻳﻊ ﺷﺪه ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﭘﻤﭗ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان‪Reflux‬‬

‫ﺑﻪ ﺑﺎﻻي ﺑﺮج ﺑﺮ ﻣﻲ ﮔﺮدد وﮔﺎز ﺗﻮﻟﻴﺪي ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﺟﻬﺖ ﻓﺮﺳﺘﺎدن ﺑﻪ ‪ HP separator‬درواﺣﺪ‬

‫‪ 100‬ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ Condensate.‬ﻛﻪ دردوﻣﺮﺣﻠﻪ ﺗﻮﺳﻂ ﻳﻚ ‪ Side Reboiler‬و ﻳﻚ‪ Reboiler‬ﺗﺎ‬

‫‪189˚c‬درﺗﺎﺑﺴﺘﺎن و ‪ 177˚ c‬در زﻣﺴﺘﺎن ﮔﺮم ﺷﺪه ازﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺮج ﺧﺎرج ﺷﺪه وﭘﺲ از ﺗﺒﺎدل ﺣﺮارت ﺑﺎ‬

‫‪ Condensate‬ورودي ﺑﻪ واﺣﺪ‪ ،‬و ﻛﺎﻫﺶ دﻣﺎ ﺗﺎ ‪ 29˚c‬ﺑﺎ ‪ C5+‬ورودي از‪ 107‬ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﺪه و وارد‬

‫‪ 106 Drum‬ﻛﻪ ‪ Degassing‬ﻧﺎم دارد ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ‪ Drum‬ﻛﻪ در ﻓﺸﺎر ‪ 1bar‬ﻛﺎر ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر‬

‫ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻓﺸﺎر ﺑﺨﺎر ‪ Condensate‬ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ واﺣﺪ ﺑﻄﻮر ﻧﺮﻣﺎل ﻛﺎر ﺧﻮد را اﻧﺠﺎم ﻧﺪاده‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ‬

‫ﺷﻮد‪ .‬در اﻳﻦ ‪ Drum‬ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﺳﺒﻚ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﮔﺎز ﺧﺎرج ﻣﻲ ﺷﻮد و ‪ Condensate‬ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه ﻛﻪ‬

‫ﺗﺜﺒﻴﺖ ﮔﺮدﻳﺪه‪) ،‬زﻣﺴﺘﺎن ‪ RVP=12‬وﺗﺎﺑﺴﺘﺎن‪ (RVD=10‬در ﺻﻮرت ‪ On Spec‬ﺑﻮدن ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﭘﻤﭗ‬

‫ازﻧﻮع ‪ Centrifugal‬ﺑﻪ واﺣﺪ‪ 143‬ﺗﺎﻧﻜﻬﺎي ذﺧﻴﺮه )‪ ،(101A/B/C‬و درﺻﻮرﺗﻲ ﻛﻪ ‪ RVP‬ﻣﻨﺎﺳﺐ‬

‫ﻧﺪاﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ ﺑﻪ ﺗﺎﻧﻚ ‪ 143_T_102‬ﻛﻪ ﺗﺎﻧﻚ ‪ Off Spec‬ﻧﺎم دارد‪ ،‬ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺗﺎ در زﻣﺎن‬

‫ﻣﻨﺎﺳﺐ دوﺑﺎره ﺟﻬﺖ اﻧﺠﺎم ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻣﺠﺪد ﺑﻪ واﺣﺪ ﺑﺮﮔﺮدد‪ .‬واﺣﺪ‪ 103‬داراي ﻳﻚ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر از ﻧﻮع‬

‫‪ Receprocating‬ﻧﻴﺰ اﺳﺖ ﻛﻪ دو ﻣﺮﺣﻠﻪ اي ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ و ﺧﻮراك ﻣﺮﺣﻠﻪ اول ﺧﻮد را از ﮔﺎزﺧﺮوﺟﻲ از‬

‫ﺑﺎﻻي ‪ Reflux Drum‬و ﺧﻮراك ﻣﺮﺣﻠﻪ دوم ﺧﻮد را از ﺑﺎﻻي ‪ Preflash Drum‬ﻣﻲ ﮔﻴﺮد و ﻣﺤﺼﻮل‬

‫ﻛﻤﭙﺮس ﺷﺪه‪ ،‬ﺑﺎ ﻓﺸﺎر‪ 69/7 bar‬ﺑﻪ واﺣﺪ‪ 100‬و‪ Hpseperator‬ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬واﺣﺪ‪ 103‬ﻣﻲ‬

‫ﺗﻮاﻧﺪ ﺣﺪاﻗﻞ ﺑﺎ ‪ %30‬ازﻣﺎﻛﺰﻳﻤﻢ ﺧﻮراك ورودي ﻧﻴﺰ ﻛﺎر ﻛﻨﺪ و ﻳﻜﻲ از واﺣﺪﻫﺎي ﺑﺴﻴﺎر ﻣﻬﻢ و ﺣﺴﺎس‬

‫ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪56‬‬
57
 ‫ﺧﺼﻮﺻﻴﺎت ﻣﻴﻌﺎﻧﺎت ﮔﺎزي ﻳﺎ ‪ Condensate‬ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬

‫‪ ‬ﻣﺎﻛﺰﻳﻤﻢ ﻓﺸﺎر ﺑﺨﺎر ﻳﺎ ‪ RVP‬در ‪ ،37/8 °c‬در ﺗﺎﺑﺴﺘﺎن ‪ 10 psia‬و در زﻣﺴﺘﺎن ‪12 psia‬‬

‫‪ ‬ﻣﺎﻛﺰﻳﻤﻢ آب ﻣﻮﺟﻮد‪500 ppm vol ،‬‬

‫‪ ‬ﻣﺎﻛﺰﻳﻤﻢ دﻣﺎي ارﺳﺎل و ﻧﮕﻬﺪاري در ﻣﺨﺎزن‪40 °c ،‬‬

‫‪ ‬ﻣﺎﻛﺰﻳﻤﻢ ﻣﻘﺪار ﻧﻤﻚ ﻣﻮﺟﻮد‪0/1 Ptb ،‬‬

‫‪ ‬ﻣﻘﺪار ﻣﺮﻛﺎﭘﺘﺎن ﻣﻮﺟﻮد ﺑﻪ ﻧﻴﺰ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺑﺴﺘﮕﻲ دارد‪) .‬ﺣﺪود ‪ 2000 ppm‬ﻗﺎﺑﻞ ﻗﺒﻮل ﻣﻴﺒﺎﺷﺪ(‬

‫واﺣﺪ آﺑﮕﻴﺮي و ﺟﺪاﺳﺎزي ﺟﻴﻮه)‪ ، (Gas Dehydration‬واﺣﺪ ‪104‬‬

‫ﻫﺪف ﻛﻠﻲ واﺣﺪ‪ ،‬ﮔﺮﻓﺘﻦ رﻃﻮﺑﺖ ﮔﺎز ﺷﻴﺮﻳﻦ ﺷﺪهاي اﺳﺖ ﻛﻪ از واﺣﺪ ‪ 101‬ﻣﻲآﻳﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ‬

‫ﻳﻚ ﻗﺴﻤﺖ ‪ Mercury Guard‬در اﻳﻦ واﺣﺪ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺣﺬف ﺟﻴﻮه‬

‫ﻫﻤﺮاه ﮔﺎز ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬زﻳﺮا اﻧﺘﻈﺎر ﻣﻲرود ﻛﻪ در ﺳﺎﻟﻬﺎي آﺗﻲ ﺑﻬﺮهﺑﺮداري‪ ،‬ﻣﻘﺪاري ﺟﻴﻮه ﻧﻴﺰ ﻫﻤﺮاه‬

‫ﺧﻮراك ﺑﻪ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه وارد ﺷﻮدﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﺑﻮﺟﻮدآﻣﺪن ﻣﺸﻜﻼﺗﻲ در ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺑﻌﺪي‪ ،‬ﻣﺨﺼﻮﺻﺎً در ‪Cold‬‬

‫‪ Box‬واﺣﺪ ‪105‬ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﻣﻘﺪار آب ﻣﻮﺟﻮد در ﮔﺎز ﺧﺮوﺟﻲ اﻳﻦ واﺣﺪ ﺑﺎﻳﺪ در ﺣﺪود ‪0/1 PPM‬‬

‫ﺑﺎﺷﺪ ﺗﺎ از ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻫﻴﺪرات در ﺧﺮوﺟﻲ واﺣﺪ ‪ 105‬در دﻣﺎي ﺣﺪود ‪ -96 °c‬ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﺷﻮد‪.‬‬

‫اﻳﻦ واﺣﺪ ﺷﺎﻣﻞ ﺳﻪ ﻗﺴﻤﺖ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪:‬‬

‫‪1‬ـ ﺳﻪ ﻋﺪد ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻛﻪ دو ﻋﺪد در ﺳﺮوﻳﺲ و ﻳﻜﻲ ‪ Standby‬و در ﺣﺎل اﺣﻴﺎء ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪2‬ـ ﻓﻴﻠﺘﺮﻫﺎي ﺑﻌﺪ از ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪهﻫﺎ‪.‬‬

‫‪58‬‬
‫‪3‬ـ ﻗﺴﻤﺖ اﺣﻴﺎء ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪهﻫﺎ ﻛﻪ ﺷﺎﻣﻞ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر‪ ،‬ﻛﻮره‪ ،‬ﺟﺪا ﻛﻨﻨﺪه و ﺧﻨﻚ ﻛﻨﻨﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﮔﺎز ﺷﻴﺮﻳﻦ ﺷﺪه از واﺣﺪ ‪ 101‬ﺑﻌﺪ از ﮔﺬﺷﺘﻦ از ﻣﺒﺪل ﺣﺮارﺗﻲ ﺷﻤﺎره ‪ 101‬و ﮔﺬﺷﺘﻦ از ﻣﺒﺪل‬

‫ﺣﺮارﺗﻲ ﺷﻤﺎره ‪ 102‬ﻛﻪ ﺑﺎ ﭘﺮوﭘﺎن ﻋﻤﻞ ﺳﺮد ﺳﺎزي اﻧﺠﺎم ﻣﻲدﻫﺪ‪ ،‬دﻣﺎي آن ﺗﺎ ‪ 22 °c‬ﭘﺎﻳﻴﻦ آﻣﺪه و‬

‫ﺑﺪﻳﻦ ﺻﻮرت ﻣﻘﺪار زﻳﺎد آب ﻫﻤﺮاه ﮔﺎز ﻣﺎﻳﻊ ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺑﻌﺪ از اﻳﻨﻜﻪ ﮔﺎز وارد درام ‪ 101‬ﺷﺪ‪ ،‬از ﮔﺎز‬

‫ﺟﺪا ﺷﺪه و ﺑﻪ واﺣﺪ ‪ 101‬ﻳﺎ ‪ 109‬ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺮ اﺛﺮ ﻛﺎﻫﺶ ﺣﺮارت ﮔﺎز ﻣﻘﺪاري‬

‫ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻦ ﮔﺎزي ﻣﺎﻳﻊ ﻧﻴﺰ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲآﻳﺪ ﻛﻪ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻫﻤﺎن درام ﺟﺪا ﺷﺪه ﺑﻪ واﺣﺪ ‪ 103‬ﺑﺮﮔﺮداﻧﺪه‬

‫ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﮔﺎز ﺧﺮوﺟﻲ از ﺑﺎﻻي درام ‪ 101‬ﺑﻪ ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻣﻲرود‪ .‬ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪهﻫﺎ درامﻫﺎﻳﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ‬

‫ﻛﻪ ﺑﺎ ﻣﻮﻟﻜﻮﻻرﺳﻴﻮ ﭘﺮ ﺷﺪه اﻧﺪ و ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ ﮔﺎز از آﻧﻬﺎ ﻋﺒﻮر ﻣﻲﻛﻨﺪ‪ ،‬ﺿﻤﻦ ﺟﺬب آب ﻣﻮﺟﻮد در‬

‫ﮔﺎز‪ ،‬از ﻃﺮف دﻳﮕﺮ ﮔﺎز ﺧﺸﻚ ﺑﻴﺮون ﻣﻲآﻳﺪ‪ .‬ﻫﺮ ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﺑﺎﻳﺪ ﺗﺎ ﺳﻪ ﺳﺎل ﺑﺪون وﻗﻔﻪ ﻛﺎر ﻛﻨﺪ‪،‬‬

‫ﺳﭙﺲ ﻣﻮﻟﻜﻮﻻرﺳﻴﻮ آن ﺗﻌﻮﻳﺾ ﮔﺮدد‪ .‬و زﻣﺎن ﻛﺎر ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻛﻪ ﺳﻪ ﻋﺪد ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ و ﻫﻤﻴﺸﻪ دو‬

‫ﺗﺎي آﻧﻬﺎ در ﺣﺎﻟﺖ ﺟﺬب و ﻳﻜﻲ از آﻧﻬﺎ در ﺣﺎﻟﺖ اﺣﻴﺎء اﺳﺖ ﺑﺪﻳﻦ ﺻﻮرت ﻣﻴﺒﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﻣﺠﻤﻮﻋﺎً ‪18‬‬

‫ﺳﺎﻋﺖ زﻣﺎن ﻳﻚ دور ﺟﺬب و اﺣﻴﺎء ﻫﺮ ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﺑﻪ ﻃﻮل ﻣﻲ اﻧﺠﺎﻣﺪ‪.‬‬

‫‪ 12‬ﺳﺎﻋﺖ در ﺣﺎﻟﺖ ﺟﺬب آب‪ :‬زﻣﺎن ﺟﺬب ﺑﺪﻳﻦ ﺻﻮرت ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﮔﺎز از ﺑﺎﻻي ﻫﺮ ﺧﺸﻚ‬

‫ﻛﻨﻨﺪه وارد ﺷﺪه و از ﻻﺑﻼي ﻣﻮﻟﻜﻮﻻرﺳﻴﻮﻫﺎ ﮔﺬﺷﺘﻪ و ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺧﺸﻚ ﺷﺪه از ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺧﺸﻚ‬

‫ﻛﻨﻨﺪهﻫﺎ ﺑﻴﺮون آﻣﺪه و ﺑﻌﺪ از ﻋﺒﻮر ﻛﺮدن از ﻳﻚ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺣﺬف ذرات ﺟﺎﻣﺪ‪ ،‬اﮔﺮ ﺑﺎﺷﺪ ﺑﻪ‬

‫ﻗﺴﻤﺖ ﺣﺬف ﺟﻴﻮه ﻣﻲرود‪.‬‬

‫‪ 5/5‬ﺳﺎﻋﺖ در ﺣﺎﻟﺖ اﺣﻴﺎء‪ :‬ﻫﺮ ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﺑﻌﺪ از ‪ 12‬ﺳﺎﻋﺖ ﻋﻤﻞ ﺟﺬب‪ ،‬ﺑﺼﻮرت اﺷﺒﺎع از آب در‬

‫آﻣﺪه ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺑﺎﻳﺪ دوﺑﺎره ﺧﺸﻚ و آﻣﺎده ﺷﻮد‪ .‬ﺑﺪﻳﻦ ﻣﻨﻈﻮر ﺣﺪود ‪ 7‬درﺻﺪ ﮔﺎز ﺧﺸﻚ ﺧﺮوﺟﻲ از‬

‫‪59‬‬
‫ﻓﻴﻠﺘﺮ را ﮔﺮﻓﺘﻪ و ﺑﻌﺪ از ﮔﺮم ﻛﺮدن در ﻛﻮره ﺣﺮارﺗﻲ و رﺳﺎﻧﻴﺪن ﺗﺎ دﻣﺎي ‪ 300‬درﺟﻪ‪ ،‬ﮔﺎز ﺧﺸﻚ و‬

‫ﻣﺮﻃﻮب را ﺑﺮﻋﻜﺲ ﻋﻤﻞ ﺟﺬب‪ ،‬ﻳﻌﻨﻲ از ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺧﺸﻚ ﻛﻦ اﺷﺒﺎع ﺷﺪه وارد ﻛﺮده ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﺧﺸﻚ‬

‫ﺷﺪن ﺑﺴﺘﺮ آن ﻣﻲﮔﺮدد و ﮔﺎز ﮔﺮم و ﻣﺮﻃﻮب از ﺑﺎﻻي ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﺑﻴﺮون آﻣﺪه و در ﺿﻤﻦ ﻋﺒﻮر از ﻓﻦ‬

‫ﻛﻮﻟﺮ ﺧﻨﻚ ﺷﺪه ﻛﻪ آب آن ﻣﺎﻳﻊ ﺷﺪه‪ ،‬درون درام ‪ 102‬ﺟﺪا و ﺑﻪ واﺣﺪ ‪ 109‬ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲﺷﻮد و ﮔﺎز‬

‫ﺧﺮوﺟﻲ از ﺑﺎﻻي درام وارد ﻳﻚ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﻓﺰاﻳﺶ ﻓﺸﺎر ﺷﺪه و ﮔﺎز ﺧﺮوﺟﻲ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﺑﻪ‬

‫اول واﺣﺪ ﺑﺮﮔﺮداﻧﻴﺪه ﻣﻴﺸﻮد ﺗﺎ ﻣﺠﺪداً اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد‪ .‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺧﻨﻚ ﺳﺎزي ﺧﺸﻚ ﻛﻦﻫﺎ ﻳﻚ ﺟﺮﻳﺎن‬

‫ﺧﺸﻚ ﮔﺎز ﺑﺪون ﻋﺒﻮر ﻛﺮدن از ﻛﻮره ﺣﺮارﺗﻲ از ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺧﺸﻚ ﻛﻦﻫﺎ ﻋﺒﻮر ﻛﺮده ﻛﻪ ‪ 1/5‬ﺳﺎﻋﺖ ﺑﻄﻮل‬

‫ﻣﻲاﻧﺠﺎﻣﺪ‪.‬‬

‫‪ 0/5‬ﺳﺎﻋﺖ در ﺣﺎﻟﺖ اﺳﺘﺮاﺣﺖ‪ :‬ﺧﺸﻚ ﻛﻦﻫﺎ ﻧﻴﻢ ﺳﺎﻋﺖ ﻧﻴﺰ در ﺣﺎل اﺳﺘﺮاﺣﺖ ﻫﺴﺘﻨﺪ و ﻣﺠﺪداً‬

‫ﻋﻤﻞ ﺟﺬب آب آﻧﻬﺎ ﺷﺮوع ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪60‬‬
 ‫واﺣﺪ ﺑﺎزﻳﺎﻓﺖ ﻣﺘﺎن و اﺗﺎن )‪ ، (Dew Point‬واﺣﺪ ‪105‬‬

‫ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺟﺪاﺳﺎزي ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﺳﺒﻚ ﺷﺎﻣﻞ اﺗﺎن و ﻣﺘﺎن از ﺧﻮراك ورودي ﺑﻪ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه و ﻓﺮﺳﺘﺎدن‬

‫اﺗﺎن ﺑﻪ واﺣﺪ ‪ 116‬ﺟﻬﺖ ﺗﺤﻮﻳﻞ ﺑﻪ ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ و ﺟﺪاﺳﺎزي ﮔﺎز ﻣﺘﺎن و ﻓﺮﺳﺘﺎدن ﺑﻪ واﺣﺪ ‪ 106‬و‬

‫ﺗﺰرﻳﻖ در ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ﮔﺎز ﻛﺸﻮري اﻳﻦ ﺧﻂ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪61‬‬
‫ﮔﺎز ﺷﻴﺮﻳﻦ ﺷﺪه در واﺣﺪ ‪ ،101‬ﺑﻌﺪ از ﺧﺸﻚ ﺷﺪن در واﺣﺪ ‪ ،104‬ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ‪ 62‬ﺑﺎر و دﻣﺎي ‪ 27 °c‬ﺑﻪ‬

‫ﻣﻨﻈﻮر ﻛﺎﻫﺶ دﻣﺎ وارد ‪ Cold Box‬ﻣﻲﮔﺮدد و دﻣﺎي آن ﺗﺎ ‪ -35 °c‬ﻛﺎﻫﺶ ﭘﻴﺪا ﻣﻲﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﻳﺦزدﮔﻲ ﺧﻮراك در اﻳﻦ دﻣﺎ ﻗﺒﻞ از ورودي ﺑﻪ ‪ Cold Box‬ﺑﻪ ﺧﻂ ﻣﺘﺎﻧﻮل‬

‫اﺿﺎﻓﻪ ﻣﻲﻛﻨﻴﻢ‪ .‬ﺳﺮﻣﺎي درون‪ Cold Box‬ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﺗﺒﺨﻴﺮ ﭘﺮوﭘﺎن از واﺣﺪ ‪ 111‬و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ دو ﺟﺮﻳﺎن‬

‫ﺟﺎﻧﺒﻲ از ﺑﺮج دي اﺗﺎﻧﺎﻳﺰر‪ ،‬ﻓﺮاﻫﻢ ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫در ﮔﺎز ﺧﺮوﺟﻲ از ‪ Cold Box‬ﺑﻌﺪ از ﺳﺮد ﺷﺪن ﻣﻘﺪاري ﻣﺎﻳﻊ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ در ﻳﻚ درام‬

‫ﺑﻨﺎم ‪ Feed Flash‬ﺟﺪا ﺷﺪه و ﺑﻌﺪ از ﻋﺒﻮر ﻛﺮدن از ﻳﻚ ﺷﻴﺮ ﻛﻨﺘﺮل و ﻛﺎﻫﺶ ﻓﺸﺎر از ‪ 60‬ﺑﺎر ﺑﻪ ‪32‬‬

‫ﺑﺎر و ﻛﺎﻫﺶ دﻣﺎ‪ ،‬وارد ﺑﺮج دي ﻣﺘﺎﻧﺎﻳﺰر ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻗﺴﻤﺘﻲ از ﮔﺎز ﺧﺎرج ﺷﺪه از ﺑﺎﻻي درام ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ‪ 60‬ﺑﺎر وارد ‪ Expander‬ﻣﻲﺷﻮد و ﺑﺎﻋﺚ ﭼﺮﺧﺶ‬

‫ﭘﺮهﻫﺎي آن ﺷﺪه و ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ اﻳﻦ ﻋﻤﻞ ﻓﺸﺎر آن ﺗﺎ ‪ 30‬ﺑﺎر و دﻣﺎي آن ﺗﺎ ‪ -67 °c‬ﻛﺎﻫﺶ ﭘﻴﺪا ﻛﺮده‬

‫و وارد دي ﻣﺘﺎﻧﺎﻳﺰر ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻗﺴﻤﺖ دﻳﮕﺮ ﮔﺎز ﺧﺮوﺟﻲ از ﺑﺎﻻي درام ﺑﻌﺪ از ﻋﺒﻮر از ﻳﻚ ﻣﺒﺪل ﺳﺮد ﻛﻨﻨﺪه ﻛﻪ درون ‪Cold Box‬‬

‫ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ و ﻳﻚ ﺷﻴﺮ ﻛﻨﺘﺮل از ﺑﺎﻻي ﺑﺮج وارد ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺑﺮج دي ﻣﺘﺎﻧﺎﻳﺰر از ﻧﻮع ﺳﻴﻨﻲدار و داراي ‪ 31‬ﺳﻴﻨﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ دﻣﺎي ﺑﺎﻻي ﺑﺮج در ﺣﺪود ‪ -68 °c‬و‬

‫ﻓﺸﺎر ‪ 30‬ﺑﺎر‪ ،‬دﻣﺎ در ﺳﻴﻨﻲ ‪ 20‬و ‪ 21‬ﺣﺪوداً ‪ -48 °c‬و دﻣﺎي ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺮج ﺣﺪود ‪ ، 28 °c‬ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ‬

‫ﻳﻚ ‪ Reboiler‬ﻧﮕﻪ داﺷﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﺗﺤﺖ ﭼﻨﻴﻦ ﺷﺮاﻳﻄﻲ ﻓﻘﻂ ‪ Methane‬ﺗﺒﺨﻴﺮ ﺷﺪه و از ﺑﺎﻻي‬

‫ﺑﺮج ﺑﺎ دﻣﺎي ‪ -67 °c‬ﺧﺎرج ﺷﺪه و ﺑﺎ ﻋﺒﻮر ﻛﺮدن از ‪ Cold Box‬و ﻳﻚ ﻣﺒﺪل ﺳﺮﻣﺎي ﺧﻮد را از دﺳﺖ‬

‫داده و ﺳﭙﺲ وارد ﻛﻤﭙﺮﺳﻮري ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﻧﻴﺮوي ﭼﺮﺧﺎﻧﻨﺪه آن از ‪ Expander‬ﺗﺄﻣﻴﻦ ﻣﻲﺷﻮد و ﺑﻌﺪ‬

‫‪62‬‬
‫از ﻛﻤﭙﺮس ﺷﺪن ﺑﺎ دﻣﺎي ﺣﺪود ‪ 50 °c‬ﺑﻪ ﻃﺮف واﺣﺪ ‪ 106‬ﺟﻬﺖ ﺗﺰرﻳﻖ در ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ﮔﺎز ﻛﺸﻮري‬

‫ﻣﻲرود‪.‬‬

‫ﻣﺎﻳﻊ ﺧﺮوﺟﻲ از ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺮج دي ﻣﺘﺎﻧﺎﻳﺰر ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﭘﻤﭗ)‪ (105-P-101‬ﺑﺎ دﻣﺎي ﺣﺪود ‪38 °c‬‬

‫وارد ﺑﺮج دي اﺗﺎﻧﺎﻳﺰر ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬دي اﺗﺎﻧﺎﻳﺰر داراي ‪ 39‬ﻋﺪد ﺳﻴﻨﻲ و ﻓﺸﺎري ﺣﺪود ‪ 5/30‬ﺑﺎر اﺳﺖ‪.‬‬

‫دﻣﺎي ﺑﺎﻻي ﺑﺮج ‪ 12 °c‬و دﻣﺎي ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺮج ‪ 98 °c‬ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ ‪ Reboiler‬ﻧﮕﻪ داﺷﺘﻪ ﻣﻲﮔﺮدد در‬

‫ﭼﻨﻴﻦ ﺷﺮاﻳﻄﻲ اﺗﺎن از ﻣﺎﻳﻊ درون ﺑﺮج ﺟﺪا ﺷﺪه و ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺑﺨﺎر از ﺑﺎﻻي ﺑﺮج ﺧﺎرج ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺑﺨﺎرات ﺧﺮوﺟﻲ از ﺑﺎﻻي ﺑﺮج در ﻳﻚ ﻣﺒﺪل )‪ (105-E-105‬ﻣﺎﻳﻊ ﺷﺪه ﺑﻪ ‪ Reflux‬ﻣﻲرﻳﺰﻧﺪ‪ .‬ﻗﺴﻤﺘﻲ‬

‫از اﺗﺎن ﻣﺎﻳﻊ ﺷﺪه ﺑﻪ ﺑﺮج ﺑﺮﮔﺮداﻧﻴﺪه ﻣﻲﺷﻮد و ﻗﺴﻤﺖ دﻳﮕﺮ آن ﺑﻌﺪ از ﮔﺮم ﺷﺪن ﺗﺎ دﻣﺎي ‪ 43 °c‬در‬

‫ﻣﺒﺪل ﺣﺮارﺗﻲ )‪ (105-E-106‬ﺑﻪ ﻃﺮف واﺣﺪ ‪ 116‬ﺟﻬﺖ ﺧﺎﻟﺺ ﺳﺎزي و ﺣﺬف ﻣﻮاد زاﺋﺪ ﻓﺮﺳﺘﺎده‬

‫ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ Cold Box‬در واﺣﺪ ‪ 105‬ﻳﻚ دﺳﺘﮕﺎه ﺣﻴﺎﺗﻲ ﻣﺤﺴﻮب ﺷﺪه ﻛﻪ ﺟﻬﺖ ﺳﺮﻣﺎﺳﺎزي در واﺣﺪ ‪105‬‬

‫اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد و داراي ﭼﻨﺪ ﺟﺮﻳﺎن ﺟﺎﻧﺒﻲ ﭘﺮوﭘﺎن از واﺣﺪﻫﺎي ‪ 111‬و ‪ 104‬ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﭘﺮوﭘﺎن‬

‫ﺳﻴﻜﻞ ﺑﺴﺘﻪ را در واﺣﺪ ‪ 105‬و ‪ 104‬ﻃﻲ ﻛﺮده و ﺑﻌﺪ از ﺗﺒﺨﻴﺮ ﺷﺪن ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﻣﺎﻳﻊ ﺷﺪن و اﺳﺘﻔﺎده‬

‫ﻣﺠﺪد ﺑﻪ واﺣﺪ ‪ 111‬ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ Expander‬و ‪ Compressor‬در ﻛﻨﺎر ﻫﻢ‪ ،‬ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻳﻚ دﺳﺘﮕﺎه و ﻣﺘﺼﻞ ﺑﻪ ﻳﻚ ﻣﺤﻮر ﻣﺸﺘﺮك ﻗﺮار‬

‫ﮔﺮﻓﺘﻪاﻧﺪ ﻛﻪ ﻧﻴﺮوي ﻓﺸﺎر ﮔﺎز ورودي ﺑﻪ ‪ Expander‬ﺑﺎﻋﺚ ﭼﺮﺧﺶ ﻣﺤﻮر ﻣﺸﺘﺮك و در ﻧﺘﻴﺠﻪ‬

‫ﭼﺮﺧﺶ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﺎ اﻳﻦ ﻛﺎر ﻣﺼﺮف اﻧﺮژي ﭘﺎﻳﻴﻦ آﻣﺪه و از اﻧﺮژي ﮔﺎز ورودي ﻧﻬﺎﻳﺖ‬

‫اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪63‬‬
 Cold Box ‫ﻧﻤﺎﻳﻲ از‬

Gas from Dehydration (104) 27.7

from top of C101
to Unit 106 thru 104-E-
101

16
18° withdrawal stream from and
to
12°

from top of C101 to E-102 integrated

withdrawal stream from
lower section with E-101 -87 °C
of C101
- 38°C 15
STREAMS NOT
Gas from SHOWN IN THIS
dehydration SKETCH:
to D101
Propane
-35 °C • Separated gas from
Pr2 D-101 to E-102 at
–35 °C and going to
withdrawal stream to C101 at –85.5 °C
lower section • Propane stream at
of C101 low
-12.5°C

64
65
 ‫‪ ، Export Gas Compression and Metering‬واﺣﺪ ‪106‬‬

‫ﻫﺪف از اﻳﻦ واﺣﺪ ﻛﻤﭙﺮس ﻛﺮدن ﮔﺎز ﺗﺼﻔﻴﻪ ﺷﺪه ﺗﺎ ﻓﺸﺎر ‪ 89‬ﺑﺎر اﺳﺖ ﻛﻪ اﻳﻦ ﮔﺎز از واﺣﺪ ‪ 105‬ﻣﻲ‬

‫آﻳﺪ‪ .‬ﻃﺮاﺣﻲ اﻳﻦ واﺣﺪ ﺑﺮاي ﻛﻤﭙﺮس ﻛﺮدن ‪ 2000 MMSCFD‬اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ واﺣﺪ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﻴﻦ ‪ 30‬ﺗﺎ‬

‫‪ 100‬درﺻﺪ ﻛﻞ ﺟﺮﻳﺎن را ﻛﻤﭙﺮس ﻛﺮده و ﺑﻪ ‪ IGAT‬ﺑﺪﻫﺪ‪ .‬در اﻳﻦ واﺣﺪ ﮔﺎز ﺷﻴﺮﻳﻦ ﺷﺪه ﻛﻪ از‬

‫واﺣﺪ ‪ 105‬ﻣﻲ آﻳﺪ ﭘﺲ از ﮔﺬﺷﺘﻦ از )‪ (106-D-101‬و ﮔﺮﻓﺘﻦ ﻣﺎﻳﻌﺎت آن وارد ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﻣﻲ ﺷﻮد‬

‫ﻛﻪ ﻓﺸﺎر آن از ‪ 32‬ﺑﺎر ﺑﻪ ‪ 90‬ﺑﺎر رﺳﻴﺪه و ﭘﺲ از ﻋﺒﻮر از ﻛﻮﻟﺮﻫﺎي ﻫﻮاﻳﻲ )‪ (106-A-101‬دﻣﺎي آن ﺑﻪ‬

‫‪ 58 °c‬رﺳﻴﺪه و ﺑﻪ ﺧﻂ ‪ 56‬اﻳﻨﭻ ﺳﺮاﺳﺮي ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺧﺼﻮﺻﻴﺎت ﻣﻮرد اﻧﺘﻈﺎر از ﮔﺎز ﺧﺮوﺟﻲ اﻳﻦ واﺣﺪ ‪:‬‬

‫‪ ‬ﺳﻮﻟﻔﻴﺪ ﻫﻴﺪروژن آن ﺣﺪاﻛﺜﺮ ‪ 8/4‬ﻣﻴﻠﻲ ﮔﺮم ﺑﺮ ﻧﺮﻣﺎل ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ COS ‬آن ﺣﺪاﻛﺜﺮ ‪ 8 ppm‬ﻣﻮﻟﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ Total sulphur ‬آن )‪ (as S‬ﺣﺪاﻛﺜﺮ ‪ 141‬ﻣﻴﻠﻲ ﮔﺮم ﺑﺮ ﻧﺮﻣﺎل ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬ﻣﻴﺎﻧﮕﻴﻦ روزاﻧﻪ ﮔﻮﮔﺮد آن ﺣﺪاﻛﺜﺮ ‪ 100‬ﻣﻴﻠﻲ ﮔﺮم ﺑﺮ ﻧﺮﻣﺎل ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬ﻣﺮﻛﺎﭘﺘﺎن آن )‪ (as RSH‬ﺣﺪاﻛﺜﺮ ‪ 15‬ﻣﻴﻠﻲ ﮔﺮم ﺑﺮ ﻧﺮﻣﺎل ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ Dew Point ‬آب آن در ﻓﺸﺎر ‪ 44 barg‬ﺣﺪاﻛﺜﺮ ‪ 10‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ Dew Point ‬ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻦ آن در ﻓﺸﺎر ‪ 55 barg‬ﺣﺪاﻛﺜﺮ ‪ 10‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬ارزش ﺣﺮارﺗﻲ آن ﺣﺪ اﻗﻞ ﻣﻌﺎدل ‪ 9000‬ﻛﻴﻠﻮ ﻛﺎﻟﺮي ﺑﺮ ﻧﺮﻣﺎل ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪66‬‬
‫ﺧﺼﻮﺻﻴﺎت درﺻﺪي ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﻣﻮرد اﻧﺘﻈﺎر از ﮔﺎز ﺧﺮوﺟﻲ اﻳﻦ واﺣﺪ ‪:‬‬

‫ﺣﺪاﻗﻞ ‪ 82‬درﺻﺪ ﺣﺠﻤﻲ‬ ‫‪ ‬ﻣﺘﺎن‬

‫ﺣﺪاﻛﺜﺮ ‪ 12‬درﺻﺪ ﺣﺠﻤﻲ‬ ‫‪ ‬اﺗﺎن‬

‫ﺣﺪاﻛﺜﺮ ‪ 4‬درﺻﺪ ﺣﺠﻤﻲ‬ ‫‪ ‬ﭘﺮوﭘﺎن‬

‫ﺣﺪاﻛﺜﺮ ‪ 1‬درﺻﺪ ﺣﺠﻤﻲ‬ ‫‪ ‬ﺑﻮﺗﺎن‬

‫ﺣﺪاﻛﺜﺮ ‪ 4/0‬درﺻﺪ ﺣﺠﻤﻲ‬ ‫‪ ‬ﭘﻨﺘﺎن و ﺳﻨﮕﻴﻨﺘﺮ‬

‫ﺣﺪاﻛﺜﺮ ‪ 5/5‬درﺻﺪ ﺣﺠﻤﻲ‬ ‫‪ ‬ﻧﻴﺘﺮوژن‬

‫ﺣﺪاﻛﺜﺮ ‪ 2/0‬درﺻﺪ ﺣﺠﻤﻲ‬ ‫‪ ‬دي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ‬

‫‪67‬‬
 ‫واﺣﺪ ﺟﺪاﺳﺎزي ‪ ، (NGL Fractionation ) NGL‬واﺣﺪ ‪107‬‬

‫ﻫﺪف از ﻃﺮاﺣﻲ اﻳﻦ واﺣﺪ ﺟﺪاﺳﺎزي ‪) NGL‬ﭘﺮوﭘﺎن وﺑﻮﺗﺎن( وﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ‪ Condensate‬ازﺧﻮراك‬

‫ورودي ‪ C3+‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺧﻮراك ورودي از واﺣﺪ ‪ 105‬ازﺑﺮﺟﻬﺎي ‪105_C_102‬و‪ 105_C_202‬ﺑﺎ‬

‫‪ Flowrate = 97 tone/h‬ﺑﻪ داﺧﻞ ﺑﺮج ‪ Depropaniser‬ﻫﺪاﻳﺖ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬اﻳﻦ ﺑﺮج داراي ‪ 30‬ﺳﻴﻨﻲ‬

‫از ﻧﻮع ‪ Valv tray‬ﻛﻪ در آﻧﺠﺎ ﺑﺮ اﺳﺎس ﺷﺮاﻳﻂ دﻣﺎ و ﻓﺸﺎر ‪ 138 in botton‬و ‪ 62/5 intop‬و‬
‫‪4+‬‬
‫‪ C‬ﺟﺪا ﺷﺪه و از ﺑﺎﻻي ﺑﺮج ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ﮔﺎز ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ‪Air‬‬ ‫‪ 21/8barg‬ﭘﺮوﭘﺎن ازﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﺳﻨﮕﻴﻨﺘﺮ‬

‫‪ Cooler‬ﻓﺮﺳﺘﺎده ﺷﺪه و ﭘﺲ ازﻛﺎﻫﺶ دﻣﺎ ﺑﻄﻮرﻛﺎﻣﻞ ﺑﻪ ﻣﺎﻳﻊ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺷﺪه وﺑﻪ ﺳﻤﺖ ‪Reflux Drum‬‬

‫ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﭘﺲ ازآن ﺧﺮوﺟﻲ از ‪ Reflux Drum‬دو ﺷﺎﺧﻪ ﺷﺪه‪ ،‬ﻳﻜﻲ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﺑﺎﻻي ﺑﺮج ﺑﻪ‬

‫ﻋﻨﻮان ‪ ، Reflux Line‬ودﻳﮕﺮي ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺤﺼﻮل ﺗﻮﺳﻂ ﭘﻤﭙﻬﺎي ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ‪ ،‬ﺑﻪ واﺣﺪ‪ 114‬ﺟﻬﺖ اﻧﺠﺎم‬

‫ﻋﻤﻠﻴﺎت‪ Mercaptan‬زداﻳﻲ و ﺧﺸﻚ ﻧﻤﻮدن رواﻧﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﺳﻨﮕﻴﻨﺘﺮ ‪ C 4+‬از ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺮج‬

‫ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﺑﺮج ‪ Debotaniser‬ﻛﻪ داراي ‪ 28‬ﺳﻴﻨﻲ ازﻧﻮع ‪ Valve tray‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﺟﻬﺖ ﺟﺪاﺳﺎزي‬

‫ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ‪ C4‬و ‪ C 5+‬ﺑﺮاﺳﺎس ﺷﺮاﻳﻂ دﻣﺎﻳﻲ و ﻓﺸﺎر‪ 138C: bottom‬و ‪ 62/5C: top‬و ‪ 7/2 barg‬رواﻧﻪ‬

‫ﮔﺮدﻳﺪه و ﻳﻚ ﺧﻂ ‪ Sour Washing Butane‬از واﺣﺪ‪ 113‬ﻧﻴﺰ ﺑﻪ آن اﺿﺎﻓﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬و ﺑﻮﺗﺎن ازﺑﺎﻻي‬

‫ﺑﺮج ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ﮔﺎز ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ‪ Air Cooler‬ﻫﺎ ﺟﻬﺖ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺑﻪ ﻣﺎﻳﻊ ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺑﻪ ﻃﻮرﻛﺎﻣﻞ‬

‫ﻣﺎﻳﻊ ﺷﺪه و ﺳﭙﺲ ﺑﻪ ‪ Reflux Drum‬ﻫﺪاﻳﺖ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺟﺮﻳﺎن ﺧﺮوﺟﻲ از‪ Reflux Drum‬دوﺷﺎﺧﻪ ﺷﺪه‪ ،‬ﻳﻜﻲ از آﻧﻬﺎ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ‪ Reflux‬ﺗﻮﺳﻂ ﭘﻤﭗ ﺑﻪ ﺑﺎﻻي‬

‫ﺑﺮج و دﻳﮕﺮي ﺗﻮﺳﻂ ﭘﻤﭙﻬﺎي ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﺑﻪ ‪ Exchanger‬ﺟﻬﺖ ﺧﻨﻚ ﺷﺪن و ﺑﻌﺪ از آن ﺑﻪ واﺣﺪ ‪115‬‬

‫ﺟﻬﺖ ‪ Mercaptan‬زداﻳﻲ وﺧﺸﻚ ﻛﺮدن رواﻧﻪ ﻣﻴﺸﻮد‪ .‬ﺟﺮﻳﺎن ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﺳﻨﮕﻴﻦ ‪ C 5+‬از ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺮج‬

‫‪ Debutaniser‬ﺗﻮﺳﻂ ﭘﻤﭙﻬﺎﻳﻲ ﻛﻪ در ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺮج ﺗﻌﺒﻴﻪ ﺷﺪه ﺑﻪ ‪ Air Cooler‬و ﭘﺲ از آن ﺑﻪ ﺑﺎﻻي‬

‫‪68‬‬
‫ ﻋﻤﻞ ﮔﺮم ﻛﺮدن ﺟﺮﻳﺎﻧﻬﺎي ﺧﺮوﺟﻲ ازﺑﺮﺟﻬﺎ‬.‫( ﻫﺪاﻳﺖ ﻣﻲ ﺷﻮد‬Degasig Drum)103_D_ 106

‫ ﺟﻬﺖ ﮔﺮم ﻛﺮدن اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ‬SL‫ اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﮔﻴﺮد ﻛﻪ از‬Kettle type ‫ ﻫﺎﻳﻲ ازﻧﻮع‬Reboiler ‫ﺗﻮﺳﻂ‬

Steam Condensate Surge Drum‫ﺑﻪ ﺳﻤﺖ‬Pipingpot‫ ﺗﻮﻟﻴﺪي ﺑﻌﺪاز‬Steam Condensate .‫ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‬

‫ ﺧﻮراك ورودي ﺑﻪ اﻳﻦ واﺣﺪ‬97 tone/h ‫ درﻣﺠﻤﻮﻋﻪ‬.‫ رواﻧﻪ ﻣﻲ ﮔﺮدد‬121 ‫و از آﻧﺠﺎ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ واﺣﺪ‬

‫ و‬114 ‫ ﺑﻮﺗﺎن ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﭘﺮوﭘﺎن و ﺑﻮﺗﺎن ﺑﻪ واﺣﺪﻫﺎي‬C 5+ ،23tone/h ،‫ ﭘﺮوﭘﺎن‬47tone/h

.‫ اﻧﺘﻘﺎل ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‬103 ‫ ﺑﻪ واﺣﺪ‬C5 ‫ زداﻳﻲ و‬mercaptan ‫ ﺟﻬﺖ‬115

So u r Pr o p an e
T o Un it 114
41 to n /h
Co n d e n s e r Co n d e n s e r 19 M M SCFD

Hyd r o car b o n s
Fr o m Un it 105 So u r Bu tan e
De p r o p an iz e r De b u tan iz e r T o Un it 115
91 to n /h
34 M M SCFD 26.3 to n /h
9 M M SCFD
Re b o ile r Re b o ile r
Co n d e n s ate
T o Un it 103
23.7 to n /h
6 M M SCFD

69
‫واﺣﺪ ﺑﺎزﻳﺎﻓﺖ ﮔﻮﮔﺮد )‪ ،(Sulphor Recovery‬واﺣﺪ ‪  108‬واﺣﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﮔﻮﮔﺮد ﺟﺎﻣﺪ‬

‫)‪ ،(Solidification‬واﺣﺪ ‪144‬‬

‫ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻣﺸﻜﻼت و ﻗﻮاﻧﻴﻦ زﻳﺴﺖ ﻣﺤﻴﻄﻲ ﮔﺎزﻫﺎي اﺳﻴﺪي ﺧﺮوﺟﻲ از واﺣﺪ ﺷﻴﺮﻳﻦ ﺳﺎزي )ﻧﻮﻋﺄ‬

‫ﺑﺮج اﺣﻴﺎء( ﻛﻪ ﺷﺎﻣﻞ )‪%40H2S‬و ‪ (%1HC‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ)‪ ،(Acid Gas‬ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺣﺬف اﻣﺮي اﺳﺖ ﺿﺮوري‪.‬‬

‫ازاﻳﻦ رو واﺣﺪي ﺑﻪ ﻧﺎم ﺳﻮﻟﻔﻮر زداﻳﻲ ﺟﻬﺖ ﺣﺬف ‪ H2S‬از ﮔﺎزﻫﺎي اﺳﻴﺪي درﻣﺠﺘﻤﻊ ﭘﺎرس ﺟﻨﻮﺑﻲ‬

‫ﻓﺎزﻫﺎي ‪9‬و‪ 10‬ﺗﻌﺒﻴﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ واﺣﺪ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻧﺎ م‪ SRU‬ﻣﻌﺮوف اﺳﺖ‪ ،‬ﻣﺘﺸﻜﻞ از‪ 4‬واﺣﺪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‬

‫ﻛﻪ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﻫﺮ ‪ 4‬واﺣﺪ ﺷﻴﺮﻳﻦ ﺳﺎزي را درﺷﺮاﻳﻂ ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ )‪ (Normal Operation‬ﺳﻮﻟﻔﻮرزداﻳﻲ‬

‫ﻛﻨﺪ‪ .‬ﺧﻮراك ﻫﺮ واﺣﺪ در ﺣﺎﻟﺖ ﻧﺮﻣﺎل ﺑﺮاﺑﺮ‪ 222 kmole/hr‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ در دﻣﺎي ‪ 60°c‬و ﻓﺸﺎر‬

‫ﺗﻘﺮﻳﺒﻲ ‪ 0,8bar‬وارد اﻳﻦ واﺣﺪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺧﺮوﺟﻲ اﻳﻦ واﺣﺪ ﻛﻪ ﮔﺎزﻫﺎي ﺳﻮﺧﺘﻲ )‪ (Fuel gas‬اﺳﺖ‪،‬‬

‫ﺗﻮﺳﻂ ﻛﻮره ﻫﺎي زﺑﺎﻟﻪ ﺳﻮز )‪ (Incinerator‬ﺳﻮزاﻧﺪه و در دودﻛﺶ)‪ (STACK‬ﺑﻪ اﺗﻤﺴﻔﺮ ﻣﻲ رود‪ .‬ﻫﺮ‬

‫دو واﺣﺪ‪ ،‬داراي ﻳﻚ واﺣﺪ زﺑﺎﻟﻪ ﺳﻮز و ﻫﺮ ‪ 4‬واﺣﺪ‪ ،‬داراي ﻳﻚ دودﻛﺶ )‪ (STACK‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﮔﻮﮔﺮد‬

‫ﺗﻮﻟﻴﺪي ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﺬاب ﭘﺲ ازﻋﺮﻳﺎن ﺳﺎزي از‪ H2S‬در ‪ Degassing pit‬وارد ﻣﺨﺰن ﮔﻮﮔﺮد ﻣﺬاب‬

‫ﺷﺪه و از آﻧﺠﺎ در واﺣﺪ داﻧﻪ ﺑﻨﺪي ﮔﻮﮔﺮد )‪ ،( solidification unit)(144‬ﺑﻪ ﮔﻮﮔﺮد داﻧﻪ ﺑﻨﺪي ﺷﺪه و‬

‫ﺑﺮاي ﻓﺮوش ﺑﻪ ﺑﺎزار ﻋﺮﺿﻪ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻣﻴﺰان ﮔﻮﮔﺮد ﻣﺬاب ﺗﻮﻟﻴﺪي اﻳﻦ واﺣﺪ ﺑﺮاي ‪ 100TPd‬در‬

‫ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ و در ﻣﺠﻤﻮع ‪ 400TPD‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺧﻮراك واﺣﺪ ‪ ، SRU‬از ﺑﺮج اﺣﻴﺎء واﺣﺪ ﺷﻴﺮﻳﻦ‬

‫ﺳﺎزي ﺑﻪ ﻧﺎم ‪ Asid Gas‬ﺗﺄﻣﻴﻦ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻓﺸﺎر ﺧﻂ ‪ Asid Gas‬ﺗﻮﺳﻂ ‪ PV0081 B‬ﺗﺄﻣﻴﻦ ﻣﻲ‬

‫ﮔﺮدد‪ .‬ﺗﺮﻛﻴﺐ درﺻﺪ اﻳﻦ ﺧﻮراك ﺷﺎﻣﻞ‪ H2S %40‬و ‪ CO2 %59‬و ‪ HC %1‬درﺷﺮاﻳﻂ ﻧﺮﻣﺎل ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ‬

‫ﻣﻴﺸﻮد‪ .‬ﻣﻘﺪار اﻳﻦ ﮔﺎز اﺳﻴﺪي ‪ 222mole/hr‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻤﻴﻨﻦ دﻣﺎ و ﻓﺸﺎر اﻳﻦ ﮔﺎزﺗﻘﺮﻳﺒﺄ ‪0,8 bar‬‬

‫و ‪ 60c‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﻣﺮﻃﻮب ﺑﻮدن اﻳﻦ ﮔﺎز‪ ،‬ﮔﺎز اﺳﻴﺪي وارد‪ Asid Gas Ko.Drum‬ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪70‬‬
‫آب ﺧﺮوﺟﻲ ﺑﻪ ﻧﺎم ‪ SOUR WATER‬از اﻳﻦ واﺣﺪ ﺧﺎرج و وارد ﺑﺮج اﺣﻴﺎء ﺷﻴﺮﻳﻦ ﺳﺎزي ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺑﺮﻃﺒﻖ واﻛﻨﺶ زﻳﺮ‪:‬‬

‫‪H2S+xCO2+1/5O2+5/66N2=>CO2+5/66N2+SO2+2H2S+H2O+SO2+H2S35+2H2OS‬‬

‫ﮔﺎز اﺳﻴﺪي ﺑﺎ داﻧﺴﻴﺘﻪ ‪ 3 kg/m3‬ﺗﻮﺳﻂ ‪ Process air‬ﺳﻮزاﻧﺪه وﺗﻮﻟﻴﺪ ‪ SO2‬ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻠﺖ اﻳﻨﻜﻪ‬

‫ﻧﻤﻲ ﺗﻮان درﻳﻚ ﻣﺮﺣﻠﻪ واﻛﻨﺶ ﺗﻤﺎم ‪ H2S‬را ﺑﻪ ﮔﻮﮔﺮد ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻛﺮد از اﻳﻦ رو ﻻزم اﺳﺖ ﻛﻪ ﻳﻚ ﻣﻮل‬

‫‪ SO2‬را ﺑﺎ ﻳﻚ ﻣﻮل ‪ H2S‬وارد واﻛﻨﺶ ﻧﻤﻮد ﺗﺎ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﮔﻮﮔﺮد ﺑﺎ داﻧﺴﻴﺘﻪ ‪ 1076gr/cm3‬ﻛﻨﺪ‪ .‬ﺟﻬﺖ‬

‫ﺗﻤﺎس ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ‪ H2S‬ﺑﺎ ﮔﺎز ﺳﻮزاﻧﺪه ﺷﺪه از ‪ Main burner‬ﻧﻴﺎزﺑﻪ ‪ By Pass‬ﻧﻤﻮدن ﺑﺨﺸﻲ از ﮔﺎز‬

‫ﻣﻴﺒﺎﺷﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺟﻬﺖ ﺑﻬﺘﺮ ﺳﻮزي ﮔﺎز‪ ،‬ﻫﻮاي ﺗﻮﻟﻴﺪي ﻛﻪ ﺗﻮﺳﻂ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮرﻫﺎي ﻫﻮا ﺗﺄﻣﻴﻦ ﻣﻲ ﺷﻮد‬

‫و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﮔﺎز اﺳﻴﺪي‪ ،‬در ﻣﺒﺪل ﻫﺎي ﺣﺮارﺗﻲ ‪ E_107‬و‪ E_106‬ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺗﺎ ﺣﺪود‬

‫‪ 220°c‬اﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎ دارد و وارد‪ Reaction Furnace‬ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬دﻣﺎي ﺣﺎﺻﻠﻪ از ﺳﻮﺧﺘﻦ واﻛﻨﺶ در‬

‫ﺣﺪود ‪ 1000°c‬و ﻓﺸﺎر اﻳﻦ راﻛﺘﻮر در ﺣﺪود ‪0 /5bar‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺣﺎل ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﮔﻮﮔﺮد ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺳﺮد‬

‫ﻛﺮدن اﻳﻦ ﮔﺎز ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ دﻣﺎي ﺑﺎﻻي ﻣﺤﻔﻈﻪ اﺣﺘﺮاق ﻣﻲ ﺗﻮان از ﮔﺮﻣﺎي آن ﺟﻬﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ‬

‫ﺑﺨﺎر اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﻮد‪ .‬از اﻳﻦ رو ﮔﺎز وارد ﻳﻚ ﺑﻮﻳﻠﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺧﻮراك اﻳﻦ ﺑﻮﻳﻠﺮ‪ BFW‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ‬

‫ﺑﻮﻳﻠﺮ ﻋﻼوه ﺑﺮ ﺳﺮد ﻛﺮدن ﮔﺎزﻫﺎي ﺣﺎﺻﻞ از اﺣﺘﺮاق ﺟﻬﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﮔﻮﮔﺮد‪ ،‬ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻮﻟﻴﺪ‪ Steam‬ﺑﺎ ﻓﺸﺎر‬

‫ﭘﺎﻳﻴﻦ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬دﻣﺎ و ﻓﺸﺎر اﻳﻦ ‪ Steam‬ﺑﺮاﺑﺮ ‪162°c‬و ‪ 5/5 bar‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺑﻪ ﺧﻂ اﺻﻠﻲ ﺑﺨﺎر‬

‫ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻴﺸﻮد‪ .‬ﮔﺎز ﺣﺎﺻﻠﻪ از اﺣﺘﺮاق‪ ،‬ﺑﻌﺪ از ﺳﺮد ﺷﺪن ﺗﻮﻟﻴﺪ ﮔﻮﮔﺮد ﺧﻮاﻫﺪ ﻛﺮد ﻛﻪ ﺑﺨﺶ اﻋﻈﻤﻲ از‬

‫اﻳﻦ ﮔﺎز از اﻧﺘﻬﺎي ﺑﻮﻳﻠﺮ‪ ،‬ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺑﻪ ﮔﻮﮔﺮد ﻣﻲ ﺷﻮد و وارد ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ﮔﻮﮔﺮد ﺟﻬﺖ ارﺳﺎل ﺑﻪ‬

‫‪ Degassing Pit‬ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ﺗﻮﺳﻂ ﺑﺨﺎر ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ﺧﻴﻠﻲ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﻪ ﺻﻮرت ‪Steam gas lat‬‬

‫ﮔﺮم ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﺗﻐﻴﻴﺮ وﻳﺴﻜﻮزﻳﺘﻪ ﮔﻮﮔﺮد دراﺛﺮاﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎ‪ ،‬ﻛﻨﺘﺮل دﻣﺎي ﮔﻮﮔﺮد ﺧﻴﻠﻲ ﻣﻬﻢ‬

‫‪71‬‬
‫اﺳﺖ‪ .‬از اﻳﻦ رو ﺟﻬﺖ رﺳﻴﺪن ﺑﻪ اﻳﻦ ﻣﻬﻢ دراﺑﺘﺪاي واﺣﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺑﺨﺎر ﺑﺎ دﻣﺎي ﺗﻘﺮﻳﺒﻲ ﺑﻴﻦ‬

‫‪ ،145 _155°c‬ﻻزم ﺑﻪ ﻧﻈﺮ ﻣﻲ رﺳﺪ ﻛﻪ اﻳﻦ ﻣﻬﻢ ﺗﻮﺳﻂ ‪ Desuperheter‬وﺑﺎ ﺗﺰرﻳﻖ‪ BFW‬ﺑﻪ ﺧﻂ‬

‫اﺻﻠﻲ اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﺷﻮد و وارد ﺷﺒﻜﻪ ﺗﺰرﻳﻖ ‪ Steam‬ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬دﻣﺎ و ﻓﺸﺎر در اﻳﻨﺠﺎ ‪ 150°c‬و‬

‫‪ 2/5barg‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﺨﺸﻲ ازﮔﺎزﻫﺎي ﺣﺎﺻﻠﻪ از ﺳﻮﺧﺖ ﺧﺮوﺟﻲ از ﺑﻮﻳﻠﺮﻛﻪ ﻫﻨﻮز ﺑﻪ ﮔﻮﮔﺮد ﺗﺒﺪﻳﻞ‬

‫ﻧﺸﺪه ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﺧﻂ ‪ By Pass‬دراﻧﺘﻬﺎي ﺑﻮﻳﻠﺮ وارد ﻣﺮﺣﻠﻪ اول راﻛﺘﻮر ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬دﻣﺎي ﺧﺮوﺟﻲ از اﻳﻦ‬

‫ﺑﻮﻳﻠﺮ ‪ 235°c‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ و وﻗﺘﻲ وارد ﻣﺮﺣﻠﻪ اول راﻛﺘﻮر ﻛﻪ ﺣﺎوي ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺖ‪ Activated Alumina‬و‬

‫‪) CR35‬ﻧﺎم ﺗﺠﺎري ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺖ( اﺳﺖ‪ ،‬ﻣﻲ ﺷﻮد ﺑﻪ ﻋﻠﺖ اﻳﻨﻜﻪ واﻛﻨﺶ ﮔﺮﻣﺎ زاﺳﺖ‪ ،‬ﮔﺎز ﺧﺮوﺟﻲ از اﻳﻦ‬

‫راﻛﺘﻮر ﺑﻪ دﻣﺎي‪307° c‬و ﻓﺸﺎر ‪ 0/3chur‬ﻣﻲ رﺳﺪ‪ .‬ﺣﺎل ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﺠﺪد ﮔﻮﮔﺮد ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺳﺮد ﻛﺮدن‬

‫اﻳﻦ ﮔﺎز ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ در ‪ First Condenser‬ﺑﻪ اﻳﻦ ﻣﻬﻢ دﺳﺖ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﻴﻢ‪ .‬اﻳﻦ ﻣﺒﺪل ﻧﻴﺰ ﺑﺎ ﺗﺰرﻳﻖ‬

‫‪ ،BFW‬ﺗﻮﻟﻴﺪ ‪ Steam‬ﺑﺎﻓﺸﺎرﭘﺎﻳﻴﻦ ﻣﻲ ﻛﻨﺪﻛﻪ وارد ﺧﻂ اﺻﻠﻲ ‪ Steam‬ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺧﺮوﺟﻲ از اﻳﻦ ﻣﺒﺪل‬

‫ﻧﻴﺰ ﺑﺨﺸﻲ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﮔﻮﮔﺮد ﻣﺬاب وارد ﺷﺒﻜﻪ ﺧﻂ اﺻﻠﻲ ﮔﻮﮔﺮد ﻣﻲ ﮔﺮدد و ﺑﻪ ‪Degassing Pit‬‬

‫ارﺳﺎل ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﺨﺎرات ﺧﺮوﺟﻲ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﻛﺎﻫﺶ دﻣﺎ‪ ،‬وارد ﻳﻚ ﻣﺒﺪل ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻛﻨﻨﺪه ﻛﻪ ﺗﻮﺳﻂ‪HP‬‬

‫ﺑﺨﺎرﮔﺮم ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬اﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ و وارد راﻛﺘﻮر دوم ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﺧﺮوﺟﻲ راﻛﺘﻮر ﻣﺠﺪدأ ﺑﺎ‬

‫اﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎ ﻫﻤﺮاه اﺳﺖ‪ .‬ﺣﺎل ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﮔﻮﮔﺮد ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺳﺮد ﻛﺮدن ﻣﺠﺪد ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ در‪Second‬‬

‫‪ Condenser‬ﺳﺮد و ﮔﻮﮔﺮد ﺣﺎﺻﻠﻪ وارد ﺷﺒﻜﻪ ﺧﻄﻮط ﮔﻮﮔﺮد ﺟﻬﺖ ارﺳﺎل ﺑﻪ ‪ Degassing Pit‬ﻣﻲ‬

‫ﮔﺮدد‪ .‬دراﻳﻦ ﻣﺒﺪل ﺑﺨﺎرات )‪ (Steam‬ﺗﻮﻟﻴﺪي وارد ﻳﻚ ‪ Fan‬ﻫﻮاﻳﻲ ﻛﻪ از ﻧﻮع ‪Induced Draft‬‬

‫اﺳﺖ‪ ،‬ﻣﻲ ﮔﺮدد وﻣﺎﻳﻌﺎت ‪ Condense‬ﺷﺪه ﻣﺠﺪد وارد ﻣﺒﺪل ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ اﻳﻦ ﺳﻴﻜﻞ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﺪاوم‬

‫اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬ﮔﺎزﻫﺎي ﺧﺮوﺟﻲ اﻳﻦ ﻣﺒﺪل ﻣﺠﺪدا وارد ﻳﻚ ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻛﻨﻨﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد و دﻣﺎي آن‬

‫اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ و ﺑﻪ راﻛﺘﻮر ﺳﻮم ﻣﻲ رود‪ .‬در ﺧﺮوﺟﻲ اﻳﻦ راﻛﺘﻮر ﻣﺠﺪدا اﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎ دارﻳﻢ ﻛﻪ ﺑﻌﺪ از‬

‫ﺳﺮدﻛﺮدن وﺗﻮﻟﻴﺪ ﮔﻮﮔﺮد در‪ Third Condenser‬ﻛﻪ ﺷﺒﻴﻪ ‪ Second Condenser‬ﻋﻤﻞ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪،‬‬

‫‪72‬‬
‫ﮔﻮﮔﺮد ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﺮده و ﮔﺎزﻫﺎي ﺧﺮوﺟﻲ از اﻳﻦ ﻣﺒﺪل وارد ‪ Final Separator‬ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺧﺮوﺟﻲ اﻳﻦ‬

‫ﮔﺎز ﺑﻪ ﻧﺎم ‪ (TGCU)Tail Gas Clean Up‬ﺟﻬﺖ ﺳﻮزاﻧﺪن درﻛﻮره زﺑﺎﻟﻪ ﺳﻮز)‪ (Incinerator‬ﻓﺮﺳﺘﺎده‬

‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﮔﻮﮔﺮدﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪي در‪ Degassing Pit‬ﺗﻮﺳﻂ ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺖ و ﭘﻤﭙﻬﺎي ‪Circulation‬‬

‫ﻋﺎري از ‪ H2S‬ﺷﺪه و ﺧﺮوﺟﻲ از اﻳﻦ ‪ Drum‬ﺑﻪ ‪ Steam Ejector‬وارد ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ دراﻳﻨﺠﺎ‬

‫ﺗﻮﺳﻂ ‪ Fuel Gas‬ﺳﻮزاﻧﺪه وﺗﻮﺳﻂ ‪ Stack‬از ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺧﺎرج ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫واﺣﺪ ‪144‬‬

‫ﻫﺪف اﻳﻦ واﺣﺪ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﮔﻮﮔﺮد ﻣﺎﻳﻊ ﺑﻪ ﺟﺎﻣﺪ و داﻧﻪ ﺑﻨﺪي آن ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در اﻳﻦ واﺣﺪ ﮔﻮﮔﺮد ﻣﺎﻳﻊ‬

‫اﺑﺘﺪا ﺑﺎ دﻣﺎي ‪ 135°c‬ﺑﻪ ﻳﻚ ‪ Pit‬ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬ﻛﻪ دراﻳﻦ ‪ Pit‬اﮔﺮ اﺣﺘﻤﺎﻷ ﻣﻘﺪاري ﮔﺎز ﻫﻤﺮاه‬

‫ﮔﻮﮔﺮد ﺑﺎﻗﻲ ﻣﺎﻧﺪه ﺑﺎﺷﺪ از آن ﺟﺪا ﺷﺪه و ﺗﻮﺳﻂ ﭘﻤﭗ وارد ﻓﻴﻠﺘﺮي از ﻧﻮع ﻛﺎرﺗﺮﻳﺞ‪ ،‬ﻛﻪ ﺑﻪ‬

‫ﻣﻨﻈﻮرﮔﺮﻓﺘﻦ ذرات ﺟﺎﻣﺪ اﺿﺎﻓﻲ ﻣﻮﺟﻮد درﮔﻮﮔﺮد ﻣﺎﻳﻊ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﭘﺲ از ﻋﺒﻮر از ﻓﻴﻠﺘﺮ‪،‬‬

‫ﮔﻮﮔﺮد وارد ﻳﻚ ﻣﺨﺰن ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ در آﻧﺠﺎ ﺗﻮﺳﻂ ﺑﺨﺎر ﻓﺸﺎر ﭘﺎﻳﻴﻦ ﮔﺮم ﺷﺪه و ﺗﻮﺳﻂ ﭘﻤﭗ ﺑﻪ درام‬

‫‪ Granulation‬ﻳﺎ ﻗﺴﻤﺖ ﺟﺪاﺳﺎزي ارﺳﺎل ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﮔﻮﮔﺮد ﻣﺎﻳﻊ در اﻳﻦ درام ﺗﻮﺳﻂ ﻧﺎزﻟﻬﺎﻳﻲ ﺑﻪ‬

‫ﺻﻮرت اﺳﭙﺮي درداﺧﻞ ﻣﺨﺰن ﭘﺎﺷﻴﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد و از ﻃﺮف دﻳﮕﺮ آب ﮔﺮم ﺗﻮﺳﻂ ﻧﺎزﻟﻬﺎي ﺟﺪاﮔﺎﻧﻪ در‬

‫داﺧﻞ درام اﺳﭙﺮي ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺣﺮارت را ازﮔﻮﮔﺮد ﮔﺮﻓﺘﻪ وآن را ﺟﺎﻣﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ و رﻃﻮﺑﺖ ﺟﺪا ﺷﺪه‬

‫ﺗﻮﺳﻂ ﻫﻮاي ﭘﺮوﺳﺴﻲ ازﻣﺨﺰن ﺧﺎرج ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﮔﻮﮔﺮد ﺟﺎﻣﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه درﺗﻪ ﻣﺨﺰن از آن ﺟﺪا ﺷﺪه‬

‫و روي ﻳﻚ ﺻﻔﺤﻪ ﻣﺘﺤﺮك ﻛﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻏﺮﺑﺎل اﺳﺖ رﻳﺨﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﮔﻮﮔﺮد روي اﻳﻦ ﺻﻔﺤﻪ ﺗﻮﺳﻂ‬

‫ﺗﺴﻤﻪ ﻧﻘﺎﻟﻪ از ﻏﻠﺘﻜﻬﺎﻳﻲ ﻋﺒﻮرﻛﺮده و وارد ﺳﻴﻠﻨﺪرﻫﺎي ذﺧﻴﺮه ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در زﻳﺮ اﻳﻦ ﺳﻴﻠﻨﺪرﻫﺎ ﻣﺤﻠﻲ‬

‫ﺑﺮاي ﻗﺮارﮔﺮﻓﺘﻦ ﻛﺎﻣﻴﻮﻧﻬﺎي ﺑﺎرﮔﻴﺮي وﺟﻮد دارد‪ .‬ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﺪه ﺑﺮاي اﻳﻦ واﺣﺪ‪ 240‬ﺗﻦ در روز‬

‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪73‬‬
 ‫ﻧﻤﺎﻳﻲ از واﺣﺪﻫﺎي ‪ 108‬و ‪144‬‬

‫‪74‬‬
 ‫‪ Sour Water Stripping‬واﺣﺪ ‪109‬‬

‫در اﻳﻦ واﺣﺪ آب ﺗﺮش ورودي از واﺣﺪﻫﺎي ‪ 129 ،116 ،104 ،103 ،102‬و ‪ 142‬ﺗﺼﻔﻴﻪ ﺷﺪه و‬

‫ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻦﻫﺎ‪ H2S ،‬و ‪ CO2‬از آن ﺟﺪا ﻣﻲﮔﺮدد و ﺳﭙﺲ آب ﺗﺼﻔﻴﻪ ﺷﺪه ﺑﻪ واﺣﺪ ‪ 129‬ﻓﺮﺳﺘﺎده‬

‫ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺧﻮراك ﭘﺲ از ورود ﺑﻪ واﺣﺪ وارد ﺗﺎﻧﻚ ﺧﻮراك )‪ (Feed Drum‬ﻣﻲﺷﻮد و از آﻧﺠﺎ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ‬

‫ﭘﻤﭙﻬﺎي ﺧﻮراك‪ ،‬ﭘﺲ از ﻋﺒﻮر از ﻳﻚ ﻓﻴﻠﺘﺮ وارد ﺑﺮج ﻋﺮﻳﺎن ﻛﻨﻨﺪه ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬اﻳﻦ ﺑﺮج ﺷﺎﻣﻞ ﺳﻪ ﺑﺴﺘﺮ‬

‫ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺧﻮراك ﺑﻴﻦ ﺑﺴﺘﺮ اول و دوم )ﺷﻤﺎرهﮔﺬاري از ﺑﺎﻻ( ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺑﺮج داراي ﻳﻚ‬

‫‪ Reboiler‬اﺳﺖ ﻛﻪ دﻣﺎي ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺮج ‪133°c‬را ﺗﺄﻣﻴﻦ ﻣﻲﻛﻨﺪ‪ .‬ورودي ‪ Reboiler‬اززﻳﺮ ‪Chimney Tray‬‬

‫ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه و ﺑﺨﺎر ﺧﺮوﺟﻲ از ‪ Reboiler‬زﻳﺮ اﻳﻦ ﺳﻴﻨﻲ ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﻣﺎﻳﻌﺎت ﺧﺮوﺟﻲاز ‪ Reboiler‬ﻧﻴﺰ‬

‫ﺑﻪ ﺗﻪ ﺑﺮج وارد ﻣﻲﺷﻮد‪.‬ﺧﻮراك ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺮج ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﭘﻤﭙﻬﺎي ‪ Bottom Product‬وارد ﻳﻚ ‪Air Cooler‬‬

‫ﻣﻲﮔﺮدد و ﺧﻨﻚ ﺷﺪه‪ ،‬ﭘﺲ از ﻋﺒﻮر از ﻳﻚ ‪ Level Valve‬ﻛﻪ از ﺳﻄﺢ ﺑﺮج ﻓﺮﻣﺎن ﻣﻲﮔﻴﺮد ﺑﻪ واﺣﺪ ‪129‬‬

‫ﻣﻲرود و ﻳﺎ دوﺑﺎره از ﻃﺮﻳﻖ ﻳﻚ ‪ Circulation Line‬ﺑﻪ ﺗﺎﻧﻚ ﺧﻮراك ﺑﺎز ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬ﺑﺨﺎرات ﺑﺎﻻي ﺑﺮج ﺑﺎ‬

‫دﻣﺎي ‪ 127°c‬ﭘﺲ از ﻋﺒﻮر از ﻳﻚ ﻛﻨﺪاﻧﺴﻮر )ﻛﻮﻟﺮ ﻫﻮاﻳﻲ( وارد ‪ Reflux Drum‬ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺑﺨﺎرات اﻳﻦ‬

‫درام ﺗﺤﺖ ﻛﻨﺘﺮل ﻳﻚ ‪ Pressure Valve‬ﺑﻪ ﻓﻠﺮ ﻣﻴﺮود و ﻣﺎﻳﻌﺎت ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﭘﻤﭙﻬﺎي ‪ Reflux‬ﺑﻪ ﺑﺎﻻي ﺑﺴﺘﺮ‬

‫اول ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬ﻫﺮ دوي ﻛﻮﻟﺮﻫﺎي ﻫﻮاﻳﻲ ‪ Bottom Product‬و ‪ Top Product‬داراي ﻳﻚ ‪By Pass‬‬

‫ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ ﻛﻪ دﻣﺎي ﺧﺮوﺟﻲ از ﻛﻮﻟﺮ را ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ ﻛﻨﺘﺮﻟﺮ دﻣﺎ ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ Low Pressure Steam Condensate‬ﺣﺎﺻﻞ از ‪ Steam‬ﻣﺼﺮﻓﻲ ‪ ،Reboiler‬ﭘﺲ از ﻋﺒﻮر از ﻳﻚ‬

‫‪ Air Cooler‬وارد ‪ Steam Condensate Surge Drum‬ﺷﺪه و ﺳﭙﺲ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ‪Steam Condensate‬‬

‫‪ Pumps‬ﺑﻪ واﺣﺪ ‪ 121‬ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪75‬‬
 ‫ﻧﻤﺎﻳﻲ از واﺣﺪ ‪109‬‬

‫‪76‬‬
 ‫‪ ، Back up Stabilization‬واﺣﺪ ‪110‬‬

‫ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﻫﺪر رﻓﺘﻦ ﻣﺎﻳﻌﺎت ﮔﺎزي‪ ،‬در ﺣﺎﻟﺘﻲ ﻛﻪ ﻳﻜﻲ از دو واﺣﺪ ‪ 103‬در ﺳﺮوﻳﺲ‬

‫ﻧﺒﺎﺷﺪ ﻳﺎ در ﺣﺎﻟﺘﻲ ﻛﻪ ﻣﻘﺪار ورودي ﻣﺎﻳﻌﺎت ﮔﺎزي ﺑﻪ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ ﻇﺮﻓﻴﺖ دو واﺣﺪ ﺗﺜﺒﻴﺖ‬

‫ﻣﻴﻌﺎﻧﺎت ﮔﺎزي ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬اﻳﻦ واﺣﺪ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﻫﻤﺎن ﻃﻮر ﻛﻪ ﮔﻔﺘﻪ ﺷﺪ اﻳﻦ واﺣﺪ ﻛﺎر‬

‫ﺗﺜﺒﻴﺖ ﻣﺎﻳﻌﺎت ﮔﺎزي را اﻧﺠﺎم ﻣﻲدﻫﺪ و ﺷﺒﻴﻪ ﺑﻪ واﺣﺪ ﺗﺜﺒﻴﺖ ﻣﺎﻳﻌﺎت ﮔﺎزي )واﺣﺪ ‪ (103‬ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﺑﺎ‬

‫ﻳﻚ ﺗﻔﺎوت ﻛﻪ در اﻳﻦ واﺣﺪ ﮔﺎزﻫﺎي ﺟﺪا ﺷﺪه از ﻣﺎﻳﻌﺎت ﺑﻪ ﻓﻠﺮ ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲﺷﻮد و ﺑﺮج ﺗﺜﺒﻴﺖ ﻛﻨﻨﺪه‬

‫و درام ﻧﻤﻚزدا ﻧﺪارد و ﺑﺠﺎي آﻧﻬﺎ ﻳﻚ ﻓﻠﺶ درام در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻌﺪ از ﺗﻨﻈﻴﻢ ‪R.V.P.‬‬

‫ﻣﺎﻳﻌﺎت آن را ﺑﻪ واﺣﺪ ‪ 143‬ﻣﻲﻓﺮﺳﺘﺪ‪ .‬ﻳﻜﻲ از واﺣﺪﻫﺎي ‪ 100‬ﻓﺎز ﻧﻪ و ده ﺑﻌﺪ از ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﺷﺪن در‬

‫دو ﻣﺒﺪل ﺣﺮارﺗﻲ و رﺳﻴﺪن ﺑﻪ دﻣﺎي ‪ 50°c‬ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ورودي ‪ 15‬ﺑﺎر‪ ،‬وارد ‪ Pre Flash Drum‬ﺷﺪه ﻛﻪ‬

‫ﺑﺎﻓﻞ ﻣﻮﺟﻮد در اﻳﻦ درام آب و ﮔﻼﻳﻜﻮل را از ﻣﺎﻳﻌﺎت ﺟﺪا ﻛﺮده و ﮔﺎز ﻧﻴﺰ از ﺑﺎﻻي درام آزاد ﺷﺪه ﺑﻪ‬

‫ﺳﻤﺖ ﻓﻠﺮ ﻣﻲرود‪ .‬آب و ﮔﻼﻳﻜﻮل ﺟﺪا ﺷﺪه از درام ﻣﺬﻛﻮر ﺑﻌﺪ از ﻋﺒﻮر ﻛﺮدن از ﻳﻚ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر‬

‫ﺧﺎﻟﺺ ﺳﺎزي ﮔﻼﻳﻜﻮل ﺑﻪ واﺣﺪ ‪ 102‬ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ‪ 13‬ﺑﺎر و دﻣﺎي ‪ 50°c‬ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﻣﺎﻳﻌﺎت ﮔﺎزي‬

‫ﺟﺪا ﺷﺪه از ﭘﺎﻳﻴﻦ درام ﺑﻌﺪ از ﻋﺒﻮر ﻛﺮدن از ﻳﻚ ﻣﺒﺪﻟﻬﺎي ﺣﺮارﺗﻲ ﻛﻪ ﺑﺎ ﺑﺨﺎر ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻ ﻛﺎر ﻣﻲﻛﻨﺪ و‬

‫رﺳﻴﺪن ﺑﻪ دﻣﺎي ‪ 150°c‬و ﻓﺸﺎر ‪ 5‬ﺑﺎر‪ ،‬ﺑﺎ ﻣﺎﻳﻌﺎت ﮔﺎزي ﺟﺪا ﺷﺪه از واﺣﺪ ‪ ،107‬ﻣﺨﻠﻮط ﺷﺪه و وارد‬

‫ﻓﻠﺶ درام ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ ﮔﺎزﻫﺎي ﺳﺒﻚ ﻣﺠﺪداً آزاد ﺷﺪه و ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﻓﻠﺮ ﺑﺮوﻧﺪ و ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﺳﻨﮕﻴﻦ در‬

‫ﻣﺎﻳﻌﺎت ﺑﺎﻗﻲ ﺑﻤﺎﻧﻨﺪ‪ .‬ﻣﺎﻳﻌﺎﺗﻲ ﻛﻪ دﻳﮕﺮ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﺳﺒﻚ آن ﺟﺪا ﺷﺪه و دﻣﺎﻳﻲ در ﺣﺪود ‪150°c‬‬

‫دارﻧﺪ وارد ﻣﺒﺪﻟﻬﺎي ﺣﺮارﺗﻲ ﺷﺪه و ﺑﻌﺪ از ﺗﺒﺎدل ﮔﺮﻣﺎﻳﻲ و دادن ﺣﺮارت ﺧﻮد ﺑﻪ ﻣﺎﻳﻌﺎت ﮔﺎزي‬

