การศึกษาคุณสมบัติของซีเมนต์มอร์ตา้ ที่เหมาะสมสาหรับงานพิมพ์

และพัฒนาเครื่ องพิมพ์ซีเมนต์มอร์ตา้ 3 มิติ

นายกษิด์ ิเดช ปานกล่า

วิทยานิพนธ์น้ ีเป็ นส่ วนหนึ่งของการศึกษาตามหลักสู ตร

วิศวกรรมศาสตรมหาบัณฑิต
สาขาวิชาวิศวกรรมโยธา ภาควิชาวิศวกรรมโยธา
บัณฑิตวิทยาลัย มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีพระจอมเกล้าพระนครเหนือ
ปี การศึกษา 2562
ลิขสิ ทธิ์ของมหาวิทยาลัยเทคโนโลยีพระจอมเกล้าพระนครเหนือ
ชื่อ : นายกษิด์ ิเดช ปานกล่า
ชื่อวิทยานิพนธ์ : การศึกษาคุณสมบัติของซีเมนต์มอร์ตา้ ที่เหมาะสมสาหรับงาน
พิมพ์ และพัฒนาเครื่ องพิมพ์ซีเมนต์มอร์ตา้ 3 มิติ
สาขาวิชา : วิศวกรรมโยธา
มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีพระจอมเกล้าพระนครเหนือ
อาจารย์ที่ปรึ กษาวิทยานิพนธ์หลัก : ศาสตราจารย์ ดร.ปิ ติ สุคนธสุขกุล
ปี การศึกษา : 2562

บทคัดย่อ
งานวิ จั ย นี้ มี ว ัต ถุ ป ระสงค์ ส องส่ ว นหลั ก คื อ ส่ วนแรกคื อ การพั ฒ นาวัส ดุ ม อร์ ต้า ที่ มี
ความสามารถในการฉี ดขึ้นรู ปได้ โดยทาการแปรผันวัสดุซีเมนต์ มวลรวมละเอียด วัสดุปอซโซลาน
วัสดุพอลิเมอร์ เส้นใยไฟเบอร์ และสารเคมีผสมเพิ่มต่างๆ เพื่อนาไปทดสอบคุณสมบัติข้ นั พื้นฐาน
ประกอบไปด้วย การไหล ระยะเวลาการก่ อตัว และคุ ณ สมบัติเชิ งกล ควบคู่ไปกับการทดสอบ
คุณสมบัติดา้ นการพิมพ์ เช่ น กรอบระยะเวลาการพิมพ์ การคงตัว และการรับน้ าหนักในช่ วงเวลา
ต่างๆ เป็ นต้น ส่ วนที่สองเป็ นการศึกษาและพัฒนาเครื่ องพิมพ์ซีเมนต์มอร์ตา้ 3 มิติ โดยเครื่ องพิมพ์
ระบบฉี ดวัสดุ ซีเมนต์ (Cement extrusion) ที่สามารถฉี ดซี เมนต์มอร์ ตา้ เหลวที่ความเร็ วแตกต่างกัน
ตามความข้น เหลวของวัส ดุ โดยพัฒ นาการควบคุ มอัต ราความเร็ วของหัวฉี ด ให้มี ก ารเคลื่ อ นที่
สัมพันธ์กบั อัตราการป้ อนวัสดุที่ระยะเวลาต่างๆ เพื่อให้วสั ดุที่ฉีดออกมามีความต่อเนื่ อง ได้ขนาด
ตามเกณฑ์ที่กาหนด หลังจากได้ซีเมนต์มอร์ตา้ ที่ทดสอบคุณสมบัติข้ นั พื้นฐานแล้ว จึงนามาฉี ดขึ้น
รู ปโดยเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ ที่ได้พฒั นาไว้ในส่ วนที่สอง โดยฉี ดขึ้นรู ปเป็ นชั้นแล้ววัดการทรุ ดตัวของ
ชั้นพิมพ์ที่เกิดขึ้น รวมไปถึงการทดสอบกาลังดึงที่ผิวคอนกรี ตและความแข็งแรงของพันธะของวัสดุ
(วิทยานิพนธ์มีจานวนทั้งสิ้ น 115 หน้า)

คาสาคัญ : มอร์ตา้ สาหรับพิมพ์ กรอบระยะเวลาการพิมพ์ การไหลแผ่ ระยะเวลาก่อตัว การคงตัว

อาจารย์ที่ปรึ กษาวิทยานิพนธ์หลัก

ข
Name : Mr.Kasidet Panklum
Thesis Title : Study on Cement Mortar Suitable for Printing and Development of 3D Printer
of Cement Mortar
Major Field : Civil Engineering
King Mongkut's University of Technology North Bangkok
Thesis Advisor : Professor Dr.Piti Sukontasukkul
Academic Year : 2019

Abstract
This research has two main objectives, with the first being to develop mortar material that
is capable of being injected into shapes. Trial mixes are carried out by varying cement, fine
aggregate, pozzolan type, polymer, fiber, and chemical additives. The proposed cement mortar is
subjected to a series of tests to identify the basic properties such as flow, setting time, and
mechanical properties for printing properties such as working time, shape stability and weight
gain at different times. The second objective is to study and develop a 3D cement mortar printer
using a cement extrusion system machine that can inject mortar at different speeds according to
the consistency. The velocity of the nozzle is also adjustable to match the feed rate at different
time intervals for continuous injection under the desired criteria. The selected cement mortar that
passes basic qualifications would be injected into desired shapes using the previously mentioned
3D cement mortar printer by injection-forming a layer and measuring the subsidence that occurs.
Additional tests include the tensile test and bond test.
(Total 115 pages)

Keyword: Mortar for Printing, Printable Time, Flow, Setting Time, Shape Stability

Advisor

ค
 กิตติกรรมประกาศ

วิทยานิ พนธ์ฉบับ นี้ สาเร็ จลุล่วงได้ดว้ ยความกรุ ณาของ ศาสตราจารย์ ดร.ปิ ติ สุ คนธสุ ขกุล
อาจารย์ที่ ป รึ ก ษา และรองศาสตราจารย์ ดร. ศุภ ชัย ตระกู ล ทรั พ ย์ท วี อาจารย์ที่ ป รึ ก ษาร่ วมของ
วิทยานิ พนธ์ฉบับนี้ ที่ให้แนวคิดสาหรับดาเนิ นงานวิจยั ดูแลเอาใจใส่ และช่วยเหลือ ในการแก้ไข
ปัญหาต่าง ๆ ได้อย่างดีตลอดมาจนวิทยานิ พนธ์น้ ีเสร็ จสมบูรณ์ และขอขอบคุณภาควิชาวิศวกรรมโยธา
ภาควิชาวิศวกรรมขนถ่ายวัสดุและโลจิสติกส์ มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีพระจอมเกล้าพระนครเหนื อ
และศูนย์วิจยั และพัฒนาโครงสร้างมูลฐานอย่างยัง่ ยืน ภาควิชาวิศวกรรมโยธา มหาวิทยาลัยขอนแก่ น
ที่สนับสนุนทุนวิจยั วัสดุอุปกรณ์ที่ใช้ในงานวิจยั และ ทุนศาสตราจารย์วิจยั ดีเด่น สานักงานกองทุน
สนับสนุนการวิจยั สัญญาเลขที่ DPG 6180002
ขอขอบคุณนักศึกษาระดับปริ ญญาตรี และปริ ญญาเอก รวมทั้งคณะเจ้าหน้าที่ประจาภาควิชา
วิศวกรรมโยธา คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีพระจอมเกล้าพระนครเหนื อที่ได้
ร่ วมให้ความช่วยเหลือและคาแนะนาตลอดระยะเวลาการดาเนินงาน
สุ ดท้ายนี้ ขอขอบคุณครอบครัวที่ ได้ให้การสนับสนุ น และต้องขออภัยสาหรับผูท้ ี่ให้ความ
ช่วยเหลื อที่ไม่ได้กล่าวรายนามมา ณ ที่น้ ี ประโยชน์อนั ใดที่เกิดจากวิทยานิ พนธ์ฉบับนี้ เป็ นผลมา
จากความกรุ ณาของบุคคลดังกล่าวข้างต้น ผูว้ ิจยั จึงใคร่ ขอขอบพระคุณเป็ นอย่างสู งไว้ ณ โอกาสนี้

กษิด์ ิเดช ปานกล่า

ง
 สารบัญ
หน้า
บทคัดย่อภาษาไทย ข
บทคัดย่อภาษาอังกฤษ ค
กิตติกรรมประกาศ ง
สารบัญตาราง ช
สารบัญรู ป ซ
บทที่ 1 บทนา 1
1.1 ความเป็ นมาและความสาคัญของปัญหา 1
1.2 วัตถุประสงค์ของการวิจยั 2
1.3 ขอบเขตการวิจยั 2
1.4 ประโยชน์ที่คาดว่าจะได้รับ 3
บทที่ 2 เอกสารและงานวิจยั ที่เกี่ยวข้อง 5
2.1 เครื่ องพิมพ์ 3 มิติ 5
2.2 คอนกรี ตผสมวัสดุปอซโซลานและคอนกรี ตไหล 14
2.3 คอนกรี ตผสมโพลีเอธิลีนไกลคอล 22
2.4 การประยุกต์ใช้วสั ดุเชื่อมประสานกับเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ 25
บทที่ 3 ขั้นตอนและวิธีการทดลอง 35
3.1 วัสดุที่ใช้ในการทดสอบ 35
3.2 เครื่ องมือที่ใช้ในการทดสอบ 36
3.3 การทดสอบมอร์ตา้ แบ่งออกเป็ น 3 ส่วน 37
3.4 การพัฒนาเครื่ องพิมพ์ซีเมนต์มอร์ตา้ 3 มิติ 46
บทที่ 4 ผลการวิจยั และการวิเคราะห์ผล 47
4.1 ผลการพัฒนาสัดส่วนผสมมอร์ตา้ ที่เหมาะสมต่อการฉี ดขึ้นรู ป 47
4.2 ผลการทดสอบคุณสมบัติของมอร์ตา้ เสริ มเส้นใย 77
4.3 ผลการทดสอบคุณสมบัติของมอร์ตา้ ภายใต้การพิมพ์ 83
4.4 ผลการพัฒนาเครื่ องพิมพ์ซีเมนต์มอร์ตา้ 3 มิติ 97
บทที่ 5 สรุ ปผล 105
5.1 การพัฒนาสัดส่ วนผสมมอร์ ตา้ ที่เหมาะสมต่อการฉี ดขึ้นรู ป 105
5.2 การทดสอบคุณสมบัติของมอร์ตา้ เสริ มเส้นใย 106

จ
 สารบัญ (ต่อ)
หน้า
5.3 การทดสอบคุณสมบัติของมอร์ตา้ ภายใต้การพิมพ์ 106
5.4 การพัฒนาเครื่ องพิมพ์ซีเมนต์มอร์ตา้ 3 มิติ 107
5.5 ข้อเสนอแนะ 107
เอกสารอ้างอิง 109
ประวัติผวู ้ ิจยั 115

ฉ
 สารบัญตาราง

ตารางที่ หน้า
2-1 รหัสทางเรขาคณิต (G Code) ที่นิยมใช้งานกับเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ 11
2-2 ตัวอักษรภาษาอังกฤษแบบอื่น ๆ ที่นิยมใช้งานกับเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ 12
2-3 องค์ประกอบทางเคมีโดยประมาณของปูนซีเมนต์ เถ้าถ่านหิน และซิลิกาฟูม 16
3-1 องค์ประกอบหลักทางเคมีของเถ้าถ่านหิน (FA), ที่ใช้ในการทดสอบ 35
3-2 องค์ประกอบหลักทางเคมีของซิลิกาฟูม (SF) ที่ใช้ในการทดสอบ 35
3-3 คุณสมบัติของเส้นใยที่ใช้ในการศึกษา 36
3-4 คุณสมบัติของโพลีเอธิลีนไกลคอล PEG ชนิด 1450 36
3-5 อัตราส่วนผสมของตัวอย่างที่ใช้ในการทดสอบ 38
3-6 เกณฑ์การคัดเลือกส่วนผสม 41
4-1 การคัดเลือกส่วนผสม 75

ช
 สารบัญภาพ

ภาพที่ หน้า
2-1 Vat Photopolymerisation 6
2-2 Material Jetting 6
2-3 Binder Jetting 7
2-4 Material Extrusion 7
2-5 Powder Bed Fusion 8
2-6 Sheet Lamination 8
2-7 Directed Energy Deposition 9
2-8 กระบวนการทางานของเครื่ อง Computer Numerical Control 10
2-9 รหัสทางเรขาคณิต (Geometric Code, G Code) 12
2-10 หน้าต่างในการตั้งค่าของโปรแกรมมาค 3 13
2-11 ลักษณะอนุภาคของเถ้าลอย 14
2-12 ระยะเวลาก่อตัวของคอนกรี ตผสมเถ้าลอย ที่อตั ราส่ วนและอุณหภูมิต่างๆ 15
2-13 อัตราส่วนผสมโดยประมาณของคอนกรี ตธรรมดาเปรี ยบเทียบกับคอนกรี ตไหล 17
2-14 พฤติกรรมการไหลของคอนกรี ตไหล (Self-compacting concrete) 17
2-15 โซนการไหลภายในท่อ (Flow zone) 18
2-16 ค่ากาลังอัดของคอนกรี ตผสมเถ้าลอยที่อตั ราส่วนต่างๆ 19
2-17 ขนาดที่เปลี่ยนไปเปรี ยบเทียบกับระยะเวลา 20
2-18 โครงสร้างระดับไมโครของมอร์ตา้ ผสมโพลีเอธิลีนไกลคอลที่มีน้ าหนัก
โมเลกุลสูงและโพลีเอธิลีนไกลคอลที่มีน้ าหนักโมเลกุลต่า 24
2-19 ตัวอย่างของงานพิมพ์คอนกรี ต 3 มิติ ก) contour crafting ข) มหาวิทยาลัยลาฟ
โบโร่ , อังกฤษ ค) บริ ษทั Apis cor, รัสเซีย ง) บริ ษทั วินซัน, จีน 27
2-20 (ก) ความเค้น (yield stress) และ (ข) ความหนืด (viscosity) ของจีโอพอลิเมอร์ 30
2-21 ความสัมพันธ์ระหว่างกาลังรับแรงดึงของรอยต่อกับช่องว่างเวลาในการพิมพ์
(ก) ชั้นแรกและชั้นที่สองใช้ส่วนผสมเดียวกัน
(ข) ชั้นแรกและชั้นที่สองใช้ส่วนผสมคนละรอบ 31
2-22 (ก) ความสัมพันธ์ระหว่างความเร็วของหัวฉี ดกับกาลังรับแรงดึงของรอยต่อ
(ข) ความสัมพันธ์ระหว่างระยะห่างของหัวฉีดกับกาลังรับแรงดึงของรอยต่อ 31

ซ
 สารบัญภาพ ( ต่อ )

ภาพที่ หน้า
2-23 ส่วนผสมสาหรับงานพิมพ์ 3 มิติ ในงานวิจยั ของ S.C. Paul 32
3-1 ลักษณะตัวอย่างหลังจากการฉีด ก) ตัวอย่างที่ผา่ นเกณฑ์
ข) ตัวอย่างที่ไม่ผา่ นเกณฑ์ 40
3-2 (ก) ลักษณะการพิมพ์ (ข) ลักษณะการทรุ ดตัว 42
3-3 ลักษณะการทดสอบการพิมพ์ 44
3-4 การทดสอบกาลังดึงที่ผิวและความแข็งแรงของพันธะ 45
3-5 ลักษณะการวิบตั ิของตัวอย่างจากการทดสอบ 45
4-1 ผลการทดสอบการไหลแผ่ 48
4-2 ผลกระทบของสารลดน้ าปริ มาณสู งต่อร้อยละการไหลแผ่ 49
4-3 ผลกระทบของเถ้าลอยต่อร้อยละการไหลแผ่ 50
4-4 ผลกระทบของซิลิกาฟูมต่อร้อยละการไหลแผ่ 50
4-5 ผลกระทบของโพลีเอธิลีนไกลคอลต่อร้อยละการไหลแผ่ 51
4-6 ผลกระทบของสารต้านทานการชะล้างต่อร้อยละการไหลแผ่ 52
4-7 ผลกระทบของสารปรับปรุ งความหนืด 53
4-8 ระยะเวลาก่อตัวขั้นต้นของมอร์ ตา้ 54
4-9 ผลกระทบของสารลดน้ าปริ มาณสู งต่อระยะเวลาก่อตัวขั้นต้น 55
4-10 ผลกระทบของเถ้าลอยต่อระยะเวลาก่อตัวขั้นต้น 56
4-11 ผลกระทบของซิลิกาฟูมต่อระยะเวลาก่อตัวขั้นต้น 56
4-12 ผลกระทบของโพลีเอธิลีนไกลคอลต่อระยะเวลาก่อตัวขั้นต้น 57
4-13 ผลกระทบของสารต้านทานการชะล้างต่อระยะเวลาก่อตัวขั้นต้น 58
4-14 ผลกระทบของสารปรับปรุ งความหนืดต่อระยะเวลาก่อตัวขั้นต้น 58
4-15 ลักษณะการทดสอบของมอร์ตา้ ที่ผา่ นเกณฑ์ 59
4-16 ลักษณะการทดสอบของมอร์ตา้ ที่ไม่ผา่ นเกณฑ์ ก) ไม่สามารถคงรู ปได้
ข) เกิดการฉี กขาดที่ผิว ค) ขาดก่อนการฉี ดถึงระยะที่กาหนด ง) ขนาดที่ไม่เท่ากัน 60
4-17 ผลการทดสอบความสามารถในการพิมพ์ 61
4-18 ผลการทดสอบระยะเวลาก่อตัวขั้นต้น ความสามารถในการพิมพ์ และระยะเวลา 61
ปิ ดกั้นของส่ วนผสม จากงานวิจยั ของ A.Kazemian และคณะ
4-19 ผลกระทบของสารลดน้ าปริ มาณสู งต่อความสามารถในการพิมพ์ 62

ฌ
 สารบัญภาพ ( ต่อ )

ภาพที่ หน้า
4-20 ผลกระทบของเถ้าลอยต่อความสามารถในการพิมพ์ 63
4-21 ผลกระทบของซิลิกาฟูมต่อความสามารถในการพิมพ์ 64
4-22 ผลกระทบของโพลีเอธิลีนไกลคอลต่อความสามารถในการพิมพ์ 65
4-23 ผลกระทบของสารต้านทานการชะล้างต่อความสามารถในการพิมพ์ 66
4-24 ผลกระทบของสารปรับปรุ งความหนืดต่อความสามารถในการพิมพ์ 67
4-25 กาลังอัดของมอร์ตา้ 68
4-26 ผลกระทบของสารลดน้ าปริ มาณสู งต่อกาลังอัดที่อายุ 7 วัน 69
4-27 ผลกระทบของเถ้าลอยต่อกาลังอัดที่อายุ 7 วัน 70
4-28 ผลกระทบของซิลิกาฟูมต่อกาลังอัดที่อายุ 7 วัน 71
4-29 ผลกระทบของโพลีเอธิลีนไกลคอลต่อกาลังอัดที่อายุ 7 วัน 71
4-30 ผลกระทบของสารต้านทานการชะล้างต่อกาลังอัดที่อายุ 7 วัน 72
4-31 ผลกระทบของสารปรับปรุ งความหนืดต่อกาลังอัดที่อายุ 7 วัน 73
4-32 ความหนืดพลาสติกของ S05F10R10P2.5 74
4-33 ความหนืดพลาสติกของ S10F0R10P2.5 74
4-34 ร้อยละการไหลแผ่ของมอร์ตา้ เสริ มเส้นใยเปรี ยบเทียบกับมอร์ตา้ ที่ไม่ผสมเส้นใย 77
4-35 ความสามารถในการพิมพ์ของ S05F10R10P2.5 78
4-36 ความสามารถในการพิมพ์ของ S10F0R10P2.5 78
4-37 ช่องว่างเวลาการพิมพ์ของมอร์ตา้ ผสมเส้นใยเปรี ยบเทียบกับมอร์ตา้ ธรรมดา
(MF0) และมอร์ตา้ ที่ผสมสารปรับปรุ งความหนืด (VMA) 79
4-38 (ก) การแลกเปลี่ยนความชื้นในชั้นเดียวกัน
(ข) การแลกเปลี่ยนความชื้นระหว่างชั้นบนและชั้นล่าง 80
4-39 กาลังอัดที่อายุ 7 วัน 81
4-40 กาลังอัดที่อายุ 7 วัน เปรี ยบเทียบกับที่อายุ 28 วัน 82
4-41 กาลังดัดที่อายุ 28 วัน 83
4-42 ลักษณะการฉี ดขึ้นรู ปของการทดสอบการพิมพ์ 84
4-43 การทรุ ดตัวของชั้นพิมพ์ของ S5F10R10P2.5
(ไม่ใส่เส้นใยและสารปรับปรุ งความหนืด) 85
4-44 ลักษณะการพิมพ์ของ S5F10R10P2.5 (ไม่ใส่เส้นใยและสารปรับปรุ งความหนืด) 85

ญ
 สารบัญภาพ ( ต่อ )

ภาพที่ หน้า
4-45 การทรุ ดตัวของชั้นพิมพ์ของ S5F10R10P2.5MF.050 (ใส่เส้นใย) 86
4-46 ลักษณะการพิมพ์ของ S5F10R10P2.5MF.050 (ใส่เส้นใย) 86
4-47 การทรุ ดตัวของชั้นพิมพ์ของ S5F10R10P2.5V0.1 (ใส่สารปรับปรุ งความหนืด) 87
4-48 ลักษณะการพิมพ์ของ S5F10R10P2.5V0.1 (ใส่สารปรับปรุ งความหนืด) 87
4-49 การทรุ ดตัวของชั้นพิมพ์ S5F10R10P2.5V0.1MF.050 (ใส่เส้นใยและสาร 88
ปรับปรุ งความหนืด)
4-50 ลักษณะการพิมพ์ของ S5F10R10P2.5V0.1MF.050 (ใส่เส้นใยและสารปรับปรุ ง 88
ความหนืด)
4-51 เปรี ยบเทียบคุณสมบัติของเส้นใยและสารปรับปรุ งความหนืดต่อการทรุ ดตัวใน
ชั้นพิมพ์ที่ 1 ของ S5F10R10P2.5 89
4-52 การทรุ ดตัวของชั้นพิมพ์ของ S10F0R10P2.5 (ไม่ใส่ เส้นใยและสารปรับปรุ ง
ความหนืด) 90
4-53 ลักษณะการพิมพ์ของ S10F0R10P2.5 (ไม่ใส่ เส้นใยและสารปรับปรุ งความหนืด) 90
4-54 การทรุ ดตัวชั้นพิมพ์ของ S10F0R10P2.5MF.050 (ใส่เส้นใย) 91
4-55 ลักษณะการพิมพ์ของ S10F0R10P2.5MF.050 (ใส่เส้นใย) 91
4-56 การทรุ ดตัวของชั้นพิมพ์ของ S10F0R10P2.5V0.5 (ใส่สารปรับปรุ งความหนืด) 92
4-57 ลักษณะการพิมพ์ของ S10F0R10P2.5V0.5 (ใส่สารปรับปรุ งความหนืด) 92
4-58 การทรุ ดตัวของชั้นพิมพ์ S10F0R10P2.5V0.5MF.050
(ใส่เส้นใยและสารปรับปรุ งความหนืด) 93
4-59 ลักษณะการพิมพ์ของ S10F0R10P2.5V0.5MF.050
(ใส่เส้นใยและสารปรับปรุ งความหนืด) 93
4-60 เปรี ยบเทียบคุณสมบัติของเส้นใยและสารปรับปรุ งความหนืดต่อการทรุ ดตัวใน
ชั้นพิมพ์ที่ 1 ของ S10F0R10P2.5 94
4-61 การเตรี ยมตัวอย่างทดสอบ a) ภาพด้านบน b) ภาพด้านข้าง 95
4-62 กาลังดึงที่ผิวและความแข็งแรงของพันธะ 96
4-63 ลักษณะการวิบตั ิของตัวอย่างทดสอบ 96

ฎ
 สารบัญภาพ ( ต่อ )

ภาพที่ หน้า
4-64 แบบจาลองเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ 97
4-65 ส่วนประกอบของระบบฉีด 98
4-66 ประกอบแท่นของเครื่ องพิมพ์และติดตั้งเครื่ อง CNC 98
4-67 ระบบเก็บและดันมอร์ตา้ 99
4-68 ระบบดันมอร์ตา้ แบบสะพานเฟื อง 100
4-69 เครื่ องพิมพ์ 3 มิติ 100
4-70 ซอฟต์แวร์ควบคุมเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ 101
4-71 รหัสทางเรขาคณิต (G Code) ที่ใช้ควบคุมเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ 102

ฏ
 บทที่ 1
บทนำ

1.1 ควำมเป็ นมำและควำมสำคัญของปัญหำ

อุ ต สาหกรรมก่ อ สร้ า งเป็ นอุ ต สาหกรรมที่ ใ ช้ แ รงงานคนในสั ด ส่ ว นที่ สู ง (High labor
intensive) โดยข้อมูลจากกระทรวงแรงงานพบว่าในปี 2559 แรงงานในอุตสาหกรรมก่อสร้างมีสูงถึง
2.35 ล้านคน หรื อร้อยละ 6.2 ของแรงงานทั้งหมด [1] อย่างไรก็ตามด้วยอัตราการเกิดภายในประเทศที่ต่า
กว่า อัต ราการตายท าให้ แ นวโน้ม ของจานวนแรงงานที่ เข้าสู่ ระบบลดลง โดยพบว่าในปี 2560
แรงงานในระบบทั้งหมดมีจานวน 37.9 ล้านคน ลดลง 1 ล้านคน เมื่อเทียบกับปี 2559 (38.7 ล้านคน)
[2] อี ก ทั้ งขี ด จ ากั ด ของกระบวนการก่ อ สร้ า งแบบดั้ ง เดิ ม ซึ่ งมี ค วามจ าเป็ นต้ อ งใช้ ไ ม้ แ บบ
(Formwork) ในการก่อสร้าง ทาให้ยากต่อการก่อสร้างในรู ปทรงเฉพาะตัวที่มีความซับซ้อน รวมไป
ถึงการใช้แรงงานและระยะเวลาที่เพิ่มมากขึ้นในการผลิต ติดตั้ง และถอดไม้แบบ
ด้วยสถานการณ์ ที่กล่าวมาทั้งหมด ทาให้อุตสาหกรรมก่อสร้างจาเป็ นต้องมีการปรับตัวเพื่อ
รองรับปั ญหาที่อาจเกิดขึ้น หนึ่ งในแนวทางแก้ปัญหาที่สาคัญคือการนาระบบอัตโนมัติเข้ามาใช้ ใน
อุตสาหกรรมก่อสร้างจึงเริ่ มมี การกล่าวถึงการก่อสร้างด้วยระบบการพิมพ์สามมิ ติ โดยระบบการ
พิมพ์สามมิตินอกจากจะช่วยลดกาลังคนในการผลิตแล้ว ยังช่วยลดระยะเวลาในการก่อสร้างเพราะ
ไม่จาเป็ นต้องใช้ไม้แบบ สามารถทางานได้ต่อเนื่ องจนจบกระบวนการ อีกทั้งยังมีความแม่นยาสู ง
และสามารถก่อสร้างในรู ปทรงเฉพาะตัวที่มีความซับซ้อนได้ ทาให้ตอบสนองต่อความต้องการใน
ด้านงานสถาปัตยกรรม และถือเป็ นการพลิกโฉมอุตสาหกรรมก่อสร้างให้พฒั นาไปอีกขั้น
โดยเทคโนโลยีการพิมพ์สามมิติมีจุดเริ่ มต้นมาจากอุตสาหกรรมการขึ้นรู ปต้นแบบ [3] โดย
วัสดุอยู่ในรู ปวัสดุสังเคราะห์จาพวกพลาสติกเป็ นหลัก ส่ วนมากเป็ นวัตถุที่มีขนาดเล็ก ดังนั้นการจะ
นาเทคโนโลยีการพิมพ์สามมิติที่เริ่ มต้นจากอุตสาหกรรมการขึ้นรู ปวัตถุขนาดเล็กมาประยุกต์ใช้ใน
งานอุตสาหกรรมก่อสร้างที่มีขนาดใหญ่ และมีความเกี่ยวข้องกับความปลอดภัยของผูค้ นที่ใช้งาน
ค่อนข้างมาก จึงเป็ นความท้าทายที่สาคัญ
การพัฒนาเทคโนโลยีการพิมพ์สามมิติมาใช้ในอุตสาหกรรมก่อสร้างประกอบด้วย 2 ส่ วน
หลักคือ การศึกษาวัสดุมอร์ตา้ ที่มีคุณสมบัติเหมาะสมในการพิมพ์และการพัฒนาเครื่ องพิมพ์สามมิติ
ซึ่ งถือเป็ นวัตถุประสงค์หลักของงานวิจยั นี้ คือ 1) การพัฒนาวัสดุมอร์ตา้ ที่มีความสามารถในการฉี ด
ขึ้นรู ปได้ โดยทาการแปรผันวัสดุ ซีเมนต์ มวลรวมละเอียด วัสดุปอซโซลาน เส้นใยไฟเบอร์ และ
2

สารเคมีผสมเพิ่มต่าง ๆ เพื่อนาไปทดสอบคุณสมบัติพ้ืนฐาน เช่น การไหล การก่อตัว ควบคู่ไปกับ

การทดสอบคุณสมบัติดา้ นการพิมพ์ เช่น กรอบระยะเวลาการพิมพ์ การคงตัวและการรับน้ าหนักใน
ช่วงเวลาต่างกัน เป็ นต้น 2) เป็ นการพัฒนาเครื่ องพิมพ์ที่ เหมาะสมกับการงานซี เมนต์มอร์ ตา้ โดย
เครื่ องพิมพ์ที่พฒั นาขึ้นจะเป็ นระบบฉี ดวัสดุซีเมนต์ (Cement extrusion) ที่สามารถฉี ดซีเมนต์มอร์ตา้
เหลวที่ความเร็ วแตกต่างกันตามความข้นเหลวของวัสดุ โดยพัฒนาการควบคุมอัตราความเร็ วของ
หัวฉี ดให้มี ก ารเคลื่ อนที่ สั ม พัน ธ์กับ อัต ราการป้ อนวัส ดุ เพื่ อ ให้วสั ดุ มอร์ ต้าที่ ฉี ดออกมามี ค วาม
ต่อเนื่อง ได้ขนาดตามเกณฑ์ที่กาหนด เมื่อได้คุณสมบัติของวัสดุข้ นั พื้นฐานแล้ว จึงนามาฉี ดขึ้นรู ป
โดยเครื่ องพิมพ์สามมิติที่ได้พฒั นาไว้ในส่ ว นที่สองและศึกษาคุณสมบัติของวัสดุที่ได้จากการฉี ด
ออกมา

1.2 วัตถุประสงค์ ของงำนวิจัย

1.2.1 เพื่อศึกษาคุณสมบัติวสั ดุมอร์ตา้ เสริ มเส้นใยที่เหมาะสมสาหรับการฉี ดและการพิมพ์กบั
เครื่ องพิมพ์ 3 มิติ
1.2.2 เพื่อออกแบบและสร้างเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ สาหรับการพิมพ์ซีเมนต์มอร์ตา้
1.2.3 เพื่อศึกษาคุณสมบัติของมอร์ตา้ เสริ มเส้นใยภายใต้การพิมพ์

1.3 ขอบเขตกำรวิจัย
1.3.1 การพัฒนาวัสดุมอร์ตา้
1.3.1.1 ปูนซีเมนต์ที่ใช้ในงานวิจยั นี้คือปูนซีเมนต์ปอร์ตแลนด์ประเภทที่ 1
1.3.1.2 มวลรวมละเอียดที่ใช้ตอ้ งผ่านตะแกรงร่ อนเบอร์ 16 ขนาดช่องเปิ ด 1.19 มิลลิเมตร
1.3.1.3 เส้นใยที่ใช้ในงานวิจยั นี้คือเส้นใยไมโครโพลีพรอพีลีน ความยาว 6 มิลลิเมตร
1.3.1.4 สารเคมี ผ สมเพิ่ ม ประกอบด้ว ย สารลดน้ าปริ ม าณสู ง สารเพิ่ ม ความอุ ้ม น้ า
ประเภทโพลีเอธิลีนไกลคอล สารต้านทานการชะล้าง และสารปรับปรุ งความหนืด
1.3.1.5 วัส ดุ ผสมเพิ่ม ที่ ใช้ในงานวิจยั คือ เถ้าถ่านหิ น มี ขนาดอนุ ภาคประมาณ 1-100
ไมโครเมตร และซิลิกาฟูม มีขนาดอนุภาคประมาณ 0.03-0.30 ไมโครเมตร
1.3.1.6 การทดสอบคุณสมบัติของวัสดุ
1.3.1.6.1 ทดสอบหาระยะเวลาก่อตัวโดยเข็มไวแคต ตามมาตรฐาน ASTM C191
1.3.1.6.2 ทดสอบการไหลโดยโต๊ะทดสอบการไหล ตามมาตรฐาน ASTM C230
1.3.1.6.3 ทดสอบความสามารถในการพิมพ์
1.3.1.6.4 ทดสอบความหนืดของมอร์ตา้
 3

1.3.1.6.5 ทดสอบเพื่อหาช่องว่างเวลาในการพิมพ์ (Printing time gab)

1.3.1.6.5 ทดสอบกาลังรับแรงอัด (จากการหล่อตัวอย่าง) ตามมาตรฐาน ASTM
C 109
1.3.1.6.6 ทดสอบกาลังรับแรงดัด (จากการหล่ อตัวอย่าง) ตามมาตรฐาน ASTM
C 78
1.3.1.7 การทดสอบคุณสมบัติของมอร์ตา้ ภายใต้การพิมพ์
1.3.1.7.1 ทดสอบโดยฉี ดเป็ นชั้นแล้ววัดการทรุ ดตัวที่เกิดขึ้น
1.3.1.7.2 ทดสอบกาลังดึงที่ผิวและความแข็งแรงพันธะ ตามมาตรฐาน ASTM
C1583
1.3.2 การพัฒนาเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ
1.3.2.1 คัดเลื อกวัส ดุ เพื่ อใช้ประกอบเครื่ องพิ มพ์ 3 มิ ติ และพัฒ นาระบบต่าง ๆ เช่ น
ระบบการฉีดซีเมนต์ ระบบความสะอาด เป็ นต้น
1.3.2.2 ศึกษาความสัมพันธ์ระหว่างการไหลของซีเมนต์ต่ออัตราการป้อนวัสดุและการ
เคลื่อนที่ของหัวฉีด โดยใช้ซอฟต์แวร์สาเร็จรู ปสาหรับควบคุมเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ

1.4 ประโยชน์ ที่คำดว่ำจะได้รับ

1.4.1 ทราบถึงอัตราส่วนผสมของมอร์ตา้ ที่เหมาะสมสาหรับงานพิมพ์ 3 มิติ
1.4.2 ทราบถึงตัวแปรในการควบคุมและพัฒนาเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ สาหรับปูนซีเมนต์มอร์ตา้
 บทที่ 2
เอกสารและงานวิจัยที่เกี่ยวข้อง

2.1 เครื่ องพิมพ์ 3 มิติ (3D Printer)

เครื่ องพิมพ์ 3 มิติ คือเครื่ องจักรที่ใช้กระบวนการเติมเนื้ อวัสดุ (Additive Process) เพื่อทาให้
เกิดเป็ นรู ปร่ างที่สามารถจับต้องได้ตามที่ตอ้ งการ โดยไม่จาเป็ นต้องใช้แม่แบบ (Formwork) ในการ
ผลิตชิ้นงานเหมือนกระบวนการขึ้นรู ปพลาสติกหรื อโลหะทัว่ ไป โดยอาศัยเพียงแค่ขอ้ มูลจากการ
สร้างโมเดลหรื อชิ้นงานในรู ปของไฟล์ดิจิตอล แล้วนาไฟล์ที่ได้จากการออกแบบเข้าโปรแกรมเพื่อ
ตัดชิ้นงานออกเป็ นชั้น (Slice layer) หลังจากเลือกวัสดุและชนิ ดของเครื่ องพิมพ์ 3 มิติที่เหมาะสม
สาหรับงานพิมพ์แล้ว จึงสั่งงานไปยังเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ โดยขั้นตอนการพิมพ์ของเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ
จะเริ่ มพิมพ์ทีล ะชั้น ในแนวระนาบกับพื้นโลกคือ แกน X และแกน Y หลังจากนั้นจึงเริ่ มพิมพ์ใน
แนวแกน Z เกิดกระบวนการพิมพ์แบบเดิมซ้ าไปซ้ ามาจนได้เป็ นวัตถุ 3 มิติ ที่ตอ้ งการ
2.1.1 ประเภทของเทคโนโลยีการพิมพ์ 3 มิติ
เทคโนโลยีการพิมพ์ 3 มิติ มีความแตกต่างกันในส่ วนของวัสดุที่ใช้ในการพิมพ์ กระบวนการ
พิมพ์ในแต่ละชั้น และเครื่ องจักรที่ใช้งาน โดยในปี พ.ศ. 2552 ได้มีการจัดทามาตรฐาน ASTM F42
(Additive Manufacturing) [4] เพื่อจัดหมวดหมู่ของกระบวนการผลิตสารเติมแต่ง หรื อเทคโนโลยี
การพิมพ์ 3 มิติ ออกเป็ น 7 หมวดหมู่ ได้แก่
2.1.1.1 Vat Photopolymerisation
กระบวนการนี้ มีหลักการทางานคือการฉายแสงไปยังวัสดุที่เป็ นเรซิ่ นเหลว(Photopolymer
Resin) ที่มีความไวต่อแสง สามารถเกิดการแข็งตัวได้เมื่อโดนแสงในย่านความถี่เฉพาะตัว โดยจะ
เริ่ มสร้างวัตถุที่ละชั้น และอาศัยแท่นวางขยับลงหลังจากชั้นที่พิมพ์ก่อนหน้าทาการบ่มเรี ยบร้อยแล้ว
เพื่อ เริ่ ม กระบวนการพิ ม พ์ช้ ัน ถัดไป ส าหรับ เครื่ อ งพิ ม พ์ 3 มิติ ที่ พิ มพ์โ ดยใช้กระบวนการนี้ คื อ
Stereolithography (SLA) และ Digital Light Processing (DLP)
6

ภาพที่ 2-1 Vat Photopolymerisation [5]