‫ورودي ﺑﻪ واﺣﺪ ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ‪ 5/2‬ﺑﺎر وارد ‪ Degassing Drum‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺟﺪاﺳﺎزي ﻧﻬﺎﻳﻲ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﺳﺒﻚ‬

‫در ﺻﻮرت وﺟﻮد داﺷﺘﻦ ﻣﻲرود‪.‬‬

‫‪77‬‬
‫ﻣﺎﻳﻌﺎت ﮔﺎزي ﺧﺮوﺟﻲ از ﭘﺎﻳﻴﻦ درام ﻣﺬﻛﻮر‪ ،‬ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ ﭘﻤﭗ ﺑﻪ واﺣﺪ ‪ 143‬ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ‪ 5/6‬ﺑﺎر و‬

‫دﻣﺎي ‪ 32°c‬ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺑﻌﺪ از ﭘﻤﭗ ﻳﻚ آﻧﺎﻻﻳﺰ ﻣﻮﺟﻮد ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ‪ R.V.P.‬ﻣﺎﻳﻌﺎت را‬

‫اﻧﺪازهﮔﻴﺮي ﻛﺮده و اﮔﺮ ‪ R.V.P.‬در ﺗﺎﺑﺴﺘﺎن ‪10 psi‬در زﻣﺴﺘﺎن ‪12 psi‬ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﺑﻪ ﺗﺎﻧﻜﻬﺎي ‪ A‬و ‪ B‬و‬

‫‪C‬و ‪ D‬ذﺧﻴﺮه واﺣﺪ ‪ 143‬ﺑﺮاي ذﺧﻴﺮهﺳﺎزي و ﺻﺎدرات ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲﺷﻮد و اﮔﺮ ‪ R.V.P.‬ﺑﺎﻻﺗﺮ از‬

‫ﻣﺸﺨﺼﺎت زﻳﺮ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﺑﻪ ﺗﺎﻧﻚ ‪ 102‬واﺣﺪ ‪ 143‬ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲﺷﻮد ﺗﺎ ﻣﺠﺪداً ﺑﻪ واﺣﺪ ﺑﺮﮔﺮداﻧﻴﺪه ﺷﻮد و‬

‫‪R.V.P.‬آن ﺗﻨﻈﻴﻢ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪78‬‬
 ‫‪ ، Propane Refrigeration Cycle‬واﺣﺪ ‪111‬‬

‫واﺣﺪ ﺳﻴﻜﻞ ﭼﺮﺧﺸﻲ ﺳﺮﻣﺎ ﺳﺎزي ﭘﺮوﭘﺎن ‪ Propan Gas Refrigereton‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﻛﻤﭙﺮس ﭘﺮوﭘﺎن‬

‫ﺟﻬﺖ ﺳﺮﻣﺎﻳﺶ در ‪ Gas Train‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﭘﺮوﭘﺎن ﻛﻤﭙﺮس ﺷﺪه در اﻳﻦ واﺣﺪ ﻛﻪ ﺑﺎ دﻣﺎي‬

‫‪ 60°c‬و ﻓﺸﺎر ‪ 6/20 bar‬ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﺎﻳﻊ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﺟﻬﺖ ﺗﺒﺎدل ﺣﺮارت ﺑﻪ ﻣﺒﺪل ﻫﺎي ﺣﺮارﺗﻲ در‬

‫‪ Gas Train‬ارﺳﺎل ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫در ﻣﺠﻤﻮع ﺷﺶ واﺣﺪ ‪ 111‬ﻛﻪ ﺑﻪ دو دﺳﺘﻪ ﺳﻪ ﺗﺎﻳﻲ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺷﺪه اﻧﺪ ﻣﻮﺟﻮد ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻪ اﻳﻦ‬

‫ﺻﻮرت ﻛﻪ در ﻳﻚ دﺳﺘﻪ ﺳﻪ ﺗﺎﻳﻲ دو واﺣﺪ ﻫﻤﻴﺸﻪ در ﺣﺎﻟﺖ ﺳﺮوﻳﺲ دﻫﻲ و ﻳﻚ واﺣﺪ درﺣﺎﻟﺖ‬

‫‪ Stand By‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺑﺎ دو واﺣﺪ دﻳﮕﺮ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﻮازي ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ و در ﺻﻮرت اﻳﺠﺎد ﻣﺸﻜﻞ ﺑﺮاي‬

‫ﻫﺮ ﻛﺪام از واﺣﺪﻫﺎ‪ ،‬واﺣﺪ ‪ Stand By‬ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در اﺑﺘﺪا ﭘﺮوﭘﺎن از واﺣﺪ ‪ 145‬ﺑﻪ ‪ Surge Drum‬وارد‬

‫ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ از آن ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ‪ Make Up‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد و ﭘﺮوﭘﺎن از ﻃﺮﻳﻖ ‪ Surge Drum‬ﺑﻪ ‪Gas‬‬

‫‪ Train‬ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﭘﺮوﭘﺎن ﭘﺲ از ﺗﺒﺎدل ﺣﺮارﺗﻲ در ﭼﻬﺎر ﻣﺒﺪل ﺑﺼﻮرت ﺑﺨﺎر از ﻃﺮﻳﻖ دو‬

‫ﻻﻳﻦ ﺑﻪ واﺣﺪ ﺑﺮ ﻣﻴﮕﺮدد‪ .‬در اﺑﺘﺪا وارد دو ‪ Suction Drum‬ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﻳﻜﻲ ‪ Suction Drum‬ﻣﺮﺣﻠﻪ‬

‫اول و دﻳﮕﺮي ﻣﺮﺣﻠﻪ دوم ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻣﺮﺣﻠﻪ اول ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ‪ 5/3‬ﺑﺎر و دﻣﺎي ‪ 4°c‬ﻣﺎﻳﻌﺎت ﻫﻤﺮاه‬

‫ﮔﺎز را ﮔﺮﻓﺘﻪ و ﮔﺎز را ﺑﻪ ﻣﺮﺣﻠﻪ اول ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر اﻧﺘﻘﺎل ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﻻﻳﻦ دوم وارد ‪Suction Drum‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ دوم ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ‪ 7 bar‬ودﻣﺎي ‪ 19 °c‬ﻛﺎر ﻣﻲ ﻛﻨﺪ و ﭘﺲ از ﮔﺮﻓﺘﻦ ﻣﺎﻳﻌﺎت ﻫﻤﺮاه‬

‫ﮔﺎز‪ ،‬ﮔﺎز را ﺑﻪ ‪ Suction‬ﻣﺮﺣﻠﻪ دوم ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﻣﻲ ﻓﺮﺳﺘﺪ‪.‬‬

‫ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﻮدن ‪ Level‬در ‪ Suction Drum‬ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎ اﻫﻤﻴﺖ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬زﻳﺮا ﺑﺎﻻ ﺑﻮدن ‪ Level‬ﺑﺎﻋﺚ ورود‬

‫ﻣﺎﻳﻌﺎت ﺑﻪ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﺧﺮاﺑﻲ دﺳﺘﮕﺎه و از ﺑﻴﻦ رﻓﺘﻦ ﭘﺮه ﻫﺎي آن ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ‬

‫در ﺣﺎﻟﺖ ﻧﺮﻣﺎل ‪ Drum‬ﻣﺮﺣﻠﻪ اول داراي ‪ Level‬و ﻣﺮﺣﻠﻪ دوم ﺑﺪون ‪ Level‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪79‬‬
‫ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر واﺣﺪ ‪ 111‬ازﻧﻮع ‪ Centrifugal‬و دو ﻣﺮﺣﻠﻪ اي ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺑﺎ وﻟﺘﺎژ ﺑﺎﻻي ‪ 11‬ﻫﺰار وﻟﺖ‬

‫ﻛﺎر ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر داراي ﻳﻚ ﻣﻮﺗﻮراﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ و ﻳﻚ ﮔﻴﺮﺑﻜﺲ و ﻣﺤﻔﻈﻪ ﺧﻮد ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‬

‫ﻛﻪ از ﻳﻚ ﺳﻴﺴﺘﻢ روﻏﻦ ﻛﺎري اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬دو ﭘﻤﭗ از ﻧﻮع ‪ Centrifugal‬و ‪ Filter‬و ﻧﻴﺰ ‪Air‬‬

‫‪ Cooler‬و ﻳﻚ ‪ Eltrecul Coil‬ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬روﻏﻦ ﺗﻮﺳﻂ ﭘﻤﭙﻬﺎ از ﻣﺨﺰن روﻏﻦ ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ‪12 bar‬‬

‫ﭘﻤﭗ ﺷﺪه و ﭘﺲ ازﮔﺬﺷﺘﻦ از‪ Filter‬ﺟﻬﺖ ﮔﺮﻓﺘﻦ ذرات وارد ‪ Air Cooler‬ﻣﻲ ﺷﻮد‪Air Cooler .‬‬

‫دﻣﺎ را ﺗﺎ ‪ 40°c‬ﭘﺎﻳﻴﻦ ﻣﻲ آورد ﻛﻪ اﻳﻦ روﻏﻦ ﺑﺮاي روﻏﻦ ﻛﺎري ‪ Bearing‬ﻫﺎ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺮاي ﺧﻨﻚ ﻛﺎري ﮔﻴﺮﺑﻜﺲ‪ ،‬ﭘﻤﭙﻲ ﺑﻪ ﻧﺎم‪ Working Oil Pump‬درداﺧﻞ ﺧﻮد ﮔﻴﺮﺑﻜﺲ‬

‫وﺟﻮد دارد ﻛﻪ روﻏﻦ را از ﻣﺨﺰن ﮔﺮﻓﺘﻪ و ﺗﻮﺳﻂ ‪ Air Cooler‬ﻣﺨﺼﻮص ﺧﻮد ﺳﺮد ﻛﺮده و ﺑﺮاي‬

‫ﺧﻨﻚ ﻛﺎري ﮔﻴﺮﺑﻜﺲ ﺑﻜﺎر ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ‪ Sealing‬اﻳﻦ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر‪ ،‬ﻫﻢ از ﻧﻴﺘﺮوژن و ﻫﻢ از ﮔﺎز‬

‫ﺧﺮوﺟﻲ از‪ Discharge‬ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬ﺑﻪ اﻳﻦ ﺻﻮرت ﻛﻪ در اﺑﺘﺪا ﺑﺨﺎﻃﺮ ﻧﺪاﺷﺘﻦ ﻓﺸﺎردر‬

‫‪ ، Discharge‬از ﻧﻴﺘﺮوژن و ﺑﻌﺪ از آﻧﻜﻪ ‪ Discharge‬ﺑﻪ ﻓﺸﺎر ﻻزم رﺳﻴﺪ‪ ،‬از ﮔﺎز ﺧﺮوﺟﻲ آن ﺑﻪ ﻋﻨﻮان‬

‫‪ Sealing Gas‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﺑﻪ دﻻﻳﻞ ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ ‪ Trip‬ﻣﻲ ﺧﻮرد ﻛﻪ از ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ‬

‫آﻧﻬﺎ ﻣﻲ ﺗﻮان داﺷﺘﻦ ‪ High Level‬در دراﻣﻬﺎي ﻣﺮﺣﻠﻪ اول و دوم ﻳﺎ ‪ High Temp‬ﮔﺎز ﺧﺮوﺟﻲ از‬

‫‪ Discharge‬را ﻧﺎم ﺑﺮد‪ .‬ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﮔﺎز ﭘﺮوﭘﺎن را ﺗﺎ ﻓﺸﺎر ‪ 6/21barg‬و دﻣﺎي ‪ 78‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد‬

‫ﻛﻤﭙﺮس ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﭘﺲ از آن ﮔﺎز ﻛﻤﭙﺮس ﺷﺪه از ‪ Air Cooler‬ﮔﺬﺷﺘﻪ و ﺑﻪ دﻣﺎي‪ 60° c‬و ﻓﺸﺎر‬

‫‪ 6/20‬ﺑﺎر ﺟﻬﺖ اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت در ﻣﺒﺪل ﻫﺎي ﺣﺮارﺗﻲ‪ ،‬ﺑﻪ ‪ Gas Train‬ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد و اﻳﻦ ﺳﻴﻜﻞ‬

‫ﭼﺮﺧﺸﻲ ﭘﺮوﭘﺎن ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﺪاوم اداﻣﻪ دارد‪.‬‬

‫‪80‬‬
81
 ‫‪ ، Caustic Regeneration‬واﺣﺪ ‪113‬‬

‫ﻫﺪف از اﻳﻦ واﺣﺪ اﺣﻴﺎ و ﺗﺼﻔﻴﻪ ﻛﺎﺳﺘﻴﻚ ﺳﻮدا اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪه ﺟﻬﺖ ﺟﺪاﺳﺎزي ﻣﺮﻛﺎﭘﺘﺎن از ﮔﺎزﻫﺎي ﺗﺮش‬

‫ﭘﺮوﭘﺎن و ﺑﻮﺗـﺎن ﺻـﺎدره از واﺣـﺪ ‪ 107‬ﻣـﻲ ﺑﺎﺷـﺪ ‪ .‬ﺧـﻮراك ورودي ‪ ،‬ﻣﺤﻠـﻮل ﺳـﻮدا و دي ﺳـﻮﻟﻔﺎﻳﺪ از‬

‫واﺣﺪﻫﺎي ‪ 114‬و ‪ 115‬و ﻣﺤﺼﻮل ‪ ،‬ﻛﺎﺳﺘﻴﻚ اﺣﻴـﺎ ﺷـﺪه ﺑـﻪ واﺣـﺪﻫﺎي ‪ 104‬و ‪ 105‬و دي ﺳـﻮﻟﻔﺎﻳﺪ ﺑـﺎ‬

‫داﻧﺴﻴﺘﻪ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﻪ واﺣﺪ ‪ 146‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻛﺎﺳﺘﻴﻚ ﺧﺮوﺟﻲ از واﺣﺪﻫﺎي ‪ 114‬و ‪ 115‬ﻛﻪ ﻛﺎﺳﺘﻴﻚ ﺳﻨﮕﻴﻦ‬

‫ﻧﺎﻣﻴﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬ﺑﻌﺪ از ﻣﺨﻠﻮط ﺷﺪن ﺑﺎ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﺧﻮراك واﺣﺪ ‪ 113‬را ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ دﻫﻨﺪ‪ .‬ﻛﺎﺳـﺘﻴﻜﻲ ﻛـﻪ‬

‫در اﻳﻦ واﺣﺪ اﺣﻴﺎ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﺎﺳﺘﻴﻚ ‪ % 15‬وزﻧﻲ ﺑﻮده ﻛﻪ ﺑﺮاي ﺗﺼﻔﻴﻪ و ﺑﺎزﻳﺎﺑﻲ آن از اﻛـﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن در‬

‫ﻣﺠﺎورت ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺖ ﻣﺎﻳﻊ و ﻫﻮا اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺷﺪن ﻣﺮﻛﺎﭘﺘﺎﻧﻬﺎي ﻣﺤﻠﻮل در ﻛﺎﺳﺘﻴﻚ‬

‫ﺑﻪ ‪ DSO‬ﻳﺎ دي ﺳﻮﻟﻔﺎﻳﺪ و آب ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪2RSH + 1/2O2‬‬ ‫‪RSSR + H2O‬‬

‫ﻣﺮﻛﺎﭘﺘﺎﻧﻬﺎ‬ ‫دي ﺳﻮﻟﻔﺎﻳﺪ‬ ‫آب‬

‫اﻟﺒﺘﻪ اﻳﻦ واﻛﻨﺶ ﻛﻪ ﺑﺎ ﺗﺰرﻳﻖ ﻫﻮا در در اﻛﺴﻴﺪاﻳﺰر اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﺷﻮد در ﻣﺠﺎورت ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺘﻲ ﺑﺎ ﻧﺎم ﺗﺠﺎري‬

‫‪ LCPS30‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻌﺪ از واﻛﻨﺶ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ ﺟﺪاﺳﺎز ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻴﻢ دي ﺳﻮﻟﻔﺎﻳﺪ و ﻛﺎﺳﺘﻴﻚ ﺳﺒﻚ را از‬

‫ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﺟﺪا ﻛﻨﻴﻢ‪ .‬دي ﺳﻮﻟﻔﺎﻳﺪ ﺑﺎ داﻧﺴﻴﺘﻪ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺮ از ﺑﺎﻻي ﺟﺪاﻛﻨﻨﺪه ﺑﻪ واﺣﺪ ‪ 146‬ﺑﺮاي ذﺧﻴﺮه ﺳﺎزي‬

‫ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺟﻬﺖ اﺳﺘﻔﺎده در ﺑﻌﻀﻲ از ﻛﺎرﮔﺎﻫﻬﺎي ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺑﻪ ﻛﺎر ﻣﻲ رود‪ .‬ﻛﺎﺳﺘﻴﻚ ﺳﺒﻚ‬

‫ﺗﻮﺳﻂ ﺑﻮﺗﺎن ﺷﺴﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ اﮔﺮ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﻣﺮﻛﺎﭘﺘﺎن اﺿﺎﻓﻲ ﻫﻤﺮاه آن ﺑﺎﺷﺪ وارد ﻓﺎز ﺑﻮﺗﺎن ﺷﺪه و‬

‫ﻛﺎﺳﺘﻴﻚ ﺑﺎ ﻏﻠﻈﺖ ﻣﻨﺎﺳﺐ و ﺑﺎﻻﺗﺮ از ‪ % 15‬ﺑﻪ ﺳﻤﺖ واﺣﺪ ‪ 114‬و ‪ 115‬ﻫﺪاﻳﺖ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ‬

‫ﻫﻮاي اﺿﺎﻓﻲ و ﺟﺪا ﺷﺪه از ﻛﺎﺳﺘﻴﻚ ﺳﺒﻚ ﻛﻪ ‪ Spend Air‬ﻧﺎﻣﻴﺪه ﻣﻴﺸﻮد از ﺑﺎﻻي ﺟﺪا ﺳﺎز دي‬

‫ﺳﻮﻟﻔﺎﻳﺪ ﺟﺪا ﺷﺪه و ﺑﻪ ﺳﻤﺖ واﺣﺪ ‪ 121‬ﻫﺪاﻳﺖ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻫﺮ ﻓﺎز ﺷﺎﻣﻞ دو واﺣﺪ ﻣﺸﺎﺑﻪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪82‬‬
83
 ‫‪ ، Propane Treatment and Drying‬واﺣﺪ ‪114‬‬

‫ﻫﺪف از اﻳﻦ واﺣﺪ ﺧﺎﻟﺺ ﺳﺎزي و ﺧﺸﻚ ﻛﺮدن ﭘﺮوﭘﺎن ﺟﺪا ﺷﺪه و ارﺳﺎﻟﻲ از واﺣﺪ ‪ 107‬ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ و‬

‫ﻓﺮﺳﺘﺎدن ﭘﺮوﭘﺎن ﺧﺎﻟﺺ ﺑﻪ واﺣﺪﻫﺎي ‪ ،106‬ﺟﻬﺖ ﻣﺨﻠﻮط ﺷﺪن ﺑﺎ ﮔﺎز ﺧﺮوﺟﻲ و واﺣﺪ ‪ ،107‬ﺟﻬﺖ‬

‫راهاﻧﺪازي ﻣﺠﺪد و واﺣﺪ ‪ ،147‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ذﺧﻴﺮهﺳﺎزي و واﺣﺪ ‪ 145‬و ‪ ،111‬ﺟﻬﺖ اﻳﺠﺎد ﺳﺮﻣﺎﻳﺶ در‬

‫واﺣﺪﻫﺎي دﻳﮕﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﭘﺮوﭘﺎن ﻓﺮﺳﺘﺎده ﺷﺪه از واﺣﺪ ‪ 107‬ﺑﺎ دﻣﺎي ‪ 60‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد و ﻓﺸﺎر ‪ 32‬ﺑﺎر وارد ﻣﺒﺪل ﺣﺮارﺗﻲ‬

‫‪ 114‬ﺷﺪه و ﺑﺎ آب درﻳﺎي ﮔﺮدﺷﻲ ﻣﻮﺟﻮد در ﻣﺒﺪل‪ ،‬ﺗﺒﺎدل ﮔﺮﻣﺎ ﻧﻤﻮده و ﺑﺎ دﻣﺎي ‪ 40‬درﺟﻪ‬

‫ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد وارد ﺑﺮج ‪ Extractor‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺣﺬف ‪ RSH‬و ‪ COS‬ﻫﻤﺮاه ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫ﭘﺮوﭘﺎن از ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺮج وارد ﺷﺪه و ﻣﺤﻠﻮل ﻛﺎﺳﺘﻴﻚ ﺑﺎ ﻏﻠﻈﺖ ‪ 15‬درﺻﺪ‪ ،‬ارﺳﺎﻟﻲ از واﺣﺪ ‪ 113‬از ﺑﺎﻻي‬

‫ﺑﺮج ﻛﻪ داراي ‪ 15‬ﺳﻴﻨﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ وارد ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﭘﺮوﭘﺎن در اﺛﺮ ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﻛﺎﺳﺘﻴﻚ و اﻧﺠﺎم واﻛﻨﺶ ﺗﺎ‬

‫ﺣﺪود زﻳﺎدي )ﺣﺪود ‪ 90‬درﺻﺪ( ﺧﺎﻟﺺ ﺷﺪه و ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺧﺎﻟﺺ ﺳﺎزي ﺑﻴﺸﺘﺮ‪ ،‬ﺑﻌﺪ از ﮔﺮم ﺷﺪن ﺗﺎ‬

‫دﻣﺎي ‪ 70‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد در ﻣﺒﺪل ﺣﺮارﺗﻲ وارد ‪ Finishing Drum‬ﻣﻲﺷﻮد‪ ،‬در اﻳﻦ درام ﻛﺎﺳﺘﻴﻚ‬

‫ﺗﺎزه ﺑﺎ ﻏﻠﻈﺖ ‪ 7‬درﺻﺪ ﺑﺮ روي ﭘﺮوﭘﺎن رﻳﺨﺘﻪ ﺷﺪه‪ ،‬ﭘﺮوﭘﺎن در اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻧﺎ ﺧﺎﻟﺼﻲ ﻫﻤﺮاه ﺧﻮد را از‬

‫دﺳﺖ داده و از ﺑﺎﻻي درام ﺑﻌﺪ از ﺳﺮد ﺷﺪن درون ﻣﺒﺪل ﺣﺮارﺗﻲ ﻛﻪ ﺑﺎ آب درﻳﺎ ﻛﺎر ﻣﻲﻛﻨﺪ‪ ،‬وارد‬

‫درام )‪ (114-D-112‬ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻗﺒﻞ از اﻳﻦ ﻛﻪ وارد درام ﻣﺬﻛﻮر ﮔﺮدد ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺣﺬف ﻣﻘﺪاري از‬

‫ﻛﺎﺳﺘﻴﻚ ﻛﻪ ﺣﻤﻞ ﺷﺪه ﻫﻤﺮاه ﭘﺮوﭘﺎن ﺑﺎ ﻣﻘﺪاري آب ﻣﺨﻠﻮط ﺷﺪه و ﭘﺮوﭘﺎن ﺧﺎﻟﺺ ﭘﺲ از ﮔﺬراﻧﺪن‬

‫ﻳﻚ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺷﻨﻲ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﻗﺴﻤﺖ ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﻛﺎﺳﺘﻴﻚ ﻣﺼﺮﻓﻲ در ﺑﺮج ‪Extractor‬‬

‫از ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺧﺎرج ﺷﺪه و ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﺣﻴﺎء و اﺳﺘﻔﺎده ﻣﺠﺪد ﺑﻪ واﺣﺪ ‪ 113‬ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪84‬‬
‫در ﻗﺴﻤﺖ ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﭘﺮوﭘﺎن‪ ،‬ﭘﺮوﭘﺎن از دو دراﻳﺮ )ﺧﺸﻚ ﻛﻦ( ﻛﻪ ﻫﻤﻴﺸﻪ ﻳﻜﻲ در ﺳﺮوﻳﺲ و ﻳﻜﻲ‬

‫در ﺣﺎﻟﺖ اﺣﻴﺎء ﻳﺎ ‪ Standby‬اﺳﺖ‪ ،‬ﻋﺒﻮر ﻛﺮده و ﭘﺲ از دﻓﻊ آب ﺧﻮد از از واﺣﺪ ﺧﺎرج ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫زﻣﺎن ﻛﻠﻲ ﻋﻤﻠﻜﺮد ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﺑﻪ ﺻﻮرت زﻳﺮ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲﺷﻮد‪:‬‬

‫‪ 24 ‬ﺳﺎﻋﺖ در ﺣﺎل ﺟﺬب ﻳﺎ ‪Adsorption‬‬

‫‪ 24 ‬ﺳﺎﻋﺖ در ﺣﺎل اﺣﻴﺎ ﻳﺎ ‪Regeneration‬‬

‫‪ 8 ‬ﺳﺎﻋﺖ در ﺣﺎل ‪Heating‬‬

‫‪ 4 ‬ﺳﺎﻋﺖ در ﺣﺎل ‪Cooling‬‬

‫‪ 5/2 ‬ﺳﺎﻋﺖ در ﺣﺎل ‪Changeover & Filling‬‬

‫‪ 9/5 ‬ﺳﺎﻋﺖ در ﺣﺎل ‪Stand by‬‬

‫ﺟﺮﻳﺎن ﭘﺮوﭘﺎن ﺟﻬﺖ ﺧﺸﻚ ﺷﺪن از ﭘﺎﻳﻴﻦ وارد دراﻳﺮﻫﺎ ﺷﺪه و ﺑﻌﺪ از ﮔﺬﺷﺘﻦ از ﺑﺴﺘﺮ‬

‫ﻣﻮﻟﻜﻮﻻرﺳﻴﻮ دراﻳﺮﻫﺎ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺧﺸﻚ ﺷﺪه از ﺑﺎﻻي دراﻳﺮﻫﺎ ﺑﻴﺮون آﻣﺪه و ﭘﺲ از ﭘﺸﺖ ﺳﺮ ﮔﺬاﺷﺘﻦ‬

‫ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺣﺬف ذرات ﺟﺎﻣﺪ اﮔﺮ ﻣﻮﺟﻮد ﺑﺎﺷﺪ از واﺣﺪ ﺧﺎرج ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺟﻬﺖ اﺣﻴﺎء دراﻳﺮﻫﺎ ﻣﻘﺪاري ﭘﺮوﭘﺎن ﺧﺮوﺟﻲ از دراﻳﺮﻫﺎ را ﺑﻪ درون ﻳﻚ ﻛﻮره ﮔﺮﻣﺎﻳﻲ ﭘﻤﭗ ﻛﺮده و‬

‫ﺑﻪ دﻣﺎي ‪ 300‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد و ﻓﺸﺎر ‪ 5/28‬ﺑﺎر ﻣﻲرﺳﺎﻧﻨﺪ و اﻳﻦ ﭘﺮوﭘﺎن ﺑﺎ ﺣﺮارت ﺑﺎﻻ را ﺑﻪ ﺻﻮرت‬

‫ﻋﻜﺲ ﺟﺮﻳﺎن‪ ،‬ﻳﻌﻨﻲ از ﺑﺎﻻ ﺑﻪ ﭘﺎﻳﻴﻦ از ﺧﺸﻚ ﻛﻦﻫﺎ ﺑﻪ ﻣﺪت ‪ 8‬ﺳﺎﻋﺖ ﻋﺒﻮر ﻣﻲدﻫﻨﺪ ﻛﻪ ﻣﻮﺟﺐ‬

‫ﺧﺸﻚ ﺷﺪن آب ﻣﻮﺟﻮد ﺷﺪه و ﭘﺮوﭘﺎن ﻫﻤﺮاه آب از ﭘﺎﻳﻴﻦ دراﻳﺮﻫﺎ ﺧﺎرج ﺷﺪه و ﺑﻌﺪ از ﺳﺮد ﺷﺪن در‬

‫‪85‬‬
‫ﻛﻮﻟﺮ ﻫﻮاﻳﻲ و ﻣﺒﺪل ﺣﺮارﺗﻲ وارد ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺷﺪه ﻛﻪ در ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻣﺬﻛﻮر ﺑﺨﺎرات از ﺑﺎﻻ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﻓﻠﺮ ﻣﻲروﻧﺪ‬

‫و ﻣﻲ ﺳﻮزﻧﺪ‪ ،‬آب و ﻣﻮاد اﺿﺎﻓﻲ ﻧﻴﺰ از ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﻴﺮون رﻓﺘﻪ وارد ﻓﻠﺶ درام و از آﻧﺠﺎ ‪ Drain‬ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ و‬

‫ﭘﺮوﭘﺎن ﺧﺎرج ﺷﺪه ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﺳﺘﻔﺎده ﻣﺠﺪد ﺑﻪ ﻗﺴﻤﺖ اول ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫واﻛﻨﺸﻬﺎي ﺣﺬف ﻣﺮﻛﺎﭘﺘﺎن از ﭘﺮوﭘﺎن ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪:‬‬

‫‪‬‬ ‫‪RSH + NaOH → NaSR + H2O‬‬

‫واﻛﻨﺸﻬﺎي ﻣﻀﺮ در اﻳﻦ واﺣﺪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬

‫‪‬‬ ‫‪H2S + 2 NaOH → Na2S + H2O‬‬

‫‪‬‬ ‫‪CO2 + 2 NaOH → Na2CO3 + H2O‬‬

‫ﺗﻮﻟﻴﺪ اﻳﻦ دو ﻧﻤﻚ ﻧﺎﺧﻮاﺳﺘﻪ و ﻣﻀﺮ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ و ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از اﻳﺠﺎد ﻣﺰاﺣﻤﺖ آﻧﻬﺎ در اﺣﻴﺎء‬

‫ﻣﺠﺪد ﻛﺎﺳﺘﻴﻚ‪ H2S ،‬و ‪ CO2‬از ﺟﺮﻳﺎن ورودي ﺣﺬف ﻣﻲﮔﺮدﻧﺪ‪.‬‬

‫‪Sulfrex Tratment‬‬ ‫‪Complementary Drying‬‬

‫‪Caustic to‬‬
‫‪Unit 113‬‬
‫‪4.13 m3/h‬‬
‫‪Sour Propane‬‬
‫‪from Unit 107‬‬ ‫‪Prewash‬‬ ‫‪Extractor‬‬ ‫‪Caustic‬‬ ‫‪Sand‬‬ ‫‪Molecular‬‬ ‫‪Dry Gas‬‬ ‫‪Propane‬‬
‫‪19 MMSCFD‬‬ ‫‪Drum‬‬ ‫‪Column‬‬ ‫‪Settler‬‬ ‫‪Filter‬‬ ‫‪Sieve‬‬ ‫‪Filter‬‬ ‫‪to Unit 147‬‬
‫‪41 ton/h‬‬ ‫‪19 MMSCFD‬‬
‫‪41 ton/h‬‬
‫‪Caustic from‬‬
‫‪Air Cooler‬‬
‫‪Unit 113‬‬ ‫‪Regeneration‬‬
‫‪4.16 m3/h‬‬ ‫‪Furnace‬‬
‫‪Trim Cooler‬‬

‫‪86‬‬
87
 ‫‪ ، Butane Treatment and Drying‬و اﺣﺪ ‪115‬‬

‫ﻫﺪف از اﻳﻦ واﺣﺪ‪ ،‬ﺧﺎﻟﺺ ﻛﺮدن ﺟﺮﻳﺎن ﺑﻮﺗﺎن ﻓﺮﺳﺘﺎده ﺷﺪه از واﺣﺪ ‪ 107‬ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻛﺎﺳﺘﻴﻚ‬

‫ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻠﺖ اﻳﻦ ﻛﻪ ﺑﻮﺗﺎن ﺗﻮﻟﻴﺪي در واﺣﺪ ‪ 107‬ﺑﺎ ﻣﺮﻛﺎﭘﺘﺎﻧﻬﺎ ﻫﻤﺮاه ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻟﺬا ﺑﺎﻳﺪ اﻳﻦ‬

‫ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت از ﺑﻮﺗﺎن ﺟﺪا ﺷﻮد ﻛﻪ واﺣﺪ ‪ 115‬ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ ﻣﻨﻈﻮر در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺑﻪ ازاء ﻫﺮ ﻓﺎز‬

‫ﻳﻚ واﺣﺪ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻮﺗﺎن ﺧﺎﻟﺺ و ﺧﺸﻚ ﺷﺪه‪ ،‬ﺑﻪ واﺣﺪ ‪ 148‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر‬

‫ذﺧﻴﺮهﺳﺎزي و ﺻﺎدرات ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺑﻮﺗﺎن ﺑﺎ دﻣﺎي ‪ 45‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد و ﻓﺸﺎر ‪ 5/13‬ﺑﺎر ﻫﻤﺮاه‬

‫ﺑﺎ ﻣﺮﻛﺎﭘﺘﺎﻧﻬﺎ از ﻧﻮع ‪ RSH‬از واﺣﺪ ‪ 107‬ﺑﻪ اﻳﻦ واﺣﺪ ﻣﻲآﻳﺪ و اﻳﻦ ﺟﺮﻳﺎن ﺑﻪ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﻮﺗﺎن ﻛﻪ ﻳﻚ ﺑﺮج‬

‫از ﻧﻮع ﺳﻴﻨﻲدار اﺳﺖ وارد ﻣﻲﺷﻮد و ﺟﺮﻳﺎن ﻛﺎﺳﺘﻴﻚ ‪ 15‬درﺻﺪ از ﺑﺎﻻي ﺳﻴﻨﻲ ﭘﺎﻧﺰدﻫﻢ ﺑﻪ ﺑﺮج وارد‬

‫ﻣﻲﺷﻮد و ﺑﻪ ﻋﻠﺖ اﺧﺘﻼف داﻧﻴﺴﺘﻪ ﻣﻮﺟﻮد ﻣﻴﺎن دو ﺟﺮﻳﺎن ورودي‪ ،‬ﺑﻮﺗﺎن ﺑﻪ ﻃﺮف ﺑﺎﻻي ﺑﺮج و‬

‫ﻛﺎﺳﺘﻴﻚ ﺑﻪ ﻃﺮف ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺮج رواﻧﻪ ﻣﻲﮔﺮدد و در ﻃﻲ اﻳﻦ ﻋﻤﻞ و در اﺛﺮ ﺗﻤﺎس ﻣﻴﺎن دو ﺟﺮﻳﺎن‪RSH ،‬‬

‫ﻣﻮﺟﻮد در ﺑﻮﺗﺎن ﺟﺬب ﻛﺎﺳﺘﻴﻚ ﺷﺪه و ﻛﺎﺳﺘﻴﻚ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﺣﻴﺎء و اﺳﺘﻔﺎده ﻣﺠﺪد ﺑﻪ واﺣﺪ ‪113‬‬

‫ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫واﻛﻨﺶ اﻧﺠﺎم ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﻴﺎن ﻛﺎﺳﺘﻴﻚ و ﻣﺮﻛﺎﭘﺘﺎن ﻫﻤﺮاه ﺑﻮﺗﺎن ﺑﻪ اﻳﻦ ﺷﺮح ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪:‬‬

‫‪‬‬ ‫‪RSH + NaOH → NaSR + H2O‬‬

‫ﺑﻮﺗﺎن ﺧﺮوﺟﻲ از ﺑﺎﻻي ﺑﺮج ﺑﻌﺪ از ﻣﻴﻜﺲ ﺷﺪن ﺑﺎ آب درون ﻳﻚ ﻣﻴﻜﺴﺮ ﺟﻬﺖ ﺷﺴﺘﺸﻮ ﺑﺎ آب وارد‬

‫درام ﻣﻲﺷﻮد ﺗﺎ ﻣﻘﺪار ﻛﺎﺳﺘﻴﻚ ﻫﻤﺮاه ﺑﻮﺗﺎن ﺟﺪا ﺷﻮد و ﺑﻌﺪ ﺑﺎ دﻣﺎي ‪ 40‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد و ﻓﺸﺎر ‪10‬‬

‫ﺑﺎر ﺑﻌﺪ از ﻋﺒﻮر ﻛﺮدن از ﻳﻚ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺷﻨﻲ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺣﺬف آب و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻛﺎﺳﺘﻴﻚ اﺣﺘﻤﺎﻟﻲ‪ ،‬ﺑﻪ ﻃﺮف‬

‫دراﻳﺮﻫﺎ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺧﺸﻚ ﻛﺮدن ﻣﻲرود و ﻣﻘﺪاري از ﺑﻮﺗﺎن ﻧﻴﺰ ﺑﻪ واﺣﺪ ‪ 113‬ﺟﻬﺖ ﺷﺴﺘﺸﻮي‬

‫‪88‬‬
‫ﻛﺎﺳﺘﻴﻚ‪ ،‬ﺑﻪ ﻧﺤﻮي ﻛﻪ در واﺣﺪ ‪ 113‬ﺗﻮﺿﻴﺢ داده ﺷﺪ ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﻫﻤﺎن ﻃﻮرﻛﻪ ﮔﻔﺘﻪ ﺷﺪ‬

‫ﭘﺮوﭘﺎن ﺧﺮوﺟﻲ از ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺷﻨﻲ ﻣﻘﺪاري آب ﻫﻤﺮاه دارد ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺣﺬف ﺷﻮد‪.‬ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ ﻣﻨﻈﻮر ﺑﻪ ﻗﺴﻤﺖ‬

‫ﺧﺸﻚﻛﻦ ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﺷﺎﻣﻞ دو دراﻳﺮ و ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺟﺎﻧﺒﻲ ﺷﺎﻣﻞ ﻛﻮره ﮔﺮﻣﺎﻳﻲ و‬

‫ﻓﻴﻠﺘﺮ و درام ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬ﻫﻤﺎن ﻃﻮر ﻛﻪ ﮔﻔﺘﻪ ﺷﺪ ﻗﺴﻤﺖ ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﺷﺎﻣﻞ دو دراﻳﺮ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﻫﻤﻴﺸﻪ‬

‫ﻳﻜﻲ در ﺳﺮوﻳﺲ و ﻳﻜﻲ در ﺣﺎﻟﺖ اﺣﻴﺎء ﻳﺎ ‪ standby‬ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ زﻣﺎﻧﻲ ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ دارﻧﺪ‪:‬‬

‫‪ 24 ‬ﺳﺎﻋﺖ در ﺣﺎل ﺟﺬب ﻳﺎ ‪Adsorption‬‬

‫‪ 24 ‬ﺳﺎﻋﺖ در ﺣﺎل اﺣﻴﺎ ﻳﺎ ‪Regeneration‬‬

‫‪ 8 ‬ﺳﺎﻋﺖ در ﺣﺎل ‪Heating‬‬

‫‪ 4 ‬ﺳﺎﻋﺖ در ﺣﺎل ‪Cooling‬‬

‫‪ 5/2 ‬ﺳﺎﻋﺖ در ﺣﺎل ‪Changeover & Filling‬‬

‫‪ 9/5 ‬ﺳﺎﻋﺖ در ﺣﺎل ‪Stand by‬‬

‫ﺑﻮﺗﺎن ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺧﺸﻚ ﺷﺪن در ﻳﻜﻲ از دو دراﻳﺮ ﻛﻪ در ﺳﺮوﻳﺲ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬از ﭘﺎﻳﻴﻦ وارد ﺷﺪه و از‬

‫ﺑﺴﺘﺮ دراﻳﺮﻫﺎ ﻛﻪ ﺷﺎﻣﻞ ﻣﻮﻟﻜﻮﻻر ﺳﻴﻮ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻋﺒﻮر ﻛﺮده و در ﻃﻲ ﺗﻤﺎس ﺑﻮﺗﺎن ﺑﺎ ﺑﺴﺘﺮ‪ ،‬آب ﺟﺬب‬

‫ﺑﺴﺘﺮ ﺷﺪه و ﺑﻮﺗﺎن ﺧﺸﻚ ﺷﺪه از ﺑﺎﻻي دراﻳﺮﻫﺎ ﺑﻴﺮون آﻣﺪه و ﺑﻌﺪ از ﭘﺸﺖ ﺳﺮ ﮔﺬاﺷﺘﻦ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺑﻪ‬

‫ﻣﻨﻈﻮر ﺣﺬف ذرات ﺟﺎﻣﺪ ﻣﻮﻟﻜﻮﻻرﺳﻴﻮ اﮔﺮ ﻣﻮﺟﻮد ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬از واﺣﺪ ﺧﺎرج ﺷﺪه ﺑﻪ واﺣﺪ ‪ 148‬ﺟﻬﺖ‬

‫ذﺧﻴﺮه و ﺻﺎدرات ﻳﺎ ﺑﻪ واﺣﺪ ‪ 107‬ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬دراﻳﺮ ﺑﻌﺪ از ‪ 24‬ﺳﺎﻋﺖ ﻋﻤﻞ ﺟﺬب آب از ﺑﻮﺗﺎن‬

‫اﺷﺒﺎع ﺷﺪه ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ اﺣﻴﺎء ﺷﻮد ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ ﻣﻨﻈﻮر دراﻳﺮي ﻛﻪ ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ آﻣﺎدهﺑﺎش ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﺑﻪ ﺳﺮوﻳﺲ‬

‫آﻣﺪه و ﻣﺮﺣﻠﻪ اﺣﻴﺎء دراﻳﺮ اﺷﺒﺎع ﺷﺪه ﺷﺮوع ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺑﺪﻳﻦ ﺻﻮرت ﻛﻪ ﻣﻘﺪاري از ﺟﺮﻳﺎن ﺧﺸﻚ‬

‫ﺧﺮوﺟﻲ ﺑﻮﺗﺎن را ﺗﺎ دﻣﺎي ‪ 300‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد درون ﻳﻚ ﻛﻮره ﮔﺮم ﻛﺮده و ﺳﭙﺲ اﻳﻦ ﺟﺮﻳﺎن را‬

‫‪89‬‬
‫ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻋﻜﺲ ﺟﺮﻳﺎن اوﻟﻴﻪ ﺧﺸﻚ ﻛﺮدن ﺑﻮﺗﺎن‪ ،‬ﻳﻌﻨﻲ از ﺑﺎﻻ ﺑﻪ ﭘﺎﻳﻴﻦ وارد ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ ﻛﻪ در ﻃﻲ‬

‫ﺗﻤﺎس ﺑﻮﺗﺎن ﮔﺮم ﺑﺎ ﺑﺴﺘﺮ آب ﻣﻮﺟﻮد در دراﻳﺮﻫﺎ ﺣﺬف ﻣﻲﮔﺮدد و ﻫﻤﺮاه ﺑﺨﺎرات ﺑﻮﺗﺎن از ﭘﺎﻳﻴﻦ‬

‫ﺑﻴﺮون ﻣﻲرود و ﺑﻌﺪ از ﺧﺸﻚ ﺷﺪن در ﻓﻦ و ﻣﺒﺪل ﺣﺮارﺗﻲ ﺑﻪ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻛﻪ ﺷﺒﻴﻪ ﻳﻚ ‪K.O. Drum‬‬

‫ﻋﻤﻞ ﻣﻲﻛﻨﺪ وارد ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺑﺪﻳﻦ ﺻﻮرت ﻛﻪ آب از ﭘﺎﻳﻴﻦ درام ﺧﺎرج ﺷﺪه و ﺑﻮﺗﺎن ﻧﻴﺰ از ﻗﺴﻤﺖ ﺑﺎﻻي‬

‫ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺧﺎرج ﺷﺪه و ﺑﻪ اﺑﺘﺪاي ﻗﺴﻤﺖ ﺧﺸﻚﻛﻦ ﺑﺎ دﻣﺎي ‪ 40‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺑﻮﺗﺎن‬

‫ﻣﺎﻳﻊ ﺷﺪه ﺑﻪ ﺗﺎﻧﻜﻬﺎي ذﺧﻴﺮه ﻛﻪ دو ﻋﺪد ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ و ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻫﺮ ﻛﺪام ‪ 45000‬ﻣﺘﺮﻣﻜﻌﺐ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‬

‫وارد ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬اﻳﻦ ﺗﺎﻧﻚ ﻫﺎ از ﻧﻮع ﺳﻘﻒ ﺛﺎﺑﺖ و دﻳﻮاره ﺑﺘﻮﻧﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ آﻣﻴﻦ‪ ،‬ﮔﺎزﻫﺎي ‪CO2‬‬

‫و ‪ H2S‬ﺧﻮراك ورودي ﺑﻪ واﺣﺪ ﺟﺪا ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬ﺗﺎ ﺑﺎﻋﺚ واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﻧﺎﺧﻮاﺳﺘﻪ ﻧﺸﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪90‬‬
 ‫‪ ، Ethane Treatment and Drying‬واﺣﺪ ‪116‬‬

‫ﻫﺪف از اﻳﻦ واﺣﺪ ﺧﺎﻟﺺ ﻛﺮدن ﺟﺮﻳﺎن اﺗﺎن ﻓﺮﺳﺘﺎده ﺷﺪه از واﺣﺪ ‪ 105‬و ﺧﺸﻚ ﻛﺮدن آب ﻣﻮﺟﻮد‬

‫در آن ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻌﺪ از اﻳﻨﻜﻪ اﺗﺎن در واﺣﺪ ‪ 116‬ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ آﻣﻴﻦ ﺧﺎﻟﺺ ﺷﺪ‪ ،‬اﺷﺒﺎع از آب ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ‬

‫ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر رﺳﻴﺪن ﺑﻪ ﻣﺸﺨﺼﺎت ﺗﺠﺎري ﻻزم ﺑﺎﻳﺪ آب ﻣﻮﺟﻮد در آن ﻧﻴﺰ ﺣﺬف ﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺧﺸﻚ ﻛﺮدن اﺗﺎن ﺷﺎﻣﻞ ﺳﻪ ﻗﺴﻤﺖ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪:‬‬

‫‪ ‬دو ﻋﺪد ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﻛﻪ ﺣﺎوي ﺑﺴﺘﺮ ﻣﻮﻟﻜﻮﻻرﺳﻴﻮ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‬

‫‪ ‬دو ﻋﺪد ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺑﻌﺪ از ﺧﺸﻚ ﻛﻦ‬

‫‪ ‬ﻗﺴﻤﺖ اﺣﻴﺎء ﺧﺸﻚ ﻛﻦﻫﺎ ﺷﺎﻣﻞ ﻛﻮره و ﻏﻴﺮه‬

‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﺧﺎﻟﺺ ﺳﺎزي اﺗﺎن ﻧﻴﺰ ﺷﺎﻣﻞ ﭼﻨﺪ ﻗﺴﻤﺖ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪:‬‬

‫‪ ‬ﻗﺴﻤﺖ آﻣﻴﻦ ‪Absorber‬‬

‫‪ ‬ﻗﺴﻤﺖ آﻣﻴﻦ ‪Regenerator‬‬

‫‪ ‬ﻗﺴﻤﺖ ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن آﻣﻴﻦ‬

‫اﺗﺎن ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ‪ 23‬ﺑﺎر و دﻣﺎي ‪ 37‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺣﺬف ﻣﺎﻳﻌﺎت ﻫﻤﺮاه آن وارد‬

‫‪ Feed Gas K.O. Drum‬ﺷﺪه و ﺳﭙﺲ از ﭘﺎﻳﻴﻦ وارد ﺑﺮج ‪ Amine Absorber‬ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﺑﺮج‬

‫داراي ‪ 32‬ﺳﻴﻨﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ آﻣﻴﻦ از ﺑﺎﻻ ﺑﺮ روي ﺳﻴﻨﻲ ‪ 5‬ﻣﻲرﻳﺰد و ﺑﺮ اﺳﺎس وزن ﻣﺎﻳﻊ ﺑﻪ ﭘﺎﻳﻴﻦ‬

‫ﺳﺮازﻳﺮ ﻣﻲﺷﻮد و ﮔﺎز ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﺑﺎﻻ ﻣﻲرود‪ .‬در اﻳﻦ ﺗﻤﺎس آﻣﻴﻦ ‪ CO2‬ﻣﻮﺟﻮد در ﮔﺎز را ﺟﺬب‬

‫‪91‬‬
‫ﻛﺮده و ﺑﺎ ﺧﻮد از ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺮج ﺧﺎرج ﻣﻲﺳﺎزد و ﮔﺎز ﺧﺎﻟﺺ ﺷﺪه ﻧﻴﺰ از ﺑﺎﻻي ﺑﺮج ﺑﻴﺮون رﻓﺘﻪ و ﺑﻪ ﻳﻚ‬

‫درام ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺟﺪاﺳﺎزي ﻣﺎﻳﻌﺎت ﻣﻲرود و ﮔﺎز اﺗﺎن از ﺑﺎﻻي اﻳﻦ درام ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﻣﺒﺪل ﺣﺮارﺗﻲ ﺑﻪ‬

‫ﻣﻨﻈﻮر ﻣﺮاﺣﻞ ﺧﺸﻚ ﻛﺮدن ﻣﻲرود‪.‬‬

‫آﻣﻴﻦ ﻫﻤﺮاه از ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺮج ﺧﺎرج ﺷﺪه و وارد ‪ Flash Drum‬ﻛﻪ ﻓﺸﺎري ﺣﺪود ‪ 8‬ﺑﺎر دارد ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ‬

‫در اﻳﻦ درام ﮔﺎزﻫﺎي ﺣﻤﻞ ﺷﺪه ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ آﻣﻴﻦ آزاد ﺷﺪه و از ﺑﺎﻻي ﻳﻚ ﺳﺘﻮن ﭘﺮ ﺷﺪه روي ‪Flash‬‬

‫‪ Drum‬ﺧﺎرج ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ‪ Fuel Gas‬ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﺧﻮاﻫﺪ ﮔﺮﻓﺖ‪ .‬ﻳﻚ اﻧﺸﻌﺎب‬

‫ﻛﻮﭼﻚ ‪ Lean Amin‬ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺧﺎﻟﺺ ﻛﺮدن ﮔﺎز ﻋﺒﻮري از اﻳﻦ ﺳﺘﻮن ﺑﻪ ﺑﺎﻻي ﺳﺘﻮن ﻣﻲﺧﻮرد‪.‬‬

‫‪ Rich‬آﻣﻴﻦ ﺧﺮوﺟﻲ از ﭘﺎﻳﻴﻦ ‪ Flash Drum‬وارد ﻳﻚ ﻣﺒﺪل ﺣﺮارﺗﻲ ﺷﺪه و ﺑﺎ ‪Lean Amin‬‬

‫ﺧﺮوﺟﻲ از ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺮج ‪ Regenerator‬ﺗﺒﺎدل ﮔﺮﻣﺎﻳﻲ ﻛﺮده و ﺑﺎ دﻣﺎي ‪ 90‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد از ﺑﺎﻻ وارد‬

‫ﺑﺮج ‪ Regenerator‬ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﺑﺮج داراي ‪ 23‬ﺳﻴﻨﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ‪ Rich‬آﻣﻴﻦ ﺑﺮ روي ﺳﻴﻨﻲ ‪ 2‬از ﺑﺎﻻ‬

‫ﻣﻲرﻳﺰد و ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺳﺮازﻳﺮ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬دﻣﺎي ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺮج ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ ‪ Reboiler‬ﺑﺎ ﺑﺨﺎر ﻓﺸﺎر‬

‫ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﻪ ‪ 126‬ﻣﻲرﺳﺪ و ﻓﺸﺎر ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺮج ﻧﻴﺰ ‪ 4/1‬ﺑﺎر ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺗﺤﺖ اﻳﻦ ﺷﺮاﻳﻂ ﻛﺮﺑﻦ دياﻛﺴﻴﺪ‬

‫ﻣﻮﺟﻮد در آﻣﻴﻦ ﺟﺪا ﺷﺪه و ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺑﺨﺎر از ﺑﺎﻻي ﺑﺮج ﺧﺎرج ﺷﺪه و ﺑﻌﺪ از ﺳﺮد ﺷﺪن درون ﻛﻮﻟﺮ‬

‫ﻫﻮاﻳﻲ وارد رﻓﻠﻜﺲ درام ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﻗﺴﻤﺘﻲ از ﺑﺨﺎرات ﺧﺎرج ﺷﺪه ﺑﺎﻻي ﺑﺮج ﻛﻪ ﻣﺎﻳﻊ ﺷﺪه ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر‬

‫ﺧﺎﻟﺺ ﺳﺎزي ﺑﻬﺘﺮ و ﺗﻨﻈﻴﻢ دﻣﺎي ﺑﺎﻻي ﺑﺮج ﺑﻪ ﺑﺮج ﺑﺮﮔﺮداﻧﻴﺪه ﻣﻲﺷﻮد و ﮔﺎز ﻛﺮﺑﻦ دياﻛﺴﻴﺪ از‬

‫ﺑﺎﻻي درام ﺑﻪ ﻗﺴﻤﺖ ﻓﻠﺮ ﻣﻲرود‪.‬‬

‫آﻣﻴﻦ ﻋﺎري ﺷﺪه از ﻛﺮﺑﻦ دياﻛﺴﻴﺪ از ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺮج ﺧﺎرج ﺷﺪه و ﺑﻌﺪ از ﺳﺮد ﺷﺪن در ﻣﺒﺪل ﺣﺮارﺗﻲ‬

‫و ﻓﻦ ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﺑﺎ دﻣﺎي ‪ 55‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد و ﻓﺸﺎر ‪ 5/2‬ﺑﺎر وارد ﺗﺎﻧﻚ ذﺧﻴﺮه آﻣﻴﻦ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪92‬‬
‫ﻣﻘﺪار ‪ 10‬درﺻﺪ ﺟﺮﻳﺎن از ﺗﺎﻧﻚ آﻣﻴﻦ ﺑﻪ ﻗﺴﻤﺖ ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن رﻓﺘﻪ و از ﭼﻨﺪ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻣﺘﻔﺎوت ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر‬

‫ﺧﺎﻟﺺ ﺳﺎزي ﻣﻲ ﮔﺬرد‪ .‬از ﻓﻴﻠﺘﺮ زﻏﺎﻟﻲ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮرﺣﺬف ﻣﻮاد ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻨﻲ‪ ،‬ﻛﺎرﺗﺮﻳﺞ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر‬

‫ﺣﺬف ذرات ﺟﺎﻣﺪ رﻳﺰ و ‪ Preparation‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺣﺬف ذرات ﺟﺎﻣﺪ درﺷﺖ ﺗﺮ ﻣﻲﮔﺬرد و ﺳﭙﺲ‬

‫دوﺑﺎره ﺑﻪ ﺗﺎﻧﻚ ﺑﺮﮔﺮداﻧﻴﺪه ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫ﮔﺎز ﺧﺮوﺟﻲ ﭘﺲ از آن از ﺑﺎﻻي درام ﻣﺬﻛﻮر وارد ﻳﻜﻲ از دو ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪهﻫﺎ ﻛﻪ در ﺳﺮوﻳﺲ اﺳﺖ‬

‫ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬زﻣﺎن ﻛﻠﻲ ﻋﻤﻠﻜﺮد ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ‪ 24‬ﺳﺎﻋﺖ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت زﻳﺮ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲﺷﻮد‪:‬‬

‫‪ ‬ﻋﻤﻞ ﺟﺬب آب ‪ 12‬ﺳﺎﻋﺖ‬

‫‪ ‬ﻋﻤﻞ اﺣﻴﺎء ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ‪ 5/9‬ﺳﺎﻋﺖ‬

‫‪ ‬ﻋﻤﻞ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺧﺸﻚ ﻛﻦﻫﺎ ‪ 5/0‬ﺳﺎﻋﺖ‬

‫‪ ‬ﺣﺎﻟﺖ اﺳﺘﺮاﺣﺖ ‪ 2‬ﺳﺎﻋﺖ‬

‫اﺗﺎن از ﺑﺎﻻي ﺧﺸﻚ ﻛﻦ وارد ﺷﺪه و از ﻣﻴﺎن ﺑﺴﺘﺮ ﻣﻮﻟﻜﻮﻻرﺳﻴﻮ ﻣﻮﺟﻮد در ﺧﺸﻚ ﻛﻦﻫﺎ ﮔﺬﺷﺘﻪ و‬

‫ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺧﺸﻚ از ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺧﺎرج ﻣﻲﺷﻮد و ﺑﻌﺪ از ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺣﺬف ذرات ﺟﺎﻣﺪ ﺑﻪ ﺑﻴﺮون‪،‬‬

‫ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺻﺎدرات ﻣﻲرود‪ .‬ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﺑﻌﺪ از ‪ 12‬ﺳﺎﻋﺖ ﺟﺬب آب‪ ،‬اﺷﺒﺎع از آب ﺷﺪه ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ اﺣﻴﺎء‬

‫ﺷﻮد ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ ﻣﻨﻈﻮر ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﺑﻌﺪي ﺑﻪ ﺳﺮوﻳﺲ آﻣﺪه و ﻋﻤﻞ اﺣﻴﺎء ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﻗﺒﻠﻲ ﺷﺮوع ﻣﻲ‬

‫ﺷﻮد ﺑﺪﻳﻦ ﺻﻮرت ﻛﻪ ﻗﺴﻤﺘﻲ از اﺗﺎن ﺧﺮوﺟﻲ از ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﺑﻌﺪ از ﮔﺮم ﺷﺪن درون ﻳﻚ ﻛﻮره‬

‫ﺗﺎ دﻣﺎي ‪ 300‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺑﺮﻋﻜﺲ ﺟﺮﻳﺎن ﻳﻌﻨﻲ از ﭘﺎﻳﻴﻦ وارد ﺷﺪه و آب ﻣﻮﺟﻮد را‬

‫ﺧﺸﻚ ﻛﺮده و ﻃﺒﻖ ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﻛﻪ در واﺣﺪ ‪ 104‬اﻧﺠﺎم ﮔﺮﻓﺖ ﺑﺮاي ﺧﺸﻚ ﺳﺎزي ﮔﺎز اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪93‬‬
94
‫ﺷﺮح ﻓﺮآﻳﻨﺪ واﺣﺪﻫﺎي آب‪ ،‬ﺑﺮق و ﺑﺨﺎر‬

‫‪95‬‬
 ‫‪ ، Steam Generation & Distribution‬واﺣﺪ ‪121‬‬

‫ﻫﺪف از اﻳﻦ واﺣﺪ‪ ،‬ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺑﺨﺎر ﺑﺮاي ﻣﺼﺮف ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎي ﺑﺨﺎر ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه اﺳﺖ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻛﻨﺪاﻧﺲ‬

‫ﺑﺨﺎر ﻧﻴﺰ ﺑﻪ واﺣﺪ ﺑﺨﺎر ﻣﻲ ﮔﺮدد ﺗﺎ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﺠﺪد از آن ﺷﻮد‪ 6 .‬ﺑﻮﻳﻠﺮ دارﻳﻢ ﻛﻪ ﺑﻮﻳﻠﺮ ‪ A/B‬دو‬

‫ﺳﻮﺧﺘﻪ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ ،‬ﻳﻌﻨﻲ ﺳﻮﺧﺖ آﻧﻬﺎ ‪ Fuel Gas‬و دﻳﺰل اﺳﺖ و ﺑﻮﻳﻠﺮﻫﺎي ‪ C/D/E/F‬ﻓﻘﻂ ﺳﻮﺧﺘﺸﺎن‬

‫‪ Fuel Gas‬اﺳﺖ‪ .‬ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻫﺮ ﺑﻮﻳﻠﺮ ‪ 160 ton/h‬اﺳﺖ ﻛﻪ در ﺣﺎﻟﺖ ﻧﺮﻣﺎل ‪ 4‬ﺗﺎي آن در ﺳﺮوﻳﺲ اﺳﺖ‪.‬‬

‫دﻣﺎ ‪ 270 ˚c‬و ﻓﺸﺎر ‪ 44‬ﺑﺎر )‪ (Barg‬اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻣﻘﺪار ﻣﻴﻨﻴﻤﻢ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻳﺎ ‪ Turn Down‬ﺑﺮاي ‪ 300، MMSCFD‬اﺳﺖ ﻛﻪ در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ‪67 ton/h‬‬

‫اﺳﺖ در ﺣﺎﻟﺖ ‪ Turn Down‬ﻓﻘﻂ از ﻃﺮﻳﻖ ‪ Let Down‬ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺑﺨﺎر ﻛﻪ ﺑﻌﺪ از ﻣﺮاﻛﺰ ﺗﻘﻠﻴﻞ ﻓﺸﺎر‪ ،‬ﻓﺸﺎر آن ﺑﻪ ‪ 5/5‬ﺑﺎر و دﻣﺎي ‪ 185 ˚c‬ﺑﺮاي ‪ LP‬و دﻣﺎي ‪270 ˚c‬‬

‫ﺑﺮاي ‪ HP‬ﻣﻲ رﺳﺪ‪ .‬آب اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪه در ﺑﻮﻳﻠﺮﻫﺎ از آب ‪ Polishing‬ﻳﺎ ‪ Demineralize‬اﺳﺖ ﺗﺎ از‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ در داﺧﻞ ﺑﻮﻳﻠﺮﻫﺎ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﺷﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﻳﻦ آب ﺑﺎﻳﺪ ﻓﺎﻗﺪ اﻛﺴﻴﮋن ﺑﺎﺷﺪ ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ ﺟﻬﺖ‬

‫از ‪ Dearetor‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺑﺨﺎر در دﻣﺎي ‪ 130 ˚c‬و ‪ 0/1‬ﺑﺎر اﻛﺴﻴﮋن آب ﺟﺪا‬

‫ﺷﺪه و ﺑﻪ اﺗﻤﺴﻔﺮ ﻣﻲ رود‪ .‬دو ﺗﺎﻧﻚ ذﺧﻴﺮه وﺟﻮد دارد ﻛﻪ آب ﺑﻮﻳﻠﺮﻫﺎ را ﺗﺄﻣﻴﻦ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ‬

‫ﻛﻨﺪاﻧﺲ ﺑﺨﺎر در ﻧﻬﺎﻳﺖ ﺑﻪ اﻳﻦ دو ﺗﺎﻧﻚ ﺑﺮﮔﺮداﻧﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ از آن اﺳﺘﻔﺎده ﻣﺠﺪد ﺷﻮد‪ .‬آب ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ‬

‫ﭘﻤﭗ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ‪ Dearetor‬ﻣﻲ رود‪ .‬در ‪ Dearetor‬ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺑﺨﺎر ‪ LP‬و ‪ Flash Steam‬اﻛﺴﻴﮋن از آب‬

‫ﻛﻨﺪاﻧﺲ ﺟﺪا ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﻪ داﺧﻞ ﻫﺮ ‪ Dearetor‬ﻧﻴﺰ ‪ Oxygen Scavenger‬ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ ﻛﻪ‬

‫اﻛﺴﻴﮋن را ﺟﺬب ﻛﻨﺪ‪ .‬ﭘﺲ از اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ آب ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﺑﻮﻳﻠﺮﻫﺎ ﻣﻲ رود‪ .‬در ورودي ﺑﻪ آن آﻣﻴﻦ ﺗﺰرﻳﻖ‬

‫ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ از ﺧﻮردﮔﻲ‪ ،‬و ﻣﺤﻠﻮل ﻓﺴﻔﺎت ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ از ﺗﺸﻜﻴﻞ رﺳﻮب ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻛﻨﺪ‪ .‬اﻟﺒﺘﻪ‬

‫‪96‬‬
‫در داﺧﻞ ﺑﻮﻳﻠﺮﻫﺎ ﻧﻴﺰ ﻣﺤﻠﻮل ﻓﺴﻔﺎت ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﻮﻳﻠﺮﻫﺎ ‪ 3‬ﻣﺸﻌﻞ دارﻧﺪ ﻛﻪ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻨﺪ از ﻳﻚ ﺗﺎ‬

‫‪ 3‬ﺗﺎي آن ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﻧﻴﺎز در ﺳﺮوﻳﺲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬در ﺑﻮﻳﻠﺮﻫﺎ ﺑﻪ دو ﺻﻮرت ‪ Blow Down‬دارﻳﻢ ﻛﻪ ﻳﻚ‬

‫ﻣﻮرد آن داﺋﻤﻲ ‪ CBD‬و دﻳﮕﺮي ﻣﻮﻗﺘﻲ ‪ IBD‬اﺳﺖ‪ Continios Blow Down .‬از درام ﺑﺨﺎر ﺑﺼﻮرت‬

‫داﺋﻤﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ وﻗﺘﻲ وارد درام ﻣﻲ ﺷﻮد ﻓﻠﺶ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﺨﺎر ﻓﻠﺶ ﺷﺪه ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ‪Flash Steam‬‬

‫ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ‪ Dearetor‬اﺳﺖ و ﻣﺎﻳﻌﺎت آن ﺑﻪ درام ‪ Blow Down‬ﻣﻮﻗﺘﻲ ﻣﻲ رود‪Blow Down .‬‬

‫از درام آب وارد درام ﺧﻮد ﺷﺪه ﺑﺨﺎر آن ﺑﻪ اﺗﻤﺴﻔﺮ و ﻣﺎﻳﻌﺎت آن ﺑﺎ آب درﻳﺎ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﭘﺎﻳﻴﻦ آوردن‬

‫درﺟﻪ ﺣﺮارت آن ﻣﺨﻠﻮط ﺷﺪه و ﺑﻪ ﺳﻤﺖ واﺣﺪ ‪ 129‬ﻣﻲ رود‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ دو ﻣﺮﻛﺰ ﺗﻘﻠﻴﻞ ﻓﺸﺎر ﺑﺮاي‬

‫ﺑﺨﺎر دارﻳﻢ ﻛﻪ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻴﻢ ﺑﺨﺎر اﺷﺒﺎع ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻ و ﻓﺸﺎر اﺷﺒﺎع ﻓﺸﺎر ﭘﺎﻳﻴﻦ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﻢ ﻛﻪ اﻳﻦ ﻋﻤﻞ‬

‫ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺗﺰرﻳﻖ آب ‪ B.F.W.‬ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬ﺑﺨﺎرات ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه ﺗﻮﺳﻂ ﺷﺒﻜﻪ ﺑﻪ ﻛﻞ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه رﻓﺘﻪ‬

‫و ﻣﻮرد ﻣﺼﺮف ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬ﭘﺲ از آن ﻛﻪ ﺑﺨﺎرات ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه در ﻣﺼﺮف ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ و‬

‫ﻣﺘﻌﺪد ﺑﻪ ﻣﺼﺮف رﺳﻴﺪ ﻛﻨﺪاﻧﺲ ﺷﺪه و از ﻃﺮﻳﻖ ﺷﺒﻜﻪ ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﺑﻪ واﺣﺪ ‪ 121‬ﺑﺮﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬اﻟﺒﺘﻪ ﺑﻪ‬

‫ﺧﺎﻃﺮ ﻣﺴﺎﺋﻞ آﻟﻮدﮔﻲ و ﻧﺸﺖ ﻣﻮاد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ در داﺧﻞ ﻛﻨﺪاﻧﺲ ﻫﺎ ﻫﺮ ﻛﺪام از ﻃﺮﻳﻖ ﺧﺎص ﺧﻮد وارد‬

‫ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ و ﭘﺲ از اﻃﻤﻴﻨﺎن از ﺗﻤﻴﺰي و ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﻮدن ﺑﻪ ﻣﺨﺰن ﻛﻨﺪاﻧﺲ ﺑﺎزﮔﺮداﻧﺪه ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﻛﻨﺪاﻧﺴﻲ ﻛﻪ از واﺣﺪ ‪ 101‬ﻣﻲ آﻳﺪ‪ ،‬اﺑﺘﺪا وارد )‪ (121-D-105‬ﺷﺪه و ﭘﺲ از اﻃﻤﻴﻨﺎن از ﻋﺪم آﻟﻮدﮔﻲ‬

‫ﺑﻪ ﺷﺒﻜﻪ ﻛﻨﺪاﻧﺲ ﻣﻲ رود و در ﺻﻮرت آﻟﻮده ﺑﻮدن ﺑﻪ ﻗﺴﻤﺖ ‪ Contaminated Water‬ﻣﻲ رود‪ .‬دو‬

‫ﺷﺒﻜﻪ آب ﺗﻤﻴﺰ و ﻓﻠﺶ ﺷﺪه ﻣﺴﺘﻘﻴﻤﺎً ﭘﺲ از ﻛﻮﻟﺮ ﻫﻮاﻳﻲ ﺑﻪ ﺗﺎﻧﻚ ﻛﻨﺪاﻧﺲ ﻣﻲ روﻧﺪ اﻣﺎ ﻛﻨﺪاﻧﺲ‬

‫ﺑﺮﮔﺸﺘﻲ از واﺣﺪ ‪ 100‬ﭘﺲ از ﻛﻮﻟﺮ ﻫﻮاﻳﻲ وارد ﺑﺴﺘﻪ روﻏﻦ زداﻳﻲ ﺷﺪه و ﭘﺲ از روﻏﻦ زداﻳﻲ ﺑﻪ‬

‫ﺳﻤﺖ ﺗﺎﻧﻜﻬﺎ ﻣﻲ رود و اﮔﺮ ﻏﻴﺮﻗﺎﺑﻞ اﺳﺘﻔﺎده ﺑﺎﺷﺪ ﺑﻪ ﺳﻮي واﺣﺪ ‪ 129‬ﺑﺎزﮔﺮداﻧﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪97‬‬
98
 ‫واﺣﺪ ‪ ، Fuel Gas‬واﺣﺪ ‪122‬‬

‫اﻳﻦ واﺣﺪ ﺑﺮاي ﺗﺎﻣﻴﻦ ﮔﺎز ﺳﻮﺧﺘﻲ ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﺟﻬﺖ ﻣﺼﺮف در واﺣﺪﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ‬

‫ﺑﺮاي ‪ Pressurize‬ﻛﺮدن ﺗﺠﻬﻴﺰات واﺣﺪﻫﺎي ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﺑﻪ ﻫﻨﮕﺎم ‪ Start Up‬ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫در اﻳﻦ واﺣﺪ ﮔﺎز ﺑﻪ دو ﺻﻮرت ‪ HP‬و ‪ LP‬وﺟﻮد دارد ﻛﻪ ﻓﺸﺎر ﮔﺎز‪ HP‬در ﺣﺪود ‪ 23‬ﺑﺎر و ﻓﺸﺎر ﮔﺎز ‪LP‬‬

‫در ﺣﺪود ‪ 7‬ﺑﺎر ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺑﻪ ازاء ﻫﺮ ﻓﺎز ﻳﻚ واﺣﺪ ‪ 122‬در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ ﻛﻪ ﻫﺮ واﺣﺪ داراي دو ﻋﺪد درام ﻳﻜﻲ ﺑﺮاي‬

‫‪ HP‬و دﻳﮕﺮي ﺑﺮاي ‪ LP‬ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در ورودي ﮔﺎز ﺑﻪ ﻫﺮ درام ﻳﻚ ‪ PV‬ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ و ﻣﻲﺗﻮان ﻓﺸﺎر ﮔﺎز را‬

‫ﺑﺎ آﻧﻬﺎ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻛﺮد‪ .‬ﺑﺪﻳﻦ ﺻﻮرت ﻛﻪ ﮔﺎز ورودي ﺑﻪ واﺣﺪ ﻛﻪ از ﺳﺎﻛﺸﻦ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮرﻫﺎي واﺣﺪ ‪106‬‬

‫ﻳﺎ ‪ IGAT‬ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ﺣﺪود ‪ 70‬ﺑﺎر ﺑﻌﺪ از ﻋﺒﻮر از اﻳﻦ ‪ PV‬ﻫﺎ ﻓﺸﺎرش ﻛﺎﻫﺶ ﭘﻴﺪا ﻣﻲﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ‪ HP‬ﻳﺎ ‪ LP‬ﺑﻮدن ﮔﺎز ﻣﺼﺮﻓﻲ ﺑﻪ درون درامﻫﺎي ‪ HP‬ﻳﺎ ‪ LP‬رﻓﺘﻪ و ﻣﺎﻳﻌﺎت ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه‬

‫درون ﮔﺎز از آن ﺟﺪا ﺷﺪه و ﮔﺎز ﺧﺮوﺟﻲ از ﺑﺎﻻي درامﻫﺎ ﺑﻪ واﺣﺪﻫﺎي ‪ Process‬ﻳﺎ ‪ Utility‬ﻳﺎ ‪Off Site‬‬

‫ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪99‬‬
100
 ‫واﺣﺪ ‪ ، Instrument & Service Air‬واﺣﺪ ‪123‬‬

‫ﻫﺪف از اﻳﻦ واﺣﺪ ﺗﻬﻴﻪ ﻫﻮا ﺑﺮاي اﺑﺰار دﻗﻴﻖ و ‪ Utility Air‬ﺑﺮاي ﻛﻠﻴﻪ واﺣﺪﻫﺎي ﻣﺼﺮف ﻛﻨﻨﺪه اﺳﺖ ﺳﻪ‬

‫ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر دارﻳﻢ و دو درام ﺑﺮاي ذﺧﻴﺮه ﻫﻮا‪ .‬ﻣﻴﻨﻴﻤﻢ دﺑﻲ آن ﺑﺮاﺑﺮ ‪ 2500‬ﻣﺘﺮﻣﻜﻌﺐ ﺑﺮ ﺳﺎﻋﺖ اﺳﺖ‪ .‬دو‬

‫درام ﺑﺮاي ذﺧﻴﺮه اﺳﺖ از ﻓﺸﺎر ‪ 7/5‬ﺑﻪ ‪ 5‬ﺑﺮاي ‪ 15‬دﻗﻴﻘﻪ اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺮاي ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﻣﺎﻛﺰﻳﻤﻢ ﻇﺮﻓﻴﺖ‬

‫‪ 3550‬ﻣﺘﺮﻣﻜﻌﺐ ﺑﺮ ﺳﺎﻋﺖ و ﻣﻴﻨﻴﻤﻢ آن ‪ 1500‬ﻣﺘﺮﻣﻜﻌﺐ ﺑﺮ ﺳﺎﻋﺖ اﺳﺖ‪ .‬ﻫﻮاي ﻣﺤﻴﻂ از ﻓﻴﻠﺘﺮ‬

‫ورودي ﮔﺬﺷﺘﻪ وارد ﻣﺮﺣﻠﻪ اول ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﻣﻲ ﺷﻮد و ﭘﺲ از ﻣﺮﺣﻠﻪ اول از ﻛﻮﻟﺮ ﻫﻮاﻳﻲ ﮔﺬﺷﺘﻪ و از درام‬

‫ﻣﻲ ﮔﺬرد ﺗﺎ ذرات ﻣﺎﻳﻊ و ﺟﺎﻣﺪ ﺟﺪا ﺷﻮد و وارد ﻣﺮﺣﻠﻪ دوم ﻣﻲ ﺷﻮد در ﻣﺮﺣﻠﻪ دوم ﻧﻴﺰ ﭘﺲ از ﻛﻤﭙﺮس‬

‫ﺷﺪن وارد ﻛﻮﻟﺮ ﻫﻮاﻳﻲ ﺷﺪه و ﺳﭙﺲ از درام ﻣﻲ ﮔﺬرد ﺗﺎ ذرات ﻣﺎﻳﻊ و ﺟﺎﻣﺪ آن ﺟﺪا ﺷﻮد و ﺳﭙﺲ وارد‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺳﻮم ﻣﻲ ﺷﻮد در ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺳﻮم ﻧﻴﺰ ﭘﺲ از ﻛﻤﭙﺮس ﺷﺪن وارد ﻛﻮﻟﺮ ﻫﻮاﻳﻲ ﺷﺪه ﺳﭙﺲ از درام ﻣﻲ‬

‫ﮔﺬرد ﻫﻮاي ﺧﺮوﺟﻲ از ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺳﻮم داراي ﻓﺸﺎر ‪ 10‬ﺑﺎر و دﻣﺎي ‪ 55 ˚c‬اﺳﺖ‪ .‬ﻫﻮا از ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻋﺒﻮر ﻛﺮده و‬

‫وارد ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﺮاي ﻫﺮ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر دو ﺧﺸﻚ ﻛﻦ وﺟﻮد دارد ﻛﻪ ﻳﻜﻲ در ﺳﺮوﻳﺲ و ﻳﻜﻲ‬

‫‪ Stand By‬اﺳﺖ ﻫﻮا ﭘﺲ از ﺧﺸﻚ ﺷﺪن وارد ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺳﭙﺲ در دو درام ‪ A/B‬ذﺧﻴﺮه‬

‫ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺑﺮاي ﻣﺼﺮف ﺑﻪ ﺳﻮي ﺷﺒﻜﻪ ﻫﻮا ﻣﻲ ورد‪ .‬ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر از ﻧﻮع ﺳﺎﻧﺘﺮﻳﻔﻮژي ﺳﻪ ﻣﺮﺣﻠﻪ اي اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪101‬‬
102
 ‫‪ ، Nitrogen‬واﺣﺪ ‪124‬‬

‫ﻫﺪف از اﻳﻦ واﺣﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻧﻴﺘﺮوژن ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺪﻳﻦ ﺻﻮرت ﻫﻮا اﺑﺘﺪا ﻛﻤﭙﺮس ﺷﺪه‬

‫ﺑﻌﺪ آﻧﺮا ﺳﺮد ﻛﺮده آﻧﺮا ﻣﺎﻳﻊ ﻣﻲ ﻛﻨﻴﻢ ﺳﭙﺲ ﺑﺎ ﺗﻘﻄﻴﺮ آن ﻧﻴﺘﺮوژن ﺑﺪﺳﺖ ﻣﻲ آورﻳﻢ‪ .‬ﻫﻮاﻳﻲ ﻛﻪ از‬

‫ﻛﻤﭙﺮﺳﻮرﻫﺎي واﺣﺪ ‪ 123‬ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﺷﻮد ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﻧﻴﺎز ﻗﺴﻤﺘﻲ از آن وارد )‪ (124-U-151‬ﻣﻲ ﺷﻮد‬

‫ﻛﻪ در اﻳﻦ ‪ Package‬دﻣﺎي آن ﺗﺎ ‪ 13 ˚c‬اﻓﺖ ﭘﻴﺪا ﻣﻲ ﻛﻨﺪ و ﺑﻌﺪ از آن وارد ﺟﺪاﻛﻨﻨﺪه ‪(124-D-‬‬

‫)‪ 101‬ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ در آن رﻃﻮﺑﺖ ﺟﺪا ﻣﻲ ﺷﻮد ﺑﻌﺪ از آن ﻫﻮا وارد ﺟﺬب ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎي ‪(124-D-102‬‬

‫)‪ A/B‬ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ در آن آب و ‪ CO2‬ﺟﺪا ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ در داﺧﻞ اﻳﻦ دو درام ﻣﻮﻟﻜﻮﻻرﺳﻴﻮ و آﻟﻮﻣﻴﻨﺎ‬