2.1.1.2 Material Jetting

กระบวนการนี้ มีหลักการทางานคล้ายกับเครื่ องพิมพ์อิงค์เจ็ท 2 มิติ โดยวัสดุจะถูกพ่นลงบน
พื้นผิวที่สร้างขึ้นหรื อแท่นรองทีละชั้น หลังจากนั้นวัสดุที่พ่นออกมาจะถูกบ่มหรื อถูกทาให้แข็งโดย
ใช้แสงอัลตราไวโอเลต (UV) แล้วทาการพ่นวัสดุในชั้นถัดไป ดังนั้นวัสดุที่ใช้สาหรับกระบวน การ
นี้ ต้อ งเป็ นสารที่ มี ค วามไวต่ อ แสง ส าหรั บ เครื่ อ งพิ ม พ์ 3 มิ ติ ที่ พิ ม พ์โดยใช้ก ระบวนการนี้ คื อ
Material Jetting (MJ)

ภาพที่ 2-2 Material Jetting [5]

2.1.1.3 Binder Jetting

กระบวนการนี้ มีหลักการทางานคือการใช้ผงยิปซั่มหรื อผงพลาสติกเป็ นตัว-กลางในการขึ้น
ชิ้นงาน เครื่ องจะฉี ดสารยึดเกาะที่มีลกั ษณะคล้ายกาว (Binder) และสี ลงไปเพื่อผสานผงเข้าด้วยกัน
ให้เป็ นรู ปร่ าง เมื่อสร้างเสร็จชั้นหนึ่ ง เครื่ องจะเกลี่ยผงยิปซั่มมาทับเป็ นชั้นบาง ๆ ในชั้นต่อไปเพื่อ
 7

เตรี ยมความพร้อมให้เครื่ องพิมพ์สารยึดเกาะและสี ลงไปอีกครั้ง สาหรับเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ ที่พิมพ์

โดยใช้กระบวนการนี้คือ Binder Jetting (BJ)

ภาพที่ 2-3 Binder Jetting [5]

2.1.1.4 Material Extrusion

กระบวนการนี้ เรี ยกอีกอย่างหนึ่ งว่าระบบฉี ดเส้นพลาสติกมีหลักการทางานคือ การฉี ดและ
วาดเส้นพลาสติกออกมาเป็ นวัตถุ ส่ วนของหัวฉี ดทาหน้าที่ฉีดเส้นพลาสติกออกมา (ลักษณะคล้าย
ปื นกาว) โดยหัวฉี ดจะมีฮีทเตอร์ ทาความร้อนให้ถึงจุดที่เส้นพลาสติกละลายเป็ นน้ า ฉี ดผ่านหัวฉี ด
ออกมา เครื่ องจะพิมพ์ทีละชั้นจนได้ออกมาเป็ นวัตถุที่ตอ้ งการ สาหรับเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ ที่พิมพ์โดย
ใช้กระบวนการนี้ คือ Fused Deposition Modeling (FDM) โดยแบ่งออกเป็ น 2 ประเภทคือ Cartesian
มีการกาหนดการเคลื่อนที่ของหัวฉี ดในแกน X, Y เท่านั้น ส่ วนแท่นพิมพ์จะเคลื่อนที่ในแกนแนว Z
และ Delta หัวฉีดเคลื่อนที่อย่างอิสระทั้งสามแกน

ภาพที่ 2-4 Material Extrusion [5]

8

2.1.1.5 Powder Bed Fusion

กระบวนการนี้ มีหลักการทางานคือใช้ลาแสงเลเซอร์ ความเข้มข้นสู ง หรื อลาแสงอิเล็กตรอน
ในการหลอมรวมผงวัสดุเข้าด้วยกันเป็ นรู ปร่ างที่ตาแหน่งการยิง หลังจากพิมพ์เสร็จชั้นหนึ่ ง เครื่ อง
จะเกลี่ยผงทองเหลืองบาง ๆ มาทับในชั้นต่อไป เพื่อ เริ่ มกระบวนการยิงเลเซอร์ เพื่อ หลอมละลาย
ใหม่ จนได้เป็ นวัตถุที่ตอ้ งการ สาหรับเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ ที่พิมพ์โดยใช้กระบวนการนี้ คือ Selective
Laser Sintering (SLS), Direct Metal Laser Sintering (DMLS) และ Electron Beam Melting (EBM)

ภาพที่ 2-5 Powder Bed Fusion [5]

2.1.1.6 Sheet Lamination

กระบวนการนี้ มี ห ลัก การท างานคื อ เครื่ อ งพิ ม พ์จะเริ่ ม ดึ งวัส ดุก ารพิ ม พ์อ อกมาทีล ะแผ่ น
หลังจากนั้นอาจใช้ใบมีดหรื อแสงเลเซอร์ ตดั ชิ้นงาน เมื่อจบชั้นแรกเครื่ องพิมพ์จะเริ่ มดึงวัสดุแผ่น
ถัดไปออกมาพร้ อ มกับผ่านระบบการทากาวอัตโนมัติ แล้วตัดชิ้ น งานอีกครั้ง เกิ ดกระบวนการ
แบบเดิ ม ซ้ าไปซ้ ามาจนเกิดเป็ นวัตถุ 3 มิติ ตามที่อ อกแบบไว้ โดยวัสดุที่ใช้อาจเป็ นแผ่นกระดาษ
พลาสติก หรื อ โลหะก็ได้ สาหรับเครื่ องพิ มพ์ 3 มิติ ที่พิ ม พ์โดยใช้กระบวนการนี้ คือ Laminated
Object Manufacturing

ภาพที่ 2-6 Sheet Lamination [5]

 9

2.1.1.7 Directed Energy Deposition

กระบวนการนี้ มีหลักการทางานคือ การพ่นผงโลหะพร้อมกับใช้พลาสมา แสงเลเซอร์ หรื อ
ลาแสงอิเล็กตรอนในการหลอมละลายโลหะ โดยที่หัวพ่นจะเคลื่อนที่ไปตามรู ปแบบงานซึ่ งหัวฉี ด
สามารถเคลื่อนที่ได้หลายทิศทางและไม่ยึดติดกับแกนเฉพาะ สามารถปรับเปลี่ยนหัวฉี ดได้ หลาย
แบบ วัสดุที่ ใช้ในการพิมพ์อ าจใช้ผงโลหะที่มีความพิเศษ เช่ น ไททาเนี ยม เป็ นต้น เทคโนโลยีน้ ี
สามารถนาไปใช้ร่วมกับเทคโนโลยีการขึ้นรู ปโดยใช้หัวกัดเอาเนื้องานออก

ภาพที่ 2-7 Directed Energy Deposition [5]

2.1.2 เครื่ องคอมพิวเตอร์ควบคุมเชิงตัวเลข (Computer Numerical Control, CNC)

เครื่ อ งจักรกลอัตโนมัติโดยทางานด้วยคาสั่งเชิงตัวเลขจากระบบคอมพิวเตอร์ สามารถใช้งานได้
หลายภาษา ซึ่ งส่ วนใหญ่ จะใช้เครื่ อ งจักรชนิ ดนี้ กับงานโลหะที่ต้อ งการความละเอียดและความ
แม่ น ยาสู ง หรื อ ชิ้ น งานที่ มี ค วามซับ ซ้ อ น ช่ วยลดเวลาในการตรวจสอบคุ ณ ภาพของชิ้ น งานลง
เนื่ อ งจากเป็ นการสั่ งงานโดยโปรแกรมคอมพิ ว เตอร์ จึงเกิ ด ความผิด พลาดน้ อ ยมาก โดยเครื่ อ ง
คอมพิ วเตอร์ ควบคุ มเชิ งตัวเลขที่ ใช้ในงานพิ ม พ์ 3 มิ ติ จะใช้กระบวนการพิม พ์โดยการฉี ด วัส ดุ
ออกมา (Material Extrusion) ซึ่ งคล้ายคลึ งกับ การท างานของเครื่ อ ง Fused Deposition Modeling
(FDM)
หลักการทางานในขั้นแรก ขนาดและมิติของชิ้นงานจะถูกออกแบบโดยซอฟต์แวร์ออกแบบ
จากคอมพิ ว เตอร์ (Computer Aided Design, CAD) เช่ น Sketchup, Auto CAD, Blender เป็ นต้ น
หลังจากนั้นจึงแปลเป็ นคาสั่งการผลิตโดยซอฟต์แวร์ การผลิตจากคอมพิวเตอร์ (Computer Aided
Manufacturing, CAM) ซึ่ งหน้าที่หลักของ CAM คือกาหนดความเร็ ว ทิศทาง อัตราการป้ อ นวัสดุ
และลาดับการทางาน รวมไปถึ งการแปลความเป็ นรหัส ชุ ดควบคุม NC Code หรื อ G Code แล้ว
10

ส่ งไปยังซอฟแวร์ ควบคุมเครื่ อง CNC โดยซอฟแวร์ ควบคุมเครื่ อ ง CNC จะแปลความ NC Code

หรื อ G Code ที่ได้ ให้เป็ นการเคลื่อนที่ในแนวแกนต่ าง ๆ อัตราการป้อนวัสดุ และลาดับการทางาน
เพื่อผลิตชิ้นงานออกมาตามที่ได้ออกแบบไว้ โดยการเคลื่อนที่ของหัวฉีดหรื อหัวกัดจะถูกขับเคลื่อน
ด้วยมอร์เตอร์ไฟฟ้า [6] โดยแสดงดังภาพที่ 2-8

ภาพที่ 2-8 กระบวนการทางานของเครื่ อง Computer Numerical Control [6]

2.1.3 รหัสทางเรขาคณิต (Geometric Code, G Code)

การผลิตชิ้นงานของเครื่ องคอมพิวเตอร์ควบคุมเชิงตัวเลข (Computer Numerical Control) จะ
ถูกควบคุมการสั่งการด้วยคอมพิวเตอร์ ประกอบไปด้วยระยะการเคลื่อนที่ ความเร็ ว และทิศทางการ
เคลื่อนที่ต่าง ๆ ซึ่ งจะถูกคานวณและสั่งการจากชุดคาสั่งในคอมพิวเตอร์ต้ งั แต่เริ่ มต้นจนสิ้นสุ ดการ
ท างาน โดยชุ ด ค าสั่ งที่ ใ ช้สั่ งการของเครื่ อ งคอมพิ ว เตอร์ ค วบคุ ม เชิ งตัว เลขนี้ เรี ย กว่ า รหั ส ทาง
เรขาคณิตหรื อ G Code ซึ่งสามารถทางานได้ท้งั งาน 2 มิติ และ 3 มิติ [7]
หลักการอ่านรหัสทางเรขาคณิ ตหรื อ G Code คือเริ่ มอ่านทีละบรรทัดเริ่ มจากบรรทัดแรกของ
ชุดคาสั่ง เมื่อจบบรรทัดถือว่าจบคาสั่งนั้นและขึ้นบรรทัดใหม่จะเป็ นการเริ่ มคาสั่งใหม่ โดยในแต่ละ
บรรทัด จะมี ตัว อัก ษรภาษาอัง กฤษก ากับ อยู่ด้า นหน้ าชุ ด ตัว เลขเสมอ โดยรหั ส ทางเรขาคณิ ต
(G Code) ที่นิยมใช้งานกับเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ แสดงดังในตารางที่ 2-1
 11

ตารางที่ 2-1 รหัสทางเรขาคณิต (G Code) ที่นิยมใช้งานกับเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ

ตัวอักษร คาอธิบาย
GO กาหนดให้ หั วพิ ม พ์เคลื่ อ นที่ ด้ว ยความเร็ วสู งสุ ด ที่ โปรแกรมก าหนดไว้ (Rapid
Movement) ซึ่งจะไม่ทาการฉีดวัสดุออกมา แต่จะทาการเคลื่อนหัวพิมพ์ไปยังจุดอื่น
ที่จะเริ่ มพิมพ์ต่อไป
G1 กาหนดให้หัวพิมพ์เคลื่อนที่ด้วยความเร็ วที่ผูใ้ ช้งานต้อ งการ โดยสามารถกาหนด
ความเร็ วได้โดยใส่ อกั ษร F แล้วตามด้วยความเร็ วที่ตอ้ งการ โดยที่อกั ษร F จะต้อง
อยู่หลังพิกดั X, Y, Z เสมอ ซึ่ งรหัส G1 จะสั่งการขณะที่หัวพิมพ์กาลังทางาน หรื อ
กาลังฉีดวัสดุออกมา
G17 กาหนดระนาบในการฉีดวัสดุออกมาในระบบ X-Y
G18 กาหนดระนาบในการฉีดวัสดุออกมาในระบบ Z-X
G19 กาหนดระนาบในการฉีดวัสดุออกมาในระบบ Y-Z
G20 กาหนดหน่วยในการเคลื่อนที่ เป็ นหน่วยนิ้ว
G21 กาหนดหน่วยในการเคลื่อนที่ เป็ นหน่วยมิลลิเมตร
G28 กาหนดให้หัวพิมพ์เคลื่อนที่เข้ากลับเข้าสู่ตาแหน่งเริ่ มต้นของการพิมพ์ ใช้เป็ นคาสั่ง
สุดท้ายเมื่อพิมพ์ชิ้นงานเสร็จสมบูรณ์
G90 กาหนดให้หัวพิมพ์เริ่ มเคลื่อนที่จากตาแหน่งเริ่ มต้นหรื อตาแหน่งที่มีค่าเป็ น 0 ไปยัง
พิกดั ที่ตอ้ งการ
G91 กาหนดให้หัวพิมพ์เริ่ มเคลื่อนที่จากตาแหน่งปัจจุบนั ไปยังพิกดั ที่ตอ้ งการ
ที่มา : Siamreprap.com [8]
นอกจากนี้ ยงั มีตวั อักษรภาษาอังกฤษแบบอื่น ๆ ที่นิยมนามาใช้กบั เครื่ องพิมพ์ 3 มิติ โดยใช้
ร่ วมกับ G Code แสดงดังในตารางที่ 2-2
12

ตารางที่ 2-2 ตัวอักษรภาษาอังกฤษแบบอื่น ๆ ที่นิยมใช้งานกับเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ [8]

ตัวอักษร คาอธิบาย
X ค่าพิกดั ในแนวแกน X
Y ค่าพิกดั ในแนวแกน Y
Z ค่าพิกดั ในแนวแกน Z
E กาหนดปริ มาณการฉีดวัสดุออกมา
F อัตราการป้อนวัสดุ (Feed rate) ระบุความเร็วในการพิมพ์งาน
T การเลือกวัสดุที่ใช้ฉีด กัด หรื อกลึง (Tool selection)
M ฟังก์ชนั่ เบ็ดเตล็ด, คาสั่งเสริ ม (Miscellaneous function)
N ตัวบอกเลขที่บรรทัด (Line number) เพื่อให้ง่ายต่อการเรี ยกใช้ฟังก์ชนั่
S กาหนดเวลา หรื ออุณหภูมิ
R รัศมีของส่วนโค้ง

โครงสร้างของรหัสทางเรขาคณิตสาหรับเครื่ องพิมพ์ 3 มิติและเครื่ องคอมพิวเตอร์ควบคุมเชิง

ตัวเลข [8]
1. หัวโค้ด (Starting G-Code)
2. ส่วนการพิมพ์ และการเคลื่อนที่ (Printing G-Code)
3. ท้ายโค้ด (Ending G-Code)
โดยตัวอย่างรหัสทางเรขาคณิต (Geometric Code, G Code) แสดงดังภาพที่ 2-9

ภาพที่ 2-9 รหัสทางเรขาคณิต (Geometric Code, G Code) [8]

 13

จากภาพที่ 2-9 แสดงให้เห็นว่าชุ ดคาสั่งในบรรทัดแรกหัวโค้ดให้เริ่ มเคลื่อ นที่ (G1) ในแนว

เอียงหรื อในแนวเฉียงเนื่ องจากส่ วนการพิมพ์กาหนดพิกดั 2 แกนคือแกน X และ แกน Y รวมไปถึง
ดัน เส้ น วัส ดุ อ อกมาด้ว ยระหว่างการเคลื่ อ นที่ หลัง จากนั้ น ท้า ยโค้ด จึ งก าหนดความเร็ ว ในการ
เคลื่อนที่ (F) โดยการกาหนดความเร็ วในการเคลื่อนที่ไม่จาเป็ นต้องกาหนดทุกบรรทัดของชุดคาสั่ง
โดยกาหนดเพียงบรรทัดแรกที่เริ่ มใช้งานเท่านั้น
2.1.4 โปรแกรมควบคุม (CNC Controller)
โปรแกรมควบคุม หรื อ CNC Controller คือโปรแกรมที่สามารถแปลความ NC Code หรื อ G
Code ที่ได้ ให้เป็ นการเคลื่อนที่ของเครื่ องจักรในแนวแกนต่างๆ อัตราการป้ อนวัสดุ และลาดับการ
ทางาน โดยการส่งสัญญาณไปควบคุมมอเตอร์เพื่อขับเคลื่อนแกนหัวฉีด โดยโปรแกรมควบคุมแบ่ง
วิธีควบคุมได้ดงั นี้ [9]
2.1.4.1 Manual Mode เป็ นการควบคุมเครื่ องด้วยแป้นพิมพ์
2.1.4.2 MDI Mode (Manual Data INPUT MODE) เป็ นการควบคุ ม ด้ ว ยชุ ด ค าสั่ ง G
Code โดยทางานเป็ นรายบรรทัด
2.1.4.3 Auto mode เป็ นการควบคุมด้วยชุ ดคาสั่ง G Code ที่ไ ด้จากการสร้างใน CAD
หรื อ CAM โดยทางานอัตโนมัติ
โดยลัก ษณะของหน้ าต่ างในการตั้งค่ า ของโปรแกรมมาค 3 แสดงดังภาพที่ 2-10 ซึ่ งจะ
ประกอบไปด้วยพิกดั การเดินทางของหัวฉีด ความเร็วในการเคลื่อนที่ และอัตราการป้อนวัสดุ

ภาพที่ 2-10 หน้าต่างในการตั้งค่าของโปรแกรมมาค 3 [10]

14

2.2 คอนกรีตผสมวัสดุปอซโซลาน และคอนกรีตไหล

2.2.1 คอนกรี ตผสมเถ้าลอย
เถ้าลอยเป็ นผลพลอยได้จากการเผาถ่านหิ นเพื่อใช้ในการผลิตกระแสไฟฟ้า ขณะถ่านหิ นที่
บดละเอียดถูกเผาเพื่อให้ความร้อนแก่หม้อไอน้ า เถ้าลอยจะถูกพัดออกมาจากเตาเผาตามอากาศร้อน
และจะถูกดักจับ โดยที่ดักจับไฟฟ้ าสถิต (electrostatic precipitator) เพื่อ นาไปใช้ป ระโยชน์ต่อ ไป
โดยเถ้าลอยจัดเป็ นวัสดุเชื่อประสานชนิ ดหนึ่ ง เมื่อใช้ร่วมกับปูนซี เมนต์ปอร์ตแลนด์จะช่วยพัฒนา
คุณ สมบัติของคอนกรี ตทั้งในสภาวะสดและในสภาวะแข็ งตัว โดยอนุ ภาคของเถ้าลอยมักจะมี
ลัก ษณะกลมมนแสดงดัง ภาพที่ 2-11 [11] มี ขนาดตั้งแต่ 1-100 ไมโครเมตร มี พ้ื น ที่ ผิ วสั ม พัท ธ์
ใกล้เคียงกับปูนซี เมนต์ประมาณ 250-600 ตารางเมตรต่อกิโลกรัม [12] ตามมาตรฐาน ASTM C618
ได้แบ่งเถ้าลอยออกเป็ น 2 ชนิ ด ชนิ ด F คือเถ้าลอยที่ ได้จากการเผาถ่านหิ นแอนทราไซต์ (Anthracite)
และบิ ทูมิ นัส (Bituminous) ชนิ ด C คือ เถ้าลอยที่ ไ ด้จากการเผาถ่ านหิ นลิ กไนต์และซับ บิ ทูมิ นัส
(Sub-bituminous) และมีปริ มาณแคลเซียมออกไซต์สูงกว่าชนิด F [13]

ภาพที่ 2-11 ลักษณะอนุภาคของเถ้าลอย [11]

2.2.1.1 คุณสมบัติของคอนกรี ตผสมเถ้าลอยในสภาวะสด

เนื่องจากอนุภาคของเถ้าลอยมีลกั ษณะเป็ นทรงกลมมนการผสมเถ้าลอยเข้าไปในคอนกรี ตจะ
ช่วยปรับปรุ งความสามารถในการทางาน อีกทั้งยังช่วยเพิ่มความสามารถในการปั๊ ม (Pumpability)
ของคอนกรี ตและยังช่วยลดความเสี ยหายจากแรงเสี ยดทานในระหว่างขั้นตอนการปั๊ มผ่านท่อ ลด
การเยิ้ม (Bleeding) ลดการแยกตัวของคอนกรี ตและเนื่ อ งจากอนุ ภาคที่มีทรงกลมจึงช่ วยให้มีการ
ไหลที่ดี นอกจากนี้ การผสมเถ้าลอยยังช่วยให้ความต้องการน้ าลดลงโดยเมื่อใช้เถ้าลอยที่ประมาณ
ร้อยละ 10 ของปริ มาณวัสดุเชื่อมประสานทั้งหมด จะมีความต้องการน้ าลดลงอย่างน้อย 3 % [11]
 15

ด้านระยะเวลาก่อตัวของคอนกรี ตผสมเถ้าลอยพบว่าการผสมเถ้าลอยจะช่วยหน่วงการก่อตัว
ของคอนกรี ตให้ช้าลง โดยเฉพาะที่อากาศหนาวเย็นจะส่ งผลให้คอนกรี ตก่อตัวช้าลงอย่างมาก โดย
แสดงดังภาพที่ 2-12 [11] และพบว่าเถ้าลอยที่มีปริ มาณแคลเซียมสูงจะมีความสามารถในการหน่วง
การก่อตัวได้ต่ากว่าเถ้าลอยที่มีปริ มาณแคลเซียมต่า ทั้งนี้อาจเนื่ องมาจากปริ มาณแคลเซี ยมที่เพิ่มขึ้น
จะส่งผลให้ปฎิกิริยาไฮดรอลิค (Hydraulic reactivity) ของเถ้าลอยเพิ่มขึ้น

ภาพที่ 2-12 ระยะเวลาก่อตัวของคอนกรี ตผสมเถ้าลอย ที่อตั ราส่วนและอุณหภูมิต่าง ๆ [11]

2.2.1.2 คุณสมบัติของคอนกรี ตผสมเถ้าลอยในสภาวะแข็งตัว

การผสมเถ้าลอยในคอนกรี ตจะส่ งผลให้คอนกรี ตมีกาลังรับแรงอัดที่น้อยในช่วงต้น แต่ใน
ระยะยาวจะให้กาลังรับแรงอัดสูงกว่าคอนกรี ตทัว่ ไป เนื่ องจากปฎิกิริยาปอซโซลานิกของเถ้าลอยจะ
เปลี่ยนแคลเซียมไฮดรอกไซด์ไปเป็ นแคลเซี ยมซิลิเกตไฮเดรต [11] ซึ่ งเป็ นองค์ประกอบสาคัญที่ทา
ให้กาลังของคอนกรี ตเพิ่มสูงขึ้น นอกจากนี้ การผสมเถ้าลอยในคอนกรี ตจะส่งผลให้ความคงทนสู ง
กว่าคอนกรี ตทั่วไป เนื่ องจากการผสมเถ้าลอยจะช่ วยลดความสามารถในการซึ มผ่าน และทาให้
คอนกรี ตทนต่อการกัดกร่ อนได้ดีข้ นึ
2.2.2 คอนกรี ตผสมซิลิกาฟูม
ซิ ลิกาฟูม หรื อไมโครซิ ลิกา (Microsilica) หรื อซิ ลิกาฟูมควบแน่น (Condonsed silica fume)
เป็ นวัสดุผสมเพิม่ ชนิดหนึ่งที่เป็ นผลพลอยได้จากการผลิตซิลิกอนเมทัล (Silicon metal) และเฟอร์โร
ซิ ลิกอนอัลลอยด์ (Ferrosilicon alloy) เป็ นกระบวนการรี ดกั ชั่นจากควอร์ ด (Quartz) ที่บริ สุทธิ์ ไ ป
เป็ นซิ ลิกอนโดยวิธีการทางไฟฟ้ าที่อุณหภูมิสูงถึง 2000 องศาเซลเซี ยส ทาให้เกิดไอของซิลิกอนได
ออกไซต์ ซึ่ งต่อมาจะออกซิ ไดซ์ (Oxidize) และกลัน่ ตัวที่อุณหภูมิต่า ได้เป็ นอนุภาคขนาดเล็กที่ไม่
16

เป็ นผลึก โดยจะถูกดักจับอนุ ภาคและบรรจุใส่ ถุงไว้ใช้ประโยชน์ต่อ ไป โดยทัว่ ไปซิ ลิกาฟูมจะมี

อนุ ภ าคเฉลี่ ย ประมาณ 0.1 มิ ล ลิ เมตร และมี พ้ื น ที่ ผิ ว ประมาณ 20-25 ตารางเมตรต่ อ กรั ม [14]
เนื่ องจากอนุภาคของซิ ลิกาฟูมมีขนาดเล็กจึงมีพ้ืนที่ผิวสู งดังนั้นจึงมีความต้องการน้ าจานวนมาก
ดังนั้นในงานที่มีการใช้ซิลิกาฟูมส่ วนใหญ่จึงจาเป็ นต้องมีการใช้สารลดน้ าปริ มาณสู งควบคู่ไปด้วย
เพื่อช่วยเพิ่มความสามารถในการทางาน
องค์ประกอบหลักทางเคมีของซิ ลิกาฟูมที่มีการจาหน่ ายในท้องตลาดจะมีปริ มาณซิ ลิกอน
ไดออกไซต์ (SiO2) มากกว่าร้อยละ 90 ขึ้นไป ส่ วนที่เหลือจะเป็ นองค์ประกอบของออกไซต์อื่น ๆ
อี ก ประมาณร้ อ ยละ 1 หรื อ 2 เช่ น Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO เป็ นต้น โดยองค์ป ระกอบทางเคมี
โดยประมาณของซิลิกาเปรี ยบเทียบกับวัสดุอื่น ๆ แสดงดังในตารางที่ 2-3 [14]

ตารางที่ 2-3 องค์ประกอบทางเคมีโดยประมาณของปูนซีเมนต์ เถ้าถ่านหิน และ ซิลิกาฟูม

ออกไซต์ ปูนซีเมนต์ประเภทที่ 1 เถ้าถ่านหิน ซิลิกาฟูม
SiO2 20 48 92
Al2O3 5 26 0.7
Fe2O3 3 10 1.2
CaO 60 5 0.2
MgO 1.1 2 0.2
SO3 2.4 0.7 -
ออกไซด์อื่น ๆ 1.5 1.3 2.6

ด้านผลกระทบต่ อ ความสามารถในการเทและการเยิ้ม น้ า พบว่าการผสมซิ ลิ กาฟู มท าให้

ความสามารถในการเทและการเยิ้มน้ าลดลงเนื่ องจากซิ ลิกาฟูมมีพ้นื ที่ผิวสัมพัทธ์สูง เมื่อนาไปผสม
ในคอนกรี ตจึงทาให้มีความต้องการน้ าเพิ่มขึ้น ซึ่ งแนวทางในการแก้ไขปั ญหานี้ อาจนาสารลดน้ า
ชนิ ดพิเศษเข้ามาช่วยเพื่อป้ องกันไม่ให้ปริ มาณน้ าในส่ วนผสมของคอนกรี ตสู งจนเกินไปเพราะจะ
ส่งผลให้กาลังของคอนกรี ตลดลงตามกฎของ Abram [15]
ผลกระทบต่อกาลังอัด พบว่าการใช้ซิลิกาฟูมร่ วมกับสารลดน้ าพิเศษจะส่งผลให้กาลังอัดของ
คอนกรี ตที่มีการผสมซิ ลิกาฟูมมีค่ากาลังอัดที่สูงมาก และมีค่าการซึ มผ่านของน้ าที่ต่า เนื่ องจากซิ ลิ
กาฟูมมีอ นุ ภาคที่เล็กกว่าปูนซี เมนต์ ซิ ลิกาฟูมจะทาหน้าที่เป็ น filler ตามช่องว่างทาให้คอนกรี ตมี
ช่องว่างและรู พรุ นลดลง
 17

2.2.3 คอนกรี ตไหล

คอนกรี ตไหล (Self-compacting concrete) หรื อคอนกรี ตสมรรถนะสู ง ที่มีความสามารถใน
การเทสู งและสามารถอัดแน่นได้ดว้ ยน้ าหนักของตัวมันเอง (Self weight) โดยไม่ตอ้ งใช้การจี้เขย่า
และไม่เกิดการแยกตัว หรื อการเยิม้ น้ า คอนกรี ตไหลถูกพัฒนาขึ้นครั้งแรกในปี ค.ศ. 1986 [16] โดย
มีแนวคิดหลักเพื่อลดปั ญหาการควบคุม คุณ ภาพของคอนกรี ตเนื่ อ งจากความเชี่ ยวชาญในการเท
คอนกรี ตของคนงาน อีกทั้งยังช่วยเพิม่ ความทนทานของโครงสร้างคอนกรี ตให้มีอายุการใช้งานมาก
ขึ้น ดังนั้นคอนกรี ตไหลจึงมีค่ากาลังอัดที่สูง ซึ่ งมีค่าประมาณ 700-800 กิโลกรัมต่อตารางเซนติเมตร
โดยอั ต ราส่ วน ผสมโดยประมาณ ของคอน กรี ตธรรมดาเปรี ยบเที ย บกั บ คอน กรี ตไหล
(Self-compacting concrete) แสดงดังภาพที่ 2-13 [16]

ภาพที่ 2-13 อัตราส่วนผสมโดยประมาณของคอนกรี ตธรรมดาเปรี ยบเทียบกับคอนกรี ตไหล

ปริ มาณส่ วนผสมที่แตกต่างกันอย่างเห็นได้ชัดระหว่างคอนกรี ตธรรมดาและคอนกรี ตไหล

คือปริ มาณซี เมนต์ที่มากขึ้นและปริ มาณมวลรวมหยาบที่ลดลงในส่ วนผสม เนื่ องจากปริ มาณมวล
รวมหยาบส่งผลอย่างชัดเจนต่อความสามารถในการไหลของคอนกรี ต โดยปริ มาณมวลรวมหยาบที่
เหมาะสมมีค่าอยูร่ ะหว่าง 0.28-0.31 ลบ.ม. ต่อปริ มาณคอนกรี ต 1 ลบ.ม. โดยขนาดมวลรวมหยาบที่
ใหญ่ที่สุดควรมีค่าอยูร่ ะหว่าง 20-25 มม. กาหนดโดย Japan Society of Civil Engineering (JSCE) [16]

ภาพที่ 2-14 พฤติกรรมการไหลของคอนกรี ตไหล (Self-compacting concrete) [16]

18

พฤติกรรมการไหลแสดงในภาพที่ 2-14 พบว่าเมื่อคอนกรี ตเสี ยรู ประหว่างการไหล มอร์ตา้ จะ

ถูก บีบ อัดด้วยแรงเค้น ตั้งฉากจากมวลรวมหยาบ (Normal stress, σ) ส่ งผลให้ความต้านทานแรง
เฉื อนของมอร์ ต้า (Shear resistance, τ) มีค่าเพิ่มขึ้น ทาให้ความสามารถในการไหลของคอนกรี ต
ลดลง และความต้านทานแรงเฉื อนของมอร์ ตา้ จะขึ้นอยู่กบั ปริ มาณมวลรวมละเอียดในส่ วนผสม
โดยพิจารณาคอนกรี ตที่มีปริ มาณมวลรวมหยาบเท่ากัน แรงเค้นตั้งฉากที่เกิ ดขึ้นจะเท่ากัน ดังนั้น
คอนกรี ต ที่ มี ป ริ ม าณมวลรวมละเอี ย ดมากกว่ าจะมี ค วามต้านทานแรงเฉื อ นมากกว่ าส่ งผลให้
ความสามารถในการไหลมี ค่ า ลดลง จึ ง จ าเป็ นต้อ งมี ก ารจ ากัด ปริ ม าณมวลรวมละเอี ย ด โดย
อัตราส่วนระหว่างมวลรวมละเอียดต่อมอร์ตา้ (s/m) ไม่ควรมีค่ามากกว่า 45% โดยปริ มาตร อีกหนึ่ ง
ปั จ จัย ที่ ส าคัญ ต่ อ การไหลของคอนกรี ต ไหล (Self-compacting concrete) คื อ ปริ ม าณน้ า การมี
ปริ ม าณน้ าที่มากขึ้นในส่ วนผสมย่อ มส่ งผลให้คอนกรี ตมีการไหลที่ดีข้ ึน แต่ในขณะเดียวกันอาจ
ส่ งผลให้คอนกรี ตเกิ ดการแยกตัว (Segregation) ระหว่างการไหล โดยปริ มาณน้ าต่อ ปูนซี เมนต์ที่
เหมาะสมที่ ท าให้ คอนกรี ต ไหลโดยไม่ เกิ ด การแยกตัว จะมี ค่าอยู่ระหว่าง 28-37% โดยน้ าหนั ก
กาหนดโดย Japan Society of Civil Engineering (JSCE) [16]
ในกรณี ที่คอนกรี ตมีความสามารถในการไหลไม่เพียงพอ ส่ วนผสมจาเป็ นที่จะต้องถูกปรับ
โดยอาจนาสารผสมเพิ่ม หรื อ วัสดุผสมเพิ่มต่าง ๆ เข้ามาช่วยเพิ่มความสามารถในการไหล เช่น เถ้าลอย
(Fly ash) และผงหิ นปูน (Limestone powder) เป็ นต้น โดยคานึ งถึงคุณสมบัติคอนกรี ตที่ตอ้ งการ
และงบประมาณที่กาหนดไว้
2.3.3.1 การเคลื่อนที่ของคอนกรี ตภายในท่อ
ลักษณะการเคลื่อนที่ของคอนกรี ตภายในท่อ สามารถระบุโซนที่มีคุณสมบัติและพฤติกรรมที่
แตกต่างกันได้ออกเป็ น 2-3 ชนิด ทั้งนี้ ข้ นึ อยู่กบั ชนิ ดของคอนกรี ต โดยแบบจาลองทัว่ ไปที่มี 3 โซน
การไหล แสดงดังภาพที่ 2-15 บริ เวณโซนด้านในสุ ดเรี ยกว่าลักษณะไหลเวียนตามแนวยาว (Plug
flow) ประกอบไปด้วยคอนกรี ตที่ไม่ได้รับแรงเฉื อ นระหว่างการสู บคอนกรี ตเนื่ อ งจากความเค้น
เฉื อนไม่เกินค่าความเค้นที่จุดคราก (Yield stress) ถัดจากโซนด้านในสุ ดค่าความเค้นเฉื อนจะมีค่า
เท่ากันหรื อมากกว่าค่าความเค้นที่จุดครากทาให้เกิดการตัดเฉื อนขณะการเคลื่อนที่ของคอนกรี ตใน
โซนนี้ โซนที่สามติดกับผิวของท่อเรี ยกว่าชั้น หล่อ ลื่น (lubrication layer) เกิ ดจากชั้นของมอร์ ต้า
เคลือบที่ผิวของท่อเป็ นตัวหล่อลื่นจึงส่งผลให้แรงเสี ยดทานระหว่างผิวท่อและคอนกรี ตมีค่าลดลง
 19

ภาพที่ 2-15 โซนการไหลภายในท่อ (Flow zone)

2.3.4 งานวิจยั ที่เกี่ยวข้องกับคอนกรี ตผสมวัสดุปอซโซลาน และคอนกรี ตไหล

ในปี 2004 ปริ ญญา จินดาประเสริ ฐ และคณะ [17] ศึกษาผลกระทบของความละเอียดของเถ้า
ลอยต่อกาลังรับแรงอัดและขนาดของช่องว่าง (Pore size) ในซีเมนต์เพสต์ ใช้เถ้าลอยชนิด F ที่ความ
ละเอียด 2 แบบ โดยมีขนาดอนุ ภาคเท่ากับ 19.1 และ 6.4 µm และแทนที่ปูนซี เมนต์ปอร์ ตแลนด์ที่
0%, 20% และ 40% โดยน้ าหนักของวัสดุผสม มีอตั ราส่ วนน้ าต่อวัสดุผสม (w/b) เท่ากับ 0.35 และ
ถูกหล่อเป็ นตัวอย่างลูกบาศก์ขนาด 50 มิลลิเมตร โดยตัวอย่างจะถูกคลุมด้วยแผ่นโพลีเอธิ ลีนเพื่อ
ป้องกันการระเหยของน้ า ภายหลังจาก 24 ชม. นาตัวอย่างไปบ่มในน้ าปูนอิ่มตัว และนาไปทดสอบ
ที่อายุ 7-90 วัน
จากผลการทดสอบพบว่าเถ้าลอยที่มีอนุภาคเล็กกว่าจะส่งผลให้มีค่ากาลังรับแรงอัดสูงกว่าเถ้า
ลอยที่มีขนาดอนุภาคใหญ่กว่า เนื่ องจากเถ้าลอยที่มีอนุภาคขนาดเล็กจะช่วยลดปริ มาณรู พรุ น และ
ลดขนาดของรู พรุ นในเนื้ อเพสต์ได้มากกว่าเถ้าลอยที่มีอนุภาคใหญ่กว่า การแทนที่ปูนซี เมนต์ดว้ ย
เถ้าลอยที่ 20% จะให้กาลังรับแรงอัดสูงกว่าการแทนที่ปูนซี เมนต์ดว้ ยเถ้าลอยที่ 40% ในทุกสัดส่ วน
ผสม และพบว่าการแทนที่ปูนซี เมนต์ดว้ ยเถ้าลอยจะส่ งผลให้ปริ มาณรู พรุ นเพิ่มขึ้นแต่ขนาดโดย
เฉลี่ยของรู พรุ นลดลง โดยเมื่อทาการวัดช่องว่างในซีเมนต์เจล (5.7-10 นาโนเมตร) พบว่ามีปริ มาณ
เพิ่มขึ้นเมื่อมีการเพิ่มปริ มาณเถ้าลอย แต่ในขณะเดียวกันรู พรุ นและช่องว่างแคพิลลารี มีปริ มาณลดลง
ในปี 2007 J.M. Khatib [18] ศึ ก ษาประสิ ทธิ ภาพของคอนกรี ตไหล (Self-compacting
concrete) ที่ผสมเถ้าลอย โดยงานวิจยั นี้ ใช้ปูนซี เมนต์ปอร์ ตแลนด์และมีการแทนที่ดว้ ยเถ้าลอยที่ 0-
80% โดยน้ าหนักวัสดุผสม ใช้อตั ราส่ วนน้ าต่อวัสดุผสมเท่ากับ 0.36 และสารลดน้ าปริ มาณสู งชนิ ด
A และ F ตามมาตรฐาน BS 5075 โดยผสมที่ 0.6-1.0% ของน้ าหนักวัสดุผสม
\
20