‫وﺟﻮد دارد‪ ،‬ﻫﻤﻮاره ﻳﻜﻲ از دو درام در ﺣﺎل ﺳﺮوﻳﺲ و دﻳﮕﺮي در ﺣﺎل اﺣﻴﺎء ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻫﻮا ﭘﺲ از‬

‫اﻳﻨﻜﻪ آب و‪ CO2‬و دﻳﮕﺮ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ ﻫﺎ از آن ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪ‪ ،‬وارد )‪ (124-E-101‬ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﻳﻚ ‪Cold‬‬

‫‪ Box‬اﺳﺖ و دﻣﺎي ﻫﻮا را ﺗﺎ ‪ –170 ˚c‬ﭘﺎﻳﻴﻦ ﻣﻲ آورد‪ ،‬ﻫﻮا ﭘﺲ از ﻋﺒﻮر از ﻣﺒﺪل ﺣﺮارﺗﻲ وارد ﺑﺮج‬

‫‪ MP‬ﻳﺎ )‪ (124-C-101‬ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ در اﻳﻦ ﺑﺮج ﺗﻌﺪادي ﺳﻴﻨﻲ وﺟﻮد دارد ﻫﻮاي وارد ﺷﺪه در اﻳﻦ‬

‫ﺑﺮج ﻓﻠﺶ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ در ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺮج ﻣﺎﻳﻊ ‪ Rich‬ﻛﻪ اﻛﺴﻴﮋن آن از ﻫﻮاي ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮ اﺳﺖ دارﻳﻢ‬

‫و در ﺑﺎﻻي اﻳﻦ ﺑﺮج ﻧﻴﺘﺮوژن ﺧﺎﻟﺺ دارﻳﻢ ﻛﻪ ﻣﻘﺪاري از اﻳﻦ ﻧﻴﺘﺮوژن ﻛﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﮔﺎز اﺳﺖ وارد‬

‫ﺷﺒﻜﻪ ﻧﻴﺘﺮوژن ﻣﻲ ﺷﻮد و ﻣﻘﺪاري از ﻧﻴﺘﺮوژن ﮔﺎز وارد )‪ (124-E-102‬ﻛﻪ ﻳﻚ ‪ Evaporator‬اﺳﺖ‬

‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬ﻣﺎﻳﻊ ‪ Rich‬از ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺮج )‪ (124-C-101‬وارد )‪ (124-E-102‬ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﺨﺎر ﻣﻲ ﺷﻮد و‬

‫دﻣﺎي ﺧﻮد را از ﻧﻴﺘﺮوژن ﮔﺎز ﮔﺮﻓﺘﻪ و ﻧﻴﺘﺮوژن ﺑﺨﺎر ﺷﺪه از ﺑﺎﻻي ﻣﺒﺪل )‪ (124-E-102‬ﺧﺎرج ﺷﺪه و‬

‫وارد )‪ (124-E-101‬ﺷﺪه و ﭘﺲ از ﺗﺒﺎدل ﺣﺮارﺗﻲ وارد ﺗﻮرﺑﻴﻦ ﻧﻴﺘﺮوژن ﻣﻲ ﺷﻮد )‪ (124-K-101‬ﻛﻪ‬

‫در اﻳﻦ ﺗﻮرﺑﻴﻦ ﻋﻜﺲ ﻋﻤﻞ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد و ﮔﺎز را ﻣﻨﺒﺴﻂ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ و ﺑﻌﻠﺖ اﻓﺖ ﻓﺸﺎر‪،‬‬

‫اﻓﺖ دﻣﺎ اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ اﻳﻦ ﺳﺮﻣﺎي اﺻﻠﻲ ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز)‪ (124-E-101‬را ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﮔﺎز ﺳﺮد‬

‫ﺷﺪه ﭘﺲ از ﻋﺒﻮر از )‪ (124-E-101‬ﺑﻪ دو ﺷﺎﺧﻪ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﻣﻘﺪاري از آن ﺑﻪ ﻫﻮا ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻣﻲ‬

‫‪103‬‬
‫ﺷﻮد و ﻣﻘﺪاري از آن ﭘﺲ از ﻋﺒﻮر از ﻫﻴﺘﺮ)‪ (124-E-101‬ﺑﻌﻨﻮان ﻫﻮاي اﺣﻴﺎ ﻛﻨﻨﺪه در ‪(124-D-102‬‬

‫)‪ A/B‬ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬ﻓﺸﺎر ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ در ﺑﺮج )‪ (124-C-101‬ﺣﺪود ‪ 8‬ﺑﺎر و در‬

‫)‪ (124-E-102‬ﺣﺪود ‪ 4‬ﺑﺎر اﺳﺖ‪ .‬ﻧﻴﺘﺮوژن ﻣﺎﻳﻊ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه در ﻛﻨﺪاﻧﺴﻮر وارد دو ﺗﺎﻧﻚ ذﺧﻴﺮه‬

‫)‪ (124-T-101 A/B‬ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﺗﺎﻧﻜﻬﺎ ﺑﺮاي ذﺧﻴﺮه ﻧﻴﺘﺮوژن ﻣﺎﻳﻊ اﺳﺖ ﻛﻪ در ﺻﻮرت ﻟﺰوم از آن‬

‫اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻧﻴﺘﺮوژن ﮔﺎز ﺷﺪه ﭘﺲ از ﻋﺒﻮر از )‪ (124-H-103‬و رﺳﺎﻧﺪن دﻣﺎي آن ﺗﺎ ﺣﺪ ﻣﻌﻤﻮل‬

‫ﮔﺮم ﺷﺪه و وارد ﺷﺒﻜﻪ اﺻﻠﻲ ﻧﻴﺘﺮوژن ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در ﻫﺮ ﺗﺎﻧﻚ ‪ PSV‬وﺟﻮد دارد ﻛﻪ در ﺻﻮرت زﻳﺎد‬

‫ﺑﻮدن ﻓﺸﺎر در داﺧﻞ ﻫﺮ ﻣﺨﺰن ﻣﻘﺪاري از آن ﮔﺎز را ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﺗﺎ ﻓﺸﺎر ﻣﺨﺰن ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ ﻧﺮﻣﺎل‬

‫ﺑﺮﺳﺪ ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در ﺻﻮرت ﻛﻢ ﺑﻮدن ﻓﺸﺎر در ﻣﺨﺎزن ﻣﻘﺪاري از ﻣﺎﻳﻊ وارد ﻫﻴﺘﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺑﻪ‬

‫ﮔﺎز ﺷﺪه و ﺑﻪ ﻣﺨﺎزن ﺑﺮﻣﻲ ﮔﺮدد ﺗﺎ ﻓﺸﺎر ﻣﺨﺰن در ﺣﺎل ﻧﺮﻣﺎل ﻗﺮار ﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫‪104‬‬
105
 ‫‪ ، Sea Water Intake & Outfall‬واﺣﺪ ‪125‬‬

‫ﻫﺪف از اﻳﻦ واﺣﺪ ﺗﻬﻴﻪ آب ﺑﺮاي واﺣﺪﻫﺎي ‪ Desalinasion‬و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ آب ‪ Cooling‬ﺑﺮاي واﺣﺪﻫﺎي‬

‫ﭘﺮوﺳﺴﻲ و ‪ Utility‬اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ واﺣﺪ ﺑﺮاي ﺗﻬﻴﻪ آب ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﺪه اﺳﺖ )ﺑﺮاي ﻓﺎز ‪ 9‬و ‪10‬‬

‫ﭼﻬﺎر ﭘﻤﭗ اﺻﻠﻲ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ ﻛﻪ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻫﺮ ﭘﻤﭗ ‪ 2000‬ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ ﺑﺮ ﺳﺎﻋﺖ اﺳﺖ(‪.‬‬

‫آب ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه از درﻳﺎ ﺗﺎﻣﻴﻦ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﺮاي اﻳﻦ ﻣﻨﻈﻮر ﻳﻚ ﺣﻮﺿﭽﻪ ﺑﺘﻮﻧﻲ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه‬

‫اﺳﺖ آب ﺗﻮﺳﻂ ﭼﻬﺎر ﻟﻮﻟﻪ ‪ 56‬اﻳﻨﭽﻲ از درﻳﺎ ﺑﻪ اﻳﻦ ﺣﻮﺿﭽﻪ وارد ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ ﺗﺎ ﻓﺎﺻﻠﻪ ‪800‬‬

‫ﻣﺘﺮي درون درﻳﺎ ﻛﺸﻴﺪه ﺷﺪه اﺳﺖ و روي ﻫﺮ ﻛﺪام ﻳﻚ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪ .‬ﻃﺮز ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻦ ﻟﻮﻟﻪ‬

‫ﻫﺎ ﺑﻪ ﺻﻮرﺗﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ در ﻛﻒ درﻳﺎ ﻗﺮار ﻧﮕﻴﺮﻧﺪ ﺗﺎ ﺟﻠﺒﻚ و ﻗﺎرچ ﻫﺎ وارد آن ﻧﺸﻮﻧﺪ ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺟﺰر و‬

‫ﻣﺪ درﻳﺎ ﻧﻴﺰ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪ .‬آب درﻳﺎ وارد ﺣﻮﺿﭽﻪ ﺷﺪه و ﭘﺲ از ﮔﺬﺷﺘﻦ از ﭼﻨﺪ ﻓﻴﻠﺘﺮ‬

‫در داﺧﻞ ﺣﻮﺿﭽﻪ ﺗﻮﺳﻂ ﭘﻤﭗ ﻓﺸﺎر آن ﺑﺎﻻ رﻓﺘﻪ و ﺗﻮﺳﻂ ﺧﻂ ‪ 24‬اﻳﻨﭽﻲ ﻛﻪ ﺟﻨﺲ آن از ‪GRP‬‬

‫اﺳﺖ ﺑﻪ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در ﺧﺮوﺟﻲ ﻫﺮ ﭘﻤﭗ ﻳﻚ ‪ Filter‬وﺟﻮد دارد ﻛﻪ ذرات ﺟﺎﻣﺪ و‬

‫‪106‬‬
‫زاﺋﺪ را ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬در اﻳﻦ واﺣﺪ ﻳﻚ واﺣﺪ ﻛﻤﭙﺮس ﻫﻮا وﺟﻮد دارد ﻛﻪ ﻫﻮاي ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز اﺑﺰار دﻗﻴﻖ و‬

‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻫﻮاي ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ‪ Surge Vessel‬را ﺗﺄﻣﻴﻦ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﺑﺮاي اﻳﻦ ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ‪ 24‬اﻳﻨﭽﻲ و ﻳﻚ‬

‫‪ Surge Vessel‬در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ ﻛﻪ از ‪ Back Pressure‬ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻛﻨﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻳﻚ‬

‫‪ Electrocholorination‬وﺟﻮد دارد ﻛﻪ آب درﻳﺎ را اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺰ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ و ﻣﺤﻠﻮل ﻛﻠﺮ را ﺑﻪ ﺻﻮرت‬

‫ﺳﺪﻳﻢ ﻫﻴﭙﻮﻛﻠﺮﻳﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﻛﻪ در ورودي ﭘﻤﭙﻬﺎي اﺻﻠﻲ ﺑﻪ داﺧﻞ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ از‬

‫رﺷﺪ و ﻧﻤﻮ ﺟﻠﺒﻚ ﻫﺎ و ﻗﺎرچ ﻫﺎ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﺷﻮد و ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻘﺪار ﻛﻠﺮ در ﻣﺼﺮف ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ ﺑﺮاﺑﺮ ‪2 ppm‬‬

‫ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻳﻚ ‪ Out Fall Basin‬ﻧﻴﺰ دارﻳﻢ ﻛﻪ آﺑﻬﺎي ﺑﺮﮔﺸﺘﻨﻲ از ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﺑﻪ اﻳﻦ ﺣﻮﺿﭽﻪ رﻳﺨﺘﻪ و‬

‫ﺳﭙﺲ از ﻃﺮﻳﻖ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻪ درﻳﺎ ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪107‬‬
 ‫‪ ، Sea Water De Salination‬واﺣﺪ ‪126‬‬

‫ﻫﺪف از اﻳﻦ واﺣﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ آب ﻣﻘﻄﺮ ‪ Desalinated‬ﺑﺮاي ﻣﺼﺎرف زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬

‫‪Condensate Stabilization ‬‬

‫‪Potable Water ‬‬

‫‪Cooling Make Up Water ‬‬

‫‪Fire Water ‬‬

‫‪Polish Water ‬‬

‫اﻳﻦ واﺣﺪ ﺑﺮاي ﺗﻬﻴﻪ آب ﺑﺪون ﻧﻤﻚ ﻳﺎ ‪ Desalinated Water‬اﺳﺖ‪ .‬ﺳﻪ ‪ Package‬ﺑﺮاي اﻳﻦ ﻣﻨﻈﻮر‬

‫دارﻳﻢ ﻛﻪ از ﻧﻮع ‪ Thermo Compressio‬اﺳﺖ ﻛﻪ دو ﺗﺎي آن در ﺣﺎﻟﺖ ﻧﺮﻣﺎل در ﺳﺮوﻳﺲ اﺳﺖ ﻛﻪ‬

‫ﻇﺮﻓﻴﺖ آﻧﻬﺎ در ﺣﺎﻟﺖ ﻧﺮﻣﺎل از ‪ 150‬ﺗﺎ ‪ 200‬ﻣﺘﺮﻣﻜﻌﺐ ﺑﺮ ﺳﺎﻋﺖ و در ﺣﺎﻟﺖ ﻃﺮاﺣﻲ ﺑﺮاﺑﺮ ‪ 260‬اﺳﺖ‪.‬‬

‫آﺑﻲ ﻛﻪ از درﻳﺎ ﻣﻲ آﻳﺪ اﺑﺘﺪا ﻛﻠﺮزداﻳﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬و ﺳﭙﺲ از ﻓﻴﻠﺘﺮ )‪ (126-F-101 A/B‬ﮔﺬﺷﺘﻪ و ﭘﺲ‬

‫از آن آب درﻳﺎ وارد ﻛﻨﺪاﻧﺴﻮر ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﺷﻮد ﻳﻚ ﻣﺒﺪل ﺣﺮارﺗﻲ )‪ (126-E-101‬ﻧﻴﺰ دارﻳﻢ‬

‫ﻛﻪ ﻣﻲ ﺗﻮان ﻣﻘﺪاري از آب درﻳﺎ را ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻧﻤﻮد ﻛﻪ ﺑﺮاي ﮔﺮم ﻛﺮدن آب درﻳﺎ از آب ‪Desalinated‬‬

‫ﻣﺤﺼﻮل ﺧﺮوﺟﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬آب ﭘﺲ از ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﺷﺪن ﺑﻪ آن آﻧﺘﻲ ﻓﻮم و آﻧﺘﻲ ‪ Scale‬اﺿﺎﻓﻪ‬

‫ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺳﭙﺲ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﭘﺎﺷﺸﻲ ﺑﻪ روي ‪ 5‬ﺳﻞ ﻣﻲ رﻳﺰد‪ .‬ﺑﺨﺎر ‪ LP‬ﭘﺲ از ﻋﺒﻮر از ‪Eject‬‬

‫‪ Compressor‬و ﺧﻼ ﻧﻤﻮدن ﺳﻞ وارد ﺗﻴﻮپ ﺳﻞ ‪ 1‬ﻣﻲ ﺷﻮد آب درﻳﺎ ﻛﻪ روي آن ﻣﻲ رﻳﺰد ﻣﻘﺪاري‬

‫از آن ﺑﺨﺎر ﺷﺪه و ﻣﻘﺪاري ﺑﺼﻮرت آب ﻧﻤﻚ ﺗﻐﻠﻴﻆ ﺷﺪه در ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺳﻞ ﺟﻤﻊ آوري ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﺨﺎر‬

‫‪ LP‬ﻛﻨﺪاﻧﺲ ﺷﺪه ﺑﺼﻮرت آب ﻛﻨﺪاﻧﺲ و ﻣﺤﺼﻮل ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد ﺑﺨﺎر ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه در‬

‫ﺳﻞ ‪ 1‬ﺑﻌﻨﻮان ﺧﻮراك ﺗﻴﻮپ ﺳﻞ ‪ 2‬ﻣﻲ رود و آب درﻳﺎ ﻛﻪ روي آن ﭘﺎﺷﻴﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد ﻣﺜﻞ ﺳﻞ ‪ 1‬ﺑﺨﺎر‬

‫ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺑﺨﺎر داﺧﻞ ﺗﻴﻮپ ﻛﻨﺪاﻧﺲ ﻣﻲ ﺷﻮد و اﻳﻦ ﻋﻤﻞ اداﻣﻪ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ و آب درﻳﺎ ﻛﻪ ﺑﺨﺎر ﺷﺪه ﺗﺎ‬

‫‪108‬‬
‫ﺳﻞ ‪ 5‬ﺑﻪ ﻛﻨﺪاﻧﺴﻮر ﻣﻲ رود ﺗﺎ ﺧﻮد ﻛﻨﺪاﻧﺲ ﺷﻮد و آب درﻳﺎ را ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻛﻨﺪ‪ .‬ﻣﺤﺼﻮل ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ‬

‫ﻛﻨﺪاﻧﺴﻮر ﺳﻞ ﻫﺎ ﺟﻤﻊ آوري و ﭘﻤﭗ ﻣﻲ ﺷﻮد و آب ﻧﻤﻚ ﺗﻐﻠﻴﻆ ﺷﺪه ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ درﻳﺎ ﻣﻲ رود‪.‬‬

‫ﺑﺮاي ﺷﺮوع ﻛﺎر از ‪ Hogging Ejector‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در اﻳﻦ واﺣﺪ ﺑﺮ اﺛﺮ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺧﻼء آب در‬

‫دﻣﺎي ﻛﻤﺘﺮي ﺑﺠﻮش ﻣﻲ آﻳﺪ و از اﻳﻦ روش ﺑﺮاي ﺗﺒﺨﻴﺮ آب درﻳﺎ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﮔﺮ‬

‫ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ رﺳﻮب ﺑﺒﻨﺪد از اﺳﻴﺪ ﺑﺮاي ﺷﺴﺘﺸﻮي آن اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد و ﻣﺤﺼﻮل ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه در دو ﺗﺎﻧﻚ‬

‫ذﺧﻴﺮه اﻧﺒﺎﺷﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ ﺑﺮاي ﻣﺼﺎرف ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﮔﻴﺮد ﺑﺮاي آب آﺗﺶ ﻧﺸﺎﻧﻲ از‬

‫ﻣﻮاد ﺿﺪﺧﻮردﮔﻲ و ﺿﺪ ﺟﻠﺒﻚ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﻪ آب ﻣﺤﺼﻮل ﻗﺒﻞ از ﻓﺮﺳﺘﺎدن ﺑﻪ ﺗﺎﻧﻚ‬

‫ﺑﺮاي ذﺧﻴﺮه ﻛﻠﺮ اﺿﺎﻓﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪109‬‬
110
 ‫‪ ، Polishing Water‬واﺣﺪ ‪127‬‬

‫ﻫﺪف از اﻳﻦ واﺣﺪ ﺗﻬﻴﻪ آب ‪ Demineralised‬ﺑﺮاي ﻣﺼﺎرف ﺑﻮﻳﻠﺮ و ﺗﻤﻴﺰﻛﺎري در ﺗﻮرﺑﻴﻨﻬﺎي ﮔﺎزي‬

‫اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ واﺣﺪ داراي دو ﺑﺴﺘﺮ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻨﺪ ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ ﺳﺮي ﻳﺎ ﻣﻮازي ﻛﺎر ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﻇﺮﻓﻴﺖ اﻳﻦ‬

‫واﺣﺪ ﺣﺪود ‪ 120‬ﻣﺘﺮﻣﻜﻌﺐ ﺑﺮ ﺳﺎﻋﺖ اﺳﺖ‪ .‬آب ﻣﻘﻄﺮ ﺷﺪه وارد اﻳﻦ واﺣﺪ ﻣﻲ ﺷﻮد اﻳﻦ واﺣﺪ داراي‬

‫دو ﺑﺴﺘﺮ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺼﻮرت ﺳﺮي ﻳﺎ ﻣﻮازي ﺑﺎ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﻛﺎر ﻛﻨﻨﺪ )ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﻧﻴﺎز(‪ .‬ﻫﺮ ﺑﺴﺘﺮ از‬

‫دو ﻗﺴﻤﺖ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه اﺳﺖ ﻛﻪ ﻗﺴﻤﺖ ﺑﺎﻻي آن ﻛﺎﺗﻴﻮن ﺟﺬب ﻣﻲ ﻛﻨﺪ و ﻗﺴﻤﺖ ﭘﺎﻳﻴﻦ آن آﻧﻴﻮن‬

‫ﺟﺬب ﻣﻲ ﻛﻨﺪ آب ﻗﺒﻞ از ورود ﺑﻪ ﺑﺴﺘﺮ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺳﺪﻳﻢ ﺑﻲ ﺳﻮﻟﻔﺎت ﻛﻠﺮزداﻳﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﭘﺲ از اﺷﺒﺎع‬

‫ﺷﺪن‪ ،‬ﻫﺮ ﻛﺪام از ﺑﺴﺘﺮﻫﺎ ﺑﺎﻳﺪ اﺣﻴﺎ ﺷﻮد ﻛﻪ اﻳﻦ ﻋﻤﻞ ﺗﻮﺳﻂ اﺳﻴﺪ ﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ و ﺳﻮد اﻧﺠﺎم‬

‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺳﻮد ﻗﺴﻤﺖ ﺑﺎﻻي ﺑﺴﺘﺮ و اﺳﻴﺪ ﻗﺴﻤﺖ ﭘﺎﻳﻴﻦ را اﺣﻴﺎء ﻣﻲ ﻛﻨﺪ و ﭘﺲ از اﻳﻨﻬﺎ ﺗﻮﺳﻂ آب‬

‫‪ Polish‬ﺷﺴﺘﺸﻮ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻨﺪاﻛﺘﻴﻮﻳﺘﻪ ﻣﻲ ﺑﺎﻳﺴﺖ زﻳﺮ ‪ 0/2‬ﺑﺎﺷﺪ ﺗﺎ ﺑﻌﻨﻮان آب ‪ Polish‬اﺳﺘﻔﺎده‬

‫ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪ ، Potable Water‬واﺣﺪ ‪128‬‬

‫ﻫﺪف از ﻃﺮاﺣﻲ اﻳﻦ واﺣﺪ ﺗﻬﻴﻪ آب آﺷﺎﻣﻴﺪﻧﻲ ﺑﺮاي ﻣﺼﺮف ﭘﺮﺳﻨﻞ و ﻧﻴﺰ ﺗﻬﻴﻪ آب ﻣﺼﺮﻓﻲ در‬

‫واﺣﺪﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ آب ﺑﺮق و ﺑﺨﺎر و آب آﺗﺶ ﻧﺸﺎﻧﻲ ﺑﺮاي دوﺷﻬﺎي اﻳﻤﻨﻲ و ﭼﺸﻢ ﺷﻮيﻫﺎي داﺧﻞ‬

‫واﺣﺪﻫﺎ اﺳﺖ‪.‬اﻳﻦ واﺣﺪ ﻃﻮري ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﺪه اﺳﺖ ﻛﻪ آب ﻣﺼﺮﻓﻲ ‪ 500‬ﻟﻴﺘﺮ ﺑﺮ روز را ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺮاي اﻳﻨﻜﻪ آب ﺗﻮﻟﻴﺪي ﻗﺎﺑﻞ ﺷﺮب ﺷﻮد ﺑﻪ آن ﻣﻮاد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ ﻛﻪ ﺷﺎﻣﻞ ﻫﻴﭙﻮﻛﻠﺮﻳﺖ‬

‫ﺳﺪﻳﻢ و ﺑﻲﻛﺮﺑﻨﺎت ﺳﺪﻳﻢ اﺳﺖ‪ .‬ﺣﺪاﻗﻞ ﻛﻠﺴﻴﻢ ﻣﻮﺟﻮد در آب ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد ﺧﻮردﮔﻲ در ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ‬

‫ﻧﺸﻮد ﺑﺎﻳﺪ در ﺣﺪ ‪ 40‬ﮔﺮم ﺑﺮ ﻟﻴﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪111‬‬
112
 ‫‪ ، Waste Effluents Disposal‬واﺣﺪ ‪129‬‬

‫ﻫﺪف از اﻳﻦ واﺣﺪ ﺧﻨﺜﻲ ﺳﺎزي ﻣﻮاد زاﺋﺪ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻪ ﺳﻪ دﺳﺘﻪ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲ ﺷﻮد‪:‬‬

‫‪Sanitary .1‬‬

‫واﺣﺪ ﺧﻨﺜﻲ ﺳﺎزي ﻣﻮاد زاﺋﺪ را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ ﺳﻪ واﺣﺪ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻧﻤﻮد‪ .‬واﺣﺪ اول آن ‪ Sanitary‬ﻳﺎ‬

‫ﺳﺮوﻳﺲ ﺑﻬﺪاﺷﺘﻲ اﺳﺖ‪ .‬آب و ﻣﻮاد دﻳﮕﺮ ﻛﻪ از ﺳﺮوﻳﺴﻬﺎي ﺑﻬﺪاﺷﺘﻲ وارد ﻳﻚ ﻣﺨﺰن زﻳﺮزﻣﻴﻨﻲ ﻣﻲ‬

‫ﺷﻮد و ﺗﻮﺳﻂ ﭘﻤﭗ ﺑﻪ ﺗﺎﻧﻚ ﻫﻮازﻧﻲ ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در اﻳﻦ ﺗﺎﻧﻚ اﻛﺴﻴﮋن ﺑﻪ آن اﺿﺎﻓﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‬

‫ﭘﺲ از آن ﻣﻮاد ﺑﻪ ‪ Clarifier‬ﻳﺎ ﻣﺤﻔﻈﻪ زﻻل ﺳﺎز ﻣﻲ رود در اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ آب در ﻗﺴﻤﺖ ﺑﺎﻻ و ﻣﻮاد‬

‫ﺳﻨﮕﻴﻦ ﺗﺮ و ﻟﺠﻦ ﻫﺎ در ﻗﻤﺴﺖ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد آب از ﻗﺴﻤﺖ ﺑﺎﻻي زﻻل ﺳﺎز ﺑﺴﻮي ﺗﺎﻧﻚ‬

‫ﻛﻠﺮزﻧﻲ ﻣﻲ رود ﺗﺎ در آﻧﺠﺎ ﻛﻠﺮ ﺑﻪ آن اﺿﺎﻓﻪ ﺷﻮد ﭘﺲ از اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ آب ﻛﻠﺮ زده ﺷﺪه ﺑﻪ ‪Irrigation‬‬

‫‪ Basin‬ﻣﻴﺮود ﺗﺎ ﺑﻪ ﻣﺼﺎرف ﻛﺸﺎورزي و اﺿﺎﻓﻪ آن ﺑﻪ ﺳﻤﺖ درﻳﺎ ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻟﺠﻦ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه‬

‫در ﻗﺴﻤﺖ ﭘﺎﻳﻴﻦ زﻻل ﺳﺎز ﺑﻪ ﺳﻤﺖ‪ Sludge Thickener‬ﻣﻲ رود ﻛﻪ در اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﻟﺠﻦ ﺗﻮﺳﻂ‬

‫ﺧﻼء ﺑﻪ‪ Drying bed‬ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد و آب دوﺑﺎره ﺑﻪ ﻣﺨﺰن زﻳﺮزﻣﻴﻨﻲ ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺳﺮرﻳﺰ‬

‫آﺑﻬﺎي ﺧﻨﺜﻲ ﺷﺪه در ﻧﻬﺎﻳﺖ ﺑﻪ درﻳﺎ ﺑﺎز ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪Chemical Sewer .2‬‬

‫در اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﺳﻮد ﻣﺼﺮف ﺷﺪه در واﺣﺪ ‪ 114‬و ‪ 115‬وارد ﺗﺎﻧﻚ ﺳﻮداي زاﺋﺪ ﻣﻲ ﺷﻮد و دﻳﮕﺮ ﻣﻮاد‬

‫ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻧﻴﺰ از ﻃﺮﻳﻖ ﺷﺒﻜﻪ ‪ PITS‬وارد ﻣﺨﺰن زﻳﺮزﻣﻴﻨﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺟﺮﻳﺎن ﻫﺮ دوي آﻧﻬﺎ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ‬

‫ﺗﺎﻧﻚ ﺧﻨﺜﻲ ﺳﺎزي ﻣﻲ رود در اﻳﻦ ﺗﺎﻧﻚ ‪ PH‬ﻣﻮاد ﻣﻮﺟﻮد در آن ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﻣﻘﺪار‬

‫‪113‬‬
‫‪ ،PH‬اﺳﻴﺪ ﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ ﻳﺎ ﺳﻮد اﺿﺎﻓﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ ﻣﻮاد در آن ﺧﻨﺜﻲ ﺷﻮد ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ از آب درﻳﺎ ﺑﺮاي‬

‫ﺧﻨﻚ ﻧﻤﻮدن ﺗﺎﻧﻚ ﺧﻨﺜﻲ ﺳﺎزي اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد ﺳﭙﺲ ﻣﻮاد در زاﺋﺪ ﺗﺎﻧﻚ ﺧﻨﺜﻲ ﺳﺎزي ﺑﻪ ﻣﺨﺰن‬

‫زﻳﺮزﻣﻴﻨﻲ ‪ Oily‬ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪Oily Sewer .3‬‬

‫در اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ آﺑﻬﺎي روﻏﻨﻲ ﻛﻪ از ﻗﺴﻤﺘﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه از ﻃﺮﻳﻖ ‪ PITS‬وارد ﻣﺨﺰن‬

‫زﻳﺮزﻣﻴﻨﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬آﺑﻬﺎي روﻏﻨﻲ ﻣﻮﺟﻮد در اﻳﻦ ﻣﺨﺰن ﺑﺎ ﭘﻤﭗ ﺑﻪ ‪ API Separator‬ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲ‬

‫ﺷﻮد ﻛﻪ ﻗﺒﻞ از آن ‪ Demulsifier‬اﻓﺰوده ﻣﻲ ﺷﻮد در اﻳﻦ ﺟﺪا ﻛﻨﻨﺪه آب‪ ،‬روﻏﻦ و ﻟﺠﻦ از ﻫﻢ ﺟﺪا‬

‫ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﻛﻪ آن ﺑﻪ ﻗﺴﻤﺖ ‪ Sludge Sump‬رﻓﺘﻪ و از آﻧﺠﺎ ﺑﺎ ﻛﺎﻣﻴﻮن آﻧﺮا ﺣﻤﻞ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ روﻏﻦ ﺟﺪا‬

‫ﺷﺪه ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﻣﺨﺰن ﺑﺎزﻳﺎﺑﻲ روﻏﻦ ﻣﻲ رود و از آﻧﺠﺎ ﺑﻪ ﺗﺎﻧﻚ )‪ (143-T-102‬و ﻳﺎ)‪(142-D-101‬‬

‫ﻣﻲ رود‪ .‬آب ﺟﺪا ﺷﺪه در اﻳﻦ ﺟﺪا ﻛﻨﻨﺪه ‪ API‬ﺑﻪ )‪ (129-X-114‬ﻣﻲ رود ﻛﻪ ﻗﺒﻞ از آن ﻣﻮاد‬

‫ﺷﻨﺎورﺳﺎز ﺑﻪ آن اﻓﺰوده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در اﻳﻦ دو درام ﻟﺠﻦ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ‪ Sludge Sump‬ﻣﻲ رود‪ .‬روﻏﻦ آن‬

‫ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﻣﺨﺰن روﻏﻦ و آب آن ﺑﻪ ﻣﺨﺰن اﺻﻠﻲ ﺑﺮ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻣﻘﺪاري از آب آن ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ‬

‫‪ Observation Basin‬ﻣﻲ رود‪ .‬ﻳﻚ ‪ Storm Basin‬ﻧﻴﺰ وﺟﻮد دارد ﻛﻪ آﺑﻬﺎي ‪ Accidentally‬ﻛﻪ‬

‫ﻣﻌﻤﻮﻻً آب ﺑﺎران اﺳﺖ آﺑﻬﺎي آﻟﻮده واﺣﺪ ‪ 121‬و ‪ 109‬ﺑﻪ ﻗﺴﻤﺘﻬﺎي ﻣﺤﻔﻈﻪ ‪ Condensate‬و ﻳﺎ‬

‫‪ Catch Pit‬ﻣﻲ رود و از آﻧﺠﺎ ﺑﻪ واﺣﺪ ‪ 109‬ﻳﺎ )‪ (129-X-102‬ﺑﺎزﮔﺮداﻧﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در )‪(129-X-102‬‬

‫اﮔﺮ آب ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻻزم را داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ ﺑﻪ ﺳﻮي درﻳﺎ ﻣﻲ رود و در ﺻﻮرت ﻋﺪم ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺑﻪ واﺣﺪﻫﺎي‬

‫ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﺑﺮاي ﺑﺎزﻳﺎﺑﻲ و ﺧﻨﺜﻲ ﺳﺎزي ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪114‬‬
115
116
 ‫‪ ، Fire Water System‬واﺣﺪ ‪130‬‬

‫ﻫﺪف از اﻳﻦ واﺣﺪ ﺗﻬﻴﻪ آب آﺗﺶ ﻧﺸﺎﻧﻲ و ﻓﺸﺎر ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺮاي ﻣﻘﺎﺑﻠﻪ ﺑﺎ آﺗﺶ در ﻣﻮاﻗﻊ اﺿﻄﺮاري و‬

‫ﺧﻄﺮ اﺳﺖ‪ .‬ﻣﺎﻛﺰﻳﻤﻢ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﺑﺮاي آب آﺗﺶ ﻧﺸﺎﻧﻲ ‪ 1880‬ﻣﺘﺮﻣﻜﻌﺐ ﺑﺮ ﺳﺎﻋﺖ اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ واﺣﺪ‬

‫ﻣﺘﺸﻜﻞ از ﻳﻚ ﺗﺎﻧﻚ ﺑﻪ ﺣﺠﻢ ‪ 15000‬ﻣﺘﺮﻛﻌﺐ و ﺳﻪ ﭘﻤﭗ اﺻﻠﻲ ﻛﻪ ﻳﻚ ﭘﻤﭗ آن ﺑﺮﻗﻲ و دو ﭘﻤﭗ‬

‫دﻳﮕﺮ دﻳﺰل ﻫﺴﺘﻨﺪ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ دو ﻋﺪد ﺟﻮﻛﻲ ﭘﻤﭗ اﺳﺖ‪ .‬ﻳﻚ ﺟﻮﻛﻲ ﭘﻤﭗ ﻫﻤﻮاره در ﺳﺮوﻳﺲ اﺳﺖ‬

‫ﺗﺎ ﻓﺸﺎر ﺷﺒﻜﻪ آﺗﺶ ﻧﺸﺎﻧﻲ را ﺑﺎﻻﺗﺮ از ‪ 9/5‬ﺑﺎر ﻧﮕﻪ دارد و اﮔﺮ ﻓﺸﺎر ﺑﻪ زﻳﺮ ‪ 8/5‬ﺑﺎر ﺑﺮﺳﺪ ﻳﻚ ﭘﻤﭗ‬

‫اﺻﻠﻲ اﺗﻮﻣﺎﺗﻴﻚ ﺑﻪ ﺳﺮوﻳﺲ ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻫﺮ ﭘﻤﭗ ﺟﻮﻛﻲ ﺑﺮاﺑﺮ ‪ 30‬ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ ﺑﺮ ﺳﺎﻋﺖ و‬

‫ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻫﺮ ﭘﻤﭗ اﺻﻠﻲ ﺑﺮاﺑﺮ ‪ 1000‬ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ ﺑﺮ ﺳﺎﻋﺖ اﺳﺖ‪ .‬ﻓﺸﺎر ﻗﺴﻤﺖ ‪ Upper‬ﺷﺒﻜﻪ آب‬

‫آﺗﺶﻧﺸﺎﻧﻲ در ﺣﺪود ‪ 15‬ﺑﺎر ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ داراي دو ﻋﺪد ﺟﻮﻛﻲ ﭘﻤﭗ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ اﻳﻦ‬

‫ﻓﺸﺎر را ﺗﺄﻣﻴﻦ ﻣﻲﻛﻨﺪ و ﻫﻤﻴﺸﻪ ﻳﻜﻲ در ﺳﺮوﻳﺲ و دﻳﮕﺮي ‪ Stand by‬ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ISBL Lower‬‬
‫‪ISBL Storage‬‬ ‫‪Main & Jockey‬‬ ‫‪Sections +38 & +56‬‬
‫‪Sea Water‬‬ ‫‪Tank‬‬ ‫‪Pumps‬‬ ‫‪1000 m3/h‬‬
‫‪Alternative‬‬

‫‪Desalinated Water‬‬ ‫‪ISBL Upper‬‬

‫‪from Unit 126‬‬ ‫‪Main & Jockey‬‬
‫‪Pumps‬‬ ‫‪Sections +70 & +87‬‬
‫‪350 m3/h‬‬ ‫‪1500 m 3/h‬‬

‫‪Sea Water‬‬
‫‪OSBL‬‬ ‫‪Main & Jockey‬‬ ‫‪OSBL Condensate‬‬
‫‪Alternative‬‬
‫‪Storage Tank‬‬ ‫‪Pumps‬‬ ‫‪Area +68 & +81‬‬
‫‪1000 m3/h‬‬

‫‪117‬‬
 ‫‪ ، Diesel oil‬واﺣﺪ ‪131‬‬

‫ﻫﺪف از اﻳﻦ واﺣﺪ ﺗﻬﻴﻪ ﺳﻮﺧﺖ دﻳﺰل ﺑﺮاي ﺑﻮﻳﻠﺮﻫﺎ‪ ،‬ﭘﻤﭙﻬﺎي آﺗﺶ ﻧﺸﺎﻧﻲ و دﻳﺰﻟﻬﺎي اﺿﻄﺮاري اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺣﺪاﻛﺜﺮ ﻣﺼﺮف دﻳﺰل ﺣﺪود ‪ 2/5‬ﻣﺘﺮﻣﻜﻌﺐ ﺑﺮ ﺳﺎﻋﺖ اﺳﺖ‪ .‬ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ ﻣﻲ داﻧﻴﺪ در ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه دو‬

‫ﺑﻮﻳﻠﺮ و دو ﺗﻮرﺑﻴﻦ ﮔﺎزي و دﻳﺰل ﻫﺎي اﺿﻄﺮاري ﺑﺎ ﺳﻮﺧﺖ دﻳﺰل ﻧﻴﺰ ﻛﺎر ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ ﻣﻨﻈﻮر‬

‫ﻳﻚ ﺗﺎﻧﻚ و ﻳﻚ ﭘﻤﭗ ﺑﺮاي اﻳﻦ ﻣﻨﻈﻮر در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪118‬‬
‫در ﻛﻨﺎر ﭘﻤﭗ ﻳﻚ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻧﻴﺰ وﺟﻮد دارد ﻛﻪ ﻫﻨﮕﺎم ﺗﺨﻠﻴﻪ و ﻓﺮﺳﺘﺎدن ﮔﺎزوﺋﻴﻞ ﺗﻮﺳﻂ اﻳﻦ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻣﻮاد‬

‫زاﺋﺪ آن ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻇﺮﻓﻴﺖ ﺗﺎﻧﻚ ﺑﺮاﺑﺮ ‪ 28‬ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ اﺳﺖ و ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از رﺷﺪ ﻗﺎرﭼﻬﺎ و‬

‫ﺟﻠﺒﻜﻬﺎ ﻣﻮاد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺿﺪ ﻗﺎرچ و ﺟﻠﺒﻚ ﺑﻪ آن اﻓﺰوده ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺗﺎﻧﻚ ﻣﺰﺑﻮر و ﭘﻤﭗ آن در ﻛﻨﺎر‬

‫اﻳﻦ واﺣﺪ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪119‬‬
120
‫واﺣﺪﻫﺎي ﺟﺎﻧﺒﻲ و ﺗﻜﻤﻴﻠﻲ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﮔﺎزي‬
‫)‪(Off Site Units‬‬

‫‪121‬‬
 ‫‪ ، Flares & Blow Down‬واﺣﺪ ‪140‬‬

‫‪To Unit 143‬‬ ‫‪To Unit 143‬‬ ‫‪To Unit 143‬‬

‫‪or Burn Pit‬‬ ‫‪or Burn Pit‬‬ ‫‪or Burn Pit‬‬
‫‪Offsite location in the northern mountains‬‬

‫‪HP Flare‬‬ ‫‪MP Flare‬‬ ‫‪LP Flare‬‬

‫‪HP Wet‬‬ ‫‪HP Cold‬‬ ‫‪MP‬‬ ‫‪LP‬‬ ‫‪LLP‬‬

‫‪K.O. Drum‬‬ ‫‪K.O. Drum‬‬ ‫‪K.O. Drum‬‬ ‫‪K.O.Drum‬‬ ‫‪K.O. Drum‬‬

‫‪HP Wet‬‬ ‫‪HP Cold‬‬ ‫‪MP Wet‬‬ ‫‪MP Cold‬‬ ‫‪LP Wet‬‬ ‫‪LP Cold‬‬ ‫‪LLP‬‬
‫‪Header‬‬ ‫‪Header‬‬ ‫‪Header‬‬ ‫‪Header‬‬ ‫‪Header‬‬ ‫‪Header‬‬ ‫‪Offgas‬‬

‫ﻫﺪف از اﻳﻦ واﺣﺪ ﺟﻤﻊ آوري ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻨﻬﺎي ﮔﺎز اﺳﺖ ﻛﻪ از ﭘﺮوﺳﺲ ﺣﺎﺻﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺟﻤﻊ آوري‬

‫اﻳﻦ ﮔﺎزﻫﺎ در ﺣﺎﻟﺖ ﻏﻴﺮ ﻧﺮﻣﺎل از ‪ Relife Valves‬اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺮاي ﺳﻮﺧﺘﻦ اﻳﻦ ﮔﺎزﻫﺎ ﺳﻪ ‪ Flare‬دارﻳﻢ‪.‬‬

‫اﻳﻦ واﺣﺪ ﺑﺮاي ﺳﻮزاﻧﺪن ﮔﺎزﻫﺎي آزاد ﺷﺪه در ﻗﺴﻤﺖ ﻫﺎي ﭘﺮوﺳﺴﻲ و دﻳﮕﺮ واﺣﺪﻫﺎﺳﺖ ﻛﻪ ﻗﺒﻞ از‬

‫ﺳﻮزاﻧﺪن ﮔﺎز ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ‪ KOD‬ﻣﺎﻳﻊ آن ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه و ﻓﻘﻆ ﮔﺎز آن ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ‪ Flare‬ﻣﻲ رود‪ .‬اﻳﻦ‬

‫ﻗﺴﻤﺖ در ﻫﺮ ﻓﺎز ﺑﻪ ﺳﻪ ﻗﺴﻤﺖ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻ ‪ ،HP‬ﻓﺸﺎر ﭘﺎﻳﻴﻦ ‪ ،LP‬ﻓﺸﺎر ﻣﺘﻮﺳﻂ ‪،MP‬‬

‫ﺑﺮاي ‪ HP‬ﻳﺎ ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻ ﮔﺎزﻫﺎي ‪) Cold , Wet‬ﺧﺸﻚ و ﻣﺮﻃﻮب( ﭘﺲ از ﺟﻤﻊ ﺷﺪن در ﺷﺒﻜﻪ ﻣﺮﺑﻮط‬

‫ﺑﻪ ﺧﻮد وارد ﻣﺨﺰن )‪ (140-D-104) (140-D-101‬ﻣﻲ ﺷﻮد و ﭘﺲ از ﮔﺮﻓﺘﻦ ﻣﺎﻳﻊ و ذرات آن ﺑﻪ‬

‫ﻗﺴﻤﺖ ‪ Flare‬ﺑﺮاي ﺳﻮﺧﺘﻦ ﻣﻲ رود‪ .‬ﻣﺎﻳﻌﺎت ﺟﻤﻊ ﺷﺪن در ‪ K.O.D‬ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﭘﻤﭗ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﺗﺎﻧﻚ‬

‫‪ Off Spec‬و ﻳﺎ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ‪ BurnPit‬ﻣﻲ رود‪ .‬ﻓﺸﺎر ﻃﺮاﺣﻲ ﺑﺮاي اﻳﻦ درام در ﺣﺪود ‪ 14‬ﺑﺎر اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ Stack‬اﻳﻦ ‪ Flare‬ﺑﻪ ﻃﻮل ‪ 105‬ﻣﺘﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ و ﺧﻂ ‪ 40‬اﻳﻨﭻ ﺑﺎ ﻧﺎزل ‪ 38‬اﻳﻨﭻ وارد آن ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪122‬‬
‫اﻳﻦ ‪ Flare‬ﺷﺎﻣﻞ ‪ 5‬ﭘﻴﻠﻮت ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺗﻮﺳﻂ ‪ HP Fuel‬ﮔﺎز آن ﺗﺄﻣﻴﻦ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در ﻣﻮاﻗﻊ اﺿﻄﺮاري‬

‫ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻛﭙﺴﻮل ‪ LPG‬ﮔﺎز آن ﺗﺄﻣﻴﻦ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻳﻚ ﺧﻂ ‪ HP Fuel Gas‬و ﻧﻴﺘﺮوژن‬

‫ﻗﺒﻞ از ورود ﺑﻪ ‪ Stack‬وارد ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ از ورود ﻫﻮا ﺑﻪ داﺧﻞ ‪ Stack‬در ﻣﻮاﻗﻊ ﺧﺎﻣﻮش ﺷﺪن ‪Flare‬‬

‫ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﺷﻮد‪ .‬از ﻳﻚ ﻫﻴﺘﺮ ﻧﻴﺰ در داﺧﻞ اﻳﻦ درام اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺗﺎ ﻋﻤﻞ ﭘﻤﭗ ﺑﻬﺘﺮ ﺻﻮرت‬

‫ﮔﻴﺮد‪ .‬ﮔﺎزﻫﺎي ﻓﺸﺎر ﭘﺎﻳﻴﻦ ﭘﺲ از ﺟﻤﻊ ﺷﺪن در ﺷﺒﻜﻪ ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ وارد درام )‪ (140-D-102‬ﻣﻲ ﺷﻮد‬

‫ﻛﻪ در اﻳﻦ درام ﻣﺎﻳﻊ و ذرات آن ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد و ﮔﺎز آن ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ‪ Stack‬ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﺑﺮاي ﺳﻮزاﻧﺪن‬

‫ﻣﻲ رود‪ .‬در اﻳﻦ درام ﻣﺎﻳﻌﺎت ﺟﻤﻊ ﺷﺪن ﺗﻮﺳﻂ ﭘﻤﭗ ﺑﻪ ﺧﺮوﺟﻲ ﭘﻤﭗ اﺳﻴﺪﻫﺎ ﻣﻲ رود‪ .‬ﻛﻪ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ‬

‫ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ‪ Off Spec‬ﻳﺎ ‪ Burn Pit‬ﺑﺮود‪ .‬ﮔﺎز ﭘﺲ از ﻋﺒﻮر از ‪ KOD‬ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ‪ Stack‬ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺧﻮد‬

‫ﻣﻲ رود‪ .‬ﻓﺸﺎر ﻃﺮاﺣﻲ اﻳﻦ درام ﺣﺪود ‪ 3/5‬ﺑﺎر اﺳﺖ و ‪ Stack‬ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﺣﺪود ‪ 25‬ﻣﺘﺮ اﺳﺖ ﭼﻬﺎر‬

‫ﭘﻴﻠﻮت ﺑﺮاي اﻳﻦ ‪ Flare‬دارﻳﻢ ﻛﻪ ﺑﺎ ‪ HP Fuel‬ﻛﺎر ﻣﻲ ﻛﻨﺪ و در ﻣﻮاﻗﻊ اﺿﻄﺮاري ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ از‬

‫ﻛﭙﺴﻮﻟﻬﺎي ‪ LPG‬اﺳﺘﻔﺎده ﻛﻨﺪ‪ .‬ﻳﻚ ﺧﻂ ﻧﻴﺘﺮوژن و ﻳﻚ ‪ HP Fuel‬ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ورودي ‪ Stack‬وارد ﻣﻲ‬

‫ﺷﻮد ﺗﺎ در ﻣﻮاﻗﻊ ﺧﺎﻣﻮش ﺷﺪن )‪ (Flare‬از ورود ﻫﻮا ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻣﻲ ﻛﻨﺪ و ﺧﻂ ﺷﺒﻜﻪ ﺑﺮاﺑﺮ ‪ 34‬اﻳﻨﭻ‬

‫اﺳﺖ ﻛﻪ در ورودي ‪ 24‬اﻳﻨﭻ اﺳﺖ‪ .‬ﮔﺎزﻫﺎي ﻓﺸﺎر ﻣﺘﻮﺳﻂ ﺑﺼﻮرت ﺧﺸﻚ و ﻣﺮﻃﻮب وارد درام‬

‫)‪ (140-D-103‬ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﻣﺎﻳﻌﺎت و ذرات آن ﺟﺪا ﻣﻲ ﺷﻮد و ﻣﺎﻳﻌﺎت ﺗﻮﺳﻂ ﭘﻤﭗ ‪ Off Spec‬و ﻳﺎ‬

‫‪ Burn pit‬ﻣﻲ رود و ﮔﺎز ﭘﺲ از ﻋﺒﻮر از درام ﺑﺎ ﺧﻂ ‪ 52‬اﻳﻨﭻ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ‪ stack‬ﻣﻲ رود‪ .‬ﻓﺸﺎر ﻃﺮاﺣﻲ‬

‫اﻳﻦ درام ﺣﺪود ‪ 3/5‬ﺑﺎر اﺳﺖ‪ .‬ﺧﻂ ‪ 52‬اﻳﻨﭻ ﺳﭙﺲ ﺑﻪ ﺧﻂ ‪ 48‬اﻳﻨﭻ و ﺳﭙﺲ ‪ 30‬اﻳﻨﭻ وارد ‪Stack‬‬

‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻃﻮل ‪ Stack‬ﺑﺮاﺑﺮ ‪ 105‬ﻣﺘﺮ اﺳﺖ‪ .‬ﺷﺎﻣﻞ ﭼﻬﺎر ﭘﻴﻠﻮت ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ‪ HP Fuel Gas‬و در‬

‫ﻣﻮاﻗﻊ اﺿﻄﺮاري از ﻛﭙﺴﻮل ‪ LPG‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﺎﻧﻨﺪ ‪ HP ،LP‬ﺧﻂ ﻧﻴﺘﺮوژن و‪HP Fuel‬‬

‫وارد ﺷﺒﻜﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ در ﻣﻮاﻗﻊ ﺧﺎﻣﻮش ﺷﺪن ‪ Flare‬ﻫﻮا ﺑﻪ داﺧﻞ ‪ Stack‬وارد ﻧﺸﻮد‪ .‬از ﻳﻚ ﻫﻴﺘﺮ‬

‫‪123‬‬
‫ﻧﻴﺰ در داﺧﻞ اﻳﻦ درام اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺗﺎ ﭘﻤﭗ ﺑﻬﺘﺮ ﻋﻤﻞ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﻣﺸﻌﻠﻬﺎي ﻫﺮ ﻓﺎز ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ‬

‫ﻓﺸﺎر و ﺧﻮاص ﮔﺎز ورودي ﺑﻪ ‪ 5‬دﺳﺘﻪ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪:‬‬

‫‪HP Flare (Wet Gas) FA (Header) -١‬‬

‫‪HP Flare (Dry Gas) FC (Header) -2‬‬

‫‪Acid Mp Flare (Wet Gas) FS (Header) -3‬‬

‫‪Acid Mp Flare (Dry Gas) FT (Header) -4‬‬

‫‪LP Flare (Flare Gas) FB (Header) -5‬‬

‫‪ ، Utilities & Offsite Drains‬واﺣﺪ ‪141‬‬

‫ﻫﺪف از اﻳﻦ واﺣﺪ ﺟﻤﻊ آوري ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻨﻬﺎي ‪ Drain‬از ‪ Off Site‬و ‪ Utility‬اﺳﺖ و ﻓﺮﺳﺘﺎدن آن‬

‫ﺑﻪ واﺣﺪ ‪ 142‬و ‪ 143‬اﺳﺖ ‪ .‬اﻳﻦ واﺣﺪ ﻓﻘﻂ ﻣﺘﺸﻜﻞ از ﻳﻚ ﻣﺨﺰن زﻳﺮزﻣﻴﻨﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﻮاد‬

‫ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻨﻲ ﻛﻪ از ﻗﺴﻤﺖ ﺗﺨﻠﻴﻪ ‪ Off Site‬ﻣﻲ آﻳﺪ ﺑﻪ اﻳﻦ ﻣﺨﺰن زﻳﺮزﻣﻴﻨﻲ وارد ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﺮاي‬

‫ﮔﺮم ﻧﮕﻪ داﺷﺘﻦ ﻣﻮاد ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻨﻲ و ﺑﻬﺘﺮ ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻛﺮدن آن از ﺑﺨﺎر ‪ LP‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد ‪ .‬در روي‬

‫اﻳﻦ درام ﻳﻚ ﭘﻤﭗ وﺟﻮد دارد ﻛﻪ ﻣﻮاد ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻨﻲ داﺧﻞ اﻳﻦ درام را ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﺗﺎﻧﻚ ‪ Off Spec‬و ﻳﺎ‬

‫واﺣﺪ ‪ Burn Pit‬ﻣﻲ ﻓﺮﺳﺘﺪ و ﮔﺎزﻫﺎي ﺣﺎﺻﻠﻪ از اﻳﻦ ﻣﻮاد ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻨﻲ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ‪ Flare‬ﻣﻲ رود ‪.‬‬

‫‪124‬‬
 ‫‪ ، Burn Pit‬واﺣﺪ ‪142‬‬

‫ﻫﺪف از اﻳﻦ واﺣﺪ ﺟﻤﻊ آوري ﻣﺎﻳﻌﺎت زاﺋﺪ از واﺣﺪﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ و ﺳﻮزاﻧﺪن آن اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ واﺣﺪ ﺑﺮاي‬

‫ﺳﻮزاﻧﺪن ﻣﻮاد ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻨﻲ زاﺋﺪ و ﻳﺎ ﻓﺮﺳﺘﺎدن آب و دﻳﮕﺮ ﻣﻮاد ﺑﻪ ﺳﻤﺖ واﺣﺪ ‪ 109‬و ‪ 102‬اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻣﻮاد ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻨﻲ از واﺣﺪﻫﺎي ‪ 103‬و ‪ 102‬و ‪ 100‬و ‪ 140‬و واﺣﺪﻫﺎي ﺷﻴﺮﻳﻦ ﺳﺎزي ﺑﻪ اﻳﻦ واﺣﺪ‬

‫وارد ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﻮاد ﺣﺎﺻﻠﻪ از واﺣﺪ ‪ 114‬ﻛﻪ ‪ DSO‬اﺳﺖ در ﺻﻮرت ﻋﺪم ﻓﺮوش ﺑﻪ اﻳﻦ‬

‫واﺣﺪ وارد ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ ﺳﻮزاﻧﺪه ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻣﻮاد ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻨﻲ‪ ،‬آب و … اﺑﺘﺪا وارد ‪ KOD‬اﻳﻦ واﺣﺪ‬

‫ﺷﺪه ﮔﺎز آن ﺟﺪا ﺷﺪه ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ‪ Flare‬ﻣﻲ رود و ﻣﻮاد ﻣﺎﻳﻊ آن ﻳﺎ ﺑﺮاي ﺳﻮزاﻧﺪن ﺑﻪ )‪(142-X-101‬‬

‫ﻣﻲ رود و ﻳﺎ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ واﺣﺪ ‪ 109‬ﻳﺎ ‪ 102‬ﺑﺮاي ﺑﺎزﻳﺎﺑﻲ ﻣﺠﺪد ﻣﻲ رود‪.‬‬

‫‪125‬‬
‫ﺑﺴﺘﻪ )‪ (142-X-101‬ﺑﺮاي ﺳﻮزاﻧﺪن ﻣﻮاد ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻨﻲ اﺳﺖ اﻳﻦ ﺑﺴﺘﻪ از ‪ LP‬ﺑﺮاي روﺷﻦ ﻛﺮدن‬

‫ﭼﻬﺎر ﭘﻴﻠﻮت ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ از ‪ HP‬ﺑﺮاي اﺳﭙﺮي ﻛﺮدن ﻣﻮاد ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻨﻲ و ﺳﻮزاﻧﺪن ﻣﺎﻳﻌﺎت ﺳﻮﺧﺘﻪ ﻧﺸﺪه‬

‫اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ از ﺑﺨﺎر آب ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از دود ﻛﺮدن رﻳﻨﮓ آﺗﺶ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻃﺮاﺣﻲ اﻳﻦ دﺳﺘﮕﺎه ﻃﻮري اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻧﺴﺒﺖ ﺟﻬﺖ وزش ﺑﺎد ﻣﻲ ﺗﻮان آن را ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺟﻬﺖ‬

‫داد ﺗﺎ از ﻋﻘﺐ زدن ﺷﻌﻠﻪ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ دﺳﺘﮕﺎه در ﻧﺰدﻳﻜﻲ ﻳﻚ ﭼﺎﻟﻪ ﻛﻪ از آﺟﺮﻧﺴﻮز ﺳﺎﺧﺘﻪ‬

‫ﺷﺪه اﺳﺖ ﻗﺮار دارد ﻛﻪ در ﺻﻮرت ﻋﺪم ﺳﻮﺧﺘﻪ ﺷﺪن ﻣﻮاد ﺑﻪ داﺧﻞ آن ﻣﻲ رﻳﺰد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ درام اﻳﻦ‬

‫واﺣﺪ ﻳﻚ ﻫﻴﺘﺮ دارد ﻛﻪ در ﻣﻮاﻗﻌﻲ ﻛﻪ ﻣﻮاد ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻨﻲ ﺳﺮد اﺳﺖ از آن اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ در‬

‫ﭘﻤﭗ ﺧﻠﻠﻲ اﻳﺠﺎد ﻧﮕﺮدد‪.‬‬

‫‪126‬‬
 ‫‪ ، Stabilised Condensate Storage & Export‬واﺣﺪ ‪143‬‬

‫واﺣﺪ ‪ 143‬ﺑﺮاي ذﺧﻴﺮه ﺳﺎزي ﻣﺎﻳﻌﺎت ﮔﺎزي و ﺻﺎدر ﻛﺮدن آن در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ ﺑﺮاي اﻳﻦ‬

‫ﻣﻨﻈﻮر ‪ 4‬ﺗﺎﻧﻚ ذﺧﻴﺮه اﺻﻠﻲ و ﻳﻚ ﺗﺎﻧﻚ ﺑﺮاي ذﺧﻴﺮه ﻣﻮاد ‪ Off Spec‬دارﻳﻢ‪ .‬در اﻳﻦ واﺣﺪ ‪ 4‬ﺗﺎﻧﻚ‬

‫‪ A/B/C/D‬ﺑﺮاي ﺻﺎدر ﻛﺮدن ﻣﻴﻌﺎﻧﺎت ﮔﺎزي در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ ﻛﻪ از ﻃﺮﻳﻖ ﻳﻚ ﺧﻂ ‪ 36‬اﻳﻨﭻ‬

‫اﻳﻦ ﻣﻮاد ﺑﻪ ﭘﻤﭗ وارد ﻣﻲ ﺷﻮد )ورودي( و از ﻃﺮﻳﻖ ﺧﻂ ‪ 30‬اﻳﻨﭻ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﻓﺎز ﻳﻚ ﻣﻲ رود‬

‫)ﺧﺮوﺟﻲ( اﻟﺒﺘﻪ ﻳﻚ ﺧﻂ ‪ 20‬اﻳﻨﺞ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﻴﻨﻴﻴﻢ ﻓﻠﻮ ﻧﻴﺰ دارﻳﻢ ﻛﻪ ﺑﻪ ﺗﺎﻧﻚ ﺑﺮ ﻣﻴﮕﺮدد‪ .‬ﭘﻤﭗ ﻧﻴﺰ‬

‫ﺑﺮاي ﮔﺮدش و ﻣﺨﻠﻮط ﻛﺮدن ﻣﻴﻌﺎﻧﺎت ﮔﺎزي در ﺗﺎﻧﻚ ﻫﺎ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد ﻛﻪ ﺑﻪ ﺷﺒﻜﻪ‬

‫ﺧﻂ ‪ 20‬اﻳﻨﭻ ﻣﺘﺼﻞ اﺳﺖ‪ .‬در اﻳﻦ واﺣﺪ ﻳﻚ ﺗﺎﻧﻚ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ‪ Off Spec‬دارﻳﻢ ﻛﻪ ﻇﺮﻓﻴﺖ آن ‪6300‬‬

‫ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ اﺳﺖ‪ .‬ﻛﻪ از ﻧﻮع ﺳﻘﻒ ﺛﺎﺑﺖ اﺳﺖ‪ ،‬ﻣﻮادي ﻛﻪ ‪ RVP‬ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻧﺪارد از واﺣﺪ ﻫﺎي ‪ 103‬و‬

‫‪ 110‬وارد اﻳﻦ ﺗﺎﻧﻚ ﺷﺪه و ذﺧﻴﺮه ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ و در ﻣﻮاﻗﻊ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺗﻮﺳﻂ ﭘﻤﭗ )‪ (143-P-102‬ﺑﻪ واﺣﺪ‬

‫‪ 103‬و ‪ 110‬ﺑﺎز ﮔﺮداﻧﺪ‪ ،‬ﺷﺪه ﺗﺎ ﻋﻤﻠﻴﺎت روي آن ﺻﻮرت ﮔﺮﻓﺘﻪ و ﺑﻪ ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻻزم ﺑﺮﺳﺪ و ﺑﻪ ﺗﺎﻧﻚ‬

‫ﻫﺎي واﺣﺪ ‪ 143‬ﺑﺮﮔﺮدد ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺮاي اﻳﻤﻨﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺗﺎﻧﻜﻬﺎي ﺳﻘﻒ ﻣﺘﺤﺮك دو ﺟﺪاره ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه‬

‫اﻧﺪ‪ .‬ﺣﺠﻢ ذﺧﻴﺮه ﻫﺮ ﺗﺎﻧﻚ ‪ 65000‬ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪127‬‬
128
 ‫‪ ، Propane Refrigerant Storage‬واﺣﺪ ‪145‬‬

‫ﻫﺪف از اﻳﻦ واﺣﺪ ذﺧﻴﺮه ﻣﻮﻗﺖ ﭘﺮوﭘﺎن ﺳﺮد ﺳﺎز و ﺗﻬﻴﻪ ‪ Make Up‬ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﺑﺮاي واﺣﺪﻫﺎي‬

‫‪ 111‬و ‪ 147‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪ .‬ﭘﺮوﭘﺎن ﺗﺎزه ‪ Fresh‬ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺗﺎﻧﻜﺮ و ﻳﺎ از واﺣﺪ ‪ 114‬ﺑﻪ واﺣﺪ ‪ 145‬ﻓﺮﺳﺘﺎده‬

‫ﻣﻲ ﺷﻮد ‪ .‬اﻟﺒﺘﻪ در ﻣﻮاﻗﻊ اﺿﻄﺮاري اﻣﻜﺎن ارﺳﺎل ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﭘﺮوﭘﺎن ﺑﻪ واﺣﺪﻫﺎي ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز وﺟﻮد دارد‪.‬‬

‫ﺟﺮﻳﺎن ﻫﺎي ورودي‬

‫ﭘﺮوﭘﺎن ﻣﺎﻳﻊ ﺑﺮﮔﺸﺘﻲ‬ ‫‪ ‬از واﺣﺪ ‪111‬‬

‫ﭘﺮوﭘﺎن ﻣﺎﻳﻊ ﺑﺮﮔﺸﺘﻲ‬ ‫‪ ‬از واﺣﺪ ‪114‬‬

‫ﻫﻮاي اﺑﺰار دﻗﻴﻖ‬ ‫‪ ‬از واﺣﺪ ‪123‬‬

‫ﻧﻴﺘﺮوژن‬ ‫‪ ‬از واﺣﺪ ‪124‬‬

‫ﭘﺮووﭘﺎن ﻣﺎﻳﻊ ﺑﺮﮔﺸﺘﻲ‬ ‫‪ ‬از واﺣﺪ ‪147‬‬

‫ﺟﺮﻳﺎن ﻫﺎي ﺧﺮوﺟﻲ‬

‫ﭘﺮوﭘﺎن ‪Make Up‬‬ ‫‪ ‬ﺑﻄﺮف واﺣﺪ ‪111‬‬

‫‪ MP‬ﻓﻠﺮ ‪FT‬‬ ‫‪ ‬ﺑﻄﺮف واﺣﺪ ‪140‬‬

‫ﭘﺮوﭘﺎن ﻣﺎﻳﻊ ‪Make Up‬‬ ‫‪ ‬ﺑﻄﺮف واﺣﺪ ‪147‬‬

‫‪129‬‬
 ‫‪ ، Chemical Storage‬واﺣﺪ ‪146‬‬

‫ﻫﺪف از اﻳﻦ واﺣﺪ ذﺧﻴﺮه ﻛﺮدن ﻣﻮاد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﺑﺮاي اﺳﺘﻔﺎده در دﻳﮕﺮ واﺣﺪ ‪Process‬‬

‫و ‪ Utility‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ‪ Up Make‬و در ﻣﻮاﻗﻊ ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ اﻳﻦ واﺣﺪ ﺷﺎﻣﻞ ‪ 6‬ﻣﺨﺰن ذﺧﻴﺮه ﻣﻮاد‬

‫ﻣﺼﺮﻓﻲ‪:‬‬

‫‪DEA- 4‬‬ ‫‪ Caustic -1‬ﻫﻔﺖ درﺻﺪ ‪ Caustic -2‬ﭼﻬﻞ درﺻﺪ ‪Methanol-3‬‬

‫‪MDEA - 6‬‬ ‫‪MEG-5‬‬

‫‪130‬‬
‫و ﻧﻴﺰ ﻳﻚ ﻣﺨﺰن ﺑﺮاي ذﺧﻴﺮه ﻣﺤﺼﻮل ‪ DSO‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺟﺮﻳﺎن ورودي و ﺧﺮوﺟﻲ ﺑﻪ ﺗﻤﺎﻣﻲ اﻳﻦ‬

‫ﻣﺨﺎزن ﺑﺼﻮرت ﻣﻮﻗﺘﻲ و ﻏﻴﺮ داﺋﻢ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻋﻼوه ﺑﺮ اﻳﻨﻬﺎ ﻳﻚ ‪ Sump Drum‬ﻧﻴﺰ وﺟﻮد دارد ﻛﻪ ﺑﻪ‬

‫ﻗﺴﻤﺘﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺷﺪه و ﺑﺮاي ﺗﺠﻤﻊ ‪ Druin‬ﻫﺎي ‪ Metianol‬و ‪ DSO‬و ‪ MEG‬و ‪Caustic‬‬

‫و ‪ MDEA‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻣﻮاد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺗﺎزه ) ‪ ( Fresh‬ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺗﺎﻧﻜﺮ ﺑﻪ واﺣﺪ ‪ 146‬آورده ﺷﺪه‬

‫و در ﻣﺤﻮﻃﻪ ﻣﺨﺼﻮص ﺗﺨﻠﻴﻪ ﺗﺎﻧﻜﺮ و ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﺨﻠﻴﻪ ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد ﻛﻪ ﻫﻢ ﻣﻲ ﺗﻮان ﻣﻮاد را از‬

‫ﺗﺎﻧﻜﺮ ﺑﻪ ﻣﺨﺎزن ذﺧﻴﺮه ﻓﺮﺳﺘﺎده و ﻫﻢ اﻳﻦ اﻣﻜﺎن وﺟﻮد دارد ﻛﻪ ﻣﻮاد را ﻣﺴﺘﻘﻴﻤﺎً ﺑﻪ واﺣﺪﻫﺎي‬

‫‪ utility‬و ‪ Process‬ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﻓﺮﺳﺘﺎد‪ DSO .‬ﻧﻴﺰ از واﺣﺪ ‪ 114‬و ‪ 115‬ﻓﺎزﻫﺎي ‪ 9‬و ‪10‬ﺑﻪ واﺣﺪ‬

‫‪ 146‬ارﺳﺎل ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪131‬‬
 ‫‪ ، Propane Storage‬واﺣﺪ ‪147‬‬

‫ﭘﺮوﭘﺎن ﺧﺎﻟﺺ ﺷﺪه در واﺣﺪ ‪ 114‬ﺟﻬﺖ ذﺧﻴﺮهﺳﺎزي و ﺻﺎدرات ﺑﻪ واﺣﺪ ‪ 147‬ﻓﺮﺳﺘﺎده ﺷﻮد‪ .‬در‬

‫اﻳﻦ واﺣﺪ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ذﺧﻴﺮه ﭘﺮوﭘﺎن ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﺎﻳﻊ از ﭼﻨﺪ ﻣﺒﺪل ﺣﺮارﺗﻲ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﻛﺎﻫﺶ دﻣﺎي‬

‫ﭘﺮوﭘﺎن ﻋﺒﻮر ﻣﻲدﻫﻨﺪ‪ .‬ﭘﺮوﭘﺎن ﻣﺎﻳﻊ ﺷﺪه ﺑﻪ ﺗﺎﻧﻜﻬﺎي ذﺧﻴﺮه ﻛﻪ دو ﻋﺪد ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ و ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻫﺮ ﻛﺪام‬

‫‪ 45000‬ﻣﺘﺮﻣﻜﻌﺐ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ وارد ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬اﻳﻦ ﺗﺎﻧﻜﻬﺎ از ﻧﻮع ﺳﻘﻒ ﺛﺎﺑﺖ و دﻳﻮاره ﺑﺘﻮﻧﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫ﭘﺮوﭘﺎن ﺑﺎ دﻣﺎي ‪ 40˚c‬و ﻓﺸﺎر ‪ 28‬ﺑﺎر وارد واﺣﺪ ﺷﺪه و از ﻣﺒﺪل )ﺳﺮدﺳﺎز( ﻋﺒﻮر ﻛﺮده و در اﺛﺮ‬

‫ﻛﺎﻫﺶ دﻣﺎ ﺗﺎ ‪ -37˚ْ c‬ﺳﺮد ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در اﻳﻦ ﺗﺎﻧﻜﻬﺎ ﻫﻤﻮاره ﻣﻘﺪاري از ﭘﺮوﭘﺎن ذﺧﻴﺮه ﺷﺪه ﻣﺎﻳﻊ ﺑﻪ‬

‫ﺻﻮرت ﺑﺨﺎر و در ﺑﺎﻻي ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻊ وﺟﻮد دارد ﻛﻪ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﻳﻤﻨﻲ ﺗﺎﻧﻜﻬﺎ ﺑﺎﻳﺪ اﻳﻦ ﺑﺨﺎرات ﻣﺎﻳﻊ ﺷﻮد‪،‬‬

‫ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ ﻣﻨﻈﻮر ﻳﻚ ﺳﻴﻜﻞ ﺳﺮدﺳﺎزي ﻛﻪ ﺷﺎﻣﻞ ﻳﻚ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر و ﺳﻴﻜﻞ ﭘﺮوﭘﺎن ﻣﺎﻳﻊ وﺟﻮد دارد ﻛﻪ‬

‫ﺑﺨﺎرات را ﻣﺎﻳﻊ ﻛﺮده و ﺑﻪ درام ﻓﺮﺳﺘﺎده و ﺳﭙﺲ اﻳﻦ ﻣﺎﻳﻌﺎت ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ ﭘﻤﭗ ﺑﻪ ﺗﺎﻧﻚ ﺑﺮﮔﺮداﻧﺪه‬

‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪132‬‬
 ‫‪ ، Boutan Storage‬واﺣﺪ ‪148‬‬

‫ﺑﻮﺗﺎن ﺧﺎﻟﺺ ﺷﺪه در واﺣﺪ ‪ 115‬ﺟﻬﺖ ذﺧﻴﺮهﺳﺎزي و ﺻﺎدرات ﺑﻪ اﻳﻦ واﺣﺪ ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺑﻮﺗﺎن‬

‫ﻓﺮﺳﺘﺎده ﺷﺪه از واﺣﺪ ‪ 115‬درون دو ﻋﺪد ﻣﺒﺪل ﺳﺮدﺳﺎز ﻛﻪ ﺑﺎ ﭘﺮوﭘﺎن واﺣﺪ ‪ 147‬ﻋﻤﻞ ﺳﺮدﺳﺎزي را‬

‫اﻧﺠﺎم ﻣﻲدﻫﺪ ﺳﺮد ﺷﺪه و ﺑﻪ ﺗﺎﻧﻚ ﻫﺎي ذﺧﻴﺮه ﺑﻮﺗﺎن ﻛﻪ دو ﻋﺪد و ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻫﺮ ﻛﺪام ﻧﻴﺰ ‪35000‬‬

‫ﻣﺘﺮﻣﻜﻌﺐ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ وارد ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﻳﻚ ﻣﺒﺪل ﺳﺮدﺳﺎز دﻳﮕﺮ ﻧﻴﺰ در اﻳﻦ واﺣﺪ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه ﺑﻪ‬

‫ﻣﻨﻈﻮر ﺳﺮدﺳﺎزي و ﻣﺎﻳﻊﺳﺎزي ﭼﺮﺧﻪ و آﻣﺎده ﺳﺎزي ﺧﻂ ﺻﺎدرات ﺑﻮﺗﺎن ﺑﻪ ﺑﻴﺮون از واﺣﺪ ﻛﻪ از‬

‫ﻧﻮع ‪ Kettle‬ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪133‬‬
‫ﺳﻴﺴﺘﻤﻬﺎي ﻛﻨﺘﺮل ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ ﺗﺎﺳﻴﺴﺎت‬

‫‪134‬‬
 ‫ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ‬

‫ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ ﻳﻜﻲ از ﻗﺴﻤﺖ ﻫﺎي ﻣﻬﻢ و ﺣﺴﺎس در ﺣﻠﻘﻪ ﺻﻨﻌﺘﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ ‪ .‬زﻳﺮا ﻋﻤﻠﻜﺮد ﺣﻠﻘﻪ‬

‫ﻛﻨﺘﺮل ‪ ،‬ﻧﻬﺎﻳﺘﺎَ از ﻃﺮﻳﻖ ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻨﻨﺪه ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ دو ﻗﺴﻤﺖ‬

‫ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻛﺮد و در ﻣﻮرد آﻧﻬﺎ ﺑﺤﺚ و ﮔﻔﺘﮕﻮ ﻛﺮد ‪:‬‬

‫‪ -1‬ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎي ﻣﻨﻄﻘﻲ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﭘﺬﻳﺮ ) ‪Programmable logic controller : ( PLC‬‬

‫‪ -2‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﻛﻨﺘﺮل ﺗﻮزﻳﻊ ﺷﺪه ) ‪Distributed control system : ( Dcs‬‬

‫ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻨﻄﻘﻲ ﻳﻜﻲ از اﻧﻮاع روش ﻫﺎي ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪ .‬ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻨﻨﺪه اي ﻛﻪ ﭘﺮوﺳﻪ را ﺑﻪ روش ﻣﻨﻄﻘﻲ‬

‫ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ ﻛﻨﺪ را ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻨﻨﺪه ﻣﻨﻄﻘﻲ ﮔﻮﻳﻨﺪ ‪ .‬ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎي ﻣﻨﻄﻘﻲ اﻣﺮوزي ﻗﺎﺑﻞ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﻳﺰي ﻧﻴﺰ‬

‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ ﻳﻌﻨﻲ ﻣﻲ ﺗﻮان ﻣﻨﻄﻖ ﻛﻨﺘﺮل را ﺑﺮ اﺳﺎس ﭘﺮوﺳﻪ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﻳﺰي و در ﺻﻮرت ﻧﻴﺎز ﺗﻐﻴﻴﺮ داد ‪ .‬ﺑﻪ‬

‫ﻫﻤﻴﻦ دﻟﻴﻞ آﻧﻬﺎ را ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻨﻨﺪه ﻣﻨﻄﻘﻲ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﭘﺬﻳﺮ ) ‪ ( programmabie logic controller‬ﻳﺎ ﺑﻪ اﺧﺘﺼﺎر‬

‫‪ PLC‬ﻣﻲ ﻧﺎﻣﻴﻢ ‪ .‬ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﻛﻨﺘﺮل ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻳﻚ ﺳﺮي دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﻫﺎي ﻣﻨﻄﻘﻲ در ﺣﺎﻓﻈﻪ ‪ PLC‬ﺿﺒﻂ‬

‫ﻣﻲ ﮔﺮدد ‪ PLC .‬در ﺣﻴﻦ ﻛﺎر ورودي ﻫﺎ را ﺧﻮاﻧﺪه و ﺑﺮ اﺳﺎس ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﻣﻮﺟﻮد ﻓﺮﻣﺎﻧﻬﺎي ﺧﺮوﺟﻲ را‬

‫ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ و ﺑﻪ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻧﻬﺎﻳﻲ ارﺳﺎل ﻣﻲ دارد‪.‬‬

‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﻛﻨﺘﺮل ﺗﻮزﻳﻊ ﺷﺪه ) ‪ ( DCS‬ﻛﻪ ﻛﻨﺘﺮل ﭘﺮوﺳﻪ ﻫﺎي ﺑﺰرگ وﭘﻴﭽﻴﺪه را ﺑﻪ ﻋﻬﺪه دارد‪،‬‬

‫ﻣﺴﺎﺋﻞ و ﻣﺸﻜﻼت ﻣﺨﺼﻮص ﺑﻪ ﺧﻮد را دارد‪ .‬ﺑﻌﻨﻮان ﻣﺜﺎل ﺣﻠﻘﻪ ﻫﺎي ﻛﻨﺘﺮل در ﻳﻚ ﻣﺠﺘﻤﻊ ﮔﺎز ﮔﺎﻫﻲ ﺑﻪ‬

‫ﺑﻴﺶ از ﻳﻚ ﻫﺰار ﺣﻠﻘﻪ ﻣﻲ رﺳﺪ و در اﻳﻦ ﺣﺎل رﻗﻢ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﻫﺎ و ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻧﻬﺎﻳﻲ از ﭼﻨﺪ ده ﻫﺰار ﻧﻴﺰ‬

‫ﻓﺮاﺗﺮ ﻣﻲ رود ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻫﺮ ﻳﻚ از اﻳﻦ ﺣﻠﻘﻪ ﻫﺎ ﻋﻼوه ﺑﺮ ارﺗﺒﺎﻃﺎت داﺧﻠﻲ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺑﺎ ﺣﻠﻘﻪ ﻫﺎي دﻳﮕﺮ‬