จากผลการทดสอบพบว่าการผสมเถ้าลอยจะส่ งผลให้คอนกรี ตมีความสามารถในการทางาน

ที่สูงขึ้น โดยมีค่าการไหล (Slump flow) มากกว่า 700 มิลลิเมตร เนื่องจากการผสมเถ้าลอยจะช่วยลด
ความต้องการน้ า และทาให้ความสามารถในการไหลเข้าแบบดีข้ ึน ในทางตรงกันข้ามการผสมเถ้า
ลอยในปริ มาณที่ ม ากขึ้น จะส่ งผลให้ คอนกรี ตมี ความหนาแน่ น (Density) ลดลง และเมื่ อ ศึก ษา
ผลกระทบจากปริ มาณสารลดน้ าพบว่าเมื่อผสมสารลดน้ าในปริ มาณที่มากขึ้นจะส่งผลให้คอนกรี ตมี
ความหนาแน่น (Density) เพิม่ มากขึ้น เนื่องจากการผสมสารลดน้ าช่วยให้คอนกรี ตเกิดการอัดตัวกัน
ได้ดีข้ ึน ส่ งผลให้ช่องว่างและรู พรุ นลดลง แต่หากผสมสารลดน้ ามากเกินไปอาจส่ งผลให้เกิดการ
แยกตัว นาไปสู่ การตกลงของกาลังรับแรงอัด โดยในงานวิจยั นี้ พบว่าอัตราส่ วนผสมที่เหมาะสม
สาหรับสารลดน้ าที่ให้ค่ากาลังรับแรงอัดสูงสุดคือ 0.7% ของน้ าหนักวัสดุผสม

ภาพที่ 2-16 ค่ากาลังอัดของคอนกรี ตผสมเถ้าลอยที่อตั ราส่วนต่างๆ [18]

จากภาพที่ 2-16 พบว่าการผสมเถ้าลอยที่ 20% และ 40% และใช้ปริ มาณสารลดน้ าที่ 0.7% มี
การตกลงของกาลังเพียงเล็กน้อยที่อายุ 1 และ 7 วัน แต่เมื่อพิจารณากาลังอัดที่ 28 และ 56 วันพบว่า
ค่ากาลังอัดมีค่าเพิ่มขึ้น ในขณะเดี ยวกันการผสมเถ้าลอยที่ 40% ขึ้นไปจะส่ งผลให้กาลังอัดลดลง
อย่างเห็นได้ชัด อาจเนื่ องมาจากการดูดซึ มน้ าของคอนกรี ตโดยพบว่าการผสมเถ้าลอยในปริ มาณที่
มากขึ้นจะส่ งผลให้คอนกรี ตมีการดูดซึ มน้ าที่มากขึ้นทาให้กาลังรับแรงอัดลดลงโดยการผสมเถ้า
ลอยที่ 40% ขึ้นไปจะส่งผลให้การดูดซึมน้ าเพิ่มขึ้นอย่างมากที่ 56 วัน จึงทาให้กาลังลดลง
 21

ภาพที่ 2-17 ขนาดที่เปลี่ยนไปเปรี ยบเทียบกับระยะเวลา [18]

จากภาพที่ 2-17 พบว่าคอนกรี ตผสมเถ้าลอยในอัตราส่ วนที่มากขึ้น จะส่ งผลให้การหดตัว

ลดลง อาจเป็ นผลมาจากปริ มาณแคลเซี ยมออกไซต์ที่มีอยู่ในเถ้าลอย (ประมาณ 13.4%) โดยการหด
ตัวที่เกิดขึ้นมากจะอยูใ่ นช่วง 28 วันแรก หลังจากนั้นจะมีการเปลี่ยนแปลงเพียงเล็กน้อย
ในปี 2010 Rafat Siddique [19] ศึ ก ษาคุ ณ สมบั ติ ข องคอน กรี ตไหล (Self-compacting
concrete)โดยผสมเถ้าลอยชนิ ด F โดยงานวิจยั นี้ ใช้ปูนซี เมนต์ปอร์ ตแลนด์และเถ้าลอยในปริ มาณ
550 กิ โลกรัมต่อลูกบาศก์เมตร โดยแปรผันปริ มาณเถ้าลอยที่ 15-35% โดยน้ าหนักของวัสดุผสม
ใช้มวลรวมหยาบที่ 39% โดยปริ มาตรคอนกรี ต และมวลรวมละเอียดที่ 45% โดยปริ มาตรมอร์ ต้า
ใช้อตั ราส่วนน้ าต่อวัสดุผสมเท่ากับ 0.41-0.44 และมีการใช้สารลดน้ าปริ มาณสูงชนิด F
จากผลการทดสอบพบว่ามีความเป็ นไปได้ที่จะสามารถออกแบบส่วนผสมของคอนกรี ตไหล
ที่มีส่วนผสมเถ้าลอยถึง 35% โดยมีค่าการไหล (Slump flow) อยูร่ ะหว่าง 600-700 มิลลิเมตร โดยไม่
เกิดการแยกตัว ระยะเวลาการไหลน้อยกว่า 4.5 วินาที ในด้านกาลังรับแรงอัดพบว่าการผสมเถ้าลอย
ในปริ ม าณที่ ล ดลงจะส่ งผลให้ ค่ าก าลัง อัด เพิ่ ม ขึ้ น โดยการลดปริ ม าณเถ้าลอยที่ 35% เป็ น 15%
จะส่งผลให้ค่ากาลังอัดเพิ่มขึ้น 18% ที่ 28 วัน และ 40% ที่ 365 วัน และพบว่าการใช้อตั ราส่วนน้ าต่อ
วัสดุผสมลดลงจะส่งผลให้ค่ากาลังอัดมากขึ้นเช่นเดียวกัน
ในปี 2011 Heba A. Mohamed [20] ศึกษาผลกระทบของเถ้าลอยและซิ ลิกาฟูมกับกาลังรับ
แรงอัด ของคอนกรี ต ไหลภายใต้ส ภาวะการบ่ ม ที่ แ ตกต่ างกัน โดยมี ส่ ว นผสมทั้ง หมด 3 แบบ
ส่วนผสมแรกแปรผันอัตราส่ วนเถ้าลอยที่ร้อยละ 10-50 ของน้ าหนักปูนซีเมนต์ ส่ วนผสมที่สองแปร
ผันอัตราส่ วนซิ ลิกาฟูมที่ร้อยละ 10-20 ของน้ าหนักปูนซี เมนต์ ส่ วนผสมสุ ดท้ายมีการผสมเถ้าลอย
และซิ ลิก าฟู มร่ วมกัน หลังจากผสมส่ วนผสมทั้งหมดนามาหล่ อ ในแบบทรงกระบอกจานวน 9
22

ตัวอย่าง 3 ตัวอย่างแรกบ่มในน้ าที่ 7 วัน 3 ตัวอย่างถัดมาบ่มในน้ าที่ 28 วัน และ 3 ตัวอย่างสุ ดท้าย
บ่มในอากาศที่ 28 วัน
จากผลการทดสอบพบว่าด้านกาลังรับแรงอัดการแทนที่ปูนซี เมนต์ดว้ ยเถ้าลอยที่ร้อยละ 30
ของน้ าหนักปูนซีเมนต์ จะมีค่ากาลังรับแรงอัดสูงสุ ดในทุกสภาวะการบ่ม การเพิ่มอัตราส่ วนเถ้าลอย
ที่มากกว่าร้อยละ 30 ของน้ าหนักปูนซีเมนต์จะส่ งผลให้ค่ากาลังอัดลดลง และการแทนที่ปูนซี เมนต์
ด้วยซิ ลิกาฟูมที่ร้อยละ 15 ของน้ าหนักปูนซี เมนต์ จะมีค่ากาลังรับแรงอัดสูงสุดในทุกสภาวะการบ่ม
การเพิ่มอัตราส่ วนเถ้าลอยที่มากกว่าร้อยละ 15 ของน้ าหนักปูนซี เมนต์จะส่ งผลให้ค่ากาลังอัดลดลง
โดยเมื่ อ เปรี ย บเที ย บค่ าก าลัง รับ แรงอัด ระหว่ างปู น ซี เมนต์ ที่ ผ สมซิ ลิ ก าฟู ม และเถ้า ลอยพบว่ า
ส่ วนผสมที่มีการผสมซิ ลิกาฟูมจะให้กาลังรับแรงอัดสู งกว่าประมาณ 10% ที่ 28 วัน เมื่อพิจารณา
ส่วนผสมที่มีการใช้เถ้าลอยและซิลิกาฟูมร่ วมกันพบว่าอัตราส่ วนที่เหมาะสมคือซิ ลิกาฟูมที่ร้อยละ
10 ของน้ าหนักปูนซี เมนต์ และเถ้าลอยที่ร้อยละ 10 ของน้ าหนักปูนซี เมนต์ เนื่ องจากเมื่อพิจารณา
ลักษณะการแตกร้าวพบว่าคอนกรี ตไม่เกิดการแยกตัว มีการกระจายตัวของมวลรวมสม่าเสมอ และ
การแตกร้ าวอาจเกิ ดขึ้ น ที่ ม วลรวมหรื อ เมทริ กซ์ แ สดงถึ งการเชื่ อ มต่อ ที่ ดี ระหว่ างมวลรวมและ
เมทริ กซ์ และเมื่อเปรี ยบเทียบที่สภาวะการบ่มต่าง ๆ พบว่า การบ่มด้วยอากาศที่ 28 วัน จะให้ค่า
กาลังรับแรงอัดต่าที่สุด

2.3 คอนกรีตผสมโพลีเอธิลีนไกลคอล
โพลีเอธิ ลีนไกลคอลเป็ นพอลิเมอร์ ชนิ ดหนึ่ งซึ่ งมีคุณสมบัติเป็ นวัสดุเปลี่ยนสถานะ (Phase
change materials, PCM) ประโยชน์ ที่ ส าคัญ ในการใช้ ว ัส ดุ เปลี่ ย นสถานะคื อ สามารถช่ ว ยให้
คอนกรี ตสามารถกักเก็บความร้อนได้ดี โดยวัสดุจะเปลี่ยนสถานะเป็ นของเหลวเมื่อได้รับความร้อน
จนถึงจุดหลอมเหลวของวัสดุพอลิเมอร์ชนิดนั้นๆ และเปลี่ยนสถานะเป็ นของแข็งเมื่ออุณหภูมิลดลง
โดยโพลี เอธิ ลี น ไกลคอลซึ่ งนอกจากจะมี ค วามสามารถในการกัก เก็ บ ความร้ อ นได้แ ล้ว ยัง มี
ความสามารถในกักเก็บน้ า (Water retention) ได้ดี ส่ งผลให้การไหล ความสามารถในการทางาน
และระยะเวลาในการก่อตัวเพิ่มขึ้น [21] โดยการนาโพลีเอธิ ลีนไกลคอลมาใช้ในคอนกรี ตจะจัดอยู่
ในประเภทพอลิเมอร์ โมดิ ฟายด์คอนกรี ต (Polymer modified concrete, PMC) ตามมาตรฐาน ACI
Committee 548, 1997 [22] ซึ่งได้จากการเติมพอลิมอร์หรื อโมโนเมอร์ เช่น โพลีเอธิ ลีนไกลคอล น้ า
ยางพารา อะครี ลิคส์ (Acrylics) เป็ นต้น ลงในคอนกรี ตสด โดยคุณสมบัติของพอลิเมอร์ โมดิฟายด์
คอนกรี ตเมื่อเปรี ยบเทียบกับคอนกรี ตทัว่ ไปแล้วจะมีคุณสมบัติทางด้านความคงทนและการยึดเกาะ
ที่ดีกว่าคอนกรี ตทัว่ ไป
 23

ในปี 2014 M.I. Mousa และคณะ [23] ศึ ก ษาคุ ณ สมบั ติ ท างกายภาพของคอนกรี ต ที่ มี
ความสามารถบ่มด้วยตัวเอง (Self-curing concrete) โดยศึกษาสารบ่มสองชนิด ชนิดแรกคือมวลรวม
เบาที่ผ่านการแช่น้ าก่อน (Pre-soaked lightweight aggregate) ที่อตั ราส่วน 0-20 % ของปริ มาณทราย
ชนิ ด ที่ ส องคื อ สารเคมี โพลี เอธิ ลี น ไกลคอลที่ อ ัต ราส่ วน 1-3 % ของน้ าหนัก ปู น ซี เมนต์ โดยใน
งานวิจยั นี้ใช้ปูนซีเมนต์ปอร์ตแลนด์แปรผันในปริ มาณ 300, 400 และ 500 kg/m3 ใช้อตั ราส่วนน้ าต่อ
ปู น ซี เมนต์ เท่ า กับ 0.3 0.4 และ 0.5 และผสมซิ ลิ ก าฟู ม ที่ 0 และ 15 % ของน้ าหนั ก ปู น ซี เมนต์
ประเมินผลการทดสอบจนถึงที่อายุ 28 วัน
จากผลการทดสอบพบว่าการใช้ส ารบ่ ม ตัว เองในคอนกรี ต จะช่ วยพัฒ นาคุ ณ สมบัติ ท าง
กายภาพเมื่อเปรี ยบเทียบกับคอนกรี ตทัว่ ไป การผสมโพลีเอธิลีนไกลคอลจะช่วยลดการระเหยของ
น้ าและช่วยกักเก็บน้ าในคอนกรี ตได้ดี ทาให้ปฏิกิริยาไฮเดรชัน่ เกิดได้ต่อเนื่องนาไปสู่การลดลงของ
ช่องว่างและคอนกรี ตอัดตัวกันได้ดีข้ นึ กว่าคอนกรี ตทัว่ ไป โดยพบว่าการใช้โพลีเอธิ ลีนไกลคอล ที่
อัตราส่วน 2 % ของน้ าหนักปูนซีเมนต์ คืออัตราส่วนสูงสุดที่ให้ปริ มาตรการดูดซึมน้ าต่าสุด ในขณะ
ที่มวลรวมเบาที่ผ่านการแช่น้ าก่อน อัตราส่วนสู งสุดที่เหมาะสมคือ 10% และเมื่อศึกษาที่ปริ มาณโพ
ลีเอธิลีนไกลคอล ที่อตั ราส่วน 2 % ของน้ าหนักปูนซีเมนต์ พบว่าการใช้ อัตราส่วนน้ าต่อปูนซีเมนต์
เท่ากับ 0.3 และปริ มาณซิ ลิกาฟูมที่ 15 % จะช่วยลดปริ มาตรการดูดซึ มน้ าลงประมาณ 21.2 % ที่ 28
วัน และเนื่ อ งจากการกัก เก็ บ น้ า ของโพลี เอธิ ลี น ไกลคอล ที่ สู งกว่ าคอนกรี ต ทั่ว ไปจะช่ ว ยให้
ปฎิกิริยาไฮเดรชัน่ สามารถดาเนินไปได้อย่างต่อเนื่องทาให้ช่องว่างในคอนกรี ตลดลง
ในปี 2015 M.I. Mousa และคณะ [24] ศึ ก ษาคอนกรี ต ที่ มี คุ ณ สมบัติ บ่ ม ด้วยตัว เอง (Self-
curing concrete) ประกอบไปด้วยคุณสมบัติในด้านการกักเก็บน้ าและความคงทน โดยเปรี ยบเทียบ
คอนกรี ตที่มีการผสมโพลีเอธิ ลีนไกลคอลร่ วมกับซิ ลิกาฟูมและคอนกรี ตที่ไม่มีการผสมซิ ลิกาฟูม
โดยใช้ปริ มาณซี เมนต์ 400 kg/m3 ซิ ลิกาฟูมที่อ ัตราส่ วน 15 % โดยน้ าหนักปูนซี เมนต์ โพลีเอธิ ลีน
ไกลคอลที่อตั ราส่ วน 2 % โดยน้ าหนักปูนซี เมนต์ มวลรวมเบาที่ผ่านการแช่น้ าก่อนที่อตั ราส่ วน 15
% โดยปริ มาตรของทราย และอัตราส่วนน้ าต่อวัสดุผสมเท่ากับ 0.4 โดยทดสอบที่อายุ 28 วัน
จากผลการทดสอบพบว่าการใช้โพลีเอธิลีนไกลคอลร่ วมกับซิลิกาฟูมในคอนกรี ตจะส่งผลให้
การกักเก็บน้ า (Water retention) ของคอนกรี ตเพิ่ มขึ้น เมื่อ เปรี ยบเทียบกับคอนกรี ตทั่วไป การที่
คอนกรี ตมีคุณสมบัติในการกักเก็บน้ าเพิ่มขึ้นจึงส่ งผลให้ช่องว่างและรู พรุ นในคอนกรี ตลดลง การ
ยึดเหนี่ ยวระหว่างซี เมนต์เพสต์และมวลรวมดี ข้ ึนเมื่อ เปรี ยบเทียบกับคอนกรี ตทั่วไป นาไปสู่ การ
เพิ่มขึ้นของกาลังรับแรงอัด
24

ในปี 2016 M. Sri Rama Chand และคณะ [25] ได้ศึ ก ษาผลกระทบของสารบ่ ม ตัว เองใน
คอนกรี ตไหล (Self compacting mortars) ส่ วนผสมแรกใช้อตั ราส่วนปูนซี เมนต์ต่อทรายเท่ากับ 1:1
และอัตราส่วนน้ าต่อซี เมนต์เท่ากับ 0.34 ส่วนผสมที่สองใช้อตั ราส่ วนปูนซี เมนต์ต่อทรายเท่ากับ 1:3
และอัตราส่ วนน้ าต่อซี เมนต์เท่ากับ 0.50 โดยใช้สารเคมีโพลีเอธิลีนไกลคอล 2 ชนิดคือ ชนิดน้ าหนัก
โมเลกุลต่า (200) และน้ าหนักโมเลกุลสูง (4000) และผสมเถ้าลอยในส่วนผสมที่สอง
จากผลการทดสอบพบว่าการผสมโพลีเอธิลีนไกลคอล ชนิ ด 200 และ 4000 จะส่ งผลให้การ
สู ญเสี ยน้ าหนักลดลงเมื่อเปรี ยบเทียบกับตัวอย่างที่ไม่มีการใช้สารบ่ม เนื่ องจากโพลีโพรพีลีนไกล
คอลจะลดการระเหยของน้ าและสามารถกักเก็บน้ าไว้ได้จึงมีการสูญเสี ยมวลน้อยลง โดยปริ มาณโพ
ลีเอธิ ลีนไกลคอล 200 และ 4000 ที่เหมาะสมสาหรับส่ วนผสมแรกคือ 0.5% และ 1.0% ตามลาดับ
สาหรับส่ วนผสมที่สองคือ 1.0% และ 0.1% ตามลาดับ ในด้านกาลังรับแรงอัดพบว่าตัวอย่างที่ผสม
โพลีเอธิลีนไกลคอลมีค่ากาลังอัดมากกว่าตัวอย่างที่ไม่มีการบ่มด้วยน้ า

ภาพที่ 2-18 โครงสร้ างระดับไมโครของมอร์ ต้าผสมโพลีเอธิ ลีนไกลคอลที่มีน้ าหนักโมเลกุล สู ง

และโพลีเอธิลีนไกลคอลที่มีน้ าหนักโมเลกุลต่า

จากภาพที่ 2-18 แสดงโครงสร้ างระดับ ไมโครของมอร์ ต้าผสมโพลี เอธิ ลี น ไกลคอลที่ มี

น้ าหนักโมเลกุลสูง (4000) และโพลีเอธิลีนไกลคอลที่มีน้ าหนักโมเลกุลต่า (200) พบว่ามีเส้นใยของ
แคลเซียมซิ ลิเกตไฮเดรต (C-S-H) หนาแน่น แคลเซี ยมไฮดรอกไซต์ (CH) และปริ มาณช่องว่างน้อย
มากเนื่องมาจากการผสมโพลีเอธิ ลีนไกลคอลในปริ มาณที่เหมาะสมจะช่วยลดช่องว่างและป้องการ
ระเหยของน้ าที่ผิวคอนกรี ต ส่ งผลให้ปฏิกิริยาไฮเดรชั่นดาเนิ นได้อย่างต่อเนื่ องส่ งผลให้มีปริ มาณ
แคลเซียมซิลิเกตไฮเดรต (C-S-H) หนาแน่นและช่องว่างลดลง
 25

ในปี 2018 Piti Sukontasukkul และคณะ [21] ศึ กษาการปรับปรุ งคุณ สมบัติท างด้านความ
ร้อนของปูนฉาบภายนอกด้วยวัสดุเปลี่ยนสถานะที่มีอุณหภูมิในการหลอมละลายแตกต่างกันคือ
พาราฟิ น (6035) และโพลีเอธิลีนไกลคอล (1450) โดยนาวัสดุพาราฟิ นผสมกับปูนฉาบที่ 2.5 – 15 %
โดยปริ มาตร และโพลีเอธิ ลีนไกลคอลผสมกับปูนฉาบที่ 2.5 – 5 % โดยปริ มาตร แล้วนามาทดสอบ
คุณสมบัติทางด้าน การไหล การกักเก็บน้ า ระยะเวลาในการก่อตัว กาลังรับแรงอัด
จากผลการทดสอบพบว่าการผสมโพลีเอธิ ลีนไกลคอลลงไปในส่ วนผสมจาทาให้ปูนฉาบ
ยังคงความสามารถในการไหลเท่ าเดิ ม แม้ว่าจะท าการลดปริ ม าณน้ าในส่ วนผสมลง เนื่ อ งจาก
คุณสมบัติในการกักเก็บน้ าของโพลีเอธิ ลีนไกลคอลจึงส่ งผลให้การสู ญเสี ยน้ าระหว่างการทางาน
ลดลง สอดคล้องกับระยะเวลาในการก่อตัวของซี เมนต์เพสต์ผสมวัสดุเปลี่ยนสถานะ โดยพบว่าการ
ผสมวัสดุเปลี่ยนสถานะในอัตราส่ วนที่มากขึ้นจะส่ งผลให้ระยะเวลาในการก่อ ตัวขั้นต้น (Initial
setting time) เพิ่มมากขึ้น และมีระยะเวลาการก่อตัวสูงกว่าซี เมนต์เพสต์ธรรมดาที่ไม่มีการผสมวัสดุ
เปลี่ยนสถานะ ในด้านกาลังรับแรงอัดพบว่าการผสมวัสดุเปลี่ยนสถานะในปริ มาณที่เหมาะสมจะ
ส่งผลให้ค่ากาลังรับแรงอัดเพิ่มขึ้นเมื่อเปรี ยบเทียบกับมอร์ตา้ ที่ไม่มีการผสมวัสดุเปลี่ยนสถานะ โดย
พบว่าปริ มาณที่เหมาะสมสาหรับ โพลีเอธิ ลีนไกลคอลคือ 2.5 % โดยปริ มาตร โดยการผสมวัส ดุ
เปลี่ยนสถานะมากกว่า 5 % โดยปริ มาตร จะส่งผลให้ค่ากาลังรับแรงอัดลดลง

2.4 การประยุกต์ใช้ วัสดุเชื่ อมประสานกับเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ

จากปั ญ หาที่ ก ล่าวมาในบทแรกจึ งมี การน าวัส ดุ เชื่ อ มประสานเข้ามาประยุก ต์ใช้ร่วมกับ
เครื่ องพิมพ์ 3 มิติ แต่เนื่ องจากงานพิมพ์ 3 มิติ เป็ นงานที่ไ ม่ต้องใช้แบบหล่อ จึงจาเป็ นที่ตอ้ งมีการ
ควบคุม คุณ ภาพวัสดุ ให้ มี ความสามารถในการสู บ ผ่านปั๊ ม และพิ มพ์ไ ด้ ในขณะเดี ยวกัน ยังต้อ ง
สามารถรัก ษารู ป ร่ างไว้ไ ด้ห ลังจากถูก พิ มพ์อ อกมาแล้ว และชั้น พิม พ์แต่ล ะชั้น ต้อ งสามารถรั บ
น้ าหนักของชั้นถัดไปได้ ดังนั้นปริ มาณของ สารยึดเกาะ (Binder) , มวลรวม (Aggregates) และ การ
กระจายขนาดของมวลรวม (Particle size distribution) จะต้องเป็ นไปตามเกณฑ์ที่กาหนด และอาจ
จาเป็ นต้องใช้ สารลดน้ าปริ มาณสู ง (Superplasticizers), สารหน่ วงการก่อตัว (Retarder) หรื อ สาร
เร่ งการก่อตัว (Accelerator) ในการผสม จึงมีการศึกษาหาอัตราส่ วนผสมของวัสดุเชื่อมประสานนั้น
เพื่อหาปริ มาณการเติม วัสดุผสมเพิ่ม สารผสมเพิ่ม และวัสดุเสริ มกาลัง พร้อมทั้งศึกษาคุณสมบัติใน
สภาวะสด ขณะพิมพ์ และในสภาวะแข็งตัว
แรกเริ่ มของเทคโลยีการพิมพ์ 3 มิติ ถูกจากัดไว้ใช้งานเฉพาะอุตสาหกรรมการผลิต โดยถูกใช้
เพื่อสร้างโมเดลต้นแบบก่อนการผลิตชิ้นงานจริ งที่มีความซับซ้อนและมีรายละเอียดมาก ในปี พ.ศ.
2529 เครื่ องพิมพ์ 3 มิติ ตัวแรกที่ใช้เทคโนโลยี Stereolithography (SLA) ถูกสร้ างขึ้นโดย Charles
26

Hull [26] หลังจากนั้น จึ งเริ่ ม มี เครื่ อ งพิ ม พ์โดยใช้เทคโนโลยี แ บบอื่ น ๆเข้ามาเพิ่ ม มากขึ้ น เช่ น
เทคโนโลยี Selective Laser Sintering (SLS) และ Fused Deposition Modeling (FDM) ถู ก เข้ า สู่
ตลาดในปี พ.ศ.2532 เป็ นต้น
การพัฒ นาและวิ จัยเทคโนโลยีก ารพิ มพ์ 3 มิติ ในอุต สาหกรรมก่อ สร้ าง เริ่ ม มีก ารคิด ค้น
วิธี การขึ้ น 2 วิธี โดยวิธี ก ารแรกเป็ นของ Joseph Pegna [27] ซึ่ งมุ่ งเน้น ไปที่ ก ระบวนการขึ้ น รู ป
ซีเมนต์และทราย วีธีที่สองได้รับการวิจยั โดย Behrohk Khoshnevis [28] ซึ่ งศึกษาเกี่ยวกับการพิมพ์
ขึ้นรู ปเซรามิค และโลหะ ต่อมากลางปี พ.ศ. 2533 แคลิฟอเนีย สหรัฐอเมริ กา เมื่อ Khoshnevis เสนอ
เทคนิ คที่เรี ยกว่า Contour Crafting (CC) ซึ่ งเป็ นเทคโนโลยีการพิมพ์อาคาร โดยการใช้เครนขนาด
ใหญ่ซ่ ึ งควบคุมการเคลื่อนที่ดว้ ยระบบคอมพิวเตอร์ พิมพ์โดยใช้วสั ดุจาพวกปูนซี เมนต์ ซึ่ งตั้งแต่
เริ่ มต้นฉี ดปูนซี เมนต์ การเสริ มกาลัง จนไปถึงการติดตั้งระบบไฟฟ้าและระบบท่อ ทั้งหมดทางาน
ด้วยระบบอัตโนมัติซ่ ึงถูกควบคุมโดยคอมพิวเตอร์ ดังนั้นการทางานจะเป็ นไปได้อย่างต่อเนื่อง และ
มีความรวดเร็ วขึ้นมาก โดยพบว่าการก่อสร้างบ้านในพื้นที่ 2,500 ตารางฟุต สามารถสร้างเสร็ จใช้
เวลาประมาณ 20 ชม. [29] และในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมาทั้งสถาบันการศึกษาและภาคเอกชนทัว่ โลกได้
มีการนาเทคโนโลยีการพิมพ์คอนกรี ต 3 มิติ มาประยุกต์ใช้ในงานก่อสร้าง รวมถึงศึกษาและพัฒนา
ระบบการพิมพ์ 3 มิติ อาทิเช่น มหาวิทยาลัยลาฟโบโร่ (Loughborough) ในประเทศอังกฤษ, บริ ษทั
Apis cor ประเทศรัสเซี ย และบริ ษทั วินซัน (Win sun) ประเทศจีน แสดงดังภาพที่ 2-19 [29] ในแง่
ของการพิมพ์ชิ้นงานที่มีความซับซ้อนสู ง มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีนันยาง [29] ในประเทศสิ งคโปร์
ได้ทาการศึกษา ออกแบบ และทดลองพิมพ์ชิ้นงานที่ใช้วสั ดุในการพิมพ์ที่หลากหลายในชิ้ นงาน
เดียวกัน โดยใช้หัวฉี ดที่ติดตั้งแขนกล 6 แกน ทาให้สามารถเคลื่อนที่หัวฉี ดได้อย่างอิสระ อย่างไรก็
ตามศักยภาพของเทคโนโลยีน้ นั มีอยูอ่ ย่างจากัด โดยขาดการพัฒนาและใช้งานในวงกว้าง ดังนั้นจึงมี
การคาดหวังให้มีการศึกษาในอนาคตเพื่อขยายความสามารถในการพิมพ์ 3 มิติ เช่น ความท้าทาย
ทางด้านความแข็งแรงเชิงโครงสร้าง และการเสริ มแรง เป็ นต้น รวมถึงพัฒนามาตรฐานที่เหมาะสม
สาหรับอุตสาหกรรมก่อสร้าง
 27

ภาพที่ 2-19 ตัวอย่างของงานพิมพ์คอนกรี ต 3 มิติ ก) contour crafting ข) มหาวิทยาลัยลาฟโบโร่ ,

อังกฤษ ค) บริ ษทั Apis cor, รัสเซีย ง) บริ ษทั วินซัน, จีน

ในปี 2016 C.Gosselin และคณะ [30] ศึ ก ษาการใช้ค อนกรี ต สมรรถนะสู ง กับ เครื่ อ ง 3D
Printing ชนิด FDM เพื่อพิมพ์ในสเกลขนาดใหญ่ และตัวอย่างการประยุกต์ใช้ในงานสถาปัตยกรรม
ต่าง ๆ งานวิจัยนี้ ได้มีการใช้ปู นซี เมนต์ปอร์ ตแลนด์ 30-40 เปอร์ เซ็นต์, ซิ ลิกาผลึก (Crystalline silica)
40-50 เปอร์ เซ็นต์, ซิ ลิกาฟูม 10 เปอร์ เซ็นต์, ผงหิ นปูนที่ทาหน้าที่เป็ น filler 10 เปอร์ เซ็นต์ และใช้
อัตราส่ วนน้ าต่อซี เมนต์กบั ซิ ลิกาฟูม (w/(c+s)) เท่ากับ 0.1 โดยใช้หัวพิมพ์ขนาด 20 มิลลิเมตร ติดตั้ง
บนแขนกลขนาดใหญ่ ต่อ แท็งก์ สองตัวไปยังหัวฉี ดเพื่ อ ฉี ดสารเร่ งการก่ อ ตัว และฉี ดส่ วนผสม
(Premix mixer) ขั้นตอนแรกทาการผสมส่ วนผสมต่าง ๆ ของมอร์ ตา้ ในแท็งก์แล้วส่ งผ่านท่อเพื่อ
ลาเลียงไปที่ หั วพิ มพ์ ในขณะเดี ยวกันแท็งก์ที่ บ รรจุสารเร่ งการก่อ ตัวจะถู กล าเลียงผ่านท่อ ไปที่
หัวพิมพ์เพื่อ ไปผสมกับส่ วนผสมมอร์ ต้าที่หัวพิมพ์แล้วฉี ดออกมา หลังจากนั้นตัดตัวอย่างที่พิม พ์
ออกมาให้ได้ขนาด 40x40x160 มิลลิเมตร บ่มที่อายุ 90 แล้วนาไปทดสอบกาลังรับแรงดัด จากผล
การทดสอบพบว่าได้ค่ากาลังดัด 14.3 MPa และค่ากาลังรับแรงอัดได้มากกว่า 120 MPa
C.Gosselin และคณะ [30] กล่าวว่าเนื่ องจากปูนซี เมนต์ที่พิมพ์ออกมามีการใช้อตั ราส่ วนน้ า
ต่อซี เมนต์กบั ซิลิกาฟูมต่าจึงส่ งผลให้ได้คุณสมบัติทางกลที่สูงซึ่งจะช่วยให้สามารถสร้างโครงสร้าง
ที่มีลกั ษณะเรี ยวขึ้นได้ เหมาะสมสาหรับงานสถาปัตยกรรมในสเกลขนาดใหญ่และไม่จาเป็ นต้องใช้
แบบหล่อ พร้อมทั้งเสนอการประยุกต์ใช้งานที่หลากหลาย เช่น องค์ประกอบของกาแพงที่มีรูปร่ าง
ซับซ้อน และผนังกันเสี ยงรบกวน (Acoustic dampening wall) เป็ นต้น
28

ต่อมาในปี 2017 A.Kazemian และคณะ [31] ได้ทาการศึกษาวัสดุเชื่อมประสานสาหรับการ

ก่อสร้างโดยเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ โดยแปรผันส่ วนผสมดังนี้ ส่ วนผสมแรกใช้ปูนซี เมนต์ปอร์ ตแลนด์
อย่างเดี ยว ส่ วนผสมที่สองใช้ปูนซี เมนต์ปอร์ ต แลนด์ร่วมกับ ซิ ลิกาฟูมโดยคิดเป็ นร้อ ยละ 11 ของ
น้ าหนักปูนซี เมนต์ ส่ วนผสมที่สามใช้ปูนซี เมนต์ปอร์ตแลนด์ร่วมกับเส้นใยโพลีพรอพีลีนขนาด 6
มิลลิเมตร โดยคิดเป็ นร้อยละ 0.2 ของน้ าหนักปูนซี เมนต์ และส่ วนผสมสุ ดท้ายใช้ปูนซี เมนต์ปอร์ ต
แลนด์ร่วมกับดินเหนี ยวนาโน (Nano-clay) โดยคิดเป็ นร้อ ยละ 0.05 ของน้ าหนักปูนซี เมนต์ แล้ว
นาไปผสมกับทรายและน้ าเพื่อให้ได้ซีเมนต์มอร์ตา้ สาหรับนามาทดสอบ
จากการทดสอบของ A.Kazemian และคณะ [31] พบว่าการเสริ มเส้นใยโพลีพรอพีลีนจะช่วย
ให้ อ ัต ราการไหลเพิ่ ม ขึ้ น เมื่ อ เปรี ย บเที ย บกับ การเติ ม ซิ ลิ ก าฟู ม และดิ น เหนี ย วนาโน แต่ เมื่ อ
เปรี ยบเทียบกับส่วนผสมที่ใช้ปูนซี เมนต์ปอร์ตแลนด์อย่างเดียวพบว่าการเสริ มเส้นใยโพลีพรอพีลีน
จะทาให้อตั ราการไหลลดลงเล็กน้อย ในด้านกาลังรับแรงอัดพบว่าการเติม ซิ ลิกาฟูมจะช่วยให้ไ ด้
กาลังอัดสู งสุ ด และการเติมวัสดุ ผสมเพิ่ มลงในปูนซี เมนต์จะส่ งผลให้ ค่ากาลังรับ แรงอัด สู งกว่า
ส่วนผสมที่ใช้ปูนซีเมนต์ปอร์ตแลนด์อย่างเดียว ในด้านเสถียรภาพของรู ปทรงพบว่าการเสริ มเส้นใย
โพลีพรอพีลีนจะช่ วยปรับปรุ งวัสดุเชื่อมประสานให้มีเสถียรภาพของรู ปทรงดีข้ ึน มีการทรุ ดตัว
น้อยลง และจากการทดสอบเพื่อหาการเสี ยรู ปจากน้ าหนักชั้นถัดไปพบว่าการใส่ดินเหนี ยวนาโนจะ
ช่ วยให้ ว ัสดุ เกิ ดการเสี ยรู ป จากน้ าหนัก ชั้น ถัด ไปน้อ ยลง และพบว่ าการเติ ม วัส ดุผ สมเพิ่ ม ลงใน
ปูนซีเมนต์จะส่งผลให้การเสี ยรู ปลดลงอย่างมาก
จากงานวิจยั ของ A.Kazemian [31] ได้กาหนดคุณภาพการพิมพ์ออกเป็ น 3 ปัจจัย
1. การพิมพ์ในแต่ละชั้น พื้นผิวของวัสดุตอ้ งปราศจากข้อบกพร่ อง รวมถึงปราศจากความไม่
ต่อเนื่องของชิ้นงานที่พิมพ์ออกมา
2. ขอบของชั้นต้องมองเห็นได้ กรณีหัวฉีดมีความเป็ นเหลี่ยมมุม
3. ขนาดและมิติของชิ้นงานต้องมีความสอดคล้องกับไฟล์ตน้ แบบ หรื ออยูใ่ นช่วงที่สามารถ
ยอมรับได้
ต่อมา B.Zareiyan และคณะ [32] ศึกษาผลกระทบของการขัดล็อค (interlocking) ที่ส่งผลต่อ
กาลังการยึดเหนี่ยว (bonding strength) ระหว่างชั้นพิมพ์ โดยผสมส่ วนผสมคอนกรี ตที่มีค่ากาลังอัด
เป้ า หมายที่ 28 วัน เท่ า กับ 3800 ปอนด์ต่ อ ตารางนิ้ ว มี ก ารใช้ แ คลเซี ย มซั ล โฟอลู มิ เนต (CSA)
60 เปอร์ เซ็นต์ ปูนซี เมนต์ปอร์ ตแลนด์ชนิ ดที่ 1 ปริ มาณ 40 เปอร์ เซ็นต์ และทรายแม่น้ า ขนาดใหญ่
สุ ด 4.75 มิ ล ลิ เมตร ในการวิ เคราะห์ คุ ณ สมบัติ เชิ ง กล ตัว อย่ า งทั้ ง หมดถู ก หล่ อ ด้ว ยแม่ พิ ม พ์
ทรงกระบอกขนาด 8 x 8 นิ้ วและเก็บรักษาไว้ที่อุณหภูมิห้องเป็ นเวลา 24 ชั่วโมง (ทดสอบ 14 วัน
และ 28 วัน) หลังจากแกะแบบนาไปแช่ในน้ าจนถึงวันทดสอบ และการศึกษาผลกระทบของการขัดล็อค
 29

(interlocking) เตรี ยมตัวอย่างขนาด 4 × 4 × 4 นิ้ว สร้างเดือย (tongue) ขนาดกว้าง 1 นิ้ว โดยแปรผัน

ความลึ ก 0, 0.25, 0.5, 0.75 นิ้ ว ท าการทดสอบก าลังอัด ในแนวแกน (uniaxial compression) และ
ทดสอบกาลังดึงแยก (splitting test)
จากการทดสอบพบว่าพื้นผิวรอยต่อที่มีความขรุ ขระมากจะเป็ นกลไลสาคัญที่ช่วยเพิ่มกาลัง
การยึดเหนี่ ยว (bonding strength) และพบว่ารอยแตกร้าวส่ วนใหญ่จะเคลื่อนที่ผ่านรอยต่อระหว่าง
พื้นผิว (Interfaces) ดังนั้นพื้นผิวที่มีกาลังการยึดเหนี่ ยวสู ง จะช่วยให้คอนกรี ตสามารถรับกาลังได้
สูงขึ้น ซึ่ งผลการทดสอบกาลังรับแรงอัดและทดสอบกาลังดึงแยกของตัวอย่างที่อายุที่ 28 วัน จะให้
ค่ากาลังสู งสุ ด และขนาดเดื อยที่ความลึก 0.5 นิ้ว เป็ นขนาดความลึกที่เหมาะสมเนื่ องจากหากใช้
ขนาดความลึกมากกว่า 0.5 นิ้ว จะทาให้การกระจายตัวของส่ วนผสมภายในลิ้นไม่สม่าเสมอส่ งผล
ให้มีกาลังลดลง
ต่อมา N.Khalil และคณะ [33] ศึกษาการผสมปูนซี เมนต์ปอร์ ตแลนด์ (OPC) และแคลเซี ยม
ซัล โฟอลู มิ เนต (CSA) เพื่ อ ควบคุ ม ความสามารถในการพิ ม พ์ (Printability) ของมอร์ ต้า และ
ผลกระทบของแคลเซียมซัลโฟอลูมิเนต (CSA) ต่อความร้อนจากปฎิกิริยาไฮเดรชัน่ การก่อตัว และ
ค่ากาลังรับแรงอัด งานวิจยั นี้ใช้ซีเมนต์ 2 ประเภท คือ ปูนซี เมนต์ปอร์ตแลนด์ (OPC) และ Calcium
Sulfo Aluminate Alpenat Cement (CSA) มีการใช้สารลดน้ าปริ มาณสูง และเปรี ยบเทียบส่วนผสมที่
ใช้ ปูนซี เมนต์ปอร์ ตแลนด์ (OPC) 100 เปอร์เซ็นต์ กับส่วนผสมที่ใช้ ปูนซีเมนต์ปอร์ตแลนด์ (OPC)
93 เปอร์ เซ็นต์ และ Calcium Sulfo Aluminate Alpenat Cement 7 เปอร์ เซ็นต์ ผสมที่อุณ หภูมิ 20
องศาเซลเซี ยส ใช้อตั ราส่ วนน้ าต่อ ซี เมนต์เท่ากับ 0.5 ผสมเป็ นเวลา 3 นาที และวัดความร้อ นด้วย
calorimeter
จากการทดสอบพบว่าส่ วนผสมที่ใช้ปูนซี เมนต์ปอร์ ตแลนด์ (OPC) 100 เปอร์เซ็นต์ สามารถ
พิมพ์ออกมาได้สูงสุ ด 5 ชั้น ในขณะที่ส่วนผสมที่ใช้ ปูนซี เมนต์ปอร์ ตแลนด์ (OPC) 93 เปอร์ เซ็นต์
ผสมกับ Calcium Sulfo Aluminate Alpenat Cement 7 เปอร์ เซ็น ต์ สามารถพิ ม พ์อ อกมาได้สู ง
มากกว่า 30 ชั้น เนื่ อ งมาจากการเพิ่มแคลเซี ยมซัล โฟอลูมิเนต (CSA) ในส่ วนผสม จะช่วยให้วสั ดุ
สามารถแข็งตัวได้เร็ วขึ้นทาให้สามารถสร้างชั้นพิมพ์ได้แข็งแรงกว่า และในความเป็ นจริ งการใช้
แคลเซียมซัลโฟอลูมิเนต (CSA) 7 เปอร์เซ็นต์ จะช่วยเพิ่มความสามารถในการทางาน (Workability)
ในช่ วง 1 ชั่วโมงแรก หลังจากนั้นจะเกิ ดการแข็งตัวอย่างรวดเร็ ว ส่ วนการเกิ ดความร้อ นสาหรับ
ส่วนผสมทั้ง 2 ชนิด มีอตั ราใกล้เคียงกัน แต่พบว่าความร้อนสะสมในปูนซีเมนต์ปอร์ตแลนด์ (OPC)
93 เปอร์ เซ็นต์ และ Calcium Sulfo Aluminate Alpenat Cement 7 เปอร์ เซ็นต์ มีความร้ อ นสะสม
เยอะกว่าทาให้เกิ ดผลกระทบคือมอร์ ต้าแข็งตัวอย่างรวดเร็ ว และพบว่าส่ วนผสมที่ใช้ปูนซี เมนต์
ปอร์ตแลนด์ (OPC) 100 เปอร์เซ็นต์ เมื่อพิมพ์วสั ดุออกมาจะให้กาลังรับแรงอัดสูงที่สุด
30

ต่อมา B.Panda และคณะ [29] ศึกษากาลังยึดเหนี่ ยวระหว่างชั้น (Bonding) และพารามิเตอร์

ต่าง ๆ ที่ส่งผลต่อความสามารถในการยึดเหนี่ ยวระหว่างชั้น วัสดุที่ใช้คือ Fly Ash Type F, Slag,
Silica Fume, ทรายแม่น้ า ขนาดของอนุ ภาคน้อ ยกว่า 1.15 มิลลิเมตร และใช้หัวฉี ดขนาด 30 x 15
มิลลิเมตร และ 20 x 20 มิลลิเมตร จากผลการทดสอบคุณสมบัติของสภาวะสดของจีโอพอลิเมอร์
พบว่าความเค้น (yield stress) และความหนืด (viscosity) จะเพิ่มขึ้นตามเวลาที่เพิ่มมากขึ้น แสดงดัง
ภาพที่ 2-20

(ก) (ข)

ภาพที่ 2-20 (ก) ความเค้น(yield stress) และ (ข) ความหนืด(viscosity) ของจีโอพอลิเมอร์ [29]

จากการศึกษาผลกระทบจากช่องว่างเวลาในการพิมพ์ระหว่างชั้น (Printing time gap) พบว่า

เมื่ อ มี ช่ อ งว่ า งเวลาในการพิ ม พ์ (Printing time gap) เพิ่ ม ขึ้ นจะส่ ง ผลให้ ก าลัง รั บ แรงยึ ด เหนี่ ย ว
ระหว่ างชั้น (Tensile bond strength) มี แ นวโน้ ม ลดลง เนื่ อ งจากเมื่ อ เวลาผ่ านไปจะส่ ง ผลให้
คุณ สมบัติของรอยต่อ ระหว่างชั้น (Interface layer) ลดลง ทาให้ สามารถยึดเกาะกับชั้น ถัดไปได้
น้อยลง อีกทั้งสาเหตุอาจเกิดจากการแลกเปลี่ยนความชื้น ในขณะที่ช้ นั ล่างเริ่ มแห้งเมื่อเวลาผ่านไป
ชั้นล่างจะเริ่ มดูดซับความชื้นจากชั้นบนและทาให้เกิดช่ องว่างอากาศระหว่างชั้นส่ งผลให้กาลังยึด
เกาะลดลง และยังพบอีกว่ากาลังรับแรงดึงของรอยต่อระหว่างจีโอพอลิเมอร์สดกับจีโอพอลิเมอร์เก่า
มีก าลังรับ แรงดึ งของรอยต่ อเปลี่ ยนแปลงเพี ยงเล็ กน้อ ย แม้มี ช่อ งว่างเวลาในการพิ ม พ์มากกว่ า
1 ชั่วโมง แสดงดังภาพที่ 2-21 โดยหลังจาก 35 นาที ชั้นแรกและชั้นที่สอง ใช้ส่วนผสมคนละรอบ
กัน เนื่องจากหากใช้ส่วนผสมในรอบเดียวกัน วัสดุอาจเกิดการแข็งตัวก่อนการพิมพ์
 31

(ก) (ข)

ภาพที่ 2-21 ความสัมพันธ์ระหว่างกาลังรับแรงดึงของรอยต่อกับช่องว่างเวลาในการพิมพ์ (ก) ชั้นแรก

และชั้นที่สองใช้ส่วนผสมเดียวกัน (ข) ชั้นแรกและชั้นที่สองใช้ส่วนผสมคนละรอบ [29]

จากการศึกษาผลกระทบจากความเร็ วของหัวฉี ด พบว่าการใช้ความเร็ วในการพิมพ์สูงอาจ

ก่อให้เกิดช่องว่างเล็ก ๆ (Micro voids) ระหว่างชั้นจึงส่งผลให้เมื่อใช้ความเร็วการพิมพ์ที่เพิ่มมากขึ้น
จะส่ งผลให้กาลังรับแรงยึดเหนี่ ยวระหว่างชั้น (Tensile bond strength) ลดลง และจากการทดลอง
พบว่าการใช้หัวพิมพ์ขนาดเล็กลงจะช่วยให้สามารถปริ้ นได้ในความเร็วที่มากขึ้น และจากการศึกษา
ผลกระทบจากระยะห่ างของหัวฉีดพบว่าที่ระยะห่ างหัวฉี ดลดลงจะส่ งผลให้กาลังรับแรงยึดเหนี่ ยว
ระหว่างชั้นเพิ่มขึ้น และจะเพิ่มขึ้นสู งสุ ดที่ระยะห่ างของหัวฉี ด 0 มิลลิเมตร จากผิวด้านบนของชั้น
พิมพ์ เนื่องมาจากผลของระยะห่ างระหว่างหัวฉี ดและฐานรองรับ ในขณะที่หัวฉี ดอยูใ่ นระยะที่ใกล้
กับฐานรองรับมากขึ้นจะส่ งผลให้แรงดันจากหัวฉี ดส่งผลต่อกาลังยึดเหนี่ ยวมากขึ้น แสดงดังภาพที่ 2-22

(ก) (ข)

ภาพที่ 2-22 (ก) ความสัมพันธ์ระหว่างความเร็วของหัวฉีดกับกาลังรับแรงดึงของรอยต่อ

(ข) ความสัมพันธ์ระหว่างระยะห่างของหัวฉีดกับกาลังรับแรงดึงของรอยต่อ [29]
32

ต่อมา S.C. Paul และคณะ [34] ได้ทาการศึกษาเกี่ยวกับคุณสมบัติของวัสดุเชื่อมประสานที่ใช้

กับเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ ในสภาวะสดและสภาวะแข็งตัว โดยผสมส่ วนผสมทั้งหมด 3 มิกซ์ แบ่งเป็ น
จีโอพอลิเมอร์ 1 มิกซ์ ปูนซี เมนต์ปอร์ตแลนผสมกับวัสดุปอตโซลาน 2 มิกซ์ และมีการผสมเส้นใย
แก้วในมิกซ์ที่ 3 ตามภาพที่ 2-23

ภาพที่ 2-23 ส่วนผสมสาหรับงานพิมพ์ 3 มิติ ในงานวิจยั ของ S.C. Paul [34]

เพื่อ ศึกษาคุณ สมบัติในสภาวะสดใช้การทดสอบค่าการยุบตัว (Slump flow test) และเพื่ อ

ศึกษาคุณสมบัติเชิงกลในสภาวะแข็งตัวทาการพิมพ์ตวั อย่างทดสอบ ขนาด 150x200 มิลลิเมตร โดย
ใช้หัวฉี ดขนาด 10x20 มิลลิเมตร ความเร็วในการพิมพ์ 150 มิลลิเมตรต่อวินาที ทิ้งไว้ในอุณหภูมิ 21
องศาเซลเซียส ความชื้นสัมพัทธ์ 60.5 เปอร์เซ็นต์ หลังจากนั้น 3 วัน นาไปตัดให้ได้ขนาด 50x50x50
มิลลิเมตร สาหรับตัวอย่างทรงลูกบาศก์ และ 40x40x160 มิลลิเมตร สาหรับตัวอย่างทรงคาน แล้ว
บ่มที่อายุ 7, 14 และ 28 วัน
จากผลการทดสอบพบว่ าในสภาวะสด ตัว อย่างมี ค่ า การยุบ ตัว (slump) อยู่ใ นช่ ว ง 1-3
มิลลิเมตร คิดเป็ น 2-6 เปอร์ เซ็นต์ ของความสู ง ซึ่ งถือ ว่ามีค่า การยุบ ตัวต่ า โดยการใส่ ปูน ซี เมนต์
เสริ มเส้น ใยแก้วจะมีค่าการยุบตัวสู งสุ ดคือ 3 มิลลิเมตร สาหรับ จีโอพอลิเมอร์ พบว่าวัสดุมีความ
เหนี ยวมากทาให้ฉีดออกมาได้ยาก และเวลาตั้งแต่วสั ดุผสมน้ าไปจนถึงเวลาที่วสั ดุไม่สามารถปั๊ ม
ออกได้ (Open time) สาหรับปูนซี เมนต์ใช้เวลาอยู่ระหว่าง 60 นาที และสาหรับจีโอพอลิเมอร์ ใช้
เวลาอยูร่ ะหว่าง 30 นาที สาหรับค่ากาลังรับแรงอัด พบว่าส่วนผสมที่ใช้ปูนซีเมนต์ปอร์ ตแลนด์มี ค่า
กาลังรับแรงอัดในทิศทางแนวนอน (แกน X,Y) มากกว่าในทิศทางแนวตั้ง (แกน Z) ในทุกสัดส่ วน
ผสม แต่สาหรับจีโอพอลิเมอร์มีการพัฒนาของกาลังรับแรงอัดใกล้เคียงกันในทุกทิศทาง
ต่อ มา Guowei Ma และคณะ [35] ศึกษาคุณสมบัติของความสามารถในการพิมพ์ของวัสดุ
เชื่ อ มประสานที่ผสมด้วยหางแร่ ทองแดง (Copper tailings) ทดแทนการใช้ทราย ในงานวิจัยนี้ ใช้
ปูนซี เมนต์ปอร์ตแลนด์ซ่ ึ งมีกาลังอัดที่อายุ 3 วันเท่ากับ 22.0 MPa สารลดน้ าปริ มาณสู งโดยมีอตั รา
 33

การลดน้ ามากกว่า 30 เปอร์ เซ็นต์ และเสริ มเส้นใยโพลีพรอพีลีนเพื่อ ช่วยลดการหดตัว โดยมีการ

ทดแทนทรายด้วยหางแร่ ทองแดงที่ 10, 20, 30, 40, 50 % ของน้ าหนักทราย
จากผลการทดสอบพบว่ า ตัว อย่างที่ มี ก ารทดแทนด้ว ยหางแร่ ท องแดงที่ 10-30 % จะมี
ความสามารถในการขึ้นรู ปที่ดี แต่หากมีการแทนที่ดว้ ยหางแร่ ทองแดงมากกว่า 30 % อาจส่งผลให้
ตัวอย่างมีการทรุ ดตัวมากเนื่ องจากการผสมหางแร่ ทองแดงที่มากเกินไปจะส่ งผลให้ความสามารถ
ในการไหลสู ง (High flowability) และมีความแข็งแรงต่า อีกทั้งเวลาการทางาน (Open time) ของ
วัสดุเชื่อมประสานที่ผสมด้วยหางแร่ ทองแดงจะอยูร่ ะหว่าง 70 นาที ในด้านคุณสมบัติเชิงกลพบว่า
กาลังรับแรงอัดเฉลี่ยที่อายุ 3 วัน เท่ากับ 36 MPa ซึ่ งสาเหตุที่กาลังในช่วงต้นสู งอาจเนื่ องมาจากการ
เสริ มเส้นใยโพลีพรอพีลีนจะช่วยพัฒนาคุณสมบัติเชิงกลของวัสดุให้ดีข้ ึน และจากผลการทดสอบ
ชี้ให้เห็นว่าการทดแทนทรายธรรมชาติดว้ ยหางแร่ ทองแดงไม่เกิน 40 % ของน้ าหนักทราย จะส่ งผล
ให้กาลังรับแรงอัดสูงกว่าการใช้ทราย 100% ที่อายุ 14 และ 28 วัน
ต่อมาในปี 2018 Jay G. Sanjayan [36] ศึกษาผลกระทบของความชื้นผิวที่ส่งผลต่อกาลังของ
รอยต่อ ระหว่างชั้นที่ ได้จากการพิม พ์คอนกรี ต โดยในงานวิจัยนี้ ใช้ปู นซี เมนต์ปอร์ ตแลนด์ ตาม
มาตรฐาน AS 3972 และทรายละเอียดบริ สุทธิ์ ที่มีอนุ ภาคต่างกัน 2 ขนาด คือ ทรายละเอียดขนาด
อนุ ภ าคสู งสุ ด 300 µm และทรายหยาบขนาดอนุ ภ าคสู งสุ ด 500 µm ใช้อ ัต ราส่ ว นน้ าต่ อ ซี เมนต์
เท่ากับ 0.5 จากผลการทดสอบตัวอย่างมีการก่อตัวขั้นต้นเท่ากับ 142 นาที และระยะการก่อตัวขั้น
สุดท้ายเท่ากับ 284 นาที ในด้านกาลังรับแรงดัดพบว่ากาลังดัดในแนวตั้งฉากกับทิศทางการพิมพ์มี
ค่ า สู ง กว่ าก าลัง ดัด ในแนวด้า นข้า ง 3-16 % เช่ น เดี ย วกับ ค่ า ก าลัง รั บ แรงอัด พบว่ าก าลัง ดัด ใน
แนวตั้งฉากกับทิศทางการพิมพ์มีค่าสู งกว่ากาลังดัดในแนวด้านข้าง 15-48 % และจากการทดสอบ
ความแข็ งแรงระหว่างชั้น (Inter-layer strength) พบว่าระดับความชื้ น ที่ ผิวระหว่างชั้นเป็ นปั จจัย
สาคัญที่ส่งผลต่อความแข็งแรงระหว่างชั้น โดยผลการทดสอบแสดงให้เห็นว่าชั้นที่เกิดการเยิม้ น้ าจะ
ส่งผลให้ความแข็งแรงระหว่างชั้นสูงกว่าชั้นที่แห้งอย่างมาก เนื่องจากน้ าที่เยิม้ ออกมาระหว่างชั้นจะ
ส่งผลให้รอยต่อมีความแข็งแรงเพิ่มขึ้น
 บทที่ 3
ขั้นตอนและวิธีการทดสอบ

3.1 วัสดุที่ใช้ ในการทดสอบ

3.1.1 ปูนซี เมนต์ปอร์ตแลนด์ (Portland Cement) ปูนซี เมนต์ที่ใช้ในการวิจยั นี้ เป็ นปูนซี เมนต์
ประเภทที่ 1
3.1.2 เถ้าถ่านหิน (Fly Ash, FA) เถ้าถ่านหิ นที่ใช้ในการศึกษาครั้งนี้ ใช้เถ้าถ่านหิ นจากโรงงาน
ไฟฟ้าแม่เมาะ จังหวัดลาปางโดยไม่ผ่านการปรับปรุ งคุณ ภาพ และมีขนาดอนุภาคประมาณ 1-100
ไมโครเมตร (µm) ซึ่งมีองค์ประกอบหลักทางเคมีดงั แสดงในตารางที่ 3-1 [37]

ตารางที่ 3-1 องค์ประกอบหลักทางเคมีของเถ้าถ่านหิน (FA) ที่ใช้ในการทดสอบ

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO SO3 LOIFA
Fly Ash (FA) 31.85 15.89 14.07 26.76 2.45 0.17

โดยที่ ; LOIFA คือ ค่าการสู ญเสี ยน้ าหนักเนื่ องจากสารที่สามารถเผาไหม้ได้ของเถ้าถ่านหิ น (%)

3.1.3 ซิลิกาฟูม (Silica Fume, SF)
วัส ดุ ผ สมเพิ่ ม ชนิ ด หนึ่ งซึ่ งเป็ นผลพลอยได้จากการผลิ ต Silicon Metal และ Ferrosilicon
Alloy โดยทัว่ ไปซิ ลิกาฟูมจะมีขนาดอยู่ที่ 0.03-0.30 µm พื้นที่ผิวสัมพัทธ์อยู่ที่ 20,000 m2/kg และมี
ความหนาแน่นประมาณ 200-300 kg/m3 ดังตารางที่ 3-2 [37]

ตารางที่ 3-2 องค์ประกอบหลักทางเคมีของซิลิกาฟูม (SF) ที่ใช้ในการทดสอบ

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO SO3 LOISF
Silica Fume (SF) 88.30 1.17 4.76 0.48 1.05 -

โดยที่ ; LOISF คือ ค่าการสู ญเสี ยน้ าหนักเนื่องจากสารที่สามารถเผาไหม้ได้ของซิลิกาฟูม (%)

3.1.4 มวลรวมละเอียด (Fine Aggregate)
ในงานวิจยั ที่ ศึ กษาครั้ งนี้ ใช้มวลรวมละเอียด (Fine Aggregate) ผ่านตะแกรงร่ อนเบอร์ 16
ขนาดช่องเปิ ด 1.19 มิลลิเมตร ประเภททรายแม่น้ า
36

3.1.5 เส้นใย (Fibre)

ชนิ ดของเส้ น ใยที่ เลื อ กใช้ใ นการศึ ก ษาคื อ เส้ น ใยไมโครโพลี พ รอพี ลี น ขนาดความยาว
6 มิลลิเมตร มีคุณสมบัติดงั แสดงในตารางที่ 3-3 [38]

ตารางที่ 3-3 คุณสมบัติของเส้นใยที่ใช้ในการศึกษา

Property Material Length Specific Modulus of Elasticity
(mm) Gravity (MPa)
MFP Polypropylene 6 0.91 3445
หมายเหตุ MFP หมายถึง เส้นใยไมโครโพลีพรอพีลีน ( Microfiber Polypropylene)

3.1.6 สารเคมีผสมเพิม่ (Chemical Admixtures)

ในการศึ ก ษาครั้ งนี้ ได้เลื อ กใช้ ส ารเคมี ผ สมเพิ่ ม (Chemical Admixtures) ชนิ ด สารลดน้ า
ปริ มาณสู ง (Superplasticizer) Type F [39] สารเพิ่ มความอุม้ น้ า (Water retention) ประเภทโพลีเอธิ ลี น
ไกลคอล (Polyethylene glycol) โดยคุณสมบัติแสดงดังตารางที่ 3-4 [21] สารต้านทานการชะล้าง
(Anti-washout) [40] และสารปรับปรุ งความหนืด (Viscosity modifying admixture) [41]

ตารางที่ 3-4 คุณสมบัติของโพลีเอธิลีนไกลคอล PEG ชนิด 1450

Specification Test Method Unit Test Result
Melting Point ASTM D87 °C 42-46
Specific Gravity at 25 °C 1.09
Flash point °C 285.00
Heat of Fusion Cal/g 37.00
Range of Avg. Molecular Weight 1305-1595
Physical Form Flake

3.2 เครื่ องมือที่ใช้ ในการทดสอบ

เครื่ อ งมื อ ที่ ใ ช้ ใ นกระบวนการศึ ก ษาและทดสอบตัว อย่ า ง ประกอบไปด้ว ยเครื่ อ งมื อ
ดังต่อไปนี้
1. เครื่ องทดสอบ 1500 kN-Universal Testing Machine (UTM)
2. ชุดทดสอบไวแคต (Vicat Apparatus)
 37

3. โต๊ะทดสอบการไหล (Flow Table)

4. เครื่ องมือทดสอบความหนืด (Viscometer)
5. เครื่ องมือทดสอบกาลังดึงที่ผิวและความแข็งแรงของพันธะ
6. หัวฉีดจาลองหัวฉีดของเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 10 มิลลิเมตร
7. แบบหล่อรู ปทรงคาน มีขนาดหน้าตัด 10 x 10 เซนติเมตร ยาว 35 เซนติเมตร
8. แบบหล่อรู ปทรงลูกบาศก์ ขนาด 5 x 5 x 5 เซนติเมตร
9. เครื่ องโม่คอนกรี ตแบบ Pan Mixer
10. เครื่ องควบคุมคอมพิวเตอร์เชิงตัวเลข (CNC)
11. โปรแกรมสาเร็จรู ปสาหรับควบคุมเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ

3.3 การทดสอบมอร์ ต้า แบ่ งออกเป็ น 3 ส่ วน

3.3.1 การพัฒนาสัดส่วนผสมมอร์ตา้ ที่เหมาะสมต่อการฉีดขึ้นรู ป
การทดสอบในส่ วนนี้ ป ระกอบไปด้วย การทดสอบคุณสมบัติของวัส ดุซี เมนต์มอร์ ตา้ ที่ มี
องค์ป ระกอบของ เถ้า ลอย ซิ ลิ ก าฟู ม และสารเคมี ผ สมเพิ่ ม เพื่ อ ศึ ก ษาคุ ณ สมบัติ ด้านการไหล
ระยะเวลาการก่อตัว กาลังรับแรงอัด และคุณสมบัติดา้ นการพิมพ์ หลังจากนั้นจึงนามาคัดเลือกเพื่อ
หาสัดส่วนผสมที่เหมาะสม โดยมีการทดสอบดังต่อไปนี้
3.3.1.1 อัตราส่วนผสมของตัวอย่างที่ใช้ในการทดสอบ
ซีเมนต์มอร์ตา้ ที่นามาใช้ในการทดสอบ ประกอบไปด้วยปูนซีเมนต์ปอร์ตแลนด์ประเภทที่ 1
มวลรวมละเอียดที่ผ่านตะแกรงร่ อนเบอร์ 16 ขนาดช่องเปิ ด 1.18 มิลลิเมตร และผสมโพลีเอธิ ลีน
ไกลคอลโดยจะถูกนาไปให้ความร้อนที่ประมาณ 50 องศาเซลเซี ยส เพื่อทาให้ละลายก่อนนามาใช้
งาน ใช้ในสัดส่ วน 2.5% โดยน้ าหนักปูนซี เมนต์ แปรผันปริ มาณการใส่ เถ้าลอยที่ 10 และ 20% โดย
น้ าหนักปู นซี เมนต์ แปรผันปริ ม าณการใส่ ซิ ลิ ฟู มที่ 5 และ 10% โดยน้ าหนัก ปู นซี เมนต์ แปรผัน
ปริ มาณการเติมสารลดน้ าชนิ ด F ที่ 10 และ 15% โดยน้ าหนักวัสดุเชื่อมประสาน (Binder) และใช้
ปริ ม าณสารต้านทานการชะล้างที่ 7 และ 14% โดยน้ าหนักของน้ า ก าหนดอัตราส่ วนน้ าต่อวัส ดุ
เชื่อมประสาน [w/(cement+fly ash+silica fume)] เท่ากับ 0.22
ในกรณี ของสารต้านทานการชะล้างจากการศึกษาเบื้องต้นพบว่าไม่สามารถใช้ร่วมกับสารลด
น้ าปริ มาณสู งได้จึงจาเป็ นต้องเพิ่มอัตราส่ วนน้ าต่อวัสดุเชื่อมประสานเป็ น 0.55 และ 0.66
ในกรณี ข องสารปรั บ ปรุ ง ความหนื ด (Viscosity Modifier Admixture, VMA) แปรผัน ใน
สัดส่ วน 0.1 และ 0.5% โดยน้ าหนักวัสดุ เชื่ อมประสาน (Binder) เพื่อช่วยปรับปรุ งเสถียรภาพของ
รู ปทรงและการไหลผ่านท่อ โดยสัดส่ วนผสมทั้งหมดที่กล่าวมาแสดงดังตารางที่ 3-5
 38
ตารางที่ 3-5 อัตราส่วนผสมของตัวอย่างที่ใช้ในการทดสอบ
 39

3.3.1.2 การทดสอบคุณสมบัติของมอร์ตา้
3.3.1.2.1 การทดสอบการไหลโดยโต๊ะทดสอบการไหล ดาเนินการทดสอบตาม
มาตรฐาน ASTM C 230 (Standard Specifications for Flow Table for Use in Tests of Hydraulic
Cement) [42] นามอร์ตา้ ใส่ แบบทดสอบโดยแบ่งเป็ น 2 ชั้น และแต่ละชั้นกระทุง้ ด้วยเหล็กกระทุง้
20 ครั้ง หลังจากนั้นดึงแบบทดสอบออกในแนวดิ่งแล้วหมุนแท่นของ Flow Table กระแทก 25 ครั้ง
ภายใน 15 วินาที วัดการไหลแผ่ที่ฐานรอง 3 ค่า นามาเฉลี่ย (D1) และคานวณเปอร์เซ็นต์การไหลแผ่
โดยกาหนดให้ D0 คือเส้นผ่าศูนย์กลางที่ฐานของแบบ จากสมการที่ (3-1)

D1 −D0
การไหลแผ่ (%) = x100 (3-1)
D0

3.3.1.2.2 การทดสอบหาระยะเวลาก่ อตัวโดยเข็ม ไวแคต ดาเนิ น การทดสอบ

ตามมาตรฐาน ASTM C 191 (Standard Test Method for Time of Setting of Hydraulic Cement by
Vicat Needle) [43] ระยะเวลาก่ อตัวขั้นต้น (Initial setting time) คือระยะเวลาที่เข็มไวแคตขนาด
มาตรฐานขนาด 1 มิ ลลิ เมตร จมลงในเนื้ อเพสต์เป็ นระยะ 25 มิ ลลิเมตร และระยะเวลาก่ อตัวขั้น
สุ ดท้าย (Final setting time) คือระยะเวลาที่ เข็มไวแคตขนาดมาตรฐานไม่ จมลงในเนื้ อเพสต์เลย
มีเพียงแค่รอยกระแทกของเข็มเท่านั้น
3.3.1.2.3 การทดสอบความสามารถในการพิ มพ์ (Printability Test) ใช้หัวฉี ด
จาลองการพิมพ์ของเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ ขนาดหัวฉี ดเส้นผ่านศูนย์กลาง 10 มิลลิเมตร ทดลองฉี ดบน
แผ่นกระจกที่เตรี ยมไว้โดยกาหนดทิศทางการฉีด ความกว้าง และระยะในการฉี ดไว้บนแผ่นกระจก
หลังจากนั้นทาการฉี ดทุกๆ 5-10 นาที หลังการผสม โดยตั้งหัวฉี ดจาลองในทิศทางตั้งฉากกับพื้นผิว
ที่ความสู งประมาณ 10 มิลลิเมตร โดยใช้ความเร็ วในการฉี ดประมาณ 40 มิลลิเมตรต่อวินาที อัตรา
การฉี ดวัสดุประมาณ 3 มิลลิลิตรต่อวินาที แล้ววัดความกว้างและความสู งของวัสดุที่พิมพ์ออกมา
หลังจากนั้นกาหนดกรอบเวลาการพิมพ์ (Printable time) คือ ช่วงระยะเวลาที่วสั ดุสามารถฉี ดออกมา
ได้ขนาดตามเกณฑ์ที่กาหนด โดยเกณฑ์ที่กาหนดสามารถแบ่งได้ดงั นี้
ก) ขนาดและมิ ติ ของวัส ดุ ที่ ฉี ด ออกมาต้อ งได้ต ามขนาดที่ ก าหนดคื อ มี
ความกว้าง 10±1 มิลลิเมตร และความสูง 10±1 มิลลิเมตร
ข) วัสดุที่ฉีดออกมาต้องปราศจากข้อบกพร่ องไม่เกิน 20% ของความยาว
ช่วงที่พิจารณา เนื่องจากข้อบกพร่ องเพียงเล็กน้อยอาจเกิดขึ้นจากแรงฉี ดและความเร็ วที่ไม่สม่าเสมอ
ค) วัสดุที่ฉีดออกมาต้องปราศจากความไม่ต่อเนื่อง
40

ลักษณะตัวอย่างหลังจากการฉีดที่ผา่ นเกณฑ์ และตัวอย่างที่ไม่ผา่ นเกณฑ์ แสดงดังในภาพที่ 3-1

ก) ข)

ภาพที่ 3-1 ลักษณะตัวอย่างหลังจากการฉีด ก) ตัวอย่างที่ผา่ นเกณฑ์ ข) ตัวอย่างที่ไม่ผ่านเกณฑ์

การทดสอบความสามารถในการพิมพ์แบ่งระยะเวลาออกเป็ น 2 ช่วง ช่วงแรกคือระยะเวลาที่

วัสดุ ส ามารถเริ่ มฉี ดออกมาได้ขนาดตามเกณฑ์ กาหนดเป็ นระยะเวลาเริ่ มต้น (Tint) ช่วงที่สองคือ
ระยะเวลาที่ ว สั ดุไม่ ส ามารถฉี ดออกมาได้ขนาดตามเกณฑ์ กาหนดเป็ นระยะเวลาสุ ดท้าย (TFinal)
ตั้งแต่ระยะเวลาเริ่ มต้นถึงระยะเวลาสุ ดท้ายจะถูกกาหนดเป็ นกรอบเวลาการพิมพ์ (Printable time)
และกาหนดระยะเวลาการปิ ดกั้น (Blockage time) คือระยะเวลาที่วสั ดุไม่สามารถฉี ดออกมาผ่าน
หัวฉี ดได้ โดยหากทางานเกินจากระยะเวลานี้ อาจเกิดความเสี ยหายต่อหัวฉี ด และทาให้ยากต่อการ
ทาความสะอาด
3.3.1.2.4 การทดสอบกาลังอัดของมอร์ ตา้ (จากการหล่อตัวอย่าง) ดาเนิ นการ
ทดสอบตัวอย่างทดสอบมอร์ตา้ ขนาด 5 x 5 x 5 เซนติเมตร ตามมาตรฐาน ASTM C 109 (Standard
Test Method for Compressive Strength of Hydraulic Cement Motars) [44] ที่อายุ 7 วัน ด้วยเครื่ อง
ทดสอบ 1000 kN-Universal Testing Machine (UTM)
3.3.1.2.5 การทดสอบความหนื ดของมอร์ตา้ ดาเนินการทดสอบความหนืดของ
มอร์ ตา้ โดยเครื่ องทดสอบความหนื ด (Viscometer) ใช้หัวทดสอบขนาด 3.5 มิ ลลิเมตร หมุนด้วย
ความเร็ ว 50 รอบต่อนาที กาหนดแรงบิดของเครื่ องทดสอบให้อยู่ระหว่าง 10 – 100 % ของเครื่ อง
ทดสอบ และบันทึ กผลที่ 1 นาที หลังการทดสอบ โดยทดสอบที่ เวลา 30 นาที ถึง 120 นาที และ
บันทึกผลการทดสอบทุกๆ 30 นาที สาหรับการทดสอบนี้ จะดาเนิ นการเฉพาะมอร์ ตา้ ที่ ผสมสาร
ปรั บ ปรุ ง ความหนื ด โดยแปรผัน ที่ 0.1 – 0.5 % โดยน้ าหนั ก วัส ดุ เชื่ อ มประสาน และน ามา
เปรี ยบเที ยบกับมอร์ ตา้ ที่ ไม่ผสมสารปรับปรุ งความหนื ด เพื่ อศึกษาผลกระทบของสารปรับปรุ ง
ความหนืดต่อมอร์ตา้
 41

3.3.1.3 เกณฑ์การคัดเลือกส่วนผสม
เกณฑ์การคัดเลือกประกอบด้วย การไหลแผ่ ระยะเวลาการก่อตัวขั้นต้น ความสามารถในการ
พิมพ์ และกาลังรับแรงอัด ซึ่งจะกาหนดเพื่อเลือกส่ วนผสมที่เหมาะสมสาหรับนาไปใช้งานจริ ง โดย
ตารางสรุ ปเกณฑ์การคัดเลือกส่วนผสมแสดงดังตารางที่ 3-6

ตารางที่ 3-6 เกณฑ์การคัดเลือกส่วนผสม

การทดสอบ เกณฑ์ ที่กาหนด หน่ วยวัด
การไหลแผ่ ≥ 115 %
ระยะเวลาก่อตัวขั้นต้น ไม่นามาพิจารณา นาที
กาลังรับแรงอัดที่อายุ 7 วัน ≥ 28 MPa
ความสามารถในการพิมพ์
- ระยะเวลาเริ่ มต้น 20 - 120 นาที
- กรอบระยะเวลาการพิมพ์ ≥ 60 นาที

ด้านการไหลแผ่ มอร์ ตา้ ควรมีร้อยละการไหลแผ่มากกว่ามอร์ ตา้ ทัว่ ไปซึ่ งมีค่าอยู่ระหว่าง 105

- 115% เนื่ องจากมอร์ ตา้ ต้องมี ความสามารถในการไหลผ่านท่อและหัวฉี ดได้ดี ดังนั้นเกณฑ์การ
คัดเลือกส่วนผสมสาหรับการไหลแผ่ของมอร์ตา้ ควรมีค่ามากกว่า 115 % จึงจะนามาพิจารณาในการ
ใช้งานร่ วมกับ เครื่ องพิ ม พ์ 3 มิ ติ ส าหรั บ ระยะเวลาในการก่ อตัวขั้นต้น จากผลการทดลองพบว่า
ระยะเวลาก่อตัวขั้นต้นไม่ใช่ตวั ชี้วดั ที่สาคัญสาหรับการคัดเลือกส่ วนผสมสอดคล้องกับงานวิจยั ของ
A.Kazemian และคณะ [30] โดยระยะเวลาในการก่ อ ตั ว ขั้น ต้ น สามารถใช้ ใ นการคาดการณ์
ระยะเวลาปิ ดกั้น (Blockage time) ซึ่ งจะมีผลแปรผันตามกัน และมีระยะเวลาสู งกว่าระยะเวลาปิ ด
กั้นประมาณ 2 – 3 เท่า
ด้านความสามารถในการพิมพ์ เนื่องจากต้องเผื่อระยะเวลาในการจัดเตรี ยม ขนส่ง ทดลองฉี ด
นาร่ อง และผลจากสภาพอากาศ มอร์ ตา้ จึงควรมีระยะเวลาเริ่ มต้นในการทางานไม่นอ้ ยหรื อไม่มาก
จนเกิ น ไป ดัง นั้น ระยะเวลาเริ่ ม ต้น การท างาน (Tint) ควรมี ค่ าอยู่ระหว่าง 20-120 นาที และด้าน
ระยะเวลาในการทางาน (Injectable time) เนื่ องจากในงานพิมพ์จริ งจาเป็ นต้องหยุดพิมพ์เมื่อเสร็ จ
1 ชั้น ตามช่ อ งว่า งเวลา (Time gab) ที่ ก าหนดซึ่ ง หาจากการทดสอบการทรุ ด ตัวของชั้น (Layer
settlement test) เพื่อให้ได้ขนาดตามเกณฑ์ที่ตอ้ งการ ดังนั้นมอร์ ตา้ ควรมีระยะเวลาในการทางานไม่
ต่ากว่า 60 นาที
42