‫‪135‬‬
‫ﻧﻴﺰ ارﺗﺒﺎﻃﻲ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ در ﭼﻨﻴﻦ ﻣﻮاردي ﺣﺠﻢ ﺳﻴﻢ ﻛﺸﻲ و ﻣﺪارﻫﺎي ارﺗﺒﺎﻃﻲ ﺣﻠﻘﻪ ﺑﺎ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ‬

‫) ‪ ( Inter loks‬ﺑﺴﻴﺎرﺑﺎﻻ ﻣﻲ رود و ﻫﺰﻳﻨﻪ زﻳﺎدي را ﺑﻪ ﺧﻮد اﺧﺘﺼﺎص ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﺑﻌﻨﻮان ﻣﺜﺎل ﺑﻪ ﭘﺮوﺳﻪ زﻳﺮ‬

‫ﺗﻮﺟﻪ ﻣﻲ ﻛﻨﻴﻢ ‪ .‬ﺧﻮاﺳﺘﻪ ﻫﺎي ﻛﻨﺘﺮل در اﻳﻦ ﭘﺮوﺳﻪ ﺑﻪ ﺷﺮح ذﻳﻞ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪:‬‬

‫‪ ‬ﮔﺮم ﻛﻦ ‪ :‬در ﺻﻮرﺗﻲ ﻛﻪ ارﺗﻔﺎع ﻣﺎده در ﻣﺨﺰن ﻛﻤﺘﺮ از ﺣﺪ ﻣﺠﺎز ﺑﺎﺷﺪ ﮔﺮم ﻛﻦ ﻧﺒﺎﻳﺪ روﺷﻦ ﺷﻮد ‪.‬‬

‫‪ ‬ﻫﻤﺰن ‪ -1 :‬ﺑﺎ رﺳﻴﺪن دﻣﺎ ﺑﻪ ‪ T1‬ﻫﻤﺰن ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎر ﻛﻨﺪ ‪ -2 .‬ﺑﻌﺪ از ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻛﺎﻣﻞ ﺗﺎﻧﻚ ﻫﻤﺰن‬

‫ﺧﺎﻣﻮش ﺷﻮد ‪.‬‬

‫ﭘﺮ و ﺧﺎﻟﻲ ﻛﺮدن ﻣﺨﺰن ‪:‬‬

‫‪ ‬در ﺷﺮوع ﻛﺎر اﺑﺘﺪا ﻣﺨﺰن ﭘﺮ ﺷﻮد‬

‫‪ ‬ﺳﭙﺲ ﮔﺮم ﻛﻦ روﺷﻦ ﮔﺮدد‬

‫‪ ‬آﻧﮕﺎه ﺑﺎ رﺳﻴﺪن ﺑﻪ دﻣﺎي ‪ T1‬ﻫﻤﺰن ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎر ﻛﻨﺪ‬

‫‪ ‬ﺑﺎ رﺳﻴﺪن ﺑﻪ دﻣﺎي ‪ T2‬ﺗﺨﻠﻴﻪ ﺗﺎﻧﻚ آﻏﺎز ﺷﻮد‬

‫‪ ‬ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻛﺎﻣﻞ ﻣﺨﺰن ‪ ،‬ﻫﻤﺰن روﺷﻦ ﺑﻤﺎﻧﺪ‪،‬‬

‫‪ ‬در ﺻﻮرت ﻧﻴﺎز ﺳﻴﻜﻞ دﻳﮕﺮي آﻏﺎز ﺷﻮد‬

‫در ﭘﺮوﺳﻪ ﻓﻮق ﺑﺎ ﺳﻪ ﺣﻠﻘﻪ روﺑﺮو ﻫﺴﺘﻴﻢ‪:‬‬

‫‪ -1‬ﺣﻠﻘﻪ ﻛﻨﺘﺮل ﮔﺮم ﻛﻦ )دﻣﺎ ( ‪ -2 ،‬ﺣﻠﻘﻪ ﻛﻨﺘﺮل ارﺗﻔﺎع )ﺳﻄﺢ ( ‪ -3 ،‬ﺣﻠﻘﻪ ﻛﻨﺘﺮل ﻫﻤﺰن ‪.‬‬

‫‪136‬‬
 ‫در ﺻﻨﻌﺖ ﭘﺎﻻﻳﺶ و ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز ﺳﻨﺠﺶ و ﻛﻨﺘﺮل ﻣﺘﻐﻴﺮ ﻫﺎي ذﻳﻞ ﻫﺎﺋﺰ اﻫﻤﻴﺖ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ ‪:‬‬

‫‪ ‬ﻓﺸﺎر )‪(Pressure‬‬

‫‪ ‬ﺟﺮﻳﺎن )‪(flow‬‬

‫‪ ‬ارﺗﻔﺎع ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻌﺎت )‪(level‬‬

‫‪ ‬ﺣﺮارت )‪(Temperature‬‬

‫‪ ‬اﻟﻜﺘﺮﻳﺴﺘﻪ )‪(electric‬‬

‫ﺑﺮاي اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي و ﻛﻨﺘﺮل اﻳﻦ ﻣﺘﻐﻴﺮﻫﺎ از دﺳﺘﮕﺎه ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻫﻮاي ﻓﺸﺮده و ﻳﺎ ﮔﺎز دﻳﮕﺮ ﻛﺎر‬

‫ﻣﻲ ﻛﻨﺪ )‪ (Pneumatik‬و ﻳﺎ دﺳﺘﮕﺎه ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ اﻟﻜﺘﺮون ﻛﺎر ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ )‪ (electronic‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ‬

‫ﺷﻮد ﻫﺮ ﻳﻚ از اﻳﻦ ﻣﺘﻐﻴﺮﻫﺎ ﺑﻨﺎ ﺑﻪ ﺷﺮاﻳﻂ ﺧﺎص ﻣﺤﻞ ﺧﻮدﺷﺎن اﻳﺠﺎب ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻃﺮق ﻣﺨﺘﻠﻒ زﻳﺮ‬

‫اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي و ﻛﻨﺘﺮل ﺷﻮﻧﺪ ‪:‬‬

‫‪ ‬در ﻣﺤﻞ ﺧﻮد اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي و ﻣﻘﺪارﺷﺎن ﻧﺸﺎن داده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ ‬در ﻣﺤﻞ ﺧﻮد اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﺷﺪه و و ﻣﻘﺪارﺷﺎن در اﻃﺎق ﻛﻨﺘﺮل ﺛﺒﺖ ﻳﺎ ﻧﺸﺎن داده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ ‬در ﻣﺤﻞ ﺧﻮد اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﺷﺪه و ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬در ﻣﺤﻞ ﺧﻮد اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﺷﺪه و از اﻃﺎق ﻛﻨﺘﺮل‪ ،‬ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻣﻄﺎﻟﺐ ﻓﻮق ﻣﻼﺣﻈﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ وﺟﻮد ﭘﻨﺞ ﻋﺎﻣﻞ زﻳﺮ ﺑﺮاي ﺳﻨﺠﺶ و ﻛﻨﺘﺮل ﺿﺮوري اﺳﺖ ‪:‬‬

‫‪ -1‬ﻣﺘﻐﻴﺮ‬

‫‪ -2‬اﻧﺪازه ﮔﻴﺮ‬

‫‪137‬‬
 ‫‪ -3‬اﻧﺘﻘﺎل دﻫﻨﺪه‬

‫‪ -4‬ﻛﻨﺘﺮوﻟﺮ‬

‫‪ -5‬ﺷﻴﺮ ﻛﻨﺘﺮل‬

‫اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﻓﺸﺎر )‪(Pressure‬‬

‫وﻗﺘﻲ ﻳﻚ ﺷﻴﺮ آب را ﺑﺎز ﻣﻲ ﻛﻨﻴﻢ آب ﺟﺎري ﻣﻲ ﺷﻮد در اﻳﻨﺠﺎ ﻣﻲ ﮔﻮﻳﻴﻢ آب در ﻟﻮﻟﻪ ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر ﻣﻲ‬

‫ﺑﺎﺷﺪ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺨﺎر آب در ﻣﺨﺰن آب ﺟﻮش ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر اﺳﺖ و ﻣﻲ ﺧﻮاﻫﺪ از ﻣﺨﺰن ﺧﺎرج ﺷﻮد ﭘﺲ‬

‫ﻓﺸﺎر ﻋﺎﻣﻠﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﺎ آﻧﺮا ﺣﺲ ﻣﻲ ﻛﻨﻴﻢ و ﻣﻘﺪار آن در ﻫﻤﻪ ﺣﺎل ﺛﺎﺑﺖ ﻧﺒﻮده و ﻣﺘﻐﻴﺮ اﺳﺖ ‪ .‬ﺑﺮاي‬

‫اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي اﻳﻦ ﻣﺘﻐﻴﺮ از ‪ pressure gauge‬ﻳﺎ ﻓﺸﺎر ﺳﻨﺞ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﻛﻨﻴﻢ‪.‬‬

‫ﺑﺮدن ﺗﻴﻮپ ﻳﻜﻲ از ﻓﺸﺎر ﺳﻨﺞ ﻫﺎ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ از ﺟﻨﺲ ﺑﺮﻧﺰ ﻳﺎ ﻧﻴﻜﻞ ﺳﺨﺖ و ﺑﻪ ﺳﻪ ﺷﻜﻞ ﻣﺨﺘﻠﻒ )‬

‫ﺣﻠﻘﻮي ‪ ،‬ﺣﻠﺰوﻧﻲ و ﺑﺸﻜﻞ ﺳﻲ اﻧﮕﻠﻴﺴﻲ( ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ در اﻳﻨﺠﺎ ﺑﻪ اﺧﺘﺼﺎر در ﻣﻮرد ﺑﺮدن ﺗﻴﻮپ ﻧﻮع‬

‫ﺣﻠﻘﻮي ﺗﻮﺿﻴﺢ داده ﻣﻲ ﺷﻮد ‪:‬‬

‫ﺑﺮدن ﺗﻴﻮپ ﺣﻠﻘﻮي )‪ (Helikaln Tube‬از ﻳﻚ ﺑﺮدن ﺗﻴﻮپ ﺳﺨﺖ ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ﻣﺎرﭘﻴﭻ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻳﻚ‬

‫ﺳﺮ ﺗﻴﻮپ ﺑﺎز و ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎرﻳﻚ و ﺳﺨﺖ ﺑﻪ ﺳﺎﻛﺖ ﺟﻮش و ﺑﻪ ﺑﺪﻧﻪ ﻓﺸﺎر ﺳﻨﺞ ﻣﺤﻜﻢ ﻣﻲ ﺷﻮد و‬

‫ﺳﺮ دﻳﮕﺮ آن ﻣﺴﺪود وﻟﻲ آزاد و ﻗﺎﺑﻞ ﺣﺮﻛﺖ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻓﺸﺎر از راه ﺳﺎﻛﺖ وارد ﺗﻴﻮپ ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﻴﻮپ ﻣﻴﻞ‬

‫ﺑﻪ ﺑﺎز ﺷﺪن ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﺣﺮﻛﺘﻲ ﻛﻪ در ﺳﺮي ﻛﻪ آزاد و ﻗﺎﺑﻞ ﺣﺮﻛﺖ اﺳﺖ ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه اﻳﻦ ﺣﺮﻛﺖ ﻣﺤﻮر‬

‫)‪ (shaft‬را ﻣﻲ ﭼﺮﺧﺎﻧﺪ ﭼﺮﺧﺶ ﻣﺤﻮر ﺗﻮﺳﻂ ﻣﻴﻠﻪ دﻳﮕﺮي ﺑﻪ ﻋﻘﺮﺑﻪ ﻣﻨﺘﻘﻞ و آﻧﺮا روي ﺻﻔﺤﻪ ﻓﺸﺎر ﺳﻨﺞ‬

‫ﺑﺤﺮﻛﺖ در ﻣﻲ آورد‪.‬‬

‫‪138‬‬
 ‫اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﻣﻘﺪار ﺟﺮﻳﺎن )‪(flow‬‬

‫‪ Flow‬ﻳﻜﻲ دﻳﮕﺮ از ﻣﺘﻐﻴﺮ ﻫﺎي ﻣﻬﻢ در ﺻﻨﻌﺖ ﭘﺎﻻﻳﺶ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺑﺮاي اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي و ﻛﻨﺘﺮل آن‬

‫ﺑﺮرﺳﻲ ﻣﻮارد زﻳﺮ ﺿﺮوري ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﻘﺪار ﺳﻴﺎﻟﻲ ﻛﻪ از داﺧﻞ ﻟﻮﻟﻪ ﻋﺒﻮر ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ‪(Flow calculation) :‬‬

‫‪ ‬ﺗﻌﻴﻴﻦ اﻧﺪازه ﺳﻮراخ ارﻓﻴﺲ ) ‪(orifice boring‬‬

‫‪ ‬ﺗﻌﻴﻴﻦ اﻧﺪازه ﺷﻴﺮ ﻛﻨﺘﺮل )‪(valve sizing‬‬

‫اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ارﺗﻔﺎع ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻌﺎت )‪(level‬‬

‫در اﻛﺜﺮ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻫﺎي ﺻﻨﻌﺘﻲ اﻃﻼع از وﺿﻌﻴﺖ ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻌﺎت درون ﻣﺨﺎزن ﻛﺎﻣﻼً ﺿﺮوري اﺳﺖ ﻟﺬا ﻳﻜﻲ‬

‫از ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ ﻋﻨﺎﺻﺮ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﺳﻴﺎﻻت اﻧﺪازه ﮔﻴﺮ اﺧﺘﻼف ﻓﺸﺎر ﻣﻮﺳﻮم ﺑﻪ ‪ dpcell‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪ .‬از اﻳﻦ‬

‫ﻋﻨﺼﺮ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺟﻬﺖ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﺳﻄﺢ ﻇﺮوف ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر ﻧﻴﺰ اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﻮد اﻣﺎ ﺑﻪ دﻻﻳﻞ ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ از‬

‫ﺟﻤﻠﻪ دﻗﺖ ﺑﺎﻻ از ﺗﺮاﻧﺴﻴﻤﺘﺮﻫﺎي ﺳﻄﺢ ﻏﻮﻃﻪ ور)‪ (displacer level trans‬ﺑﺪﻳﻦ ﻣﻨﻈﻮر اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد ‪.‬‬

‫ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﻛﺎر ﺑﺪﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ارﺗﻔﺎع ﻣﺎﻳﻊ ﻣﻮﺟﺐ وارد ﺳﺎﺧﺘﻦ ﻧﻴﺮوﻳﻲ ﺑﻪ ﺟﺴﻢ ﻏﻮﻃﻪ ور ﻣﻲ‬

‫ﮔﺮدد در ﻧﻬﺎﻳﺖ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﺛﺎﺑﺖ ﺑﻮدن ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﺟﺴﻢ ﻏﻮﻃﻪ ور ﻛﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت اﺳﺘﻮاﻧﻪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ در راﺑﻄﻪ‬

‫ارﺗﻔﺎع و ﻧﻴﺮوي ﺣﺎﺻﻠﻪ ﻳﻚ راﺑﻄﻪ ﺧﻄﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ اﻳﻦ ﻧﻴﺮو ﺑﻪ ﻗﺴﻤﺖ ﺳﻴﮕﻨﺎل ﺳﺎز ﻣﻨﺘﻘﻞ ﺷﺪه و ﻣﻨﺎﺳﺐ‬

‫ﺑﺎ آن ﺳﻴﮕﻨﺎل اﻟﻜﺘﺮوﻧﻴﻜﻲ و ﻳﺎ ﻧﻴﻮﻣﺎﺗﻴﻜﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻴﮕﺮدد ﺑﺪﻳﻬﻲ اﺳﺖ ﻣﺎﻛﺰﻳﻤﻢ ﻧﻴﺮو وﻗﺘﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﮔﺮدد‬

‫ﻛﻪ ﺟﺴﻢ ﻏﻮﻃﻪ ور ﻛﺎﻣﻼً درون ﻣﺎﻳﻊ ﻗﺮار ﺑﮕﻴﺮد و ﭘﺲ از آن ﺑﺮ اﻳﻦ ﻧﻴﺮو اﻓﺰوده ﻧﻤﻲ ﮔﺮدد ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ‬

‫ﻣﺎﻛﺰﻳﻤﻢ ارﺗﻔﺎﻋﻲ ﻛﻪ ﺗﻮﺳﻂ اﻳﻦ ﻧﻮع ﺗﺮاﻧﺴﻴﻤﺘﺮ ﻗﺎﺑﻞ اﻧﺪازه ﻛﻴﺮي ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻣﻌﺎدل ﻃﻮل ﺟﺴﻢ ﻏﻮﻃﻪ ور‬

‫‪139‬‬
‫اﺳﺖ ‪ .‬و ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ دﻟﻴﻞ از اﻳﻦ ﻧﻮع ﺗﺮاﻧﺴﻴﻤﺘﺮ ﺑﺮاي اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ارﺗﻔﺎع در رﻧﺞ ﻫﺎي ﻣﺤﺪود اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ‬

‫ﺷﻮد ‪.‬‬

‫وﺳﻴﻠﻪ دﻳﮕﺮي ﻛﻪ ﺑﺮاي اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ‪ level‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد ‪ (level gauge) LG‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ وﺳﻴﻠﻪ‬

‫ﺷﺎﻣﻞ ﻳﻚ ﻟﻮﻟﻪ ﺷﻴﺸﻪ ﺑﺎ اﺳﺘﺤﻜﺎم زﻳﺎد ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ دو ﺳﺮ آن از ﻃﺮﻳﻖ اﺗﺼﺎل و ﺷﻴﺮ ﺟﺪا ﻛﻨﻨﺪه ﺑﻪ ﺑﺪﻧﻪ‬

‫ﻣﺨﺰن وﺻﻞ اﺳﺖ اﮔﺮ ﻗﻄﺮ داﺧﻠﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﺷﻴﺸﻪ اي ﺑﻪ اﻧﺪازه ﻛﺎﻓﻲ ﺑﺰرگ ﺑﺎﺷﺪ ﺗﺎ ﺧﺎﺻﻴﺖ ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻮﺋﻴﻦ در آن‬

‫اﻳﺠﺎد ﻧﺸﻮد ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻟﻮﻟﻪ داﺧﻞ را ﻫﻤﻴﺸﻪ ﻣﻲ ﺗﻮان دﻳﺪ و راه دﻳﮕﺮ ﺟﻬﺖ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﻣﺎﻳﻌﺎت ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از‬

‫ﺧﺎﺻﻴﺖ ﺷﻨﺎوري ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪.‬‬

‫اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي درﺟﻪ ﺣﺮارت )‪: (temperature‬‬

‫اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي درﺟﻪ ﺣﺮارت در ﺳﺎﻳﺖ ﻋﻤﺪﺗﺎً ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺗﺮﻣﻮﻛﻮﭘﻞ ﻫﺎي ﻧﻮع ‪ E,K‬و ﻳﺎ ‪ RTD‬ﺳﻪ ﺳﻴﻤﻪ‬

‫اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﮔﻴﺮد در ﻧﻮع ﺗﺮﻣﻮﻛﻮﭘﻞ ﺳﻴﮕﻨﺎل ‪، Mr‬ﺗﺮﻣﻮﻛﻮﭘﻞ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻛﺎﺑﻞ ﻫﺎﻳﻲ ﺑﺎ ﻫﻤﺎن ﺟﻨﺲ ﺑﻪ اﻃﺎق‬

‫ﻫﺎي ﻓﺮﻣﺎن )ﻛﻨﺘﺮل ( ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫اﻳﻦ ﺳﻴﮕﻨﺎل ﻫﺎ در اﻃﺎق ﻛﻨﺘﺮل )‪ (c.c.R‬ﺗﻮﺳﻂ ﻛﺎرت ﻫﺎي اﻟﻜﺘﺮوﻧﻴﻜﻲ ﺑﻪ ﺳﻴﮕﻨﺎل ﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد‬

‫ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺷﺪه و ﺧﻄﺎ ﺳﺎزي ﻧﻴﺰ ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ ‪ .‬ﻧﻮع ‪ E‬ﺑﺮاي درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻫﺎي ﺑﺎﻻﺗﺮ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﮔﺮدد از اﻳﻦ‬

‫ﺟﻬﺖ اﻳﻦ ﻧﻮع ﺑﻴﺸﺘﺮ در واﺣﺪﻫﺎي ﻧﻴﺮوﮔﺎﻫﻲ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد و ﻧﻮع ‪ RTD‬از ﭘﻞ ﻣﻘﺎوﻣﺘﻲ‬

‫ﺟﻬﺖ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد ‪.‬‬

‫‪140‬‬
‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ اﻃﻔﺎء ﺣﺮﻳﻖ و‬

‫اﻳﻤﻨﻲ ﺗﺄﺳﻴﺴﺎت‬

‫‪141‬‬
‫ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ وﺳﺎﻳﻞ و اﻣﻜﺎﻧﺎﺗﻲ ﻛﻪ ﺑﺎ ﺗﺪاﺑﻴﺮ ﺑﺨﺼﻮﺻﻲ ﺑﺮاي رﺳﻴﺪن ﺑﻪ اﻳﻤﻨﻲ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺣﺮﻳﻖ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده‬

‫ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد ﺗﺤﺖ ﻋﻨﻮان اﺟﺰاي اﻳﻤﻨﻲ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺣﺮﻳﻖ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﻳﻦ اﺟﺰا ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ‬

‫ﭼﻴﺰﻫﺎﻳﻲ دارﻧﺪ ﻛﻪ در ﻣﺤﻞ ﺳﺎﺧﺘﻪ وﻳﺎ ﻧﺼﺐ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﻣﺜﻼ درب ﻣﻘﺎوم ﺣﺮﻳﻖ ‪،‬ﺷﻴﻠﻨﮓ ﻗﺮﻗﺮﻫﺎ ‪ ،‬آب‬

‫ﭘﺎﺷﻬﺎي ﺧﻮدﻛﺎر‪ ،‬راﻳﺰرﻫﺎي ﻣﺮﻃﻮب و ﺧﺸﻚ‪ ،‬آﺗﺶ ﺧﺎﻣﻮﺷﻜﻨﻬﺎي ﻗﺎﺑﻞ ﺣﻤﻞ‪ ،‬ﭘﻠﻪ ﻫﺎي اﺿﻄﺮاري‬

‫ﻣﺴﻴﺮﻫﺎي آﺗﺶ و ﻏﻴﺮه‪.‬‬

‫اﻫﺪاف اﻳﻤﻨﻲ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺣﺮﻳﻖ ‪:‬‬

‫ﻣﻨﻈﻮر از اﻫﺪاف اﻳﻤﻨﻲ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺣﺮﻳﻖ ﭘﻴﺶ ﮔﻴﺮي از آﺗﺶ ﺳﻮزي ودر ﻧﻬﺎﻳﺖ در ﺻﻮرت ﺑﺮوز آﺗﺶ‬

‫ﺳﻮزي‪ ،‬ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺻﺪﻣﺎت و ﺧﺴﺎرﺗﻬﺎي ﺟﺎﻧﻲ وﻣﺎﻟﻲ و رﺳﺎﻧﺪن اﻳﻦ ﺧﺴﺎرﺗﻬﺎ ﺑﻪ ﺣﺪاﻗﻞ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺮاي رﺳﻴﺪن ﺑﻪ اﻫﺪاف اﻳﻤﻨﻲ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺣﺮﻳﻖ از ﭘﻨﺞ روش ﻛﻠﻲ ﻣﻲ ﺗﻮان اﺳﺘﻔﺎده ﻛﺮد ‪:‬‬

‫‪ -1‬ﭘﻴﺸﮕﻴﺮي‪ :‬ﺳﺎده ﺗﺮﻳﻦ و ﻣﻮﺛﺮﺗﺮﻳﻦ روش ﺟﻬﺖ اﻃﻤﻴﻨﺎن از اﻳﻤﻨﻲ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺣﺮﻳﻖ‪ ،‬ﭘﻴﺸﮕﻴﺮي از اﻳﺠﺎد‬

‫ﺣﺮﻳﻖ اﺳﺖ ﺑﺮاي ﻣﺒﺎرزه ﺑﺎ ﺣﺮﻳﻖ ‪ ،‬اﺑﺘﺪا ﺑﺎﻳﺪ آن را ﺧﻮب ﺷﻨﺎﺧﺖ ‪ .‬ﻋﻠﺘﻬﺎي ﻋﻤﺪه ﺷﺮوع ﺣﺮﻳﻖ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ‬

‫ﻳﻜﻲ از ﭼﻬﺎر ﻋﺎﻣﻞ زﻳﺮ ﺑﺎﺷﺪ ‪:‬‬

‫‪ ‬ﭘﺪﻳﺪه ﻃﺒﻴﻌﻲ )ﻣﺜﻞ ﺻﺎﻋﻘﻪ و زﻟﺰﻟﻪ(‬

‫‪ ‬ﺑﻲ اﺣﺘﻴﺎﻃﻲ اﻧﺴﺎن‬

‫‪ ‬اﺷﻜﺎﻻت ﻓﻨﻲ‬

‫‪ ‬اﻳﺠﺎد ﺣﺮﻳﻖ ﻋﻤﻮﻣﻲ‬

‫‪142‬‬
‫‪ -2‬ﺷﺒﻜﻪ ﻫﺎي اﺧﻄﺎري ﻣﺤﺎﻓﻆ‪ :‬اﻃﻼع از وﻗﻮع آﺗﺶ در ﻛﻤﺘﺮﻳﻦ زﻣﺎن ﻣﻤﻜﻦ ﭘﻴﺶ از ﺷﺮوع آن‬

‫ﺑﺴﻴﺎر ﺣﻴﺎﺗﻲ اﺳﺖ ‪ .‬ﺑﻼ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﭘﺲ از ﻛﺸﻒ ﺣﺮﻳﻖ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻣﺴﺌﻮﻟﻴﻦ ذﻳﺮﺑﻂ وﻳﺎ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺧﻮدﻛﺎر‬

‫ﻻزم اﺳﺖ ﺗﺎ ﻣﺤﻞ وﻗﻮع آن ﺑﻪ اﻃﻼع ﺧﺪﻣﺎت آﺗﺸﻨﺸﺎﻧﻲ ﺑﺮﺳﺪ اﻳﻦ اﻃﻼﻋﺎت اﻣﻜﺎن اﻧﺠﺎم ﻋﻤﻠﻴﺎت از‬

‫ﭘﻴﺶ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﻳﺰي ﺷﺪه ﻧﻈﻴﺮ ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻣﻜﺎن را ﻓﺮاﻫﻢ ﻣﻲ ﺳﺎزد و ﻣﻮﺟﺐ ﻓﻌﺎل ﺷﺪن ﺳﻴﺴﺘﻤﻬﺎي ﺧﻮدﻛﺎر‬

‫ﻣﻲ ﮔﺮدد ‪ .‬از ﺳﻴﺴﺘﻤﻬﺎي اﻋﻼم ﺣﺮﻳﻖ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺮاي ﻓﻌﺎل ﻛﺮدن ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي دﻳﮕﺮ ﻧﻴﺰ اﺳﺘﻔﺎده ﻛﺮد ‪.‬‬

‫‪ -3‬ﻣﺴﻴﺮﻫﺎي ﻓﺮار‪ :‬ﻛﺎرﻛﻨﺎن و ﺳﺎﻛﻨﺎن ﻣﻮﺳﺴﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺘﻮاﻧﻨﺪ ﻗﺒﻞ از اﻳﻦ ﻛﻪ ﮔﺮﻣﺎﻳﺎ دود آﻧﻬﺎ را از ﭘﺎي‬

‫درآورد ﺧﻮد را ﺑﻪ ﻣﺤﻞ اﻣﻨﻲ ﺑﺮﺳﺎﻧﻨﺪ ‪.‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ زﻣﺎن ﻻزم ﺑﺮاي ﻓﺮار ﺑﺎﻳﺪ ﻛﻮﺗﺎه ﺗﺮ از زﻣﺎن ﮔﺴﺘﺮش ﺣﺮﻳﻖ‬

‫ﺑﺎﺷﺪ ‪ .‬ﺑﺎ ﻛﻨﺘﺮل ﺣﺮﻳﻖ واﻃﻤﻴﻨﺎن از اﻳﻨﻜﻪ ﻣﺴﻴﺮ ﻓﺮار ﻃﻮﻻﻧﻲ و ﭘﻴﭽﻴﺪه ﻧﻴﺴﺖ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺷﺮاﻳﺖ ﻻزم را‬

‫ﺑﺮاي ﻓﺮار ﻣﻬﻴﺎ ﻛﺮد‪.‬‬

‫‪ -4‬ﻣﺤﺼﻮر ﻛﺮدن ﺣﺮﻳﻖ‪ :‬ﺣﺼﺎر ﺣﺮﻳﻖ دو ﻫﺪف ﻋﻤﺪه اﻳﻤﻨﻲ ﺟﺎﻧﻲ و اﻳﻤﻨﻲ ﻣﺎﻟﻲ را ﻓﺮاﻫﻢ ﻣﻲ ﺳﺎزد‪،‬‬

‫ﺑﺪﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﻛﻪ ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﻣﺎﻟﻲ را ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ اﺟﺮاي ﺳﺎزه اي ﻣﻘﺎوم در ﺑﺮاﺑﺮ آﺗﺶ ودر ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻣﺤﺪود ﺳﺎﺧﺘﻦ‬

‫آﺗﺶ ﻓﺮاﻫﻢ ﺷﺪه و اﻳﻤﻨﻲ ﺟﺎﻧﻲ را از ﻃﺮﻳﻖ ﻣﺤﺪود ﺳﺎﺧﺘﻦ ﮔﺴﺘﺮش دود ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻦ ﺟﺎﺑﺠﺎﻳﻲ‬

‫اﻓﺮاد از ﻣﺤﻞ آﺗﺶ ﺳﻮزي ﺑﻪ ﻧﺰدﻳﻜﺘﺮﻳﻦ ﻣﻨﻄﻘﻪ اﻣﻦ ﺗﺎﻣﻴﻦ ﻣﻲ ﺳﺎزد‪.‬‬

‫‪ -5‬اﻃﻔﺎي ﺣﺮﻳﻖ‪ :‬ﺣﺮﻳﻖ ﻫﺮ ﻗﺪر ﻫﻢ ﻛﻪ ﺑﻪ ﺧﻮﺑﻲ ﻣﺤﺪود ﺷﺪه وﺗﺤﺖ ﻛﻨﺘﺮل ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ در‬

‫ﻧﻬﺎﻳﺖ ﺑﺎﻳﺪ آن را ﺧﺎﻣﻮش ﻛﺮد ‪ .‬در ﻓﻀﺎي ﺑﺎز ﻣﻲ ﺗﻮان ﺣﺮﻳﻖ را ﺑﺤﺎل ﺧﻮد رﻫﺎ ﻛﺮد ﺗﺎ ﺧﺎﻣﻮش ﮔﺮدد‬

‫وﻟﻲ در داﺧﻞ ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن ﺣﺘﻲ ﭘﺲ از ﺗﺨﻠﻴﻪ اﻓﺮاد ﺣﺮﻳﻖ ﺑﺎﻳﺪ ﺧﺎﻣﻮش ﺷﻮد ﺗﺎ از ﺻﺪﻣﺎت ﻣﺎﻟﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮ‬

‫ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﺷﻮد ‪ .‬ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ ﺗﺮﻳﻦ ﻣﻮاد ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﺑﺮاي ﺣﺮﻳﻖ ﻋﺒﺎرﺗﻨﻨﺪ از ‪ :‬آب ‪ ،‬ﻛﻒ دي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ ‪،‬‬

‫‪143‬‬
‫ﭘﻮدر ﺧﺸﻚ وﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻦ ﻫﺎﻟﻮژﻧﻪ‪ .‬آب ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ ﺗﺮﻳﻦ ﻣﺎده ﺑﺮاي اﻃﻔﺎي ﺣﺮﻳﻖ ﻛﺮﺑﻮرﻫﺎي ﺧﺸﻚ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‬

‫‪.‬ودر ﻣﻮارد دﻳﮕﺮ ﻧﺒﺎﻳﺪ از آن اﺳﺘﻔﺎده ﻛﺮد‪.‬‬

‫ﻛﻒ ﺑﺮاي ﺧﺎﻣﻮش ﻛﺮدن ﻣﺎﻳﻌﺎت آﺗﺸﮕﻴﺮ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻧﻔﺖ و ﺑﻨﺰﻳﻦ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ و اﻧﻮاع ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ دارﻧﺪ ﻛﻪ‬

‫ﻣﻘﺪار اﻧﺒﺴﺎط آﻧﻬﺎ ﺑﺎ ﻫﻢ ﻓﺮق ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﻛﻔﻬﺎي ﺑﺎ ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ اﻧﺒﺴﺎط ﺑﺎﻻ را اﻓﺮاد آﺗﺸﻨﺸﺎﻧﻲ در ﻣﻮرد ﺗﺎﺳﻴﺴﺎت‬

‫وﻳﮋه ﺟﻬﺖ ﭘﻮﺷﺎﻧﺪن ﻛﺎﻣﻞ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺑﻜﺎر ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ‪ .‬و از ﻛﻔﻬﺎي ﺑﺎ درﺟﻪ اﻧﺒﺴﺎط ﭘﺎﺋﻴﻦ و ﻣﺘﻮﺳﻂ ﺑﺮاي اﻳﺠﺎد‬

‫ﭘﻮﺷﺶ روي ﺣﺮﻳﻘﻬﺎي ﻛﻮﭼﻚ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬ﺧﺎﻣﻮش ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎي ﻛﻔﻲ را ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺑﺎ رﻧﮓ ﻛﺮم روﺷﻦ‬

‫روي ﺑﺪﻧﻪ ﻗﺮﻣﺰ ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﻨﺪ ‪.‬‬

‫دي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ ﺑﺮاي آﺗﺶ ﺳﻮزﻳﻬﺎي اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ اﺳﺖ زﻳﺮا ﻫﺎدي ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق ﻧﻤﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻛﭙﺴﻮﻟﻬﺎي آﺗﺸﻨﺸﺎﻧﻲ ﺣﺎوي دي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ را ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺑﺎ رﻧﮓ ﺳﻴﺎه روي ﺑﺪﻧﻪ ﻗﺮﻣﺰ ﻧﺸﺎﻧﻪ ﮔﺬاري ﻣﻲ‬

‫ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﭼﻨﺪ ﻧﻮع ﭘﻮدرﺗﺠﺎري ﺣﺮﻳﻖ وﺟﻮد داردﻛﻪ ﺑﻲ ﻛﺮﺑﻨﺎت ﺳﺪﻳﻢ از آن ﺟﻤﻠﻪ اﺳﺖ ‪.‬آﺗﺶ ﺧﺎﻣﻮش ﻛﻨﻬﺎي‬

‫از اﻳﻦ ﻧﻮع را ﺑﺎ رﻧﮓ آﺑﻲ روي ﺑﺪﻧﻪ ﻗﺮﻣﺰ ﻧﺸﺎﻧﻪ ﮔﺬاري ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫وﺳﺎﻳﻞ آﺗﺶ ﺧﺎﻣﻮش ﻛﻨﻬﺎي دﺳﺘﻲ ﺑﻪ ﺳﻪ ﮔﺮوه ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ‪:‬‬

‫‪ .1‬ﻛﭙﺴﻮﻟﻬﺎي دﺳﺘﻲ‬

‫‪ .2‬ﭘﺘﻮﻫﺎي ﺣﺮﻳﻖ‬

‫‪ .3‬ﺷﻴﻠﻨﮕﻬﺎي آب‬

‫ﻛﭙﺴﻮﻟﻬﺎي دﺳﺘﻲ را در ﻣﺤﻠﻲ ﻛﻪ ﺑﻪ آﺳﺎﻧﻲ ﻗﺎﺑﻞ دﺳﺘﺮﺳﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻗﺮار ﻣﻴﺪﻫﻨﺪ اﻳﻦ ﻛﭙﺴﻮﻟﻬﺎ در ﻣﺪت زﻣﺎن‬

‫دو دﻗﻴﻘﻪ ﺧﺎﻟﻲ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪144‬‬
‫ﭘﺘﻮﻫﺎي ﺣﺮﻳﻖ ﺑﺮاي اﻃﻔﺎي ﺣﺮﻳﻖ از ﻃﺮﻳﻖ ﺧﻔﻪ ﻛﺮدن آﺗﺶ ﻣﻨﺎﺳﺐ اﺳﺖ و ﻣﺨﺼﻮﺻﺎ" در ﻛﺎرﮔﺎﻫﻬﺎﻳﻲ ﻛﻪ‬

‫ﺧﻄﺮ آﺗﺶ ﮔﻴﺮي روﻏﻨﻬﺎ وﺟﻮد دارد ﻛﺎرﺑﺮد ﺧﻮﺑﻲ دارﻧﺪ‪ .‬از اﻳﻦ ﭘﺘﻮﻫﺎ ﺟﻬﺖ ﭘﻴﭽﺎﻧﺪن دور ﺷﺨﺼﻲ ﻛﻪ آﺗﺶ‬

‫ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫اﺳﺘﻔﺎده از ﺷﻴﻠﻨﮕﻬﺎي آب آﺗﺸﻨﺸﺎﻧﻲ ﺑﺮاي اﻓﺮاد آﻣﻮزش دﻳﺪه آﺳﺎن اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻ" ﺗﻮﺳﻂ اﻓﺮاد‬

‫آﺗﺸﻨﺸﺎﻧﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﭘﻴﺸﮕﻴﺮي و ﻣﺒﺎرزه ﺑﺎ آﺗﺸﺴﻮزي‬

‫‪ ‬وﺳﺎﻳﻞ آﺗﺸﻨﺸﺎﻧﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﻳﺴﺖ در ﻣﺤﻞ ﻫﺎي ﻣﻨﺎﺳﺐ وﻗﺎﺑﻞ روﻳﺖ و دﺳﺘﺮﺳﻲ ﺑﺎ رﻧﮓ ﻗﺮﻣﺰ وﻋﻼﻣﺖ‬

‫ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه ﺗﻌﺒﻴﻪ ﮔﺮدﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي اﺻﻠﻲ آب آﺗﻨﺸﻨﺸﺎﻧﻲ وﺷﻠﻨﮕﻬﺎ ﺑﺎﻳﺪ ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ آﻣﺎده اﺳﺘﻔﺎده ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﻳﺦ زدن آب در ﺷﻴﺮﻫﺎي آب آﺗﺸﻨﺸﺎﻧﻲ در ﻃﻮل زﻣﺴﺘﺎن ﻫﻔﺘﻪ ﻳﻚ ﺑﺎر ﺑﺎز وآب‬

‫ﻣﻮﺟﻮد را ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫‪ ‬ﺑﺮاي اﻃﻤﻴﻨﺎن از آﻣﺎده ﺑﻪ ﻛﺎر ﺑﻮدن ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي اﺻﻠﻲ آب ﺑﺎﻳﺪ ﺣﺪاﻗﻞ ﻫﺮ ﺳﻪ ﻣﺎه ﻳﻜﺒﺎر آﻧﻬﺎرا آزﻣﺎﻳﺶ‬

‫ﻛﺮد‬

‫‪ ‬ﺧﺎﻣﻮش ﻛﻨﻨﺪه دﺳﺘﻲ و ﭼﺮﺧﺪار را ﺑﺎﻳﺪ ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ در ﻣﻜﺎﻧﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ و ﻣﺸﺨﺺ ﻛﻪ اﺣﺘﻤﺎل ﺑﺮوز ﺣﺮﻳﻖ‬

‫در آن ﻛﻤﺘﺮ و دﺳﺘﺮﺳﻲ ﺑﻪ آن آﺳﺎﻧﺘﺮاﺳﺖ ﻧﮕﻬﺪاري و ﻣﺤﻞ ﻧﺼﺐ و ﻧﮕﻬﺪاري آﻧﻬﺎ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﺎ رﻧﮓ ﻗﺮﻣﺰ‬

‫ﻣﺸﺨﺺ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪145‬‬
 ‫‪ ‬ﺷﻴﺮﻫﺎي آﺗﺸﻨﺸﺎﻧﻲ ﺑﺎﻳﺪ روﻏﻨﻜﺎري ﺷﺪه و از ﻧﻈﺮ ﻧﺸﺘﻲ آزﻣﺎﻳﺶ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ ‬ﺑﺎﻳﺪ از ﺳﺎﻟﻢ ﺑﻮدن و ﻧﺪاﺷﺘﻦ ﻧﺸﺘﻲ در ﺷﻠﻨﮕﻬﺎي آب آﺗﺸﻨﺸﺎﻧﻲ اﻃﻤﻴﻨﺎن ﺣﺎﺻﻞ ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫‪ ‬ﻫﺮﻳﻚ از وﺳﺎﻳﻞ آﺗﺸﻨﺸﺎﻧﻲ ﺑﺎﻳﺪ داراي ﻛﺎرت ﻛﻨﺘﺮل و ﺑﺎزرﺳﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ ﻛﻪ درون اﻳﻦ ﻛﺎرت ﻣﺸﺨﺼﺎت‬

‫وﺳﻴﻠﻪ‪ ،‬ﺗﺎرﻳﺦ آﺧﺮﻳﻦ ﺳﺮوﻳﺲ و ﺗﺎرﻳﺦ ﻛﻨﺘﺮل ذﻛﺮ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﻛﭙﺴﻮﻟﻬﺎي آﺗﺸﻨﺸﺎﻧﻲ‬

‫ﺑﺎ ﻛﭙﺴﻮﻟﻬﺎي آﺗﺸﻨﺸﺎﻧﻲ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺣﺮﻳﻖ را در ﻣﺮاﺣﻞ اوﻟﻴﻪ ﻣﻬﺎر ﻛﺮد و ﻟﺬا اﻳﻦ ﻛﭙﺴﻮﻟﻬﺎ در ﻣﺤﻞ ﻫﺎي‬

‫ﻣﻨﺎﺳﺐ درﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻬﺎ و واﺣﺪﻫﺎي ﺻﻨﻌﺘﻲ ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ ‪ ،‬اﻳﻦ ﺧﺎﻣﻮش ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ در اﻧﻮاع ﻣﺨﺘﻠﻒ و ﺑﺮاي‬

‫ﺣﺮﻳﻘﻬﺎي ﮔﻮﻧﺎﮔﻮن ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه ﻛﻪ ﺑﺼﻮرت زﻳﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪:‬‬

‫‪ ‬ﺧﺎﻣﻮش ﻛﻨﻨﺪه ﻛﻼس ‪ :A‬ﻣﺨﺼﻮص آﺗﺸﻬﺎي ﻧﺎﺷﻲ از ﻣﻮاد ﺧﺸﻚ ﻣﺜﻞ ﻛﺎﻏﺬ و ﭼﻮب*‬

‫‪ ‬ﺧﺎﻣﻮش ﻛﻨﻨﺪه ﻛﻼس ‪ :B‬ﻣﺨﺼﻮص آﺗﺸﻬﺎي ﻧﺎﺷﻲ از ﻣﻮاد ﻣﺎﻳﻊ ﻣﺜﻞ روﻏﻦ و رﻧﮓ وﻣﻮاد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‪.‬‬

‫‪ ‬ﺧﺎﻣﻮش ﻛﻨﻨﺪه ﻛﻼس ‪ :C‬ﻣﺨﺼﻮص آﺗﺸﻬﺎي ﻧﺎﺷﻲ از وﺳﺎﻳﻞ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻣﺜﻞ ﺗﻴﺘﺎﻧﻴﻮم و ﻣﻨﻴﺰﻳﻢ‪.‬‬

‫‪ ‬ﺧﺎﻣﻮش ﻛﻨﻨﺪه ﻛﻼس ‪ :E‬ﻣﺨﺼﻮص آﺗﺸﻬﺎي ﻧﺎﺷﻲ از ﻣﻮاد ﮔﺎزي ﻣﺜﻞ اﻧﻮاع ﮔﺎزﻫﺎي ﻗﺎﺑﻞ اﺣﺘﺮاق‪.‬‬

‫ﺗﻮﺟﻪ‪ :‬ﺧﺎﻣﻮش ﻛﻨﻨﺪه را ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻼ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﭘﺲ از ﻛﺎرﺑﺮد دو ﺑﺎره ﭘﺮ ﻧﻤﻮد و در ﻣﺤﻞ ﺧﻮد ﮔﺬاﺷﺖ‪.‬‬

‫‪146‬‬
‫ﺑﺎزرﺳﻴﻬﺎي ﻓﻨﻲ در ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻛﺎر‬

‫‪147‬‬
‫ﻫﺪف از اﻳﺠﺎد ﺑﺎزرﺳﻴﻬﺎي ﻓﻨﻲ درﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﻫﺎ)ﻧﮕﻬﺪاري و ﺗﻌﻤﻴﺮات‬

‫دﺳﺘﮕﺎه ﻫﺎ(‬

‫اﻫﻤﻴﺖ ﻧﮕﻬﺪاري و ﺗﻌﻤﻴﺮات ﺻﺤﻴﺢ و ﻋﻠﻤﻲ ﺑﺮ ﻫﻴﭻ ﻳﻚ از ﺻﺎﺣﺐ ﻧﻈﺮان ﭘﻮﺷﻴﺪه ﻧﻴﺴﺖ ‪ .‬در‬

‫ﻓﺮﻫﻨﮓ ﺟﺪﻳﺪ ﺻﻨﻌﺘﻲ اﻣﻮر ﻧﮕﻬﺪاري و ﺗﻌﻤﻴﺮات ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺟﺰء ﻻﻳﻨﻔﻚ ﻣﺪﻳﺮﻳﺖ ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري‬

‫ﺻﺤﻴﺢ و اﻗﺘﺼﺎدي از ﺗﺠﻬﻴﺰات و ﻣﺎﺷﻴﻦ آﻻت و ﺧﻄﻮط ﺗﻮﻟﻴﺪ اﺳﺖ ‪.‬‬

‫ﻧﻈﺮ ﺑﻪ اﻳﻨﻜﻪ ﻧﮕﻬﺪاري و ﺗﻌﻤﻴﺮات ﻳﻜﻲ از ارﻛﺎن ﻣﻬﻢ و اﺻﻠﻲ ﺑﻬﺮه وري اﺳﺖ ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ‬

‫آن ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻳﻚ ﻓﺮﻫﻨﮓ ﻛﻪ ﺳﻌﻲ در ﺑﻬﺒﻮد ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﻮﺟﻮد را دارد ﻧﮕﺎه ﻛﺮد ‪ ،‬ﻓﺮﻫﻨﮕﻲ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻣﺎ‬

‫ﻣﻲ آﻣﻮزد ﭼﻪ ﺟﻬﺘﻲ را اﻧﺘﺨﺎب و ﭼﻪ ﻣﺴﻴﺮي را ﺑﭙﻴﻤﺎﻳﻴﻢ ﺗﺎ ﺑﻴﺸﺘﺮﻳﻦ ﺑﺎزدﻫﻲ ﺣﺎﺻﻞ ﺷﻮد ‪.‬‬

‫در ﭘﺎﺳﺨﮕﻮﻳﻲ ﻛﺎﻣﻞ ﺑﻪ ﻣﺴﺎﻳﻞ ﻧﮕﻬﺪاري و ﺗﻌﻤﻴﺮات داراﻳﻲ ﻫﺎي ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ ﻳﻚ ﻣﺮﻛﺰ ﺻﻨﻌﺘﻲ ‪،‬‬

‫ﺗﻮﻟﻴﺪي و ﺧﺪﻣﺎﺗﻲ ‪ ،‬ﺗﻨﻬﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻣﺴﺎﻳﻞ ﻓﻨﻲ و ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﺗﻌﻤﻴﺮﺑﻌﺪازﺧﺮاﺑﻲ ﻛﺎﻓﻲ ﻧﺨﻮاﻫﺪﺑﻮد ﺑﻠﻜﻪ‬

‫ﻣﺠﻮﻋﻪ ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ ﻫﺎي ﻻزم ﺣﺪاﻗﻞ ﺷﺎﻣﻞ ﻣﻮاردزﻳﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪:‬‬

‫‪ ‬اﻣﻮر ﻃﺮح و ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﻳﺰي‬

‫‪ ‬ﺳﺎﻣﺎﻧﺪﻫﻲ‬

‫‪ ‬ﺗﺨﺼﻴﺺ ﻣﻨﺎﺑﻊ‬

‫‪ ‬ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻳﺎﺑﻲ و ﺑﻮدﺟﻪ ﺑﻨﺪي‬

‫‪ ‬ﺗﺪوﻳﻦ ﺳﻴﺎﺳﺖ ﻫﺎ و روش ﻫﺎي ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ‬

‫‪ ‬ﺟﻤﻊ آوري و ﺛﺒﺖ اﻃﻼﻋﺎت‪ ،‬ﺑﺎزﺗﺎﺑﻲ ازﻧﺘﺎﻳﺞ ﻋﻠﻤﻲ وﻛﺎرﺑﺮد روش ﻫﺎﺳﺖ‪.‬‬

‫‪148‬‬
‫‪ ‬ﺗﺠﺰﻳﻪ وﺗﺤﻠﻴﻞ اﻃﻼﻋﺎت ﻧﮕﻬﺪاري وﺗﻌﻤﻴﺮات ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺑﺎزﺳﺎزي ﻃﺮح ﻫﺎ ‪ ،‬ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﻫﺎ و روش ﻫﺎي‬

‫ﺗﺪوﻳﻦ ﺷﺪه ﺑﺎ ﻫﺪف اﻓﺰاﻳﺶ ﻛﺎراﻳﻲ ‪.‬‬

‫‪ ‬ﺑﻬﻴﻨﻪ ﻛﺮدن ﺗﻮاﻧﺎﻳﻴﻬﺎ و اﻓﺰاﻳﺶ ﻃﻮل ﻋﻤﺮ ﻣﻔﻴﺪ اﻗﺘﺼﺎدي ﺗﺠﻬﻴﺰات ‪ ،‬ﺗﺄﺳﻴﺴﺎت و دﺳﺘﮕﺎه ﻫﺎ و ﺑﺎزدﻫﻲ‬

‫آﻧﻬﺎ ‪.‬‬

‫‪ ‬ﻧﮕﻬﺪاري و ﺗﻌﻤﻴﺮات در ﺟﻬﺖ ﺣﻔﻆ ﺗﺠﻬﻴﺰات و دﺳﺘﮕﺎه ﻫﺎ در ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﻄﻠﻮب و ﻳﺎ ﺗﻐﻴﻴﺮ آﻧﻬﺎ ﺑﻪ‬

‫ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﻄﻠﻮب در ﺣﺪ اﻣﻜﺎن ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻫﺎي ﺟﻬﺎﻧﻲ ‪.‬‬

‫‪ ‬ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﻳﺰي ﻫﺎي ﻧﮕﻬﺪاري و ﺗﻌﻤﻴﺮات اﺻﻼﺣﻲ و اﺳﺎﺳﻲ )‪ (OVERHAUL‬و ﭘﻴﺶ ﮔﻴﺮاﻧﻪ ﺑﺮاي ﺑﻪ‬

‫ﺣﺪاﻛﺜﺮ رﺳﺎﻧﺪن راﻧﺪﻣﺎن ﻳﻌﻨﻲ ﺗﺄﻣﻴﻦ ﻗﻄﻌﺎت ﻳﺪﻛﻲ و ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﻳﺰي‪ ،‬روي ﻧﻴﺮوي اﻧﺴﺎﻧﻲ‪.‬‬

‫در ﺑﺨﺶ ﺑﺎﻻ ﻫﺪف و در اﺻﻄﻼح ﭼﮕﻮﻧﮕﻲ ﭘﻴﺪاﻳﺶ و ﺑﻪ وﺟﻮد آﻣﺪن ﺑﺎزرﺳﻲ ﻓﻨﻲ ﮔﻔﺘﻪ ﺷﺪ و ﺣﺎل ﺑﻪ ﺧﻮد‬

‫ﺑﺎزرﺳﻲ ﻓﻨﻲ و ﻋﻤﻮﻣﻲ ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻣﻲ ﭘﺮدازﻳﻢ‪.‬‬

‫ﺑﺎزرﺳﻲ ﻓﻨﻲ ﺗﺠﻬﻴﺰات ‪:‬‬

‫‪ .1‬ﻗﺴﻤﺖ ﻫﺎي ﻏﻴﺮ ﻣﺨﺮب ﻳﺎ اﺻﻄﻼﺣﺎً )‪ (NON-DESTRUCTIVE TEST‬ﻛﻪ ﺑﻪ ﺗﻔﻀﻴﻞ‬

‫ﻣﻮرد ﺑﺤﺚ ﻗﺮار ﺧﻮاﻫﺪ ﮔﺮﻓﺖ ‪.‬‬

‫‪ .2‬ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺑﻠﻨﺪ ﻛﺮدن ﻗﻄﻌﺎت ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻳﺎ اﺻﻄﻼﺣﺎً ) ‪LIFTING‬‬

‫‪ (EQUIPMENT‬ﻛﻪ ﻫﺮ ‪ 6‬ﻣﺎه ﻣﻮرد ﺑﺎزرﺳﻲ ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ‪ .‬و ﻧﻴﺰ ﺗﺴﺖ ‪OVER‬‬

‫‪ LOAD‬ﻛﻪ ﻫﺮ ﭼﻬﺎر ﺳﺎل ﻳﻚ ﺑﺎر اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﮔﻴﺮد ‪.‬‬

‫‪ PSV .3‬ﻳﺎ )‪ (PRESSURE SAFETY VALVES‬ﺑﺮ اﺳﺎس ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮط ﻣﻮرد‬

‫ﺑﺎزرﺳﻲ ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫‪149‬‬
 ‫‪ .4‬ﺧﻮردﮔﻴﻬﺎ‪ :‬ﭼﻚ ﻛﺮدن ‪ Inhibitor‬ﻫﺎ ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺧﻮردﮔﻲ‬

‫‪ .5‬ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي ﺗﺠﻬﻴﺰات‬

‫‪ .6‬ﻣﺎﻧﻴﺘﻮر ﻛﺮدن ﻛﻪ ﺷﺎﻣﻞ‪:‬‬

‫‪ ‬ﭘﺮﺑﻬﺎي ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‬

‫‪ ‬ﻛﻮﭘﻦ ﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ‬

‫‪ ‬ﻧﻘﺎﺷﻲ ﻛﺮدن ﻳﺎ رﻧﮓ ﻛﺮدن )ﻣﻨﻈﻮر ﺑﺎزرﺳﻲ رﻧﮓ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ(‬

‫ﺑﺎزرﺳﻲ ﻋﻤﻮﻣﻲ ﺗﺠﻬﻴﺰات‬

‫‪ ‬ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﻳﺰي ﺗﻌﻤﻴﺮات ﭘﻴﺸﮕﻴﺮاﻧﻪ ﻛﻪ ﺑﻪ ﺗﻌﻤﻴﺮات ﭘﻴﺸﮕﻴﺮاﻧﻪ داﺧﻠﻲ و ﺧﺎرﺟﻲ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲ‬

‫ﺷﻮد ﻛﻪ ﺷﺎﻣﻞ ﺗﻤﺎﻣﻲ ﻣﺨﺎزن ‪ ،‬ﺑﻮﻳﻠﺮ ﻫﺎ ‪ ،‬ﻣﺒﺪل ﻫﺎي ﺣﺮارﺗﻲ و ‪ .....‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪.‬‬

‫‪ ‬آﻳﺘﻢ ﻫﺎي ﺑﺤﺮاﻧﻲ ﻳﺎ ‪ Critical Item‬ﺑﺎﻳﺪ ﻫﺮ ﺳﻪ ﺳﺎل ﻣﻮرد ﺑﺎزرﺳﻲ ﻗﺮار ﮔﻴﺮﻧﺪ و آﻳﺘﻢ ﻫﺎي‬

‫ﻏﻴﺮ ﺑﺤﺮاﻧﻲ ﺑﺎﻳﺪ ﻫﺮ ‪ 6‬ﺳﺎل ﻳﻜﺒﺎر ﻣﻮرد ﺑﺎزرﺳﻲ ﻗﺮار ﮔﻴﺮﻧﺪ ‪.‬‬

‫‪ ‬اﺳﻴﺪ ﺷﻮﻳﻲ ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ورودي ﺑﻪ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه )‪ ( Sea Line‬و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺎري ﺧﻂ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ‬

‫‪ Pig‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪.‬‬

‫‪-‬ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﻠﻲ اﻫﺪاف ﺑﺎزرﺳﻲ ﻓﻨﻲ ﺑﻪ ﺷﺮح ذﻳﻞ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪:‬‬

‫‪ ‬ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ ﻫﺎي ﺑﺎزرﺳﻲ ﻳﺎ ) ‪( Inspection Activities‬‬

‫‪ ‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي اﺻﻠﻲ راه اﻧﺪازي‬

‫‪ ‬ﺑﺎزرﺳﻲ ‪ PSV‬و ﻳﺎ وﻟﻮ ﻫﺎي ﻛﻨﺘﺮل اﻳﻤﻨﻲ‬

‫‪ ‬ﻋﻤﻞ ‪ UT‬ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي اﺻﻠﻲ ) ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ و وﺳﻠﻬﺎ (‬

‫‪150‬‬
 ‫‪ ‬ﺧﻮردﮔﻲ داﺧﻠﻲ ﺗﺠﻬﻴﺰات‬

‫‪ ‬ﻛﻨﺘﺮل ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﻮدﻳﻚ‬

‫‪ ‬ﺑﺮﮔﺰاري دوره ﻫﺎي آﻣﻮزﺷﻲ )‪( Sea survival Course‬‬

‫‪ ‬ﺑﺎزرﺳﻲ واﺣﺪ ﺳﻮﻟﻔﻮر‬

‫‪ ‬ﺑﺎزرﺳﻲ وﻟﻮ ﻫﺎي ﻛﻨﺘﺮﻟﻲ اﻳﻤﻨﻲ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﭼﺎه‬

‫‪ ‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﻟﺠﻨﻬﺎي ﻣﻮﺟﻮد در ﺷﺒﻜﻪ ﻣﺎﻳﻊ ﻳﺎ ﮔﺎزي‬

‫ﻣﻮﺿﻮﻋﺎت ﻛﺎري ﺑﺎزرﺳﻲ ﻓﻨﻲ )‪( Inspection scope‬‬

‫‪ ‬ﺗﺠﻬﻴﺰات و ﻟﻮﻟﻪ ﻛﺸﻲ زﻳﺮ درﻳﺎ‬

‫‪ ‬ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺑﺎﻻي ﺳﻄﺢ زﻣﻴﻦ‬

‫‪ ‬ﻣﺨﺎزن ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر و ﻣﺒﺪل ﻫﺎي ﺣﺮارﺗﻲ‬

‫‪ ‬ﺑﻮﻳﻠﺮ ﻫﺎ‬

‫‪ ‬ﮔﺮﻣﻜﻦ ﻫﺎي آﺗﺸﻲ‬

‫‪ ‬ﻟﻮﻟﻪ ﻛﺸﻲ ﻫﺎ‬

‫‪ ‬ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ‬

‫‪ ‬ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻛﻨﺘﺮل ﻓﺸﺎر‬

‫‪ ‬ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺑﻠﻨﺪ ﻛﺮدن ﺑﺎر‬

‫‪ ‬ﻣﺨﺎزن ذﺧﻴﺮه ﺳﺎزي‬

‫‪151‬‬
 ‫ﻣﻮﺿﻮﻋﺎت ﻣﻮرد ﺑﺮرﺳﻲ ﺑﺎزرﺳﻲ ﻓﻨﻲ)‪( Inspection objective‬‬

‫ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﻧﺎﺑﻮدي ﺗﺠﻬﻴﺰات ‪:‬‬

‫‪ ‬ﺑﻪ دﺳﺖ آوردن رﻛﻮرد ﻫﺎي روزاﻧﻪ از ﺗﺠﻬﻴﺰات در ﻃﻮل زﻣﺎن ﻛﺎر )ﻋﻤﺮ ﻛﺎري(‬

‫‪ ‬ﺑﻪ دﺳﺖ آوردن ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﺗﻌﻤﻴﺮ ﺗﺠﻬﻴﺰات و ﭘﻴﺶ ﺑﻴﻨﻲ ﻣﺪت زﻣﺎن ﻋﻤﻠﻜﺮد اﻳﻤﻦ‬

‫‪ ‬ﺑﻪ دﺳﺖ آوردن اﻳﻨﻜﻪ ﺑﻌﺪ از وﻗﻮع ﻳﻚ ﺣﺎدﺛﻪ ) اﺗﻔﺎق ( ﺗﻤﺎم اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﻫﺎي ﭘﻴﺸﮕﻴﺮاﻧﻪ‬

‫ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز از ﻗﺒﻞ اﻧﺠﺎم ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺣﺎل در اﻳﻨﺠﺎ ﺑﻪ ﻃﻮر ﺗﻔﻀﻴﻠﻲ و ﻛﺎﻣﻠﺘﺮ ﺑﻪ ﺑﺮرﺳﻲ و ﺑﺤﺚ در ﻣﻮرد روش ﻫﺎي ﻏﻴﺮ ﻣﺨﺮب ﺗﺴﺖ‬

‫ﻣﻲ ﭘﺮدازﻳﻢ ‪.‬‬

‫اﻧﻮاع روش ﺗﺴﺖ‬

‫‪ ‬روش ﻫﺎي ﺗﺴﺖ ﻏﻴﺮ ﻣﺨﺮب )‪(Non Destructive Examination Methods‬‬

‫روش ﻫﺎي ﺗﺴﺖ ﻏﻴﺮ ﻣﺨﺮب ﺑﻪ دو ‪ NDE METHODS‬ﻣﻌﺮوف اﺳﺖ‪ .‬ﭘﻨﺞ روش آن ﻛﻪ اﺳﺘﻔﺎده‬

‫ﺑﻴﺸﺘﺮي ﺟﻬﺖ ‪ Vessel‬ﻫﺎ و ﺗﺎﻧﻚ ﻫﺎ دارد ﺷﺎﻣﻞ ﻣﻮارد زﻳﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪:‬‬

‫‪ ‬ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻇﺎﻫﺮي ))‪( Visual Examination (VT‬‬

‫‪ ‬ﺗﺴﺖ ﺑﻪ ﻛﻤﻚ ﻣﺎﻳﻊ ﻧﺎﻓﺬ ))‪( liquid pentrant test (PT‬‬

‫‪ ‬ﺗﺴﺖ ﺗﻮﺳﻴﻠﻪ ذرات ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ))‪( magnetic particle test (MT‬‬

‫‪ ‬ﺗﺴﺖ رادﻳﻮﮔﺮاﻓﻲ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ اﺷﻌﻪ اﻳﻜﺲ و ﭘﺮﺗﻮ ﮔﺎﻣﺎ ) ‪Gamma & X-ray Radio‬‬

‫)‪( graphy(RT‬‬
‫‪ ‬ﺗﺴﺖ ﺑﺎ ﻛﻤﻚ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ ))‪( Ultrasonic Test (UT‬‬

‫‪152‬‬
 ‫ﻻزم ﺑﻪ ذﻛﺮ اﺳﺖ ﻛﻪ روش اول ﺑﺎﻻ ﺑﻪ روش ﻫﺎي ﺳﻄﺤﻲ و ‪ 2‬روش آﺧﺮ ﺑﻪ روش ﻫﺎي ﺣﺠﻤﻲ‬

‫ﻣﻌﺮوف ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ ‪ .‬ﺣﺎل ﺑﻪ ﺷﺮح ﺗﻔﻀﻴﻠﻲ ﻫﺮ ﻛﺪام از روش ﻫﺎي ﺑﺎﻻ ﻣﻲ ﭘﺮدازﻳﻢ‪.‬‬

‫‪ ‬ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻇﺎﻫﺮي‬

‫ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻇﺎﻫﺮي ﻳﻜﻲ از ﺳﺎده ﺗﺮﻳﻦ روش ﻫﺎ اﺳﺖ ﻛﻪ در آن ﺳﻄﺢ وﺳﻴﻌﻲ ﺗﺤﺖ ﭘﻮﺷﺶ ﻗﺮار ﻣﻲ‬

‫ﮔﻴﺮﻧﺪ و در ﻳﻚ زﻣﺎن ﻛﻮﺗﺎه ﻣﺸﺨﺺ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺳﻄﺢ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ داراي ﭼﻪ وﺿﻌﻴﺘﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ و ﻳﺎ‬

‫ﻧﻴﺎز ﺑﻪ اﻧﺠﺎم ﺗﺴﺖ ﻫﺎي دﻳﮕﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻳﺎ ﺧﻴﺮ‪.‬‬

‫‪ ‬ﺗﺴﺖ ﺑﻪ ﻛﻤﻚ ﻣﺎﻳﻊ ﻧﺎﻓﺬ‬

‫در اﻳﻦ روش ﺳﻄﺢ ﻣﻮرد ﺗﺴﺖ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺧﻮﺑﻲ ﺗﻤﻴﺰ ﺷﻮد ﺳﭙﺲ ﻣﺎﻳﻊ ﻧﻔﻮذ ﻛﻨﻨﺪه ﺑﺮ روي ﺳﻄﺢ‬

‫ﭘﺎﺷﻴﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد ‪ .‬ﻣﺎﻳﻊ ﻧﻔﻮذ در ﺳﻄﺢ داراي ﺗﺮك ﻓﺮو ﻣﻲ رود ﺳﭙﺲ ﺑﺎﻳﺪ ﺳﻄﺢ را از وﺟﻮد ﻣﺎﻳﻊ‬

‫ﻧﻔﻮذ ﭘﺎك ﻧﻤﻮد‪ .‬ﺳﭙﺲ ﻳﻚ ﻣﺎﻳﻊ ﻇﺎﻫﺮ ﻛﻨﻨﺪه ﺑﺮ روي ﺳﻄﺢ ﭘﺎﺷﻴﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﻇﺎﻫﺮ ﺷﺪن‬

‫ﻣﺎﻳﻊ ﻧﻔﻮذ ﻛﺮده در ﺷﻜﺎف ﻫﺎ ﻣﻲ ﮔﺮدد و ﺑﻪ اﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﻣﺸﺨﺺ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﺮ روي ﺳﻄﺢ ﺗﺮك‬

‫ﻳﺎ ﺷﻜﺎﻓﻲ وﺟﻮد دارد ﻳﺎ ﻧﻪ اﻳﻦ ﺗﺴﺖ ﻫﻴﭻ ﮔﻮﻧﻪ ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﻓﻠﺰي ﻧﺪارد و ﺑﺮاي اﻟﻴﺎژ ﻫﺎي‬

‫ﻓﻠﺰي و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺮاي آﻟﻴﺎژ ﻫﺎي ﻏﻴﺮ ﻓﻠﺰي ﻛﻪ ﺗﺴﺖ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ذرات ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ اﻣﻜﺎن ﭘﺬﻳﺮ ﻧﻤﻲ‬

‫ﺑﺎﺷﺪ ‪ ،‬اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﮔﺮدد ‪ .‬ﭘﺲ ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ ذﻛﺮ ﺷﺪ اﻳﻦ روش ﺑﺮاي ﺗﺮك ﻫﺎ و ﺷﻜﺎف ﻫﺎي ﺑﺎز ﺑﺮ‬

‫روي ﺳﻄﺢ ﻛﺎرﺑﺮد دارد ‪.‬‬

‫‪ ‬ﺗﺴﺖ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ذرات ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ‬

‫اﻳﻦ روش ﺑﺮاي ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﺗﺮك ﻫﺎ روي ﺳﻄﺢ ﻳﺎ ﻧﺰدﻳﻚ ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﺑﻪ ﻛﺎر ﺑﺮده ﻣﻲ ﺷﻮد ﻣﻮاد ﻣﻮرد‬

‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎﻳﺪ ﻓﺮوﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺲ ﺑﺎﺷﻨﺪ ‪ .‬ﺑﺮاي ﺗﺠﻬﻴﺰاﺗﻲ ﻛﻪ دﺳﺘﺮﺳﻲ ﺑﻪ آﻧﻬﺎﻣﺸﻜﻞ اﺳﺖ ﻣﺎﻧﻨﺪ وﺳﻠﻬﺎي‬

‫ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر ﻛﻪ درﻳﻚ زﻣﺎن اﻣﻜﺎن دﺳﺘﺮﺳﻲ ﺑﻪ ﺳﻄﺢ داﺧﻠﻲ آن اﻣﻜﺎن ﭘﺬﻳﺮ ﻧﻴﺴﺖ از ﺗﻜﻨﻴﻚ ‪ Prod‬ﺑﻪ‬

‫‪153‬‬
‫ﻃﻮر وﺳﻴﻊ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻴﺸﻮد ‪ .‬ﻣﻴﺪان ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ در ﻧﻮاﺣﻲ اﻃﺮاف ﻳﺎ ﺑﻴﻦ ﭘﺮدﻫﺎ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ ﺟﺮﻳﺎن‬

‫ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ )‪ DC‬ﻳﺎ ‪ ( AC‬ﺑﻪ وﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ روش ‪ MT‬ﺑﺮاي ﻛﺮﺑﻦ – اﺳﺘﻴﻠﻬﺎ ﻳﺎ آﻟﻴﺎژ ﻫﺎي ﻓﻮﻻد ﻣﻨﺎﺳﺐ‬

‫اﺳﺖ‪.‬اﻳﻦ روش ﺑﺮاي ﺷﻜﺎﻓﻬﺎي ﻣﺎﻛﺰﻳﻤﻢ ﺗﺎ ﻋﻤﻖ‪ 1/5‬ﺗﺎ ‪ 3‬ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪.‬‬

‫روش ذرات ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ روش ﻣﻨﺎﺳﺒﻲ ﺑﺮاي ﺗﺸﺨﻴﺺ ﺗﺮك در ﮔﻮﺷﻪ ﻫﺎ و در ﺳﻄﺢ ﻧﺎﻣﻨﻈﻢ و‬

‫ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ﻧﻴﺴﺖ ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ در اﻳﻦ ﺗﺴﺖ ﺑﺮاي ﻣﺤﻞ ﻫﺎي ﮔﻔﺘﻪ ﺷﺪه ﺑﺎﻳﺪ از دﻗﺖ‬

‫ﻣﻀﺎﻋﻒ ﺑﺮﺧﻮردار ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬رادﻳﻮ ﮔﺮاﻓﻲ‬

‫روش اﺳﺘﻔﺎده از رادﻳﻮ ﮔﺮاﻓﻲ در ﻓﻠﺰات ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ ﺑﻬﺮه ﮔﻴﺮي از اﻳﻦ روش در ﻋﻠﻢ ﭘﺰﺷﻜﻲ ﻣﻲ‬

‫ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬وﺟﻮد ﺳﻮراخ ﻳﺎ ﭘﻴﻮﺳﺘﮕﻲ در ﻣﺎده ﺑﺎﻋﺚ ﺑﻪ وﺟﻮد آﻣﺪن ﻳﻚ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺗﺎرﻳﻚ ﺑﺰرگ ﺗﺮ در ﻓﻴﻠﻢ‬

‫ﻣﻲ ﺷﻮد ‪.‬رادﻳﻮ ﮔﺮاﻓﻲ واﺑﺴﺘﻪ ﺑﺎ ﺗﻔﺎوﺗﻬﺎي داﻧﺴﻴﺘﻪ ﺑﺎ ﺳﻄﺢ ﺑﺴﻴﺎر ﻧﺰدﻳﻚ ﺑﻪ ﻫﻢ را ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬

‫رادﻳﻮﮔﺮاﻓﻲ ﻣﺆﺛﺮ اﺳﺖ در ﻧﺸﺎن دادن اﺑﻌﺎد ﻳﻚ دﻳﺴﻜﺖ ﺑﺮ روي ﺻﻔﺤﻪ اي ﻋﻤﻮد ﺑﺮ ﺟﻬﺖ ﺑﻴﻢ اﻣﺎ‬

‫ﭘﻴﺪا ﻛﺮدن ﻋﻤﻖ و ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻦ ﻧﻴﺎز ﺑـﻪ روش ﻫـﺎي ﻣﺨﺼـﻮص ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪ .‬در اﻳﻦ ورش‬

‫ﺑﺎﻳﺪ اﺣﺘﻴﺎط ﻫﺎي ﻻزم ﺟﻬﺖ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺑﺮوز ﺧﺴﺎرت ﺑﺮاي اﺷﺨﺎص در ﻣﻌﺮض اﺷﻌﻪ ﺻﻮرت‬

‫ﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫‪ ‬ﺗﺴﺖ ﺑﺎ ﻛﻤﻚ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ‬

‫اﺻﻮل ﭘﺎﻳﻪ اي اﻳﻦ روش ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ ﻛﺎرﻛﺮد را دارا ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪ .‬ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺗﺴﺖ و ﺑﺎزرﺳﻲ ﺷﺎﻣﻞ ﺳﻪ‬

‫ﻗﺴﻤﺖ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪154‬‬
 ‫‪ ‬ﺳﻴﺴﺘﻢ اﻟﻜﺘﺮوﻧﻴﻜﻲ ﺟﻬﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺳﻴﮕﻨﺎﻟﻬﺎي اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‬

‫ﺗﺮﻧﺴﺪﻳﻮﺳﺮ )‪ (Transduser‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺮاي ﻫﺪاﻳﺖ ﺳﻴﮕﻨﺎل ﻫﺎي اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺑﻪ ارﺗﻌﺎﺷﺎت ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ‬

‫و ﺑﺮ ﻋﻜﺲ ﺑﺮاي ﺗﺰرﻳﻖ ارﺗﻌﺎﺷﺎت ﺑﻪ داﺧﻞ و ﮔﺮﻓﺘﻦ آﻧﻬﺎ از ﻣﻮاد ﺑﻪ ﻛـﺎر ﺑﺮده ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬ﺳﻴﺴﺘﻢ اﻟﻜﺘﺮوﻧﻴﻜﻲ ﺑﺮاي ﺗﺠﺰﻳﻪ و ﺗﺤﻠﻴﻞ ﺳﻴﮕﻨﺎل ﻫﺎي ﺑﺮﮔﺸﺘﻲ‬

‫در ﻳﻚ زﻣﺎن ﻛﻮﺗﺎه ﺳﻴﮕﻨﺎل ﻫﺎ وارد ﻣﻮاد ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ و اﻣﻮاج ﺑﺮﮔﺸﺘﻲ از ﻣﺤﻞ ﻧﺎﭘﻴﻮﺳﺘﮕﻲ ﺑﺮ ﻣﻲ‬

‫ﮔﺮدﻧﺪ ‪ .‬اﻟﺘﺮاﺳﻮﻧﻴﻚ ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻳﻚ روش ﺑﺮاي اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﺿﺨـﺎﻣـﺖ ﻣـﻮاد در ﻣﻌﺮض ﺧﻮردﮔﻲ‬

‫وﺳﺎﻳﻞ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ زﻣﺎن رﻓﺖ و ﺑﺮﮔﺸﺖ اﻣﻮاج و ﺟﻤﻊ آﻧﻬﺎ ﻣﻴﺰان ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻣﺎده ﺑﻪ‬

‫دﺳﺖ ﻣﻲ آﻳﺪ‪.‬‬

‫‪155‬‬
 ‫)‪(Case Study 1‬‬
‫ﺷﻨﺎﺧﺖ ﺗﺨﺼﺼﻲ ﺗﺠﻬﻴﺰات واﺣﺪ‬

‫)ﻃﺮاﺣﻲ‪-‬ﻧﻈﺎرت‪-‬ﻛﻨﺘﺮل‪-‬راه اﻧﺪازي و ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻛﺮدن دﺳﺘﮕﺎه ﻫﺎ(‬

‫‪ -1‬ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن آﻣﻴﻦ‬

‫‪ -2‬ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﮔﺎز اﺣﻴﺎء‬

‫‪156‬‬
 ‫ﻣﻘﺪﻣﻪ‬

‫در ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز از آﻣﻴﻦ ﻫﺎ ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ‪ DEA , MEA , MDEA‬ﺟﻬﺖ ﺟﺪاﺳﺎزي ‪ CO2‬و‬

‫‪ H2S‬و دﻳﮕﺮ آﻟﻮدﮔﻲ ﻫﺎ از ﺟﺮﻳﺎن ﮔﺎز اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد ‪ .‬ﭼﺮﺧﺶ آﻣﻴﻦ در ﺳﻴﻜﻞ ﺟﺪاﺳﺎزي و اﺣﻴﺎ‬

‫ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ آﻟﻮدﮔﻲ آﻣﻴﻦ ﻣﻲ ﮔﺮدد ﻛﻪ اﻓﺰاﻳﺶ ﺧﻮردﮔﻲ و ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻛﻒ در ﺑﺮج ﺟﺬب آﻣﻴﻦ را ﺑﺎﻋﺚ‬

‫ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬اﮔﺮ ذرات ﺟﺎﻣﺪ از ﻣﺤﻠﻮل آﻣﻴﻦ ﺟﺪا ﻧﮕﺮدد ﺑﺎﻋﺚ ﺗﺨﺮﻳﺐ ﻻﻳﻪ ﻣﺤﺎﻓﻆ ﺧﻮردﮔﻲ ) ﻛﻤﭙﻠﻜﺲ‬

‫ﺳﻮﻟﻔﻮر‪ -‬آﻣﻴﻦ ( ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮرﻧﺪﮔﻲ ﺷﺪﻳﺪي را در دﻳﻮاره ﻫﺎي ﻣﺨﺎزن و ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ اﻳﺠﺎد ﻣﻲ‬

‫ﻛﻨﺪ‪ .‬ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻛﻒ ﺑﺎﻋﺚ ﺻﺪﻣﺎت ﺷﺪﻳﺪي ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ از ﺟﻤﻠﻪ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ ﻛﺎوﻳﺘﺎﺳﻴﻮن‪ ،‬ﺳﺮرﻳﺰ ﺷﺪن‬

‫ﻣﺤﻠﻮل ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻤﻬﺎي ﭘﺎﻳﻴﻦ دﺳﺘﻲ و ﻛﺎﻫﺶ درﺻﺪ ﺧﻠﻮص ﮔﺎز ﺷﻴﺮﻳﻦ ﺷﺪه اﺷﺎره ﻛﺮد‪.‬‬

‫ﻋﻮاﻣﻞ زﻳﺮ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻛﻒ ﻣﻲ ﮔﺮدد ‪:‬‬

‫‪ -‬ذرات ﺟﺎﻣﺪ رﻳﺰ ﻧﺎﻣﺤﻠﻮل در آﻣﻴﻦ‬

‫‪ -‬ﻫﻴﺪرو ﻛﺮﺑﻦ ﻫﺎي زﻧﺠﻴﺮ ﺑﻠﻨﺪ ﻛﻪ در ﺣﺎل اﺷﺒﺎع ﻳﺎ ﻧﺰدﻳﻚ ﺑﻪ اﺷﺒﺎع ﺷﺪن ﻫﺴﺘﻨﺪ و در ﻣﺤﻠﻮل آﻣﻴﻦ‬

‫ﻣﻮﺟﻮد ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت زﻧﺠﻴﺮ ﺑﻠﻨﺪ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﭘﺮوﺗﺌﻴﻦ ﻫﺎ ﻳﺎ ﭘﻠﻴﻤﺮﻫﺎي اﻛﺴﻴﮋﻧﻪ ﺷﺪه ﻣﻮﺟﻮد در ﻣﺤﻠﻮل آﻣﻴﻦ‬

‫ﺗﺰرﻳﻖ ﺿﺪ ﻛﻒ ﻫﺮ ﭼﻨﺪ ﻛﻪ از اﻳﻦ ﭘﺪﻳﺪه ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻣﻲ ﻛﻨﺪ وﻟﻲ ﺑﺴﻨﺪه ﻛﺮدن ﺑﻪ آن ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻘﺪار‬

‫آﻧﺘﻲ ﻓﻮم ﻛﺎﻫﺶ راﻧﺪﻣﺎن ﻓﺮآﻳﻨﺪي را ﺑﻪ دﻧﺒﺎل ﺧﻮاﻫﺪ داﺷﺖ ﻛﻪ در اﻳﻨﺠﺎ اﻫﻤﻴﺖ ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن را آﺷﻜﺎر‬

‫ﻣﻲ ﺳﺎزد‪.‬‬

‫‪157‬‬
 ‫ﺗﻮﺿﻴﺢ ﻓﺮﺁﻳﻨﺪ‬
‫اﻳﻦ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن ﺑﺮاي ﺣﺬف ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ آﻟﻮدﮔﻲ ﺟﺎﻣﺪ و ﻣﺤﻠﻮل از آﻣﻴﻦ ﺳﺒﻚ در ﻳﻚ ﺟﺮﻳﺎن‬

‫ﻓﺮآﻳﻨﺪي ﮔﺎز ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﻣﺸﺘﻜﻞ از ﺳﻪ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻃﺮاﺣﻲ و ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ ‪:‬‬

‫‪ Amin Precoat Filter‬ﺟﻬﺖ ﺟﺪاﺳﺎزي ذرات ﺟﺎﻣﺪ ﻋﻤﺪﺗﺎ ﺳﻮﻟﻔﻴﺪ آﻫﻦ‬ ‫‪-‬‬

‫‪ Amin Charcoal Filter‬ﺟﻬﺖ ﺟﺪاﺳﺎزي ﻫﻴﺪرو ﻛﺮﺑﻦ ﻫﺎ‬ ‫‪-‬‬

‫‪ Amin Cartridge Filter -‬ﺟﻬﺖ ﺟﺪاﺳﺎزي ﻫﺮ ﻧﻮع ذرات ﺟﺎﻣﺪ و ﻛﺮﺑﻦ ﻛﻪ ﺑﺎ آﻣﻴﻦ اﻧﺘﻘﺎل ﻳﺎﻓﺘﻪ‬

‫اﺳﺖ ﻗﺒﻞ از اﻳﻨﻜﻪ ﺑﻪ ﺗﺎﻧﻚ ﻓﺮﺳﺘﺎده ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺤﻠﻮل آﻣﻴﻦ ﺳﺒﻚ از ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺎﻧﻚ ‪ 101-T-101‬ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﭘﻤﭗ ﺧﻮراك ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن ‪-P-109‬‬

‫‪ 101‬از ﻣﻴﺎن ﻓﻴﻠﺘﺮ ‪ Precoat‬ﻋﺒﻮر ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﻣﻘﺪاري از ﺟﺮﻳﺎن ﺧﺮوﺟﻲ از اﻳﻦ ﻓﻴﻠﺘﺮ از ﻓﻴﻠﺘﺮ زﻏﺎﻟﻲ‬

‫ﻋﺒﻮر ﻣﻲ ﻛﻨﺪ و ﺑﻌﺪ از آن ﺑﺎ ﺑﻘﻴﻪ ﺟﺮﻳﺎن ﻫﻤﺮاه ﺷﺪه و از ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻛﺎرﺗﺮﻳﺞ ﻋﺒﻮر ﻣﻲ ﻛﻨﺪ و ﺳﭙﺲ ﺑﻪ ﺗﺎﻧﻚ‬

‫آﻣﻴﻦ ﺑﺮﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﻓﻴﻠﺘﺮ ‪Precoat‬‬

‫اﺳﺎس ﻃﺮاﺣﻲ و اﻧﺪازه‬

‫واﺣﺪ ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن آﻣﻴﻦ ﺑﻪ ﻳﻚ ﻓﻴﻠﺘﺮ ‪ ) Fundabac‬ﻧﻮع ﺷﻤﻊ ﻓﺸﺎري ( ‪ ،‬ﺑﺎ ﻳﻚ ﺳﺮي اﻟﻤﻨﺖ ﻛﻪ درون‬

‫آن ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻳﻚ ﺗﺎﻧﻚ ‪ Precoat‬ﻣﺠﻬﺰ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺑﺮاي ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻣﺎﻛﺰﻳﻤﻢ ‪20mm‬‬

‫از ﻛﻴﻚ ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺳﻴﺮ ﺟﺮﻳﺎن در اﻟﻤﻨﺖ ﻫﺎي ﻓﻴﻠﺘﺮ از ﺧﺎرج ﺑﻪ داﺧﻞ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺟﺮﻳﺎن‬

‫ﻣﻌﻜﻮس ) ﻧﻴﺘﺮوژن ‪ 2‬ﺑﺎر ( ﺑﺮاي ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺮدن ﭘﻮﺷﺶ ﻓﻴﻠﺘﺮ و ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻛﻴﻚ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻓﻴﻠﺘﺮ ‪Precoat‬‬

‫ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ ﻇﺮﻓﻴﺖ ‪ 20‬درﺻﺪ ﻛﻞ دﺑﻲ ﺟﺮﻳﺎن ﻣﺤﻠﻮل آﻣﻴﻦ ﺑﻪ ﺑﺮج را دارا ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪158‬‬
‫ﻣﺴﺎﺣﺖ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺑﺮاي دﺑﻲ ﺟﺮﻳﺎن ‪ 1500‬ﺗﺎ ‪ 2000‬ﻟﻴﺘﺮ ﺑﺮ ﺳﺎﻋﺖ ﺑﺮ ﻣﺘﺮ ﻣﺮﺑﻊ ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﺮاﺑﺮ ﺑﺎ‬

‫ﻫﻤﺎن ﻣﻘﺪاري اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺮاي اﻳﻦ ﺳﺮوﻳﺲ ﺗﻮﺻﻴﻪ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬اﻳﻦ ﺑﺎﻋﺚ ﺳﺮﻋﺖ ﮔﺮﻓﺘﻦ ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن ﺑﻪ‬

‫‪ 1/5‬ﺗﺎ ‪ 2‬ﻣﺘﺮ ﺑﺮ ﺳﺎﻋﺖ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﻔﻬﻮم ﻛﻠﻲ ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن‬

‫ﻓﻴﻠﺘﺮ ‪ Precoat‬آﻣﻴﻦ ﺑﺮاي ﺟﺪا ﻛﺮدن ذرات ﺟﺎﻣﺪ ﺳﻮﻟﻔﻴﺪ آﻫﻦ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ‬

‫روي ‪ Precoat‬ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻗﺒﻞ از ﺷﺮوع ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن‪ ،‬ﻣﻮاد ‪ Precoat‬ﺑﻪ ﺻﻮرت دﺳﺘﻲ از ﺑﺎﻻي ﺗﺎﻧﻚ ) ‪ (T -103‬ﺑﻪ درون آن وارد‬

‫ﺷﺪه و ﻳﻚ ﻣﺤﻠﻮل ‪ Precoat‬ﺗﻬﻴﻪ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﭘﻤﭗ ‪ P-110‬ﺑﺎ ﺳﻴﺮﻛﻮﻟﻪ ﻛﺮدن و ﻋﺒﻮر دادن ﻣﺤﻠﻮل از‬

‫ﻓﻴﻠﺘﺮﻫﺎ ﺑﺎﻋﺚ ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ ﻳﻚ ﻻﻳﻪ از ‪ Precoat‬روي اﺟﺰائ دروﻧﻲ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﻮد و ﻣﺤﻠﻮل ﺷﻔﺎف‬

‫ﮔﺮدد‪ .‬ﺑﻌﺪ از ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪن ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺑﺎ ﺑﺮﻗﺮاري ﺟﺮﻳﺎن آﻣﻴﻦ از ﺗﺎﻧﻚ آﻣﻴﻦ‪ ،‬ﻣﻮاد ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺷﺪه ﻳﻚ ﻛﻴﻚ روي‬

‫اﺟﺰائ داﺧﻠﻲ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻣﻲ ﺳﺎزﻧﺪ ﺗﺎ اﻳﻨﻜﻪ ﺑﻪ ﻣﺤﺪوده اﻓﺖ ﻓﺸﺎر ﻏﻴﺮ ﻣﺠﺎز ﺑﺮﺳﺪ‪ .‬ﻓﻴﻠﺘﺮ از ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺧﺎرج ﻣﻲ‬

‫ﮔﺮدد و ﺑﺮاي ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺎري و ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻛﻴﻚ ﺑﻪ ﻳﻚ درام ﻗﺎﺑﻞ ﺣﻤﻞ آﻣﺎده اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺟﺮﻳﺎن ورودي ﺑﻪ ﻓﻴﻠﺘﺮ ‪ Precoat‬ﺑﺮاي ﺣﻔﻆ راﻧﺪﻣﺎن ﺧﺎﻟﺺ ﺳﺎزي در ﻳﻚ ﻣﻘﺪار ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ‬

‫ﺷﻮد‪ .‬ﻳﻚ ﺗﺮاﻧﺴﻴﻤﺘﺮ اﺧﺘﻼف ﻓﺸﺎر ﺟﻬﺖ ﻧﺸﺎن دادن ﭘﺎﻳﺎن ﻛﺎر ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺗﻬﻴﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺳﻴﻜﻞ‬

‫ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن ‪ Precoat‬ﻛﺎﻣﻼ اﺗﻮﻣﺎﺗﻴﻚ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ و ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ‪ DCS‬ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﺑﺎﻻ ﺑﻮدن ﺳﻄﺢ اﺗﻮﻣﺎﺗﻴﻜﻲ ‪ ،‬دﺧﺎﻟﺖ اﭘﺮاﺗﻮر ﺑﻪ ﺷﺎرژ ﻛﺮدن ﻣﻮاد ‪ Precoat‬و آﻏﺎز ﻛﺮدن ﺳﻴﻜﻞ‬

‫ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن ﺧﺘﻢ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪159‬‬
 ‫ﻣﺮاﺣﻞ ﺳﺎﺧﺖ و ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن‬

‫ﺳﻴﻜﻞ ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن ‪ Precoat‬از ‪ 53‬ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻣﺠﺰا ﺑﺮاي اﻧﺠﺎم دادن ﻳﺎزده ﻋﻤﻠﻴﺎت اﺻﻠﻲ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه‬

‫اﺳﺖ ﻛﻪ در ﺟﺪول زﻳﺮ ﻟﻴﺴﺖ ﺷﺪه اﻧﺪ ‪:‬‬

‫ﻣﺮاﺣﻞ اﺻﻠﻲ ﻣﺮاﺣﻞ ﺟﺰﺋﻲ‬ ‫ﺗﻮﺿﻴﺢ ﻣﺮاﺣﻞ اﺻﻠﻲ‬

‫‪1‬‬ ‫‪A‬‬ ‫آﻣﺎده ﺑﺎش ) ‪( standby‬‬

‫‪5 -2‬‬ ‫‪B‬‬ ‫اﻓﺰودن ) ‪( add precoat‬‬

‫‪8 -6‬‬ ‫‪C‬‬ ‫ﺑﺎرﮔﻴﺮي ﻓﻴﻠﺘﺮ ) ‪( filter filling‬‬

‫‪16 -9‬‬ ‫‪D‬‬ ‫ﺗﻤﻴﺰﻛﺎري ﭘﻮﺷﺶ ) ‪( cloth cleaning‬‬

‫‪18 -17‬‬ ‫‪E‬‬ ‫ﻫﻤﮕﻦ ﺳﺎزي) ‪( homogenization‬‬

‫‪20 -19‬‬ ‫‪F‬‬ ‫ﻧﺸﺎﻧﺪن ﻓﻴﻠﺘﺮ ) ‪( precoating‬‬

‫‪26 -21‬‬ ‫‪G‬‬ ‫ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن ) ‪( filtration‬‬

‫‪34 -27‬‬ ‫‪H‬‬ ‫ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻛﺮدن ﻓﻴﻠﺘﺮ ) ‪( filter draining‬‬

‫‪36 -35‬‬ ‫‪I‬‬ ‫ﺧﺸﻚ ﻛﺮدن ﻛﻴﻚ ) ‪( cake drying‬‬

‫‪38 -37‬‬ ‫‪J‬‬ ‫وﻧﺖ ﻛﺮدن ﻓﻴﻠﺘﺮ) ‪( filter venting‬‬

‫‪53 -39‬‬ ‫‪K‬‬ ‫ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻛﻴﻚ ) ‪( discharge cake‬‬

‫‪160‬‬
 ‫زﻣﺎن ﺳﻴﻜﻞ ) ﮔﺮدش (‬

‫زﻣﺎن ﻣﻮرد اﻧﺘﻈﺎر ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﻣﻘﺪار ﺟﺎﻣﺪات ﻣﻮﺟﻮد در آﻣﻴﻦ ﻛﻪ در ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ G‬ﻧﻤﺎﻳﺶ داده ﻣﻲ‬

‫ﺷﻮد ﭼﻨﺪ روز ﺗﺎ ﭼﻨﺪ ﻫﻔﺘﻪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ در ﺣﺎﻟﻲ ﻛﻪ ﻣﺪت زﻣﺎن ﺑﻘﻴﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺑﻴﺎن ﺷﺪه در ﺣﺪود ﻳﻚ‬

‫ﺳﺎﻋﺖ اﻧﺘﻈﺎر ﻣﻲ رود‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ اﺻﻠﻲ ‪ : A‬اﻧﺘﻈﺎر ) ‪( standby‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ :1‬ﺑﺮرﺳﻲ ﻛﺮدن ‪ ،‬ﻣﻨﺘﻈﺮ دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ اداﻣﻪ ﻛﺎر ﺑﻤﺎﻧﻴﺪ ) ﻫﻤﻪ ﺷﻴﺮﻫﺎ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬وﻧﺖ ﺑﺎز ﺑﺎﺷﺪ(‬

‫در ﺷﺮوع ﻫﺮ ﺳﻴﻜﻞ ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن‪ F-102 ،‬ﺧﺎﻟﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬و ﺗﺎﻧﻚ ‪ ( T-103) Precoat‬ﺑﺎ ﻣﺎﻳﻊ ﺗﺨﻠﻴﻪ‬

‫ﺷﺪه از ﻓﻴﻠﺘﺮ در ﻃﻮل ﺳﻴﻜﻞ ﻗﺒﻠﻲ ﭘﺮ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻫﻤﻪ ﺷﻴﺮﻫﺎي ﺑﺴﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﺑﻪ ﺟﺰ ﺷﻴﺮ ‪Over‬‬

‫‪ flow‬ﻳﺎ ‪.vent‬‬

‫ﻣﺮاﻛﺰ ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻮﺗﻮر )‪ ( MCC‬ﺑﺮاي ﭘﻤﭗ ‪(P-110) Precoat‬و ﻣﻴﻜﺲ )‪ ( M-102‬و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺗﻤﺎم‬

‫ﺷﻴﺮﻫﺎ در ﺣﺎﻟﺖ ﻋﻤﻠﻴﺎت اﺗﻮﻣﺎﺗﻴﻚ ﻗﺮار دارﻧﺪ‪ .‬ﺣﺪاﻗﻞ ﺑﺎﻳﺪ ﻳﻜﻲ از دو ﭘﻤﭗ ﺧﻮراك ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن‬

‫در ﺳﺮوﻳﺲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫اﮔﺮ ﺷﺮاﻳﻂ ﮔﻔﺘﻪ ﺷﺪه در ﺑﺎﻻ رﺿﺎﻳﺖ ﺑﺨﺶ ﺑﺎﺷﺪ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن ﺑﺮاي ﻋﻤﻠﻴﺎت اﺗﻮﻣﺎﺗﻴﻚ آﻣﺎده ﻣﻲ‬

‫ﺑﺎﺷﺪ وﮔﺮﻧﻪ آﻻرم ﻋﺪم ﻫﻤﺎﻫﻨﮕﻲ ) ‪ ( Non Conformity‬ﻇﺎﻫﺮ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻟﻄﻔﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ ﻛﻪ‬

‫ﺳﻮﺋﻴﭻ اﻧﺘﺨﺎﺑﮕﺮ‪ Auto / manual‬در ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ‪ Auto‬ﻗﺮار داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ PCS‬در ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ اﻧﺘﻈﺎر ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ و در ﺣﺎﻟﺖ اﺗﻮﻣﺎﺗﻴﻚ ﻗﺮار ﻧﺨﻮاﻫﺪ ﮔﺮﻓﺖ ‪ .‬ﻳﻚ آﻻرم ﺻﺪا زدن اﭘﺮاﺗﻮر‬

‫) ‪ ( Call Operator‬ﺟﻬﺖ اﻧﺠﺎم ﻳﻚ ﻋﻤﻞ ﺑﻪ ﺻﻮرت دﺳﺘﻲ ﻇﺎﻫﺮ ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺮاي ﺷﺮوع ﺳﻴﻜﻞ ﺟﺪﻳﺪ اﭘﺮاﺗﻮر ﺑﺎﻳﺪ دﻛﻤﻪ ‪ Continue‬را ﻓﺸﺎر دﻫﺪ ﺗﺎ ﺑﻪ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﻌﺪي وارد ﮔﺮدد‪.‬‬

‫اﻣﻜﺎن آن وﺟﻮد دارد ﻛﻪ‬

‫‪161‬‬
 ‫‪ -1‬از ﺳﺎﻳﺖ ﺑﻪ ﺻﻮرت ‪ Local‬اﻧﺠﺎم دﻫﻴﺪ )‪.( LCS‬‬

‫‪ -2‬از واﺣﺪ ﻧﻤﺎﻳﺸﮕﺮ وﻳﺪﺋﻮﻳﻲ )‪ ( VDU‬در ‪ DCS‬اﻧﺠﺎم دﻫﻴﺪ‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ اﺻﻠﻲ ‪ : B‬اﺿﺎﻓﻪ ﻛﺮدن ‪Precoat‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 2‬اﻧﺘﻈﺎر ) ﻫﻤﻪ ﺷﻴﺮﻫﺎ ﺑﺴﺘﻪ و وﻧﺖ ﺑﺎز (‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 3‬ﻛﻨﺘﺮل ﺳﻄﺢ ﺗﺎﻧﻚ ‪ ( T -103 ) Precoat‬و دوﺑﺎره ﭘﺮﻛﺮدن آن‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 4‬ﻣﻴﻜﺴﺮ را روﺷﻦ و ﻣﻮاد ‪ Precoat‬را ﺑﻪ ﺻﻮرت دﺳﺘﻲ اﺿﺎﻓﻪ ﻛﻨﻴﺪ و ﻣﻨﺘﻈﺮ دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ‬

‫‪ Continue‬ﺑﻤﺎﻧﻴﺪ‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 5‬ﻣﻌﻠﻖ ﻛﺮدن ﻣﻮاد ‪Precoat‬‬

‫ﺑﺮاي اﻳﻨﻜﻪ ﻣﺎﻳﻊ ﻛﺎﻓﻲ ﺑﺮاي ﭘﺮ ﻛﺮدن ﻓﻴﻠﺘﺮ ‪ Precoat‬ﻣﻮﺟﻮد ﺑﺎﺷﺪ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ اﻛﻨﻮن ﻣﺴﻴﺮ ﭘﺮﻛﺮدن ﺗﺎﻧﻚ را‬

‫ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺷﻴﺮﻫﺎي ‪ XV-5010‬و ‪ XV-5017‬ﺑﺎز ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﺗﺎ ارﺗﻔﺎع ﺳﻄﺢ ﺑﺎﻻي آن ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ‪LSH-‬‬

‫‪ 5001‬آﺷﻜﺎر ﺷﻮد‪.‬‬

‫در ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ 4‬ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﺑﻪ ﻳﻚ ﻧﻘﻄﻪ ﺗﻮﻗﻒ ﻣﻲ رﺳﺪ و اﻣﻜﺎن اداﻣﻪ ﻛﺎر ﺑﻪ ﺻﻮرت اﺗﻮﻣﺎت وﺟﻮد ﻧﺪارد‪ .‬ﻳﻚ‬

‫آﻻرم ﺻﺪازدن اﭘﺮاﺗﻮر ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ از او ﺧﻮاﺳﺘﻪ ﺷﻮد ﻳﻚ ﻋﻤﻞ ﺑﻪ ﺻﻮرت دﺳﺘﻲ اﻧﺠﺎم ﺷﻮد‪.‬‬

‫اﻛﻨﻮن اﭘﺮاﺗﻮر ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻮاد ‪ Precoat‬را ﻛﻪ ﺑﻪ ﭘﻴﺸﻨﻬﺎد دﻛﺘﺮ ﻣﻮﻟﺮ‪ ،‬ﺳﻠﻮﻟﺰ و ﺑﺮاي واﺣﺪ ‪ 101‬ﺑﻴﻦ ‪ 18‬ﺗﺎ ‪26‬‬

‫ﻛﻴﻠﻮﮔﺮم و ﺑﺮاي واﺣﺪ ‪ 116‬ﺑﻴﻦ ‪ 8‬ﺗﺎ ‪ 12‬ﻛﻴﻠﻮﮔﺮم ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﺑﻪ ﺗﺎﻧﻚ ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﻛﻪ ﻣﻴﻜﺴﺮ آن روﺷﻦ اﺳﺖ‬

‫اﺿﺎﻓﻪ ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻣﻮﻗﻌﻴﻜﻪ ﻣﻮاد ‪ Precoat‬اﺿﺎﻓﻪ ﺷﺪ اﭘﺮاﺗﻮر ﺑﺎﻳﺪ دﻛﻤﻪ ‪ Continue‬را ﺑﺮاي رﻓﺘﻦ ﺑﻪ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﻌﺪ ﻓﺸﺎر‬

‫دﻫﺪ و اﻳﻦ ﻋﻤﻞ ﺑﻪ دو ﺻﻮرت اﻣﻜﺎن ﭘﺬﻳﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪:‬‬

‫‪ -1‬از ﺳﺎﻳﺖ ﺑﻪ ﺻﻮرت ‪ Local‬اﻧﺠﺎم دﻫﻴﺪ )‪.( LCS‬‬

‫‪162‬‬
 ‫‪ -2‬از واﺣﺪ ﻧﻤﺎﻳﺸﮕﺮ وﻳﺪﺋﻮﻳﻲ )‪ ( VDU‬در ‪ DCS‬اﻧﺠﺎم دﻫﻴﺪ‪.‬‬

‫ﻗﺒﻞ از اﻳﻨﻜﻪ ﻣﺮﺣﻠﻪ اﺻﻠﻲ ﺑﻌﺪي ﺑﻪ ﺻﻮرت اﺗﻮﻣﺎﺗﻴﻚ آﻏﺎز ﮔﺮدد ‪ 5‬دﻗﻴﻘﻪ دﻳﮕﺮ ﻣﻴﻜﺴﺮ راه اﻧﺪازي ﻣﻲ‬

‫ﺷﻮد ﺗﺎ ﻣﻮاد ‪ precoat‬ﻛﺎﻣﻼ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﻌﻠﻖ در آﻳﻨﺪ‪ .‬اﻃﻤﻴﻨﺎن ﺣﺎﺻﻞ ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ ﻛﻪ ﺷﻴﺮ دﺳﺘﻲ ﺑﺎرﮔﻴﺮي‬

‫‪ precoat‬روي ‪ T-103‬ﺑﺴﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ اﺻﻠﻲ ‪ : C‬ﭘﺮ ﻛﺮدن ﻓﻴﻠﺘﺮ‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 6‬ﮔﺮوﻫﻬﺎي رﺟﻴﺴﺘﺮي ‪ 3 ،2 ،1‬و ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ﭼﺮﺧﺶ ‪ precoat‬ﺑﺎز ﻣﻲ ﺷﻮد ‪ ،‬ﭘﻤﭗ روﺷﻦ ﺷﺪه‬

‫و ﻣﻴﻜﺴﺮ ﺧﺎﻣﻮش ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 7‬ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ﺧﻮراك ‪ precoat‬ﺑﻪ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺑﺎز ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﻌﺪ از ‪ 5‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺑﺎ ﺳﻮﺳﭙﺎﻧﺴﻴﻮن‬

‫‪ precoat‬ﭘﺮﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 8‬ﮔﺮوﻫﻬﺎي رﺟﻴﺴﺘﺮي‪ ،3 ،2 ،1‬ﺧﻄﻮط ورودي ‪ precoat‬و ﻣﺴﻴﺮ ﭼﺮﺧﺶ آن ﺑﺴﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪،‬‬

‫ﭘﻤﭗ ﺧﺎﻣﻮش ﻣﻲ ﺷﻮد و ‪ 5‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺻﺒﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫اﻛﻨﻮن ﻓﻴﻠﺘﺮ ‪ F-102‬ﺑﺎﻳﺪ از ‪ T-103‬ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﭘﻤﭗ ‪ P-110‬ﺑﺎﺳﻮﺳﭙﺎﻧﺴﻴﻮن ‪ precoat‬ﭘﺮ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ T-103‬را وﻧﺖ ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ ﺗﺎ ﮔﺎز داﺧﻞ آن ﺑﺎ ﺳﻮﺳﭙﺎﻧﺴﻴﻮن ﺟﺎﻧﺸﻴﻦ ﺷﻮد‪.‬‬

‫اﺳﺘﺎرت ﭘﻤﭗ ﺑﻪ ﻃﺮﻳﻖ زﻳﺮ اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﺷﻮد ‪:‬‬

‫‪ -١‬ﻫﻤﻪ ﺧﻄﻮط ﺑﻪ ﻓﻴﻠﺘﺮ ‪ precoat‬ﺑﺎز ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ ،‬ﭘﻤﭗ روﺷﻦ ﻣﻲ ﺷﻮد و ‪ 5‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺻﺒﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﭘﻤﭗ‬

‫ﺑﺎ وﺟﻮد ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻮدن ‪ XV-5009‬ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -٢‬ﻋﻼﻣﺖ ﺗﺎﻳﻴﺪ ﭘﻤﭗ در ﺣﺎﻟﺖ ﻋﻤﻠﻴﺎت‪ ،‬از ‪ MCC‬در ﻳﺎﻓﺖ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -٣‬ﺟﻬﺖ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺑﺎرﮔﻴﺮي ﻓﻴﻠﺘﺮ ‪ ،‬ﺧﻂ ورودي ﺑﻪ آن ) ‪ ( XV-5009‬ﺑﺎز ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪163‬‬
‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺑﺎر ﮔﻴﺮي ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺑﺎ ﻓﻌﺎل ﺷﺪن ‪ LSH-5006‬ﺧﺎﺗﻤﻪ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﺑﺮاي اﻳﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺑﺎرﮔﻴﺮي ﻳﻚ‬

‫ﺣﺪاﻛﺜﺮ زﻣﺎن ﻣﺠﺎز ﺑﺮ اﺳﺎس دﻳﺎﮔﺮام ﻣﻨﻄﻘﻲ ﺳﻜﻮﺋﻨﺲ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﮔﺮ زﻣﺎن درﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﺷﺪه ﺑﺪون ﺧﺎﺗﻤﻪ ﻳﺎﻓﺘﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺑﻪ ﭘﺎﻳﺎن ﺑﺮﺳﺪ‪ ،‬آﻻرم ﻋﺪم ﻫﻤﺎﻫﻨﮕﻲ ﻇﺎﻫﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫اﻳﻦ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﻛﺎﻣﻼ ﭘﺮ ﺷﻮد زﻳﺮا ﺑﺎﻋﺚ ﻛﺎﻫﺶ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺗﻤﻴﺰﻛﺮدن ﭘﻮﺷﺶ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻫﻤﻪ ﺧﻄﻮط ﺑﻪ ﺟﺰ‬

‫ﺧﻄﻮط وﻧﺖ‪ /‬ﺳﺮرﻳﺰ ﺑﺴﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ و ﭘﻤﭗ ﺧﺎﻣﻮش ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ اﺻﻠﻲ ‪ : D‬ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺎري ﭘﻮﺷﺶ) ‪(cloth cleaning‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 9‬ﺧﻂ ﻧﻴﺘﺮوژن ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ‪ 2‬ﺑﺎر ﺑﺮاي وزش در ﺟﻬﺖ ﻣﻌﻜﻮس ﺑﺎز و ‪ 5‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺻﺒﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 10‬ﮔﺮوه رﺟﻴﺴﺘﺮي ‪ 1‬ﺑﺎز ﻣﻲ ﺷﻮد‪ 5 ،‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺻﺒﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 11‬ﮔﺮوه رﺟﻴﺴﺘﺮي ‪ 1‬ﺑﺴﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ 5 ،‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺻﺒﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 12‬ﮔﺮوه رﺟﻴﺴﺘﺮي ‪ 2‬ﺑﺎز ﻣﻲ ﺷﻮد‪ 5 ،‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺻﺒﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 13‬ﮔﺮوه رﺟﻴﺴﺘﺮي ‪ 2‬ﺑﺴﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ 5 ،‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺻﺒﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 14‬ﮔﺮوه رﺟﻴﺴﺘﺮي ‪ 3‬ﺑﺎز ﻣﻲ ﺷﻮد‪ 5 ،‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺻﺒﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 15‬ﻧﻴﺘﺮوژن ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ‪ 2‬ﺑﺎر ﺑﺴﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ 5 ،‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺻﺒﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 16‬ﮔﺮوﻫﻬﺎي رﺟﻴﺴﺘﺮي ‪ 3،2،1‬ﺑﺎز ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ 15،‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺻﺒﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺎري ﭘﻮﺷﺶ ﺑﺮاي ﺟﺪا ﻛﺮدن ذرات ﺟﺎﻣﺪ ﺑﺎﻗﻴﻤﺎﻧﺪه از ﺳﻄﺢ و درون ﻣﻨﻔﺬﻫﺎي ﭘﻮﺷﺸﻬﺎي‬

‫)‪ (Clothes‬ﻓﻴﻠﺘﺮ اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻧﻴﺘﺮوژن ﺑﺎ ﻓﺸﺎر از ﺳﻤﺖ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺷﺪه از ﻣﻴﺎن ﭘﻮﺷﺸﻬﺎ ﻣﻲ ﮔﺬرد در‬

‫ﺣﺎﻟﻲ ﻛﻪ ﻓﻴﻠﺘﺮ در ﺣﺎل ﭘﺮ ﺷﺪن ﺑﺎ ﻣﺎﻳﻊ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﺑﺎﻋﺚ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﻣﺴﺪود ﺷﺪن و ﺑﺎﻻ رﻓﺘﻦ ﻃﻮل‬

‫ﻋﻤﺮ ﭘﻮﺷﺸﻬﺎ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪164‬‬
‫ﻣﻬﻢ ‪ :‬ﻓﺸﺎر در ﻃﻮل وزش ﺑﻪ ﻋﻘﺐ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺑﻴﺶ از دو ﺑﺎر ﺑﺎﺷﺪ ﺗﺎ از آﺳﻴﺐ دﻳﺪن ﭘﻮﺷﺸﻬﺎي ﻓﻴﻠﺘﺮ‬

‫ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻓﺸﺎر ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ‪ PCV-5022‬در زﻣﺎن راه اﻧﺪازي در ‪ 2‬ﺑﺎر ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻣﻲ ﺷﻮد و‬

‫ﺑﺎﻳﺪ ﻟﺤﻈﻪ ﺑﻪ ﻟﺤﻈﻪ ﺑﺎ ﻣﺸﺎﻫﺪه ‪ PI-5005‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻃﺮز ﻛﺎر ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺎري ﻣﺸﺎﺑﻪ ﺑﺎ ﻃﺮز ﻛﺎر ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻛﻴﻚ ﺧﺸﻚ اﺳﺖ ‪ :‬ﻫﺮ ﻛﺪام از ﭼﻬﺎر ﮔﺮوه رﺟﻴﺴﺘﺮي ﺑﺎ‬

‫ﻧﻴﺘﺮوژن ﺑﺮاي ‪ 5‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ‪ purge‬ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺑﻴﻦ ﻫﺮ ‪ purging‬ﻳﻚ ﻓﺸﺎر ﮔﻴﺮي ﻣﺠﺪد ‪ 5‬ﺛﺎﻧﻴﻪ اي ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ‬

‫رﻳﺰي ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در ﭘﺎﻳﺎن ﻛﺎر ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺎري‪ ،‬ﺧﻂ وزش ﺑﻪ ﻋﻘﺐ ﺗﻮﺳﻂ ‪ XV-5014‬دوﺑﺎره ﻣﺴﺪود ﻣﻲ‬

‫ﮔﺮدد‪ .‬ﺷﻴﺮﻫﺎي رﺟﻴﺴﺘﺮي ﺑﺮاي ‪ 20‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺑﺴﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﺗﺎ اﺟﺎزه دﻫﺪ ﺳﻴﺎل ﺑﻪ ﺷﻤﻌﻬﺎي ﻓﻴﻠﺘﺮ وارد‬

‫ﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ اﺻﻠﻲ ‪ : E‬ﻫﻤﻮژﻧﺎﺳﻴﻮن ) ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﺳﺎزي (‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 17‬ﭘﻤﭗ روﺷﻦ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ 5 ،‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺻﺒﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 18‬ﺧﻂ ﺧﻮراك ‪ precoat‬ﺑﺎز ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬ﻣﻮاد ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﻗﺒﻞ از اﻧﺠﺎم ﻋﻤﻠﻴﺎت ‪ ، precoat‬ﻫﻤﻮژﻧﺎﺳﻴﻮن ﺑﺎﻳﺪ ﺻﻮرت ﺑﮕﻴﺮد‪ .‬ﻋﻤﻠﻴﺎت روﺷﻦ ﺷﺪن ﭘﻤﭗ ﺷﺒﻴﻪ‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ اﺻﻠﻲ ‪ C‬اﺳﺖ‪ .‬ﻫﺮ ﭼﻨﺪ ﮔﺮوﻫﻬﺎي رﺟﻴﺴﺘﺮي و ﺷﻴﺮﻫﺎي ﻣﺴﻴﺮ ﺑﺮﮔﺸﺖ ‪XV-5001 precoat‬‬

‫ﺗﺎ ‪ XV-5006 ، XV-5003‬و ‪ XV-5015‬ﺑﺴﺘﻪ ﺑﺎﻗﻲ ﻣﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺗﺎ از ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪن ﻳﻚ ﻻﻳﻪ‬

‫‪ precoat‬روي ﺳﻄﻮح ﺷﻤﻌﻬﺎ در ﺣﻴﻦ ﻫﻤﻮژﻧﺎﺳﻴﻮن ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺑﻌﺪ از ده دﻗﻴﻘﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻫﻤﻮژﻧﺎﺳﻴﻮن ‪ ،‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ‪ precoat‬ﺑﻪ ﺻﻮرت اﺗﻮﻣﺎﺗﻴﻚ آﻏﺎز ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪165‬‬
 ‫ﻣﺮﺣﻠﻪ اﺻﻠﻲ ‪precoating : F‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 19‬ﮔﺮوﻫﻬﺎي رﺟﻴﺴﺘﺮ ‪ 3 ،2 ،1‬و ﻣﺴﻴﺮ ﺑﺮﮔﺸﺖ ‪ precoat‬ﺑﺎز ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ 5 ،‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺻﺒﺮ ﻣﻲ‬

‫ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 20‬ﺧﻂ وﻧﺖ‪ /‬ﺳﺮرﻳﺰ ﺑﺴﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺑﻌﺪ از ‪ 10‬دﻗﻴﻘﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻫﻤﻮژﻧﺎﺳﻴﻮن ‪ ،‬ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ precoating‬ﺑﺎ ﺑﺎز ﺷﺪن ﮔﺮوﻫﻬﺎي رﺟﻴﺴﺘﺮي و ﻣﺴﻴﺮ‬

‫ﺑﺮﮔﺸﺖ ‪ precoat‬ﺷﺎﻣﻞ ‪ XV-5001‬ﺗﺎ ‪ XV5006 ،XV5003‬و ‪ XV5015‬آﻏﺎز ﻣﻲ ﮔﺮدد و‬

‫ﺳﭙﺲ ﺧﻂ وﻧﺖ‪ /‬ﺳﺮرﻳﺰ ﺑﺎ ﺷﻴﺮ ‪ XV-5011‬ﺑﺴﺘﻪ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﻣﺮاﺣﻞ ﻛﺎر ‪ precoat‬ﺑﺮاي رﺳﻴﺪن ﺑﻪ اﻫﺪاف زﻳﺮ اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﮔﻴﺮد ‪:‬‬

‫‪ ‬ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﻣﺴﺪود ﺷﺪن ﭘﻮﺷﺸﻬﺎي ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ آﺷﻐﺎﻟﻬﺎي زﻳﺮ‬

‫‪ ‬ﺑﺮاي ﺑﻬﺒﻮد ﺑﺨﺸﻴﺪن ﺑﻪ ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﻓﻴﻠﺘﺮي ﻣﺤﺼﻮل ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻧﺪازه ذرات و دﺑﻲ ﺟﺮﻳﺎن‬

‫وﻗﺘﻲ زﻣﺎن ‪ precoating‬ﺑﻌﺪ از ‪ 15‬دﻗﻴﻘﻪ ﺳﭙﺮي ﺷﺪ ‪ PCS‬ﺑﻪ ﺻﻮرت اﺗﻮﻣﺎﺗﻴﻚ ﺑﻪ ﻣﺮﺣﻠﻪ‬

‫ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن ﭘﻴﺶ ﻣﻲ رود‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ اﺻﻠﻲ ‪ : G‬ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 21‬ﻣﺴﻴﺮ اﺻﻠﻲ ﺑﺮﮔﺸﺖ ‪ precoat‬ﺑﺴﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 22‬ﻣﺴﻴﺮﺧﺮوﺟﻲ ازﻓﻴﻠﺘﺮ ﺑﺎزﻣﻲ ﺷﻮد و ﺷﻴﺮﻛﻨﺘﺮل ﺟﺮﻳﺎن درﺣﺎﻟﺖ اﺗﻮﻣﺎت ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 23‬ﻣﺴﻴﺮﺑﺮﮔﺸﺖ ‪ precoat‬ﺑﺴﺘﻪ ﺷﺪه وﻣﻨﺘﻈﺮﻛﺎﻫﺶ ارﺗﻔﺎع ﺳﻄﺢ ﺗﺎﻧﻚ ‪ precoat‬ﻣﻲ ﻣﺎﻧﺪ‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 24‬ﻣﺴﻴﺮ ﺧﻮراك ﻣﺤﺼﻮل ﺑﺎز ﺷﺪه و ‪ 1‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺻﺒﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 25‬ﻣﺴﻴﺮ ﺧﻮراك ‪ precoat‬ﺑﺴﺘﻪ ﺷﺪه و ﭘﻤﭗ ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 26‬آﻻرم ﺻﺪازدن اﭘﺮاﺗﻮر را آزاد ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ و ﺑﺮاي دﺳﺘﻮر ﻛﺎر ‪ continue‬ﻣﻨﺘﻈﺮ ﺑﻤﺎﻧﻴﺪ‪.‬‬

‫‪166‬‬
 ‫ﻣﻔﻬﻮم ﻛﻠﻲ ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن‬

‫ﺗﺎ زﻣﺎﻧﻲ ﻛﻪ ﻛﻴﻚ ﺗﺨﻠﻪ ﻧﺸﻮد ‪ ،‬ﻳﻚ اﺧﺘﻼف ﻓﺸﺎر ﻣﺜﺒﺖ روي ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺑﺎﻳﺪ وﺟﻮد داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ ‪ .‬ﻳﻚ ﺟﺮﻳﺎن‬

‫ﻣﺪاوم در ﻣﻴﺎن ﻛﻴﻚ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺮﻗﺮار ﺑﺎﺷﺪ در ﻏﻴﺮ اﻳﻦ ﺻﻮرت ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﻛﻴﻚ از روي ﺳﻄﺢ ﻋﻤﻮدي ﺷﻤﻊ‬

‫رﻳﺨﺘﻪ ﺷﻮد و در ﺗﻪ ﻗﻴﻒ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺗﻪ ﻧﺸﻴﻦ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻫﺪف ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﺑﺎ ﻓﻮاﺻﻞ زﻣﺎﻧﻲ ﻛﻮﺗﺎه‬

‫ﺑﻴﻦ ﺗﻌﻮﻳﺾ ﺷﻴﺮﻫﺎ دﺳﺖ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬

‫ﻧﻴﺮوي ﭘﻴﺶ ﺑﺮﻧﺪه ﺑﺮاي ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن ﻳﻚ اﺧﺘﻼف ﻓﺸﺎر ﻣﺜﺒﺖ در ﺳﻴﻜﻞ اﺻﻠﻲ آﻣﻴﻦ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ‬

‫ﭘﻤﭙﻬﺎي ‪ 101-P-109 A/B‬در ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺎﻻدﺳﺘﻲ و ﭘﺎﻳﻴﻦ دﺳﺘﻲ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن ﺣﺎﺻﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد‬

‫و ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﻪ ﻃﻮر ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ ﺑﺮﻗﺮار ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻣﻬﻢ ‪ :‬ﺗﻨﻈﻴﻢ ﺷﻴﺮ ﮔﻼب ﻛﻪ ﺑﺮ روي ﻣﺴﻴﺮ ﻛﻨﺎرﮔﺬر ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ را ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻧﺪﻫﻴﺪ زﻳﺮا‬

‫ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻣﻨﻔﻲ روي اﻧﺠﺎم ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫در ﻃﻮل ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن‪ ،‬ﻛﻴﻚ ﻓﻴﻠﺘﺮ روي ﻻﻳﻪ ‪ precoat‬ﻣﻮﺟﻮد ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻛﻠﻲ ﻛﻴﻚ ﻧﺒﺎﻳﺪ‬

‫از ‪ 20mm‬ﺗﺠﺎوز ﻛﻨﺪ در ﺟﻬﺖ اﻳﻨﻜﻪ ﻓﻴﻠﺘﺮ زﻳﺎدي ﭘﺮ ﻧﺸﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻣﻮرد ﺗﻮﺳﻂ ﺗﺮاﻧﺴﻤﻴﺘﺮ اﺧﺘﻼف ﻓﺸﺎر‬

‫)‪ (PDT-5010‬ﻛﻪ ﻳﻚ ﺳﻴﮕﻨﺎل ‪ 4-20‬ﻣﻴﻠﻲ آﻣﭙﺮ را ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ و در ‪ PCS‬ﻗﺎﺑﻞ روﻳﺖ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪،‬‬

‫ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬وﻗﺘﻲ اﺧﺘﻼف ﻓﺸﺎر در ﻃﻮل اﻟﻤﻨﺘﻬﺎي ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺑﻪ ‪ 1/5‬ﺑﺎر ﻣﻲ رﺳﺪ آﻻرم ﻫﺸﺪار دﻫﻨﺪه‬

‫اﭘﺮاﺗﻮر )‪ (call operator‬ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﺷﻮد و ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻛﻨﺘﺮل دﺳﺘﻲ ﺧﺎﺗﻤﻪ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﻫﺮ‬

‫ﭼﻨﺪ اﻳﻦ ﻣﺤﺪودﻳﺖ ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﻓﺮاﻳﻨﺪ آﻣﻴﻦ اﺳﺖ ﻧﻪ اﻳﻨﻜﻪ ﻳﻚ ﻣﺤﺪودﻳﺖ اﻳﺠﺎد ﺷﺪه ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ‬

‫ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺗﺎ ﺣﺪاﻛﺜﺮ ‪ 2‬ﺑﺎر اﺧﺘﻼف ﻓﺸﺎر ﺑﺪون ﺧﻄﺮ زﻳﺎدي ﭘﺮﺷﺪن )‬

‫در دﺑﻲ ﺟﺮﻳﺎن ﻃﺮاﺣﻲ ( ﭘﻴﺶ رود‪.‬‬

‫‪167‬‬
 ‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﻪ ﻣﺮﺣﻠﻪ‬

‫در ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ 22‬ﻣﺴﻴﺮ ﺧﺮوﺟﻲ ﺑﻪ ﻓﻴﻠﺘﺮ زﻏﺎﻟﻲ و ﻛﺎرﺗﺮﻳﺞ ﺑﺎز ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در اﻳﻦ ﻟﺤﻈﻪ ﺷﻴﺮ ﻛﻨﺘﺮﻟﻲ ‪FCV-‬‬

‫‪ 5001‬در ﺣﺎﻟﺖ ﻛﻨﺘﺮل اﺗﻮﻣﺎت ﻓﻠﻮ ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬ﺑﻪ ﻣﻴﺰان ﺑﺎز ﺷﺪن ﺷﻴﺮ ﻛﻨﺘﺮل ﻓﻠﻮ ﺗﻮﺟﻪ ﻛﻨﻴﺪ‪ .‬ﺷﻴﺮ‬

‫از ﻳﻚ ﻣﻘﺪار ﺛﺎﺑﺖ ‪ 10%‬ﺑﻪ آراﻣﻲ ﺷﺮوع ﺑﻪ ﺑﺎز ﺷﺪن ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﺗﺎ اﻳﻨﻜﻪ ) در ﺣﺪود ‪ 5‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ( ﺑﻪ وﺿﻌﻴﺖ‬

‫ﻧﻬﺎﻳﻲ ﺧﻮد ﺑﺮﺳﺪ‪ .‬ﻣﺴﻴﺮ ﺑﺮﮔﺸﺖ ‪ precoat‬ﺑﺴﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫در ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ 23‬ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﺑﺮاي ﻛﺎﻫﺶ ارﺗﻔﺎع ﺳﻄﺢ ﺗﺎﻧﻚ ‪ precoat‬ﻣﻨﺘﻈﺮ ﻣﻲ ﻣﺎﻧﺪ‪ .‬در ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ 24‬ﻣﺴﻴﺮ‬

‫ﺧﻮراك آﻣﻴﻦ ﺑﺎز ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻓﺸﺎر ﻓﻴﻠﺘﺮ و ﻣﻘﺪار ﻓﻠﻮ ﺗﻮﺳﻂ ﺷﻴﺮ ﮔﻼب روي ﻣﺴﻴﺮ ﻛﻨﺎرﮔﺬر ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ‬

‫ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن ﺗﺎ ﻣﻘﺪار ﻃﺮاﺣﻲ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ اﻛﻨﻮن وارد ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن )ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ ( 25‬ﻣﻲ ﺷﻮد و ﭘﻤﭗ ‪ precoat‬ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫وﻗﺘﻲ ﺗﻮﺳﻂ ‪ PDT-5010‬ﻣﺸﺨﺺ ﺷﻮد ﻛﻪ اﺧﺘﻼف ﻓﺸﺎر ﺑﻪ ﻣﻘﺪار ﻣﺎﻛﺰﻳﻤﻢ ﺧﻮد رﺳﻴﺪه اﺳﺖ و‬

‫ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن ﺑﺎﻳﺪ ﺧﺎﺗﻤﻪ ﻳﺎﺑﺪ‪ ،‬ﺳﻜﻮﺋﻨﺲ وارد ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ 26‬ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬آﻻرم ﺻﺪا زدن اﭘﺮاﺗﻮر ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﺷﻮد و‬

‫ﻫﻴﭻ ﭘﻴﺶ ﺑﺮﻧﺪه اﺗﻮﻣﺎﺗﻴﻜﻲ ﭘﻴﺶ ﺑﻴﻨﻲ ﻧﺸﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﭘﺮاﺗﻮر ﺑﺎﻳﺪ دﻛﻤﻪ ‪ Continue‬را ﻓﺸﺎر دﻫﺪ ﺗﺎ اﻳﻨﻜﻪ‬

‫وارد ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﻌﺪ ﺷﻮد‪.‬‬

‫دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ‪ Continue‬ﺑﻪ روش ﻫﺎي زﻳﺮ ﻗﺎﺑﻞ اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪:‬‬

‫‪ -١‬از اﻳﺴﺘﮕﺎه ﻣﺤﻠﻲ در ﺳﺎﻳﺖ )‪(LCS‬‬

‫‪ -٢‬از واﺣﺪ ﻧﻤﺎﻳﺸﮕﺮ وﻳﺪﺋﻮﻳﻲ )‪ (VDU‬روي ‪PCS‬‬

‫ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﻛﺎري ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﻌﺪ از ﻛﺎﻫﺶ ﻓﻠﻮ و ﻓﺸﺎر ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن ﻧﺎﺷﻲ از ﭘﻤﭗ ‪ precoat‬ﻳﺎ ﭘﻤﭙﻬﺎي ﺧﻮراك‬

‫ورودي ﻣﺠﺪداً ﺷﺮوع ﮔﺮدد زﻳﺮا اﻣﻜﺎن از دﺳﺖ رﻓﺘﻦ ﻣﻮاد ‪ precoat‬ﺑﻪ ﺗﻪ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪168‬‬
‫از ﺳﺮوﻳﺲ ﺧﺎرج ﺷﺪن ﭘﻤﭗ ﻫﺎي ﺧﻮراك ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺗﻮﺳﻂ اﻓﺮاد ﺣﺎﺿﺮ در ﺳﺎﻳﺖ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﺸﺨﻴﺺ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬از‬

‫ﺳﺮوﻳﺲ ﺧﺎرج ﺷﺪن ‪ P-110‬در ‪ PCS‬ﻗﺎﺑﻞ روﻳﺖ و ﺗﺸﺨﻴﺺ ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﻓﻌﺎل ﺷﺪن آﻻرم ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن ﻧﺒﺎﻳﺪ اداﻣﻪ ﭘﻴﺪا ﻛﻨﺪ‪ .‬ﻃﺮز ﻛﺎر ﺷﺮوع ﻣﺠﺪد ﭼﻨﻴﻦ اﺳﺖ ‪:‬‬

‫‪ -١‬ﻣﺮاﺣﻞ ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن را ﺑﻪ ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ 1‬ﺑﺮﮔﺮداﻧﻴﺪ ) دﻛﻤﻪ ‪ RESET P.B.‬را ﻓﺸﺎر دﻫﻴﺪ (‪.‬‬

‫‪ -٢‬ﺗﺎ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺟﺰﻳﻲ ‪ 8‬ﺑﻪ ﺻﻮرت دﺳﺘﻲ ﭘﻴﺶ ﺑﺮوﻳﺪ و ﺳﭙﺲ ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ اﺗﻮﻣﺎت ﺑﺮﮔﺮدﻳﺪ‪.‬‬

‫‪ -٣‬ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺎري ﭘﻮﺷﺶ را ﺗﻜﺮار ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ ‪.‬‬

‫‪ -٤‬ﻣﺮﺣﻠﻪ اﺻﻠﻲ ﻫﻤﻮژﻧﻴﺰاﺳﻴﻮن را ﺗﻜﺮار ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ‪.‬‬

‫‪ -٥‬ﻣﺮﺣﻠﻪ اﺻﻠﻲ ‪ precoating‬را ﺗﻜﺮار ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ‪.‬‬

‫‪ -٦‬ﻣﺮﺣﻠﻪ اﺻﻠﻲ ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن را آﻏﺎز ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ‪ .‬ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﻪ ﺻﻮرت دﺳﺘﻲ ﺧﺎﺗﻤﻪ ﻳﺎﺑﺪ ‪.‬‬

‫‪ -٧‬در ﺣﺎﻟﺖ دﺳﺘﻲ دﻛﻤﻪ ﺣﺮﻛﺖ ﺑﻪ ﺟﻠﻮ را ﻓﺸﺎر داده ﺳﭙﺲ ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ اﺗﻮﻣﺎت ﺳﻮﺋﻴﭻ ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ و ﺑﺎ‬

‫‪ continue‬آﻧﺮا ﺗﺎﺋﻴﺪ ﻧﻤﺎﻳﺪ‪.‬‬

‫‪ -٨‬ﻣﺮﺣﻠﻪ اﺻﻠﻲ درﻳﻦ )‪ ( Draining‬را از ﻣﺴﻴﺮ دﻳﺴﺸﺎرژ ﺗﻜﺮار ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ‪.‬‬

‫‪ -٩‬ﻟﻄﻔﺎ ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ ﻛﻪ در ﭼﻨﻴﻦ ﺷﺮاﻳﻄﻲ ﻣﻮاد ‪ precoat‬اﺿﺎﻓﻪ ﻧﻤﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ اﺻﻠﻲ ‪ : H‬ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻓﻴﻠﺘﺮ ) ‪( Filter Draining‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 27‬ﻧﻴﺘﺮوژن ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ‪ 3‬ﺑﺎر ﺑﺎز ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺳﭙﺲ ‪ 5‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺻﺒﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 28‬ﺧﻂ ﺧﻮراك ﻣﺤﺼﻮل ﺑﺴﺘﻪ ﺷﺪه‪ 5 ،‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺻﺒﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد و ﻓﻴﻠﺘﺮ را از ﻃﺮﻳﻖ ﻣﺴﻴﺮ ﺧﺮوﺟﻲ‬

‫آن ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻓﺸﺎر و درﻳﻦ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 29‬ﻧﻴﺘﺮوژن ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ‪ 1‬ﺑﺎر ﺑﺎز ﺷﺪه و ﺑﻪ ﻣﺪت ‪ 5‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﻓﻴﻠﺘﺮ از ﻣﺴﻴﺮ ﺧﺮوﺟﻲ درﻳﻦ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 30‬ﻧﻴﺘﺮوزن ‪ 3‬ﺑﺎر ﺑﺴﺘﻪ ﺷﺪه و ﻣﺴﻴﺮ اﺻﻠﻲ ﺑﺮﮔﺸﺖ ‪ precoat‬ﺑﺎز ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 31‬ﺧﺮوﺟﻲ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺑﻪ ﻓﻴﻠﺘﺮ زﻏﺎﻟﻲ )‪ (charcoal‬ﺑﺴﺘﻪ ﺷﺪه و ﺷﻴﺮﻛﻨﺘﺮل ﻧﻴﺰ ﺑﺴﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪169‬‬
‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 32‬ﺧﻂ ﺑﺎر ﮔﻴﺮي ‪ T-103‬ﺑﺎز ﺷﺪه ‪ 5‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺻﺒﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬درﻳﻦ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺳﻮﺋﻴﭻ ارﺗﻔﺎع ﺳﻄﺢ‬

‫اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 33‬ﻣﺴﻴﺮ اﺻﻠﻲ ورودي‪/‬درﻳﻦ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺑﺴﺘﻪ ﺷﺪه و ‪ 10‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺻﺒﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ 5 : 34‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺻﺒﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬ﻣﻘﺪار ﺑﺎﻗﻴﻤﺎﻧﺪه ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺳﻮﺋﻴﭻ ارﺗﻔﺎع ﺳﻄﺢ درﻳﻦ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺣﺎﻻ ‪ PLC‬ﺷﻴﺮ ‪ XV-5012‬را ﺑﺎز ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ) ‪ 3‬ﺑﺎر ﻧﻴﺘﺮوژن ( درﻳﻦ ﻳﻚ ﻋﻤﻠﻴﺎت آرام ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ و ﺑﻪ‬

‫ﻓﺎزﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﻨﺪي ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫در ﻓﺎز اول ﺗﺨﻠﻴﻪ ) ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ ( 27‬ﻇﺮف ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻧﺴﺒﺘﺎً ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻓﺸﺎر ﻣﻲ ﺷﻮد و ﻣﺎﻳﻊ از ﻃﺮﻳﻖ ﺧﻂ ﺧﺮوﺟﻲ‬

‫‪ (FCV-5001‬ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ اﻳﻨﻜﻪ ارﺗﻔﺎع ﺳﻄﺢ از ﻣﻘﺪار ‪LSH-5006‬‬ ‫ﻓﻴﻠﺘﺮ ) ‪XV-5005‬‬

‫ﻛﻤﺘﺮ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺑﺮاي ﻛﻢ ﻛﺮدن ﻣﻘﺪار آﻣﻴﻦ ﻛﻪ ﺑﻪ ﺗﺎﻧﻚ ‪ precoat‬درﻳﻦ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻳﻚ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻣﻴﺎﻧﻲ ) ‪ ( 29‬اﺟﺎزه ﻣﻲ‬

‫دﻫﺪ ﻛﻪ ﻋﻤﻞ درﻳﻦ از ﻃﺮﻳﻖ ﺧﻂ ﺧﺮوﺟﻲ ﻓﻴﻠﺘﺮ در ﻳﻚ زﻣﺎن ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻨﻈﻴﻢ اداﻣﻪ ﻳﺎﺑﺪ ﺗﺎ زﻣﺎﻧﻲ ﻛﻪ‬

‫ﺧﺮوﺟﻲ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺗﻮﺳﻂ ﻧﻴﺘﺮوژن ﺷﺎرژ ﺷﻮد‪.‬‬

‫در ﻓﺎز دوم‪ ،‬ﻣﺎﻳﻊ ﺑﺎﻗﻲ ﻣﺎﻧﺪه در ﺗﺎﻧﻚ ‪ precoat‬ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد و در ﺳﻴﻜﻞ ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن ﺑﺮاي ﺟﺒﺮان )‬

‫‪ ( make-up‬ﺳﻮﺳﭙﺎﻧﺴﻴﻮن ‪ precoat‬ﻛﻪ در اداﻣﻪ ﺗﻮﺿﻴﺢ داده ﻣﻲ ﺷﻮد اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫در ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ 30‬و ‪ 31‬ﺷﻴﺮ ‪ XV-5015‬ﺑﺎز ﻣﻲ ﺷﻮد در ﺣﺎﻟﻲ ﻛﻪ ‪ XV-5005‬و‪ FCV-5001‬ﺑﺴﺘﻪ‬

‫ﻫﺴﺘﻨﺪ و ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ اﻳﻨﻜﻪ ﺑﻪ ﻓﺸﺎر ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ ‪ 1‬ﺑﺎر ﺑﺮﺳﺪ‪.‬‬

‫اﻛﻨﻮن ﻣﺴﻴﺮ ﺑﺎر ﮔﻴﺮي ﺗﺎﻧﻚ ‪ XV-5008 ،precoat‬ﺑﺎز ﻣﻲ ﺷﻮد و ﻋﻤﻞ ﺗﺨﻠﻴﻪ اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﮔﻴﺮد ﺗﺎ‬

‫زﻣﺎﻧﻲ ﻛﻪ ﺳﻮﺋﻴﭻ ‪ LSL-5005‬ﺑﺘﻮاﻧﺪ ﻋﺒﻮر ﮔﺎز را از ﻣﻴﺎن آن ﺗﺸﺨﻴﺺ دﻫﺪ) ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪.(32‬‬

‫ﺷﻴﺮ ‪ XV-5007‬ﺑﺴﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد و ﻣﺤﺘﻮاي ﺑﺎﻗﻴﻤﺎﻧﺪه از ﻃﺮﻳﻖ ‪ XV-5016‬ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺗﺎﻧﻚ‬

‫ﻛﺎﻣﻼ ﺧﺎﻟﻲ اﺳﺖ وﻗﺘﻲ ﻛﻪ ‪ LSL-5005‬ﻋﺒﻮر ﮔﺎز از درون آن را ﺗﺸﺨﻴﺺ دﻫﺪ ) ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪.( 34‬‬

‫‪170‬‬
‫ﺑﺮاي ﻫﺮﮔﻮﻧﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎت درﻳﻦ ﻛﻪ ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﻳﻚ ﺳﻴﮕﻨﺎل ﺳﻄﺢ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻳﻚ زﻣﺎن ﻣﺸﺨﺺ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﺷﺪه‬

‫اﺳﺖ‪ .‬اﮔﺮ اﻳﻦ زﻣﺎن ﺳﭙﺮي ﺷﺪه و ﻛﺎﻫﺶ ﺳﻄﺢ ﺑﻪ ﻣﻘﺪاري ﻛﻪ ﺳﻴﮕﻨﺎل را ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﻧﺮﺳﺪ ﻳﻚ آﻻرم‬

‫"ﻋﺪم ﻫﻤﺎﻫﻨﮕﻲ" ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫اﮔﺮ در ﺣﻴﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﺨﻠﻴﻪ‪ ،‬ﺗﺎﻧﻚ ‪ precoat‬ﭘﺮ ﺷﻮد ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ روي ﺷﻴﺮﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ‪ ،‬ﻗﻔﻞ داﺧﻠﻲ )‬

‫‪ ( interlock‬ﻗﺮار ﻣﻲ دﻫﺪ و اداﻣﻪ ﻛﺎر اﻣﻜﺎن ﭘﺬﻳﺮ ﻧﻴﺴﺖ ﺗﺎ اﻳﻨﻜﻪ ﺗﺎﻧﻚ ﺑﻪ ﺻﻮرت دﺳﺘﻲ درﻳﻦ ﺷﻮد ‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ اﺻﻠﻲ ‪ : I‬ﺧﺸﻚ ﻛﺮدن ﻛﻴﻚ‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 35‬ﻣﺴﻴﺮ درﻳﻦ ﺑﺴﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻣﺴﻴﺮ اﺻﻠﻲ ﺑﺮﮔﺸﺖ ‪ precoat‬ﺑﺎز ﺷﺪه‪ ،‬ﻧﻴﺘﺮوژن ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ‪ 1‬ﺑﺎر‬

‫ﺑﺴﺘﻪ ﺷﺪه و ﻧﻴﺘﺮوژن ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ‪ 3‬ﺑﺎر ﺑﺎز ﻣﻲ ﺷﻮد‪ 180 .‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺻﺒﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 36‬ﻣﺴﻴﺮ درﻳﻦ ﻣﻘﺪار ﺑﺎﻗﻴﻤﺎﻧﺪه ﺑﺎز ﺷﺪه و ‪ 5‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺻﺒﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺑﻌﺪ از ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﺨﻠﻴﻪ‪ ،‬ﺑﺎ ﺑﺎز ﺷﺪن ﺷﻴﺮ ‪ XV-5012‬ﻓﺸﺎر داﺧﻞ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺗﺎ ‪ 2‬اﻟﻲ ‪ 3‬ﺑﺎر اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬

‫ﻛﻴﻚ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻋﺒﻮر دادن ﻧﻴﺘﺮوژن از ﻣﻴﺎن آن ﺑﺎ دﺑﻲ ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺎﻻ ﺧﺸﻜﺎﻧﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬زﻣﺎن ﺧﺸﻚ‬

‫ﻛﺮدن ‪ 3‬دﻗﻴﻘﻪ از ﭘﻴﺶ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﺷﺪه اﺳﺖ اﻣﺎ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ در ﻃﻮل راه اﻧﺪازي ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻣﻴﺰان ﺧﺸﻚ‬

‫ﺷﺪن ﻛﻴﻚ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻳﻚ ﺑﺎز ﺷﺪن ﻛﻮﺗﺎه ﻣﺪت ﻣﺴﻴﺮ درﻳﻦ ﺑﺎﻗﻴﻤﺎﻧﺪه ﻳﻌﻨﻲ‪ XV-5008‬و ‪ XV-5016‬ﺑﺎﻋﺚ اﻃﻤﻴﻨﺎن از‬

‫درﻳﻦ ﺷﺪن ﻣﺎﻳﻊ ﺟﻤﻊ ﺷﺪه در ﺗﻪ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻳﻚ ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻛﺎﻣﻞ ﻣﺨﺰن ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺟﻬﺖ ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻳﻚ ﻛﻴﻚ‬

‫ﺧﺸﻚ ﺿﺮوري ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪171‬‬
 ‫ﻣﺮﺣﻠﻪ اﺻﻠﻲ ‪ : J‬وﻧﺖ ﻓﻴﻠﺘﺮ‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 37‬ﻣﺴﻴﺮ ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻣﻘﺪار ﺑﺎﻗﻴﻤﺎﻧﺪه و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺧﻂ ‪ 3‬ﺑﺎر ﻧﻴﺘﺮوژن ﺑﺴﺘﻪ ﺷﺪه ﺳﭙﺲ ﻓﻴﻠﺘﺮ را از‬

‫ﻃﺮﻳﻖ ﻣﺴﻴﺮ ﺧﺮوﺟﻲ آن ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻓﺸﺎر ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 38‬ﮔﺮوﻫﻬﺎي رﺟﻴﺴﺘﺮي و ﻣﺴﻴﺮ ﺑﺮﮔﺸﺖ ‪ precoat‬ﺑﺴﺘﻪ ﺷﺪه و ﻓﻴﻠﺘﺮ از ﻃﺮﻳﻖ ﺧﻂ وﻧﺖ‪ ،‬وﻧﺖ‬

‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻗﺒﻞ از اﻳﻨﻜﻪ ‪ XV-5018‬ﺑﺎز ﺷﻮد ﻓﻴﻠﺘﺮ از ﻃﺮﻳﻖ ﻣﺴﻴﺮ ﺧﺮوﺟﻲ آن ﺗﺎ ﻳﻚ ﻓﺸﺎر ﻛﻤﺘﺮ از ‪ 0/2‬ﺑﺎر ﺑﺪون‬

‫ﻓﺸﺎر ﻣﻲ ﺷﻮد ) آﻻرم ‪.( PDSL-5010‬‬

‫ﺑﺮاي ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻓﺸﺎر ﻳﻚ ﺣﺪاﻛﺜﺮ زﻣﺎن ﻣﺠﺎز در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ ﻛﻪ اﮔﺮ در آن زﻣﺎن آﻻرم ﻓﺸﺎر ﭘﺎﻳﻴﻦ‬

‫ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﻓﻌﺎل ﻧﺸﻮد ﻳﻚ آﻻرم "ﻋﺪم ﻫﻤﺎﻫﻨﮕﻲ" ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫در ﻣﺮﺣﻠﻪ وﻧﺖ ﻛﺮدن ‪ 1‬ﺛﺎﻧﻴﻪ اي ﻣﺨﺰن از ﻃﺮﻳﻖ ﻣﺴﻴﺮ ﺳﺮرﻳﺰ‪ /‬وﻧﺖ ) ‪ (XV-5011‬وﻧﺖ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ اﺻﻠﻲ ‪ : K‬ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻛﻴﻚ‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 39‬ﺧﻂ ﻧﻴﺘﺮوژن ‪ 2‬ﺑﺎر را ﺑﺮاي وزش ﺑﻪ ﻋﻘﺐ و ﺷﻴﺮ ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻛﻴﻚ ﺑﺎز ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 40‬ﮔﺮوه رﺟﻴﺴﺘﺮي ‪ 1‬ﺑﺎز ﺷﺪه و ‪ 5‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺻﺒﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 41‬ﮔﺮوه رﺟﻴﺴﺘﺮي ‪1‬ﺑﺴﺘﻪ ﺷﺪه و ‪ 5‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺻﺒﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 42‬ﮔﺮوه رﺟﻴﺴﺘﺮي ‪ 2‬ﺑﺎز ﺷﺪه و ‪ 5‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺻﺒﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 43‬ﮔﺮوه رﺟﻴﺴﺘﺮي ‪ 2‬ﺑﺴﺘﻪ ﺷﺪه و ‪ 5‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺻﺒﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 44‬ﮔﺮوه رﺟﻴﺴﺘﺮي ‪ 3‬ﺑﺎز ﺷﺪه و ‪ 5‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺻﺒﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 45‬ﮔﺮوه رﺟﻴﺴﺘﺮي ‪ 3‬ﺑﺴﺘﻪ ﺷﺪه و ‪ 5‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺻﺒﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪172‬‬
 ‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 46‬ﮔﺮوه رﺟﻴﺴﺘﺮي ‪ 1‬ﺑﺎز ﺷﺪه و ‪ 5‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺻﺒﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 47‬ﮔﺮوه رﺟﻴﺴﺘﺮي ‪1‬ﺑﺴﺘﻪ ﺷﺪه و ‪ 5‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺻﺒﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 48‬ﮔﺮوه رﺟﻴﺴﺘﺮي ‪ 2‬ﺑﺎز ﺷﺪه و ‪ 5‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺻﺒﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 49‬ﮔﺮوه رﺟﻴﺴﺘﺮي ‪ 2‬ﺑﺴﺘﻪ ﺷﺪه و ‪ 5‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺻﺒﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 50‬ﮔﺮوه رﺟﻴﺴﺘﺮي ‪ 3‬ﺑﺎز ﺷﺪه و ‪ 5‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺻﺒﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 51‬ﻧﻴﺘﺮوژن ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ‪ 2‬ﺑﺎر ﺑﺴﺘﻪ ﺷﺪه و ‪ 5‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺻﺒﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 52‬ﮔﺮوه رﺟﻴﺴﺘﺮي ‪ 3‬ﺑﺴﺘﻪ ﺷﺪه و ‪ 30‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺻﺒﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ : 53‬ﺷﻴﺮ ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻛﻴﻚ ﺑﺴﺘﻪ ﺷﺪه و ‪ 5‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺻﺒﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺑﻌﺪ از وﻧﺖ ﻛﺎﻣﻞ‪ ،‬ﺷﻴﺮ ﺗﺨﻠﻴﻪ ‪ XV-5018‬ﺑﺎز ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺗﻌﺪادي از ﻗﻔﻞ ﻫﺎي داﺧﻠﻲ اﻃﻤﻴﻨﺎن ﻣﻲ دﻫﻨﺪ‬

‫ﻛﻪ ﺷﻴﺮ ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻛﻴﻚ ﻓﻘﻂ وﻗﺘﻲ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺎز ﺷﻮد ﻛﻪ ﻣﺨﺰن ﺧﺎﻟﻲ و ﺑﺪون ﻓﺸﺎر اﺳﺖ و ﺷﻴﺮﻫﺎي‬

‫ﺧﻮراك ﺑﺴﺘﻪ و وﻧﺖ ﺑﺎز ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻃﺮز ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻛﻴﻚ ﻣﺸﺎﺑﻪ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺎري ﭘﻮﺷﺶ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪ :‬ﻫﺮ ﻳﻚ از ﮔﺮوﻫﻬﺎي ﺳﻪ ﮔﺎﻧﻪ رﺟﻴﺴﺘﺮي‪2‬‬

‫ﺑﺎر ﺑﺮاي ‪ 5‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺧﻨﺜﻲ ﺳﺎزي ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺑﻴﻦ ﻫﺮ ﺧﻨﺜﻲ ﺳﺎزي ﻳﻚ ﻓﺸﺎر ﮔﻴﺮي ‪ 5‬ﺛﺎﻧﻴﻪ اي ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﻳﺰي‬

‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫در ﭘﺎﻳﺎن ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻛﻴﻚ ‪ ،‬ﻣﺴﻴﺮ وزش ﺑﻪ ﻋﻘﺐ ) ‪ ( XV-5014‬ﺑﺪون ﻓﺸﺎر ﺷﺪه و دوﺑﺎره ﺑﺴﺘﻪ ﻣﻲ‬

‫ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺷﻴﺮ ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻛﻴﻚ ﻻزم اﺳﺖ ﺑﺮاي ﺣﺪاﻗﻞ ‪ 30‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺑﺎز ﻧﮕﻪ داﺷﺘﻪ ﺷﻮد ﺗﺎ اﻳﻨﻜﻪ اﺟﺎزه دﻫﺪ ﻛﻴﻚ ﺑﺎﻗﻲ‬

‫ﻣﺎﻧﺪه روي دﻳﺴﻚ ﺷﻴﺮ و دﻳﻮاره ﻫﺎي ﻣﺨﺰن ﺑﻪ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺳﺮ ﺑﺨﻮرد‪.‬‬

‫‪173‬‬
‫ﻫﺸﺪار ‪ :‬ﻫﺮﮔﺰ ﺳﺮ و ﻳﺎ دﺳﺘﺘﺎن را در ﻣﺴﻴﺮ ﺷﻴﺮ ﺑﺎز ﺷﺪه ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻛﻴﻚ ﻗﺮار ﻧﺪﻫﻴﺪ زﻳﺮا ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ‬

‫ﺑﺴﺘﻪ ﺷﺪه و ﺧﻄﺮات ﺟﺪي اﻳﺠﺎد ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫وﻗﺘﻲ ﻛﻪ ﺷﻴﺮ ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻛﻴﻚ ﺑﺴﺘﻪ ﺷﺪ ) ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ ( 53‬ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﺑﻪ ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ 1‬ﺑﺮﻣﻲ ﮔﺮدد و ﻣﻨﺘﻈﺮ دﺳﺘﻮر‬

‫"اداﻣﻪ" ﻣﻲ ﻣﺎﻧﺪ ﺗﺎ ﺳﻴﻜﻞ ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن ﺑﻌﺪي را اﻧﺠﺎم دﻫﺪ‪.‬‬

‫ﻓﻴﻠﺘﺮ زﻏﺎﻟﻲ )‪( Charcoal Filter‬‬

‫اﺳﺎس ﻃﺮاﺣﻲ و اﻧﺪازه‬

‫واﺣﺪ ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن ﺑﺎﻳﻚ ﺑﺮج ﻛﺮﺑﻨﻲ ﺗﺠﻬﻴﺰ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﻓﻴﻠﺘﺮ زﻏﺎﻟﻲ ﻇﺮﻓﻴﺘﻲ در ﺣﺪود ‪ 5‬ﺗﺎ‪ 10‬درﺻﺪ‬

‫از ﻛﻞ دﺑﻲ ﺟﺮﻳﺎن ﻣﺤﻠﻮل آﻣﻴﻦ را دارا اﺳﺖ ‪ .‬ﻗﻄﺮ ﺑﺮج ﺑﺮاي ﻣﺎﻛﺰﻳﻤﻢ دﺑﻲ ‪ 10‬ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ ﺑﺮ ﺳﺎﻋﺖ ﺑﺮ‬

‫ﻣﺘﺮ ﻣﺮﺑﻊ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺣﺠﻢ ﺑﺴﺘﺮ ﻛﺮﺑﻦ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺮاﺑﺮ ﺑﺎﺷﺪ ﺑﺎ ﺟﺮﻳﺎﻧﻲ ﻛﻪ از ﺑﺴﺘﺮ ﺧﺎﻟﻲ در ‪20‬‬

‫اﻟﻲ ‪ 30‬دﻗﻴﻘﻪ ﻣﻲ ﮔﺬرد‪ .‬اﻳﻦ ﺑﻪ ﻣﺤﻠﻮل اﺟﺎزه ﻣﻲ دﻫﺪ ﻛﻪ ﺑﺮاي ‪ 10‬اﻟﻲ ‪ 15‬دﻗﻴﻘﻪ واﻗﻌﺎ ﺑﺎ ﻛﺮﺑﻦ در‬

‫ﺗﻤﺎس ﺑﺎﺷﺪ زﻳﺮا در ﺣﺪود ‪ 50‬درﺻﺪ ﻓﻀﺎي ﺑﻴﻦ ﮔﺮاﻧﻮﻟﻬﺎي ﻛﺮﺑﻦ ﺧﺎﻟﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫از آﻧﺠﺎﻳﻲ ﻛﻪ ارﺗﻔﺎع ﻣﺨﺰن ﻣﻬﻢ اﺳﺖ ﻓﻀﺎي ﻛﺎﻓﻲ ﺑﺮاي اﻧﺒﺴﺎط ﺑﺴﺘﺮ ﻛﺮﺑﻦ در زﻣﺎن ﺷﺴﺘﺸﻮي ﻣﻌﻜﻮس‬

‫ﻧﻴﺎز ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫از آﻧﺠﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻻزم اﺳﺖ ﺑﺴﺘﺮ در ﻳﻚ دﺑﻲ ﺟﺮﻳﺎن ﻛﻪ آن را ﺣﺪود ‪ 30%‬ﻣﻨﺒﺴﻂ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﺷﺴﺘﺸﻮي‬

‫ﻣﻌﻜﻮس داده ﺷﻮد ﻓﻀﺎي ﺑﺎﻻي ﺑﺴﺘﺮ ﻣﺨﺰن ﺑﺎﻳﺪ در ﺣﺪود ‪ 50%‬ارﺗﻔﺎع واﻗﻌﻲ ﺑﺴﺘﺮ ﻛﺮﺑﻦ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ارﺗﻔﺎع‬

‫ﻣﺨﺰن ﺣﺪاﻗﻞ ﺑﺎﻳﺪ در ﺣﺪود ‪ 1/5‬ﺑﺮاﺑﺮ ارﺗﻔﺎع ﺑﺴﺘﺮ ﻛﺮﺑﻨﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻣﺎ ﻳﻚ ﺷﻜﻞ ﻛﻮﭼﻜﺘﺮي از ‪ 10‬ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ ﺑﺮ ﺳﺎﻋﺖ ﺑﺮ ﻣﺘﺮ ﻣﺮﺑﻊ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ اﻳﻢ؛ در ﺟﻬﺖ اﻳﻨﻜﻪ ﻗﻄﺮ‬

‫ﺑﺮج ﻛﺮﺑﻦ را در ﺣﺎﻟﻲ ﻛﻪ در ﻳﻚ اﻓﺖ ﻓﺸﺎر ﻗﺎﺑﻞ ﻗﺒﻮﻟﻲ ﻛﺎر ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﻛﺎﻫﺶ دﻫﻴﻢ‪.‬‬

‫‪174‬‬
 ‫ﻣﻔﻬﻮم ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن‬

‫ﻓﻴﻠﺘﺮ زﻏﺎﻟﻲ ﺑﺮاي ﺟﺪاﺳﺎزي ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ ﻫﺎي ارﮔﺎﻧﻴﻜﻲ ﻣﺤﻠﻮل‪ ،‬ﻋﻤﺪﺗﺎ ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻦ ﻫﺎ‪ ،‬ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺟﺬب ﺑﺎ‬