ด้านกาลังรับแรงอัด เมื่อพิจารณาตามลักษณะการใช้งานพบว่าตัวอย่างควรจะมีกาลังอัดสู ง
กว่าคอนกรี ตทั่วไป เนื่ องจากในการพิ ม พ์ 3 มิติ บางลักษณะงานจะไม่มีการเสริ มเหล็กร่ วมด้วย
ตัวอย่างจึงจาเป็ นต้องมี ความแข็งแรงเพียงพอ และสามารถรับน้ าหนักกระทาในเบื้ องต้นได้ โดย
เกณฑ์ที่กาหนดสาหรับงานวิจยั นี้ค่ากาลังอัดควรมีค่าไม่ต่ากว่า 28 MPa
3.3.2 ทดสอบคุณสมบัติของมอร์ตา้ เสริ มเส้นใย
ส่ วนผสมที่เหมาะสมจะถูกนาไปทดลองใส่ เส้นใยไมโครโพลีโพรพีลีนขนาด 6 มิลลิเมตร
เพื่อปรับปรุ งเสถียรภาพด้านรู ปทรงของมอร์ ตา้ แปรผันในสัดส่ วน 0.025 – 0.100 % โดยปริ มาตร
และนาไปทดสอบคุณสมบัติของวัสดุ ได้แก่ การไหล กาลังรับแรงอัด และความสามารถในการ
พิมพ์
3.3.2.1 การทดสอบช่องว่างเวลาการพิมพ์ที่ไม่เกิดการทรุ ดตัว
การทดสอบเพื่อหาช่องว่างเวลาการพิมพ์ (Printing time gap) ดาเนิ นการทดสอบโดยวิธี วดั
การทรุ ดตัวของชั้นพิมพ์ (The layer settlement test) ทาการทดลองฉี ดตัวอย่างละ 2 ชั้น โดยชั้นแรก
ใช้หัวฉี ดจาลองฉี ดเป็ นพื้นที่ สี่เหลี่ ยมขนาดกว้าง 3 เซนติเมตร ยาว 5 เซนติเมตร ฉี ดที่ความสู ง 1
เซนติ เมตร โดยมี ล ัก ษณะการฉี ด ดังภาพที่ 3-2 (ก) หลังจากนั้นจึ งเริ่ ม ฉี ด ชั้นต่ อไปที่ ค วามสู ง 2
เซนติเมตร ที่ระยะเวลาต่าง ๆ โดยเริ่ มจากช่องว่างเวลาการพิมพ์ที่ 0 นาที (เริ่ มฉี ดชั้นต่อไปทันทีเมื่อ
ฉี ด ชั้น แรกเสร็ จ ) และวัด การทรุ ด ตัว ที่ เกิ ด ขึ้ น โดยลัก ษณะการทรุ ด ตัว แสดงดัง ภาพที่ 3-2 (ข)
หลัง จากนั้ น จึ ง ปรั บ ช่ อ งว่า งเวลาการพิ ม พ์ใ ห้ เพิ่ ม ขึ้ น ทุ ก ๆ 2 นาที และวัด การทรุ ด ตัวที่ เกิ ด ขึ้ น
ดาเนินการทดสอบจนตัวอย่างชั้นแรกไม่เกิดการทรุ ดตัวและบันทึกระยะเวลาที่ได้เป็ นช่องว่างเวลา
การพิมพ์

(ก)

(ข)

ภาพที่ 3-2 (ก) ลักษณะการพิมพ์ (ข) ลักษณะการทรุ ดตัว

 43

3.3.2.2 ทดสอบคุณสมบัติเชิงกลของมอร์ตา้ เสริ มเส้นใย

3.3.2.2.1 การทดสอบกาลังอัดของมอร์ ตา้ (จากการหล่อตัวอย่าง) ดาเนิ นการ
ทดสอบตัว อย่างทดสอบมอร์ ต้า ขนาด 10 x 10 x 10 เซนติ เมตร ตามมาตรฐาน BS EN 12390-
1: 2012 ( Testing hardened concrete. Shape, dimensions and other requirements for specimens and
moulds) [45] ที่อายุ 28 วัน ด้วยเครื่ องทดสอบ 1000 kN-Universal Testing Machine (UTM)
3.3.2.2.2 การทดสอบก าลัง รั บ แรงดัด ของมอร์ ต้า (จากการหล่ อ ตัว อย่ า ง)
ดาเนิ นการทดสอบตัวอย่างทดสอบรู ปทรงคานขนาดหน้าตัด 10 x 10 เซนติเมตร และขนาดความ
ยาว 35 เซนติ เมตร (ระยะฐานรองรั บจริ ง 30 เซนติ เมตร) ตามมาตรฐาน ASTM C 78 (Standard Test
Method for Flexural Strength of Concrete [Using Beam with Third-Point Loading]) [46] ที่ อายุ 28 วั น
ทดสอบก าลัง แรงดัด ด้วยเครื่ องทดสอบ 1500 kN-Universal Testing Machine (UTM) โดยหาค่ า
กาลังดัดสูงสุดจากสมการที่ (3-2)

Pp  L
กาลังดัดสูงสุด (Maximum Residual Strength, MPa); fp = (3-2)
bd 2

โดยที่ fp หมายถึง กาลังดัดสูงสุด (MPa)

Pp หมายถึง แรงดัดสูงสุด (N)
L หมายถึง ความยาวช่วงพาด (mm)
b หมายถึง ความกว้างของคานทดสอบ (mm)
d หมายถึง ความสูงของคานทดสอบ (mm)
3.3.3 การทดสอบคุณสมบัติของมอร์ตา้ ภายใต้การพิมพ์
3.3.3.1 การทดสอบการทรุ ดตัวภายใต้การพิมพ์
หลัง จากการทดสอบคุ ณ สมบัติ ข องมอร์ ต้าจนได้อัต ราส่ วนผสมที่ เหมาะสมแล้ว น าไป
ทดสอบการพิมพ์โดยใช้เครื่ องพิมพ์ 3 มิติ หัวฉี ดขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 20 มิลลิเมตร ฉี ดที่ความ
สู ง 15 มิล ลิเมตร เป็ นระยะ 20 เซนติ เมตรต่อชั้น (พิ จารณาที่ระยะ L เท่ากับ 20 เซนติ เมตร) โดย
ด าเนิ น การพิ ม พ์ต ามช่ อ งว่า งเวลาในการพิ ม พ์ (Time gab) ของส่ ว นผสมนั้ น ๆ จนตัว อย่างไม่
สามารถพิมพ์ข้ ึนชั้นต่อไปได้หรื อเกิดการทลาย โดยวัดการทรุ ดตัวเฉพาะ 5 ชั้นแรกของการพิมพ์
เพื่อศึกษาผลกระทบในการพิมพ์ช้ นั ถัดไปต่อชั้นก่อนหน้า และการทรุ ดตัวที่เปลี่ยนแปลงไปในแต่
ละชั้น สาหรับเกณฑ์ที่ยอมรับได้สาหรับความสู งในการพิมพ์ครั้งแรกคือมากกว่า 10 มิลลิเมตร และ
ทาการทดสอบการพิมพ์จนกว่าตัวอย่างเกิดการทลายหรื อพิมพ์ถึง 10 ชั้น
44

ภาพที่ 3-3 ลักษณะการทดสอบการพิมพ์

3.3.3.2 การทดสอบกาลังดึงที่ผิวและความแข็งแรงของพันธะ
ด าเนิ นการทดสอบตามมาตรฐาน ASTM C 1583 [Standard Test Method for Tensile
Strength of Concrete Surfaces and the Bond Strength or Tensile Strength of Concrete Repair and
Overlay Materials by Direct Tension (Pull-off Method)] [47] โดยท าการเจาะตัว อย่างทดสอบที่
ความลึกเทียบเท่ากับ 1 ชั้นครึ่ ง ทาการติดหัวทดสอบกับมอร์ตา้ โดยใช้อีพ็อกซี่ (Epoxy) และหมุน
เครื่ องมือทดสอบจนตัวอย่างทดสอบขาดและวิเคราะห์ผลโดยหาค่ากาลังดึงที่ผิวจากสมการที่ (3-3)
และการติดตั้งเครื่ องทดสอบ แสดงดังภาพที่ 3-4

4F
ค่ากาลังดึงที่ผิว (Bond Strength); fp = (3-3)
d 2

โดยที่ fp หมายถึง กาลังดึงที่ผิว (MPa)

F หมายถึง แรงดึงที่ผิวที่ได้จากเครื่ องทดสอบ (N)
d หมายถึง เส้นผ่านศูนย์กลางของก้อนทดสอบ (mm)
 45

ภาพที่ 3-4 การทดสอบกาลังดึงที่ผิวและความแข็งแรงของพันธะ [47]

จากภาพที่ 3-5 แสดงให้เห็นว่า (a) การวิบตั ิที่ช้ นั ล่างหรื อชั้นพื้นผิว (Substrate) คือกาลังการ
ยึดเหนี่ยวของรอยต่อมีค่ามากกว่าความต้านทานแรงดึงของชั้นล่าง (b) การวิบตั ิที่รอยต่อ (Interface)
คือกาลังการยึดเหนี่ ยวของรอยต่อ ระหว่างชั้นบนและชั้นล่าง (c) การวิบ ัติที่ช้ ันบนหรื อชั้นที่ วาง
ซ้อนทับ (Overlay) คือกาลังการยึดเหนี่ยวของรอยต่อมีค่ามากกว่าความต้านทานแรงดึงของชั้นบน
(d) การวิบตั ิของอีพอ็ กซี่ (Epoxy) แสดงให้เห็นว่าการเกิดความผิดพลาดในการทากาวอีพอ็ กซี่ทาให้
ก้อนเหล็กทดสอบยึดกับตัวอย่างไม่สมบูรณ์จึงทาให้ไม่สามารถวัดความแข็งแรงของพันธะได้

ภาพที่ 3-5 ลักษณะการวิบตั ิของตัวอย่างจากการทดสอบ [47]

46

3.4 การพัฒนาเครื่ องพิมพ์ซีเมนต์มอร์ ต้า 3 มิติ

3.4.1 ออกแบบเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ
สร้างแบบจาลองของเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ โดยใช้ซอฟแวร์ ออกแบบ (AutoCAD) เพื่อกาหนด
ขนาดของเครื่ องพิมพ์ที่จะนามาใช้ในงานวิจยั โดยองค์ประกอบของเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ ประกอบไป
ด้วย ถังเก็ บ มอร์ ต้า กล่องควบคุ ม อิ เล็กทรอนิ ก ส์ มอเตอร์ สายยาง หัวฉี ด โครงของเครื่ องพิ ม พ์
ระบบดันหรื อปั๊มซีเมนต์ และระบบทาความสะอาด
3.4.2 คัดเลือกวัสดุที่เหมาะสมสาหรับประกอบเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ
คัดเลือกวัสดุที่ใช้ประกอบเครื่ องพิ มพ์ 3 มิติ เริ่ ม จากวัสดุ ที่หาได้ง่ายตามท้องตลาด โดยมี
คุณสมบัติของวัสดุที่ตอ้ งการสาหรับถังเก็บมอร์ตา้ สายยาง และหัวฉี ดคือ มีผิวเรี ยบเพื่อช่วยในการ
ไหลของมอร์ตา้ มีความแข็งแรงสามารถรับแรงดันได้ดี และสามารถทาความสะอาดได้ง่าย สาหรับ
มอเตอร์ และระบบดันหรื อปั๊ มซี เมนต์ ต้องมีกาลังดันเพียงพอที่จะสามารถดันมอร์ ตา้ ออกมาผ่าน
หัวฉี ดได้โดยไม่เกิดการติดขัด และสาหรับโครงของเครื่ องพิมพ์ตอ้ งทาจากวัสดุที่มีความแข็งแรง
เพื่อรองรับถังเก็บมอร์ตา้ กล่องควบคุมและหัวฉีด
3.4.3 พัฒนาระบบสาหรับเครื่ องพิมพ์มอร์ตา้ 3 มิติ
หลังจากเลือกวัสดุและประกอบระบบดันหรื อปั๊ มของเครื่ องพิมพ์เรี ยบร้อยแล้วนามาทดลอง
ฉี ดกับมอร์ ตา้ เพื่อศึ กษาผลกระทบที่ เกิ ดขึ้นของมอร์ ตา้ ต่อวัสดุ ของเครื่ องพิ มพ์ และควรคานึ งถึง
ระบบควบคุ ม การท างาน ระบบดันมอร์ ต้า และระบบท าความสะอาด หากเกิดปั ญ หาในระบบ
ดังกล่าวอาจพิจารณาแก้ไขวัสดุเดิม หรื อแทนที่ดว้ ยวัสดุใหม่เพื่อลดปัญหาที่อาจเกิดขึ้นในอนาคต
3.4.4 ศึกษาโปรแกรมสาเร็จรู ปเพื่อนามาควบคุมเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ
ทดลองฉี ดโดยใช้มอร์ตา้ ที่ได้จากการคัดเลือกส่วนผสมเพื่อศึกษาขีดจากัดของอัตราการป้อน
วัสดุ (Feet rate) และความเร็ วของหัวฉี ด (Nozzle speed) ของเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ โดยทาการแปรผัน
อัตราการป้ อนวัส ดุ ห รื อความเร็ วของหัวฉี ด ผ่านซอฟต์แวร์ ค วบคุ มเครื่ องพิ มพ์ 3 มิ ติ เพื่ อเลื อ ก
ความเร็วและอัตราการป้อนวัสดุที่เหมาะสมสาหรับการฉี ดมอร์ตา้ ให้ได้ออกมาตามขนาดและเกณฑ์
ที่กาหนด ก่อนการนาไปใช้งานจริ ง และศึกษาการเขียนรหัสทางเรขาคณิ ต (G Code) เพื่อตรวจสอบ
พิกดั และลาดับการทางานของเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ
 บทที่ 4
ผลการวิจัยและการวิเคราะห์ ผล

จากงานวิจยั ที่ได้ศึกษาโดยเนื้ อหาในบทนี้ กล่าวถึงผลการวิจยั และการวิเคราะห์ผลของการ

ทดสอบ สาหรับผลการพัฒนามอร์ ตา้ แบ่งออกเป็ น 3 ส่ วน ส่ วนแรกคือผลการพัฒนาสัดส่ วนผสม
มอร์ ตา้ ที่เหมาะสมต่อการฉี ดขึ้นรู ป ซึ่ งประกอบด้วยผลการทดสอบคุณสมบัติของวัสดุ เช่ น การ
ไหล ระยะเวลาก่อตัว และกาลังรับแรงอัด เป็ นต้น และคุณสมบัติดา้ นการพิมพ์ เช่น ความสามารถ
ในการพิมพ์ เป็ นต้น รวมไปถึงการคัดเลือ กเพื่อหาสัดส่ วนผสมที่เหมาะสม ส่ วนที่สองคือ ผลการ
ทดสอบคุณสมบัติของมอร์ตา้ เสริ มเส้นใย และส่ วนที่สามคือการทดสอบคุ ณสมบัติของมอร์ ตา้ ภาย
ใต้การพิมพ์กบั เครื่ องพิมพ์ 3 มิติ สาหรับผลการพัฒนาเครื่ องพิมพ์ซีเมนต์มอร์ ตา้ 3 มิติ ประกอบไป
ด้วยการออกแบบ คัดเลือกวัสดุที่นามาใช้งาน พัฒนาระบบของเครื่ องพิมพ์ และศึกษาโปรแกรม
สาเร็จรู ปที่ใช้ร่วมกับเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ

4.1 ผลการพัฒนาสัดส่ วนผสมมอร์ ต้าที่เหมาะสมต่อการฉีดขึน้ รูป

4.1.1 ผลการทดสอบคุณสมบัติของวัสดุมอร์ตา้
4.1.1.1 การไหลแผ่
การไหลแผ่ ดาเนิ นการทดสอบตามมาตรฐาน ASTM C 230 (Standard Specifications for
Flow Table for Use in Tests of Hydraulic Cement) [41] ทาการแปรผันวัสดุผสมเพิ่ม ได้แก่ เถ้าลอย
(Fly ash, F) ซิ ลิกาฟูม (Silica fume, S) โพลีเอธิ ลีนไกลคอล (Polyethylene glycol, P) และสารเคมี
ผสมเพิ่ม ได้แก่ สารลดน้ าปริ มาณสู ง (High range water reducing admixture, R) สารต้านทานการ
ชะล้าง (Anti-washout, A) และสารปรับปรุ งความหนื ด (Viscosity modifying admixtures, V) โดย
ผลการทดสอบทั้งหมดแสดงดังภาพที่ 4-1
48

160 153 153 153

142
138
140 131 128 132 129 129 126 128 126
125
120 110 110

100
% Flow

80 75 74
70 69

60

40

20

ภาพที่ 4-1 ผลการทดสอบการไหลแผ่

จากภาพที่ 4-1 พบว่าส่ วนผสมที่มีการไหลแผ่มากที่สุดคือ ส่ วนผสมในกลุ่มที่มีการใช้ F ที่

20 % โดยน้ าหนักปูนซีเมนต์ R ที่ 15 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่อมประสาน และ P ที่ 2.5 % โดยน้ าหนัก
ปูนซี เมนต์ ซึ่ งมีค่าการไหลแผ่มากกว่า 153 % และยังพบอีกว่าในกลุ่มที่มีการใช้ A ที่ 7 และ 14 %
โดยน้ าหนักน้ า มีการไหลแผ่นอ้ ยที่สุดซึ่งอยูร่ ะหว่าง 70 – 75 %
โดยผลการทดสอบแบ่งเป็ นการศึกษาผลกระทบของวัสดุและสารเคมีที่ใส่เข้าไปในส่วนผสม
ได้แก่ สารลดน้ าปริ มาณสู ง เถ้าลอย ซิ ลิกาฟูม โพลีเอธิ ลีนไกลคอล สารต้านทานการชะล้าง และ
สารปรับปรุ งความหนืด แสดงดังภาพที่ 4-2 ถึงภาพที่ 4-7
 49

160 153
142 138
140 131 128 129

120

100
% Flow

80

60

40

20

0
S10F20P2.5 S05F10P2.5 S10F0P2.5
Water reducer 10% Water reducer 15%

ภาพที่ 4-2 ผลกระทบของสารลดน้ าปริ มาณสูงต่อร้อยละการไหลแผ่

จากภาพที่ 4-2 แสดงผลกระทบของ R ต่อร้อยละการไหลแผ่ โดยเปรี ยบเทียบความแตกต่าง

ของ R ที่ 10 และ 15 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่อมประสาน จากผลการทดสอบพบว่าเมื่อใช้ R ส่ งผลให้
มีร้อยละการไหลแผ่ของมอร์ตา้ สู งขึ้น สาหรับมอร์ตา้ ที่ผสม S ที่ 10 % และ F ที่ 20 % โดยน้ าหนัก
ปูนซี เมนต์ (S10F20P2.5) การเพิ่มปริ มาณ R จาก 10 % เป็ น 15 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่ อมประสาน
ส่งผลให้มีร้อยละการไหลแผ่เพิ่มจาก 142 % เป็ น 153 % สาหรับมอร์ตา้ ที่ผสม S ที่ 5 % และ F ที่ 10
% โดยน้ าหนักปู นซี เมนต์ (S05F10P2.5) ทาการเพิ่มปริ มาณ R จาก 10 % เป็ น 15 % โดยน้ าหนัก
วัสดุเชื่อมประสาน ส่ งผลให้มีร้อยละการไหลแผ่เพิ่มจาก 131 % เป็ น 138 % และสาหรับมอร์ ตา้ ที่
ผสม S ที่ 10 % โดยน้ าหนัก ปู นซี เมนต์ (S10F0P2.5) ท าการเพิ่ ม ปริ ม าณ R จาก 10 % เป็ น 15 %
โดยน้ าหนักวัสดุเชื่อมประสาน ส่ งผลให้มีร้อยละการไหลแผ่เพิ่มจาก 128 % เป็ น 129 % เนื่ องจาก
การใส่ R ในส่ วนผสมส่ งผลให้ อ นุ ภ าคกระจายตัว กัน ได้ ดี ข้ ึ น และน้ าสามารถแทรกเข้าไปท า
ปฎิกิริยาได้ง่าย และทาหน้าที่เป็ นตัวหล่อลื่นทาให้มีการไหลที่ดีข้ นึ
50

160 153

140 129 132

120

100
% Flow

80

60

40

20

0
S10F0R15P2.5 S10F10R15P2.5 S10F20R15P2.5

ภาพที่ 4-3 ผลกระทบของเถ้าลอยต่อร้อยละการไหลแผ่

จากภาพที่ 4-3 แสดงผลกระทบของ F ต่อร้อยละการไหลแผ่ ในกลุ่มของมอร์ตา้ ที่มีการใช้ S

ที่ 10 % โดยน้ าหนักปู น ซี เมนต์ R ที่ 15 % โดยน้ าหนักวัสดุ เชื่ อ มประสาน และ P ที่ 2.5 % โดย
น้ าหนักปูน ซี เมนต์ (S10R15P2.5) ทาการแปรผันปริ มาณเถ้าลอยที่ 0, 10 และ 20 % โดยน้ าหนัก
ปูนซี เมนต์ ผลการทดสอบพบว่าการเพิ่มขึ้นของปริ มาณ F ส่ งผลให้ร้อยละการไหลแผ่เพิ่มขึ้นจาก
129 % เป็ น 153 % ทั้ ง นี้ เนื่ อ งจากอนุ ภ าคของ F มี ลัก ษณะกลมมนและมี ข นาดใกล้เคี ย งกั บ
ปู น ซี เมนต์ ช่ ว ยให้ ม อร์ ต้ามี ก ารไหลที่ ดี ข้ ึ น ซึ่ งหากน าไปพิ จ ารณาการไหลภายในท่ อ ส าหรั บ
เครื่ องพิมพ์ 3 มิติ การใส่ F เข้าไปในส่วนผสมจะช่วยลดแรงเสี ยดทานภายในท่อ และช่วยให้มอร์ตา้
เคลื่อนที่ภายในท่อได้ดีข้ นึ [11]

160
138
140 132

120

100
% Flow

80

60

40
20

0
S05F10R15P2.5 S10F10R15P2.5

ภาพที่ 4-4 ผลกระทบของซิลกิ าฟูมต่อร้อยละการไหลแผ่

 51

จากภาพที่ 4-4 แสดงผลกระทบของ S ต่อร้อยละการไหลแผ่ ในกลุ่มของมอร์ตา้ ที่มีการใช้ F

ที่ 10 % โดยน้ าหนักปู น ซี เมนต์ R ที่ 15 % โดยน้ าหนักวัสดุ เชื่ อ มประสาน และ P ที่ 2.5 % โดย
น้ าหนักปูนซี เมนต์ (F10R15P2.5) ทาการแปรผัน S ที่ 5 และ 10 % โดยน้ าหนักปูนซี เมนต์ จากผล
การทดสอบพบว่าการเพิ่มขึ้นของ S ส่ งผลให้ร้อยละการไหลแผ่ลดลง เมื่อเพิ่มปริ มาณ S จาก 5 %
เป็ น 10 % โดยน้ าหนักปูนซี เมนต์ ทาให้ร้อยละการไหลแผ่ลดลง 6 % ทั้งนี้ อาจเนื่ อ งมาจากขนาด
อนุภาคที่เล็กและพื้นที่ผิวของ S ที่สูงก่อให้เกิดความต้องการน้ าในปริ มาณที่มากขึ้นทาให้ร้อยละ
การไหลแผ่ลดลง

160
138
140 131 129
125
120 110 110

100
% Flow

80

60

40

20

0
S05F10R10 S05F10R15 S10F0R15
Without PEG With PEG

ภาพที่ 4-5 ผลกระทบของโพลีเอธิลีนไกลคอลต่อร้อยละการไหลแผ่

ในการทดลองนี้ มีการนาโพลีเอธิ ลีนไกลคอล (Polyethylene glycol, P) มาใช้ในสัดส่ วนผสม

เนื่ อ งจากการศึกษาเบื้อ งต้น พบว่า P เป็ นวัสดุที่มีความสามารถในการกักเก็บ น้ าได้ดีและลดการ
สูญเสี ยน้ าในสัดส่วนผสมได้
จากภาพที่ 4-5 แสดงผลกระทบของ P ต่อร้อยละการไหลแผ่ ที่ S และ F ในปริ มาณที่แตกต่าง
กัน โดยเปรี ยบเทียบระหว่างมอร์ ต้าที่มี P ที่ 2.5 % โดยน้ าหนักปูนซี เมนต์ กับมอร์ ตา้ ที่ไม่มี P จาก
ผลการทดสอบพบว่ามอร์ ต้าที่ผสม P มีร้อ ยละการไหลแผ่เพิ่มขึ้นทุกสัดส่ วนผสม ยกตัวอย่างใน
กลุ่มของ S ที่ 5 % F ที่ 10 % โดยน้ าหนักปูนซีเมนต์ และ R ที่ 10 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่อมประสาน
(S05F10R10) มีร้อยละการไหลแผ่เพิ่มขึ้นจาก 110 % เป็ น 131 % และในกลุ่มของ S ที่ 10 % โดย
น้ าหนักปูนซี เมนต์ และ R ที่ 15 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่อมประสาน มีร้อยละการไหลแผ่เพิ่มขึ้นจาก
52

110 % เป็ น 129 % เนื่ องจาก P เป็ นวัสดุเปลี่ยนสถานะที่มีความสามารถในการกักเก็บน้ า (Water

retention) ได้ดี จึงทาให้การสูญเสี ยน้ าลดลงระหว่างการทางานและมีการไหลที่ดีข้ นึ [21]

160

140

120 110

100
% Flow

80 75 74
70 69

60

40

20

0
S10F0R15P0 S10F0A7W.55 S10F0A14W.55 S10F0A7W.66 S10F0A14W.66

ภาพที่ 4-6 ผลกระทบของสารต้านทานการชะล้างต่อร้อยละการไหลแผ่

นอกจากการใช้ P ยังมีการใช้สารต้านทานการชะล้าง (Anti-washout, A) โดยนามาผสมใน

สัดส่ วน 7 % และ 14 % โดยน้ าหนักน้ า และเนื่ องจากการทดสอบเบื้องต้นพบว่า A ไม่สามารถใช้
ร่ วมกับสารโพลิเมอร์ได้ และไม่มีความสามารถในลดน้ า จึงจาเป็ นต้องใช้อตั ราส่วนน้ าต่อวัสดุเชื่อม
ประสานสูงขึ้น ในงานวิจยั นี้ จึงเลือกใช้อตั ราส่ วนน้ าต่อวัสดุเชื่อมประสาน (W/B) เท่ากับ 0.55 และ
0.66 เปรี ยบเทียบกับมอร์ ตา้ ที่ไม่ใส่ A ซึ่ งมี W/B เท่ากับ 0.22 และใช้ R ที่ 15 % โดยน้ าหนักวัสดุ
เชื่อมประสาน (S10R15P0)
จากผลการทดสอบพบว่าแม้เพิ่ม W/B เป็ น 0.55 แต่ร้อยละการไหลแผ่ที่ได้จากการทดสอบก็
ยังมีค่าต่ ามาก (ภาพที่ 4-6) และพบว่าการเพิ่มปริ มาณ A จาก 7 % เป็ น 14 % โดยน้ าหนักน้ า มีค่า
ร้อยละการไหลแผ่แตกต่างกันเพียงเล็กน้อยเท่านั้น ทั้งนี้ เนื่ องมาจาก A จะทาหน้าที่เคลือบผิวของ
มอร์ ตา้ เพื่อป้องกันน้ าจากภายนอกเข้ามาทาปฎิกิริยา อีกทั้งยังทาให้มอร์ ตา้ จับตัวกันและสามารถคง
รู ปอยู่ได้ ในขณะเดียวกันยังทาให้มอร์ ตา้ มีความหนื ดเพิ่มขึ้นจากปกติ (พิจารณาขณะผสม) ซึ่ งหาก
นาไปพิ จ ารณาการไหลภายในท่ อ ส าหรั บเครื่ อ งพิ มพ์ 3 มิ ติ A อาจส่ งผลให้ การไหลภายในท่ อ
เป็ นไปได้ยาก และอาจส่งผลเสี ยต่อระบบฉีดของเครื่ องพิมพ์ได้ จึงคาดว่าจะไม่นาไปใช้ในขั้นตอน
ต่อไป
 53

160

140 131 129 128 128

126 126
120

100
% Flow

80

60

40

20

0
S05F10R10P2.5 S10F0R10P2.5
VMA 0% VMA 0.1% VMA 0.5%

ภาพที่ 4-7 ผลกระทบของสารปรับปรุ งความหนืด

ในการทดลองนี้ได้มีการนาสารปรับปรุ งความหนืด (V) มาใช้ในส่วนผสมเนื่องจากการศึกษา

เบื้องต้นพบว่า V มีคุณสมบัติในด้านปรับปรุ งเสถียรภาพของรู ปทรงและการไหลของมอร์ตา้ ภายใน
ท่อ เนื่ องจากส่ วนประกอบทางเคมีที่มีพ้ืนฐานมาจากเซลลูโลส-อีเทอร์ (Cellulose-ethers) และไบ
โอพอลิ ม เมอร์ (Biopolymers) [48] โดยโซ่ พ อลิ เมอร์ ของ V จะจัดเรี ย งตัวเพื่ อ รบกวนเครื อ ข่า ย
โมเลกุลและปรับปรุ งให้มอร์ ตา้ อยู่ในสถานะความหนื ดต่าภายใต้การรับแรงเฉื อน (จากการผสม
การปั๊ ม การฉี ด และการตกแต่งผิว) ซึ่ งช่วยพัฒนาประสิ ทธิ ภาพด้านการไหล ลดแรงเสี ยดทานที่ผิว
ของมวลรวมและผิวของท่อ เพื่อช่วยให้การไหลภายในท่อและการไหลผ่านข้อต่อ ข้องอ เป็ นไปได้
ดีมากยิ่งขึ้น โดยในงานวิจยั นี้ได้แปรผันในสัดส่วน 0.1 – 0.5 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่อมประสาน
จากผลการทดสอบดังภาพที่ 4-7 พบว่าการใส่ V ในปริ มาณที่มากขึ้นอาจส่งผลให้มอร์ตา้ มี %
การไหลแผ่ลดลง เนื่ องจากการผสม V ลงไปในมอร์ ตา้ จะช่วยให้มอร์ตา้ สามารถขึ้นรู ปได้เร็ วมาก
ยิ่งขึ้นจึงส่งผลให้การเยิม้ ระหว่างชั้นพิมพ์ลดลงได้
4.1.1.2 ระยะเวลาก่อตัวโดยเข็มไวแคต
ระยะเวลาก่อตัว ดาเนิ นการทดสอบตามมาตรฐาน ASTM C 191(Standard Test Method for
Time of Setting of Hydraulic Cement by Vicat Needle) [42] โดยระยะเวลาก่อ ตัวขั้นต้น (Initial
setting time) คือระยะเวลาที่เข็มไวแคตขนาดมาตรฐานจมลงในเนื้ อเพสต์เป็ นระยะ 25 มิลลิเมตร
และระยะเวลาก่อตัวขั้นสุดท้าย (Final setting time) คือระยะเวลาที่เข็มไวแคตขนาดมาตรฐานไม่จม
ลงในเนื้ อ เพสต์เลย มีเพียงแค่รอยสัมผัสของเข็มเท่านั้น ซึ่ งการทดสอบหาระยะเวลาการก่อตัวใน
งานวิจยั นี้ จะมุ่งเน้นผลการทดสอบระยะเวลาก่อตัวขั้นต้น เนื่ องจากการทดสอบเบื้องต้นพบว่าค่า
54

เวลาการปิ ดกั้น (Blockage time) หรื อระยะเวลาที่มอร์ตา้ ไม่สามารถฉี ดออกมาผ่านหัวฉี ดได้ มีค่าต่า
กว่าระยะเวลาก่อตัวขั้นต้นอย่างมาก โดยผลการทดสอบส่วนผสมทั้งหมด แสดงดังภาพที่ 4-8

S10F20R15P2.5
S05F10R15P2.5
S10F20R10P2.5
S05F10R10P2.5
S10F0R10P2.5
S10F10R15P2.5
S10F0R15P2.5
S05F20R15P2.5
S0F20R15P2.5
S05F10R15P0
S05F10R10P0
S10F0R15P0
S10F0A7W.55
S10F0A14W.55
S10F0A7W.66
S10F0A14W.66
S05F10R10P2.5V0.1
S05F10R10P2.5V0.5
S10F0R10P2.5V0.1
S10F0R10P2.5V0.5
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Initial Setting Time (min.)

ภาพที่ 4-8 ระยะเวลาก่อตัวขั้นต้นของมอร์ตา้

จากภาพที่ 4-8 พบว่าส่ วนผสมที่มีระยะเวลาในการก่อตัวขั้นต้นสั้นที่สุดคือ ในกลุ่มของมอร์ ต้า

ที่มีการใช้สารต้านทานการชะล้าง (A) ซึ่งอยูร่ ะหว่าง 270-370 นาที สาหรับส่ วนผสมที่มีระยะเวลา
การก่ อ ตัวยาวนานที่ สุดคื อ ส่ วนผสมลาดับ ที่ 8 (F ที่ 20% ของน้ าหนักปู น ซี เมนต์ R ที่ 15% โดย
น้ าหนักวัสดุเชื่อมประสาน และ P ที่ 2.5 % โดยน้ าหนักปูนซี เมนต์) และยังพบอีกว่าระยะเวลาการ
ก่อตัวขั้นต้นแปรผันตามค่าเวลาการปิ ดกั้น (Blockage time) ดังนั้นจึงสามารถนาผลการทดสอบไป
พิจารณาร่ วมกับความสามารถในการพิมพ์ต่อไป
ผลการทดสอบหาระยะเวลาก่อตัวโดยจาแนกตามผลกระทบของวัสดุและสารเคมีต่างๆที่ใส่
เข้าไปในส่ วนผสม ได้แก่ สารลดน้ าปริ มาณสู ง (High range water reducing admixture, R) เถ้าลอย
(Fly ash, F) ซิ ลิกาฟูม (Silica fume, S) โพลีเอธิ ลีนไกลคอล (Polyethylene glycol, P) สารต้านทาน
การชะล้าง (Anti-washout, A) และสารปรับปรุ งความหนื ด (Viscosity modifying admixtures, V)
แสดงดังภาพที่ 4-9 ถึงภาพที่ 4-14
 55

695
S10F20P2.5
890

540
S05F10P2.5
821

515
S10F0P2.5
638

0 200 400 600 800 1000 1200 1400

Initial Setting Time (min.)
Water reducer 10% Water reducer 15%

ภาพที่ 4-9 ผลกระทบของสารลดน้ าปริ มาณสูงต่อระยะเวลาก่อตัวขั้นต้น

จากภาพที่ 4-9 แสดงผลกระทบของ R ต่ อ ระยะเวลาก่อ ตัว ขั้น ต้น โดยเปรี ยบเที ยบความ
แตกต่างของ R ที่ 10 และ 15 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่อมประสาน ซึ่งจากผลการทดสอบพบว่าเมื่อใช้
R ในปริ มาณที่เพิ่มขึ้นจาก 10% เป็ น 15 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่อ มประสาน ส่ งผลให้ระยะเวลาใน
การก่อตัวขั้นต้นเพิ่มขึ้น ในกลุ่มของมอร์ ตา้ ที่มีสัดส่วน S ที่ 10 % F ที่ 20 % โดยน้ าหนักปูนซี เมนต์
และ P ที่ 2.5 % โดยน้ าหนักปูนซี เมนต์ (S10F20P2.5) มีระยะเวลาการก่อตัวขั้นต้นเพิ่มขึ้นจาก 552
นาที เป็ น 890 นาที (เพิ่มขึ้นประมาณ 38 %) ในกลุ่มของมอร์ ตา้ ที่มีสัดส่วน S ที่ 5 % F ที่ 10 % โดย
น้ าหนักปู นซี เมนต์ และ P ที่ 2.5 % โดยน้ าหนักปูน ซี เมนต์ (S05F10P2.5) มีระยะเวลาการก่อ ตัว
ขั้นต้นเพิ่ มขึ้น จาก 435 นาที เป็ น 821 นาที (เพิ่ มขึ้น ประมาณ 47 %) และในกลุ่มของมอร์ ต้าที่ มี
สัด ส่ วน S ที่ 10 % โดยน้ าหนัก ปู นซี เมนต์ และ P ที่ 2.5 % โดยน้ าหนักปู น ซี เมนต์ (S10F0P2.5)
มีระยะเวลาการก่อตัวขั้นต้นเพิ่มขึ้นจาก 515 นาที เป็ น 638 นาที (เพิ่มขึ้นประมาณ 24 %) เนื่องจาก
อาจเป็ นผลข้างเคียงมาจากการใช้สารลดน้ าปริ มาณสูงจานวนมาก ซึ่งทาให้เกิดการก่อตัวช้ากว่าปกติ
56

S10F0R15P2.5 638

S10F10R15P2.5 790

S10F20R15P2.5 890

0 200 400 600 800 1000 1200 1400

Initial Setting Time (min.)