‫ﻛﺮﺑﻦ ﻓﻌﺎل ﮔﺮاﻧﻮﻟﻲ) ‪ (GAC‬ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺟﺬب ﭼﻨﻴﻦ اﺟﺰاﺋﻲ روي ﺳﻄﺢ داﺧﻠﻲ ﺑﺰرﮔﻲ از ﻛﺮﺑﻦ‬

‫ﻓﻌﺎل اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﮔﻴﺮد)ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ ‪ (650 m2/g‬ﻛﻪ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻳﻚ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺷﺪه از ﻣﻮﻳﺮﮔﻬﺎ و ﻣﻨﻔﺬﻫﺎي‬

‫ﺧﻴﻠﻲ رﻳﺰ ﻇﺎﻫﺮ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﺑﺮاﺳﺎس ﻣﻜﺎﻧﻴﺴﻢ اﻧﺘﻘﺎل دﻳﻔﻴﻮژﻧﻲ‪ ،‬ﻛﺮﺑﻦ ﻓﻌﺎل ﺗﺪرﻳﺠﺎ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ ﻫﺎي‬

‫ﺟﺬب ﺷﺪه اﺷﺒﺎع ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬اﻛﻨﻮن ﻛﺮﺑﻦ دﻳﮕﺮ ﻧﻤﻲ ﺗﻮاﻧﺪ آﻟﻮدﮔﻲ ﻫﺎي ﺑﻴﺸﺘﺮي را ﺟﺬب ﻛﻨﺪ و ﺑﺎﻳﺪ‬

‫ﺗﻌﻮﻳﺾ ﺷﻮد‪ .‬ﻃﻮل ﻋﻤﺮ ﻛﺮﺑﻦ ﻓﻌﺎل‪ ،‬ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﻣﻴﺰان آﻟﻮدﮔﻲ ﻫﺎ ﺑﻴﻦ ‪ 3‬ﺗﺎ ‪ 6‬ﻣﺎه ﺗﺨﻤﻴﻦ زده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫دﺑﻲ ﺟﺮﻳﺎﻧﻲ ﻛﻪ از ﻣﻴﺎن ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻛﺮﺑﻨﻲ ﻣﻲ ﮔﺬرد ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ اﺧﺘﻼف ﻓﺸﺎر روي ﺷﻴﺮ ﮔﻼب ﻣﺴﻴﺮ ﻛﻨﺎرﮔﺬر‬

‫ﻓﻴﻠﺘﺮ دارد‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ زﻣﺎﻧﻲ ﺟﺮﻳﺎن از ﻓﻴﻠﺘﺮ زﻏﺎﻟﻲ ﻋﺒﻮر ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﻛﻪ ﻓﻴﻠﺘﺮ ‪ precoat‬در ﺳﺮوﻳﺲ ﺑﻮده ودر‬

‫ﻣﺮاﺣﻞ ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن ) ‪ 24‬ﺗﺎ ‪ ( 30‬ﻗﺮار داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻣﺤﻠﻮل آﻣﻴﻦ ﻓﻴﻠﺘﺮﺷﺪه از ﻓﻴﻠﺘﺮ ‪ 101-F-102‬ﺑﻪ ﻗﺴﻤﺖ ﺑﺎﻻي ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻛﺮﺑﻦ وارد ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻣﺎﻳﻊ ﺗﻮزﻳﻊ‬

‫ﺷﺪه ﺑﻪ آراﻣﻲ ﺟﺮﻳﺎن ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ و از درون ﺑﺴﺘﺮ ﻛﺮﺑﻦ ﻋﺒﻮر ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﻣﺎﻳﻊ ﺧﺎﻟﺺ ﺷﺪه از ﺷﻴﺮ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺧﺎرج‬

‫ﺷﺪه و وارد ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻛﺎرﺗﺮﻳﺞ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ذرات ﻛﺮﺑﻦ اﻧﺘﻘﺎل ﻳﺎﻓﺘﻪ از ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻛﺮﺑﻦ روي ﺳﻄﻮح ﻛﺎرﺗﺮﻳﺞ ﻣﻲ‬

‫ﻧﺸﻴﻨﺪ و ﻣﺤﻠﻮل آﻣﻴﻦ ﺗﻤﻴﺰﺷﺪه از ﭘﺎﻳﻴﻦ ﻇﺮف ﻛﺎرﺗﺮﻳﺞ ﺑﻪ ﺟﺮﻳﺎن اﺻﻠﻲ ﺑﺮﮔﺮداﻧﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫در ﺻﻮرﺗﻴﻜﻪ راﻧﺪﻣﺎن ﻓﻴﻠﺘﺮ ‪ precoat‬ﻛﺎﻫﺶ ﻳﺎﺑﺪ ﺑﺴﺘﺮ ﻛﺮﺑﻦ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺑﺎ ذرات ﺟﺎﻣﺪ ﻣﻌﻠﻖ آﻟﻮده‬

‫ﺷﻮد‪ .‬ﻋﻼﻣﺖ آﻟﻮدﮔﻲ ﻓﻴﻠﺘﺮ ‪ PDT-5012‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﻳﻚ ﺳﻴﮕﻨﺎل ‪ 4‬ﺗﺎ ‪ 20‬ﻣﻴﻠﻲ آﻣﭙﺮ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﺮده و‬

‫ﺑﺮ روي ‪ DCS‬ﻧﻤﺎﻳﺶ داده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪175‬‬
‫اﮔﺮ اﺧﺘﻼف ﻓﺸﺎر در دو ﺳﺮ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺑﻪ ‪ 1/5‬ﺑﺎر ﺑﺮﺳﺪ آﻻرم "ﺻﺪا زدن اﭘﺮاﺗﻮر" ﻇﺎﻫﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد و‬

‫ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺻﻮرت دﺳﺘﻲ ﭘﺎﻳﺎن ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬در ﭼﻨﻴﻦ ﺣﺎﻟﺘﻲ ﺑﺴﺘﺮ ﻛﺮﺑﻦ ﺑﺎﻳﺪ ﺷﺴﺘﺸﻮي ﻣﻌﻜﻮس ﺷﻮد‬

‫ﻛﻪ ﺑﻪ ﺗﺒﻊ آن اﮔﺮ اﺷﺒﺎع ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻌﻮﻳﺾ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﻫﺮ ﭼﻨﺪ اﻳﻦ ﻣﺤﺪودﻳﺖ ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﻓﺮاﻳﻨﺪ آﻣﻴﻦ اﺳﺖ ﻧﻪ اﻳﻨﻜﻪ ﻳﻚ ﻣﺤﺪودﻳﺖ اﻳﺠﺎد ﺷﺪه ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ‬

‫ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺗﺎ ﺣﺪاﻛﺜﺮ ‪ 2‬ﺑﺎر اﺧﺘﻼف ﻓﺸﺎر ) در دﺑﻲ ﺟﺮﻳﺎن ﻃﺮاﺣﻲ (‬

‫ﭘﻴﺶ رود‪.‬‬

‫ﻣﻬﻢ ‪ :‬ﻳﻚ راﭘﭽﺮ دﻳﺴﻚ) ‪ ( rupture disc‬ﺟﻬﺖ ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﺑﺴﺘﺮﻓﻴﻠﺘﺮ ﻛﺮﺑﻦ در ﺑﺮاﺑﺮ اﺧﺘﻼف ﻓﺸﺎر زﻳﺎد‬

‫) ﺗﺮﻛﻴﺪن در ﻓﺸﺎر ‪ 3‬ﺑﺎر ( ﻧﺼﺐ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﺧﺘﻼف ﻓﺸﺎر زﻳﺎد در ﺷﺮاﻳﻂ ﺧﻴﻠﻲ ﺳﺨﺖ ﻣﺎﻧﻨﺪ در‬

‫ﻣﻌﺮض آﺗﺶ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻦ و ﻳﺎ آﻟﻮدﮔﻲ ﺧﻴﻠﻲ ﺷﺪﻳﺪ ﺑﺴﺘﺮ ﻛﺮﺑﻨﻲ رخ ﻣﻲ دﻫﺪ و ﻓﻘﻂ ﺑﻪ ﺻﻔﺤﻪ‬

‫‪ rupture‬ﺻﺪﻣﻪ زده و روي دﻳﮕﺮ اﺟﺰا ﺗﺎﺛﻴﺮي ﻧﺨﻮاﻫﺪ ﮔﺬاﺷﺖ و ﺻﻔﺤﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻌﻮﻳﺾ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻛﺎرﺗﺮﻳﺞ‬

‫اﺳﺎس ﻃﺮاﺣﻲ و اﻧﺪازه‬

‫ﻓﻴﻠﺘﺮﻫﺎي ﻛﺎرﺗﺮﻳﺞ آﻣﻴﻦ ﺑﺮاي واﺣﺪ ‪ 101‬ﺑﺎ ﭼﻬﺎر ﻛﺎرﺗﺮﻳﺞ و ﺑﺮاي واﺣﺪ ‪ 116‬ﺑﺎ ﺳﻪ ﻛﺎرﺗﺮﻳﺞ ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﺪه‬

‫اﻧﺪ‪ .‬ﺟﺮﻳﺎن اﻟﻤﻨﺖ ﻫﺎ از ﺧﺎرج ﺑﻪ داﺧﻞ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ و از ﺟﺮﻳﺎن ﻣﻌﻜﻮس ﺑﺎﻳﺪ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻛﺮد زﻳﺮا ﺳﺒﺐ‬

‫ﺻﺪﻣﻪ دﻳﺪن اﻟﻤﻨﺖ ﻫﺎ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻣﺎﻳﻊ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺷﺪه ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ ﻟﻮﻟﻪ ﺳﻮراخ دار در ﻣﻴﺎن ﻛﺎرﺗﺮﻳﺞ ﻛﻪ ﺑﻪ‬

‫ﺻﻔﺤﻪ ﻧﮕﻪ دارﻧﺪه ﻣﺘﺼﻞ ﺷﺪه اﺳﺖ ﺟﻤﻊ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻟﻤﻨﺖ ﻧﻮع ‪ 745B‬ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﺷﻌﺎﻋﻲ‬

‫ﭼﻴﻦ دار اﺟﺎزه ﻣﻲ دﻫﺪ ﻛﻪ دﺑﻲ ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺎﻻ ﺑﺎ اﻓﺖ ﻓﺸﺎر ﻛﻢ و ﺟﺬب آﻟﻮدﮔﻲ ﺑﺎﻻ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﻢ‪ .‬ﻛﺎرﺗﺮﻳﺞ‬

‫داراي ﻳﻚ درﭘﻮش و ﻳﻚ ﺟﻔﺖ اورﻳﻨﮓ در اﻧﺘﻬﺎي آن ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺟﻨﺲ ﻛﺎرﺗﺮﻳﺞ ﻏﻴﺮ از اورﻳﻨﮓ ﻫﺎ از‬

‫ﭘﺮوﭘﻴﻠﻦ ‪ 100 %‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪176‬‬
 ‫اﻃﻼﻋﺎت اﻟﻤﻨﺖ ﻛﺎرﺗﺮﻳﺞ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻧﻤﻮﻧﻪ ‪:‬‬

‫ﻧﻮع ‪745B :‬‬

‫ﻣﺴﺎﺣﺖ ﻓﻴﻠﺘﺮ ‪ 20 m2 :‬ﺑﺮاي ﻫﺮ اﻟﻤﻨﺖ‬

‫ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻓﻴﻠﺘﺮ ‪ :‬ﺑﻴﺸﺘﺮ از ‪ 99 %‬در ‪ 25‬ﻣﻴﻜﺮون‬

‫ﻇﺮﻓﻴﺖ ﺑﺎرﮔﻴﺮي ‪10 Kg AC :‬‬

‫ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻃﻮري ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﺪه اﺳﺖ ﻛﻪ اﺟﺎزه ﻣﻲ دﻫﺪ دﺑﻲ ‪ 9 m3/h‬از ﻛﺎرﺗﺮﻳﺞ ﻋﺒﻮر ﻛﻨﺪ‪ .‬ﻃﻮل ﻋﻤﺮ اﻟﻤﻨﺖ‬

‫ﻫﺎي ﻛﺎرﺗﺮﻳﺞ ﺑﻴﻦ ‪ 3‬ﺗﺎ ‪ 6‬ﻣﺎه ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻣﻔﻬﻮم ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن‬

‫ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻛﺎرﺗﺮﻳﺞ آﻣﻴﻦ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻳﻚ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻧﻬﺎﻳﻲ ﺑﺮاي ﺟﺪا ﻛﺮدن ذرات ﺟﺎﻣﺪ ﻛﻪ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ از ﻓﻴﻠﺘﺮ زﻏﺎﻟﻲ‬

‫ﻳﺎ ‪ precoat‬اﻧﺘﻘﺎل ﻳﺎﻓﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ ﻋﻤﻞ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﺟﺮﻳﺎن زﻣﺎﻧﻲ از ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻛﺎرﺗﺮﻳﺞ ﻋﺒﻮر ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﻛﻪ ﻓﻴﻠﺘﺮ‬

‫‪precoat‬در ﺳﺮوﻳﺲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻛﺎرﺗﺮﻳﺞ ﺑﻪ ﺻﻮرت دﺳﺘﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﺮاي آﺷﻜﺎر ﺷﺪن آﻟﻮدﮔﻲ و ﻣﺮاﻗﺒﺖ از ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻳﻚ‬

‫ﺗﺮاﻧﺴﻤﻴﺘﺮ اﺧﺘﻼف ﻓﺸﺎر ﻣﻬﻴﺎ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﻃﻮل ﻋﻤﺮ اﻟﻤﻨﺖ ﻫﺎي ﻛﺎرﺗﺮﻳﺞ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻣﺎﻛﺰﻳﻤﻢ اﻓﺖ ﻓﺸﺎر‬

‫ﻣﺠﺎز ﻣﺤﺪود ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﺧﺘﻼف ﻓﺸﺎر ‪ 1/5‬ﺑﺎر آﻻرم "ﺻﺪا زدن اﭘﺮاﺗﻮر" را ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه دارد ﻛﻪ در اﻳﻦ زﻣﺎن‬

‫ﺑﺎﻳﺪ ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن ﺑﻪ ﺻﻮرت دﺳﺘﻲ ﻣﺘﻮﻗﻒ ﺷﺪه و ﻛﺎرﺗﺮﻳﺞ ﻫﺎ ﺗﻌﻮﻳﺾ ﮔﺮدﻧﺪ‪.‬‬

‫ﻫﺮ ﭼﻨﺪ اﻳﻦ ﻣﺤﺪودﻳﺖ ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﻓﺮاﻳﻨﺪ آﻣﻴﻦ اﺳﺖ ﻧﻪ اﻳﻨﻜﻪ ﻳﻚ ﻣﺤﺪودﻳﺖ اﻳﺠﺎد ﺷﺪه ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ‬

‫ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻓﻴﻠﺘﺮاﺳﻴﻮن ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺗﺎ ﺣﺪاﻛﺜﺮ ‪ 2‬ﺑﺎر اﺧﺘﻼف ﻓﺸﺎر ﺑﺪون ﻛﺎﻫﺶ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻓﻴﻠﺘﺮ و ﻳﺎ‬

‫اﺣﺘﻤﺎل آﺳﻴﺐ رﺳﻴﺪن ﺑﻪ اﻟﻤﻨﺖ ﻫﺎ ﭘﻴﺶ رود‪.‬‬

‫‪177‬‬
‫ﻣﻬﻢ ‪ :‬اﻓﺖ ﻓﺸﺎر روي ﻛﺎرﺗﺮﻳﺞ ﻧﺒﺎﻳﺪ از ‪ 2/4‬ﺑﺎر ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺷﻮد زﻳﺮا ﺑﺎﻋﺚ آﺳﻴﺐ دﻳﺪن ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ ﻛﺎرﺗﺮﻳﺞ ﻣﻲ‬

‫ﺷﻮد‪ .‬اﻟﺒﺘﻪ در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﻓﻘﻂ ﻛﺎرﺗﺮﻳﺞ آﺳﻴﺐ ﻣﻲ ﺑﻴﻨﺪ و اﻳﻦ اﺧﺘﻼف ﻓﺸﺎر ﻫﻴﭻ ﮔﻮﻧﻪ ﺗﺎﺛﻴﺮي روي‬

‫ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻧﮕﻪ دارﻧﺪه ﻛﺎرﺗﺮﻳﺞ ﻛﻪ ﺑﺮاي اﺧﺘﻼف ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻﺗﺮي ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﺪه اﻧﺪ ﻧﺪارد‪.‬‬

‫‪178‬‬
 ‫ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر‬

‫ﮔﺎز اﺣﻴﺎء‬

Regeneration Gas
Compressor

179
 ‫‪ -‬دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ هﺎﯼ ﺧﺎص ﺑﺮاﯼ ﻋﻤﻠﻴﺎت اﻳﻤﻦ‬
‫ﻣﺤﻞ ﻋﻤﻮﻣﻲ اﭘﺮاﺗﻮر ﻣﺎﺷﻴﻦ در اﺗﺎق ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻣﮕﺮ در ﺣﺎﻟﺖ ﻫﺎي اﺳﺘﺜﻨﺎﺋﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ راه اﻧﺪازي‬

‫ﺗﻮرﺑﻮﻣﺎﺷﻴﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻧﻴﺎز اﺳﺖ ﺑﺮاي ﻳﻚ ﻣﺪت ﻛﻮﺗﺎه ﻛﻨﺎر آن ﻗﺮار ﺑﮕﻴﺮد‪.‬‬

‫ﻣﻮﻗﻌﻴﻜﻪ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻫﺎ ﻓﻘﻂ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﺤﻠﻲ ﻗﺎﺑﻞ راه اﻧﺪازي و ﻣﺘﻮﻗﻒ ﺷﺪن ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ ﻣﺤﻴﻂ ﻧﺰدﻳﻚ ﺑﻪ‬

‫ﻣﺎﺷﻴﻦ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺤﻞ ﻛﺎر اﭘﺮاﺗﻮر در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫اﺧﻄﺎر‪ : 1‬ﺧﻄﺮ وﺳﺎﻳﻞ اﻳﻤﻨﻲ ﻧﺎﻛﺎﻓﻲ ﻛﻪ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺳﺒﺐ ﺻﺪﻣﺎت ﺟﺪي ﺷﻮد ‪:‬‬

‫‪ -‬ﻗﺒﻞ از راه اﻧﺪازي ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﻛﺎر ﺻﺤﻴﺢ آﻻرم ﻫﺎ و وﺳﺎﻳﻞ اﻳﻤﻨﻲ را ﭼﻚ ﻛﻨﻴﺪ‪ .‬وﻇﻴﻔﻪ‬

‫ﺷﻤﺎﺳﺖ ﺗﺎ ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﻋﻤﻞ و ﻛﺎر ﻏﻴﺮ ﻧﺮﻣﺎل را ﻛﻪ ﻧﻤﻲ ﺗﻮاﻧﻴﺪ رﻓﻊ ﻛﻨﻴﺪ اﻃﻼع دﻫﻴﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬ﻫﺮﮔﺰ وﺳﺎﻳﻞ اﻳﻤﻨﻲ را ﻏﻴﺮﻓﻌﺎل ﻧﻜﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬ﺑﺮرﺳﻲ ﻛﻨﻴﺪ ﻛﻪ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻫﺎي ﺟﺎﻧﻲ‪ ،‬وﺳﺎﻳﻞ ﭼﺮﺧﺸﻲ ﺳﺮد و ﮔﺮم و ﻏﻴﺮه ﺑﻪ ﻃﻮر ﺻﺤﻴﺢ‬

‫ﻧﺼﺐ ﺷﺪه اﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬ﻣﻄﻤﺌﻦ ﺷﻮﻳﺪ ﻛﻪ ﺷﻴﺮﻫﺎ ﻧﻤﻲ ﺗﻮاﻧﻨﺪ ﺑﻲ ﻫﺪف ﺑﺎز و ﺑﺴﺘﻪ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬اﮔﺮ ﺷﺮاﻳﻂ ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎر ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﺑﺎ ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﭘﺮوﺳﺲ ﻫﻤﺎﻫﻨﮕﻲ ﻧﺪاﺷﺖ و ﻳﺎ اﻃﻼﻋﺎت ﻃﺮح‬

‫ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﺎﻣﻞ ﺑﺮرﺳﻲ ﻧﺸﺪه اﻧﺪ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﻧﺒﺎﻳﺪ راه اﻧﺪازي ﺷﻮد‪.‬‬

‫اﺧﻄﺎر ‪ : 2‬ﺧﻄﺮ ﺳﺮ و ﺻﺪا ﻛﻪ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺳﺒﺐ اﻳﺠﺎد ﻣﺸﻜﻞ ﺷﻨﻮاﺋﻲ ﺑﺮاي اﺷﺨﺎص ﺷﻮد ‪:‬‬

‫‪ -‬ﻫﺮﮔﺰ ﻣﻮﻗﻌﻴﻜﻪ درﭘﻮش ﻫﺎ )ﻣﺜﻼ ﺧﻔﻪ ﻛﻦ ﻫﺎي ﺻﺪا( ﻫﻨﻮز ﺑﺎز ﻫﺴﺘﻨﺪ روي ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﻛﺎر‬

‫ﻧﻜﻨﻴﺪ و ﻫﻤﻴﺸﻪ از ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺣﻔﺎﻇﺖ ﮔﻮش اﺳﺘﻔﺎده ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫اﺧﻄﺎر ‪ : 3‬ﺧﻄﺮ آﺗﺶ ﺳﻮزي ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺳﺒﺐ ﺻﺪﻣﺎت ﭘﻮﺳﺘﻲ ﺟﺪي و ﻳﺎ ﮔﺎزﮔﺮﻓﺘﮕﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﮔﺮ آﺗﺸﻲ‬

‫در داﺧﻞ ﻳﺎ ﻧﺰدﻳﻚ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻣﺸﺎﻫﺪه ﺷﺪ ﻃﺒﻖ زﻳﺮ ﻋﻤﻞ ﻛﻨﻴﺪ ‪:‬‬

‫‪ -‬ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻛﺎﻓﻲ ﺑﺮاي ﺧﺎﻣﻮش ﻛﺮدن آﺗﺶ ﻣﻬﻴﺎ ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫‪180‬‬
‫‪ -‬ﻣﻨﺒﻊ ﺗﻐﺬﻳﻪ را ﻗﻄﻊ ﻛﺮده و ﺑﻪ واﺣﺪ آﺗﺶ ﻧﺸﺎﻧﻲ اﻃﻼع دﻫﻴﺪ‪ .‬ﺑﻌﺪ از آن ﺷﺮوع ﺑﻪ ﺧﺎﻣﻮش‬

‫ﻛﺮدن آﺗﺶ ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬اﻓﺮاد اﺿﺎﻓﻲ را از ﻧﺎﺣﻴﻪ دور ﻛﻨﻴﺪ ﺗﺎ از ﺗﻨﻔﺲ ﮔﺎز و دود و دﻳﮕﺮ ﺻﺪﻣﺎت ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -‬ﺑﻌﺪ از ﺧﺎﻣﻮش ﺷﺪن آﺗﺶ ﺗﺎ ﺳﺮد ﺷﺪن ﻛﺎﻣﻞ ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺑﻪ آﻧﻬﺎ دﺳﺖ ﻧﺰﻧﻴﺪ‪ .‬ﺑﺮاي‬

‫ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺻﺪﻣﺎت ﭘﻮﺳﺘﻲ ‪ ،‬ﺑﺪون دﺳﺘﻜﺶ ﺑﻪ ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺳﻮﺧﺘﻪ دﺳﺖ ﻧﺰﻧﻴﺪ‪.‬‬

‫اﺧﻄﺎر ‪ : 4‬ﺧﻄﺮ آزاد ﺷﺪن ﻫﻮاي ﻓﺸﺮده ﻛﻪ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺻﺪﻣﺎت ﺟﺪي وارد ﻧﻤﺎﻳﺪ‪ .‬در زﻣﺎن ﻛﺎر‬

‫ﺗﻮرﺑﻮﻣﺎﺷﻴﻦ ‪:‬‬

‫‪ -‬ﺗﻌﻤﻴﺮات ﻧﺒﺎﻳﺪ اﻧﺠﺎم ﺷﻮد ‪.‬‬

‫‪ -‬درﭘﻮش ﻫﺎ و ﺷﻴﺮﻫﺎ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺑﺎز ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬ﻛﻮﭘﻠﻴﻨﮓ ﻫﺎ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺑﺎز ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -2‬ﺗﻮﺿﻴﺤﺎت ﻋﻤﻠﻴﺎت واﺣﺪ‬

‫ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﺗﻮﺻﻴﻒ ﺷﻮﻧﺪه اﺳﺎﺳﺎ ﺷﺎﻣﻞ ﺗﺠﻬﻴﺰات اﺻﻠﻲ زﻳﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪:‬‬

‫‪ -‬ﻳﻚ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر از ﻧﻮع ‪GT016T1D0‬‬

‫‪ -‬ﻳﻚ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻧﻴﺘﺮوژن‪/‬ﻫﻮا ﺑﺎ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻨﺘﺮل ﺟﻤﻌﻲ‬

‫‪ -‬ﻳﻚ ﺗﺎﺑﻠﻮ ﻛﻨﺘﺮل ﺑﺎ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻧﻤﺎﻳﺶ دﻫﻨﺪه اﺻﻠﻲ و ﺗﻐﻴﻴﺮات اﺗﻮﻣﺎﺗﻴﻚ ‪ UPS ،‬ﺑﺎﻓﺮﺷﺪه ﻛﻨﺘﺮل وﻟﺘﺎژ‬

‫ﺑﺮاي ‪ PLC‬و ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر‬

‫ﻣﺸﺨﺼﺎت ﭘﺮوﺳﺴﻲ اﻳﻦ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪:‬‬

‫ﻓﺸﺎر ورودي ‪59/3 barg :‬‬

‫‪181‬‬
 ‫دﺑﻲ ﺟﺮﻣﻲ ‪33094 kg/h :‬‬

‫دﻣﺎي ورودي ‪ 23 :‬ﺗﺎ ‪60 C‬‬

‫ﺗﻮان ﻣﺼﺮﻓﻲ ‪290kw :‬‬

‫ﻓﺸﺎر ﺧﺮوﺟﻲ ‪66/9 barg :‬‬

‫دﻣﺎي ﺧﺮوﺟﻲ ‪ 37/3 :‬ﺗﺎ ‪71/7 C‬‬

‫ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﻧﻮع ﮔﺮﻳﺰ از ﻣﺮﻛﺰ ﺗﻚ ﻣﺮﺣﻠﻪ اي ‪ 104-K-101A/B‬در واﺣﺪ ﻧﻤﺰداﻳﻲ ﻧﺼﺐ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﮔﺎز‬

‫اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪه در زﻣﺎن اﺣﻴﺎ ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﻫﺎ وارد درام ﺟﺪاﻛﻨﻨﺪه ‪ 104-D-102‬ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ آب از ﮔﺎز ﺟﺪا‬

‫ﺷﻮد‪ .‬از اﻳﻦ ﺟﺪاﻛﻨﻨﺪه ‪ ،‬ﮔﺎز اﺷﺒﺎع ﺷﺪه ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ‪ 59/3‬ﺑﺎرﮔﻴﺞ وارد ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﺷﺪه و ﺳﭙﺲ ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ‪66/9‬‬

‫ﺑﺎرﮔﻴﺞ وارد ﻓﻴﻠﺘﺮ ‪ 101-F-101‬ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﭼﻮن ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﺑﺎﻳﺪ ﻫﻤﻴﺸﻪ داراي ﻳﻚ ﻣﻴﻨﻴﻤﻢ ﻓﻠﻮ ﺑﺎﺷﺪ ‪ ،‬ﺑﻪ‬

‫ﻳﻚ ﺷﻴﺮ ﺳﻴﺮﻛﻮﻟﻪ ﻛﻨﻨﺪه ‪ FV-0066A/B‬ﺗﺠﻬﻴﺰ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬در زﻣﺎن ﺳﻴﺮﻛﻮﻟﻪ ﻛﺮدن ﮔﺎز ﻓﺸﺮده ﺷﺪه‬

‫در ﺧﺮوﺟﻲ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺧﻨﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎي ﻫﻮاﻳﻲ ‪ 104 -A-101‬ﺧﻨﻚ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻛﺎر ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﻫﺎي ‪104-R-101A/B/C‬‬

‫در زﻣﺎﻧﻲ ﻛﻪ ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﻫﺎي ‪ A‬و‪ B‬در ﺣﺎﻟﺖ ﺟﺬب ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ ،‬ﺷﻴﺮﻫﺎي آﻧﻬﺎ ﺑﻪ ﺷﻜﻞ زﻳﺮ ﻫﺴﺘﻨﺪ ‪:‬‬

‫‪ KV-0031A2‬ﺑﺴﺘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬ ‫‪ KV-0031A1‬ﺑﺎز اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ KV-0034A2‬ﺑﺴﺘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬ ‫‪ KV-0034A1‬ﺑﺎز اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ KV-0031B2‬ﺑﺴﺘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬ ‫‪ KV-0031B1‬ﺑﺎز اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ KV-0034B2‬ﺑﺴﺘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬ ‫‪ KV-0034B1‬ﺑﺎز اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪182‬‬
‫ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ‪ C‬در ﺣﺎﻟﺖ آﻣﺎده ﺑﺎش ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ و ﻓﺸﺎر آن ﺣﺪود ‪ 62‬ﺑﺎرﮔﻴﺞ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﺷﻴﺮﻫﺎي آن ﺑﻪ‬

‫ﺷﻜﻞ زﻳﺮ ﻫﺴﺘﻨﺪ ‪:‬‬

‫‪ KV-0034C1‬ﺑﺎز اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ KV-0031C1‬ﺑﺴﺘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ KV-0031C2‬ﺑﺴﺘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ KV-0034C2‬ﺑﺴﺘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ‪ 104-K-101B‬در ﺣﺎﻟﺖ آﻣﺎده ﺑﺎش ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ و ﺣﺪودا ﻳﻚ ﺑﺎرﮔﻴﺞ ﻓﺸﺎر دارد‪ .‬ﺷﻴﺮﻫﺎي‬

‫‪ SDV-0061B‬و ‪ SDV-0065B‬و ﺷﻴﺮ دﺳﺘﻲ ﺑﻠﻮﻛﻪ ﻛﻨﻨﺪه ‪ ZS-0055‬ﺑﺴﺘﻪ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻣﻮﻗﻊ ﺳﻮﺋﻴﭻ ﻛﺮدن ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﻫﺎ ﻣﻄﻤﺌﻦ ﺷﻮﻳﺪ ﻛﻪ ﺷﻴﺮﻫﺎ ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺳﻜﺎﻧﺲ ﺧﻮد ﻳﻚ ﺑﻪ ﻳﻚ ﻋﻤﻞ ﻣﻲ‬

‫ﻛﻨﻨﺪ؛ ﺑﻪ اﻳﻦ ﻣﻌﻨﻲ ﻛﻪ وﻗﺘﻲ ﻳﻚ ﺷﻴﺮ ﺑﻪ اﻧﺘﻬﺎي ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﺧﻮد ﻣﻲ رﺳﺪ ﺷﻴﺮ ﺑﻌﺪي ﺑﺎز و ﺑﺴﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺷﺮوع ﺣﺎﻟﺖ ﮔﺮﻣﺎدﻫﻲ‬

‫ﻛﻮره ﮔﺮم ﻛﻨﻨﺪه را ﺑﺎ ﺑﺎز ﻛﺮدن ‪ KV-0043‬و ﺑﺎﻻ ﺑﺮدن ﻓﻠﻮي ﮔﺎز ﺗﻮﺳﻂ ‪ FIC-0048‬ﺗﺎ ﻣﻘﺪار‬

‫‪ (33960 Kg/h) 40285 Nm3/h‬روي ﻳﻚ ﻣﻨﺤﻨﻲ ﺷﻴﺐ روﺷﻦ ﻛﻨﻴﺪ و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻨﻨﺪه دﻣﺎ را در‬

‫دﻣﺎي ﺧﻮاﺳﺘﻪ ﺷﺪه ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻛﻨﻴﺪ‪ .‬اﻓﺰاﻳﺶ ﻓﻠﻮ ﺑﻪ ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ‪ A‬ﺑﻪ ﻣﻌﻨﻲ ﺑﺎﻻ رﻓﺘﻦ ﻓﺸﺎر آن و ﻓﺸﺎر درام‬

‫ﺟﺪاﻛﻨﻨﺪه ‪ 104-D-102‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻨﻨﺪه ﻓﺸﺎر ﻣﻜﺶ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ‪ PIC-5015A/B‬ﻳﻚ ﺧﻄﺎي‬

‫ﻣﻨﻔﻲ ) ‪ = SP-PV‬ﺧﻄﺎ ( ﺧﻮاﻫﺪ داﺷﺖ و ﺷﺮوع ﺑﻪ ﺑﺴﺘﻦ ﺷﻴﺮ ﺳﻴﺮﻛﻮﻟﻪ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬اﻛﻨﻮن‬

‫ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﮔﺎز را ﺑﻪ واﺣﺪ ‪ 101‬ﻣﻲ ﻓﺮﺳﺘﺪ‪.‬‬

‫‪183‬‬
‫ﺗﻮﺟﻪ ‪ :‬ﺧﻨﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﻮاﻳﻲ ‪ 104-A-101‬و ﺟﺪا ﻛﻨﻨﺪه ‪ 104-D-102‬ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺮاي ﻣﺎﻛﺰﻳﻤﻢ ﻓﻠﻮي ‪Kg/h‬‬

‫‪ 52000‬ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ) ﻓﻠﻮي ﻃﺮاﺣﻲ ﺑﺮاﺑﺮ‪ 37600 Kg/h‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ(‪.‬‬

‫‪ -3‬ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎر و ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻛﺮدن ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ‪104-K-101A/B‬‬

‫آﻣﺎدﮔﻲ ﺑﺮاي اﺳﺘﺎرت ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر‬

‫ﻧﻴﺎزﻫﺎي اوﻟﻴﻪ ﺑﺮاي ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎر ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪:‬‬

‫‪ -‬ﮔﺎز ‪ N2‬آب ﺑﻨﺪي ﻛﻨﻨﺪه در دﺳﺘﺮس ﺑﻮده و ﻓﺸﺎر آن ﺑﻴﺸﺘﺮ از ‪ 100‬ﻣﻴﻠﻲ ﺑﺎر ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬ﻫﻮاي ﺧﺸﻚ اﺑﺰار دﻗﻴﻖ آﻣﺎده ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﻓﺸﺎر آن ‪ 6‬ﺑﺎرﮔﻴﺞ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬ﻫﻤﻪ وﺳﺎﻳﻞ اﻳﻤﻨﻲ ﺑﻪ ﻃﻮرﻛﺎﻣﻞ ﻓﻌﺎل ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬ﻫﻤﻪ وﺳﺎﻳﻞ ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻛﻨﻨﺪه ﺳﻤﺖ اﺑﺰار دﻗﻴﻖ در ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﻗﺮار داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬ﻫﻤﻪ وﺳﺎﻳﻞ ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻛﻨﻨﺪه ﺳﻤﺖ ﭘﺮوﺳﺲ ﻗﺮارﮔﺮﻓﺘﻪ در ورودي و ﺧﺮوﺟﻲ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر در ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ‬

‫ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﻗﺮار داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬ﻫﻤﻪ ﺷﻴﺮﻫﺎي ﺑﺎز ﺷﻮﻧﺪه ﺑﻪ اﺗﻤﺴﻔﺮ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻛﻤﻜﻲ ﺑﺎﻳﺪ از ﺣﺎﻟﺖ ﻗﻔﻞ آزاد ﺷﺪه ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬ﺳﻴﺴﺘﻢ روﻏﻦ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر و ﻫﻤﻪ ﻗﻔﻞ ﻫﺎي داﺧﻠﻲ ﺑﺮﻗﻲ ﺑﺎﻳﺪ ﻓﻌﺎل ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻨﻨﺪه وﻟﺘﺎژ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﺑﺎﻳﺪ ﻫﻤﻴﺸﻪ ﺑﺮق دار ﺑﺎﻗﻲ ﺑﻤﺎﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬ﮔﺮم ﻛﻨﻨﺪه روﻏﻦ ﻣﺨﺰن ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر و ﻫﻮاي داﺧﻞ اﻟﻜﺘﺮوﻣﻮﺗﻮر در زﻣﺎن ﺗﻮﻗﻒ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﺑﺎﻳﺪ روﺷﻦ‬

‫ﺑﺎﻗﻲ ﺑﻤﺎﻧﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬ﺣﺎﻟﺖ ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﺳﻠﻜﺘﻮر روي ﺗﺎﺑﻠﻮ ﻛﻨﺘﺮل ﻣﺤﻠﻲ ﺑﺎﻳﺪ در ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ اﺗﻮﻣﺎت ﻗﺮار داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪184‬‬
 ‫آﻣﺎدﮔﻲ ﺑﺮاي ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎرﻛﻤﭙﺮﺳﻮر‪:104-K-101A/B‬‬

‫‪ -‬ﻫﻤﻪ ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ ﭘﺮﻓﺸﺎر ﺷﺪه و ﻓﺸﺎر ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺣﺪود ‪ 58‬ﺑﺎرﮔﻴﺞ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ )‬

‫ﻣﺎﻛﺰﻳﻤﻢ ‪ 63‬ﺑﺎرﮔﻴﺞ (‬

‫‪ -‬ﺑﺮرﺳﻲ ﻛﻨﻴﺪ ﻛﻨﺘﺮﻟﺮ ﻓﺸﺎر ﻣﻜﺶ ‪ PIC-5015‬ﻛﻪ ﻧﻘﻄﻪ ﺗﻨﻈﻴﻢ آن ‪ 58/3‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ در ﺣﺎﻟﺖ اﺗﻮﻣﺎت‬

‫ﻗﺮار داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻟﺒﻴﺮﻧﺖ ﻫﺎي ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر را درﻳﻦ ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬ﭼﻚ ﻛﻨﻴﺪ ﻫﻴﭻ ﮔﻮﻧﻪ ﻣﺎﻳﻌﻲ در ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻜﺶ و داﺧﻞ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر وﺟﻮد ﻧﺪاﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬اﺧﺘﻼف ﻓﺸﺎر ‪ PDT-5024‬ﺑﻴﻦ ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻫﺎي آب ﺑﻨﺪي ‪ A02/A03‬ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻴﺸﺘﺮ از ‪ 0/3‬ﺑﺎر ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬ﭘﻤﭗ روﻏﻦ ﻛﻤﻜﻲ را از ﺗﺎﺑﻠﻮ ﻣﺤﻠﻲ روﺷﻦ ﻛﻨﻴﺪ ) ﻓﺸﺎر ﮔﺎز ‪ N2‬آب ﺑﻨﺪي ﻛﻨﻨﺪه ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻴﺸﺘﺮ از‬

‫‪ 100‬ﻣﻴﻠﻲ ﺑﺎر ﺑﺎﺷﺪ ﺗﺎ اﺟﺎزه اﺳﺘﺎرت اﻳﻦ ﭘﻤﭗ را ﺑﺪﻫﺪ (‪.‬‬

‫‪ -‬ﻓﻦ ﺗﺼﻔﻴﻪ ﻛﻨﻨﺪه روﻏﻦ ﺑﻪ ﻃﻮر اﺗﻮﻣﺎت ﺑﺎ روﺷﻦ ﺷﺪن ﭘﻤﭗ ﻛﻤﻜﻲ روﻏﻦ‪ ،‬روﺷﻦ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -‬ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﻫﻢ از ﺗﺎﺑﻠﻮي ﻣﺤﻠﻲ و ﻫﻢ از ﻛﺎﺑﻴﻦ ﻛﻨﺘﺮل اﺳﺘﺎرت ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺑﺮاي اﺳﺘﺎرت ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر از ﺗﺎﺑﻠﻮي ﻣﺤﻠﻲ ﺑﺎﻳﺪ ﺳﻠﻜﺘﻮر ﺳﻮﺋﻴﭻ ‪ 2S4‬روي ﻛﺎﺑﻴﻦ ﻛﻨﺘﺮل در ﺣﺎﻟﺖ ‪ local‬و‬

‫ﺑﺮاي اﺳﺘﺎرت از ﻛﺎﺑﻴﻦ ﻛﻨﺘﺮل روي ﺣﺎﻟﺖ ‪ remote‬ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﭘﻤﭗ روﻏﻦ ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻ ﺑﻪ ﺻﻮرت اﺗﻮﻣﺎت ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎر ﻣﻲ ﻛﻨﺪ و ﺑﻪ ﻃﻮر دﺳﺘﻲ ﻗﺎﺑﻞ اﺳﺘﺎرت ﺷﺪن ﻧﻤﻲ‬

‫ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻣﻮﻗﻌﻴﻜﻪ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﺑﺮاي اﺳﺘﺎرت آﻣﺎده اﺳﺖ و دﻛﻤﻪ اﺳﺘﺎرت ﻓﺸﺎر داده ﻣﻲ ﺷﻮد اﻳﻦ ﭘﻤﭗ‬

‫اﺳﺘﺎرت ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪185‬‬
 ‫ﺷﺮاﻳﻂ آﻣﺎده ﺑﻮدن ﺑﺮاي اﺳﺘﺎرت‬

‫‪ -‬ﺣﺎﻟﺖ ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ روي ﺗﺎﺑﻠﻮ ﻛﻨﺘﺮل اﺗﻮﻣﺎت ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬ﻓﺸﺎر روﻏﻦ در ورودي ﺑﻪ ﺟﻌﺒﻪ دﻧﺪه ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺮاي ﻣﺪت ﺑﻴﺸﺘﺮ از ‪ 120‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ‪ ،‬ﺑﺎﻻﺗﺮ از ‪ 1/2‬ﺑﺎرﮔﻴﺞ‬

‫ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬دﻣﺎي روﻏﻦ در ورودي ﺑﻪ ﺟﻌﺒﻪ دﻧﺪه ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻴﺸﺘﺮ از ‪ 20 C‬ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻛﻤﻜﻲ ﺑﺎﻳﺪ از ﺣﺎﻟﺖ ﻗﻔﻞ آزاد ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬ﻓﻦ ﻫﺎي روﻏﻦ ‪1‬و‪ 2‬ﺑﺎﻳﺪ روﺷﻦ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬ﭘﻤﭗ روﻏﻦ ﻛﻤﻜﻲ ﺑﺎﻳﺪ اﺳﺘﺎرت ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -‬ﺗﺼﻔﻴﻪ ﻛﻨﻨﺪه روﻏﻦ ﺑﺎﻳﺪ روﺷﻦ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬ﭘﻤﭗ ‪ HP‬روﻏﻦ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺮاي اﺳﺘﺎرت اﺗﻮﻣﺎت آﻣﺎده ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬ﻓﺸﺎر ﮔﺎز ﻧﻴﺘﺮوژن ﺑﺎﻳﺪ ‪ OK‬ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬ﻛﻨﺘﺎﻛﺘﻮر ﻣﻮﺗﻮر اﺻﻠﻲ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻴﺮون ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ‪ Bently-Novada‬ﺑﺎﻳﺪ آﻣﺎده ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬ﭘﺮوﺳﺲ ﺑﺎﻳﺪ آﻣﺎده ﺑﺎﺷﺪ )ﺷﻴﺮﻫﺎي ‪ SDV-0061A/B‬و ‪ SDV-0065A/B‬و ﺷﻴﺮ دﺳﺘﻲ ﺑﻠﻮﻛﻪ‬

‫ﻛﻨﻨﺪه ‪ ZS-0054‬و ‪ ZS-0055‬ﺑﺎز ﺑﺎﺷﻨﺪ(‪.‬‬

‫‪ -‬ﻫﻴﭻ ﮔﻮﻧﻪ ﻗﻔﻞ داﺧﻠﻲ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻧﻘﺺ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﻧﺒﺎﻳﺪ ﻓﻌﺎل ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬ﺷﻴﺮ ﻛﻨﺎرﮔﺬر ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎز ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬زﻣﺎن ‪ coast down‬ﺑﺎﻳﺪ ﺳﭙﺮي ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -‬ﻫﻴﭻ ﮔﻮﻧﻪ دﻛﻤﻪ ﺗﻮﻗﻔﻲ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﻓﺸﺮده ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -‬ﻫﻴﭻ ﮔﻮﻧﻪ ازﻛﺎراﻓﺘﺎدﻧﻲ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﻓﻌﺎل ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪186‬‬
 ‫ﻣﻮﻗﻌﻴﻜﻪ ﻫﻤﻪ ﺷﺮاﻳﻂ ﻓﺮاﻫﻢ ﺷﺪ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﺑﺮاي اﺳﺘﺎرت آﻣﺎده اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎر ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر‬

‫ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ از ﺗﺎﺑﻠﻮ ﻣﺤﻠﻲ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻓﺸﺎر دادن دﻛﻤﻪ ﻓﺸﺎري ‪ HS-5151‬اﺳﺘﺎرت ﺷﻮد )ﺳﻮﺋﻴﭻ‬

‫اﻧﺘﺨﺎب ﻧﻮع اﺳﺘﺎرت ﺑﺎﻳﺪ روي ‪ local‬ﺑﺎﺷﺪ(‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ ﻓﺸﺎردادن دﻛﻤﻪ ﻓﺸﺎري ‪ 2S2‬روي‬

‫ﺗﺎﺑﻠﻮ ﻛﻨﺘﺮل واﺣﺪ )‪ (UCP‬ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر را روﺷﻦ ﻛﺮد) ﺳﻮﺋﻴﭻ اﻧﺘﺨﺎب ﻧﻮع اﺳﺘﺎرت ﺑﺎﻳﺪ روي ‪remote‬‬

‫ﺑﺎﺷﺪ(‪ .‬ﺑﻌﺪ از ﻓﺸﺎردادن دﻛﻤﻪ اﺳﺘﺎرت ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر‪ ،‬ﭘﻤﭗ روﻏﻦ ‪ HP‬ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎر ﻣﻲ ﻛﻨﺪ و ﻓﺸﺎر آن ﺑﺎﻻ‬

‫ﻣﻲ رود‪.‬‬

‫ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ ﻓﺸﺎر ‪ PT-5071A/B‬ﺑﺮاي ﺣﺪاﻗﻞ ‪ 10‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺑﻴﺸﺘﺮ از ‪ 80‬ﺑﺎرﮔﻴﺞ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﺑﻪ ﻃﻮر‬

‫اﺗﻮﻣﺎت اﺳﺘﺎرت ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪ .‬در اﻳﻦ ﻣﻮﻗﻊ ﻣﺮاﻗﺐ ﻣﻮارد زﻳﺮ ﺑﺎﺷﻴﺪ ‪:‬‬

‫‪ -‬زﻣﺎن ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎر ﻣﻮﺗﻮر اﺻﻠﻲ ﺑﺮاي ‪ 10‬ﺗﺎ ‪ 15‬ﺛﺎﻧﻴﻪ‬

‫‪ -‬ﻓﺸﺎر روﻏﻦ ﻫﺮ دو ﭘﻤﭗ‬

‫‪ -‬ﻣﻘﺪار ارﺗﻌﺎﺷﺎت ﻣﺤﻮر ﭘﻤﭗ‬

‫‪ -‬ﻓﺸﺎر ﻣﻜﺶ ﭘﻤﭗ‬

‫ﻣﻮﻗﻌﻴﻜﻪ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر اﺳﺘﺎرت ﺷﺪ ‪:‬‬

‫‪ -‬ﻫﻴﺘﺮ ﻣﺨﺰن روﻏﻦ ﺧﺎﻣﻮش ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -‬ﻫﻴﺘﺮ زﻣﺎن ﺗﻮﻗﻒ ﻣﻮﺗﻮر اﺻﻠﻲ ‪ 30 ،‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺑﻌﺪ از اﺳﺘﺎرت ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﺧﺎﻣﻮش ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -‬ﭘﻤﭗ ‪ HP‬روﻏﻦ ﻣﺘﻮﻗﻒ ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ ) زﻣﺎن ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻨﻈﻴﻢ (‪.‬‬

‫‪ -‬ﻛﻨﺘﺮﻟﺮ ارﺗﻌﺎﺷﺎت ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﺷﻮد ) زﻣﺎن ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻨﻈﻴﻢ (‪.‬‬

‫‪187‬‬
‫ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎر روي ﻣﻨﺤﻨﻲ ﺷﻴﺐ ﻛﻨﺘﺮﻟﺮ ﻓﺸﺎر ﻣﻜﺶ ‪ PIC-5015A/B‬آﻏﺎز ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺷﻴﺮ ﺳﻴﺮﻛﻮﻟﻪ‬

‫‪ FV-0061A/B‬ﺷﺮوع ﺑﻪ ﺑﺴﺘﻪ ﺷﺪن ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ 60‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺑﻌﺪ از اﺳﺘﺎرت ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر‪:‬‬

‫‪ -‬ﭘﻤﭗ ﻛﻤﻜﻲ روﻏﻦ ﺑﻪ ﻃﻮر اﺗﻮﻣﺎت ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -‬ﺳﻴﮕﻨﺎل ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻛﻨﻨﺪه " دﻣﺎي ﺧﻴﻠﻲ ﺑﺎﻻي ﮔﺎز ورودي ﺑﻪ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر" ﺑﺮاي ﻣﺪت ‪ 180‬ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺗﺎﺧﻴﺮ‬

‫داده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺗﻤﺎم دﻳﺘﺎﻫﺎي ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ) ارﺗﻌﺎﺷﺎت ﺷﻔﺖ‪ ،‬دﻣﺎي ﺑﻴﺮﻳﻨﮓ‪ ،‬ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﭘﺮوﺳﺴﻲ‪ ،‬ﻓﺸﺎر و ﻓﻠﻮي ﮔﺎز‬

‫آب ﺑﻨﺪي ( را ﭼﻚ ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻛﺮدن ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر‬

‫در ﺻﻮرت ﻓﺸﺮده ﺷﺪن دﻛﻤﻪ ﺗﻮﻗﻒ ) ‪ ( HS-5152‬روي ﺗﺎﺑﻠﻮ ﻛﻨﺘﺮل ﻣﺤﻠﻲ ﻳﺎ دﻛﻤﻪ ﺗﻮﻗﻒ روي‬

‫‪ ، (2S3) UCP‬ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﻣﺘﻮﻗﻒ ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﮔﺮ ﻳﻚ ﺳﻴﮕﻨﺎل ‪ trip‬ﻓﻌﺎل ﺷﻮد ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر‬

‫ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﻮﻗﻌﻴﻜﻪ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻣﻲ ﺷﻮد ‪:‬‬

‫‪ -‬ﺷﻴﺮ ﺳﻴﺮﻛﻮﻟﻪ ) ﺑﺎ ﻗﻄﻊ ﺷﺪن ﺑﺮق ﺷﻴﺮﺑﺮﻗﻲ آن ﺑﺮاي ﻣﺪت ‪ 7‬دﻗﻴﻘﻪ( ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﺎﻣﻞ ﺑﺎز ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬ﭘﻤﭗ ﻛﻤﻜﻲ روﻏﻦ ﺑﻪ ﻃﻮر اﺗﻮﻣﺎت اﺳﺘﺎرت ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺑﺮاي ﻣﺪت ‪ 60‬دﻗﻴﻘﻪ )ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻨﻈﻴﻢ( روﺷﻦ‬

‫ﻣﻲ ﻣﺎﻧﺪ‪ .‬در ﻃﻮل اﻳﻦ زﻣﺎن اﻣﻜﺎن ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻛﺮدن آن وﺟﻮد ﻧﺪارد‪.‬‬

‫‪ -‬ﭘﻤﭗ ‪ HP‬روﻏﻦ ﺑﻪ ﻃﻮر اﺗﻮﻣﺎت اﺳﺘﺎرت ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺑﺮاي ﻣﺪت ‪ 5‬دﻗﻴﻘﻪ)ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻨﻈﻴﻢ( روﺷﻦ ﻣﻲ‬

‫ﻣﺎﻧﺪ‪ .‬در ﻃﻮل اﻳﻦ زﻣﺎن اﻣﻜﺎن ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻛﺮدن آن وﺟﻮد ﻧﺪارد‪.‬‬

‫‪188‬‬
‫‪ -‬ﻓﻦ ﺧﻨﻚ ﻛﻨﻨﺪه روﻏﻦ در زﻣﺎن روﺷﻦ ﺑﻮدن ﭘﻤﭗ ﻛﻤﻜﻲ آن روﺷﻦ ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد ) ‪ 60‬دﻗﻴﻘﻪ(‪.‬‬

‫‪ -‬ﻫﻴﺘﺮ ﮔﺮم ﻛﻨﻨﺪه ﻓﻀﺎي داﺧﻞ اﻟﻜﺘﺮوﻣﻮﺗﻮر در زﻣﺎن ﺗﻮﻗﻒ روﺷﻦ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -‬ﻫﻴﺘﺮ ﮔﺮم ﻛﻨﻨﺪه روﻏﻦ ﻣﺨﺰن روﺷﻦ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ ‬ﻣﻨﺒﻊ ﺗﻐﺬﻳﻪ ﺑﺮق ﻛﺎﺑﻴﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻨﺘﺮل اﺑﺰار دﻗﻴﻖ و وﺳﺎﻳﻞ ﻛﻤﻜﻲ ﺑﺎﻳﺪ روﺷﻦ ﺑﺎﻗﻲ ﺑﻤﺎﻧﺪ‪.‬‬

‫ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ‬

‫ﭘﻴﻐﺎم ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻮﻗﻒ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ‪:‬‬

‫‪ : TT-0061‬دﻣﺎي ﺧﻴﻠﻲ ﺑﺎﻻي ﮔﺎز ورودي ﺑﻪ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر )‪2‬از‪(3‬‬

‫‪ : PT-0061‬ﻓﺸﺎر ﺧﻴﻠﻲ ﺑﺎﻻي ﮔﺎز ورودي ﺑﻪ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر )‪2‬از‪(3‬‬

‫‪ : TT-5065‬دﻣﺎي ﺧﻴﻠﻲ ﺑﺎﻻي روﻏﻦ ورودي ﺑﻪ ﺟﻌﺒﻪ دﻧﺪه )‪2‬از‪(3‬‬

‫‪ : PT-5061‬ﻓﺸﺎر ﺧﻴﻠﻲ ﭘﺎﻳﻴﻦ روﻏﻦ ورودي ﺑﻪ ﺟﻌﺒﻪ دﻧﺪه )‪2‬از‪(3‬‬

‫‪ : VXA-5101A‬ارﺗﻌﺎﺷﺎت ﺧﻴﻠﻲ زﻳﺎد ﺷﻔﺖ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر در ﺟﻬﺖ ‪ X‬در ﺳﻤﺖ ‪CE‬‬

‫‪ : VYA-5102A‬ارﺗﻌﺎﺷﺎت ﺧﻴﻠﻲ زﻳﺎد ﺷﻔﺖ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر در ﺟﻬﺖ ‪ Y‬در ﺳﻤﺖ ‪CE‬‬

‫‪ : VXA-5103A‬ارﺗﻌﺎﺷﺎت ﺧﻴﻠﻲ زﻳﺎد ﺷﻔﺖ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر در ﺟﻬﺖ ‪ X‬در ﺳﻤﺖ ‪NCE‬‬

‫‪ : VYA-5104A‬ارﺗﻌﺎﺷﺎت ﺧﻴﻠﻲ زﻳﺎد ﺷﻔﺖ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر در ﺟﻬﺖ ‪ Y‬در ﺳﻤﺖ ‪NCE‬‬

‫‪ : VXA-5109A‬ارﺗﻌﺎﺷﺎت ﺧﻴﻠﻲ زﻳﺎد ﺷﻔﺖ اﺻﻠﻲ در ﺟﻬﺖ ‪ X‬در ﺳﻤﺖ ‪NDE‬‬

‫‪ : VYA-5110A‬ارﺗﻌﺎﺷﺎت ﺧﻴﻠﻲ زﻳﺎد ﺷﻔﺖ اﺻﻠﻲ در ﺟﻬﺖ ‪ Y‬در ﺳﻤﺖ ‪NDE‬‬

‫‪ : VXA-5111A‬ارﺗﻌﺎﺷﺎت ﺧﻴﻠﻲ زﻳﺎد ﺷﻔﺖ اﺻﻠﻲ در ﺟﻬﺖ ‪ X‬در ﺳﻤﺖ ‪DE‬‬

‫‪ : VXA-5112A‬ارﺗﻌﺎﺷﺎت ﺧﻴﻠﻲ زﻳﺎد ﺷﻔﺖ اﺻﻠﻲ در ﺟﻬﺖ ‪ Y‬در ﺳﻤﺖ ‪DE‬‬

‫‪189‬‬
 ‫‪ : VZE-5117‬ﺟﺎﺑﺠﺎﺋﻲ ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ )‪2‬از‪(3‬‬

‫‪ : PT-5021‬ﻓﺸﺎر ﺧﻴﻠﻲ ﺑﺎﻻي ﻧﺸﺘﻲ ﮔﺎز در‪2) A03‬از‪(3‬‬

‫‪ : PDT-5024‬اﺧﺘﻼف ﻓﺸﺎر ﺧﻴﻠﻲ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﻴﻦ ﻧﻴﺘﺮوژن و ﮔﺎز ﺧﺮوﺟﻲ ﺑﻪ ﻣﺸﻌﻞ ﺑﺎ ﺗﺎﺧﻴﺮ‪ 5‬ﺛﺎﻧﻴﻪ )‪2‬از‪(3‬‬

‫‪ : TT-5117/5118‬دﻣﺎي ﺑﻴﺮﻳﻨﮓ ﻫﺎي ﻣﺤﻮري ﺷﻔﺖ اﺻﻠﻲ ﺳﻤﺖ ﺑﻴﺮون‬

‫‪ : TT-5119/5120‬دﻣﺎي ﺑﻴﺮﻳﻨﮓ ﻫﺎي ﻣﺤﻮري ﺷﻔﺖ اﺻﻠﻲ ﺳﻤﺖ داﺧﻞ‬

‫‪ : VE-5122/5123‬ﺷﺘﺎب ﺟﻌﺒﻪ دﻧﺪه‬

‫ﺗﺠﻬﻴﺰات اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي و ﻛﻨﺘﺮل ﻟﺮزش در ﻃﻮل ﻣﺪت راه اﻧﺪازي ﻏﻴﺮﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ و ﺗﻮﻗﻒ دﺳﺘﮕﺎه ﺑﺮاي‬

‫ﻣﺪت ﻳﻚ ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺗﺎﺧﻴﺮ داده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺑﺮاي ﺳﻪ ﺣﺎﻟﺖ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي زﻳﺮ ﺳﻴﮕﻨﺎل ﺗﻮﻗﻒ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﻓﻌﺎل ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ ‪:‬‬

‫‪ -‬دو ﺗﺎ از اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﻫﺎ در ﺷﺮاﻳﻂ ﺗﻮﻗﻒ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬ﻳﻚ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي در ﺣﺎﻟﺖ ﺗﻮﻗﻒ و ﻳﻜﻲ در ﺣﺎﻟﺖ اﺧﻄﺎر‪.‬‬

‫‪ -‬ﻫﺮ دو اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي در ﺣﺎﻟﺖ اﺧﻄﺎر‪.‬‬

‫ﺗﻮﻗﻒ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﺗﻮﺳﻂ اﺳﺘﻔﺎده ﻛﻨﻨﺪه‬

‫‪ : LAHH-0051 -‬ﺳﻄﺢ ﺧﻴﻠﻲ ﺑﺎﻻدر ﺟﺪاﻛﻨﻨﺪه ﮔﺎز اﺣﻴﺎ ‪104-D-102‬‬

‫‪ -‬ﺗﻮﻗﻒ اﺿﻄﺮاري‬

‫‪ -‬آﻣﺎده ﻧﺒﻮدن ‪ Breaker‬اﺻﻠﻲ‬

‫‪ -‬ﻋﺪم ﺑﺮﮔﺸﺖ ﺳﻴﮕﻨﺎل از ﻣﻮﺗﻮر اﺻﻠﻲ‬

‫‪ -‬آﻣﺎده ﻧﺒﻮدن واﺣﺪ ﻛﻪ ﺷﺎﻣﻞ ﺳﻴﮕﻨﺎل ﻫﺎي زﻳﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد ‪:‬‬

‫‪ 100 % SDV-0061A/B : HS-0061A/B -‬ﺑﺎز ﻧﻴﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫‪190‬‬
 ‫‪ 100 % SDV-0065A/B : HS-0065A/B -‬ﺑﺎز ﻧﻴﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ : ZS-0054/55 -‬ﺷﻴﺮﻫﺎي ﺑﻠﻮﻛﻪ ﻛﻨﻨﺪه ‪ 100 %‬ﺑﺎز ﻧﻴﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺗﻌﻤﻴﺮ و ﻧﮕﻬﺪاري‬

‫ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﺗﻌﻤﻴﺮ و ﻧﮕﻬﺪاري ﺑﻪ ﺷﻜﻞ زﻳﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪:‬‬

‫زﻣﺎن‬ ‫ﺗﻮﺳﻂ‬ ‫ﻛﺎر ﺗﻌﻤﻴﺮاﺗﻲ‬

‫در ﻓﻮاﺻﻞ زﻣﺎﻧﻲ‬ ‫‪W‬‬ ‫ﺗﺴﺖ وﺳﺎﻳﻞ اﻳﻤﻨﻲ‬

‫ﻣﺸﺨﺺ‬

‫ﻫﺮ ﭼﻬﺎر ﺳﺎﻋﺖ‬ ‫‪B‬‬ ‫ﻳﺎدداﺷﺖ اﻃﻼﻋﺎت ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ‬

‫روزاﻧﻪ‬ ‫‪B‬‬ ‫ﭼﻚ ﺳﻄﺢ روﻏﻦ در ﺗﺎﻧﻚ‬

‫روزاﻧﻪ‬ ‫‪B‬‬ ‫ﭼﻚ ﺳﻄﺢ روﻏﻦ درﻣﻮﺗﻮر‬

‫روزاﻧﻪ‬ ‫‪B‬‬ ‫ﭼﻚ ﻓﻴﻠﺘﺮ روﻏﻦ‬

‫روزاﻧﻪ‬ ‫‪B‬‬ ‫ﭼﻚ واﺣﺪ ﺑﺮاي ﻧﺸﺘﻲ روﻏﻦ ‪ ،‬ﮔﺎز و‬

‫آب‬

‫ﺳﺎﻻﻧﻪ‬ ‫‪B‬‬ ‫ﺑﺎزرﺳﻲ ﻛﻴﻔﻴﺖ روﻏﻦ‬

‫ﺳﺎﻻﻧﻪ‬ ‫‪AC‬‬ ‫ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ اﻃﻼﻋﺎت ﺗﺮﻣﻮدﻳﻨﺎﻣﻴﻜﻲ‬

‫ﻫﺮ دو ﺳﺎل‬ ‫‪AC‬‬ ‫ﺑﺎزرﺳﻲ اﺟﺰا ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر‬

‫‪191‬‬
‫ﺗﺸﺮﻳﺢ ﻣﻮرد ﺧﺎص ﭘﺮوژه اي)‪( Case Study 2‬‬

‫واﺣﺪ ﻧﻢ زداﻳﻲ وﺣﻔﺎﻇﺖ ﺟﻴﻮه‬

‫)واﺣﺪ ‪(104‬‬

‫‪192‬‬
 ‫هﺪف‬
‫ﻫﺪف اوﻟﻴﻪ واﺣﺪ ‪ 104‬ﺣﺬف آب ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻗﺴﻤﺖ ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ از ﮔﺎز ﺷﻴﺮﻳﻦ ﻛﻪ ﺧﻮراك واﺣﺪ‬

‫ﺑﺎزﻳﺎﻓﺖ اﺗﺎن )واﺣﺪ ‪ ( 105‬اﺳﺖ ‪ ،‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻣﻜﺎﻧﺎت ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺟﻴﻮه واﻗﻊ ﺷﺪه در ﻗﺴﻤﺖ ﭘﺎﻳﻴﻦ دﺳﺖ‬

‫واﺣﺪ ﺟﺪاﺳﺎزي آب ‪ ،‬ﺟﻴﻮه رااز ﮔﺎز ﺷﻴﺮﻳﻦ ﺧﺸﻚ ﺟﺪا ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬واﺣﺪ ‪ 104‬ﺷﺎﻣﻞ ﭼﻬﺎر واﺣﺪ ﻣﻮازي و‬

‫ﻳﻜﺴﺎن )دو واﺣﺪ ﺑﺮاي ﻫﺮ ﻓﺎز ( ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﭼﻬﺎر واﺣﺪ ﺟﺪا ﻛﻨﻨﺪه آب از ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﻣﺴﺘﻘﻞ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫آﺷﻨﺎﻳﻲ‬

‫ﮔﺎز آﺑﺪار ﺧﻮراك ﻛﻪ از واﺣﺪ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﮔﺎز )واﺣﺪ ‪ (101‬ﺟﺎﻳﻲ ﻛﻪ ‪ H2S‬آن ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ‪MDEA‬‬

‫ﺣﺬف ﺷﺪه اﺳﺖ ﺑﺮاي ﺟﺪاﺳﺎزي آب و ﺣﺬف ﺟﻴﻮه ﺑﻪ واﺣﺪ ‪ 104‬وارد ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﺮاي ﻫﺮ ‪ train‬ﻋﻤﻠﻴﺎت‬

‫ﮔﺎز ﻳﻚ واﺣﺪ ﺟﺪاﺳﺎزي آب وﺣﺬف ﺟﻴﻮه وﺟﻮد دارد‪.‬‬

‫ﻫﺮ واﺣﺪ ﺷﺎﻣﻞ ﺳﻪ ﻗﺴﻤﺖ اﺻﻠﻲ اﺳﺖ ‪:‬‬

‫‪ ‬ﻗﺴﻤﺖ ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎي ﻏﺮﺑﺎل ﻣﻮﻟﻜﻮﻟﻲ ﻛﻪ آب ﻣﻮﺟﻮد در ﮔﺎز ﺧﻴﺲ در ‪ 2‬ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه از ‪3‬‬

‫ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ‪ ،‬از ﮔﺎز ﺣﺬف ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺣﺪاﻛﺜﺮ آب ﻣﻮﺟﻮد در ﺧﺮوﺟﻲ از ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺧﺸﻚ ﻛﻦ‬

‫‪ 0/1 ppm‬ﻣﻮﻟﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬واﺣﺪ اﺣﻴﺎ ﺟﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻗﺴﻤﺘﻲ از ﮔﺎز ﺧﺸﻚ ﺑﻌﺪ از ﺣﺮارت دﻳﺪن ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﮔﺎز اﺣﻴﺎ ﻛﻨﻨﺪه ﻳﻜﻲ از ‪3‬‬

‫ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ ‬راﻛﺘﻮرﺣﻔﺎﻇﺖ ﺟﻴﻮه ﺟﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺟﻴﻮه ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ ﺑﺴﺘﺮ ﺟﺬب ﻏﻴﺮ ﻗﺎﺑﻞ اﺣﻴﺎ ﺣﺬف ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺣﺪاﻛﺜﺮ‬

‫ﻏﻠﻈﺖ ﺟﻴﻮه ﻣﻮﺟﻮد در ﮔﺎز ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺷﺪه در ﺧﺮوﺟﻲ از واﺣﺪ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺟﻴﻮه ﻳﺎ ‪ MGU‬ﺑﺎﻳﺪ‬

‫‪ 10ng/Nm3‬ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪193‬‬
‫ﮔﺎز ﺧﺸﻚ ﺷﻴﺮﻳﻦ ﺳﭙﺲ ﺑﺮاي ﺑﺎزﻳﺎﻓﺖ اﺗﺎن ﺑﻪ واﺣﺪ ‪ 105‬ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ورودي ﻫﺎ و ﺧﺮوﺟﻲ ﻫﺎي واﺣﺪ‬

‫ﺟﺮﻳﺎن ﻫﺎي ورودي ‪:‬‬

‫ﮔﺎز ﺧﻴﺲ ﺧﻮراك از ‪101-D-102‬‬ ‫واﺣﺪ ‪101‬‬

‫‪ HC‬ﻣﺎﻳﻊ از واﺣﺪ ‪101‬‬ ‫واﺣﺪ ‪101‬‬

‫ﭘﺮوﭘﺎن ﺧﻨﻚ ﻛﻨﻨﺪه از‪105-E-106‬‬ ‫واﺣﺪ ‪105‬‬

‫ﮔﺎز ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺷﺪه از ‪105-E-101‬‬ ‫واﺣﺪ ‪105‬‬

‫ﺑﺨﺎر آب ‪ )LP‬ﻓﺸﺎر ﭘﺎﻳﻴﻦ (‬ ‫واﺣﺪ ‪121‬‬

‫آب ﺧﻮراك ﺑﻮﻳﻠﺮ‬ ‫واﺣﺪ ‪121‬‬

‫ﮔﺎز ﺳﻮﺧﺖ‬ ‫واﺣﺪ ‪122‬‬

‫ﻣﻨﺒﻊ ﻫﻮاي اﺑﺰار دﻗﻴﻖ‬ ‫واﺣﺪ ‪123‬‬

‫ﻧﻴﺘﺮوژن‬ ‫واﺣﺪ ‪124‬‬

‫آب آ ﺗﺶ ﻧﺸﺎﻧﻲ‬ ‫واﺣﺪ ‪130‬‬

‫ﻣﺘﺎﻧﻮل‬ ‫واﺣﺪ ‪146‬‬

‫ﺟﺮﻳﺎن ﻫﺎي ﺧﺮوﺟﻲ ‪:‬‬

‫واﺣﺪ ‪ 110/103‬ﻫﻴﺪرو ﻛﺮﺑﻦ ﻫﺎي ﻣﺎﻳﻊ ﺑﻪ ‪ 103-D-101‬ﻳﺎ ‪110- D-101‬‬

‫ﮔﺎز ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺷﺪه ﺑﻪ ‪105-E-101‬‬ ‫واﺣﺪ ‪105‬‬

‫ﭘﺮوﭘﺎن ﺧﻨﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﺑﻪ ‪105-E-101‬‬ ‫واﺣﺪ ‪105‬‬

‫‪194‬‬
 ‫ﭘﺮوﭘﺎن ﺧﻨﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﺑﻪ ‪105-E-105‬‬ ‫واﺣﺪ ‪105‬‬

‫ﮔﺎز ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺷﺪه ﺑﻪ ‪105-K-101‬‬ ‫واﺣﺪ ‪105‬‬

‫ﻣﺘﺎﻧﻮل ﺑﻪ واﺣﺪ ‪105‬‬ ‫واﺣﺪ ‪105‬‬

‫واﺣﺪ ‪ 101/109‬آب ﺑﻪ واﺣﺪ‪ 101‬ﻳﺎ ‪109 -D-101 /102‬‬

‫ﭘﺮوﭘﺎن ﺧﻨﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﺑﻪ ‪111-D-102‬‬ ‫واﺣﺪ ‪111‬‬

‫ﺑﺮﮔﺸﺖ ﺑﺨﺎر ﻣﺎﻳﻊ ﺷﺪه‬ ‫واﺣﺪ ‪121‬‬

‫ﻣﺸﻌﻞ ‪ HP‬ﺧﻴﺲ )‪( FA4-FA5‬‬ ‫واﺣﺪ ‪140‬‬

‫ﻣﺸﻌﻞ ‪ MP‬ﺧﻴﺲ )‪( FS4-FS5‬‬ ‫واﺣﺪ ‪140‬‬

‫ﻣﺸﻌﻞ ﺧﺸﻚ وﺧﻨﻚ ‪( FT4-FT5)MP‬‬ ‫واﺣﺪ ‪140‬‬

‫ﺗﻮﺿﻴﺢ ﻓﺮاﻳﻨﺪ‬

‫ﻣﺒﺎﻧﻲ ﻃﺮاﺣﻲ‬

‫ﻋﻤﻮﻣﻲ‬

‫ﻫﺪف از اﻳﻦ ﭘﺎراﮔﺮاف اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ اﺳﺎس ﻃﺮاﺣﻲ ﺑﺮاي واﺣﺪﻫﺎي ﺟﺪاﺳﺎزي آب و ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺟﻴﻮه )‪(104‬‬

‫را ﺗﻮﺿﻴﺢ دﻫﺪ ‪.‬‬

‫ﻫﺪف واﺣﺪ اﺳﺎﺳﺎ ﺣﺬف آب و ﺟﻴﻮه از ﮔﺎز ﺷﻴﺮﻳﻦ اﺳﺖ ﻗﺒﻞ از اﻳﻨﻜﻪ وارد واﺣﺪ ‪ 105‬ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪195‬‬
 ‫ﻇﺮﻓﻴﺖ واﺣﺪ‬

‫ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻃﺮاﺣﻲ ﭼﻬﺎر ‪ ، train‬ﻇﺮﻓﻴﺘﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ازﻓﺮاورش ‪ 2000MMSCFD‬از ﺳﻴﺎل ﻣﺨﺰن زﻳﺮ‬

‫زﻣﻴﻨﻲ ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫اﻣﻜﺎﻧﺎت ﺟﺪاﺳﺎزي آب ﻏﺮﺑﺎل ﻣﻮﻟﻜﻮﻟﻲ و راﻛﺘﻮر ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺟﻴﻮه در ﭼﻬﺎر ‪ train‬ﻛﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﻮازي‬

‫ﻋﻤﻞ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ ‪ .‬ﻫﺮ واﺣﺪ ﺟﺪاﺳﺎزي آب ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ‪ 25 %‬از ﻛﻞ ﻇﺮﻓﻴﺖ را‬

‫ﻓﺮآورش ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻣﺸﺨﺼﺎت ﺧﻮراك ورودي‬

‫ﺟﺪول زﻳﺮ ﻣﺸﺨﺼﺎت ﮔﺎز ﺧﻴﺲ ورودي ﺑﻪ ﭼﻬﺎر واﺣﺪ ﺟﺪاﺳﺎزي آب ﺑﺮاي زﻣﺎن زﻣﺴﺘﺎن وﺗﺎﺑﺴﺘﺎن در‬

‫ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻃﺮاﺣﻲ را ﺑﻴﺎن ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ‪:‬‬

‫ﺣﺎﻟﺖ ﻃﺮاﺣﻲ‬ ‫ﺣﺎﻟﺖ ﻃﺮاﺣﻲ‬

‫ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت‬
‫در زﻣﺴﺘﺎن‬ ‫در ﺗﺎﺑﺴﺘﺎن‬
‫‪0/184‬‬ ‫‪0/184‬‬ ‫‪( % mol ) H2O‬‬
‫‪3/528‬‬ ‫‪3/518‬‬ ‫‪( % mol ) N2‬‬
‫‪0/998‬‬ ‫‪0/998‬‬ ‫‪( % mol ) CO2‬‬
‫‪86/405‬‬ ‫‪86/163‬‬ ‫‪( % mol ) C1‬‬
‫‪5/522‬‬ ‫‪5/509‬‬ ‫‪( % mol ) C2‬‬
‫‪2/017‬‬ ‫‪2/035‬‬ ‫‪( % mol ) C3‬‬
‫‪0/349‬‬ ‫‪0/376‬‬ ‫‪( % mol ) i-C4‬‬
‫‪0/522‬‬ ‫‪0/577‬‬ ‫‪( % mol ) n-C4‬‬
‫‪0/146‬‬ ‫‪0/176‬‬ ‫‪( % mol ) i-C5‬‬
‫‪0/126‬‬ ‫‪0/158‬‬ ‫‪( % mol ) n-C5‬‬
‫‪0/097‬‬ ‫‪0/138‬‬ ‫ﺑﺮش ‪( % mol ) C6‬‬
‫‪0/050‬‬ ‫‪0/080‬‬ ‫ﺑﺮش ‪( % mol ) C7‬‬
‫‪0/024‬‬ ‫‪0/043‬‬ ‫ﺑﺮش ‪( % mol ) C8‬‬
‫‪0/007‬‬ ‫‪0/013‬‬ ‫ﺑﺮش ‪( % mol) C9‬‬
‫‪0/002‬‬ ‫‪0/005‬‬ ‫‪( % mol) C10+‬‬

‫‪196‬‬
 ‫‪3/0‬‬ ‫‪3/0‬‬ ‫‪( ppm mol ) H2S‬‬
‫‪3/2‬‬ ‫‪3 /2‬‬ ‫‪( ppm mol ) COS‬‬

‫‪24/2‬‬ ‫‪26/3‬‬ ‫ﻣﺮﻛﺎﭘﺘﺎن ‪( ppm mol ) M‬‬

‫‪146‬‬ ‫‪170‬‬ ‫ﻣﺮﻛﺎﭘﺘﺎن ‪( ppm mol ) E‬‬

‫‪31/1‬‬ ‫‪43/8‬‬ ‫‪( ppm mol ) Pr1Thiol‬‬

‫‪4/8‬‬ ‫‪7/4‬‬ ‫‪( ppm mol ) Bu1Thiol‬‬

‫‪1/1‬‬ ‫‪2/2‬‬ ‫‪( ppm mol ) Hx1Thio l‬‬

‫‪18/76‬‬ ‫‪18/91‬‬ ‫وزن ﻣﻮﻟﻜﻮﻟﻲ‬
‫ﻓﻠﻮي ﻃﺮاﺣﻲ ﮔﺎز ﺧﻴﺲ‬
‫‪95433‬‬ ‫‪95714‬‬ ‫ﻛﻠﻲ )‪(Kmol/h‬‬
‫‪23858‬‬ ‫‪23929‬‬ ‫ﻫﺮ ‪(Kmol/h) train‬‬

‫ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﺧﻮراك راﻛﺘﻮر ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺟﻴﻮه‬

‫ﻫﻴﭻ ﮔﻮﻧﻪ ﺟﻴﻮه در ﮔﺎز ﺧﻮراك ﻣﺸﺨﺺ ﻧﺸﺪه اﺳﺖ اﻣﺎ اﻳﻦ واﺣﺪ ﺑﺮاي ﺣﺬف ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﺟﻴﻮه اي ﻛﻪ ﺑﻌﺪ‬

‫از ﻳﻚ ﻣﺪت ﻛﺎر ﻃﻮﻻﻧﻲ اﻧﺘﻈﺎر آن ﻣﻲ رود در ﻳﻚ ﻣﻘﺪار ﻃﺮاﺣﻲ ‪ 900ng/Nm3‬در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه‬

‫اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺟﺪول ﻣﺸﺨﺼﺎت ﺧﻮراك راﻛﺘﻮر ﺟﻴﻮه‬

‫ﺣﺎﻟﺖ ﻃﺮاﺣﻲ‬ ‫ﺣﺎﻟﺖ ﻃﺮاﺣﻲ‬

‫ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت‬
‫در زﻣﺴﺘﺎن‬ ‫در ﺗﺎﺑﺴﺘﺎن‬
‫‪900‬‬ ‫‪900‬‬ ‫‪( ng/Nm3 ) Hg‬‬
‫‪0/1‬‬ ‫‪0 /1‬‬ ‫‪( ppm ) H2O‬‬

‫‪3/53‬‬ ‫‪3/53‬‬ ‫‪( % mol ) N2‬‬

‫‪1/00‬‬ ‫‪1/00‬‬ ‫‪( % mol ) CO2‬‬

‫‪86/56‬‬ ‫‪86/34‬‬ ‫‪( % mol ) C1‬‬

‫‪5/53‬‬ ‫‪5/52‬‬ ‫‪( % mol ) C2‬‬
‫‪2/02‬‬ ‫‪2/04‬‬ ‫‪( % mol ) C3‬‬
‫‪0/35‬‬ ‫‪0/38‬‬ ‫‪( % mol ) i-C4‬‬

‫‪197‬‬
 ‫‪0/52‬‬ ‫‪0/58‬‬ ‫‪( % mol ) n-C4‬‬
‫‪0/15‬‬ ‫‪0/18‬‬ ‫‪( % mol ) i-C5‬‬
‫‪0/13‬‬ ‫‪0/16‬‬ ‫‪( % mol ) n-C5‬‬
‫‪0/10‬‬ ‫‪0/14‬‬ ‫ﺑﺮش ‪( % mol ) C6‬‬
‫‪0/05‬‬ ‫‪0/08‬‬ ‫ﺑﺮش ‪( % mol ) C7‬‬
‫‪0/02‬‬ ‫‪0/04‬‬ ‫ﺑﺮش ‪( % mol ) C8‬‬
‫‪66/4‬‬ ‫‪112‬‬ ‫ﺑﺮش ‪( ppm mol ) C9‬‬
‫‪22‬‬ ‫‪34/1‬‬
‫‪( ppm mol ) C10+‬‬
‫‪3/0‬‬ ‫‪3/0‬‬ ‫‪( ppm mol ) H2S‬‬
‫‪3/2‬‬ ‫‪3/2‬‬ ‫‪( ppm mol ) COS‬‬
‫‪24/2‬‬ ‫‪26/3‬‬ ‫ﻣﺮﻛﺎﭘﺘﺎن ‪( ppm mol ) M‬‬
‫‪146‬‬ ‫‪169‬‬ ‫ﻣﺮﻛﺎﭘﺘﺎن ‪( ppm mol ) E‬‬
‫‪31/1‬‬ ‫‪43/4‬‬ ‫‪( ppm mol ) Pr1Thiol‬‬
‫‪4/8‬‬ ‫‪7/2‬‬ ‫‪( ppm mol ) Bu1Thiol‬‬
‫‪1/1‬‬ ‫‪1/8‬‬
‫‪( ppm mol ) Hx1Thio l‬‬
‫‪18/76‬‬ ‫‪18/90‬‬ ‫وزن ﻣﻮﻟﻜﻮﻟﻲ‬
‫‪95256‬‬ ‫‪95513‬‬ ‫ﻛﻠﻲ )‪(Kmol/h‬‬
‫‪23814‬‬ ‫‪23878‬‬ ‫ﻫﺮ ‪(Kmol/h) train‬‬

‫ﻧﺴﺒﺖ ﻫﺎي ﻛﺎﻫﺶ‬

‫ﻫﺮ ﻛﺪام از ﭼﻬﺎر واﺣﺪ ﺟﺪاﺳﺎزي آب ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺮاي ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺪاﻗﻞ ‪ 40%‬از ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻃﺮاﺣﻲ ) ‪Kmol/h‬‬

‫‪ ، (9571‬ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫وﺿﻌﻴﺖ ﮔﺎز در ورودي ﺧﺮوﺟﻲ واﺣﺪ‬

‫وﺿﻌﻴﺖ ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﺟﺮﻳﺎن اﺻﻠﻲ ﺑﻪ و از واﺣﺪ ﺟﺪاﺳﺎزي آب در زﻳﺮ آورده ﺷﺪه اﺳﺖ ‪:‬‬

‫‪198‬‬
 ‫ﻓﺸﺎر ) ‪( barg‬‬ ‫دﻣﺎ ) ‪( ْ C‬‬
‫ﻃﺮاﺣﻲ‬ ‫ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ‬ ‫ﻃﺮاﺣﻲ‬ ‫ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ‬ ‫ﺳﻴﺎل‬
‫‪82‬‬ ‫‪64/1‬‬ ‫‪-29 / +62‬‬ ‫‪47‬‬ ‫ﮔﺎز ﺧﻴﺲ ﺧﻮراك‬
‫‪82‬‬ ‫‪62/1‬‬ ‫‪-29 / +55‬‬ ‫‪23‬‬ ‫ﮔﺎز ﺧﺸﻚ ﺧﺮوﺟﻲ‬

‫ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻣﺤﺼﻮل‬

‫ﺑﺨﺶ ﺟﺪاﺳﺎزي آب‬

‫ﺣﺪاﻛﺜﺮ ﻏﻠﻈﺖ آب ﻣﻮﺟﻮد در ﮔﺎز ﺧﺸﻚ ﺧﺮوﺟﻲ از واﺣﺪ ﺟﺪاﺳﺎزي آب ‪ 0/1ppm‬ﻣﻮل ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪) .‬‬

‫ﻧﻘﻄﻪ ﺷﺒﻨﻢ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺮ از ‪95ْ C‬ـ در ‪ .(29/4 barg‬اﻳﻦ ﻣﻘﺪار ﺑﺎ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻦ دﻣﺎي ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻫﻴﺪرات در‬

‫واﺣﺪﻫﺎي ﭘﺎﻳﻴﻦ دﺳﺘﻲ ﺗﻌﺮﻳﻒ ﻣﻲ ﺷﻮد ﭼﺮا ﻛﻪ ﻫﻴﺪرات ﻫﺎ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻨﺪ در ﭘﺎﻳﻴﻦ دﺳﺖ واﺣﺪ ﺑﺎزﻳﺎﻓﺖ اﺗﺎن‬

‫ﻛﻪ داراي دﻣﺎي ﭘﺎﻳﻴﻦ ‪ -95ْ C‬در ﻓﺸﺎر ‪ 29/4 barg‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺨﺶ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺟﻴﻮه‬

‫ﺣﺪاﻛﺜﺮ ﻏﻠﻈﺖ ﺟﻴﻮه در ﮔﺎز ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺷﺪه در ﺧﺮوﺟﻲ ‪ MGU‬ﺑﺎﻳﺪ ‪ 10ng/Nm3‬ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺷﺮح ﻓﺮآﻳﻨﺪ‬

‫ﻗﺴﻤﺖ ﭘﻴﺶ ﺳﺮد ﻛﻦ و ﺟﺪاﺳﺎزي‬

‫وﻇﻴﻔﻪ واﺣﺪ ‪ ،‬ﭘﺎﻳﻴﻦ آوردن ﺣﺠﻢ آب در ﮔﺎز ﺷﻴﺮﻳﻦ اﺷﺒﺎع ﺷﺪه از آب ﺑﻪ ﻳﻚ ﺳﻄﺢ ﻗﺎﺑﻞ ﻗﺒﻮل ﺑﺮاي‬

‫ﻣﺎﻳﻊ ﺳﺎزي ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺳﺮﻣﺎﻳﺶ در دﻣﺎي ﭘﺎﻳﻴﻦ اﺳﺖ ‪ .‬ﻏﻠﻈﺖ ﺑﺎﻻي آب ﺑﺎﻋﺚ ﻳﺦ زدن و ﺑﺴﺘﻪ ﺷﺪن‬

‫ﻣﺴﻴﺮﻫﺎي داراي دﻣﺎي ﭘﺎﻳﻴﻦ در واﺣﺪ ﺑﺎز ﻳﺎﻓﺖ اﺗﺎن ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪199‬‬
 ‫اﺟﺰاي واﺣﺪ ﺟﺪاﺳﺎزي آب‬

‫‪ ‬ﺳﻪ ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ) ﺑﺴﺘﺮ ﻏﺮﺑﺎل ﻣﻮﻟﻜﻮﻟﻲ ( ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﻮازي )‪2‬در ﺳﺮوﻳﺲ وﻳﻜﻲ در آﻣﺎده ﺑﺎش (‬

‫‪ ‬دو ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺑﻌﺪ از ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه‬

‫‪ ‬واﺣﺪ اﺣﻴﺎي ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ )ﺷﺎﻣﻞ ﻛﻮره ‪ ،‬ﺧﻨﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﻮاﻳﻲ ‪ ،‬ﺟﺪاﻛﻨﻨﺪه و ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر (‬

‫ﮔﺎز ﺷﻴﺮﻳﻦ از واﺣﺪ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﮔﺎز )واﺣﺪ ‪ ( 101‬اﺑﺘﺪا در ﺗﺒﺎدل ﻛﻨﻨﺪه ﺣﺮارﺗﻲ ﮔﺎز ﺧﻴﺲ ﺑﺎ ﮔﺎز ﻋﻤﻠﻴﺎت‬

‫ﺷﺪه ‪ 104-E-101‬و ﺳﭙﺲ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﺑﺨﺎر ﻛﺮدن ﭘﺮوﭘﺎن ﺧﻨﻚ ﻛﻨﻨﺪه در ﭼﻴﻠﺮ ﮔﺎز ﺧﻴﺲ ‪-E-102‬‬

‫‪ 104‬ﺗﺎ ‪ 22ْ C‬ﺳﺮد ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ ﻣﻘﺪاري از آب ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ در ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ ﺟﺬب ﺷﻮد ﻣﻴﻌﺎن ﺷﺪه ودر‬

‫ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﺟﺬب ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز را ﻛﻢ ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫دﻣﺎي ﮔﺎز ﺧﺮوﺟﻲ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻛﻨﺘﺮل ﻓﺸﺎر ﭘﺮوﭘﺎن ﺗﺒﺨﻴﺮ ﺷﺪه و ﻛﻨﺘﺮل ﺳﻄﺢ ﭘﺮوﭘﺎن ﻣﺎﻳﻊ در ﭼﻴﻠﺮ ﻛﻨﺘﺮل‬

‫ﻣﻲ ﺷﻮد و ﻓﻠﻮي ورودي ﭘﺮوﭘﺎن را در ﻣﻘﺪاري ﺻﺤﻴﺢ ﻧﮕﻪ ﻣﻲ دارد‪.‬‬

‫آب ﻣﻴﻌﺎن ﺷﺪه در ﭼﻴﻠﺮ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻣﺨﺰن ﺟﺪا ﻛﻨﻨﺪه ورودي ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ ‪ 104-D-101‬ﺟﺪا ﻣﻲ‬

‫ﺷﻮد‪.‬‬

‫آب ﻳﺎ ﺑﻪ ﻣﺨﺰن آﻣﻴﻦ ‪ 101 -D-103 rich‬وارد ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ اﻣﻜﺎن ﺑﺎزﻳﺎﻓﺖ آﻣﻴﻦ وﺟﻮد داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ و‬

‫اﮔﺮ ﻫﻢ آﻣﻴﻦ ﻧﺪاﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ ﻣﻘﺪار آب ﺟﺒﺮان ﻛﻨﻨﺪه )‪ ( make up‬را ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ وﻳﺎ ﺑﻪ درام ﺟﺪا‬

‫ﻛﻨﻨﺪه آب ﺗﺮش اول وﻳﺎ دوم ‪ 109-D- 102/101‬ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺟﺪاﻛﻨﻨﺪه ﻳﻚ ﺣﺬف ﻛﻨﻨﺪه ﺑﺎ‬

‫ﺿﺮﻳﺐ ﺑﺎﻻ را ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺑﻴﺮون رﻓﺘﻦ ذرات آب ﻛﺎﻣﻞ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﮔﺎز از ‪ 104-D-101‬ﺑﻪ ﺳﻤﺖ‬

‫ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎي ‪ 104-R-101A/B/C‬ﺟﺮﻳﺎن ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬

‫‪200‬‬
 ‫ﺟﺪاﺳﺎزي آب از ﮔﺎز) ﻗﺴﻤﺖ ﻏﺮﺑﺎل ﻣﻮﻟﻜﻮﻟﻲ (‬

‫ﮔﺎز در ‪2‬ﺗﺎ از ‪ 3‬ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻛﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﻮازي ﻫﺴﺘﻨﺪ ﺧﺸﻚ ﻣﻲ ﺷﻮد ‪ .‬در ﻫﺮ زﻣﺎن ‪ 2‬ﺑﺴﺘﺮ در ﻓﺎز‬

‫ﺟﺬب ﻫﺴﺘﻨﺪ و ﻳﻜﻲ در ﻓﺎز اﺣﻴﺎ ‪.‬‬

‫در ﻓﺎز ﺟﺬب وﻗﺘﻲ ﻛﻪ ﮔﺎز از درون ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺣﺮﻛﺖ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ‪ ،‬آب ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻏﺮﺑﺎل‬

‫ﻣﻮﻟﻜﻮﻟﻲ ﺟﺬب ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ ﺑﺮاي ﻳﻚ دوره زﻣﺎﻧﻲ ﻛﺎر ﻣﺪاوم ﺣﺪ اﻛﺜﺮ ﺳﻪ ﺳﺎﻟﻪ )ﺑﺪون ﺗﻌﻮﻳﺾ ﻏﺮﺑﺎل ﻣﻮﻟﻜﻮﻟﻲ (‬

‫ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﺪه اﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ در ﻳﻚ ﺳﻴﻜﻞ زﻣﺎﻧﻲ ‪ 18‬ﺳﺎﻋﺘﻪ ﻛﺎر ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ زﻣﺎن ﺑﻪ ﻗﺴﻤﺘﻬﺎي زﻳﺮ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲ‬

‫ﺷﻮﻧﺪ ‪:‬‬

‫‪ -‬زﻣﺎن ﺟﺬب = ‪ 12‬ﺳﺎﻋﺖ‬

‫‪ -‬زﻣﺎن اﺣﻴﺎ = ‪ 5/5‬ﺳﺎﻋﺖ‬

‫‪ -‬زﻣﺎن آﻣﺎده ﺑﺎش = ‪ 0/5‬ﺳﺎﻋﺖ‬

‫ﻫﺮ ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﺪاوم در ﻣﺮاﺣﻞ ﺟﺬب واﺣﻴﺎ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻨﺘﺮل ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ دور‬

‫ﻣﻲ زﻧﺪ‪.‬‬

‫ﮔﺎز ﺧﺸﻚ از ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ ﺧﺎرج ﺷﺪه از درون ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺑﻌﺪ از ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ ‪-F-101A/B‬‬

‫‪ ) 104‬ﻳﻜﻲ در ﺳﺮوﻳﺲ وﻳﻜﻲ در آﻣﺎده ﺑﺎش ( ﻣﻲ ﮔﺬرد ﺗﺎ ذرات رﻳﺰ ﻏﺮﺑﺎل ﻣﻮﻟﻜﻮﻟﻲ ﻫﻤﺮاه ﮔﺎز را از ﮔﺎز‬

‫ﺟﺪا ﻛﻨﺪ وﺳﭙﺲ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ واﺣﺪ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺟﻴﻮه ﺟﺮﻳﺎن ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬

‫درﺧﺮوﺟﻲ از ‪) 104-F-101‬ورودي ﺑﻪ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺟﻴﻮه( ﮔﺎزﺧﺸﻚ ازﻳﻚ آﻧﺎﻻﻳﺰر رﻃﻮﺑﺖ ‪ AI-0048‬ﮔﺬر‬

‫داده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ آﻧﺎﻻﻳﺰر ﻳﻚ آﻻرم ﺑﺮاي ﺣﺠﻢ آب زﻳﺎد ﻣﻮﺟﻮد در ﮔﺎز دارد ﻛﻪ ‪ 1 ppm‬ﺣﺠﻤﻲ ﻣﻲ‬

‫ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪201‬‬
 ‫ﻗﺴﻤﺖ اﺣﻴﺎ‬

‫ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ ﻳﻚ ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه از آب اﺷﺒﺎع ﻣﻲ ﺷﻮد از ﺣﺎﻟﺖ ﺟﺬب ﺧﺎرج ﻣﻲ ﺷﻮد و اﺣﻴﺎ ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ آب‬

‫ﺟﺬب ﺷﺪه را ﺣﺬف ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه دﻳﮕﺮ ﻛﻪ زﻣﺎن اﺣﻴﺎ آن ﻛﺎﻣﻞ ﺷﺪه اﺳﺖ ﺟﺎﻧﺸﻴﻦ ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻗﺒﻠﻲ ﻛﻪ در ﺣﺎﻟﺖ ﺟﺬب‬

‫ﺑﻮد ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻫﺮ ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻣﺠﻬﺰ ﺑﻪ ﭘﺮوپ رﻃﻮﺑﺖ ﺑﺮاي ﻧﻤﺎﻳﺶ ﻛﺎر ﺑﺴﺘﺮ و آﺷﻜﺎر ﻛﺮدن ﺗﻮﻗﻒ‬

‫ﺟﺬب آب ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫زﻣﺎن اﺣﻴﺎ ﺑﻪ ﻗﺴﻤﺖ ﻫﺎي زﻳﺮ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲ ﺷﻮد‪:‬‬

‫‪ -١‬ﮔﺮم ﻛﺮدن ‪ 190 :‬دﻗﻴﻘﻪ ﺷﺎﻣﻞ ‪30‬دﻗﻴﻘﻪ اﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎ )‪(ramp up‬‬

‫‪ -٢‬ﺳﺮد ﻛﺮدن ‪ 140 :‬دﻗﻴﻘﻪ ﺷﺎﻣﻞ ‪ 30‬دﻗﻴﻘﻪ ﻛﺎﻫﺶ دﻣﺎ )‪(ramp down‬‬

‫‪ -٣‬آﻣﺎده ﺑﺎش ‪ :‬ﻧﻴﻢ ﺳﺎﻋﺖ‬

‫ﻳﻚ ﺷﺎﺧﻪ ﻓﺮﻋﻲ از ﮔﺎز ﺧﺸﻚ ﺗﻤﻴﺰ ﺷﺪه از ﻓﻴﻠﺘﺮ ‪ 104-F-101 A/B‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﮔﺎز اﺣﻴﺎ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ‬

‫ﺷﻮد‪ .‬ﻓﻠﻮي ﮔﺎز اﺣﻴﺎ روي ‪ 7 %‬ﻣﻮﻟﻲ ﻛﻞ ﻓﻠﻮي ﮔﺎز ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﮔﺎز ﺗﺎ دﻣﺎي ‪ 300ْ C‬در ﻛﻮره اﺣﻴﺎ ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ ﮔﺮم ﻣﻲ ﺷﻮد واز داﺧﻞ ﻏﺮﺑﺎل ﻣﻮﻟﻜﻮﻟﻲ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ‬

‫ﺑﺎﻻ ﺣﺮﻛﺖ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫‪280C‬‬
‫ﻳﻚ ﻛﺎﻫﺶ دﻣﺎي ‪ 20ْ C‬درﻃﻮل ﻟﻮﻟﻪ اﻧﺘﻘﺎل درﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﮔﺎزاﺣﻴﺎ ﺑﺎ دﻣﺎي ْ‬

‫وارد ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻛﻨﺘﺮل دﻣﺎ ﺑﻪ ﻃﻮر اﺗﻮﻣﺎﺗﻴﻚ ‪ ،‬ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻓﻠﻮي ﮔﺎز ﺳﻮﺧﺖ ورودي ﺑﻪ ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺎي ﻛﻮره اﻧﺠﺎم ﻣﻲ‬

‫ﺷﻮد‪ .‬ﮔﺎز ﺧﺮوﺟﻲ داغ و ﺧﻴﺲ در ﺧﻨﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎي ﻫﻮاﻳﻲ ﮔﺎز اﺣﻴﺎ ‪ 104-A-101‬ﺧﻨﻚ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬آب‬

‫ﻣﻴﻌﺎن ﺷﺪه در درام ﺟﺪا ﻛﻨﻨﺪه ﮔﺎز اﺣﻴﺎ ‪ 104-D-102‬از ﮔﺎز ﺟﺪا ﺷﺪه و ﺑﻪ اوﻟﻴﻦ ﻳﺎ دوﻣﻴﻦ درام ﺟﺪا‬

‫ﻛﻨﻨﺪه آب ﺗﺮش ﺧﻮراك ‪ 109-D-101/102‬ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪202‬‬
‫ﮔﺎز ﺑﺎز ﻳﺎﻓﺖ ﺷﺪه در ﺑﺎﻻي درام ‪ 104-D-102‬ﺗﻮﺳﻂ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر اﺣﻴﺎي ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ ‪-101 A/B‬‬

‫‪) 104-K‬ﻳﻜﻲ ﺳﺮوﻳﺲ وﻳﻜﻲ آﻣﺎده ﺑﺎش ( ﻓﺸﺮده ﺷﺪه وﺳﭙﺲ ﺑﻪ ﺗﺒﺎدل ﻛﻨﻨﺪه ﺣﺮارﺗﻲ ﮔﺎز ﺧﻴﺲ ‪/‬‬

‫ﮔﺎز ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺷﺪه ‪ 104-E-101‬ﺑﺮﮔﺸﺖ داده ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ ﺑﺎ ﮔﺎز اﺻﻠﻲ ﺧﻮراك ﻫﻤﺮاه ﺷﻮد اﻣﺎ ﭼﻮن‬

‫‪ H2S‬ﻣﻮﺟﻮد در ﮔﺎز اﺣﻴﺎ ﺧﺮوﺟﻲ از ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ ﺑﺎﻻ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻳﻚ ﻣﺴﻴﺮ اﺻﻼح ﺷﺪه در ﻧﻈﺮ‬

‫ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه و اﻳﻦ ﮔﺎز را ﺑﻪ ورودي ﻓﻴﻠﺘﺮ ‪ 101-F-101‬ﻫﺪاﻳﺖ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﺗﺎ ﺑﺎ ﮔﺎز ﺧﻮراك واﺣﺪ ‪101‬‬

‫ﻫﻤﺮاه ﺷﺪه و ‪ H2S‬آن در ﺑﺮج ﺟﺬب ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﻮد‪.‬‬

‫در زﻣﺎن ﺳﺮد ﻛﺮدن ‪ ،‬ﻣﺸﻌﻞ اﺻﻠﻲ ﻛﻮره ﺧﺎﻣﻮش ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﮔﺎز اﺣﻴﺎ‪ ،‬ﻛﻮره را ﻛﻨﺎر ﮔﺬر ﻛﺮده واز داﺧﻞ‬

‫ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﺑﺎﻻ ﺣﺮﻛﺖ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬درﻃﻮل زﻣﺎن آﻣﺎده ﺑﺎش و ﺟﺎﺑﺠﺎﻳﻲ ﺑﺴﺘﺮ‪ ،‬ﻛﻮره و ﺧﺸﻚ‬

‫ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ ﻛﻨﺎر ﮔﺬر ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﻗﺴﻤﺖ راﻛﺘﻮر ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺟﻴﻮه‬

‫واﺣﺪ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺟﻴﻮه)‪ (MGU‬ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﺟﻴﻮه را از ﮔﺎز ﺧﺸﻚ ﺷﻴﺮﻳﻦ ﻛﻪ ﺧﻮراك واﺣﺪ ﺑﺎزﻳﺎﻓﺖ اﺗﺎن‬

‫)‪ (105‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﺧﺬف ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬واﺣﺪ ‪ MGU‬ﺑﺎﻳﺪ از ﺗﺠﻬﻴﺰات ﭘﺎﻳﻴﻦ دﺳﺖ ﻣﺨﺼﻮﺻﺎ از ﺟﻌﺒﻪ ﺳﺮد‬

‫ﺳﺮﻣﺎ ﺳﺎز آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮﻣﻲ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ واﺣﺪ ﺷﺎﻣﻞ ﻳﻚ ﺣﺬف ﻛﻨﻨﺪه ﺟﻴﻮه و ﻳﻚ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﮔﺎز ﻋﻤﻠﻴﺎت‬

‫ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺟﻴﻮه ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﺟﺬب ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺣﺬف ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻣﺎده ﺟﺎذب ﺟﻴﻮه ﻳﻚ ﺟﺎذب اﻛﺴﻴﺪ ﻣﺨﻠﻮط ﻛﺮوي‬

‫ﺑﺴﻴﺎر ﻣﺘﺨﻠﺨﻞ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺣﺠﻢ ﺑﺴﺘﺮ ﺑﺮاي ﻣﺪت ﺣﺪاﻗﻞ ‪ 3‬ﺳﺎل ﺗﻬﻴﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪. .‬‬

‫واﺣﺪ ‪ MGU‬ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه از ﻳﻚ ﮔﺮم ﻛﻨﻨﺪه ﮔﺎز ﺧﺸﻚ ‪ ،104- E-103‬از ﻳﻚ راﻛﺘﻮر ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺟﻴﻮه‬

‫‪ 104- R-102‬و ﻳﻚ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﮔﺎزﻋﻤﻠﻴﺎت ﺷﺪه‪ 104-F-102‬ﻛﻪ در ﭘﺎﻳﻴﻦ دﺳﺖ ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺟﺪاﺳﺎزي آب‬

‫ودر ﺑﺎﻻدﺳﺖ واﺣﺪ ‪ ) 105‬واﺣﺪ ﺑﺎزﻳﺎﻓﺖ اﺗﺎن( ﻗﺮار دارد‪.‬‬

‫‪203‬‬
‫ﮔﺎز ﺧﺸﻚ از ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺟﺪا ﻛﻨﻨﺪه آب وارد‪ 104-E-103‬ﻣﻲ ﺷﻮد ﺟﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺗﺎ دﻣﺎي ‪ 5C‬ﺑﺎﻻي ﻧﻘﻄﻪ‬

‫ﺷﺒﻨﻢ ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻦ ﮔﺮم ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ از ﻣﻴﻌﺎن ﺷﺪن و آﺳﻴﺐ رﺳﺎﻧﺪن ﺑﻪ رآﻛﺘﻮر ﺟﻠﻮ ﮔﻴﺮي ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺳﭙﺲ ﮔﺎز ﺧﺸﻚ وارد ‪ 104-R-102‬ﻣﻲ ﺷﻮد ﺟﺎﻳﻲ ﻛﻪ از ﺳﻤﺖ ﺑﺎﻻ ﺑﻪ ﭘﺎﻳﻴﻦ از ﻣﻴﺎن ﻳﻚ ﺟﺎذب ﺟﻴﻮه‬

‫ﻏﻴﺮ ﻗﺎﺑﻞ اﺣﻴﺎ ﻋﺒﻮر داده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﮔﺎز ﺑﻮ ﺳﻴﻠﻪ ﻋﻜﺲ اﻟﻌﻤﻞ ﺑﻴﻦ ﺟﻴﻮه و ﺟﺎذب و ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺳﻮﻟﻔﻴﺪ ﺟﻴﻮه‬

‫‪ ،‬ﺧﺎﻟﺺ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻫﻴﭻ ﮔﻮﻧﻪ ﺟﻴﻮه اي در ﮔﺎز ﺧﻮراك ﻣﺸﺨﺺ ﻧﺸﺪه اﺳﺖ اﻣﺎ ﻳﻚ ﻣﻘﺪار ﻃﺮاﺣﻲ ‪ 900 ng/Nm3‬در ﻧﻈﺮ‬

‫ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﻣﺸﺨﺼﻪ ﺟﻴﻮه ﻣﻮﺟﻮد در ﮔﺎز ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺷﺪه ‪ 10 ng/Nm3‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫در ﭘﺎﻳﻴﻦ دﺳﺖ ﺑﺴﺘﺮ ﺟﺎذب ‪ ،‬ﮔﺎز از داﺧﻞ ﻳﻚ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻛﺎرﺗﺮﻳﺞ ‪ 104-F-102‬ﻋﺒﻮر داده ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎاز‬

‫ورود ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ذرات ﺑﺴﺘﺮﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﺑﺴﺘﻪ ﺷﺪن ﻣﺴﻴﺮ ﮔﺎز در ﻛﺎﻧﺎل ﻫﺎي ﺟﻌﺒﻪ ﺳﺮد واﺣﺪ‪ 105‬ﻣﻲ ﺷﻮد‬

‫ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻛﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻓﻴﻠﺘﺮ اﺟﺰا ﺑﺰرﮔﺘﺮ از ‪ 10‬ﻣﻴﻜﺮون را ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻣﻮ ﻗﻌﻲ ﻛﻪ ﺑﺴﺘﺮ ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻌﻮﻳﺾ ﺷﻮد ﻗﺴﻤﺖ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺟﻴﻮه ﺑﺎﻳﺪ اﻳﺰوﻟﻪ ﺷﺪه و ﻛﻨﺎر ﮔﺬر ﺷﻮد‪.‬‬

‫زﻣﺎن ﺗﻌﻮﻳﺾ ﺟﺎذب اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪه ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﻓﺮوﺷﻨﺪه ﺟﺎذب دارد‪ .‬ﭘﻴﺸﻨﻬﺎد ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﻣﻮﺿﻮع ﻋﻮض‬

‫ﻛﺮدن ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺖ ﺑﺎ ﻓﺮوﺷﻨﺪه آن ﻣﻄﺮح ﺷﻮد ﻣﮕﺮ اﻳﻨﻜﻪ ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺗﻌﻮﻳﺾ ‪ ،‬ﺟﺎﻳﻲ ﻧﺰدﻳﻚ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه‬

‫ﻣﻮﺟﻮد ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪204‬‬
 ‫ﻛﻨﺘﺮل ﻓﺮآﻳﻨﺪ‬

‫ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎي واﺣﺪ‬

‫ﭘﻼ ﻛﻬﺎي اﺑﺰار دﻗﻴﻖ زﻳﺮ ﺑﺎ ﻳﻚ ﭘﻴﺸﻮﻧﺪ ‪ 1041‬ﻫﻤﺮاه ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ ﻣﮕﺮ ﺟﺎﻳﻲ ﻛﻪ ذﻛﺮ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻋﻤﻞ ‪ /‬ﻣﻼﺣﻈﺎت‬ ‫ﻧﻘﻄﻪ ﺗﻨﻈﻴﻢ‬ ‫ﻛﻨﺘﺮل‬ ‫ﺷﻤﺎره ﭘﻼك‬

‫‪ FV-0048‬را ﻣﺪوﻟﻪ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬ ‫‪33965 kg/h‬‬ ‫ﮔﺎز اﺣﻴﺎ ﺑﻪ ‪104-D-102‬‬

‫‪ FV-0083‬را ﻣﺪوﻟﻪ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬ ‫‪2958 kg/h‬‬ ‫ﺑﺨﺎر‪ LP‬ﺑﻪ ‪104-E-103‬‬ ‫‪FIC-0083‬‬

‫‪ FV-0107‬را ﻣﺪوﻟﻪ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬ ‫‪3/34 m3/h‬‬ ‫ﺑﺨﺎر آب ﻣﺎﻳﻊ ﺷﺪه ﺑﻪ واﺣﺪ ‪121‬‬ ‫‪FIC-0107‬‬

‫‪ LDV-0018‬را ﻣﺪوﻟﻪ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬ ‫‪650 mm‬‬ ‫ارﺗﻔﺎع ﺳﻄﺢ آب در ‪104-D-101‬‬ ‫‪LDIC-0018‬‬

‫‪ LV-0006‬را ﻣﺪوﻟﻪ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬ ‫‪1000 mm‬‬ ‫ارﺗﻔﺎع ﺳﻄﺢ ﭘﺮوﭘﺎن در ‪104-E-102‬‬ ‫‪LIC-0006‬‬

‫‪ LV-0017‬را ﻣﺪوﻟﻪ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬ ‫‪650 mm‬‬ ‫ارﺗﻔﺎع ﺳﻄﺢ ‪ HC‬در ‪104-D-101‬‬ ‫‪LIC-0017‬‬

‫‪ LV-0052‬را ﻣﺪوﻟﻪ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬ ‫‪650 mm‬‬ ‫ارﺗﻔﺎع ﺳﻄﺢ آب در ‪104-D-102‬‬ ‫‪LIC-0052‬‬

‫‪ LV-0101‬را ﻣﺪوﻟﻪ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬ ‫‪450 mm‬‬ ‫ارﺗﻔﺎع ﺳﻄﺢ آب در‪104-D-104‬‬ ‫‪LIC-0101‬‬

‫‪ PV-0009‬را ﻣﺪوﻟﻪ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬ ‫‪7/2 barg‬‬ ‫ﻓﺸﺎر ﭘﺮوﭘﺎن در ‪104-E-102‬‬ ‫‪PIC-0009‬‬

‫‪ PV-0053‬را ﻣﺪوﻟﻪ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬ ‫‪58/3 barg‬‬ ‫ﻓﺸﺎر ﮔﺎز اﺣﻴﺎ در ‪104-D-102‬‬ ‫‪PIC-0053‬‬

‫‪ PV-5076‬را ﻣﺪوﻟﻪ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬ ‫‪1/5 barg‬‬ ‫ﻓﺸﺎر ﮔﺎز ﺳﻮﺧﺖ ﺑﻪ ‪104-H-101‬‬ ‫‪PIC-5076‬‬

‫‪ SP‬ﺑﺮاي ‪PIC-0009‬‬ ‫‪22 ْ C‬‬ ‫دﻣﺎي ﮔﺎز ﺧﻴﺲ ﺑﻪ ‪104-D-101‬‬ ‫‪TIC-0009‬‬

‫‪SP‬ﺑﺮاي ‪PIC-0076‬‬ ‫‪300ْ C‬‬ ‫دﻣﺎي ﮔﺎز اﺣﻴﺎ ﺧﺮوﺟﻲ از‪104-H-101‬‬ ‫‪TRC-0044‬‬

‫‪SP‬ﺑﺮاي ‪FIC-0083‬‬ ‫‪28 ْ C‬‬ ‫دﻣﺎي ﮔﺎز ﺧﺸﻚ ﺑﻪ ‪104-R-102‬‬ ‫‪TIC-0081‬‬

‫‪205‬‬
 ‫ﺑﺨﺶ ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪ ﮔﻲ‬

‫ﻣﺒﺪل ﮔﺎز‪ /‬ﮔﺎز ‪104-E-101‬‬

‫ﮔﺎز ﺧﻴﺲ ورودي از ‪ GTU‬اﺑﺘﺪا ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﮔﺎز ﺳﺮد ﻓﺮوش در ﻣﺒﺪل ‪ 104-E-101‬ﭘﻴﺶ ﺳﺮد ﻣﻲ ﺷﻮد و‬

‫ﺳﭙﺲ وارد ﭼﻴﻠﺮ ﮔﺎز ﺧﻴﺲ ‪ 104-E-102‬ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﭼﻴﻠﺮ ﮔﺎز ﺧﻴﺲ ‪104-E-102‬‬

‫ﮔﺎز ﺧﻴﺲ ‪ ،‬ﻗﺒﻞ از ورود ﺑﻪ ﺑﺨﺶ ﻏﺮﺑﺎل ﻣﻮﻟﻜﻮﻟﻲ ‪ ،‬در ﭼﻴﻠﺮ ﮔﺎز ﺧﻴﺲ ‪ 104-E-102‬ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺑﺨﺎر ﺷﺪن‬

‫ﭘﺮوﭘﺎن ‪،‬ﺧﻨﻚ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻓﺸﺎر ﺑﺨﺎر ﭘﺮوﭘﺎن ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ‪ PIC0009‬ﻋﻤﻞ ﻛﻨﻨﺪه روي ‪ PV0009‬ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ‬

‫ﺷﻮد ﻛﻪ ﻧﻘﻄﻪ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﺧﻮد را از ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻨﻨﺪه دﻣﺎي ﺧﺮوﺟﻲ ﮔﺎز ﺧﻴﺲ ‪ ، TIC0009‬درﻳﺎﻓﺖ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺳﻄﺢ ﭘﺮوﭘﺎن ﻣﺎﻳﻊ ‪ 104-E-102‬ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ‪ LIC0006‬و‪ LV0006‬ﺛﺎﺑﺖ ﻧﮕﻪ داﺷﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺟﺪا ﻛﻨﻨﺪه ورودي ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ ‪104-D-101‬‬

‫آب وﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻦ ﻫﺎي ﻣﻴﻌﺎن ﺷﺪه در ﭼﻴﻠﺮ‪ ،‬در ﺟﺪا ﻛﻨﻨﺪه ورودي ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ ‪ 104-D-101‬از‬

‫ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﺟﺪا ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺳﻄﺢ آب ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ‪ LDIC0018‬و‪ )LDV0018‬ﺑﺎز وﺑﺴﺘﻪ ( ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ ﺷﻮد و‬

‫ﺑﻪ واﺣﺪ ‪ 109‬ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺳﻄﺢ ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻦ ﻣﺎﻳﻊ ﺷﺪه ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ‪ LDIC0017‬و‪ )LDV0017‬ﺑﺎز وﺑﺴﺘﻪ ( ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺑﻪ‬

‫واﺣﺪ ‪103‬ﻳﺎ واﺣﺪ ‪ 110‬ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪206‬‬
 ‫ﺑﺨﺶ اﺣﻴﺎ‬

‫ﺟﺰﺋﻲ از ﺟﺮﻳﺎن ﺧﺮوﺟﻲ از ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻫﺎي ﺑﻌﺪ از ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ ‪ ،104-F-101A/B‬ﺗﺤﺖ ﻛﻨﺘﺮل‬

‫‪ FIC0048‬و ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ‪ FV0048‬در ﻛﻮره اﺣﻴﺎ ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ‪ ،104-H-101‬ﮔﺮم ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺑﻪ ﻋﻨﻮان‬

‫ﮔﺎز اﺣﻴﺎ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ ) TRC0044‬دﻣﺎي ﮔﺎز اﺣﻴﺎ ﺧﺮوﺟﻲ از ﻛﻮره ( ﻧﻘﻄﻪ ﺗﻨﻈﻴﻢ را ﺑﺮاي ‪ PIC5076‬ﻣﺸﺨﺺ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﻛﻪ‬

‫آن ﻫﻢ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ‪ PV5076‬ﻓﺸﺎر ﮔﺎز ﺳﻮﺧﺖ ﻛﻮره را ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫درام ﺟﺪا ﻛﻨﻨﺪه ﮔﺎز اﺣﻴﺎ ‪104-D -102‬‬

‫ﮔﺎز اﺣﻴﺎ از داﺧﻞ ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه اي ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ اﺣﻴﺎ ﺷﻮد ﻋﺒﻮر داده ﺷﺪه و ﺳﭙﺲ درﺧﻨﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﮔﺎزاﺣﻴﺎ ئ‬

‫ﻫﻮاﻳﻲ ‪ 104-A-101‬ﺳﺮد ﻣﻲ ﺷﻮد وﺑﻪ درام ﺟﺪا ﻛﻨﻨﺪه ﮔﺎز اﺣﻴﺎ ئ ‪ 104-D-102‬ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫در ﺟﺪاﻛﻨﻨﺪه آب از ﮔﺎز ﺟﺪا ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺳﻄﺢ آب ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ‪ LIC0052‬و ‪ LV0052‬ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ ﺷﻮد و‬

‫آب ﺑﻪ واﺣﺪ ‪ 109‬ﻓﺮﺳﺘﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻓﺸﺎر ﺟﺪا ﻛﻨﻨﺪه ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ‪ PIC0053‬واز ﻃﺮﻳﻖ ‪ PV0053‬ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ ﺷﻮد ‪ .‬اﻳﻦ ﻓﺸﺎر ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻓﺸﺎر‬

‫ورودي ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﮔﺎز اﺣﻴﺎ ﺧﺸﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ ‪ 104-K-101 A/B‬ﻧﻴﺰ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﮔﺎز اﺣﻴﺎ ‪104-K-101 A/B‬‬

‫ﮔﺎز اﺣﻴﺎ از ﺟﺪا ﻛﻨﻨﺪه وارد ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﮔﺎز اﺣﻴﺎ ﻣﻲ ﺷﻮد ‪.‬اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﺷﺎﻣﻞ ‪ 2‬ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻪ‬

‫ﺻﻮرت ﻣﻮازي ﻛﺎر ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ و ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ دو ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻨﺘﺮل ﺿﺪ ﺗﻼﻃﻢ )‪ (Anti Surge‬ﻛﻪ روي ﺷﻴﺮﻫﺎي‬

‫‪207‬‬
‫‪ FV0061A/B‬ﻋﻤﻞ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﺣﻤﺎﻳﺖ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﮔﺎز از ﺧﺮوﺟﻲ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﺑﻪ ﺑﺎﻻدﺳﺖ ﻣﺒﺪل ﺣﺮارﺗﻲ‬

‫ﮔﺎز ﺑﺎ ﮔﺎز وﻳﺎ ورودي ﻓﻴﻠﺘﺮ واﺣﺪ ‪ 101‬ﺑﺮ ﮔﺸﺖ داده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﺘﺎﻧﻮل‬

‫ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻫﻴﺪرات ‪ ،‬ﻣﺘﺎﻧﻮل ﺑﻪ ﺑﺎﻻ دﺳﺖ ﻣﺒﺪل ﮔﺎز ﺑﺎ ﮔﺎز ‪104-E-101‬و ﺑﺎﻻ دﺳﺖ‬

‫ﭼﻴﻠﺮ ﮔﺎز ﺧﻴﺲ‪ 104 -E-102‬ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﺘﺎﻧﻮل از ﻣﺨﺰن ذﺧﻴﺮه ﻣﺘﺎﻧﻮل ‪ 102-D-103‬وﭘﻤﭗ ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﺘﺎﻧﻮل ‪) 104-P-101‬ﻧﻮع‬

‫رﻓﺖ و ﺑﺮ ﮔﺸﺘﻲ ( ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬از ﻫﻤﻴﻦ ﻣﺠﻤﻮ ﻋﻪ ﺑﺮاي ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﺘﺎﻧﻮل ﺑﻪ واﺣﺪ ‪) 105‬ﺟﻌﺒﻪ ﺳﺮد‬

‫( ﻧﻴﺰ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫راﻛﺘﻮر ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺟﻴﻮه‬

‫ﮔﺎزﺧﺸﻚ در ﮔﺮم ﻛﻨﻨﺪه ﮔﺎز ﺧﺸﻚ ﺗﺎ دﻣﺎي ‪ 28 C‬ﮔﺮم ﻣﻲ ﺷﻮد )‪ 5 C‬ﺑﺎﻻي ﻧﻘﻄﻪ ﺷﺒﻨﻢ ﻫﻴﺪرو ﻛﺮﺑﻦ‬

‫( و وارد راﻛﺘﻮر ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺟﻴﻮه ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ ﺟﻴﻮه آن ﺣﺬف ﺷﻮد ) ﺣﺪاﻛﺜﺮ ﺟﻴﻮه ورودي ﺑﻪ راﻛﺘﻮر‬

‫‪ 900ng/Nm3‬در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ(‪.‬‬

‫ﮔﺮﻣﺎﻳﺶ ﮔﺎز ﺧﺸﻚ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺑﺨﺎر ﻓﺸﺎر ﭘﺎﻳﻴﻦ اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﺷﻮد و ‪ TIC0081‬دﻣﺎي ﺧﺮوﺟﻲ ﮔﺮم ﻛﻨﻨﺪه را‬

‫ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ ﻛﻨﺪ و ﻧﻘﻄﻪ ﺗﻨﻈﻴﻢ ‪ FIC0083‬را ﻣﻲ ﺳﺎزد ﻛﻪ آن ﻫﻢ ﻓﻠﻮي ﺑﺨﺎر ﻣﺎﻳﻊ ﺷﺪه را ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ‬

‫‪ FV0083‬ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬در ﺧﺮوﺟﻲ راﻛﺘﻮر ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺟﻴﻮه ﻳﻚ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﮔﺎز ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺷﺪه ‪-F-102‬‬

‫‪ 104‬ذرات واﺟﺴﺎم رﻳﺰ ﻣﺨﺘﻠﻒ را ﻧﮕﻪ ﻣﻲ دارد ﺗﺎ از ﺗﺠﻬﻴﺰات ﭘﺎﻳﻴﻦ دﺳﺖ )واﺣﺪ ‪ (105‬ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫‪208‬‬
 ‫ﻛﻨﺘﺮل ﺳﻄﺢ ﺑﺨﺎر ﻣﺎﻳﻊ ﺷﺪه و ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻴﻨﻴﻤﻢ ﻓﻠﻮي ﭘﻤﭗ‬

‫ﺑﺨﺎر ﻣﺎﻳﻊ ﺑﺎزﻳﺎﻓﺖ ﺷﺪه در ‪ 104-D-104‬ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﭘﻤﭗ ‪ 104-P-102A/B‬وﺗﺤﺖ ﻛﻨﺘﺮل ‪LIC0101‬‬

‫وﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ‪ LV0101‬ﺷﻴﺮ ﻛﻨﺘﺮل ﺳﻄﺢ ﺑﻪ واﺣﺪ ‪ 121‬ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻨﻨﺪه ﻓﻠﻮي‪ FIC0107‬ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ‪ FV0107‬ﻓﻠﻮي ﺑﺨﺎر ﻣﺎﻳﻊ ﺷﺪه ﺑﺮﮔﺸﺘﻲ ﺑﻪ ﻣﺨﺰن ﺗﻼﻃﻢ‬

‫ﺑﺨﺎر ﻣﺎﻳﻊ ﺷﺪه ‪ 104-D-104‬را ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﺗﺎ ﻣﻴﻨﻴﻤﻢ ﻓﻠﻮي دو ﭘﻤﭗ ﺑﺨﺎر ﻣﺎﻳﻊ ﺷﺪه ‪A/B‬‬

‫‪ ) 104-P-102‬ﻳﻜﻲ ﺳﺮوﻳﺲ و ﻳﻜﻲ آﻣﺎده ﺑﺎش ( را ﻧﮕﻪ دارد و ﭘﻤﭗ را ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -3‬اﻃﻼﻋﺎت اﻳﻤﻨﻲ واﺣﺪ‬

‫آﻻرم ﻫﺎ‬

‫ﺷﻤﺎره ﭘﻼك آﻻرم ﻫﺎي زﻳﺮ داراي ﭘﻴﺸﻮﻧﺪ ‪ 1041‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻣﮕﺮ ﻣﻮاردﻳﻜﻪ ذﻛﺮ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻋﻤﻞ ‪ /‬ﻣﻼﺣﻈﺎت‬ ‫ﻧﻘﻄﻪ ﺗﻨﻈﻴﻢ‬ ‫اﺧﻄﺎر‬ ‫ﺷﻤﺎره ﭘﻼك‬

‫‪AAH-0032‬‬
‫آﻻرم‬ ‫‪1 ppmv‬‬ ‫ﻣﻘﺪار ﺑﺎﻻي آب در ﺧﺮوﺟﻲ از ‪104-R-101‬‬
‫‪A/B/C‬‬
‫ﻣﻘﺪار ﺑﺎﻻي آب در ﺧﺮوﺟﻲ از‬
‫آﻻرم‬ ‫‪1 ppmv‬‬ ‫‪AAH-0048‬‬
‫‪104-F-101 A/B‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪4%‬‬ ‫ﻣﻘﺪار ﺑﺎﻻي‪ O2‬در ﺧﺮوﺟﻲ از ‪104-H-101‬‬ ‫‪AAH-5079‬‬

‫ﻣﻘﺪار ﭘﺎﻳﻴﻦ ‪ O2‬در ﺧﺮوﺟﻲ از ‪-H-101‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪2/5 %‬‬ ‫‪AAL-5079‬‬
‫‪104‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪13586 kg/h‬‬ ‫ﻓﻠﻮي ﭘﺎﻳﻴﻦ ﮔﺎز اﺣﻴﺎ‬ ‫‪FAL-0048‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪3254 kg/h‬‬ ‫ﻓﻠﻮي ﺑﺎﻻي ﺑﺨﺎر ﺑﻪ ‪104-E-103‬‬ ‫‪FAH-0083‬‬

‫‪209‬‬
 ‫آﻻرم‬ ‫‪1/34 m3/h‬‬ ‫ﻓﻠﻮي ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺨﺎر ﻣﺎﻳﻊ ﺷﺪه ﺑﻪ واﺣﺪ ‪121‬‬ ‫‪FAL-0107‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪1500 mm‬‬ ‫ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻊ ﺑﺎﻻ در ‪104-E-102‬‬ ‫‪LAH-0006‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪800 mm‬‬ ‫ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻊ ﭘﺎﻳﻴﻦ در‪104-E-102‬‬ ‫‪LAL-0006‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪800 mm‬‬ ‫ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻊ ﺑﺎﻻ در ‪104-D-101‬‬ ‫‪LAH-0017‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪500 mm‬‬ ‫ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻊ ﭘﺎﻳﻴﻦ در‪104-D-101‬‬ ‫‪LAL-0017‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪800 mm‬‬ ‫ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻊ ﺗﻔﺎﺿﻠﻲ ﺑﺎﻻ در ‪104-D-101‬‬ ‫‪LDAH-0018‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪500 mm‬‬ ‫ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻊ ﺗﻔﺎﺿﻠﻲ ﭘﺎﻳﻴﻦ در‪104-D-101‬‬ ‫‪LDAL-0018‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪950 mm‬‬ ‫ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻊ ﺧﻴﻠﻲ ﺑﺎﻻ در‪104-D-101‬‬ ‫‪LAHH-0019‬‬

‫ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻊ ﺗﻔﺎﺿﻠﻲ ﺧﻴﻠﻲ ﺑﺎﻻ‬

‫آﻻرم‬ ‫‪950 mm‬‬ ‫‪LDAHH-0020‬‬
‫در ‪104-D-101‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪800 mm‬‬ ‫ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻊ ﺑﺎﻻ در ‪104-D-102‬‬ ‫‪LAH-0052‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪500 mm‬‬ ‫ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻊ ﭘﺎﻳﻴﻦ در‪104-D-102‬‬ ‫‪LAL-0052‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪1440 mm‬‬ ‫ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻊ ﺑﺎﻻ در‪104-D-103‬‬ ‫‪LAH-5302‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪360 mm‬‬ ‫ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻊ ﭘﺎﻳﻴﻦ در‪104-D-103‬‬ ‫‪LAL-5302‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪600 mm‬‬ ‫ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻊ ﺑﺎﻻ در‪104-D-104‬‬ ‫‪LAH-0101‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪300 mm‬‬ ‫ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻊ ﭘﺎﻳﻴﻦ در‪104-D-104‬‬ ‫‪LAL-0101‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪700 mm‬‬ ‫ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻊ ﺧﻴﻠﻲ ﺑﺎﻻ در‪104-D-104‬‬ ‫‪LAHH-0102‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪0/3 bar‬‬ ‫اﺧﺘﻼف ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻ روي ‪104-E-101‬‬ ‫‪PDAH-0002‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪0/4 bar‬‬ ‫اﺧﺘﻼف ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻ روي ‪104-E-102‬‬ ‫‪PDAH-0008‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪7/9 barg‬‬ ‫ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻي ﭘﺮوﭘﺎن از ‪104-E-102‬‬ ‫‪PAH-0009‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪6/5 barg‬‬ ‫ﻓﺸﺎرﭘﺎﻳﻴﻦ ﭘﺮوﭘﺎن از ‪104-E-102‬‬ ‫‪PAL-0009‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪0/7 bar‬‬ ‫اﺧﺘﻼف ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻ روي‬ ‫‪PDAH-0031A/B/C‬‬

‫‪210‬‬
 ‫‪104-R-101A/B/C‬‬

‫اﺧﺘﻼف ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻ روي ‪-101 A/B‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪0/5 bar‬‬ ‫‪PDAH-0047‬‬
‫‪104-F‬‬

‫ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻ در ورودي ‪-K-101 A/B‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪62 barg‬‬ ‫‪PAH-0053‬‬
‫‪104‬‬

‫اﺧﺘﻼف ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻ روي ﻓﻴﻠﺘﺮ ﮔﺎز‬

‫آﻻرم‬ ‫‪0/9 bar‬‬ ‫ﺳﻮﺧﺖ‬ ‫‪PDAH-5073‬‬

‫ﭘﻴﻠﻮت ﻫﻴﺘﺮ ‪104-E-101‬‬

‫ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻي ﮔﺎز ﺳﻮﺧﺖ ﭘﻴﻠﻮت ‪-101‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪0/6 barg‬‬ ‫‪PAH-5074‬‬
‫‪104-H‬‬

‫ﻓﺸﺎر ﭘﺎﻳﻴﻦ ﮔﺎز ﺳﻮﺧﺖ ﭘﻴﻠﻮت ‪-101‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪0/2 barg‬‬ ‫‪PAL-5074‬‬
‫‪104-H‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪0/6 bar‬‬ ‫اﻓﺖ ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻ روي ‪104-R-102‬‬ ‫‪PDAH-0085‬‬

‫اﺧﺘﻼف ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻ روي ‪-F-102‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪0/5 bar‬‬ ‫‪PDAH-0088‬‬
‫‪104‬‬

‫دﻣﺎي ﺑﺎﻻي ﮔﺎز ﺧﻴﺲ ﺧﺮوﺟﻲ‬

‫آﻻرم‬ ‫‪25ْ C‬‬ ‫‪TAH-0015‬‬
‫از ‪104-E-102‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪290ْ C‬‬ ‫دﻣﺎي ﺑﺎﻻي ﮔﺎز اﺣﻴﺎ ﺑﻪ ‪104-A-101‬‬ ‫‪TAH-0036‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪270ْ C‬‬ ‫دﻣﺎي ﭘﺎﻳﻴﻦ ﮔﺎز اﺣﻴﺎ ﺑﻪ ‪104-A-101‬‬ ‫‪TAL-0036‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪600ْ C‬‬ ‫دﻣﺎي ﺑﺎﻻي ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻫﻴﺘﺮ ‪104-H-101‬‬ ‫‪TAH-5081‬‬

‫دﻣﺎي ﺑﺎﻻي ﮔﺎز اﺣﻴﺎ ﺑﻪ‬

‫آﻻرم‬ ‫‪305 ْ C‬‬ ‫‪TAH-0043‬‬
‫‪104-R-101 A/B/C‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪305 ْ C‬‬ ‫دﻣﺎي ﺑﺎﻻي ﮔﺎز اﺣﻴﺎ ﺑﻪ ‪A/B/C‬‬ ‫‪TAH-0044‬‬

‫‪211‬‬
 ‫‪104-R-101‬‬

‫دﻣﺎي ﭘﺎﻳﻴﻦ ﮔﺎز اﺣﻴﺎ ﺑﻪ‬

‫آﻻرم‬ ‫‪295 ْ C‬‬ ‫‪TAL-0044‬‬
‫‪104-R-101 A/B/C‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪25 ْ C‬‬ ‫دﻣﺎي ﺑﺎﻻي ﮔﺎز ﺧﺸﻚ ﺑﻪ ‪104-E-103‬‬ ‫‪TAH-0048‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪75 ْ C‬‬ ‫دﻣﺎي ﺑﺎﻻي ﮔﺎز اﺣﻴﺎ ﺑﻪ ‪104-D-102‬‬ ‫‪TAH-0054‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪50 ْ C‬‬ ‫دﻣﺎي ﭘﺎﻳﻴﻦ ﮔﺎز اﺣﻴﺎ ﺑﻪ ‪104-D-102‬‬ ‫‪TAL-0054‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪450 ْ C‬‬ ‫دﻣﺎي ﺑﺎﻻ در‪104-H-101‬‬ ‫‪TAH-5079‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪900 ْ C‬‬ ‫دﻣﺎي ﺑﺎﻻ در‪104-H-101‬‬ ‫‪TAH-5080‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪600 ْ C‬‬ ‫دﻣﺎي ﭘﺎﻳﻴﻦ در‪104-H-101‬‬ ‫‪TAL-5080‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪30 ْ C‬‬ ‫دﻣﺎي ﺑﺎﻻي ﮔﺎز ﺧﺸﻚ ﺑﻪ ‪104-R-102‬‬ ‫‪TAH-0081‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪25 ْ C‬‬ ‫دﻣﺎي ﭘﺎﻳﻴﻦ ﮔﺎز ﺧﺸﻚ ﺑﻪ ‪104-R-102‬‬ ‫‪TAL-0081‬‬

‫آﻻرم‬ ‫‪35 ْ C‬‬ ‫دﻣﺎي ﺑﺎﻻي ﮔﺎز ﺧﺸﻚ ﺑﻪ ‪104-R-102‬‬ ‫‪TAH-0082‬‬

‫ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ‬

‫ﺷﻤﺎره ﭘﻼك آﻻرم ﻫﺎي زﻳﺮ داراي ﭘﻴﺸﻮﻧﺪ ‪ 1041‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻣﮕﺮ ﻣﻮاردﻳﻜﻪ ذﻛﺮ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻋﻤﻞ ‪ /‬ﻣﻼﺣﻈﺎت‬ ‫ﻧﻘﻄﻪ ﺗﻨﻈﻴﻢ‬ ‫اﺧﻄﺎر‬ ‫ﺷﻤﺎره ﭘﻼك‬

‫آﻻرم ‪ +‬ﻗﻔﻞ داﺧﻠﻲ ‪330‬‬ ‫‪12230 kg/h‬‬ ‫ﻓﻠﻮي ﺧﻴﻠﻲ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﮔﺎز اﺣﻴﺎﺑﻪ ‪104-H-101‬‬ ‫‪FALL-0043‬‬

‫آﻻرم ‪ +‬ﻗﻔﻞ داﺧﻠﻲ ‪318‬‬ ‫‪1/21 m3/h‬‬ ‫ﻓﻠﻮي ﺧﻴﻠﻲ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺨﺎر ﻣﺎﻳﻊ ﺷﺪه‬ ‫‪FALL-0108‬‬

‫ﺑﻪ ‪101-P-104‬‬

‫آﻻرم ‪ +‬ﻗﻔﻞ داﺧﻠﻲ ‪326‬‬ ‫‪300 mm‬‬ ‫ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻊ ﺧﻴﻠﻲ ﭘﺎﻳﻴﻦ در ‪104-D-101‬‬ ‫‪LALL-0019‬‬

‫آﻻرم ‪ +‬ﻗﻔﻞ داﺧﻠﻲ ‪325‬‬ ‫‪300 mm‬‬ ‫ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻊ ﺗﻔﺎﺿﻠﻲ ﺧﻴﻠﻲ ﭘﺎﻳﻴﻦ‬ ‫‪LDALL-0020‬‬

‫در ‪104-D-101‬‬

‫‪212‬‬
‫آﻻرم ‪ +‬ﻗﻔﻞ داﺧﻠﻲ ‪324‬‬ ‫‪1000 mm‬‬ ‫ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻊ ﺧﻴﻠﻲ ﺑﺎﻻ در ‪104-D-102‬‬ ‫‪LAHH-0051‬‬

‫آﻻرم ‪SD 209 +‬‬ ‫‪300 mm‬‬ ‫ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻊ ﺧﻴﻠﻲ ﭘﺎﻳﻴﻦ در ‪104-D-102‬‬ ‫‪LALL-0053‬‬

‫آﻻرم ‪ +‬ﻗﻔﻞ داﺧﻠﻲ ‪312‬‬ ‫‪300 mm‬‬ ‫ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻊ ﺧﻴﻠﻲ ﭘﺎﻳﻴﻦ در ‪104-E-103‬‬ ‫‪LALL-0081‬‬

‫آﻻرم ‪ +‬ﻗﻔﻞ داﺧﻠﻲ ‪311‬‬ ‫‪1580 mm‬‬ ‫ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻊ ﺧﻴﻠﻲ ﺑﺎﻻ در ‪104-D-103‬‬ ‫‪LAHH-5301‬‬

‫آﻻرم ‪ +‬ﻗﻔﻞ داﺧﻠﻲ ‪313‬‬ ‫‪90 mm‬‬ ‫ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻊ ﺧﻴﻠﻲ ﭘﺎﻳﻴﻦ در ‪104-D-103‬‬ ‫‪LALL-5303‬‬

‫آﻻرم ‪SD 206 +‬‬ ‫‪150 mm‬‬ ‫ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻊ ﺧﻴﻠﻲ ﭘﺎﻳﻴﻦ در ‪104-D-104‬‬ ‫‪LALL-0102‬‬

‫آﻻرم ‪SD 209 +‬‬ ‫‪52/5 barg‬‬ ‫ﻓﺸﺎر ﺧﻴﻠﻲ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﮔﺎز در ورودي‬ ‫‪PALL-0062 A‬‬

‫ﺑﻪ ‪104-K-101 A‬‬

‫آﻻرم ‪SD 207 +‬‬ ‫‪52/5 barg‬‬ ‫ﻓﺸﺎر ﺧﻴﻠﻲ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﮔﺎز در ورودي‬ ‫‪PALL-0062 B‬‬

‫ﺑﻪ ‪104-K-101 B‬‬

‫آﻻرم ‪ +‬ﻗﻔﻞ داﺧﻠﻲ ‪314‬‬ ‫‪73 barg‬‬ ‫ﻓﺸﺎر ﺧﻴﻠﻲ ﺑﺎﻻي ﮔﺎز در ﺧﺮوﺟﻲ‬ ‫‪PAHH-0063 A‬‬

‫از ‪104-K-101 A‬‬

‫آﻻرم ‪ +‬ﻗﻔﻞ داﺧﻠﻲ ‪314‬‬ ‫‪73 barg‬‬ ‫ﻓﺸﺎر ﺧﻴﻠﻲ ﺑﺎﻻي ﮔﺎز در ﺧﺮوﺟﻲ‬ ‫‪PAHH-0063 B‬‬

‫از ‪104-K-101 B‬‬

‫آﻻرم ‪SD 207 +‬‬ ‫‪0/2 barg‬‬ ‫ﻓﺸﺎر ﺧﻴﻠﻲ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﮔﺎز ﭘﻴﻠﻮت‬ ‫‪PALL-5075‬‬

‫‪104-H-101‬‬

‫آﻻرم ‪SD 207 +‬‬ ‫‪0/8 barg‬‬ ‫ﻓﺸﺎر ﺧﻴﻠﻲ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﮔﺎز ﺑﻪ ‪104-H-101‬‬ ‫‪PALL-5077‬‬

‫آﻻرم ‪SD 207 +‬‬ ‫‪2/2 barg‬‬ ‫ﻓﺸﺎر ﺧﻴﻠﻲ ﺑﺎﻻي ﮔﺎز ﺳﻮﺧﺖ‬ ‫‪PAHH-5078‬‬

‫ﺑﻪ ‪104-H-101‬‬

‫آﻻرم ‪ +‬ﺗﻮﻗﻒ ﻓﻦ ﻣﻮﺗﻮر‬ ‫‪310ْ C‬‬ ‫دﻣﺎي ﺧﻴﻠﻲ ﺑﺎﻻي ﮔﺎز ﺧﺮوﺟﻲ‬ ‫‪TAHH-0042‬‬

‫از ‪104-H-101‬‬

‫آﻻرم ‪ +‬ﺗﻮﻗﻒ ﻓﻦ ﻣﻮﺗﻮر‬ ‫‪100ْ C‬‬ ‫دﻣﺎي ﺧﻴﻠﻲ ﺑﺎﻻي ﮔﺎز ﺧﺮوﺟﻲ‬ ‫‪TAHH-0055‬‬

‫از ‪104-A-101‬‬

‫‪213‬‬
‫آﻻرم ‪ +‬ﺗﻮﻗﻒ ﻓﻦ ﻣﻮﺗﻮر‬ ‫‪85 ْ C‬‬ ‫دﻣﺎي ﺧﻴﻠﻲ ﺑﺎﻻي ﮔﺎز ﺧﺮوﺟﻲ‬ ‫‪TAHH-0063 A‬‬

‫از ‪104-K-101 A‬‬

‫آﻻرم ‪ +‬ﺗﻮﻗﻒ ﻓﻦ ﻣﻮﺗﻮر‬ ‫‪85 ْ C‬‬ ‫دﻣﺎي ﺧﻴﻠﻲ ﺑﺎﻻي ﮔﺎز ﺧﺮوﺟﻲ‬ ‫‪TAHH-0063 B‬‬

‫از ‪104-K-101 B‬‬

‫آﻻرم ‪SD 207 +‬‬ ‫‪45 ْ C‬‬ ‫دﻣﺎي ﺧﻴﻠﻲ ﺑﺎﻻي ﮔﺎز ﺧﺸﻚ‬ ‫‪TAHH-0083‬‬

‫ﺑﻪ ‪104-R-102‬‬

‫ﺷﻴﺮﻫﺎي اﻳﻤﻨﻲ ) ‪( Relief Valves‬‬

‫ﺷﻤﺎره ﭘﻼك ﻫﺎي زﻳﺮ داراي ﭘﻴﺸﻮﻧﺪ ‪ 1041‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻣﮕﺮ ﻣﻮاردﻳﻜﻪ ذﻛﺮ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺷﺪه‪/‬‬
‫ﻣﻼﺣﻈﺎت‬ ‫ﻧﻘﻄﻪ ﺗﻨﻈﻴﻢ‬ ‫ﺷﻤﺎره ﭘﻼك‬
‫ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ‬

‫آزاد ﺷﻮﻧﺪه ﺑﻪ ‪FA4‬‬ ‫‪39 barg‬‬ ‫روي ‪104-E-101‬‬ ‫‪PSV-0002 A/B‬‬

‫آزاد ﺷﻮﻧﺪه ﺑﻪ ‪FT4‬‬ ‫‪18 barg‬‬ ‫روي ﭘﻮﺳﺘﻪ ‪104-E-102‬‬ ‫‪PSV-0007 A/B‬‬

‫آزاد ﺷﻮﻧﺪه ﺑﻪ ‪FA4‬‬ ‫‪82 barg‬‬ ‫روي ‪104-D-101‬‬ ‫‪PSV-0017‬‬

‫آزاد ﺷﻮﻧﺪه ﺑﻪ ‪FA4‬‬ ‫‪82 barg‬‬ ‫روي ‪104-R-101 A/B/C‬‬ ‫‪PSV-0031 A/B/C‬‬

‫آزاد ﺷﻮﻧﺪه ﺑﻪ ‪FA4‬‬ ‫‪82 barg‬‬ ‫روي ﻛﻮره ‪104-H-101‬‬ ‫‪PSV-0041 A/B‬‬

‫آزاد ﺷﻮﻧﺪه ﺑﻪ ‪FA4‬‬ ‫‪82 barg‬‬ ‫روي ‪104-F-101 A/B‬‬ ‫‪PSV-0046 A/B‬‬

‫آزاد ﺷﻮﻧﺪه ﺑﻪ ‪FA4‬‬ ‫‪82 barg‬‬ ‫روي ‪104-D-102‬‬ ‫‪PSV-0053‬‬

‫‪PSV-0056‬‬
‫آزاد ﺷﻮﻧﺪه ﺑﻪ ‪FA4‬‬ ‫‪82 barg‬‬ ‫روي ‪104-K-101 A/B‬‬
‫‪A1/A2/B1/B2‬‬
‫آزاد ﺷﻮﻧﺪه ﺑﻪ ‪FA4‬‬ ‫‪82 barg‬‬ ‫روي ‪104-R-102‬‬ ‫‪PSV-0081‬‬

‫آزاد ﺷﻮﻧﺪه ﺑﻪ اﺗﻤﺴﻔﺮ‬ ‫‪3/5 barg‬‬ ‫روي ‪104-D-103‬‬ ‫‪PSV-5303‬‬

‫‪214‬‬
‫آزاد ﺷﻮﻧﺪه ﺑﻪ ‪104-D-103‬‬ ‫‪90 barg‬‬ ‫روي ‪104-P-101‬‬ ‫‪PSV-5304‬‬

‫آزاد ﺷﻮﻧﺪه ﺑﻪ ‪104-D-103‬‬ ‫‪18 barg‬‬ ‫روي ‪104-P-101‬‬ ‫‪PSV-5306‬‬

‫آزاد ﺷﻮﻧﺪه ﺑﻪ اﺗﻤﺴﻔﺮ‬ ‫‪2 barg‬‬ ‫روي ‪104-D-104‬‬ ‫‪PSV-0101 A/B‬‬

‫ﻣﻼﺣﻈﺎت اﻳﻤﻨﻲ‬

‫ﻋﺎﻳﻖ ﺑﻨﺪي‬

‫اﻧﻮاع ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ از ﻋﺎﻳﻖ ﺑﻨﺪي روي ﺗﺠﻬﻴﺰات و ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺑﻌﻀﻲ ﺑﺮاي ﺣﻔﺎﻇﺖ ﮔﺮﻣﺎ ‪ ،‬ﺑﻌﻀﻲ ﺑﺮاي ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺳﺮﻣﺎ و ﺑﻌﻀﻲ ﺑﺮاي ﺣﻔﺎﻇﺖ از ﭘﺮﺳﻨﻞ در ﻧﻘﺎﻃﻲ ﻛﻪ‬

‫ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ وﺗﺠﻬﻴﺰات ﭘﺎﻳﻴﻦ ودر دﺳﺘﺮس ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻋﺎﻳﻖ ﺑﻨﺪي ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻧﻮع واﻗﻌﻲ ﻋﺎﻳﻖ ﺑﻨﺪي در‪P&ID‬‬

‫ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﻣﺸﺨﺺ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫دﻣﺎ‬

‫در زﻣﺎن ﻛﺎر ﻧﺮﻣﺎل ﺧﻄﺮات دﻣﺎي ﺑﺎﻻو ﭘﺎﻳﻴﻦ وﺟﻮد ﻧﺪارد‪ .‬ﻣﻨﺎﻃﻘﻲ ﻛﻪ ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ دﻣﺎي ﺑﺎﻻ دارﻧﺪ ﺑﻪ‬

‫ﻋﻨﻮان ﻣﺜﺎل در ﻧﺰدﻳﻜﻲ ﻛﻮره ﮔﺎز اﺣﻴﺎ)‪ ، (104-H-101‬ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻋﺎﻳﻖ ﺑﻨﺪي ﻫﺎي ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺷﺪه‬

‫اﻧﺪ‪ .‬ﺗﻌﻤﻴﺮات ﻧﻮاﺣﻲ داراي دﻣﺎي ﺑﺎﻻ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻌﺪاز ﺳﺮد ﺳﺎزي ﻛﺎﻓﻲ و ﻳﺎ ﺗﺨﻠﻴﻪ اﻧﺠﺎم ﭘﺬﻳﺮد‪.‬‬

‫در ﻣﻮ ﻗﻌﻲ ﻛﻪ ﺑﺮاي ﺗﻌﻤﻴﺮ ﺷﻴﺮ ﻛﻨﺘﺮل ‪ HC ،‬ﺑﺎ دﻣﺎي ﺑﺎﻻ ﻧﻴﺎز اﺳﺖ ﺗﺎ ﺗﺨﻠﻴﻪ ﺷﻮد و اﻣﻜﺎن ﻋﻤﻠﻲ ﺑﺮاي‬

‫ﺳﺮد ﻛﺮدن وﺟﻮد ﻧﺪارد‪ ،‬ﻣﺮاﻗﺒﺖ ﻫﺎي وﻳﮋه ﺑﺎﻳﺪ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﻮد ﺗﺎ از ﺗﻤﺎس ﺳﻴﺎل داغ ﺑﺎ ﭘﺮ ﺳﻨﻞ‬

‫ﺟﻠﻮ ﮔﻴﺮي ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪215‬‬
 ‫ﻣﻮاد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‬

‫ﻣﺠﻤﻮ ﻋﻪ ﺑﺮاي ﻛﺎر ﺑﺎ ﮔﺎز ﺧﺸﻚ وﺧﻴﺲ ‪،‬ﻫﻴﺪرو ﻛﺮﺑﻦ ﻣﺎﻳﻊ و آب ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﻋﻼ وه ﺑﺮ‬

‫ﻓﺮاورش ‪ ،‬ﺗﺪارﻛﺎﺗﻲ ﺑﺮاي ذﺧﻴﺮه و ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﺘﺎﻧﻮل در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫در زﻣﺎن ﺧﺮوج ﻳﻚ ﮔﺎز ﻳﺎ ﻫﻴﺪرو ﻛﺮﺑﻦ ﻣﺎﻳﻊ ﺑﻪ ﻓﻀﺎ ‪ ،‬ﺑﺰرﮔﺘﺮﻳﻦ ﺧﻄﺮ از ﻧﻈﺮ اﻳﻤﻨﻲ ‪،‬آﺗﺶ اﺳﺖ ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮ‬

‫اﻳﻦ ﭘﻴﺸﻨﻬﺎد ﻣﻲ ﺷﻮد ﭼﻮن واﺣﺪ ﻫﻤﻮاره داراي اﻳﻦ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﻫﺴﺖ ‪ ،‬ﻧﺒﺎﻳﺪ در ﻣﻌﺮض ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻫﺎﻳﻲ از‬

‫ﻣﻨﺎﺑﻊ ﺟﺮﻗﻪ و آﺗﺶ ﺑﺪون ﺣﻔﺎﻇﺖ ‪ ،‬ﻗﺮار داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ ‪.‬‬

‫از ﺗﻤﺎس ﺑﻴﻦ ﻫﻴﺪرو ﻛﺮﺑﻦ ﻣﺎﻳﻊ و ﭘﻮﺳﺖ ﺑﺪن ﻳﺎ ﭼﺸﻢ ﺑﺎﻳﺪ ﺟﻠﻮ ﮔﻴﺮي ﺷﻮد‪ .‬در ﻣﻮاﻗﻌﻲ ﻛﻪ ﻗﺮار اﺳﺖ‬

‫در ﻣﺠﺎورت ﺑﺎ اﻳﻦ ﻣﺎﻳﻌﺎت ﻛﺎر اﻧﺠﺎم ﺷﻮد از ﭘﻮﺷﺸﻬﺎي ﺣﻔﺎﻇﺘﻲ ﺷﺎﻣﻞ دﺳﺘﻜﺶ ﻫﺎي ﭼﺮﻣﻲ و ﻋﻴﻨﻚ‬

‫ﻫﺎي اﻳﻤﻨﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻫﻨﮕﺎم ﻛﺎر ﺑﺎ ﻣﻮاد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ داراي ﻏﻠﻈﺖ ﺑﺎﻻ‪ ،‬ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺣﻔﺎﻇﺘﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﻛﺎر ﺑﺮده ﺷﻮد و ﺑﻪ‬

‫ﻧﻜﺎت اﻳﻤﻨﻲ و ﻫﺸﺪار دﻫﻨﺪه در ﺑﺮﮔﻪ ﻫﺎي اﻃﻼﻋﺎت ﻣﺎده ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﺗﻮﺟﻪ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺧﻄﺮ ﻫﺎي ﻛﺎر ﻛﺮدن‪ /‬ﺗﻌﻤﻴﺮ ﻛﺮدن‬

‫ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ ﺧﻄﺮ ﻧﺎﺷﻲ از آﺗﺶ ﺳﻮزي ‪ ،‬ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ ﻫﺎي ﺟﻮﺷﻜﺎري روي ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻳﺎ ﻧﺰدﻳﻚ واﺣﺪ ﺑﺎﻳﺪ ﺗﺤﺖ‬

‫ﻳﻚ روش ﻛﻨﺘﺮل ﺷﺪه اﻧﺠﺎم ﭘﺬﻳﺮد ‪ .‬ﻳﻚ اﺟﺎزه ﻛﺎر ﮔﺮم ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﺗﺴﺖ ﮔﺎز ﺑﺮاي ﻧﻮع ﻗﺎﺑﻞ اﻧﻔﺠﺎر در‬

‫ﻣﺤﻞ وﻗﻮع ﺑﺎﻳﺪ اﻧﺠﺎم ﭘﺬﻳﺮد‪.‬‬

‫در زﻣﺎن ﺗﺨﻠﻴﻪ ﺷﻴﺮ ﻛﻨﺘﺮل ﺑﺮاي ﺗﻌﻤﻴﺮ ‪ ،‬اﻣﻜﺎن ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﻫﻴﺪرو ﻛﺮﺑﻦ ﻣﺎﻳﻊ وﺟﻮد دارد و ﭘﻮﺷﺶ ﻣﻨﺎﺳﺐ‬

‫ﺑﺎﻳﺪ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪216‬‬
 ‫ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎر‬

‫ﻣﻼﺣﻈﺎت ﻛﻠﻲ ﻋﻤﻠﻴﺎت‬

‫دﺳﺘﻮر اﻟﻌﻤﻞ ﻫﺎي ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎر ﻣﺘﻔﺎوﺗﻲ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ ‪:‬‬

‫‪ ‬دﺳﺘﻮر اﻟﻌﻤﻞ ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎر اوﻟﻴﻪ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺮاي اوﻟﻴﻦ ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎر ﺑﻌﺪ از ﺗﻜﻤﻴﻞ ﻛﺎرﻫﺎي ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ‬

‫اﻧﺠﺎم ﭘﺬﻳﺮد وﻳﺎ ﻣﻮاﻗﻌﻲ ﻛﻪ واﺣﺪ از ﻛﺎر اﻓﺘﺎده و ﻛﺎﻣﻼ ﺗﺨﻠﻴﻪ از ﻣﺎﻳﻊ و ﮔﺎز ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ ‬دﺳﺘﻮر اﻟﻌﻤﻞ ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎر ﻧﺮﻣﺎل ﺑﺮاي ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ واﺣﺪ از ﻛﺎر اﻓﺘﺎده اﻣﺎ ﻛﺎﻣﻼ از ﻫﻴﺪرو ﻛﺮﺑﻦ ﭘﺮ‬

‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬دﺳﺘﻮر اﻟﻌﻤﻞ ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎر ﺑﻌﺪ از ﻛﺎر اﻓﺘﺎدن ﻣﻮﻗﺖ ﻛﻠﻲ ﻳﺎ ﺟﺰﺋﻲ‬

‫ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎر اوﻟﻴﻪ) ﻳﺎ ﺑﻌﺪ از ﺗﻌﻤﻴﺮ واﺣﺪ(‬

‫دﺳﺘﻮر اﻟﻌﻤﻞ ﻫﺎ و ﺑﺮرﺳﻲ ﻫﺎي ﭘﻴﺶ از ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎر‬

‫ﺑﺮرﺳﻲ ﻛﻨﻴﺪ ﻫﻤﻪ ﻣﺨﺎزن‪ ،‬ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﻫﺎ و ﺧﻨﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ ﺑﻪ ﻃﻮر ﺻﺤﻴﺢ ﻧﺼﺐ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﻨﺪ ‪.‬‬ ‫‪-1‬‬

‫ﺑﺮرﺳﻲ ﻛﻨﻴﺪ ﻫﻤﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ ﺑﻪ ﻃﻮر ﺻﺤﻴﺢ ﻧﺼﺐ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬ ‫‪-2‬‬