ภาพที่ 4-10 ผลกระทบของเถ้าลอยต่อระยะเวลาก่อตัวขั้นต้น

จากภาพที่ 4-10 แสดงผลกระทบของ F ต่อระยะเวลาก่อตัวขั้นต้น ในกลุ่มของมอร์ตา้ ที่มีการ

ใช้ S ที่ 10 % โดยน้ าหนักปูนซี เมนต์ R ที่ 15 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่อมประสาน และ P ที่ 2.5 % โดย
น้ าหนั ก ปู น ซี เมนต์ (S10R15P2.5) ท าการแปรผัน ปริ ม าณ F ที่ 0, 10 และ 20 % โดยน้ าหนั ก
ปูนซี เมนต์ ซึ่ งจากผลการทดสอบพบว่าการเพิ่มขึ้นของปริ มาณ F ส่ งผลให้ตวั อย่างมีระยะเวลาการ
ก่อตัวขั้นต้นเพิ่มขึ้น เนื่ องจากการผสม F ลงไปในส่ วนผสมมีผลทาให้เกิดการหน่วงการก่อตัวของ
คอนกรี ต [11]

S0F20R15P2.5 1245

S05F20R15P2.5 980

S10F20R15P2.5 890

0 200 400 600 800 1000 1200 1400

Initial Setting Time (min.)

ภาพที่ 4-11 ผลกระทบของซิลิกาฟูมต่อระยะเวลาก่อตัวขั้นต้น

 57

จากภาพที่ 4-11 แสดงผลกระทบของ S ต่อระยะเวลาก่อตัวขั้นต้น ในกลุ่มของมอร์ตา้ ที่มีการ

ใช้ F ที่ 20 % โดยน้ าหนักปูนซี เมนต์ R ที่ 15 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่อมประสาน และ P ที่ 2.5 % โดย
น้ าหนั ก ปู น ซี เมนต์ (F20R15P2.5) ท าการแปรผัน ปริ มาณ S ที่ 0, 5 และ 10 % โดยน้ าหนั ก
ปูนซี เมนต์ จากผลการทดสอบพบว่าเมื่อปริ มาณ S เพิ่มขึ้นจาก 0 ถึง 10 % โดยน้ าหนักปูนซี เมนต์
ส่งผลให้ระยะการก่อตัวขั้นต้นลดลง เนื่ องมาจาก S สามารถทาปฎิกิริยาปอซโซลานิ ก (Pozzolanic
reaction) กับซี เมนต์ได้ดี ดังนั้นการใส่ S ลงไปในส่ วนผสมจะช่วยเร่ งระยะเวลาในการก่อ ตัวของ
มอร์ตา้

390
S05F10R10
540

570
S05F10R15
821

533
S10F0R15
638

0 200 400 600 800 1000 1200 1400

Initial Setting Time (min.)
Without PEG With PEG

ภาพที่ 4-12 ผลกระทบของโพลีเอธิลีนไกลคอลต่อระยะเวลาก่อตัวขั้นต้น

จากภาพที่ 4-12 แสดงผลกระทบของ P ต่อระยะเวลาก่อตัวขั้นต้น โดยเปรี ยบเทียบกับมอร์ตา้

ที่ใช้ P ที่ 2.5% โดยน้ าหนักปูนซี เมนต์ กับมอร์ ต้าที่ไม่ใช้ P ผลการทดสอบพบว่ามอร์ ตา้ ที่ใช้ P มี
ระยะเวลาในการก่ อ ตัวสู งกว่า มอร์ ต้าที่ ไ ม่ใช้ P ในทุก ส่ วนผสม โดยในกลุ่ม ของ S ที่ 5 % โดย
น้ าหนัก ปู น ซี เมนต์ F ที่ 10 % โดยน้ าหนักปู น ซี เมนต์ และใช้ R ที่ 10 % โดยน้ าหนักวัส ดุเชื่ อ ม
ประสาน การใช้ P ที่ 2.5 % ส่ งผลให้ระยะเวลาการก่อตัวขั้นต้นเพิ่มขึ้นจาก 390 นาที เป็ น 435 นาที
และในกลุ่ ม ของ S ที่ 10 % โดยน้ าหนั ก ปู น ซี เมนต์ และใช้ R ที่ 15 % โดยน้ าหนั ก วัส ดุ เชื่ อ ม
ประสาน การใช้ P ที่ 2.5 % ส่ งผลให้ระยะเวลาการก่อตัวขั้นต้นเพิ่มขึ้นจาก 533 นาที เป็ น 638 นาที
เนื่องจากการใส่ P ลงในมอร์ตา้ ส่งผลให้เกิดการหน่วงการก่อตัวของมอร์ตา้ [21]
58

S10F0R15P0 533

S10F0A7W.55 279

S10F0A14W.55 312

S10F0A7W.66 306

S10F0A14W.66 328

0 200 400 600 800 1000 1200 1400

Initial Setting Time (min.)

ภาพที่ 4-13 ผลกระทบของสารต้านทานการชะล้างต่อระยะเวลาก่อตัวขั้นต้น

จากภาพที่ 4-13 แสดงผลกระทบของ A ต่อระยะเวลาก่อตัวขั้นต้น นามาผสมในสัดส่ วน 7 %

และ 14 % โดยน้ าหนักน้ า เลือกใช้อตั ราส่ วนน้ าต่อวัสดุเชื่อมประสาน (W/B) เท่ากับ 0.55 และ 0.66
เปรี ยบเที ย บกับ มอร์ ต้าที่ ไม่ ใ ส่ A มี W/B เท่ ากับ 0.22 และ WR ที่ 15 % โดยน้ าหนัก วัส ดุ เชื่ อ ม
ประสาน (S10F0R15P0)
จากผลการทดสอบพบว่าการใส่ A เข้าไปในมอร์ ต้าที่ 7-14 % โดยน้ าหนักน้ า ส่ งผลให้ มี
ระยะเวลาในการก่ อ ตัวลดลงอย่างมากเมื่ อ เปรี ยบเทียบกับ S10F0R15P0 แต่ เมื่อ พิ จารณาที่ W/B
เดียวกัน การเพิ่มปริ มาณ A ส่งผลให้ระยะเวลาการก่อตัวขั้นต้นเพิ่มขึ้นเล็กน้อย เนื่ องจากเซลลูโลส
(Cellulose-based) ที่มีอยูใ่ น A ทาให้เกิดการดูดซับน้ าบนซีเมนต์ส่งผลให้เกิดการหน่วงการก่อตัว

540
S05F10R10P2.5 554
626

515
S10F0R10P2.5 573
603

0 200 400 600 800 1000 1200 1400

Initial Setting Time (min.)
VMA 0% VMA 0.1% VMA 0.5%

ภาพที่ 4-14 ผลกระทบของสารปรับปรุ งความหนืดต่อระยะเวลาก่อตัวขั้นต้น

 59

จากภาพที่ 4-14 แสดงผลกระทบของ V ต่อระยะเวลาก่อตัวขั้นต้น จากผลการทดสอบพบว่า

การเพิ่มปริ มาณ V ในสัดส่ วนผสมจาก 0.1 เป็ น 0.5 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่อมประสาน ส่ งผลให้มอร์ตา้
มีระยะเวลาการก่อตัวขั้นต้นเพิ่มขึ้นจาก 573 นาที เป็ น 603 นาที และเมื่อเปรี ยบเทียบกับส่วนผสมที่
ไม่มีการใส่ V พบว่ามอร์ ตา้ มีระยะเวลาก่อตัวขั้นต้นต่ากว่า ทั้งนี้เนื่องมาจาก V มีส่วนประกอบทาง
เคมีจาพวกเซลลูโลสซึ่งคล้ายคลึงกับส่วนประกอบทางเคมีของ A จึงส่งผลให้เกิดการหน่วงการก่อตัว
4.1.1.3 ความสามารถในการพิมพ์ (Printability)
การทดสอบดาเนินการภายใต้การใช้หัวฉีดจาลองการพิมพ์ของเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ ขนาดหัวฉี ด
เส้นผ่านศูนย์กลาง 10 มิลลิเมตร ทดลองฉี ดบนแผ่นกระจกที่เตรี ยมไว้โดยกาหนดทิศทางการฉี ด
ความกว้าง และระยะในการฉี ดไว้บนแผ่นกระจก หลังจากนั้นทาการฉี ดทุก ๆ 5-10 นาที หลังการ
ผสม โดยตั้งหั วฉี ด จาลองในทิศทางตั้งฉากกับพื้ น ผิว ที่ ความสู งประมาณ 10 มิลลิ เมตร โดยใช้
ความเร็วในการฉีดประมาณ 40 มิลลิเมตรต่อวินาที อัตราการฉีดวัสดุประมาณ 3 มิลลิลิตรต่อวินาที
กาหนดเกณฑ์สาหรับการทดสอบดังนี้
1) ขนาดและมิติ ของวัส ดุที่ ฉี ดออกมาต้อ งได้ต ามขนาดที่ ก าหนดคือ มี ความกว้าง 10±1
มิลลิเมตร และความสู ง 10±1 มิลลิเมตร
2) วัสดุ ที่ฉี ดออกมาต้องปราศจากข้อ บกพร่ อ งไม่ เกิ น 20% ของความยาวช่ วงที่ พิ จารณา
เนื่องจากข้อบกพร่ องเพียงเล็กน้อยอาจเกิดขึ้นจากแรงฉีดและความเร็ วที่ไม่สม่าเสมอของผูท้ ดสอบเอง
3) วัสดุที่ฉีดออกมาต้องปราศจากความไม่ต่อเนื่อง
ลักษณะการทดสอบของมอร์ตา้ ที่ผ่านเกณฑ์แสดงดังภาพที่ 4-15 และมอร์ตา้ ที่ไม่ผ่านเกณฑ์
แสดงดังภาพที่ 4-16

ภาพที่ 4-15 ลักษณะการทดสอบของมอร์ตา้ ที่ผ่านเกณฑ์

60

ภาพที่ 4-16 ลักษณะการทดสอบของมอร์ ตา้ ที่ไม่ผ่านเกณฑ์ ก) ไม่สามารถคงรู ปได้ ข) เกิดการฉี ก

ขาดที่ผิว ค) ขาดก่อนการฉีดถึงระยะที่กาหนด ง) ขนาดที่ไม่เท่ากัน

ทาการแปรผันวัสดุผสมเพิ่ ม ได้แก่ เถ้าลอย (Fly ash, F) ซิ ลิ กาฟู ม (Silica fume, S) โพลีเอธิ ลี น

ไกลคอล (Polyethylene glycol, P) และสารเคมีผสมเพิ่ม ได้แก่ สารลดน้ าปริ มาณสู ง (High range
water reducing admixture, R) สารต้านทานการชะล้าง (Anti-washout, A) และสารปรับปรุ งความ
หนืด (Viscosity modifying admixtures, V) โดยผลการทดสอบส่ วนผสมทั้งหมด แสดงดังภาพที่ 4-17
 61

S10F20R15P2.5 115 40
S05F10R15P2.5 100 10
S10F20R10P2.5 95 15
S05F10R10P2.5 80 10
S10F0R10P2.5 120 25
S10F10R15P2.5 90 15
S10F0R15P2.5 120 25
S05F20R15P2.5 120 30
S0F20R15P2.5 210
S05F10R15P0 60 30
S05F10R10P0 60 20
S10F0R15P0 90 20
S10F0A7W.55 52 65
S10F0A14W.55 67 55
S10F0A7W.66 60 25
S10F0A14W.66 180
S05F10R10P2.5V0.1 80 15
S05F10R10P2.5V0.5 85 40
S10F0R10P2.5V0.1 130 25
S10F0R10P2.5V0.5 155 15
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700
Time (min.)
Printable time (min.) Not pass criteria (min.)

ภาพที่ 4-17 ผลการทดสอบความสามารถในการพิมพ์

จากภาพที่ 4-17 แสดงผลการทดสอบความสามารถในการพิมพ์โดยระยะเวลาเริ่ มต้น (Tint)

ถึงระยะเวลาสุ ดท้าย (TFinal) คือกรอบระยะเวลาการพิมพ์ (Printable time) และระยะเวลาที่ตวั อย่าง
เริ่ มฉีดออกมาไม่ได้ตามเกณฑ์ที่กาหนด (TFinal) ถึงระยะเวลาปิ ดกั้น (Blockage time) คือระยะเวลาที่
ตัวอย่างพิมพ์ออกมาไม่ได้ขนาดตามเกณฑ์ที่กาหนด
จากผลการทดสอบพบว่าระยะเวลาปิ ดกั้น (Blockage time) มีค่าต่ากว่าระยะเวลาในการก่อ
ตัวขั้นต้นในทุกส่วนผสม สอดคล้องกับงานวิจยั ของ A.Kazemian และคณะ [30] ซึ่ งมีระยะเวลาปิ ด
กั้นต่ากว่าระยะเวลาในการก่อตัวขั้นต้นอย่างมาก แสดงดังภาพที่ 4-18

ภาพที่ 4-18 ผลการทดสอบระยะเวลาก่อตัวขั้นต้น ความสามารถในการพิมพ์ และระยะเวลาปิ ดกั้น

ของส่วนผสม จากงานวิจยั ของ A.Kazemian และคณะ
62

สาหรับมอร์ตา้ ที่มีการใช้ F ที่ 20 % โดยน้ าหนักปูนซี เมนต์ R ที่ 15 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่อม

ประสาน และใช้ P ที่ 2.5 % โดยน้ าหนักปูนซีเมนต์ มอร์ ตา้ สามารถฉีดออกมาได้แต่ไม่สามารถคง
รู ปอยู่ได้ตามเกณฑ์ที่กาหนด และในมอร์ ตา้ ที่ใช้ A ที่ 14 % โดยน้ าหนักน้ า W/B ที่ 0.66 มอร์ ต้ามี
ความหนื ด มากในช่ ว ง 2 ชม. แรก หลังจากนั้น ตัว อย่างที่ ฉี ด ออกมาขาดก่ อ นถึ งระยะการฉี ด ที่
กาหนด แสดงให้เห็ น ว่าส่ วนผสมดังกล่าวไม่สามารถนามาใช้งานร่ วมกับเครื่ อ งพิมพ์ 3 มิติ ที่ มี
ความเร็วในการฉีดประมาณ 20 มิลลิเมตรต่อวินาที ได้
โดยผลการทดสอบแบ่งเป็ นการศึกษาผลกระทบของวัสดุและสารเคมีที่ใส่เข้าไปในส่วนผสม
ได้แก่ สารลดน้ าปริ มาณสู ง เถ้าลอย ซิ ลิกาฟูม โพลีเอธิ ลีนไกลคอล สารต้านทานการชะล้าง และ
สารปรับปรุ งความหนืด โดยแสดงดังภาพที่ 4-19 ถึงภาพที่ 4-24

S10F20R10P2.5 95 15

S10F20R15P2.5 115 40

S05F10R10P2.5 80 10

S05F10R15P2.5 100 10

S10F0R10P2.5 120 25

S10F0R15P2.5 120 25

0 50 100 150 200 250300 350 400 450 500 550 600 650 700
Time (min.)
Printable time (min.) Not pass criteria (min.)

ภาพที่ 4-19 ผลกระทบของสารลดน้ าปริ มาณสูงต่อความสามารถในการพิมพ์

จากภาพที่ 4-19 แสดงผลกระทบของ R ต่อความสามารถในการพิมพ์ โดยเปรี ยบเทียบความ

แตกต่างของ R ที่ 10 และ 15 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่ อมประสาน จากผลการทดสอบพบว่าการเพิ่ม
ปริ มาณ R จาก 10 % เป็ น 15 %โดยน้ าหนักวัสดุเชื่อมประสาน ส่ งผลให้มีระยะเวลาเริ่ มต้นในการ
ทางาน (Tint) เพิ่มสู งขึ้นอย่างมาก สาหรับมอร์ ตา้ ที่ใช้ S ที่ 10 % F ที่ 20 % ของน้ าหนักปูนซี เมนต์
และ P ที่ 2.5 % ของน้ าหนักปูนซี เมนต์ (S10F20P2.5) การเพิ่ม R จาก 10 % เป็ น 15 % โดยน้ าหนัก
วัส ดุเชื่ อ มประสาน ส่ งผลให้ระยะเวลาเริ่ ม ต้นในการท างานเพิ่ มขึ้นจาก 210 นาที เป็ น 460 นาที
สาหรับมอร์ ตา้ ที่ใช้ S ที่ 5 % ของน้ าหนักปูนซีเมนต์ F ที่ 10 % ของน้ าหนักปูนซี เมนต์ และ P ที่ 2.5 %
 63

ของน้ าหนั ก ปู น ซี เมนต์ (S05F10P2.5) การเพิ่ ม R จาก 10 % เป็ น 15 % โดยน้ าหนั ก วัส ดุ เชื่ อ ม
ประสาน ส่ งผลให้ระยะเวลาเริ่ มต้นในการทางานเพิ่มขึ้นจาก 60 นาที เป็ น 210 นาที และสาหรับ
มอร์ตา้ ที่ใช้ S ที่ 10 % ของน้ าหนักปูนซี เมนต์ และ P ที่ 2.5 % ของน้ าหนักปูนซี เมนต์ (S10F0P2.5)
การเพิ่ม R จาก 10 % เป็ น 15 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่อ มประสาน ส่ งผลให้ระยะเวลาเริ่ มต้นในการ
ทางานเพิ่มขึ้นจาก 35 นาที เป็ น 155 นาที
ด้านกรอบระยะเวลาการพิมพ์ (Printable time) พบว่าการเพิม่ ปริ มาณ R จาก 10 % เป็ น 15 %
โดยน้ าหนักวัสดุเชื่อมประสาน ส่ งผลให้มอร์ตา้ มีกรอบระยะเวลาการพิมพ์เพิ่มขึ้นประมาณ 20 นาที
เนื่ องจากอาจเป็ นผลข้างเคียงมาจากการใช้สารลดน้ าปริ มาณสู งจานวนมาก ซึ่ งทาให้เกิดการหน่วง
การก่อตัวทาให้มอร์ตา้ มีกรอบระยะเวลาการพิมพ์เพิ่มขึ้นในบางส่วนผสม

S10F0R15P2.5 120 25

S10F10R15P2.5 90 15

S10F20R15P2.5 115 40

0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700
Time (min.)
Printable time (min.) Not pass criteria (min.)

ภาพที่ 4-20 ผลกระทบของเถ้าลอยต่อความสามารถในการพิมพ์

จากภาพที่ 4-20 แสดงผลกระทบของ F ต่อความสามารถในการพิมพ์ ในกลุ่มของมอร์ ตา้ ที่มี

การใช้ S ที่ 10 % โดยน้ าหนักปูนซีเมนต์ R ที่ 15 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่อมประสาน และ P ที่ 2.5 %
โดยน้ าหนัก ปู น ซี เมนต์ (S10R15P2.5) ท าการแปรผัน ปริ ม าณ F ที่ 0, 10และ 20 % โดยน้ าหนั ก
ปูนซี เมนต์ จากผลการทดสอบพบว่าการเพิ่มขึ้นของปริ มาณ F ส่ งผลให้ระยะเวลาเริ่ มต้นในการ
ทางาน (Tint) เพิ่มขึ้นอย่างมาก โดยพบว่าปริ มาณเถ้าลอยที่ 0, 10 และ 20 % โดยน้ าหนักปูนซีเมนต์
มีร ะยะเวลาเริ่ ม ต้น อยู่ที่ 160, 375 และ 460 นาที ตามลาดับ ทั้งนี้ เนื่ อ งมาจากการใส่ F ลงไปใน
ส่ ว นผสมส่ งผลให้ ตัวอย่า งมี ร ะยะเวลาก่ อ ตัวในช่ วงต้น ค่ อ นข้างมาก และเมื่ อ พิ จ ารณากรอบ
64

ระยะเวลาการพิมพ์ (Printable time) พบว่าเมื่อ เพิ่ มปริ มาณ F จะไม่ส่งผลให้ กรอบระยะเวลาการ

พิม พ์เพิ่ม ขึ้น แต่ อ าจท าให้ ก รอบระยะเวลาการพิม พ์ลดลงในบางส่ ว นผสม เนื่ อ งจาก F ช่ วยให้
ความสามารถในการไหลที่ดีข้ นึ แต่ไม่ช่วยให้มอร์ ตา้ สามารถคงรู ปอยูไ่ ด้ภายหลังจากการฉีดออกมา
ได้ดีเท่ากับซิลิกาฟูมโดยผลกระทบของซิ ลิกาฟูมแสดงดังภาพที่ 4-21

S05F20R15P2.5 120 30

S10F20R15P2.5 115 40

0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700
Time (min.)
Printable time (min.) Not pass criteria (min.)

ภาพที่ 4-21 ผลกระทบของซิลิกาฟูมต่อความสามารถในการพิมพ์

จากภาพที่ 4-21 แสดงผลกระทบของ SF ต่อความสามารถในการพิมพ์ ในกลุ่มของมอร์ตา้ ที่

มีการใช้ F ที่ 20 % โดยน้ าหนักปูนซี เมนต์ R ที่ 15 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่อมประสาน และ P ที่ 2.5
% โดยน้ าหนักปูนซี เมนต์ (F20R15P2.5) ทาการแปรผัน ปริ มาณ S ที่ 0, 5 และ 10 % โดยน้ าหนัก
ปูนซี เมนต์ จากผลการทดสอบพบว่าส่ วนผสมที่ ไม่ใช้ S (0%) มอร์ ตา้ สามารถฉี ดออกมาได้ แต่ไม่
สามารถฉี ดขึ้นรู ปให้ได้ขนาดตามเกณฑ์ที่กาหนดจนถึ งระยะเวลาปิ ดกั้น (Blockage time) ได้ ซึ่ ง
เมื่อพิจารณาสองส่ วนผสมที่เหลือพบว่าเมื่อเพิ่มปริ มาณ S ส่ งผลให้ระยะเวลาเริ่ มต้นในการทางาน
(Tint) ลดลง 35 นาที ด้านกรอบระยะเวลาการพิมพ์ (Printable time) การเพิ่มขึ้นของ S ส่ งผลให้มอร์ ตา้
มีกรอบระยะเวลาการพิมพ์ลดลงเล็กน้อย เนื่องจาก S สามารถทาปฎิกิริยาปอซโซลานิก (Pozzolanic
reaction) กับซี เมนต์ไ ด้ดี ดังนั้นการใส่ S ลงไปในส่ วนผสมจะช่วยเร่ งระยะเวลาในการก่อ ตัวของ
มอร์ตา้ ส่งผลให้มีกรอบระยะเวลาการพิมพ์ลดลง
 65

S05F10R10P0 60 20

S05F10R10P2.5 80 10

S05F10R15P0 60 30

S05F10R15P2.5 100 10

S10F0R15P0 90 20

S10F0R15P2.5 120 25

0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700
Time (min.)
Printable time (min.) Not pass criteria (min.)

ภาพที่ 4-22 ผลกระทบของโพลีเอธิลีนไกลคอลต่อความสามารถในการพิมพ์

จากภาพที่ 4-22 แสดงผลกระทบของ P ต่อความสามารถในการพิมพ์ โดยทาการเปรี ยบเทียบ

ส่ วนผสมที่ใช้ P ที่ 2.5 % โดยน้ าหนักปูนซี เมนต์ กับส่ วนผสมที่ไม่ใช้ P จากผลการทดสอบพบว่า
การใส่ P ลงไปในส่ วนผสมส่ งผลให้ ระยะเวลาเริ่ ม ต้น ในการทางาน (Tint) เพิ่ มขึ้น ทุ กส่ วนผสม
(เพิ่ ม ขึ้ น 35-110 นาที ) และมี ก รอบระยะเวลาการพิ ม พ์ (Printable time) เพิ่ ม ขึ้ น ทุ ก ส่ ว นผสม
(เพิ่มขึ้ น 20-40 นาที ) ยกตัวอย่างมอร์ ต้าที่ ใช้ S 5 % โดยน้ าหนักปู น ซี เมนต์ F 10 % โดยน้ าหนัก
ปูนซี เมนต์ และ R ที่ 10 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่ อ มประสาน การใส่ P ส่ งผลให้มอร์ ต้ามีระยะเวลา
เริ่ มต้นในการทางานเพิ่มจาก 25 นาที เป็ น 60 นาที และมี กรอบระยะเวลาการพิมพ์เพิ่มขึ้นจาก 60
นาที เป็ น 80 นาที เนื่ องจากคุณสมบัติในการกักเก็บน้ า (Water retention) ทีด่ ีของ P จึงส่ งผลให้การ
สู ญเสี ยน้ าระหว่างการทางานลดลง มอร์ ตา้ ที่มี P จึงมีระยะเวลาเริ่ มต้นในการทางานสู งกว่า และ
ส่งผลให้มอร์ตา้ ที่ผสม P มีกรอบระยะเวลาการพิมพ์เพิ่มขึ้น
66

S10F0R15P0 90 20

S10F0A7W.55 52 65

S10F0A14W.55 67 55

S10F0A7W.66 60 25

S10F0A14W.66 180

0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700
Time (min.)
Printable time (min.) Not pass criteria (min.)

ภาพที่ 4-23 ผลกระทบของสารต้านทานการชะล้างต่อความสามารถในการพิมพ์

จากภาพที่ 4-23 แสดงผลกระทบของ A ต่อความสามารถในการพิมพ์ โดยทาการแปรผัน

ปริ มาณ A ที่ 7 และ 14 % โดยน้ าหนักน้ า และแปรผันอัตราส่วนน้ าต่อวัสดุผสม (W/B) เท่ากับ 0.55,
0.66 และนาไปเปรี ยบเทียบกับมอร์ตา้ ที่ไม่ใส่ A ซึ่งมี W/B เท่ากับ 0.22 และ R ที่ 15 % โดยน้ าหนัก
วัสดุเชื่อมประสาน (S10F0R15P0)
จากผลการทดสอบพบว่าตัวอย่างที่ผสม A ส่ งผลให้มีระยะเวลาเริ่ มต้นการทางาน (Tint) และ
กรอบระยะเวลาการพิมพ์ลดลงเมื่อเปรี ยบเทียบกับ S10F0R15P0 แต่เมื่อ พิจารณาที่ W/B เดียวกัน
การเพิ่มปริ มาณ A ส่ งผลให้ระยะเวลาเริ่ มต้นการทางาน (Tint) และกรอบระยะเวลาการพิมพ์เพิ่มขึ้น
เล็กน้อย สอดคล้องกับผลการทดสอบหาระยะเวลาการก่อตัว เนื่องจากเซลลูโลส (Cellulose-based)
ที่มีอยูใ่ น A ทาให้เกิดการดูดซับน้ าบนซีเมนต์ส่งผลให้เกิดการหน่วงการก่อตัว และพบว่าส่วนผสม
ที่มีกรใช้สารต้านทานการชะล้างที่ 14% และ W/B เท่ากับ 0.66 มอร์ตา้ สามารถฉีดออกมาผ่านหัวฉี ด
ได้แต่ผิวของมอร์ตา้ ที่ฉีดออกมาเกิดรอยฉีกขาดจานวนมาก และเกิดการขาดก่อนการฉี ดเสร็ จ จึงไม่
สามารถใช้ในการทางานได้
 67

S05F10R10P2.5 80 10

S05F10R10P2.5V0.1 80 15

S05F10R10P2.5V0.5 85 40

S10F0R10P2.5 120 25

S10F0R10P2.5V0.1 130 25

S10F0R10P2.5V0.5 155 15

0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700
Time (min.)
Printable time (min.) Not pass criteria (min.)

ภาพที่ 4-24 ผลกระทบของสารปรับปรุ งความหนืดต่อความสามารถในการพิมพ์

จากภาพที่ 4-24 แสดงผลกระทบของ V ต่อ ความสามารถในการพิ มพ์ โดยแปรผัน V ใน

สัดส่ วน 0.1 – 0.5 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่อมประสาน จากผลการทดสอบพบว่าการผสม V ลงไปใน
มอร์ตา้ จะช่วยให้มอร์ ตา้ สามารถเริ่ มทางานได้ทนั ทีหลังการผสมแสดงให้เห็นถึงความสามารถใน
การปรับปรุ งเสถียรภาพของรู ปทรงที่ดีของ V และพบอีกว่าการเพิ่มขึ้นของ V จาก 0.1 เป็ น 0.5 %
โดยน้ าหนักวัสดุเชื่อมประสาน ส่งผลให้มอร์ตา้ มีกรอบระยะเวลาการพิมพ์เพิ่มขึ้น
4.1.1.4 กาลังอัดของมอร์ตา้ (จากการหล่อ)
ดาเนิ นการทดสอบตัวอย่างทดสอบมอร์ ตา้ ขนาด 5 x 5 x 5 เซนติเมตร ตามมาตรฐาน ASTM
C 109 (Standard Test Method for Compressive Strength of Hydraulic Cement Motars) บ่มโดยวิธี
ฉนวน ทดสอบกาลังอัดที่อายุ 7 วัน เนื่ อ งจากมอร์ ต้าที่จะนาไปใช้ในงานพิมพ์ 3 มิติ จาเป็ นต้อ ง
สามารถรับกาลังอัดในช่วงต้นได้ดี โดยในการทดสอบทาการแปรผันวัสดุผสมเพิ่ม ได้แก่ เถ้าลอย
(Fly ash, F) ซิ ลิกาฟูม (Silica fume, S) โพลีเอธิ ลีนไกลคอล (Polyethylene glycol, P) และสารเคมี
ผสมเพิ่ม ได้แก่ สารลดน้ าปริ มาณสู ง (High range water reducing admixture, R) สารต้านทานการ
ชะล้าง (Anti-washout, A) และสารปรับปรุ งความหนื ด (Viscosity modifying admixtures, V) โดย
ผลการทดสอบส่วนผสมทั้งหมด แสดงดังภาพที่ 4-25
68

60 56

50
43
Compressive Strength (MPa)

41
39 39
40 37 37 37
35 36
32 33

30 28
27
24
21 21
20
20

11 12
10

ภาพที่ 4-25 กาลังอัดของมอร์ตา้

จากภาพที่ 4-25 พบว่าตัวอย่างที่มีค่ากาลังอัดสูงที่สุดคือตัวอย่างที่มีการใช้ F ที่ 10% S ที่ 10%

โดยน้ าหนั กปู น ซี เมนต์ R ที่ 15% โดยน้ าหนั กวัส ดุ เชื่ อ มประสาน และ P ที่ 2.5 % โดยน้ าหนั ก
ปูนซีเมนต์ (S10F10R15P2.5) ซึ่งมีค่ากาลังอัดเท่ากับ 56 MPa และพบว่ากลุ่มของมอร์ตา้ ที่ผสม A มี
ค่ากาลังอัดต่าที่สุดซึ่งอยูร่ ะหว่าง 10-20 MPa
โดยผลการทดสอบแบ่งเป็ นการศึกษาผลกระทบของวัสดุและสารเคมีที่ใส่เข้าไปในส่วนผสม
ได้แก่ สารลดน้ าปริ มาณสู ง เถ้าลอย ซิ ลิกาฟูม โพลีเอธิ ลีนไกลคอล สารต้านทานการชะล้าง และ
สารปรับปรุ งความหนืด แสดงดังภาพที่ 4-26 ถึงภาพที่ 4-31
 69

60

Compressive Strength (MPa) 50

43
41
39
40 37 36
35

30

20

10

0
S10F20P2.5 S05F10P2.5 S10F0P2.5
Water reducer 10% Water reducer 15%

ภาพที่ 4-26 ผลกระทบของสารลดน้ าปริ มาณสูงต่อกาลังอัดที่อายุ 7 วัน

จากภาพที่ 4-26 แสดงผลกระทบของ R ต่ อ ก าลังอัด ที่ อ ายุ 7 วัน โดยเปรี ย บเที ย บความ
แตกต่างของ R ที่ 10 และ 15 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่อมประสาน จากผลการทดสอบพบว่าการใช้ R
ในปริ มาณที่มากขึ้นส่ งผลให้มอร์ ตา้ มีกาลังอัดเพิ่มขึ้น ในกลุ่มของมอร์ ตา้ ที่ใช้ S ที่ 10 % F ที่ 20 %
โดยน้ าหนักปูนซี เมนต์ และ P ที่ 2.5 % โดยน้ าหนักปูน ซี เมนต์ (S10F20P2.5) เมื่อเพิ่มปริ มาณ R
จาก 10 % เป็ น 15 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่อมประสาน ส่ งผลให้ค่ากาลังอัดเพิ่มขึ้นจาก 35 MPa เป็ น
37 MPa สาหรับ กลุ่มของมอร์ ต้าที่ ใช้ S ที่ 5 % F ที่ 10 % โดยน้ าหนักปู นซี เมนต์ และ P ที่ 2.5 %
โดยน้ าหนัก ปูน ซี เมนต์ (S05F10P2.5) เมื่ อ เพิ่ ม ปริ ม าณ R จาก 10 % เป็ น 15 % โดยน้ าหนัก วัส ดุ
เชื่อมประสาน ส่งผลให้ค่ากาลังอัดเพิ่มขึ้นจาก 36 MPa เป็ น 41 MPa และในกลุ่มของมอร์ ตา้ ที่ใช้ S
ที่ 10 % โดยน้ า หนั ก ปู น ซี เมนต์ และ P ที่ 2.5 % โดยน้ าหนั ก ปู น ซี เมนต์ (S10F0P2.5) เมื่ อ เพิ่ ม
ปริ มาณ R จาก 10 % เป็ น 15 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่อมประสาน ส่ งผลให้ค่ากาลังอัดเพิ่มขึ้นจาก 39
MPa เป็ น 43 MPa เนื่ อ งจากการใช้สารลดน้ าปริ มาณสู งในปริ มาณที่มากขึ้นอาจส่ งผลให้อ นุ ภาค
ของซีเมนต์ และมวลรวม กระจายตัวกันได้ดีมากยิ่งขึ้น ทาให้น้ าสามารถแทรกซึมเข้าไปทาปฏิกิริยา
ได้มีประสิ ทธิ ภาพมากยิ่งขึ้นส่งผลให้ตวั อย่างสามารถรับกาลังอัดได้สูงขึ้น
70

60 56

50
43
Compressive Strength (MPa)

40 37

30

20

10

0
S10F0R15P2.5 S10F10R15P2.5 S10F20R15P2.5

ภาพที่ 4-27 ผลกระทบของเถ้าลอยต่อกาลังอัดทีอ่ ายุ 7 วัน

จากภาพที่ 4-27 แสดงผลกระทบของ F ต่อกาลังอัดที่อายุ 7 วัน ในกลุ่มของมอร์ตา้ ที่มีการใช้

S ที่ 10 % โดยน้ าหนักปูนซี เมนต์ R ที่ 15 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่ อมประสาน และ P ที่ 2.5 % โดย
น้ าหนั ก ปู น ซี เมนต์ (S10R15P2.5) ท าการแปรผัน ปริ ม าณ F ที่ 0, 10 และ 20 % โดยน้ าหนั ก
ปูนซี เมนต์ จากผลการทดสอบพบว่าสัดส่ วนที่เหมาะสมสาหรับการผสม F และ S ร่ วมกันคือ ที่
ร้อ ยละ 10 % ของน้ าหนักปู นซี เมนต์ ซึ่ งสอดคล้อ งกับงานวิจัยของ Heba A. Mohamed [20] โดย
จากผลการทดสอบพบว่าตัวอย่างไม่เกิดการแยกตัว และมีการกระจายตัวของมวลรวมสม่าเสมอ
ตัวอย่างจึ งสามารถรับกาลังอัดได้สูง ซึ่ ง จากการวิจยั นี้ มีค่ากาลังรับแรงอัดสู งถึง 56 MPa และการ
เพิ่มปริ มาณเถ้าลอยเป็ น 20 % โดยน้ าหนักปูนซี เมนต์ ส่ งผลให้ค่ากาลังรับแรงอัดลดลง เนื่ องจาก
การผสมเถ้าลอยจานวนมากลงไปในมอร์ตา้ ส่งผลให้การพัฒนาของกาลังอัดเป็ นไปได้ชา้
 71

60

Compressive Strength (MPa) 50

40 37

30 27
21
20

10

0
S0F20R15P2.5 S05F20R15P2.5 S10F20R15P2.5

ภาพที่ 4-28 ผลกระทบของซิลิกาฟูมต่อกาลังอัดที่อายุ 7 วัน

จากภาพที่ 4-28 แสดงผลกระทบของ S ต่อกาลังอัดที่อายุ 7 วัน ในกลุ่มของมอร์ตา้ ที่มีการใช้

F ที่ 20 % โดยน้ าหนักปูนซี เมนต์ R ที่ 15 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่ อมประสาน และ P ที่ 2.5 % โดย
น้ าหนั ก ปู น ซี เมนต์ (F20R15P2.5) ท าการแปรผัน ปริ มาณ S ที่ 0, 5 และ 10 % โดยน้ าหนั ก
ปูน ซี เมนต์ จากผลการทดสอบพบว่าเมื่อ เพิ่ มปริ มาณ S ส่ งผลให้ ค่ าก าลังอัด มีแนวโน้ม เพิ่ มขึ้ น
เนื่องจาก S มีอนุภาคที่เล็กกว่าปูนซีเมนต์ ซึ่งทาหน้าที่เป็ นส่วนเติมเต็มช่องว่าง (Filler) ทาให้มอร์ตา้
มีช่องว่างและรู พรุ นลดลง ทาให้สามารถรับกาลังอัดได้สูงขึ้น

60

50
Compressive Strength (MPa)

43
41
40 36 37 37
32
30

20

10

0
S05F10R10 S05F10R15 S10F0R15
Without PEG With PEG

ภาพที่ 4-29 ผลกระทบของโพลีเอธิลีนไกลคอลต่อกาลังอัดที่อายุ 7 วัน

72

จากภาพที่ 4-29 แสดงผลกระทบของ P ต่อกาลังอัดที่อายุ 7 วัน โดยเปรี ยบเทียบกับมอร์ตา้ ที่

ใช้ P ที่ 2.5% โดยน้ าหนักปูนซี เมนต์ กับมอร์ ตา้ ที่ไม่ใช้ P จากผลการทดสอบพบว่าการใส่ P ลงไป
ในส่วนผสมส่งผลให้มอร์ตา้ มีค่ากาลังรับแรงอัดเพิ่มขึ้นทุกส่ วนผสม ยกตัวอย่างในกลุ่มของมอร์ตา้
ที่ ใ ช้ S 5 % F 10 % โดยน้ าหนั ก ปู น ซี เมนต์ และ R ที่ 10 % โดยน้ าหนั ก วัส ดุ เชื่ อ มประสาน
(S05F10R10) เมื่อใส่ P ที่ 2.5% โดยน้ าหนักปูนซี เมนต์ ส่ งผลให้กาลังอัดมีค่าเพิ่มขึ้นจาก 32 MPa
เป็ น 36 MPa เนื่ องจากการใส่ P ลงไปในส่ วนผสมช่ วยป้ อ งกัน การระเหยของน้ าที่ ผิวคอนกรี ต
ทาให้ให้ปฎิกิริยาไฮเดรชัน่ ดาเนินได้อย่างต่อเนื่องส่งผลให้มอร์ตา้ มีช่องว่างและรู พรุ นลดลง

60

50
Compressive Strength (MPa)

40 37

30

21
20
20

11 12
10

0
S10F0R15P0 S10F0A7W.55 S10F0A14W.55 S10F0A7W.66 S10F0A14W.66

ภาพที่ 4-30 ผลกระทบของสารต้านทานการชะล้างต่อกาลังอัดทีอ่ ายุ 7 วัน

จากภาพที่ 4-30 แสดงผลกระทบของ A ต่อกาลังอัดที่อายุ 7 วัน นามาผสมในสัดส่ วน 7 %

และ 14 % โดยน้ าหนักน้ า แปรผันอัตราส่ วนน้ าต่อวัสดุเชื่อมประสาน (W/B) เท่ากับ 0.55 และ 0.66
เปรี ย บเที ย บกับ มอร์ ต้า ที่ ไ ม่ ใ ส่ A มี W/B เท่ า กับ 0.22 และ R ที่ 15 % โดยน้ าหนั ก วัส ดุ เชื่ อ ม
ประสาน (S10F0R15P0)
จากผลการทดสอบพบว่ามอร์ ตา้ ที่มีการใช้ A มีค่ากาลังรับแรงอัดลดลงเมื่อ เปรี ยบเทียบกับ
S10F0R15P0 เนื่ องจาก A ไม่สามารถใช้ร่วมกับสารที่มีส่วนประกอบของพอลิเมอร์ ได้ และไม่มี
ความสามารถในการลดน้ า จึงจาเป็ นต้องเพิ่ม W/B ให้มากขึ้นเพื่อให้มีความสามารถในการทางาน
ได้ จึงส่งผลให้มีค่ากาลังอัดลดลง
 73

60

Compressive Strength (MPa) 50

39 39
40 36
33
28
30
24

20

10

0
S05F10R10P2.5 S10F0R10P2.5
VMA 0% VMA 0.1% VMA 0.5%

ภาพที่ 4-31 ผลกระทบของสารปรับปรุ งความหนืดต่อกาลังอัดที่อายุ 7 วัน

จากภาพที่ 4-31 แสดงผลกระทบของ V ต่อ กาลังอัดที่ อ ายุ 7 วัน โดยทาการแปรผัน V ใน

สัดส่วน 0.1-0.5 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่อมประสาน จากผลการทดสอบพบว่าสาหรับส่ วนผสมที่มี S
5 % และ F ที่ 10 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่อมประสาน R ที่ 10 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่อมประสาน และ
P ที่ 2.5 %โดยน้ าหนัก ปู น ซี เมนต์ (S05F10R10P2.5) การเพิ่ ม ขึ้ น ของ V ส่ งผลให้ ก าลังอัด ที่ อ ายุ
7 วัน ลดลง และส าหรั บ ส่ ว นผสมที่ มี S 10 % โดยน้ า หนัก วัส ดุ เชื่ อ มประสาน R ที่ 10 % โดย
น้ าหนักวัสดุเชื่อมประสาน และ P ที่ 2.5 %โดยน้ าหนักปูนซี เมนต์ (S10F0R10P2.5) การใส่ V ลงไป
ในมอร์ตา้ ที่สัดส่ วน 0.1 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่อมประสาน ไม่ส่งผลให้กาลังอัดลดลง แต่พบว่าการ
ใส่ V ลงไปในมอร์ตา้ ที่สัดส่ วน 0.5 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่อมประสาน ส่ งผลให้กาลังอัดลดลงจาก
39 MPa เป็ น 33 MPa ที่อายุ 7 วัน จากงานวิจยั ที่เกี่ยวข้อง [49] แสดงให้เห็นว่าการใส่ V ในสัดส่ วน
ที่มากขึ้นส่ งผลให้ปริ มาณช่องว่างและขนาดช่องว่างอากาศเฉลี่ย (Average size of the air entrapped
void) มีค่าเพิ่มขึ้นส่งผลให้กาลังอัดลดลง
4.1.1.5 ผลการทดสอบความหนืด
ผลการทดสอบแสดงเฉพาะมอร์ ต้าที่ มี การใช้สารปรับ ปรุ งความหนื ด (V) โดยแปรผัน ที่
0.1-0.5 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่ อมประสาน เปรี ยบเทียบกับมอร์ ต้าที่ไม่ใช้สารปรับปรุ งความหนื ด
ผลการทดสอบของ S05F10R10P2.5 แสดงดังภาพที่ 4-32 และ S10F0R10P2.5 แสดงดังภาพที่ 4-33
74

6000
y = 41.533x + 748.67
R² = 0.9874
5000

4000
Viscosity (cps)

3000 y = 39.083x + 733.17

R² = 0.9784

2000 Printable time

1000 y = 868.98e0.0138x
R² = 0.9917

0
30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
Time (min.)
S05F10R10P2.5 S05F10R10P2.5V0.1
S05F10R10P2.5V0.5 Expon. (S05F10R10P2.5)
Linear (S05F10R10P2.5V0.1) Linear (S05F10R10P2.5V0.5)

ภาพที่ 4-32 ความหนืดพลาสติกของ S05F10R10P2.5

6000
y = 15.783x + 3831.5
R² = 0.9223
5000

4000
y = 26.5x + 2335
Viscosity (cps)

R² = 0.9941
3000
y = 35.3x + 759.67
R² = 0.9966
2000
Printable time

1000

0
30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
Time (min.)
S10F0R10P2.5 S10F0R10P2.5V0.1
S10F0R10P2.5V0.5 Linear (S10F0R10P2.5)
Linear (S10F0R10P2.5V0.1) Linear (S10F0R10P2.5V0.5)

ภาพที่ 4-33 ความหนืดพลาสติกของ S10F0R10P2.5

 75

จากผลการทดสอบดังภาพที่ 4-32 และ 4-33 พบว่ามอร์ ตา้ ที่ผสมสารปรับปรุ งความหนื ด (V)

ที่ 0.1 – 0.5 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่อมประสาน มีความหนื ดสู งกว่ามอร์ตา้ ที่ไม่ผสม V เนื่ องจาก V มี
เซลลูโลส-อีเทอร์ (Cellulose-ethers) และไบโอพอลิเมอร์ (Biopolymers) เป็ นองค์ประกอบหลัก จึง
ส่งผลให้มอร์ตา้ มีความหนืดเพิ่มขึ้น [48] ซึ่ งเมื่อพิจารณาเส้นแนวโน้มที่เกิดขึ้นส่ วนผสมทั้งหมดจะ
มีค่าแนวโน้มของกราฟแบบเชิงเส้น (Linear) แสดงให้เห็นว่ามอร์ตา้ มีการเพิ่มขึ้นของความหนืดเมื่อ
ระยะเวลาผ่านไปในอัตราที่ค่อนข้างคงที่ และจากการทดสอบยังพบว่ามอร์ ตา้ มีความหนื ดสูงสุ ดที่
สัดส่ วน V เท่ากับ 0.5 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่อ มประสาน ทั้ง 2 ส่ วนผสม ยกตัวอย่างในกลุ่มของ
S05F10R10P2.5 (ภาพที่ 4-32) ที่ระยะเวลา 30 นาที หลังการผสม มอร์ ต้ามีความหนื ดเพิ่มขึ้นจาก
1255 เซนติพอยส์ (cps) เป็ น 1995 เซนติพอยส์ ที่ สัดส่ วน V เท่ากับ 0.5 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่ อ ม
ประสาน ความหนื ดที่เพิ่มขึ้นส่ งผลให้มอร์ ตา้ มีเสถียรภาพของรู ปทรงดีข้ ึน และสามารถฉี ดขึ้นรู ป
ได้เร็ วขึ้น ซึ่งจากการทดสอบโดยทาการเปรี ยบเทียบความหนื ดพลาสติกจากภาพที่ 4-32 และ 4-33
กับความสามารถในการพิมพ์ของมอร์ ตา้ ที่ผสมสารปรับปรุ งความหนื ด จากภาพที่ 4-24 พบว่าที่
ความหนื ดประมาณ 2000 เซนติพ อยส์ (เส้ น สี แ ดง) มอร์ ต้าจะสามารถเริ่ ม ฉี ด ขึ้น รู ป ได้ท้ ังสอง
ส่ วนผสมแสดงให้เห็นถึงค่าความหนื ดที่เหมาะสมสาหรับการฉี ดขึ้นรู ปของมอร์ ตา้ สาหรับหัวฉี ด
ขนาด 10 มิลลิเมตร
4.1.2 การคัดเลือกส่วนผสม
ผลการทดสอบที่ใช้ในการคัดเลือกส่ วนผสมที่เหมะสมประกอบด้วย การไหลแผ่ ระยะเวลา
การก่อตัวขั้นต้น ความสามารถในการพิมพ์ และกาลังรับแรงอัด โดยอ้างอิงเกณฑ์การทดสอบจาก
ตารางที่ 3-6 ส่ วนผสมที่ผ่านเกณฑ์ท้ งั หมดถือ เป็ นส่ วนผสมที่เหมาะสมส าหรับน ามาใช้ในการ
ทดสอบช่ องว่างเวลาในการพิมพ์ และการทดลองเสริ ม เส้นใยต่อ ไป โดยผลการคัดเลือ กสามารถ
สรุ ปได้ดงั ตารางที่ 4-1

ตารางที่ 4-1 การคัดเลือกส่วนผสม

Printability Compressive
No. Mix proportion. Flow Tint Injectable strength
1 S10F20R15P2.5 ✓  ✓ ✓
2 S05F10R15P2.5 ✓  ✓ ✓
3 S10F20R10P2.5 ✓  ✓ ✓
4 S05F10R10P2.5 ✓ ✓ ✓ ✓
5 S10F0R10P2.5 ✓ ✓ ✓ ✓
6 S10F10R15P2.5 ✓  ✓ ✓
76

ตารางที่ 4-1 (ต่อ)

Printability Compressive
No. Mix proportion. Flow Tint Injectable strength
7 S10F0R15P2.5 ✓  ✓ ✓
8 S05F20R15P2.5 ✓  ✓ 
9 S0F20R15P2.5 ✓   
10 S05F10R15P0    ✓
11 S05F10R10P0 ✓ ✓  ✓
12 S10F0R15P0  ✓ ✓ ✓
13 S10F0A7W.55    
14 S10F0A14W.55    
15 S10F0A7W.66    
16 S10F0A14W.66    
17 S05F10R10P2.5V0.1 ✓ ✓ ✓ ✓
18 S05F10R10P2.5V0.5 ✓ ✓ ✓ 
19 S10F0R10P2.5V0.1 ✓ ✓ ✓ ✓
20 S10F0R10P2.5V0.5 ✓ ✓ ✓ ✓
หมายเหตุ ✓ หมายถึงผ่านเกณฑ์ และ  หมายถึงไม่ผ่านเกณฑ์

จากตารางที่ 4-1 พบว่ามอร์ ตา้ ที่ผ่านเกณฑ์การคัดเลือ กมีท้ งั หมด 5 ส่ วนผสมคือ ส่ วนผสม

ลาดับที่ 4 ซึ่ งมี S ที่ 5 % โดยน้ าหนักปูนซี เมนต์ F ที่ 10 % โดยน้ าหนักปูนซี เมนต์ R ที่ 10 % โดย
น้ าหนักวัสดุเชื่อมประสาน และ P ที่ 2.5 % โดยน้ าหนักปูนซี เมนต์ ส่วนผสมลาดับที่ 5 ซึ่งมี S ที่ 10 %
โดยน้ าหนักปู น ซี เมนต์ R ที่ 10 % โดยน้ าหนักวัสดุ เชื่ อ มประสาน และ P ที่ 2.5 % โดยน้ าหนัก
ปู น ซี เมนต์ และส่ วนผสมในกลุ่ ม ของมอร์ ต้า ที่ มี ก ารใช้ V จ านวน 3 ส่ วนผสม แต่ จ ะเลื อ กน า
2 ส่ วนผสมที่ดีที่สุดมาใช้งาน สาหรับส่วนผสมที่มี S ที่ 5 % โดยน้ าหนักปูนซี เมนต์ F ที่ 10 % โดย
น้ าหนั ก ปู น ซี เมนต์ R ที่ 10 % โดยน้ าหนั ก วัส ดุ เชื่ อ มประสาน และ P ที่ 2.5 % โดยน้ าหนั ก
ปูน ซี เมนต์ เลือ กใช้ ส่ว นผสมที่ มี สัด ส่ วน V เท่ากับ 0.1 % โดยน้ าหนักวัส ดุ เชื่ อ มประสาน และ
สาหรับส่ วนผสมที่มี S ที่ 10 % โดยน้ าหนักปูนซี เมนต์ R ที่ 10 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่ อมประสาน
และ P ที่ 2.5 % โดยน้ าหนักปูนซี เมนต์ เลือกใช้ส่วนผสมที่มีสัดส่ วน V เท่ากับ 0.5 % โดยน้ าหนัก
วัสดุเชื่อมประสาน
 77

4.2 ผลการทดสอบคุณสมบัติของมอร์ ต้าเสริมเส้ นใย

4.2.1 การไหล

140 131 128

120 118 121
120 113 116
104 101
98
100

80
% Flow

60

40

20

0
S05F10R10P2.5 S10F0R10P2.5
0% 0.025% 0.050% 0.075% 0.100%

ภาพที่ 4-34 ร้อยละการไหลแผ่ของมอร์ตา้ เสริ มเส้นใยเปรี ยบเทียบกับมอร์ตา้ ที่ไม่ผสมเส้นใย

จากภาพที่ 4-34 พบว่าเมื่อ เพิ่มปริ มาณเส้นใยไมโครโพลีพรอพีลีน (MF) จาก 0.025 % เป็ น

0.100 % โดยปริ มาตร ส่งผลให้มอร์ตา้ มีร้อยละการไหลแผ่ลดลง สาหรับ S05F10R10P2.5 มีร้อยละ
การไหลแผ่ลดลงจาก 120 % เป็ น 98 % และสาหรับ S10F0R10P2.5 มีร้อยละการไหลแผ่ลดลงจาก
121 % เป็ น 101 % และพบว่ามอร์ ตา้ ที่ผสม MF มีร้อยละการไหล่แผ่ต่ ากว่ามอร์ ต้าที่ไม่ผสม MF
สาหรับมอร์ ตา้ ผสม MF โดยมีร้อยละการไหลแผ่เกิน 115% คือ มอร์ ต้าที่ผสมในสัดส่ วน 0.025 –
0.050 % โดยปริ มาตร การผสมมากกว่านั้นส่งผลให้การไหลแผ่ต่ากว่า 115 %
4.2.2 ความสามารถในการพิมพ์
ผลการทดสอบแสดงกรอบระยะเวลาการพิ ม พ์ (Printable time) คื อ ระยะเวลาที่ ตัว อย่า ง
สามารถฉี ดออกมาได้ขนาดตามเกณฑ์ที่กาหนดตั้งแต่ระยะเวลาเริ่ มต้น (Tint) ถึงระยะเวลาสุ ดท้าย
(TFinal) และระยะเวลาสุ ด ท้ายถึ งระยะเวลาปิ ดกั้น (Blockage time) คื อ ระยะเวลาที่ ตัว อย่างพิ ม พ์
ออกมาไม่ได้ขนาดตามเกณฑ์ที่กาหนด ภาพที่ 4-35
78

S05F10R10P2.5 80 10

S05F10R10P2.5MF.025 65 40

S05F10R10P2.5MF.050 60 20

S05F10R10P2.5MF.075 60 10

S05F10R10P2.5MF.100 65 20

0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700
Time (min.)
Printable time (min.) Not pass criteria (min.)

ภาพที่ 4-35 ความสามารถในการพิมพ์ของ S05F10R10P2.5 (ที่ผสมและไม่ผสมเส้นใย)

จากภาพที่ 4-35 พบว่า S05F10R10P2.5 ที่ผสม MF มีระยะเวลาเริ่ มต้นในการท างานลดลง

สามารถเริ่ มพิมพ์ได้เร็วขึ้น แต่พบว่ากรอบระยะเวลาการพิมพ์มีค่าลดลงเมื่อเปรี ยบเทียบกับมอร์ตา้ ที่
ไม่ผสม MF ประมาณ 15 – 20 นาที

S10F0R10P2.5 120 25

S10F0R10P2.5MF.025 120 25

S10F0R10P2.5MF.050 125 20

S10F0R10P2.5MF.075 135 25

S10F0R10P2.5MF.100 140 30

0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700
Time (min.)
Printable time (min.) Not pass criteria (min.)

ภาพที่ 4-36 ความสามารถในการพิมพ์ของ S10F0R10P2.5 (ที่ผสมและไม่ผสมเส้นใย)

จากภาพที่ 4-36 พบว่า S10F0R10P2.5 ที่ ผสม MF มี ระยะเวลาเริ่ มต้น ในการท างานลดลง
และมีกรอบระยะเวลาการพิมพ์เพิ่มขึ้น โดยพบว่ามอร์ตา้ ที่ผสม MF ในสัดส่วน 0.025 % เป็ น 0.100
% โดยปริ มาตร ส่งผลให้กรอบระยะเวลาการพิมพ์เพิ่มขึ้นจาก 120 นาที เป็ น 140 นาที แสดงให้เห็น
 79

ว่าการใช้ MF ร่ วมกับ S ที่ 10 % โดยน้ าหนักปูนซีเมนต์ มีคุณสมบัติในการปรับปรุ งเสถียรภาพด้าน

รู ปทรงของ S10F0R10P2.5 ให้ดีข้ นึ
4.2.3 ช่องว่างเวลาในการพิมพ์ (Printing time gab)
ดาเนิ น การทดสอบโดยวิ ธีว ัดการทรุ ด ตัว ของชั้น พิ ม พ์ (The layer settlement test) ท าการ
ทดลองฉี ดชั้นแรกโดยหัวฉี ดจาลองเป็ นพื้นที่สี่เหลี่ยมขนาดกว้าง 30 มิลลิเมตร ยาว 50 มิลลิเมตร
ฉี ดที่ความสู ง 10 มิล ลิเมตร และชั้นถัดไปที่ความสู ง 20 มิลลิเมตร ที่ระยะเวลาต่าง ๆ แล้ววัดการ
ทรุ ดตัวที่เกิดขึ้น ทาการทดสอบจนตัวอย่างไม่เกิดการทรุ ดตัวและมีความสู ง 20±1 มิลลิเมตร จึงระบุ
เป็ นช่องว่างเวลาในการพิมพ์ โดยผลการทดสอบแสดงดังภาพที่ 4-37

12
12
10 10 10 10
10 9 9 9
TIME GAB (MIN.)

8 8 8
8 7

0
S05F10R10P2.5 S10F0R10P2.5

MF0 MF.025 MF.050 MF.075 MF.100 VMA

ภาพที่ 4-37 ช่องว่างเวลาการพิมพ์ของมอร์ ตา้ ผสมเส้นใยเปรี ยบเทียบกับมอร์ ตา้ ธรรมดา (MF0)

และมอร์ตา้ ที่ผสมสารปรับปรุ งความหนืด (VMA)

จากผลการทดสอบวัดการทรุ ดตัวของชั้นพิมพ์พบว่าเมื่อ MF มีปริ มาณที่มากขึ้นจะไม่ส่งผล

ต่อช่องว่างเวลาในการพิมพ์มากนัก โดยมอร์ตา้ ที่ผสม MF ในสัดส่ วน 0.025 – 0.100 % มี ช่องว่าง
เวลาการพิมพ์ประมาณ 9-10 นาที สาหรับ S05F10R10P2.5 และ 8-10 นาที สาหรับ S10F0R10P2.5
เมื่อเปรี ยบเทียบกับมอร์ ตา้ ที่ไม่ผสม MF พบว่า MF ช่วยปรับปรุ งเสถียรภาพของรู ปทรงของมอร์ตา้
ให้ดีข้ ึนเล็กน้อยโดยมีช่องว่างเวลาในการพิมพ์ลดลงประมาณ 1-2 นาที สาหรับมอร์ ตา้ ที่ผสมสาร
ปรับปรุ งความหนื ด (VMA) พบว่ามอร์ ตา้ มีเสถียรภาพของรู ปทรงดีข้ ึนเมื่อเปรี ยบเทียบกับมอร์ต้า
80

ธรรมดา (MF0) โดยมี ช่องว่างเวลาการพิ มพ์ที่ 9 นาที ส าหรับ S05F10R10P2.5V0.1 และ 7 นาที
สาหรับ S10F0R10P2.5V0.5 และให้คุณสมบัติที่ใกล้เคียงกับมอร์ตา้ เสริ มเส้นใย
จากการทดสอบยังพบว่าระยะเวลาเริ่ มต้นการทางาน (Tint) ของมอร์ตา้ มีค่าเพิ่มขึ้น เมื่อเปลี่ยน
การฉี ดเป็ นแนวสลับ เนื่ อ งจากเกิ ดการแลกเปลี่ยนความชื้ นในชั้นเดี ยวกัน ส่ งผลให้มอร์ ต้าที่ ฉีด
ออกมาเกิ ดการทรุ ดตัว แสดงดัง ภาพที่ 4-38 (ก) โดยจากการทดสอบพบว่าระยะเวลาเริ่ ม ต้นการ
ทางานมีค่าเพิ่มขึ้นประมาณ 20 – 30 นาที และจากภาพที่ 4-38 (ข) พบว่าการทรุ ดตัวของมอร์ตา้ ภาย
หลังจากการฉี ดชั้นถัดไป เกิดขึ้น จากน้ าหนักกระทาของชั้นถัดไปและการแลกเปลี่ยนความชื้ น
ระหว่างชั้นบนและชั้นล่าง ทาให้เกิดการทรุ ดตัวของชั้นพิมพ์แรก

ภาพที่ 4-38 (ก) การแลกเปลี่ยนความชื้นในชั้นเดียวกัน

(ข) การแลกเปลี่ยนความชื้นระหว่างชั้นบนและชั้นล่าง

4.2.4 คุณสมบัติเชิงกล
ดาเนิ นการทดสอบตัวอย่างทดสอบมอร์ ตา้ ขนาด 5 x 5 x 5 เซนติเมตร ตามมาตรฐาน ASTM
C 109 บ่มโดยวิธีฉนวน ทดสอบกาลังอัดที่อ ายุ 7 และตัวอย่างทดสอบมอร์ ตา้ ขนาด 10 x 10 x 10
เซนติเมตร ตามมาตรฐาน BS EN 12390-1:2012 บ่มโดยวิธีฉนวน ทดสอบกาลังอัดที่อายุ 28 วัน
 81

4.2.4.1 กาลังรับแรงอัดของมอร์ตา้ (จากการหล่อ)

60

50
45
Compressive Strength (MPa)

42 42
38 39 39 39 40
40 38
36

30

20

10

0
S05F10R10P2.5 S10F0R10P2.5
0% 0.025% 0.050% 0.075% 0.100%

ภาพที่ 4-39 กาลังอัดทีอ่ ายุ 7 วัน

จากภาพที่ 4-39 พบว่ าที่ สั ด ส่ ว น MF ที่ 0-0.05 % โดยปริ ม าตร มี ค่ าก าลัง อัด ที่ อ ายุ 7 วัน
ไม่แตกต่างกันมากนัก และพบว่ามอร์ ต้ามีกาลังรับแรงอัดเพิ่มขึ้นอย่างเห็ น ได้ชัดที่สัดส่ วน MF
ในปริ ม าณสู ง ที่ 0.075-0.01 % โดยปริ ม าตร เมื่ อ เปรี ย บเที ย บกับ มอร์ ต้า ที่ ไ ม่ ผ สม MF พบว่ า
S05F10R10P2.5 มี ค่ า ก าลัง อัด เพิ่ ม ขึ้ นจาก 38 MPa เป็ น 42 MPa ที่ สั ด ส่ ว น MF ที่ 0.075 % โดย
ปริ มาตร และ 45 MPa ที่สัดส่วน MF ที่ 0.010 % โดยปริ มาตร สาหรับ S10F0R10P2.5 มีค่ากาลังอัด
เพิ่ม ขึ้นจาก 39 MPa เป็ น 40 MPa ที่สัดส่ วน MF ที่ 0.075 % โดยปริ มาตร และ 42 MPa ที่สัดส่ วน
MF ที่ 0.010 % โดยปริ มาตร
82

70
62
60 56
Compressive Strength (MPa)

50
39
40 36

30

20

10

0
S05F10R10P2.5MF.050 S10F0R10P2.5MF.050
7 Day 28 Day

ภาพที่ 4-40 กาลังอัดทีอ่ ายุ 7 วัน เปรี ยบเทียบกับที่อายุ 28 วัน

จากภาพที่ 4-40 พบว่าในกลุ่มของมอร์ตา้ S05F10R10P2.5MF.050 มีการพัฒนาของกาลังอัด

ในช่วงต้นที่อายุ 7 วัน คือ 36 MPa เป็ นไปได้ช้ากว่าในกลุ่มของ S10F0R10P2.5MF.050 คือ 39 MPa
เนื่องจากมีการผสมเถ้าลอยลงในส่ วนผสม แต่เมื่อพิจารณากาลังอัดที่อายุ 28 วัน พบว่าในกลุ่มของ
S05F10R10P2.5MF.050 มีกาลังอัดเท่ากับ 62 MPa โดยการพัฒนาของกาลังอัดในช่วงปลายสู งกว่า
S10F0R10P2.5MF.050 ที่มีกาลังอัดเท่ากับ 56 MPa
4.2.4.2 กาลังรับแรงดัดของมอร์ตา้ (จากการหล่อ)
ดาเนิ นการทดสอบตัวอย่างทดสอบรู ปทรงคานขนาดหน้าตัด 10 x 10 เซนติเมตร และขนาด
ความยาว 35 เซนติเมตร (ระยะฐานรองรับจริ ง 30 เซนติ เมตร) ตามมาตรฐาน ASTM C 78 บ่ มฉนวนที่
อายุ 28 วัน และจากการทดสอบเบื้ องต้นพบว่าเส้ นใยไมโครโพลี พรอพี ลี นขนาด 6 มิ ลลิ เมตร ไม่ มี
คุณ สมบัติในการรับ กาลังดัดภายหลังจากการแตกร้ าวดังนั้น การทดสอบจะด าเนิ นการทดสอบ
เฉพ าะม อร์ ต้ า เสริ ม เส้ น ใยที่ ผ่ า น เกณ ฑ์ ก ารคั ด เลื อ กส่ วน ผสม ทั้ งหม ด ป ระกอ บ ด้ ว ย
S05F10R10P2.5MF.050 และ S10F0R10-P2.5MF.050
 83

5.000
4.511
4.500
4.000
Flextural Strength (MPa)
3.451
3.500
3.000
2.500
2.000
1.500
1.000
0.500
0.000
S5F10R10P2.5MF0.05 S10F0R10P2.5MF0.05

ภาพที่ 4-41 กาลังดัดที่อายุ 28 วัน

จากภาพที่ 4-41 พบว่ากาลังดัดของมอร์ ต้าที่อ ายุ 28 วัน S05F10R10P2.5MF.050 มีกาลังดัด

สู งกว่า S10F0R10P2.5MF.050 ประมาณ 1 MPa แสดงให้เห็นว่ามอร์ ตา้ ที่ใส่ เถ้าลอยที่ 5 % ร่ วมกับ
ซิลิกาฟูมที่ 10 % โดยน้ าหนักปูนซีเมนต์ มีคุณสมบัติในการรับกาลังดัดในระยะยาวสูงกว่ามอร์ตา้ ที่
ใช้ซิลิกาฟูมอย่างเดียวที่ 10 % โดยน้ าหนักปูนซี เมนต์ สอดคล้องกับผลการทดสอบกาลังอัดที่อายุ
28 วัน ซึ่ง S05F10R10P2.5MF.050 มีกาลังรับแรงอัดที่สูงกว่า S10F0R10P2.5MF.050

4.3 ผลการทดสอบคุณสมบัติของมอร์ ต้าภายใต้การพิมพ์

การทดสอบการพิมพ์โดยใช้เครื่ องพิมพ์ 3 มิติ ใช้หัวฉีดขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 20 มิลลิเมตร
และเนื่ อ งจากหั วฉี ด มี ลัก ษะกลมจึ ง ต้อ งกดหั ว ฉี ด ลงประมาณ 5 มิ ล ลิ เมตร (ฉี ด ที่ ค วามสู ง 15
มิลลิเมตร) เพื่อ เพิ่มพื้นที่ของรอยต่อระหว่างชั้น (Interface layer) ทาให้ช้ นั พิมพ์สามารถขึ้นรู ปได้
โดยไม่เกิดการทลาย และเนื่ องจากการทดลองฉี ดเบื้องต้นกับเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ พบว่าช่องว่างเวลา
การพิม พ์ (Time gab) เพิ่ม ขึ้นเนื่ อ งจากการปรับ เปลี่ยนขนาดของหัวฉี ดเป็ น 20 มิลลิเมตร ทาให้
น้ าหนักแต่ละชั้นเพิ่มขึ้น อีกทั้งมีผลจากระยะของหัวฉีดซึ่งส่งผลให้มีแรงดันต่อวัสดุเพิม่ ขึ้น (ภาพที่
4-42) จึ งต้อ งเพิ่ ม ช่ องว่ างเวลาการพิ ม พ์จ าก 12 นาที เป็ น 15 นาที และความสู งของมอร์ ต้าภาย
หลังจากการพิมพ์ครั้งแรกที่ผ่านเกณฑ์คือต้องมากกว่า 10 มิลลิเมตรต่อชั้น โดยลักษณะการฉีดแสดง
ดังภาพที่ 4-42
84

Nozzle
Force Cross-section
Applied by nozzle to
compress new layer

Pre-
compression

Post-
compression

ภาพที่ 4-42 ลักษณะการฉีดของการทดสอบการพิมพ์

จากการทดสอบเบื้องต้นพบว่าหัวฉี ดภายหลังจากการพัฒนาเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ มีขนาดใหญ่

กว่าเดิม 2 เท่า จาก 10 มิลลิเมตร เป็ น 20 มิลลิเมตร ทาให้น้ าหนักของชั้นพิมพ์เพิ่มขึ้น ส่งผลให้เวลา
เริ่ มต้นในการทางานและกรอบระยะเวลาการพิมพ์เพิ่มขึ้น สาหรับ S05F10R15P2.5MF.050 เวลา
เริ่ มต้นการทางานเพิ่มขึ้นประมาณ 125 % และกรอบระยะเวลาการพิมพ์เพิ่มขึ้นประมาณ 50% และ
ส าหรั บ S10F0R10P2.5MF.050 เวลาเริ่ ม ต้น ในการท างานเพิ่ ม ขึ้ นประมาณ 200% และกรอบ
ระยะเวลาการพิมพ์เพิ่มขึ้นประมาณ 125% ซึ่ งผลกระทบของขนาดหัวฉี ดที่ส่งผลต่อเวลาเริ่ มต้นใน
การทางานและกรอบระยะเวลาการพิมพ์ตอ้ งมีการศึกษาเพิ่มเติมภายหลัง
กรณี ข องเครื่ อ งพิ ม พ์ซี เมนต์ ม อร์ ต้า 3 มิ ติ จะถู ก ก าหนดอัต ราการป้ อ นคงที่ ป ริ ม าณ 2.2
ลูกบาศก์เซนติเมตรต่อวินาที และปรับความเร็ วของหัวฉี ดในช่วง 5 ชม. แรกที่ 60% ของความเร็ ว
สู งสุ ดของเครื่ องหรื อคิดเป็ น 15 มิลลิเมตรต่อ วินาที หลังจากนั้นจึงปรับความเร็ วของหัวฉี ดลดลง
เหลือ 50% ของความเร็ วสู งสุ ดของเครื่ องหรื อคิดเป็ น 12 มิลลิเมตรต่อวินาที เนื่ องจากมอร์ตา้ มีการ
ไหลลดลง โดยขั้นตอนการศึกษาซอฟแวร์ สาเร็ จรู ปที่ใช้ควบคุมเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ แสดงในหัวข้อที่
4.4.4
 85

4.3.1 ผลการทดสอบการทรุ ดตัวภายใต้การพิมพ์

การทดสอบการทรุ ดตัวภายใต้การพิมพ์ ทาการวัดการทรุ ดตัวเฉพาะ 5 ชั้นแรกของการพิมพ์
เพื่ อ ศึ ก ษาผลกระทบในการพิ ม พ์ ช้ ั นถั ด ไปต่ อ ชั้ นก่ อ นหน้ า และต้ อ งการวัด การทรุ ด ตัว ที่
เปลี่ยนแปลงไปในแต่ล ะชั้น ส าหรับเกณฑ์ที่ยอมรับได้สาหรับ ความสู งในการพิมพ์ครั้งแรกคือ
มากกว่า 10 มิลลิเมตร และทาการทดสอบการพิมพ์จนกว่าตัวอย่างเกิดการทลายหรื อพิมพ์ถึง 10 ชั้น
4.3.1.1 ผลการทดสอบการพิมพ์ของ S5F10R10P2.5

9.5
5

7.5
10
4
Layer number

6
7
3 10

5
6
2 7
7

8
8
1 8
9
10

0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0 11.0 12.0
High (mm)
5th Print 4th Print 3rd Print 2nd Print 1st Print

ภาพที่ 4-43 การทรุ ดตัวของชั้นพิมพ์ของ S5F10R10P2.5 (ไม่ใส่เส้นใยและสารปรับปรุ งความหนืด)

ภาพที่ 4-44 ลักษณะการพิมพ์ของ S5F10R10P2.5 (ไม่ใส่เส้นใยและสารปรับปรุ งความหนืด)

86

ในกรณี ของ S5F10R10P2.5 ที่ไม่ใส่ เส้นใยและสารปรับปรุ งความหนื ด การทรุ ดตัวของชั้น

พิมพ์แสดงดังภาพที่ 4-43 พบว่ามอร์ตา้ มีการทรุ ดตัวอย่างมากในชั้นที่ 3 และ 4 เมื่อรับน้ าหนักของ
ชั้นถัดไป 1-2 ชั้น โดยมีการทรุ ดตัวจาก 10 มิลลิเมตร เป็ น 6 - 7.5 มิลลิเมตร และพบว่าการพิมพ์ของ
มอร์ ต้าในชั้นที่ 2 ไม่ผ่านเกณฑ์การพิมพ์คือ มีความสู ง จากการพิมพ์ครั้งแรกต่ ากว่า 10 มิลลิเมตร
และจากลักษณะการพิมพ์ดงั ภาพที่ 4-44 พบว่ามอร์ตา้ ที่มีการผสมเถ้าลอยร่ วมกับซิลิกาฟูมสามารถ
คงรู ปภายหลังจากการพิมพ์ได้ยาก โดยเริ่ มเกิดการทลายที่ช้ นั ที่ 4 เนื่ องจากขณะการพิมพ์มอร์ ตา้ ยัง
ฉีดขึ้นรู ปได้ยากจึงเกิดการทลาย

10
5

8
10
4
Layer number

7.5
8
3 10

7.5
7.5
2 8
10

9
9
1 9.5
10
10

0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0 11.0 12.0
High (mm)
5th Print 4th Print 3rd Print 2nd Print 1st Print

ภาพที่ 4-45 การทรุ ดตัวของชั้นพิมพ์ของ S5F10R10P2.5MF.050 (ใส่เส้นใย)

ภาพที่ 4-46 ลักษณะการพิมพ์ของ S5F10R10P2.5MF.050 (ใส่เส้นใย)

 87

สาหรับกรณี ของ S5F10R10P2.5 ที่ใส่ เส้นใย (MF) การทรุ ดตัวของชั้นพิมพ์แสดงดังภาพที่

4-45 พบว่ามอร์ ตา้ มีการทรุ ดตัวอย่างมากในชั้นที่ 2 และ 3 เมื่อ รับน้ าหนักของชั้นถัดไปจานวน 3
ชั้น โดยมีการทรุ ดตัวจาก 10 มิลลิเมตร เป็ น 7.5 มิลลิเมตร แต่เมื่อนาไปเปรี ยบเทียบกับมอร์ตา้ ที่ไม่
ผสม MF (ภาพที่ 4-43) พบว่าการใส่ MF ที่ 0.05 % โดยปริ มาตร ส่ งผลให้มอร์ ตา้ มีการทรุ ดตัวโดย
เฉลี่ยต่ ากว่ามอร์ ต้าที่ไม่ผสม MF และจากลักษณะการพิมพ์ดังภาพที่ 4-46 พบว่ามอร์ ต้าเกิ ดการ
ทลายเล็กน้อยในชั้นที่ 5 แสดงให้เห็นถึงคุณสมบัติของเส้นใยที่ช่วยให้มอร์ตา้ ฉีดขึ้นรู ปได้ดีข้ นึ

10
5

9
10
4
Layer number

6
7
3 10

6
7
2 7
10

9
9
1 9
10
10

0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0 11.0 12.0
High (mm)
5th Print 4th Print 3rd Print 2nd Print 1st Print

ภาพที่ 4-47 การทรุ ดตัวของชั้นพิมพ์ของ S5F10R10P2.5V0.1 (ใส่สารปรับปรุ งความหนืด)

ภาพที่ 4-48 ลักษณะการพิมพ์ของ S5F10R10P2.5V0.1 (ใส่สารปรับปรุ งความหนืด)

88

สาหรับกรณี ของ S5F10R10P2.5 ที่ใส่ สารปรับปรุ งความหนื ด (V) การทรุ ดตัวของชั้นพิมพ์

แสดงดังภาพที่ 4-47 พบว่ามอร์ ต้ามีการทรุ ดตัวอย่างมากในชั้นที่ 2 และ 3 เมื่อ รับน้ าหนักของชั้น
ถัดไปจานวน 3 ชั้น มีการทรุ ดตัวจาก 10 มิลลิเมตร เป็ น 6-7 มิลลิเมตร ซึ่งมีการทรุ ดตัวใกล้เคียงกับ
มอร์ตา้ ที่ใส่ MF (ภาพที่ 4-45) แต่เมื่อนาไปเปรี ยบเทียบกับมอร์ ตา้ ที่ไม่ผสม MF และ V (ภาพที่ 4-
43) พบว่าการใส่ V ที่ 0.1 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่อมประสาน ส่งผลให้มอร์ตา้ มีการทรุ ดตัวโดยเฉลี่ย
ต่ากว่ามอร์ ตา้ ที่ไม่ผสม MF และ V สาหรับลักษณะการพิมพ์ดังภาพที่ 4-48 พบว่ามอร์ ต้าเกิ ดการ
ทลายในชั้นที่ 5 เนื่องจากขณะการพิมพ์มอร์ตา้ ยังฉีดขึ้นรู ปได้ยาก

9
5

7
8
4
Layer number

7
8
3 10

7
7
2 9
10

8
8
1 8
9
10

0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0 11.0 12.0
High (mm)
5th Print 4th Print 3rd Print 2nd Print 1st Print