‫ﻣﻄﻤﺌﻦ ﺷﻮﻳﺪ ﻧﻴﺘﺮوژن ‪ ،‬ﺑﺨﺎر ﻓﺸﺎر ﭘﺎﻳﻴﻦ‪ ،‬ﺳﺮوﻳﺲ آب و ﻫﻮاي اﺑﺰار دﻗﻴﻖ آﻣﺎده ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬ ‫‪-3‬‬

‫ﻣﻄﻤﺌﻦ ﺷﻮﻳﺪ ﻣﻨﺒﻊ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ آﻣﺎده اﺳﺖ‪.‬‬ ‫‪-4‬‬

‫ﻫﺮ ﺟﺎ ﻻزم اﺳﺖ ﻋﻤﻞ ﺷﺴﺘﻦ و ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ و ﺗﺠﻬﻴﺰات را اﻧﺠﺎم دﻫﻴﺪ‪.‬‬ ‫‪-5‬‬

‫ﺑﺮرﺳﻲ ﻛﻨﻴﺪ ﻛﻪ ﻫﻤﻪ ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺗﻤﻴﺰ ﻫﺴﺘﻨﺪ وآﻣﺎده ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻦ در ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬ ‫‪-6‬‬

‫ﻣﻄﻤﺌﻦ ﺷﻮﻳﺪ ﻛﻪ ﻫﻤﻪ وﺳﺎﻳﻞ اﺑﺰار دﻗﻴﻖ ﺑﺎزرﺳﻲ‪ ،‬ﺗﺴﺖ و ﻧﺼﺐ ﺷﺪه اﻧﺪ‪.‬‬ ‫‪-7‬‬

‫‪217‬‬
 ‫ﺑﺮرﺳﻲ ﻛﻨﻴﺪ ﻛﻪ ﻫﻤﻪ وﺳﺎﻳﻞ اﺑﺰار دﻗﻴﻖ در ﺳﺮوﻳﺲ ﻗﺮار دارﻧﺪ‪.‬‬ ‫‪-8‬‬

‫ﻣﻄﻤﺌﻦ ﺷﻮﻳﺪ ﻛﻪ ﻫﻤﻪ ﺷﻴﺮ ﻫﺎي اﻳﻤﻨﻲ ﺗﺴﺖ ﺷﺪه و در ﻣﺤﻞ ﻧﺼﺐ ﺷﺪه اﻧﺪ‪.‬‬ ‫‪-9‬‬

‫‪ -10‬ﻣﻄﻤﺌﻦ ﺷﻮﻳﺪ ﻛﻪ ﻫﻤﻪ ﺳﻴﺴﺘﻤﻬﺎي ﻛﻨﺘﺮل )‪ ( DCS-ESD‬آﻣﺎده ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -11‬ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻛﻨﻴﺪ ﻛﻪ ﻣﺴﺪودﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ ﺑﻪ ﻃﻮر ﺻﺤﻴﺢ ﻃﺒﻖ ‪ P&ID‬ﻧﺼﺐ ﺷﺪه اﻧﺪ ‪.‬‬

‫ﭘﻴﺸﻨﻬﺎد ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ ﻳﻚ ﻟﻴﺴﺖ از ﻣﺴﺪودﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎي ﻣﺸﺎﻫﺪه ﺷﺪه ﺗﻨﻈﻴﻢ ﺷﻮد ﺗﺎ در زﻣﺎن ﻓﻌﺎل ﺑﻮدن‬

‫ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﭘﺮ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻗﺒﻞ از ﺑﺮداﺷﺘﻦ ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﻣﺴﺪودﻛﻨﻨﺪه ﻧﺼﺐ ﺷﺪه در ورودي واﺣﺪ ﻣﻄﻤﺌﻦ ﺷﻮﻳﺪ ﻛﻪ ﺷﻴﺮ دﺳﺘﻲ ﻳﺎ ﺷﻴﺮ‬

‫ﺑﺎز‪ -‬ﺑﺴﺘﻪ ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﺑﺴﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ ‪ .‬ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ دﺳﺘﻮر اﻟﻌﻤﻞ ‪ PP-2017-999-9100-0014‬ﺗﺴﺖ‬

‫ﻧﺸﺘﻲ و دﺳﺘﻮر اﻟﻌﻤﻞ ﻫﺎي ﺧﻨﺜﻲ ﺳﺎزي و ﻳﻚ ﺗﺴﺖ ﻓﺸﺎر ﻧﻬﺎﻳﻲ ﺑﺎ ﻫﻮا ﻳﺎ ﻧﻴﺘﺮوژن اﻧﺠﺎم ﺷﻮد ﺗﺎ از‬

‫ﻣﺤﻜﻢ ﺑﺴﺘﻪ ﺷﺪن ﺗﻤﺎم ﺗﺠﻬﻴﺰات و ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ و وﺳﺎﻳﻞ اﺑﺰار دﻗﻴﻖ اﻃﻤﻴﻨﺎن ﺣﺎﺻﻞ ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺮاي ﻣﻄﻤﺌﻦ ﺷﺪن از ﻋﻤﺮ ﻃﻮﻻﻧﻲ ﻣﺤﺼﻮﻻت ‪ ،‬ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎر ﺑﺎﻳﺪ ﺗﺎ ﺣﺪ اﻣﻜﺎن ﺗﺪرﻳﺠﻲ وﺑﺎ آراﻣﺶ‬

‫ﺻﻮرت ﭘﺬﻳﺮد‪.‬‬

‫دﺳﺘﻮر اﻟﻌﻤﻞ ﻫﺎ و ﺑﺮرﺳﻲ ﻫﺎي ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎر‬

‫ﻣﻬﻢ ‪ :‬ﻗﺒﻞ از آﻏﺎز ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎر ‪ ،‬ﺑﺮرﺳﻲ ﻛﻨﻴﺪ ﻛﻪ ﺷﻴﺮﻫﺎي واﺣﺪ در ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﻫﺎي ﺻﺤﻴﺢ ﻣﻨﻄﺒﻖ ﺑﺎ‬

‫ﻟﻴﺴﺖ ﺑﺮرﺳﻲ ﺷﻴﺮﻫﺎ ﻗﺒﻞ از ﺷﺮوع ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫دﺳﺘﻮر اﻟﻌﻤﻞ ﻫﺎي ﻋﻤﻮﻣﻲ زﻳﺮ را ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﻛﻨﻴﺪ ‪:‬‬

‫‪ PP-2017-999-9100-0011‬دﺳﺘﻮر اﻟﻌﻤﻞ راه اﻧﺪازي‬

‫‪ PP-2017-999-9100-0002‬اﺑﺰار راه اﻧﺪازي وﻟﻴﺴﺖ ﺗﺠﻬﻴﺰات‬

‫‪ PP-2017-999-9100-0004‬دﺳﺘﻮر اﻟﻌﻤﻞ ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎر ﻓﺎز ﮔﺎز اول‬

‫‪218‬‬
 ‫‪ PP-2017-999-9100-0019‬ﻟﻴﺴﺖ ﺟﺪاﺳﺎزي ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎر )ﻓﺎز ﮔﺎز اول (‬

‫‪ PP-2017-999-9100-0014‬ﺗﺴﺖ ﻧﺸﺘﻲ ﻋﻤﻮﻣﻲ و دﺳﺘﻮر اﻟﻌﻤﻞ ﺧﻨﺜﻲ ﺳﺎزي‬

‫‪ PP-2017-999-9100-0006‬ﻟﻴﺴﺖ ﺗﺴﺖ ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ‬

‫ﺧﻨﺜﻲ ﺳﺎزي واﺣﺪ ‪104‬‬

‫ﻗﺒﻞ از ﭘﺮ ﻛﺮدن ﻗﺴﻤﺖ ﻣﺘﺎﻧﻮل ﺑﺎ ﻣﺘﺎﻧﻮل ‪ ،‬واﺣﺪ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﻧﻴﺘﺮوژن ﭘﺮ ﺷﻮد‪ .‬در زﻣﺎن ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻧﺮﻣﺎل ‪ ،‬ﻓﺸﺎر‬

‫ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﻣﺨﺰن ﻣﺘﺎﻧﻮل ‪ 1/05 barg‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺟﺮﻳﺎن ﮔﺎز ﺧﻴﺲ‬

‫‪ ‬ﺑﺎﻻ ﺑﺮدن ﻓﺸﺎر ﻗﺴﻤﺖ ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﻫﺎ را ﺑﺎ آﻫﺴﺘﻪ ﺑﺎز ﻛﺮدن ﺷﻴﺮ ﮔﻼب ﻛﻨﺎر ﮔﺬر ‪ 2‬اﻳﻨﭽﻲ روي ﺷﻴﺮ‬

‫اﻳﺰوﻟﻪ ﮔﺎز ﺧﻮراك ‪ 26‬اﻳﻨﭽﻲ )‪ (SDV-0014‬آﻏﺎز ﻛﻨﻴﺪ ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺟﺮﻳﺎن از داﺧﻞ ‪104-E-101‬‬

‫و‪ 104-E-102‬و ﺟﺪا ﻛﻨﻨﺪه ورودي ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﻫﺎ ﻋﺒﻮر ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬ﺷﻴﺮﻫﺎي ﺧﺮوﺟﻲ ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﻫﺎ ‪ KV-0034A1‬و ‪ KV-0034B1‬و‪ KV0034C1‬را ﺑﺎز ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫ﺳﭙﺲ ﺑﻪ آﻫﺴﺘﮕﻲ ﺷﻴﺮ ﮔﻼب ﻛﻨﺎر ﮔﺬر ‪ 2‬اﻳﻨﭽﻲ ﺷﻴﺮ اﻳﺰوﻟﻪ ‪ 18‬اﻳﻨﭽﻲ ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﻫﺎ ) ‪KV-‬‬

‫‪ 0031A1‬و‪ KV-0031B1‬و‪ KV- (0031C1‬را ﺑﺎز ﻛﻨﻴﺪ و ﺟﺮﻳﺎن را از درون ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﻫﺎ‬

‫ﻋﺒﻮر دﻫﻴﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬ﺑﻪ ﻣﺤﺾ اﻳﻨﻜﻪ ﻓﺸﺎر ﻫﻤﻪ ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﻫﺎ ﺑﺎﻻ رﻓﺖ ‪ ،‬ﺷﻴﺮﻫﺎي اﻃﺮاف ﻳﻜﻲ از ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﻫﺎ را‬

‫ﺑﺒﻨﺪﻳﺪ ﻟﺬا ‪ 2‬ﺗﺎ از ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﻫﺎ در ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ و ﻳﻜﻲ ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ آﻣﺎده ﺑﺎش اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪219‬‬
‫‪ ‬ﺷﻴﺮ ﺧﺮوﺟﻲ ﻓﻴﻠﺘﺮ‪ MOV-0047A ،‬را ﺑﺎز ﻛﻨﻴﺪ ﺳﭙﺲ ﺑﻪ آﻫﺴﺘﮕﻲ ﺷﻴﺮ ‪ 2‬اﻳﻨﭽﻲ ﮔﻼب ﻛﻨﺎر‬

‫ﮔﺬر ﺷﻴﺮ اﻳﺰوﻟﻪ ‪ 24‬اﻳﻨﭽﻲ ﻓﻴﻠﺘﺮ ) ‪ (MOV-0046A‬را ﺑﺎز ﻛﻨﻴﺪ و اﺟﺎزه دﻫﻴﺪ ﺟﺮﻳﺎن از داﺧﻞ‬

‫ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻋﺒﻮر ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬ﺑﻪ ﺑﺎﻻ رﻓﺘﻦ ﺳﻄﺢ ﻓﺸﺎر دﻗﺖ ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬ﺷﻴﺮ ﻫﺎي ورودي وﺧﺮوﺟﻲ ﺑﺨﺶ ﺣﺎﻓﻈﺖ ﺟﻴﻮه ‪ MOV-0086‬و‪ MOV-0083‬را ﺑﺎز ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫ﺳﭙﺲ ﺑﻪ آﻫﺴﺘﮕﻲ ﺷﻴﺮ ﮔﻼب‪2‬اﻳﻨﭽﻲ ﻛﻨﺎر ﮔﺬر ﺷﻴﺮ اﻳﺰوﻟﻪ ‪ 24‬اﻳﻨﭽﻲ )‪ (SDV-0086‬را ﺑﺎز ﻛﻨﻴﺪ‬

‫ﺗﺎ ﺟﺮﻳﺎن از اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﻋﺒﻮر ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬وﻗﺘﻲ ﻛﻪ ﻓﺸﺎر اﻓﺰاﻳﺶ ﭘﻴﺪا ﻛﺮد ﮔﺎز ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺷﺪه را ﺑﻪ ‪ 104-E-101‬و ﭘﺮوﭘﺎن را ﺑﻪ ‪104-E-102‬‬

‫و ﺑﺨﺎر را ﺑﻪ ‪ 104-E-103‬ﺑﺎز ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﺘﺎﻧﻮل ﺑﻪ ‪ 104-E-101‬و‪ 104-E-102‬آﻏﺎز ﻛﻨﻴﺪ ﺗﺎ از ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻫﻴﺪرات ﺟﻠﻮ ﮔﻴﺮي ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ ‬ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ ﺑﺎﻻ ﺑﺮدن ﻓﺸﺎر واﺣﺪ ﻧﻢ زداﻳﻲ اﻧﺠﺎم ﺷﺪ‪ ،‬ﺑﺎﻻ ﺑﺮدن ﻓﺸﺎر واﺣﺪ ‪ 105‬ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺷﺮوع‬

‫ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺟﺮﻳﺎن ﻣﺎﻳﻊ‬

‫‪ ‬ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ ﻣﺎﻳﻌﺎت ﺑﻪ ﺟﺪا ﻛﻨﻨﺪه ورودي ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﻫﺎ ‪ 104-D-101‬وارد ﺷﺪﻧﺪ ﻣﻨﺘﻈﺮ ﺑﻤﺎﻧﻴﺪ ﺗﺎ‬

‫آﻻرم ﻫﺎي ‪ LT-0017‬و‪ LDT-0018‬آﺷﻜﺎر ﺷﻮد ﺳﭙﺲ ‪ LV-0017‬و ‪ LVD-0018‬را ﺑﺎز‬

‫ﻛﻨﻴﺪ و‪ HC‬ﻣﺎﻳﻊ را ﺑﻪ واﺣﺪ ‪104‬و آب را ﺑﻪ واﺣﺪ ‪ 109‬ﺑﻔﺮﺳﺘﻴﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ ﻳﻚ ﻓﻠﻮي ﭘﺎﻳﺪار ﺑﺮﻗﺮارﺷﺪ ‪ LIC-0017‬و‪ LDIC-0018‬را در ﺣﺎﻟﺖ ﻛﻨﺘﺮل اﺗﻮﻣﺎت‬

‫ﻗﺮار دﻫﻴﺪ‪.‬‬

‫‪220‬‬
 ‫ﺗﻮ ﺻﻴﻪ ﻫﺎ‬

‫ﺗﻐﻴﻴﺮات دﻣﺎ‪ ،‬ﻓﺸﺎر‪ ،‬ﻓﻠﻮي ﭘﻤﭗ ﻫﺎ و ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻌﺎت را در اوﻟﻴﻦ ﺳﺎﻋﺖ ﻫﺎي ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﺘﻮاﻟﻲ ﭼﻚ‬

‫ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫در ﻳﻚ ﻧﻈﻢ ﻣﺸﺨﺺ و دﻗﻴﻖ ‪ ،‬اﺧﺘﻼف ﻓﺸﺎردو ﺳﺮ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻛﺎرﺗﺮﻳﺞ ‪ 104-F-101A/B‬را ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از‬

‫ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه ‪ 1041-PDG-0047‬ﭼﻚ ﻛﻨﻴﺪ زﻳﺮا ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻛﺜﻴﻒ وﻣﺴﺪود ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ ‪.‬‬

‫وﻗﺘﻲ ﻛﻪ اﻓﺖ ﻓﺸﺎر در دو ﺳﺮ ﻓﻴﻠﺘﺮ ‪ B‬ﻳﺎ‪ 104-F-101 A‬را ﺑﻪ ‪ 0/5 bar‬رﺳﻴﺪ ‪ ،‬ﻓﻴﻠﺘﺮ آﻣﺎده ﺑﺎش را‬

‫وارد ﺳﺮوﻳﺲ ﻛﺮده و ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻛﺜﻴﻒ را ﺗﻌﻮﻳﺾ ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ‪.‬‬

‫‪ -١‬ﮔﺎز ﻣﻮﺟﻮد در ﻣﺒﺪل ﺣﺮارﺗﻲ ‪ 104-E-103‬ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﺑﺎز ﻛﺮدن ﺷﻴﺮ ﻫﺎي ﺗﺨﻠﻴﻪ ﮔﺎز واﻗﻊ در‬

‫دو ﻃﺮف ﻣﺒﺪل‪ ،‬ﺗﺨﻠﻴﻪ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -٢‬ﻣﻘﺪار آب ﻣﻮ ﺟﻮد در ﺧﺮوﺟﻲ ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﻫﺎ را ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ‪ AI-0032A/B/C‬ﭼﻚ ﻛﻨﻴﺪ ‪ .‬ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ‬

‫ﻣﻘﺪار آب ﻣﻮﺟﻮد در ﮔﺎز ﺑﺎﻻ رﻓﺖ ‪ ،‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻨﺘﺮل ﺧﺸﻚ ﻛﻦ‪ ،‬ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ اﺣﻴﺎ را ﺷﺮوع ﺧﻮاﻫﺪ‬

‫ﻛﺮد‪.‬‬

‫‪ -٣‬ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ واﺣﺪ ﻛﺎﻣﻼ ﭘﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻫﻤﻪ اﺑﺰارﻫﺎي اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﺳﻄﺢ را ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻫﻮا ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ و ﻋﺪد آن‬

‫را ﭼﻚ ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫‪ -٤‬ﭼﻚ ﻛﻨﻴﺪ ﻛﻪ ﻫﻤﻪ ﺣﻠﻘﻪ ﻫﺎي ﻛﻨﺘﺮل ﺑﻪ ﻃﻮرﺻﺤﻴﺢ ﺗﻴﻮن ﺷﺪه ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎر ﻧﺮﻣﺎل )ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎر ﺳﺮد(‬

‫اﮔﺮ ﻳﻚ از ﻛﺎر اﻓﺘﺎد ﮔﻲ ﻃﻮﻻﻧﻲ ﺑﺮاي ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﻪ وﺟﻮد آﻣﺪه ﺑﺎﺷﺪ و ﺗﺠﻬﻴﺰات ﭘﺮووﺳﺴﻲ ﭘﺮ از‬

‫ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻦ ﺑﺎﺷﻨﺪ واﺣﺪ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﻃﺒﻖ دﺳﺘﻮر اﻟﻌﻤﻞ ﺗﻮﺻﻴﻒ ﺷﺪه در زﻳﺮ ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎر ﻛﻨﺪ ‪:‬‬

‫‪221‬‬
 ‫دﺳﺘﻮر اﻟﻌﻤﻞ ﻫﺎ وﭼﻚ ﻫﺎي ﭘﻴﺶ از ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎر‬

‫دﺳﺘﻮر اﻟﻌﻤﻞ ﻫﺎ وﭼﻚ ﻫﺎي ﭘﻴﺶ از ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎر ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ ‪:‬‬

‫‪ ‬ﻣﻄﻤﺌﻦ ﺷﻮﻳﺪ ﻧﻴﺘﺮوژن ‪ ،‬ﺑﺨﺎر ﻓﺸﺎر ﭘﺎﻳﻴﻦ‪ ،‬ﺳﺮوﻳﺲ آب و ﻫﻮاي اﺑﺰار دﻗﻴﻖ آﻣﺎده ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬ﻣﻄﻤﺌﻦ ﺷﻮﻳﺪ ﻣﻨﺒﻊ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ آﻣﺎده اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ ‬ﺑﺮرﺳﻲ ﻛﻨﻴﺪ ﻛﻪ ﻫﻤﻪ وﺳﺎﻳﻞ اﺑﺰار دﻗﻴﻖ در ﺳﺮوﻳﺲ ﻗﺮار دارﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬ﻣﻄﻤﺌﻦ ﺷﻮﻳﺪ ﻛﻪ ﻫﻤﻪ ﺳﻴﺴﺘﻤﻬﺎي ﻛﻨﺘﺮل )‪ ( DCS-ESD‬آﻣﺎده ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬ﺑﺮرﺳﻲ ﻛﻨﻴﺪ ﻛﻪ ﻣﺴﺪودﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎي دو ﭼﺸﻤﻲ ﺑﻪ ﻃﻮر ﺻﺤﻴﺢ ﻃﺒﻖ ‪ P&ID‬ﻧﺼﺐ ﺷﺪه اﻧﺪ‪.‬‬

‫ﭘﻴﺸﻨﻬﺎد ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ ﻳﻚ ﻟﻴﺴﺖ از ﻣﺴﺪودﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎي دوﭼﺸﻤﻲ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﺷﻮد ﺗﺎ در زﻣﺎن ﻓﻌﺎل ﺑﻮدن‬

‫ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﭘﺮ ﺷﻮد‪ .‬ﻗﺒﻞ از ﺑﺮداﺷﺘﻦ ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﻣﺴﺪودﻛﻨﻨﺪه ﻧﺼﺐ ﺷﺪه در ورودي واﺣﺪ ﻣﻄﻤﺌﻦ ﺷﻮﻳﺪ ﻛﻪ‬

‫ﺷﻴﺮ دﺳﺘﻲ ﻳﺎ ﺷﻴﺮ ﺑﺎز‪ -‬ﺑﺴﺘﻪ ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﺑﺴﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ ‪.‬‬

‫دﺳﺘﻮر اﻟﻌﻤﻞ ﻫﺎ و ﭼﻚ ﻫﺎي ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎر‬

‫دﺳﺘﻮر اﻟﻌﻤﻞ ﻫﺎ و ﭼﻚ ﻫﺎي ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎر ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ ‪:‬‬

‫‪ ‬ﻣﻄﻤﺌﻦ ﺷﻮﻳﺪ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﺘﺎﻧﻮل ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر ﻧﻴﺘﺮوژن ﻗﺮار دارد‪.‬‬

‫‪ ‬ﻣﻄﻤﺌﻦ ﺷﻮﻳﺪ ﺑﺎﻻ ﺑﺮدن ﻓﺸﺎر ﻗﺴﻤﺖ ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﻫﺎ ﺑﺎ آﻫﺴﺘﻪ ﺑﺎز ﻛﺮدن ﺷﻴﺮ ﮔﻼب ﻛﻨﺎر ﮔﺬر ‪2‬‬

‫ﺧﻮراك ‪ 26‬اﻳﻨﭽﻲ )‪ (SDV-0014‬اﻧﺠﺎم ﺷﺪه اﺳﺖ ‪.‬‬ ‫اﻳﻨﭽﻲ روي ﺷﻴﺮ اﻳﺰوﻟﻪ ﮔﺎز‬

‫‪ ‬ﺑﻪ ﻣﺤﺾ اﻳﻨﻜﻪ ﻣﻄﻤﺌﻦ ﺷﺪﻳﺪ ﻓﺸﺎر ﻫﻤﻪ ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﻫﺎ ﺑﺎﻻ اﺳﺖ ‪ ،‬ﺷﻴﺮﻫﺎي اﻃﺮاف ﻳﻜﻲ از ﺧﺸﻚ‬

‫ﻛﻦ ﻫﺎ را ﺑﺒﻨﺪﻳﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬ﺷﻴﺮ ﺧﺮوﺟﻲ ﻓﻴﻠﺘﺮ‪ MOV-0047A ،‬را ﺑﺎز ﻛﻨﻴﺪ و اﺟﺎزه دﻫﻴﺪ ﺟﺮﻳﺎن از داﺧﻞ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻋﺒﻮر ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫‪222‬‬
‫‪ ‬ﺷﻴﺮ ﻫﺎي ورودي وﺧﺮوﺟﻲ ﺑﺨﺶ ﺣﺎﻓﻈﺖ ﺟﻴﻮه ‪ MOV-0086‬و‪ MOV-0083‬را ﺑﺎز ﻛﻨﻴﺪ ﺗﺎ‬

‫ﺟﺮﻳﺎن از اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﻋﺒﻮر ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬وﻗﺘﻲ ﻛﻪ ﻓﺸﺎر اﻓﺰاﻳﺶ ﭘﻴﺪا ﻛﺮد ﮔﺎز ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺷﺪه را ﺑﻪ ‪ 104-E-101‬و ﭘﺮوﭘﺎن را ﺑﻪ ‪104-E-102‬‬

‫و ﺑﺨﺎر را ﺑﻪ ‪ 104-E-103‬ﺑﺎز ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﺘﺎﻧﻮل ﺑﻪ ‪ 104-E-101‬و‪ 104-E-102‬آﻏﺎز ﻛﻨﻴﺪ ﺗﺎ از ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻫﻴﺪرات ﺟﻠﻮ ﮔﻴﺮي ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -4,4‬ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎر ﺑﻌﺪ از ﻳﻚ از ﻛﺎر اﻓﺘﺎدﮔﻲ ﻛﻮﺗﺎه ﻣﺪت )ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎر ﮔﺮم (‬

‫اﮔﺮ ﻳﻚ از ﻛﺎر اﻓﺘﺎدن ﻛﻮﺗﺎه ﻣﺪت اﺗﻔﺎق ﺑﻴﻔﺘﺪ و ﺗﺠﻬﻴﺰات داراي ﻓﺸﺎر ﺑﺎﺷﻨﺪ واﺣﺪ ﻫﺎ ﻫﻨﻮز ﮔﺮم ﺧﻮا ﻫﻨﺪ‬

‫ﺑﻮد‪ .‬اﮔﺮ ﻋﻠﺖ از ﻛﺎر اﻓﺘﺎدن ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺗﺸﺨﻴﺺ داده ﺷﺪه و رﻓﻊ ﺷﻮد‪ ،‬واﺣﺪ ‪ 104‬ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ‬

‫دوﺑﺎره ﺑﻪ ﻃﺮﻳﻖ زﻳﺮ وارد ﺟﺮﻳﺎن ﺷﻮد ‪:‬‬

‫‪ ‬ﺑﺮرﺳﻲ ﻛﻨﻴﺪ آﻳﺎ ﻫﻴﭻ ﺷﻴﺮ ﻛﻨﺘﺮﻟﻲ دﺳﺘﻲ از ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﻛﺎر ﻧﺮﻣﺎل ﺧﻮد ﺗﻐﻴﻴﺮ وﺿﻌﻴﺖ داده اﺳﺖ ﻳﺎ‬

‫ﺧﻴﺮ‪.‬‬

‫‪ ‬ﻫﻤﻪ‪ ESDV‬و‪ SDV‬را ﺑﺎز ﻛﻨﻴﺪ ﺗﺎ اﺟﺎزه داده ﺷﻮد ﻳﺎ ﺑﻪ واﺣﺪ ﺑﻌﺪي ﺗﺤﻮﻳﻞ داده ﺷﻮد ‪.‬‬

‫‪ ‬ﻋﻤﻠﻴﺎت واﺣﺪ را ﺑﺎ ﺑﺎز ﻧﺸﺎﻧﺪن ﺗﺎﻳﻤﺮ زﻣﺎن ﺑﻨﺪي ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﻫﺎ آﻏﺎز ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻧﺮﻣﺎل‬

‫ﺑﺮرﺳﻲ ﻫﺎ و وﻇﺎﻳﻒ روﺗﻴﻦ ) ﺷﺎﻣﻞ ﻧﻘﺎط ﺗﻨﻈﻴﻢ (‬

‫ﻟﻴﺴﺖ ﺑﺮرﺳﻲ وﺳﺎﻳﻞ اﺑﺰار دﻗﻴﻖ‬

‫ﻓﺸﺎر‪ ،‬دﻣﺎ‪ ،‬ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻌﺎت و ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﺳﻴﺎل ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﻨﻈﻢ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ وﺳﺎﻳﻞ اﺑﺰار دﻗﻴﻖ ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﺑﺮرﺳﻲ‬

‫ﻫﺎ ي ﭼﺸﻤﻲ و ﺗﺠﺰﻳﻪ آزﻣﺎﻳﺸﮕﺎه ﻛﻨﺘﺮل ﺷﻮد ﺗﺎ ﻛﺎر ﺻﺤﻴﺢ وﺳﺎﻳﻞ اﺑﺰار دﻗﻴﻖ ﺗﺎﻳﻴﺪ ﺷﻮد‪ .‬ﻣﻨﺤﻨﻲ ﻫﺎ‬

‫‪223‬‬
‫ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻨﺪ در داﺧﻞ ﺳﻴﺴﺘﻢ ‪ DCS‬ﺑﺮاي ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي اﺑﺰاردﻗﻴﻖ ﻧﻤﺎﻳﺶ داده ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺟﺪول زﻳﺮ ﻟﻴﺴﺖ‬

‫آﻧﺎﻻﻳﺰرﻫﺎ و ﻓﻴﻠﺘﺮﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺗﻮﺟﻪ ﺧﺎص دارﻧﺪ را ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ اﺧﺘﻼف‬

‫ﻓﺸﺎر ﺑﻪ ‪ 0/5‬ﺑﺎر رﺳﻴﺪ ﺗﻌﻮﻳﺾ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه در ﺳﺎﻳﺖ‬ ‫ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه روي ‪DCS‬‬ ‫اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي‬

‫ﻣﻘﺪارآب درﮔﺎز ﺧﺸﻚ ورودي ﺑﻪ واﺣﺪ ‪105‬‬

‫‪1041-AI-0048‬‬
‫ﺗﻮﺳﻂ آﻧﺎﻻﻳﺰر روي ﺧﻂ‬

‫‪1041-AI-0032 A/B/C‬‬ ‫ﻣﻘﺪارآب در ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﻫﺎ ﺗﻮﺳﻂ آﻧﺎﻻﻳﺰر روي ﺧﻂ‬

‫‪1041-PDG-0047‬‬ ‫‪1041-PDI-0047‬‬ ‫اﻓﺖ ﻓﺸﺎر روي ﻓﻴﻠﺘﺮ ‪104-F-101‬‬

‫‪1041-PDG-0088‬‬ ‫‪1041-PDI-0088‬‬ ‫اﻓﺖ ﻓﺸﺎر روي ﻓﻴﻠﺘﺮ ‪104-F-102‬‬

‫ﺗﻮﺟﻪ‪ :‬ﻫﺮ ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﻳﻚ آﻧﺎ ﻻﻳﺰر اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ در ﭼﻬﺎر ارﺗﻔﺎع ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﺴﺘﺮ ﻣﺘﺼﻞ‬

‫ﺷﻮد‪ .‬در ﺣﺎﻟﺖ ﻧﺮﻣﺎل ‪ ،‬اﺗﺼﺎل ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﺑﺮاي اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﺣﺪاﻛﺜﺮ رﻃﻮﺑﺖ ﻣﻮﺟﻮد در ﮔﺎز ﺧﺸﻚ‬

‫اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ اﮔﺮ ﺣﺎﻟﺖ ﺗﻮﻗﻒ از ﻣﻴﺎن اﻧﺘﺨﺎب ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ ﺑﺴﺘﺮ را در ﺣﺎﻟﺖ اﺣﻴﺎ ﻗﺮار دﻫﺪ‪ .‬ﺳﻪ‬

‫اﺗﺼﺎل دﻳﮕﺮ ﺑﺮاي ﺗﺴﺖ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻏﺮﺑﺎل ﻣﻮﻟﻜﻮﻟﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﻣﻮارد زﻳﺮ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﺘﻨﺎوب ﭼﻚ ﺷﻮد ‪:‬‬

‫‪ ‬ارﺗﻌﺎﺷﺎت ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ ﻣﻌﻤﻮل واﺣﺪ ﻣﺨﺼﻮﺻﺎ روي ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎي دﻣﺎ وﺳﻄﺢ و ﺧﻄﻮط ﻣﻜﺶ‬

‫وﺗﺨﻠﻴﻪ ﭘﻤﭙﻬﺎ اﻃﻼع داده ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ ‬ﻳﻚ ﺑﺮرﺳﻲ ﻣﺪاوم و ﻣﺘﻨﺎوب از ﺳﻄﺢ ﻫﺎ‪ ،‬ﻓﺸﺎرﻫﺎ‪ ،‬دﻣﺎﻫﺎ وﭘﻤﭗ ﻫﺎ اﻧﺠﺎم ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ اﻃﻼﻋﺎت ﻣﻲ‬

‫ﺗﻮاﻧﻨﺪ در ﻋﻴﺐ ﻳﺎﺑﻲ ارزﺷﻤﻨﺪ ﺑﺎﺷﺪ واز ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ از ﻛﺎر اﻓﺘﺎدﮔﻲ ﻏﻴﺮ ﺿﺮوري ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬ﻣﺤﻴﻂ واﺣﺪ را ﺗﻤﻴﺰ ﻧﮕﻪ دارﻳﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﺑﻪ ﻧﺸﺎن دادن ﻧﺸﺘﻲ ﻫﺎ وﻋﻤﻠﻴﺎت ﺑﻬﺘﺮ ﻛﻤﻚ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫‪224‬‬
‫‪ ‬ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ ﻳﻚ از ﻛﺎر اﻓﺘﺎدﮔﻲ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﻳﺰي ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬ﻳﻜﻲ از ازﻛﺎراﻓﺘﺎدن ﻫﺎ را ﺑﻪ ﺻﻮرت دﺳﺘﻲ‬

‫اﻧﺠﺎم دﻫﻴﺪ‪ .‬اﮔﺮ ﺳﻴﺴﺘﻢ از ﻛﺎر اﻧﺪاﺧﺘﻦ ﺑﻪ ﺻﻮرت اﺗﻔﺎﻗﻲ ﻋﻤﻞ ﻧﻜﺮد ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺗﻨﺒﻞ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ ﻳﺎ‬

‫از ﻛﺎر اﻓﺘﺎده ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬ﭘﻤﭙﻬﺎﻳﻲ را ﻛﻪ ﻻزم اﺳﺖ روﻏﻦ ﻛﺎري ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬ﻣﺨﺎزﻧﻲ ﻛﻪ روي آﻧﻬﺎ ﺑﺎﻳﻚ ﮔﺎز ﭘﻮﺷﻴﺪه ﺷﺪه اﺳﺖ را ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﻨﻈﻢ ﺑﺮاي ﻓﺸﺎر وﻓﻠﻮي درﺳﺖ ﮔﺎز‬

‫ﭘﻮﺷﺸﻲ ﭼﻚ ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫ﻣﻮاردي ﻛﻪ ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺗﻮﺟﻪ ﺧﺎص دارﻧﺪ‬

‫ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻫﺎ‬

‫ﻓﻴﻠﺘﺮﻫﺎي ﺑﻌﺪ از ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﻫﺎ ‪ 104-F-101 A/B‬و ﻓﻴﻠﺘﺮ ﮔﺎز ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺷﺪه ‪ 104-F-102‬داراي‬

‫اﻟﻤﻨﺖ ﻫﺎﻳﻲ از ﻧﻮع ﻛﺎرﺗﺮﻳﺞ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ اﻟﻤﻨﺖ ﻫﺎ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻌﺪ از راه اﻧﺪازي ﻧﺼﺐ ﺷﻮﻧﺪ ﺗﺎ از ﺻﺪﻣﻪ‬

‫دﻳﺪن آﻧﻬﺎ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮس ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻧﮕﻬﺪاري ﭘﻤﭗ ﻫﺎ‬

‫‪ -١‬اﺳﺘﺎرت ﻳﻚ ﭘﻤﭗ ﺟﺪﻳﺪ ﺑﺎ دﻗﺖ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ از ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺿﻌﻴﻒ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻛﻨﺪ وزﻣﺎن را ﻛﺎﻫﺶ دﻫﺪ‪.‬‬

‫ﭘﻤﭙﻬﺎ ﺑﺎﻳﺪ ﻫﻤﻴﺸﻪ ﻗﺒﻞ از اﺳﺘﺎرت از ﻣﺎﻳﻊ ﭘﺮ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﮔﺮ ﻳﻚ ﭘﻤﭗ داراي ﻳﺪﻛﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬اﻳﻦ ﻳﺪﻛﻲ‬

‫ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺑﺎز ﻛﺮدن ﻛﻨﺎرﮔﺬر ﺷﻴﺮﻳﻜﻄﺮﻓﻪ روي ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ﺧﺮوﺟﻲ آن ﻫﻤﻴﺸﻪ ﺑﺮاي ﻛﺎر آﻣﺎده ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -٢‬اﮔﺮ ﭘﻤﭗ ﻳﺪﻛﻲ وﺟﻮد ﻧﺪارد ﻗﻄﻌﺎت ﻳﺪﻛﻲ ﭘﻤﭗ ﻣﻮﺟﻮد ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﺘﻨﺎوب ﺑﺮاي ﺗﻌﻤﻴﺮ ﭼﻚ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -٣‬ﺳﺎﻟﻲ ﻳﻜﺒﺎر آب ﺑﻨﺪي ﻫﺎ و ﺷﻴﺮﻫﺎي ﻳﻜﻄﺮﻓﻪ و ﭘﻼﻧﺠﺮﻫﺎ را ﺗﻌﻮﻳﺾ ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫‪225‬‬
 ‫از ﻛﺎر اﻓﺘﺎدن‬

‫ﺳﻪ ﺳﻄﺢ از ﻛﺎر اﻓﺘﺎدﮔﻲ وﺟﻮد دارد‪.‬‬

‫‪ - ESD1‬از ﻛﺎر اﻓﺘﺎدﮔﻲ اﺿﻄﺮاري ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎ‬

‫‪ ESD102 ‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان از ﻛﺎر اﻧﺪاﺧﺘﻦ اﺿﻄﺮاري واﺣﺪ ﻋﻤﻞ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﻛﻪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺣﻔﺎﻇﺖ‬

‫ﺣﺮﻳﻖ‪ 101-ESD-101‬ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ ESD104 ‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﺑﺪون ﻓﺸﺎر ﻛﺮدن اﺿﻄﺮاري واﺣﺪ) ‪ ( EDP‬ﻋﻤﻞ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﻛﻪ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ‬

‫‪ EDP‬زون آﺗﺶ ‪ 101-ESD-103‬ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ - SD2‬از ﻛﺎر اﻓﺘﺎدﮔﻲ ﺗﺎﺑﻌﻲ واﺣﺪ‪ .‬ﺗﻮﻟﻴﺪ واﺣﺪ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻳﻚ آﺷﻔﺘﮕﻲ ﻛﻠﻲ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺜﺎل از ﻛﺎر‬

‫اﻓﺘﺎدن واﺣﺪﻫﺎي ﻛﻤﻜﻲ‪ ،‬از ﻛﺎر اﻓﺘﺎدن واﺣﺪﻫﺎي ﻗﺒﻠﻲ وﺑﻌﺪي ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﺪون ﻓﺸﺎر ﺷﺪن‬

‫اﺿﻄﺮاري ﻓﻌﺎل ﻧﻤﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ - SD3‬از ﻛﺎر اﻓﺘﺎدن ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺑﺨﺼﻮص )ﻗﻔﻞ داﺧﻠﻲ( ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻳﻚ ﻗﺴﻤﺖ ﺟﺰﺋﻲ از واﺣﺪ‪،‬‬

‫ﺑﺨﺎﻃﺮآﺷﻔﺘﮕﻲ ﻛﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎت دﻳﮕﺮ واﺣﺪﻫﺎ را ﺗﺤﺖ ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻗﺮار ﻧﻤﻲ دﻫﺪ)ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺜﺎل ﻛﺎﻫﺶ ﺳﻄﺢ (‪.‬‬

‫ﻣﻼﺣﻈﺎت ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﻛﻠﻲ‬

‫از ﻛﺎر اﻓﺘﺎدﮔﻲ ﻫﺎي ﻣﺘﻔﺎوﺗﻲ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ در زﻣﺎن ﻋﻤﻠﻴﺎت واﺣﺪ اﺗﻔﺎق ﺑﻴﻔﺘﺪ‪.‬‬

‫از ﻛﺎر اﻓﺘﺎدن ﻧﺮﻣﺎل ﻳﻚ از ﻛﺎر اﻓﺘﺎدن ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﻳﺰي ﺷﺪه و ﻛﻨﺘﺮل ﺷﺪه واﺣﺪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ و ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺜﺎل‬

‫ﺑﺮاي ﺗﻌﻤﻴﺮات ﻛﻠﻲ ﻳﺎ ﺟﺰﺋﻲ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‪.‬‬

‫از ﻛﺎر اﻓﺘﺎدن ﭘﺮوﺳﺴﻲ زﻣﺎﻧﻲ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ ﻛﻪ ﻳﻜﻲ ﻳﺎ ﭼﻨﺪ ﺗﺎ از ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻊ‬

‫‪،‬ﻓﺸﺎر‪ ،‬دﻣﺎ وﻏﻴﺮه در ﺑﻴﺮون از ﻣﺤﺪوده ﺗﺜﺒﻴﺖ ﺷﺪه ﻗﺮار ﺑﮕﻴﺮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪226‬‬
‫واﺣﺪ ﺑﺮاي روﺑﺮو ﺷﺪن ﺑﺎ ﺑﻌﻀﻲ از ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻫﺎ ي اﺿﻄﺮاري ﻃﻮري ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﺪه اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻃﻮر اﺗﻮﻣﺎت‬

‫ﺗﺠﻬﻴﺰات را در ﺷﺮاﻳﻂ اﻳﻤﻦ ﻗﺮار دﻫﺪ‪.‬‬

‫از ﻛﺎر اﻓﺘﺎدﮔﻲ اﺿﻄﺮاري وﻗﺘﻲ رخ ﻣﻲ دﻫﺪ ﻛﻪ ﻳﻜﻲ ﻳﺎ ﺑﻴﺸﺘﺮ از ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻳﺎ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﻛﻤﻜﻲ از ﻛﺎر‬

‫ﺑﻴﻔﺘﻨﺪ ﻳﺎ ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻧﺮﻣﺎل ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ وﻗﺎﻳﻊ ﻏﻴﺮ ﻗﺎﺑﻞ ﻛﻨﺘﺮل اﻣﻜﺎن ﭘﺬﻳﺮ ﻧﺒﺎﺷﺪ ‪.‬‬

‫اﺿﻄﺮار ﻳﺎ ﺣﺎدﺛﻪ اي ﻛﻪ ﻳﻚ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه را ﺗﺤﺖ ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻗﺮار ﻣﻲ دﻫﺪ ﻧﻤﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﻪ ﻃﻮر دﻗﻴﻖ ﻛﻼس ﺑﻨﺪي‬

‫ﺷﻮد‪ .‬زﻳﺮا ﻣﺪت وﻃﻮل آﻧﻬﺎ ﺑﻪ ﻃﻮر وﺳﻴﻌﻲ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﻣﺪت زﻣﺎن ﻳﻚ ﻧﻘﺺ ﻳﺎ ﺣﺎدﺛﻪ ‪ ،‬ﻳﻚ ﻓﺎﻛﺘﻮر‬

‫ﻣﻬﻢ در ﺗﺼﻤﻴﻢ ﮔﻴﺮي ﺑﺮاي ﭼﮕﻮﻧﮕﻲ روﺑﺮو ﺷﺪن ﺑﺎ آن ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺣﻮادﺛﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ آﺗﺶ ﻳﺎ ﺗﺮ ﻛﻴﺪن ﻟﻮﻟﻪ ﻳﺎ ﻗﺴﻤﺘﻲ از ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻧﻤﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﻳﻚ ﻧﻘﺺ اﻳﻤﻦ ﺑﺎﺷﺪ و ﻧﻴﺎز ﺑﻪ‬

‫ﻳﻚ از ﻛﺎر اﻓﺘﺎدن ﺳﺮﻳﻊ واﺣﺪ دارد‪.‬‬

‫در زﻣﺎن ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﺣﺎدﺛﻪ اﺗﻔﺎﻗﻲ ‪ ،‬اﭘﺮاﺗﻮر ﺑﺎﻳﺪ ﻋﻠﺘﻬﺎي ﻣﻤﻜﻦ را ﺗﺸﺨﻴﺺ دﻫﺪ و ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ دﺳﺘﻮر ﻛﺎر‬

‫ازﻛﺎراﻓﺘﺎدن اﺗﻮﻣﺎﺗﻴﻚ واﺣﺪ را در ﻳﻚ ﺷﺮاﻳﻂ اﻳﻤﻦ ﻗﺮار دﻫﺪ‪.‬‬

‫ﺳﭙﺲ ﻣﻤﻜﻦ ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد ﻛﻪ ﺑﻪ اﺳﺎس ﻣﺸﻜﻞ ﻫﺎ دﺳﺖ ﭘﻴﺪا ﻛﻨﻴﻢ و ﺗﺼﻤﻴﻢ ﺑﮕﻴﺮﻳﻢ ﭼﮕﻮﻧﻪ ﻋﻤﻞ ﻛﻨﻴﻢ‬

‫ﺗﺎ واﺣﺪ ﻫﺎ را ﻫﺮ ﭼﻪ ﺳﺮﻳﻌﺘﺮ ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻧﺮﻣﺎل ﺑﺮﺳﺎﻧﻴﻢ‪.‬‬

‫از ﻛﺎر اﻓﺘﺎدن ﻧﺮﻣﺎل‬

‫ﻳﻚ از ﻛﺎر اﻓﺘﺎدن ﻧﺮﻣﺎل ﻳﻚ از ﻛﺎر اﻓﺘﺎدن ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﻳﺰي ﺷﺪه ﻏﻴﺮ اﺿﻄﺮاري ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺗﻌﻤﻴﺮات ﺳﺎﻟﻴﺎﻧﻪ ﻣﻲ‬

‫ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در ﻃﻮل زﻣﺎن اﻳﻦ ازﻛﺎراﻓﺘﺎدن‪ ،‬ﻫﻤﻪ ﺗﺠﻬﻴﺰات و ﺷﻴﺮﻫﺎي اﻳﺰوﻟﻪ اﺗﻮﻣﺎت ‪( ESDV- 0022 ,‬‬

‫‪0044 , 0071 , 0091 , SDV0008 , 0009 , 0010 , 0012 , 0014 , 0017 , 0018 ,‬‬
‫) ‪ 0061A/B , 0065A/B , 0086 , 0092‬ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ ﺗﺎ از رﻫﺎ ﺷﺪن ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻦ ﺑﻪ ﻓﻀﺎ در‬

‫ﻳﻚ ﻧﺸﺘﻲ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪227‬‬
‫دو ﻧﻮع از ﻛﺎر اﻓﺘﺎدن ﻧﺮﻣﺎل )ﻛﻮﺗﺎه ﻣﺪت وﺑﻠﻨﺪ ﻣﺪت ( و روش ﺗﺨﻠﻴﻪ ﮔﺎز وﺟﻮد دارد‪ .‬ﺗﻔﺎوت اﺻﻠﻲ ﺑﻴﻦ‬

‫دو ﻧﻮع از ﻛﺎر اﻓﺘﺎدن ﻧﺮﻣﺎل ‪ ،‬ﺑﺮاي از ﻛﺎر اﻓﺘﺎدن ﻃﻮﻻﻧﻲ ﻣﺪت اﺳﺖ‪ .‬ﭘﻴﺸﻨﻬﺎد ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﻫﻤﻪ ﺗﺠﻬﻴﺰات‬

‫ﺑﺎﻳﺪ ﻛﺎﻣﻼ از ﮔﺎز و ﻣﺎﻳﻊ ﺧﺎﻟﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫زﻣﺎن ﺑﻨﺪي از ﻛﺎر اﻓﺘﺎدن اﻳﻤﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ ‪ /‬ﺗﺠﻬﻴﺰات‬

‫اﮔﺮ واﺣﺪ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺮاي ﻳﻚ ﻣﺪت زﻣﺎن ﻛﻮﺗﺎه ) ﻛﻤﺘﺮاز ﻳﻚ ﺳﺎﻋﺖ ( از ﻛﺎر ﺑﻴﻔﺘﺪ ‪ ،‬ﺷﻴﺮﻫﺎي ورودي و‬

‫ﺧﺮوﺟﻲ را ﻣﻄﺎﺑﻖ زﻳﺮ ﺑﺒﻨﺪﻳﺪ ﺗﺎ اﻓﺖ ﻓﺸﺎر ﺑﺮاي ﺗﺠﻬﻴﺰات اﻳﺠﺎد ﻧﺸﻮد‪ .‬ﺑﺮاي از ﻛﺎر اﻓﺘﺎدن واﺣﺪ ‪، 104‬‬

‫‪ train‬ﮔﺎز ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ از ﻛﺎر ﺑﻴﻔﺘﺪ واﻳﺰوﻟﻪ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ ‬ﻣﺒﺪل ﮔﺎز‪ /‬ﮔﺎز ‪ 104-E-101‬را ﺑﺎ ﺑﺴﺘﻦ ‪ SDV-0012,0014‬و‪ 105-SDV-0002‬اﻳﺰوﻟﻪ ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬ﭘﺮوﭘﺎن ﺧﻨﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﺑﻪ ﭼﻴﻠﺮ ﮔﺎز ﺧﻴﺲ را ﺑﺎ ﺑﺴﺘﻦ ‪ SDV-0008,0009,0010,0011‬اﻳﺰوﻟﻪ‬

‫ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬ﺧﺮوج آب ﺗﺮش از ﺟﺪاﻛﻨﻨﺪه ﮔﺎز اﺣﻴﺎ ‪ 104-D-102‬را ﺑﺎ ﺑﺴﺘﻦ ‪ SDV-0085‬ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬ﻛﻤﭙﺮﺳﻮرﻫﺎي ﮔﺎز اﺣﻴﺎ ‪ 104-K-101A/B‬را ﺑﺎ ﺑﺴﺘﻦ ‪ SDV-0061A/B,0065A/B‬اﻳﺰوﻟﻪ‬

‫ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻮره اﺣﻴﺎ ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﻫﺎ ‪ 101-H-101‬را ﺑﺎ ﺑﺴﺘﻦ ‪ ESDV-0071‬روي ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ﮔﺎز‬

‫و‪ SDV-0086‬روي ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ﮔﺎز ﻧﻢ زداﻳﻲ ﺷﺪه اﻳﺰوﻟﻪ ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬ ‫ﺳﻮﺧﺖ ﺑﻪ ﻣﺸﻌﻞ ﻛﻮره‬

‫‪ ‬ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﺘﺎﻧﻮل را ﺑﺎ ﺑﺴﺘﻦ ‪ ESDV-0091‬و ‪ SDV-0092‬اﻳﺰوﻟﻪ ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫در ﻳﻚ از ﻛﺎر اﻓﺘﺎدن ﻃﻮﻻﻧﻲ ﺗﺮ ‪ ،‬ﭘﻤﭙﻬﺎ ‪،‬ﺧﻨﻚ ﻛﻨﻨﺪﻫﺎي ﻫﻮاﻳﻲ و ﻣﻮﺗﻮرﻫﺎي اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﺘﻮﻗﻒ‬

‫ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪228‬‬
‫ﮔﺮدش ﺑﺨﺎر ﻓﺸﺎر ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺑﺴﺘﻦ ‪ FV-0083‬روي ﺧﺮوﺟﻲ ﺑﺨﺎر ﻣﻴﻌﺎن ﺷﺪه ‪ ،‬ﻣﺘﻮﻗﻒ ﺷﻮد و‬

‫ﻫﻴﺪرو ﻛﺮﺑﻦ ﻫﺎ و ﻣﻮاد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺑﺎﻗﻴﻤﺎﻧﺪه در ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺑﺎﻳﺪ دﻓﻊ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫آﻣﺎده ﻛﺮدن ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺑﺮاي ﺗﻌﻤﻴﺮات‬

‫ﻓﺸﺎر ﺗﻤﺎم ﺳﻴﺴﺘﻢ را ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻛﻨﻴﺪ‪ .‬ﺷﻴﻠﻨﮓ ﺑﺨﺎر را ﺑﻪ ﻣﺨﺎزن وﺻﻞ ﻛﻨﻴﺪ و ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ وﻣﺨﺎزن را از ﮔﺎز‬

‫ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ ﻫﻴﺪرو ﻛﺮﺑﻦ ﺗﺨﻠﻴﻪ ﺷﺪ ‪ ،‬اﺗﺼﺎل ﺗﺨﻠﻴﻪ ﮔﺎز و ﻣﺎﻳﻊ را ﺑﺒﻨﺪﻳﺪ‪ .‬ﺷﻴﻠﻨﮓ ﻧﻴﺘﺮوژن را ﺑﻪ ﻣﺨﺰن‬

‫وﺻﻞ ﻛﻨﻴﺪ وﺑﺨﺎر را ﺑﺎ ﻧﻴﺘﺮوژن ﺟﺎﻧﺸﻴﻦ ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫آب را از ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻛﻨﻴﺪ و ﺑﻪ ﺗﺠﻬﻴﺰات اﺟﺎزه دﻫﻴﺪ ﺗﺎ ﻳﻚ ﻓﺸﺎر ﻣﺜﺒﺖ از ﻧﻴﺘﺮوژن داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺮرﺳﻲ ﻫﺎي ﻻزم زﻣﺎﻧﻲ ﻛﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ از ﻛﺎر اﻓﺘﺎده‬

‫ﻫﻮاي ﻣﻮﺟﻮد در ﻣﺨﺎزن ﺑﺎﻳﺪ ﻛﻨﺘﺮل ﺷﻮد ﺗﺎ ﻣﻄﻤﺌﻦ ﺷﻮﻳﻢ ﻫﻤﻪ ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻦ ﻫﺎ ﺗﺨﻠﻴﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫در زﻣﺎن ﺑﺮرﺳﻲ ﻫﺎ و آﻣﺎده ﺳﺎزي ﻛﺎرﻫﺎ ﺗﻮﺻﻴﻪ ﻫﺎي اﻳﻤﻨﻲ ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﺳﺎزﻧﺪه ﺑﺎﻳﺪ رﻋﺎﻳﺖ ﺷﻮد‪ .‬ﻣﺠﻮز ﻛﺎر‬

‫ﺑﺮاي ﻫﺮ ﻗﺴﻤﺖ ﺑﺎﻳﺪ ﺻﺎدر ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻗﺒﻞ از ﺑﺎز ﻛﺮدن ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺗﺨﻠﻴﻪ ﺷﺪه ‪ ،‬ﻫﻤﻪ ﺷﻴﻠﻨﮓ ﻫﺎي ﻧﻴﺘﺮوژن و ﺑﺨﺎر ﻣﺘﺼﻞ ﺷﺪه ﺑﻪ ﺗﺠﻬﻴﺰات و‬

‫ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﻣﺘﺼﻞ ﺷﺪه را ﺟﺪا ﻛﻨﻴﺪ‪ .‬ﺑﻌﻼوه ﻫﻤﻪ اﺗﺼﺎﻻت ﺑﺎ دﻳﮕﺮ ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻳﺎ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﺴﺪود ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﻓﻘﻂ ﺗﺠﻬﻴﺰاﺗﻲ ﻛﻪ ﻻزم اﺳﺖ ﺑﺮرﺳﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎز ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫اﮔﺮ ﻳﻚ ﻣﺨﺰن ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎزرﺳﻲ وﭼﻚ ﺷﻮد ‪ ،‬ﺟﺮﻳﺎن ﻫﻮا ﺑﺎﻳﺪ در آن ﺑﺮﻗﺮار ﺑﺎﺷﺪ و ﻣﻘﺪار اﻛﺴﻴﮋن ﻣﻮﺟﻮد در‬

‫ﻣﺨﺰن ﻗﺒﻞ از ﺑﺎزرﺳﻲ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪229‬‬
 ‫از ﻛﺎر اﻓﺘﺎدن اﺿﻄﺮاري‬

‫ﻋﻠﺖ و اﺛﺮ ﻫﺮ از ﻛﺎراﻓﺘﺎدن اﺿﻄﺮاري ﺳﻄﺢ ‪ SD1 ، ESD‬و‪ SD2‬در ﺑﺨﺶ ‪ 4,7‬ﺧﻼﺻﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻧﺘﺎﻳﺞ اﻳﻦ ازﻛﺎراﻓﺘﺎدن ﻫﺎ ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪:‬‬

‫‪ ESD1‬ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ‪ 1041-ESD-102‬ﻣﻌﺮﻓﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ ﺳﻴﮕﻨﺎل از واﺣﺪ ‪ 101‬ﻓﻌﺎل ﻣﻲ‬

‫ﺷﻮد وﻳﻚ از ﻛﺎر اﻓﺘﺎدن ﻛﻠﻲ واﺣﺪ ‪ 104‬را ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬

‫‪ ESD 102‬ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ ﺳﻴﮕﻨﺎل از واﺣﺪ ‪ (1011-ESD-101)101‬آﻏﺎز ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﺳﻴﮕﻨﺎل‬

‫ﺑﻄﻮر ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺷﻴﺮﻫﺎي اﻳﺰوﻟﻪ زﻳﺮ را ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﺴﺖ ﺗﺎ از ورود وﺧﺮوج ﺳﻴﺎل ﺑﻪ واﺣﺪ‬

‫ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻛﻨﺪ ‪:‬‬

‫‪ ESDV-0022‬روي ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻦ ﻣﺎﻳﻊ از ﺟﺪا ﻛﻨﻨﺪه ورودي ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﻫﺎ‬

‫‪104-D-101‬‬

‫‪ ESDV-0044‬روي ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ﮔﺎز ﺧﺸﻚ ورودي ﺑﻪ ﻛﻮره اﺣﻴﺎ ‪104-H-101‬‬

‫‪ ESDV-0071‬روي ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ﮔﺎز ﺳﻮﺧﺖ ﺑﻪ ﻛﻮره اﺣﻴﺎ‬

‫‪ ESDV-0091‬روي ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ورود ﻣﺘﺎﻧﻮل ﺑﻪ ﻣﺨﺰن ذﺧﻴﺮه آن ‪104-D-103‬‬

‫‪ ESD 102‬ﺑﺎ ﻓﻌﺎل ﻛﺮدن ‪ SD 201‬ﺑﺎﻋﺚ ﺑﺴﺘﻪ ﺷﺪن ﺷﻴﺮﻫﺎي اﻳﺰوﻟﻪ زﻳﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد ‪:‬‬

‫‪ SDV-0086‬روي ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ورودي ﮔﺎز ﺧﺸﻚ ﺑﻪ ﮔﺮم ﻛﻨﻨﺪه ‪104-E-103‬‬

‫‪ SDV-0012‬روي ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ﮔﺎز ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺷﺪه ﺑﻪ واﺣﺪ ‪105‬‬

‫‪ SDV-0014‬روي ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ﮔﺎز ﺧﻴﺲ ورودي از واﺣﺪ ‪101‬‬

‫‪230‬‬
 ‫‪ SDV-0008‬روي ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ﺧﺮوﺟﻲ ﭘﺮوﭘﺎن ﺑﻪ واﺣﺪ ‪105‬‬

‫‪ SDV-0009‬روي ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ورودي ﭘﺮوﭘﺎن از واﺣﺪ ‪105‬‬

‫‪ SDV-0010‬روي ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ﭘﺮوﭘﺎن ﺑﻪ ‪105-E-106‬‬

‫‪ SDV-0011‬روي ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ﭘﺮوﭘﺎن ﺑﻪ ‪105-E-101‬‬

‫‪ ESD 104‬ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ ﺳﻴﮕﻨﺎل از واﺣﺪ ‪ (1011-ESD-103)101‬آﻏﺎز ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﺳﻴﮕﻨﺎل‬

‫ﻫﻤﻪ ‪BDV‬ﻫﺎ را ﺑﺎز ﻣﻲ ﻛﻨﺪ و ﺳﻴﺴﺘﻢ را از ﻓﺸﺎر ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺗﻮﺟﻪ ‪ :‬ﺑﺪون ﻓﺸﺎر ﺷﺪن اﺿﻄﺮاري واﺣﺪ ‪ 104‬ﻓﻘﻂ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ از واﺣﺪ ‪ 101‬ﻓﻌﺎل ﺷﻮد‪.‬‬

‫از ﻛﺎر اﻓﺘﺎدن ﭘﺮوﺳﺴﻲ‬

‫ﺷﻤﺎره ﭘﻼك ﻫﺎي اﺑﺰار دﻗﻴﻘﻲ زﻳﺮ ﺑﺎ ﭘﻴﺸﻮﻧﺪ ‪ 1041‬ﺷﺮوع ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﻣﮕﺮ ﻣﻮاردي ﻛﻪ ذﻛﺮ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻋﻤﻞ‬ ‫آﻏﺎزﺷﻮﻧﺪه ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ‬ ‫ﺷﻤﺎره ازﻛﺎراﻓﺘﺎدن‬

‫‪ ESDV 0044‬را ﻣﻲ ﺑﻨﺪد‬ ‫‪1011 ESD 101‬‬ ‫‪ESD 102‬‬
‫‪ ESDV 0071‬را ﻣﻲ ﺑﻨﺪد‬
‫‪ ESDV 0091‬را ﻣﻲ ﺑﻨﺪد‬
‫‪ ESDV 0022‬را ﻣﻲ ﺑﻨﺪد‬
‫‪ EIS‬را ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬
‫‪ SD 201‬را ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬
‫‪ 104-K-101 A/B‬را ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬
‫‪ I 306‬را ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬
‫‪ I 310‬را ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬
‫‪ I 311‬را ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬
‫‪ I 312‬را ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬
‫‪ I 315‬را ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬
‫‪ I 321‬را ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬

‫‪231‬‬
 ‫‪ BDV 0005‬را ﺑﺎز ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬ ‫‪1011 ESD 103‬‬ ‫‪ESD 104‬‬
‫‪ BDV 0007‬را ﺑﺎز ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬
‫‪ BDV 0019‬را ﺑﺎز ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬
‫‪ BDV 0032 A/B/C‬را ﺑﺎز ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬
‫‪ BDV 0042‬را ﺑﺎز ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬
‫‪ BDV 0056‬را ﺑﺎز ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬
‫‪ BDV 0066‬را ﺑﺎز ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬
‫‪ BDV 0081‬را ﺑﺎز ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬
‫‪ BDV 0084‬را ﺑﺎز ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬
‫‪ BDV 0085‬را ﺑﺎز ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬
‫‪ SDV 0008‬را ﻣﻲ ﺑﻨﺪد‬ ‫‪ESD 102‬‬ ‫‪SD 201‬‬
‫‪ SDV 0009‬را ﻣﻲ ﺑﻨﺪد‬ ‫‪1011 SD 203‬‬
‫‪ SDV 0010‬را ﻣﻲ ﺑﻨﺪد‬
‫‪ SDV 0011‬را ﻣﻲ ﺑﻨﺪد‬
‫‪ SDV 0012‬را ﻣﻲ ﺑﻨﺪد‬
‫‪ SDV 0014‬را ﻣﻲ ﺑﻨﺪد‬
‫‪ SDV 0086‬را ﻣﻲ ﺑﻨﺪد‬
‫‪ SDV 0022‬را ﻣﻲ ﺑﻨﺪد‬
‫‪ SD 205‬را ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬
‫‪ I 302‬را ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬
‫‪ I 303‬را ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬
‫‪ I 304‬را ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬
‫‪ I 307‬را ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬
‫‪ I 308‬را ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬
‫‪ I 309‬را ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬
‫‪ I 314‬را ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬
‫‪ I 321‬را ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬
‫ﺳﻴﮕﻨﺎل ﺑﻪ ‪ 1011 SD 209‬ﻣﻲ ﻓﺮﺳﺘﺪ‬ ‫‪HS 0100‬‬ ‫‪SD 203‬‬
‫‪ I 314‬را ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬ ‫از ﻛﺎر اﻓﺘﺎدن زﻣﺎﻧﺒﻨﺪي ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﻫﺎ‬ ‫‪I 301‬‬
‫ﺳﻴﮕﻨﺎل ﺑﻪ ‪ 1011 I 307‬ﻣﻲ ﻓﺮﺳﺘﺪ‬ ‫) ‪( 1041-XA-0041‬‬
‫‪ I 314‬را ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬ ‫‪TSHH 0042‬‬ ‫‪I 302‬‬
‫‪FSLL 0043‬‬
‫‪SD 201‬‬
‫‪ 104-H-101‬را ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬ ‫‪TSHH 5081 A/B‬‬ ‫‪I 303‬‬
‫‪ I 314‬را ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬ ‫‪TSHH 5079‬‬
‫‪PSHH 5079‬‬

‫‪232‬‬
 ‫ازﻛﺎراﻓﺘﺎدن ﭘﺎﻳﻠﻮت )‪(1041-HS-0072‬‬
‫‪SD 201‬‬
‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻨﺘﺮل ﺧﺸﻚ ﻛﻦ ﻫﺎ را ﻣﺘﻮﻗﻒ‬ ‫‪1011 SD 209‬‬ ‫‪I 304‬‬
‫ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬ ‫‪I 314‬‬
‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻨﺘﺮل ﻫﻴﺘﺮ‬
‫‪ 104-P-102 A/B‬را اﺳﺘﺎرت ﻣﻲ ﻛﻨﺪ)‪(1‬‬ ‫‪FSLL 0108‬‬ ‫‪I 305‬‬

‫‪ 104-P-102 A/B‬را ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬ ‫‪ESD 102‬‬ ‫‪I 306‬‬

‫‪LSLL 0102‬‬
‫‪ 104-P-101‬را ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬ ‫‪SD 201‬‬ ‫‪I 307‬‬
‫‪LSLL 5303‬‬
‫‪ SDV 0092‬را ﻣﻲ ﺑﻨﺪد‬ ‫‪SD 201‬‬ ‫‪I 308‬‬
‫‪LSHH 5301‬‬
‫‪ FV 0083‬را ﻣﻲ ﺑﻨﺪد‬ ‫‪SD 201‬‬ ‫‪I 309‬‬
‫‪TAHH 0083‬‬
‫‪LSLL 0081‬‬
‫‪ LV 0052‬را ﻣﻲ ﺑﻨﺪد‬ ‫‪ESD 102‬‬ ‫‪I 310‬‬
‫‪ SDV 0058‬را ﻣﻲ ﺑﻨﺪد‬ ‫‪I 313‬‬
‫‪LSLL 0053‬‬
‫‪ SDV 0017‬را ﻣﻲ ﺑﻨﺪد‬ ‫‪ESD 102‬‬ ‫‪I 311‬‬
‫‪LSLL 0019‬‬
‫‪ SDV 0018‬را ﻣﻲ ﺑﻨﺪد‬ ‫‪ESD 102‬‬ ‫‪I 312‬‬
‫‪LDSLL 0020‬‬
‫‪ I 310‬را ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬ ‫‪TSHH 0055‬‬ ‫‪I 313‬‬
‫‪ I 321‬را ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬
‫‪ FV 0048‬را ﺑﺎز ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬ ‫‪SD 201‬‬ ‫‪I 314‬‬
‫‪ SDV 5071‬را ﻣﻲ ﺑﻨﺪد‬ ‫‪ESD 102‬‬ ‫‪I 315‬‬
‫‪ I 322A‬را ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬ ‫‪ESD 102‬‬ ‫‪I 321‬‬
‫‪ I 322B‬را ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬ ‫‪SD 201‬‬
‫‪I 313‬‬
‫‪LSHH 0051‬‬
‫‪ 104-K-101 A‬را ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬ ‫‪HS 0062A‬‬ ‫‪I 322A‬‬
‫‪ I 323A‬را ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬ ‫‪I 321‬‬
‫‪TSHH 0063A‬‬
‫‪PSLL 0062A‬‬
‫‪PSHH 0063A‬‬
‫‪ 104-K-101 B‬را ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬ ‫‪HS 0062B‬‬ ‫‪I 322B‬‬
‫‪ I 323B‬را ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬ ‫‪I 321‬‬
‫‪TSHH 0063B‬‬
‫‪PSLL 0062B‬‬
‫‪PSHH 0063B‬‬

‫‪233‬‬
 ‫‪ SDV 0061A‬را ﻣﻲ ﺑﻨﺪد‬ ‫‪I 322A‬‬ ‫‪I 323A‬‬
‫‪ SDV 0065A‬را ﻣﻲ ﺑﻨﺪد‬ ‫ﺳﻴﮕﻨﺎل ازﺗﺠﻬﻴﺰات ﻛﻤﻜﻲ ‪104-K-101 A‬‬
‫‪ SDV 0061B‬را ﻣﻲ ﺑﻨﺪد‬ ‫‪I 322B‬‬ ‫‪I 323B‬‬
‫‪ SDV 0065B‬را ﻣﻲ ﺑﻨﺪد‬ ‫ﺳﻴﮕﻨﺎل ازﺗﺠﻬﻴﺰات ﻛﻤﻜﻲ ‪104-K-101 B‬‬
‫)‪ FSLL : (1‬ﭘﻤﭗ در ﺣﺎل ﻛﺎر را ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻛﺮده و ﭘﻤﭗ ﻳﺪﻛﻲ را ﺑﻪ ﺻﻮرت اﺗﻮﻣﺎت اﺳﺘﺎرت ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬اﮔﺮ ﺑﻌﺪ از ‪10‬‬
‫ﺛﺎﻧﻴﻪ ﻓﻠﻮ ﻫﻨﻮز ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻫﺮ دو ﭘﻤﭗ را ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫‪234‬‬
 ‫ﻣﻨﺎﺑﻊ‬

‫ﺟﺰوات آﻣﻮزﺷﻲ ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﮔﺎز‬ ‫‪-1‬‬

‫‪ -2‬دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﻫﺎي ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ واﺣﺪ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ)‪(Operating Manual‬‬

‫‪ -3‬ﺳﺎﻳﺖ ﻫﺎي اﻳﻨﺘﺮﻧﺘﻲ واﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ وزارت ﻧﻔﺖ‬

‫‪235‬‬
 ‫ﺟﻤﻊ ﺑﻨﺪي‬
‫ﮔﺎز ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﺳﻮﺧﺖ ﭘﺎك ﻧﻘﺶ ﻣﻬﻤﻲ در ﺗﺎﻣﻴﻦ اﻧﺮژي ﺟﻮاﻣﻊ ﺑﺸﺮي دارد‪ .‬ﮔﺎز را ﻣﻴﺘﻮان ﺑﻌﻨﻮان‬

‫ﻛﺎﻻي اﺳﺘﺮاﺗﮋﻳﻚ در ﺻﺤﻨﻪ ﻫﺎي ﺳﻴﺎﺳﻲ ﺑﻴﻦ اﻟﻤﻠﻠﻲ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺖ‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﮔﺴﺘﺮدﮔﻲ ﻣﻮارد ﻣﺼﺮف‬

‫ﮔﺎز ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﺧﻮراك در ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻧﻴﺎز روزاﻓﺰون و اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﺼﺮف ﮔﺎز ‪ ،‬ﺗﻮﺳﻌﻪ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎﻫﻬﺎي ﮔﺎز‬

‫و ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري از ﻣﻴﺎدﻳﻦ ﻣﺸﺘﺮك ﮔﺎزي ﺿﺮوري ﺑﻨﻈﺮ ﻣﻲ رﺳﺪ‪ .‬ﻣﺠﺘﻤﻊ ﮔﺎز ﭘﺎرس ﺟﻨﻮﺑﻲ ﺑﻌﻨﻮان‬

‫ﻣﺘﻮﻟﻲ ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري از ﻃﺮح ﻫﺎي ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻓﺎز ﻫﺎي ‪ 1‬ﺗﺎ ‪ 10‬ﭘﺎرس ﺟﻨﻮﺑﻲ ﻧﻘﺶ ﻣﻬﻤﻲ در ﺗﻮﻟﻴﺪ ﮔﺎز ﻛﺸﻮر‬

‫دارد ‪.‬ﺑﺪﻟﻴﻞ ﮔﺴﺘﺮدﮔﻲ و ﺗﻨﻮع ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎ و ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺑﻜﺎر رﻓﺘﻪ در ﻛﻞ اﻳﻦ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ‪ ،‬آﻣﻮزش ﻛﺎر ﺑﺎ‬

‫اﻳﻦ ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻧﻘﺶ ﻣﻬﻤﻲ در ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﺪاوم ﺑﺪون وﻗﻔﻪ ﮔﺎز دارد‪ .‬ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ اي ﻛﻪ ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻓﺮﻣﻮدﻳﺪ‬

‫ﭼﻜﻴﺪه اي از ﻣﻄﺎﻟﺒﻲ ﺑﻮد ﻛﻪ در ﻣﺪت دوره ﻫﺎي واﺣﺪ آﻣﻮزش اراﻳﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﻣﻴﺪ اﺳﺖ ﺑﺎ ﺗﻼش ﺑﻲ‬

‫وﻗﻔﻪ ﺻﻨﻌﺘﮕﺮان ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‪ ،‬ﻛﺸﻮر ﻋﺰﻳﺰﻣﺎن ﻧﻘﺶ ﻛﻠﻴﺪي در ﺑﺎزار ﺟﻬﺎﻧﻲ ﮔﺎز را اﻳﻔﺎ ﻧﻤﺎﻳﺪ‪.‬‬

‫‪236‬‬
 ‫ﻧﺘﻴﺠﻪ ﮔﻴﺮي‬

‫اﻛﻨﻮن ﭘﺲ از ﮔﺬﺷﺖ ﺣﺪود دو ﺳﺎل از زﻣﺎن اﺳﺘﺨﺪام و ﻳﻚ ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﻛﻠﻲ ﺑﻴﻦ اﻃﻼﻋﺎت ﻋﻠﻤﻲ و ﻓﻨﻲ‬

‫ﻗﺒﻞ و ﺑﻌﺪ از اﺳﺘﺨﺪام و اﻃﻼﻋﺎت در ﺣﺎل ﺣﺎﺿﺮ ﺑﻪ راﺣﺘﻲ ﻣﻴﺘﻮان ﺗﻔﺎوﺗﻬﺎ را ﺣﺲ ﻛﺮد در واﻗﻊ در اﻳﻦ‬

‫دو ﺳﺎل ﺣﺠﻢ ﻓﺸﺮده اي از اﻃﻼ ﻋﺎت ﻋﻠﻤﻲ ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه اﻧﺪوﺧﺘﻪ ارزﺷﻤﻨﺪ ﺗﺠﺮﺑﻲ را ﺑﺪﺳﺖ آوردﻳﻢ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ‬

‫آﻧﺮا ﺑﻪ ﻧﻮﻋﻲ ﺑﺮﻛﺖ وﻧﻌﻤﺖ از ﺳﻮي ﺧﺪاوﻧﺪ ﺑﺎرﻳﺘﻌﺎﻟﻲ داﻧﺴﺖ ﺑﻪ ﺧﺼﻮص اﻳﻨﻜﻪ ﺑﻪ ﻟﻄﻒ ﺧﺪاوﻧﺪ ﻣﻨﺎن‬

‫اﻳﻦ اﻓﺘﺨﺎر ﻧﺼﻴﺒﻢ ﺷﺪ ﺗﺎ در ﻃﻲ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﭘﻴﺶ راه اﻧﺪازي و راه اﻧﺪازي و ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري ﻓﺎزﻫﺎي ‪ 9‬و‪10‬‬

‫ﭘﺎرس ﺟﻨﻮﺑﻲ ﺣﻀﻮر داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻢ ﻛﻪ واﻗﻌﺎً درﻳﺎﻳﻲ از ﺗﺠﺮﺑﻪ و داﻧﺶ ﻛﺎري ﺑﻮد و اﻣﺎ ﻳﻚ ﭘﻴﺸﻨﻬﺎد‪:‬‬

‫در ﺣﻴﻦ ﮔﺬراﻧﺪن ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﺌﻮري آﻣﻮزﺷﻲ‪ ،‬ﺣﻀﻮر در ﻣﻨﺎﻃﻖ ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ و ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎﻫﻲ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺗﺎﺛﻴﺮ‬

‫ﺑﺴﻴﺎري در ﻳﺎدﮔﻴﺮي داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ ﺑﻪ ﻃﻮري ﻛﻪ ﺑﺮاي ﺑﻨﺪه ﻛﻪ ﺟﺰ ﻧﻔﺮات ﮔﺮوه ﺳﻮم ﺟﺬب ﻓﺎز ‪ 9‬و ‪10‬‬

‫ﺑﻮدم‪ ،‬اﻳﻦ اﻣﻜﺎن ﻓﺮاﻫﻢ ﺷﺪ ﻛﻪ ﺗﺎﺛﻴﺮ ﺷﮕﻔﺘﻲ در ﺗﺠﺮﺑﻴﺎت ﺑﻨﺪه داﺷﺖ)راه اﻧﺪازي ﭘﺎرﺳﻴﺎن ‪ 2‬ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه‬

‫ﭘﺎرﺳﻴﺎن‪ -‬ﻓﺎز ‪4‬و‪ -5‬راه اﻧﺪازي واﺣﺪ ﻫﺎي ﻓﺎز ‪9‬و‪(10‬‬

‫اﻳﻦ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﮔﺮدآوري ﺷﺪه ﺣﺎﺻﻞ دوره ﻫﺎي ﺑﺮﮔﺰار ﺷـﺪه وﺗﺠـﺎرب ﺷﺨـﺼﻲ اﻳﻨﺠﺎﻧـﺐ ﻣـﻲ ﺑﺎﺷـﺪ‪.‬‬

‫درﭘﺎﻳﺎن از ﺗﻤﺎﻣﻲ ﻣﺪﻳﺮان و ﻣﺴﺌﻮﻟﻴﻦ و اﺳﺎﺗﻴﺪ ﻣﺤﺘﺮم و ﺗﻤﺎﻣﻲ ﻋﺰﻳﺰاﻧﻲ ﻛـﻪ ﻣـﺮا درﻃـﻮل اﻳـﻦ دوره‬

‫ﻳﺎري ﻧﻤﻮدﻧﺪﻛﻤﺎل ﺗﺸﻜﺮ و ﻗﺪرداﻧﻲ رادارم‪.‬‬

‫اﻳﻨﺠﺎﻧﺐ ﻫﻤﻴﻨﻚ در ﻗﺴﻤﺖ ﭘﺎﻻﻳﺶ ‪ ،‬واﺣﺪﻫﺎي ‪ ، Treatment‬ﻓﺎزﻫﺎي ‪9‬و‪ 10‬ﺑﺎ ﺳﻤﺖ ﻧﻮﺑﺘﻜﺎر اﺗـﺎق‬

‫ﻛﻨﺘﺮل ﻣﺸﻐﻮل اﻧﺠﺎم وﻇﻴﻔﻪ ﻫﺴﺘﻢ‪.‬‬

‫‪237‬‬