ภาพที่ 4-49 การทรุ ดตัวของชั้นพิมพ์ S5F10R10P2.5V0.1MF.050

(ใส่เส้นใยและสารปรับปรุ งความหนืด)

ภาพที่ 4-50 ลักษณะการพิมพ์ของ S5F10R10P2.5V0.1MF.050

(ใส่เส้นใยและสารปรับปรุ งความหนืด)
 89

สาหรับกรณี ของการใส่ เส้นใย (MF) ร่ วมกับสารปรับปรุ งความหนื ด (V) ของ S05F10R10P2.5

ใส่ MF ที่สัดส่วน 0.05 % โดยปริ มาตร ร่ วมกับ V ที่สัดส่วน 0.1 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่อมประสาน
จากผลการทดสอบดังภาพที่ 4-49 พบว่า S05F10R10P2.5 ที่ใส่ MF และ V ร่ วมกัน ส่ งผลให้
มอร์ ต้ามี การทรุ ด ตัวโดยเฉลี่ยต่ ากว่า S05F10R10P2.5 ที่ ไ ม่ ใส่ MF และ V เพีย งเล็ กน้อ ย แต่ เมื่ อ
พิจารณาลักษณะการพิมพ์ดงั ภาพที่ 4-50 พบว่ามอร์ ตา้ ยังมีความสามารถในการขึ้นรู ปได้ยาก และ
เกิดการทลายในชั้นที่ 5

8
8
S5F10R10P2.5 8
8
10

9
9
S5F10R10P2.5MF.050 9.5
10
10

9
9
S5F10R10P2.5V0.1 9
10
10

8
8
S5F10R10P2.5V0.1MF.050 8
9
10

0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0 11.0 12.0
High of Layer 1 (mm)
5th Print 4th Print 3rd Print 2nd Print 1st Print

ภาพที่ 4-51 เปรี ยบเทียบคุณสมบัติของเส้นใยและสารปรับปรุ งความหนื ดต่อ การทรุ ดตัวในชั้น

พิมพ์ที่ 1 ของ S5F10R10P2.5

จากการเปรี ยบเทียบคุณสมบัติของเส้นใย (MF) และสารปรับปรุ งความหนื ด (V) ต่อการทรุ ด

ตัวชั้นพิมพ์ที่ 1 ของ S5F10R10P2.5 แสดงดังภาพที่ 4-51 พบว่ามอร์ตา้ ที่ผสม MF ที่สัดส่วน 0.05 %
โดยปริ ม าตร (S5F10R10P2.5MF.050) และมอร์ ต้า ที่ ผ สม V ที่ 0.1 % โดยน้ าหนั ก วัส ดุ เชื่ อ ม
ประสาน (S5F10R10P2.5V0.1) มอร์ตา้ มีการทรุ ดตัวลดลงเมื่อเปรี ยบเทียบกับมอร์ ตา้ ที่ไม่ผสม MF
และ V (S5F10R10P2.5) แสดงให้ เห็ นว่า MF และ V มีคุณสมบัติในการปรับปรุ งเสถียรภาพด้าน
รู ปทรงให้ดีข้ ึน แต่เมื่อพิจารณาส่ วนผสมที่ใส่ MF ร่ วมกับ V (S5F10R10P2.5V0.1MF.050) มีการ
ทรุ ดตัวที่ใกล้เคียงกับมอร์ ตา้ ที่ไม่ผสม MF และ V (S5F10R10P2.5) ในชั้นแรก แต่เมื่อพิจารณาการ
ทรุ ดตัวโดยเฉลี่ยพบว่ามอร์ ตา้ ที่ใส่ MF ร่ วมกับ V (S5F10R10P2.5V0.1MF.050) มีเสถียรภาพของ
รู ปทรงดี กว่ ามอร์ ต้าที่ ไม่ผ สม MF และ V (S5F10R10P2.5) เล็ก น้อ ย (ภาพที่ 4-49) ทั้งนี้ จากการ
90

ทดสอบการฉี ดของ S5F10R10P2.5 พบว่าส่ วนผสมที่มี F สามารถฉี ดขึ้นรู ปได้ยากส่ งผลให้การใส่

MF และ V จึงสามารถปรับปรุ งเสถียรภาพของรู ปทรงได้เพียงเล็กน้อย
4.3.1.2 ผลการทดสอบการพิมพ์ของ S10F0R10P2.5

10
5

10
10
4
Layer number

9.5
10
3 10

9
9
2 10
10

9
9
1 9
10
10

0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0 11.0 12.0
High (mm)
5th Print 4th Print 3rd Print 2nd Print 1st Print

ภาพที่ 4-52 การทรุ ดตัวของชั้นพิมพ์ของ S10F0R10P2.5 (ไม่ใส่เส้นใยและสารปรับปรุ งความหนืด)

ภาพที่ 4-53 ลักษณะการพิมพ์ของ S10F0R10P2.5 (ไม่ใส่เส้นใยและสารปรับปรุ งความหนืด)

ส าหรั บ กรณี ข อง S10F0R10P2.5 ที่ ไ ม่ ใ ส่ เส้ น ใย (MF) และสารปรั บ ปรุ ง ความหนื ด (V)
การทรุ ดตัวของชั้นพิมพ์แสดงดังภาพที่ 4-52 พบว่ามอร์ตา้ มีการทรุ ดตัวเพียงเล็กน้อยประมาณ 0.5-1
มิ ล ลิ เมตร แสดงให้ เห็ น ว่ า มอร์ ต้า ที่ ใ ช้ S ที่ 10 % โดยน้ าหนั ก ปู น ซี เมนต์ (S10F0R10P2.5) มี
เสถียรภาพของรู ปทรงดีกว่ามอร์ ต้าที่ใช้ S ที่ 5 % โดยน้ าหนักปูน ซี เมนต์ ร่ วมกับ F ที่ 10 % โดย
 91

น้ าหนักปูนซี เมนต์ (S5F10R10P2.5) และจากลักษณะการพิมพ์ดงั ภาพที่ 4-53 พบว่า S10F0R10P2.5

เกิดการทลายเล็กน้อยในชั้นที่ 6 แต่ยงั สามารถฉีดขึ้นชั้นต่อไปได้ถึงชั้นที่ 10

10
5

10
10
4
Layer number

10
10
3 10

9.5
10
2 10
10

9.5
9.5
1 10
10
10

0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0 11.0 12.0
High (mm)
5th Print 4th Print 3rd Print 2nd Print 1st Print

ภาพที่ 4-54 การทรุ ดตัวชั้นพิมพ์ของ S10F0R10P2.5MF.050 (ใส่เส้นใย)

ภาพที่ 4-55 ลักษณะการพิมพ์ของ S10F0R10P2.5MF.050 (ใส่เส้นใย)

สาหรับกรณี ของ S10F0R10P2.5 ที่ใส่ เส้นใย (MF) การทรุ ดตัวของชั้นพิมพ์แสดงดังภาพที่

4-54 พบว่ามอร์ ต้ามี ก ารทรุ ด ตัว เพี ยงเล็ก น้อ ยประมาณ 0.5 มิ ล ลิ เมตร ภายหลัง จากชั้น พิ ม พ์รั บ
น้ าหนักชั้นที่ 4 แสดงให้เห็นว่ามอร์ ตา้ ที่ใส่ เส้นใยส่งผลให้มอร์ ตา้ มีการทรุ ดตัวลดลงสอดคล้องกับ
ผลการทดสอบของ S05F10R10P2.5MF.050 (ภาพที่ 4-45) และจากลักษณะการพิมพ์ดงั ภาพที่ 4-55
92

พบว่า S10F0R10P2.5MF.050 เกิดการทลายเล็กน้อยในชั้นที่ 7 แต่ยงั สามารถฉี ดขึ้นชั้นต่อไปได้ถึง

ชั้นที่ 10 โดยสามารถมองเห็นชั้นพิมพ์ได้ชดั เจน

12
5

10
11
4
Layer number

10
10
3 11

9
9
2 10
11

9.5
10
1 10.5
11.5
12

0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0 11.0 12.0
High (mm)
5th Print 4th Print 3rd Print 2nd Print 1st Print

ภาพที่ 4-56 การทรุ ดตัวของชั้นพิมพ์ของ S10F0R10P2.5V0.5 (ใส่สารปรับปรุ งความหนืด)

ภาพที่ 4-57 ลักษณะการพิมพ์ของ S10F0R10P2.5V0.5 (ใส่สารปรับปรุ งความหนืด)

สาหรับกรณี ของ S10F0R10P2.5 ที่ใส่ สารปรับปรุ งความหนื ด (V) การทรุ ดตัวของชั้นพิมพ์

แสดงดังภาพที่ 4-56 พบว่ามอร์ตา้ ที่ใส่ สารปรับปรุ งความหนื ดมีความสามารถในการฉี ดขึ้นรู ปที่ดี
ขึ้นในชั้นแรกโดยฉีดได้ความสูงที่ 11-12 มิลลิเมตร แต่มีการทรุ ดตัวภายหลังจากการรับน้ าหนักชั้น
ถัดไปประมาณ 1-2 มิลลิเมตร เมื่อนาไปเปรี ยบเทียบกับมอร์ตา้ ที่ผสมเส้นใยพบว่ามอร์ตา้ ที่ผสมเส้น
ใยสามารถปรับปรุ งเสถียรภาพของรู ปทรงกรณี พิมพ์ข้ ึนรู ปหลายชั้นได้ดีกว่า และจากลักษณะการ
 93

พิมพ์ดงั ภาพที่ 4-57 พบว่า S10F0R10P2.5V0.5 เกิดการทลายเล็กน้อยในชั้นที่ 2, 5, 6 แต่ยงั สามารถ

ฉีดขึ้นรู ปได้ถึงชั้นที่ 10

12
5

12
12
4
Layer number

10
11
3 12

9
10
2 11
12

11
11
1 12
12
12

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
High (mm)
5th Print 4th Print 3rd Print 2nd Print 1st Print

ภาพที่ 4-58 การทรุ ดตัวของชั้นพิมพ์ S10F0R10P2.5V0.5MF.050

(ใส่เส้นใยและสารปรับปรุ งความหนืด)

ภาพที่ 4-59 ลักษณะการพิมพ์ของ S10F0R10P2.5V0.5MF.050

(ใส่เส้นใยและสารปรับปรุ งความหนืด)
94

สาหรับกรณี ของการใส่ เส้นใย (MF) ร่ วมกับสารปรับปรุ งความหนื ด (V) ของ S10F0R10P2.5

ใส่ MF ที่สัดส่วน 0.05 % โดยปริ มาตร ร่ วมกับ V ที่สัดส่วน 0.5 % โดยน้ าหนักวัสดุเชื่อมประสาน
จากผลการทดสอบดังภาพที่ 4-58 พบว่า S10F0R10P2.5 ที่ใส่ MF และ V ร่ วมกัน ส่ งผลให้
มอร์ ตา้ มีการทรุ ดตัวโดยเฉลี่ยต่าที่สุดเมื่อเปรี ยบเทียบกับส่วนผสมอื่น ๆ โดยการฉี ดครั้งแรกมีความ
สู ง 12 มิลลิเมตร ในขณะที่ส่วนผสมอื่น มีความสู งหลังจากฉี ดออกมาประมาณ 10 มิลลิเมตร และ
เมื่อพิจารณาลักษณะการพิมพ์ดงั ภาพที่ 4-59 พบว่ามอร์ตา้ สามารถฉีดขึ้นรู ปได้ถึง 10 ชั้นโดยไม่เกิด
การทลายของชั้นพิมพ์ และมองเห็นชั้นพิมพ์ชัดเจน แสดงให้เห็ นว่าการใช้ MF ร่ วมกับ V สาหรับ
S10F0R10P2.5 ส่งผลให้มอร์ตา้ มีเสถียรภาพของรู ปทรงดีข้ นึ

9
9
S10F0R10P2.5 9
10
10

9.5
9.5
S10F0R10P2.5MF.050 10
10
10

9.5
10
S10F0R10P2.5V0.5 10.5
11.5
12

11
11
S10F0R10P2.5V0.5MF.050 12
12
12

0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0 11.0 12.0
High of Layer 1 (mm)
5th Print 4th Print 3rd Print 2nd Print 1st Print

ภาพที่ 4-60 เปรี ยบเทียบคุณ สมบัติของเส้ นใยและสารปรับปรุ งความหนื ดต่อ การทรุ ดตัวในชั้น
พิมพ์ที่ 1 ของ S10F0R10P2.5

จากการเปรี ยบเทียบคุณสมบัติของเส้นใย (MF) และสารปรับปรุ งความหนื ด (V) ต่อการทรุ ด

ตัวชั้นพิมพ์ที่ 1 ของ S10F0R10P2.5 แสดงดังภาพที่ 4-60 พบว่ามอร์ ตา้ ที่ผสม MF สัดส่ วน 0.05 %
โดยปริ มาตร (S10F0R10P2.5MF.050) และมอร์ ต้าที่ ผสม V ที่ 0.5 % โดยน้ าหนักวัสดุ เชื่ อมประสาน
(S10F0R10P2.5V0.5) มอร์ ต้ามีการทรุ ดตัวลดลงเมื่อเปรี ยบเทียบกับมอร์ ตา้ ที่ไม่ผสม MF และ V
(S10F0R10P2.5) แสดงให้เห็นว่า MF และ V มีคุณสมบัติในการปรับปรุ งเสถียรภาพด้านรู ปทรงให้
ดีข้ ึน สาหรับมอร์ต้าที่ผสม MF ร่ วมกับ V (S10F0R10P2.5V0.5MF.050) พบว่ามอร์ ตา้ มีเสถียรภาพ
ด้านรู ปทรงดีที่สุดเมื่อเปรี ยบเทียบกับส่ วนผสมอื่น ๆ โดยมีการทรุ ดตัวของชั้นพิมพ์นอ้ ยที่สุด
 95

4.3.2 ผลการทดสอบกาลังดึงที่ผิวและความแข็งแรงของพันธะ
ด าเนิ นการทดสอบตามมาตรฐาน ASTM C 1583 [Standard Test Method for Tensile
Strength of Concrete Surfaces and the Bond Strength or Tensile Strength of Concrete Repair and
Overlay Materials by Direct Tension (Pull-off Method)] [45]
Circular steel plate,
(a) D= 50 mm

Epoxy

(b)

ภาพที่ 4-61 การเตรี ยมตัวอย่างทดสอบ a) ภาพด้านบน b) ภาพด้านข้าง

กลุ่มของตัวอย่างถูกเตรี ยมโดยพิมพ์เป็ นก้อนทรงลูกบาศก์ขนาดกว้าง 10 เซนติเมตร ยาว 10

เซนติเมตร พิมพ์เป็ น 2 ชั้น ความสู งชั้นละ 10 เซนติเมตร ที่ช่องว่างเวลาการพิมพ์ 15 นาที จานวน 3
ตัวอย่าง ดังรู ป 4-61 หลังจากการบ่มฉนวนที่ อายุ 28 วัน ตัวอย่างจะถูกเจาะด้วยหัวคอริ่ ง (Coring)
ขนาด 50 มิลลิเมตร ที่ก่ ึงกลางของก้อ นตัวอย่าง โดยเจาะที่ความลึกประมาณ 15 เซนติเมตร หรื อ
เที ยบเท่ าหนึ่ งชั้น ครึ่ งของก้อ นตัวอย่าง ก่อ นการทดสอบก้อ นเหล็ กทรงกลมจะถูก ยึดติ ดกับ ผิ ว
ด้านบนของชิ้ น งานโดยใช้กาวอี พ็อ กซี่ (ภาพที่ 4-61) แล้ว ปล่ อ ยทิ้ งไว้อ ย่างน้อ ย 24 ชั่ว โมง ใน
ระหว่างการทดสอบอุปกรณ์ทดสอบจะถูกวางไว้ที่ดา้ นบน ตรงกึ่งกลางของตัวอย่างโดยยึดกับก้อน
เหล็กทรงกลมหลังจะนั้นหมุนคันโยกของเครื่ องทดสอบโดยใช้ความเร็วสม่าเสมอเพื่อทดสอบกาลัง
ดึ งที่ผิ วและความแข็ งแรงของพัน ธะ ทดสอบจนชิ้ นส่ วนที่ค อริ่ งไว้เกิ ด การวิบัติห ลังจากนั้นจึ ง
พิจารณาลักษณะการวิบตั ิ สาหรับกาลังดึงที่ผิวและความแข็งแรงของพันธะคานวณจากแรงดึงของ
เครื่ องทดสอบหารด้วยพื้นที่หน้าตัดของจุดคอริ่ ง (Coring area) ดังสมการที่ (3-3)
96

1.20
1.06
1.02
1.00
Pull off strength (MPa)

0.81 0.81
0.80

0.60 0.51
0.47
0.40

0.20

0.00
S05F10R10P2.5 S10F0R10P2.5
OPC MF VM

ภาพที่ 4-62 กาลังดึงที่ผิวและความแข็งแรงของพันธะ

จากผลการทดสอบดัง ภาพที่ 4-62 พบว่ า มอร์ ต้า S05F10R10P2.5 และ S10F0R10P2.5 มี

กาลังดึ งที่ผิว (Pull off strength) เท่ากับ 0.81 และ 1.06 MPa ตามลาดับ เมื่อ น าไปเปรี ยบเที ยบกับ
มอร์ ตา้ ที่ผสมเส้นใย (MF) พบว่ามอร์ตา้ ที่ผสม MF มีกาลังดึงที่ผิวใกล้เคียงกับมอร์ตา้ ที่ไม่ผสม MF
แสดงให้เห็นว่า MF ไม่มีคุณสมบัติในการช่วยปรับปรุ งกาลังดึงที่ผิวของวัสดุให้ดีข้ ึน สาหรับมอร์ ตา้
ที่ผสมสารปรับปรุ งความหนื ด (VM) พบว่ามอร์ ตา้ ที่ผสม VM มีกาลังดึงที่ผิวลดลงเมื่อเปรี ยบเทียบ
กับมอร์ ตา้ ที่ไม่ผสม VM สาหรับมอร์ ตา้ S05F10R10P2.5 มีกาลังดึงที่ผิวลดลงจาก 0.81 MPa เป็ น
0.47 MPa และสาหรับ S10F0R10P2.5 มีกาลังดึงที่ผิวลดลงจาก 1.06 MPa เป็ น 0.51 MPa เนื่ องจาก
งานวิจัยที่ เกี่ ย วข้อ ง [49] แสดงให้ เห็ น ว่ามอร์ ต้าที่ ผสม VM ส่ งผลให้ป ริ ม าณช่ อ งว่างในมอร์ ต้า
เพิม่ ขึ้นซึ่งอาจส่งผลให้ช้ นั พิมพ์มีกาลังดึงที่ผิวลดลง

ภาพที่ 4-63 ลักษณะการวิบตั ิของตัวอย่างทดสอบ

 97

พิจารณาลักษณะการวิบัติดงั ภาพที่ 4-63 พบว่าส่ วนผสมทั้งหมด เกิดการวิบตั ิที่ช้ นั ล่างหรื อ

ชั้นพื้นผิว (Substrate) (ภาพที่ 4-63) คือกาลังการยึดเหนี่ ยวของรอยต่อ มีค่ามากกว่าความต้านทาน
แรงดึงของชั้นล่าง แสดงให้เห็นว่าส่วนผสมทั้งหมดมีกาลังการยึดเหนี่ยวของรอยต่อที่ดี

4.4 ผลการพัฒนาเครื่ องพิมพ์ ซีเมนต์มอร์ ต้า 3 มิติ

4.4.1 ออกแบบเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ
สร้างแบบจาลองของเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ โดยใช้ซอฟแวร์ ออกแบบ (AutoCAD) เพื่อกาหนด
ขนาดของเครื่ องพิมพ์ที่จะนามาใช้ในงานวิจยั โดยองค์ประกอบของเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ ประกอบไป
ด้วย ถังเก็บมอร์ ตา้ กล่องควบคุมอิเล็กทรอนิ กส์ มอเตอร์ สายยาง หัวฉีด โครงของเครื่ องพิมพ์ และ
ระบบดันหรื อปั๊มซีเมนต์ แสดงดังภาพที่ 4-64

มอเตอร์

ถังบรรจุมอร์ตา้

หัวฉีด
โครงของ กล่องควบคุม
เครื่ องพิมพ์

ภาพที่ 4-64 แบบจาลองเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ

4.4.2 คัดเลือกวัสดุที่เหมาะสม และพัฒนาระบบสาหรับเครื่ องพิมพ์ซีเมนต์มอร์ตา้ 3 มิติ

4.4.2.1 ผลการคัดเลือกวัสดุและการพัฒนาครั้งที่ 1
4.4.2.1.1 กระบอกเก็บมอร์ ต้าและกระบอกดันมอร์ ต้าท าจากวัสดุ โพลิไวนิ ล
คลอไรด์ (Polyvinyl chloride, PVC) เนื่ องจากวัสดุ PVC มีความเหนี ยว น้ าหนักเบา ทนต่อ แรงดัน
ได้ดีและมีผิวลื่นทาให้ของเหลวไหลผ่านได้ดี โดยทาการเชื่อมด้วยน้ ายาประสาน
98

4.4.2.1.2 สายฉีดยางทาจากวัสดุโพลิไวนิลคลอไรด์แบบใสมีลวด
4.4.2.1.3 ระบบดันมอร์ตา้ แบบสกรู เกลียวทางานโดยมอเตอร์ไฟฟ้าซึ่ง
ให้กาลังดันสูง มีความเร็วต่า และทาช่องบริ การเพื่อฉีดน้ าแรงดันสูงเข้าไปทาความสะอาด

กระบอกเก็บมอร์ตา้

กระบอกดันมอร์ตา้
ช่องสาหรับทาความสะอาด

ระบบดันมอร์ตา้ ทางออกต่อกับสายฉีด

ภาพที่ 4-65 ส่วนประกอบของระบบฉีด

4.4.2.1.4 ประกอบแท่นที่ใช้ติดตั้งหัวฉีดและฐานของเครื่ องพิมพ์ ดัง

ภาพที่ 4-66
4.4.2.1.5 ติดตั้งเครื่ องคอมพิวเตอร์ควบคุมเชิงตัวเลข (CNC) กับแท่น
เครื่ องพิมพ์ ดังภาพที่ 4-66

ภาพที่ 4-66 ประกอบแท่นของเครื่ องพิมพ์และติดตั้งเครื่ อง CNC

 99

ปัญหาที่พบในการพัฒนาครั้งที่ 1 เนื่องจากกระบอกเก็บมอร์ ตา้ และกระบอกดันมอร์ตา้ เชื่อม

ด้วยน้ ายาประสาน ทาให้ท่อไม่สามารถรับแรงดันที่เกิดขึ้นจากระบบดันมอร์ตา้ ได้ดีเท่าที่ควร การ
ใช้งานในระยะเวลานานอาจทาให้เกิดการแตกระหว่างรอยต่อหรื อข้อต่อของท่อ PVC และจานวน
ข้อ ต่อ ที่มี เยอะเกิ น ไป ส่ งผลให้ เกิ ด การติดขัดของมอร์ ต้าขณะฉี ดเนื่ อ งจากการสู ญ เสี ยพลังงาน
(Minor Loss, hm) อี ก ทั้งการท าความสะอาดเป็ นไปได้ยาก เนื่ อ งจากส่ วนของตัว ดัน มอร์ ต้าไม่
สามารถถอดออกมาทาความสะอาดโดยตรงได้ ทาให้มีเศษมอร์ ตา้ ที่แข็งตัวแล้วจานวนมากค้างอยู่
ภายในกระบอกฉีด ส่งผลให้เกิดปัญหาในการฉีดครั้งถัดไป
4.4.2.2 ผลการคัดเลือกวัสดุและการพัฒนาครั้งที่ 2
4.4.2.2.1 แก้ไ ขกระบอกเก็ บ มอร์ ต้ากับ กระบอกดัน มอร์ ต้าซึ่ งแต่ เดิ ม มี ก าร
ทางานแยกกัน (เมื่อเริ่ มทาการฉี ด ต้องเติมมอร์ตา้ ลงกระบอกเก็บมอร์ตา้ หลังจากนั้นมอเตอร์ไฟฟ้า
จะสู บมอร์ตา้ จากกระบอกเก็บมอร์ ตา้ เข้าสู่กระบอกดันมอร์ตา้ เพื่อเตรี ยมฉี ดต่อไป) โดยแก้ไขให้ท้ งั
สองระบบอยู่ในส่ วนเดียวกันเพื่อลดปริ มาณข้อต่อ อีกทั้งยังสามารถถอดกระบอกเก็บมอร์ ตา้ มาทา
ความสะอาดได้ง่ายขึ้น พร้อมทั้งเปลี่ยนวัสดุที่ใช้งานซึ่ งแต่เดิมใช้เป็ นวัสดุ PVC เปลี่ยนเป็ นสแตน
เลสเพื่อเพิ่มความทนทาน และง่ายต่อการทาความสะอาด สาหรับถังบรรจุมอร์ตา้ มีความจุประมาณ
4.5 ลิตร โดยแสดงดังภาพที่ 4-67

ภาพที่ 4-67 ระบบเก็บและดันมอร์ตา้

4.4.2.2.2 ลดจานวนข้อต่อ ข้องอ และวาล์ว เพื่อทาให้ม อร์ตา้ มีการไหลได้ดีมาก

ยิ่งขึ้น
100

4.4.2.2.3 เปลี่ ย นจากระบบดั น มอร์ ต้ า แบบสกรู เกลี ย ว (ดั น ทาง

แนวนอน) เป็ นสะพานเฟื อง (ดันทางแนวตั้ง) เพื่อความเหมาะสมสาหรับการดันในแนวตั้ง แสดงดัง
ภาพที่ 4-68

ภาพที่ 4-68 ระบบดันมอร์ตา้ แบบสะพานเฟื อง

จากการพัฒนาและแก้ไขครั้งที่ 2 พบว่าการทาความสะอาดหัวฉี ดและกระบอกเก็บมอร์ ต้า

สามารถทาได้ง่ายมากยิ่งขึ้น มอร์ตา้ สามารถไหลภายในท่อได้ดีมากยิ่งขึ้นเพราะเครื่ องพิมพ์มีจานวน
ข้อต่อลดลง
ปั ญหาที่พบในการพัฒนาครั้งที่ 2 เนื่ องจากเปลี่ยนระบบดันมอร์ ตา้ เป็ นสะพานเฟื องทาให้
ระบบดันมีความเร็วเพิ่มมากขึ้น แต่มีกาลังดันต่ากว่าแบบสกรู เกลียว ทาให้เกิดแรงดันย้อนกลับไปที่
หัวดันมอร์ตา้ ส่งผลให้มอเตอร์มีกาลังไม่พอในการดันมอร์ตา้ ออกมาจากหัวฉีด
4.4.2.3 ผลการคัดเลือกวัสดุและการพัฒนาครั้งที่ 3
4.4.2.3.1 เพิ่มอัตราการทดกาลัง เพื่อให้มอเตอร์มีกาลังดันเพิ่มขึ้น
4.4.2.3.2 ปรับขนาดข้อต่อให้ใหญ่มากยิ่งขึ้นเพื่อช่วยในการไหลของมอร์ตา้
4.4.2.3.3 ปรั บ ขนาดหั ว ฉี ด และเพิ่ ม ขนาดท่ อ เป็ นเส้ น ผ่ า นศู น ย์ก ลาง 20
มิลลิเมตร เพื่อให้มอร์ตา้ สามารถฉีดออกมาได้ง่ายยิ่งขึ้น

ภาพที่ 4-69 เครื่ องพิมพ์ 3 มิติ

 101

จากการพัฒนาและแก้ไขครั้งที่ 3 พบว่าการฉี ดมอร์ตา้ เป็ นไปได้ง่ายมากยิง่ ขึ้นเนื่องจากมีการ

เพิ่ ม อัต ราการทดก าลัง ของมอเตอร์ และปรั บ ขนาดหั ว ฉี ด ข้อ ต่ อ และท่ อ ให้ ใ หญ่ ข้ ึ น เป็ น 20
มิลลิเมตร ทาให้เครื่ องพิมพ์ 3 มิติ (ภาพที่ 4-69) จากการพัฒนาและแก้ไขครั้งที่ 3 เหมาะสมสาหรับ
การไปใช้พิมพ์จริ งกับมอร์ตา้
4.4.3 ศึกษาโปรแกรมสาเร็จรู ปเพื่อนามาควบคุมเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ
หลักการทางานในขั้นแรก ขนาดและมิติของชิ้นงานจะถูกออกแบบโดยซอฟต์แวร์ออกแบบ
จากคอมพิ ว เตอร์ (Computer Aided Design, CAD) โดยใช้ ซ อฟต์ แ วร์ AutoCAD, Solidwork
หลังจากนั้นจึงแปลเป็ นคาสั่งการผลิตโดยซอฟต์แวร์ การผลิ ตจากคอมพิวเตอร์ (Computer Aided
Manufacturing, CAM) ซึ่ งหน้าที่หลักของ CAM คือกาหนดความเร็ ว ทิศทาง อัตราการป้ อ นวัสดุ
และลาดับการทางาน รวมไปถึ งการแปลความเป็ นรหัส ชุ ดควบคุม NC Code หรื อ G Code แล้ว
ส่งไปยังซอฟแวร์ควบคุมเครื่ อง CNC โดยซอฟแวร์ ควบคุมเครื่ อง CNC ที่ใช้เป็ นซอฟต์แวร์ Candle
สาหรับควบคุมเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ แสดงดังภาพที่ 4-70 โดยทาหน้าที่แปลความ NC Code หรื อ G Code
ที่ไ ด้ ให้เป็ นการเคลื่อนที่ ในแนวแกนต่าง ๆ อัตราการป้ อ นวัสดุ และลาดับการทางาน เพื่อ ผลิ ต
ชิ้นงานออกมาตามที่ได้ออกแบบไว้ พร้อมแสดงผลและลักษณะการเคลื่อนที่ โดยการเคลื่อนที่ของ
หัวฉีดหรื อหัวกัดถูกขับเคลื่อนด้วยมอร์ เตอร์ไฟฟ้า สาหรับการเคลื่อนที่ในแนวแกน Z หรื อในทิศตั้ง
ฉากกับพื้น โลกยังจาเป็ นต้อ งกาหนด และส่ งคาสั่งจากโปรแกรมโดยตรง ซึ่ งไม่สามารถทางาน
อัตโนมัติได้ เช่นเดียวกับอัตราการป้อนวัสดุ

(1) (3)

(4)

(2) (5)

(6)

ภาพที่ 4-70 ซอฟต์แวร์ควบคุมเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ

102

จากภาพที่ 4-70 การใช้ซอฟแวร์ สาเร็ จรู ป ขั้นแรกทาการตั้งค่าขั้น พื้นฐานโดยกาหนดการ

เชื่อมต่อเข้าที่บริ การ (Service) และการตั้งค่า หลังจากนั้นในส่วนของการเชื่อมต่อเลือกพอร์ตที่ตรง
กับการเชื่อมต่อที่แสดงในการจัดการอุปกรณ์ (Device manager) หลังจากการตั้งค่าขั้นพื้นฐานให้ทา
การน าเข้ารหัสทางเรขาคณิ ตโดยกดเปิ ด (6) โดยซอฟต์แวร์ จะแสดงรหั สทางเรขาคณิ ต (2) ภาพ
จาลองการเคลื่อนไหวของหัวฉีดและทิศทางการพิมพ์ (1) หลังจากนั้นกาหนดพิกดั เริ่ มต้นการพิมพ์
โดยเคลื่อนที่หัวฉี ดในแถบเครื่ องมือ (Jog) (5) เมื่อได้ตาแหน่งเริ่ มต้นที่ตอ้ งการแล้วทาการกาหนด
ความเร็วของหัวฉี ด (4) และกาหนดพิกดั ที่จุดเริ่ มต้น (0,0) ในแถบเครื่ องมือในส่วนของการควบคุม
(3) และกดส่ง (Send) เพื่อเริ่ มการพิมพ์ (6)
การศึก ษาซอฟแวร์ ก ารควบคุม เครื่ อ งพิ ม พ์ 3 มิติ กาหนดอัต ราการป้ อ นคงที่ ปริ มาณ 4.7
ลูกบาศก์เซนติเมตรต่อวินาที เนื่ องจากอัตราการป้ อนไม่สามารถควบคุมผ่านซอฟแวร์ ได้ แต่เป็ น
การควบคุมผ่านกล่ องควบคุม อิเล็กทรอนิ กส์ และทดลองปรับความเร็ วของหัวฉี ด โดยศึก ษาที่
ความเร็ว 40 - 70 % ของความเร็ วสู งสุ ดของเครื่ องพิมพ์ โดยเพิ่มขึ้นทีละ 5% และพิจารณามอร์ตา้ ที่
ถูกฉี ดออกมาว่าเกิดการไหลแผ่ออกมามากเนื่องจากหัวฉีดเคลื่อนที่ช้าเกินไป หรื อเกิดการฉีดขาดที่
ผิวของวัสดุและความกว้างของชั้นพิมพ์ในชั้นเดียวกันมีขนาดไม่เท่ากันเนื่องจากหัวฉีดเคลื่อนที่เร็ ว
เกินไป
จากผลการทดสอบพบว่าความเร็ วของหัวฉี ดที่ เหมาะสมในช่วง 5 ชม. แรกคือ ที่ 60% ของ
ความเร็วสู งสุดของเครื่ องหรื อคิดเป็ น 15 มิลลิเมตรต่อวินาที หลังจากนั้นจึงปรับความเร็วของหัวฉี ด
ลดลงเหลือ 50% ของความเร็ วสู งสุ ดของเครื่ องหรื อคิดเป็ น 12 มิลลิเมตรต่อวินาที เนื่ องจากมอร์ ตา้
มีการไหลลดลง

1.
2.
3.
4.

ภาพที่ 4-71 รหัสทางเรขาคณิต (G Code) ที่ใช้ควบคุมเครื่ องพิมพ์ 3 มิติ

 103

การทดสอบการพิมพ์ดาเนิ นการโดยรหัสทางเรขาคณิ ตดัง ภาพที่ 4-71 ในบรรทัดแรกเป็ น

คาสั่งกาหนดให้หัวฉี ดเริ่ มเคลื่อนที่ไปในพิกดั X=0.00 และ Y=0.00 ซึ่ งเป็ นตาแหน่งในการเริ่ มฉี ด
มอร์ ตา้ หลังจากนั้นบรรทัดที่สองเป็ นการกาหนดให้หัวฉี ดเริ่ มเคลื่อ นที่ทันทีโดยไม่มีการขยับใน
แนวแกน Z ก่อน และบรรทัดสุดท้ายเป็ นการกาหนดให้หัวฉีดเคลื่อนที่ในแนวแกน X เป็ นความยาว
320 มิลลิเมตร หลังจากจบชั้นแรกหัวพิมพ์จะหยุดเคลื่อนที่และกาหนดระดับของหัวฉี ดใหม่ (Jog
Nozzle) เพื่อเริ่ มทางานอีกครั้งในคาสัง่ เดียวกัน
 บทที่ 5
สรุปผล

5.1 การพัฒนาสัดส่ วนผสมมอร์ ต้าที่เหมาะสมต่ อการฉีดขึน้ รู ป

5.1.1 ด้านการไหลพบว่าการใส่ เถ้าลอย โพลี เอธิ ลีนไกลคอล และสารลดน้ าปริ ม าณสู งใน
ปริ มาณที่มากขึ้นส่ งผลให้ร้อยละการไหลแผ่ของมอร์ ตา้ มีค่าเพิ่มขึ้นซึ่ งช่วยให้การไหลภายในท่อ
เป็ นไปได้ดี สาหรับสารปรับปรุ งความหนืดแม้มีการไหลแผ่ลดลง แต่ดว้ ยองค์ประกอบทางเคมี ซ่ ึงมี
เซลลูโลส-อีเทอร์ และไบโอพอลิมเมอร์ เป็ นหลัก จึงช่วยปรับปรุ งคุณสมบัติให้การไหลภายในท่อ
ให้เป็ นไปได้ดีมากยิง่ ขึ้น
5.1.2 ด้านระยะเวลาก่อตัวพบว่าระยะเวลาก่อตัวขั้นต้นไม่ใช่ตวั ชี้วดั ที่สาคัญสาหรับการศึกษา
กรอบระยะเวลาการพิมพ์และมีระยะเวลาสู งกว่าระยะเวลาปิ ดกั้นประมาณ 2-3 เท่า
5.1.3 ด้านกาลังอัดที่อายุ 7 วัน พบว่าการใส่ ซิลิกาฟูม และโพลีเอธิ ลีนไกลคอลในปริ มาณขึ้น
ส่ งผลให้กาลังอัดของมอร์ตา้ เพิ่มขึ้น
5.1.4 ด้านความสามารถในการพิมพ์พบว่าเมื่อเพิ่มปริ มาณเถ้าลอยในปริ มาณที่มากขึ้นส่ งผล
ให้มอร์ตา้ มีระยะเวลาเริ่ มต้นในการทางานเพิ่มขึ้น แต่ในขณะเดียวกันการใช้เถ้าลอยเพียงอย่างเดียว
ไม่ สามารถช่วยให้ม อร์ ตา้ สามารถคงรู ปออกมาได้ภายหลังจากการฉี ดออกมา สาหรับซิ ลิกาฟู ม
ส่ งผลให้มอร์ตา้ มีระยะเวลาเริ่ มต้นการทางานลดลงแต่จะมีกรอบระยะเวลาการพิมพ์ลดลงเล็กน้อย
ส าหรับ ผลกระทบของโพลี เอธิ ลี นไกลคอลพบว่าจะช่ วยให้ม อร์ ต้า มี ก รอบระยะเวลาการพิ ม พ์
เพิ่ ม ขึ้ นแต่ ส่ งผลให้ ระยะเวลาเริ่ ม ต้นในการท างานเพิ่ ม ขึ้ น ตามไปด้วย และผลกระทบของสาร
ปรับปรุ งความหนืดพบว่ามอร์ตา้ มีระยะเวลาเริ่ มต้นการทางานลดลงและมีกรอบระยะเวลาการพิมพ์
เพิม่ ขึ้น
5.1.5 ด้านความหนืดพบว่ามอร์ตา้ ที่ผสมสารปรับปรุ งความหนืดในปริ มาณที่มากขึ้นจะส่ งผล
ให้มอร์ตา้ มีความหนื ดเพิ่มขึ้นโดยเพิ่มขึ้นสู งสุ ดที่สัดส่ วน 0.5%โดยน้ าหนักวัสดุเชื่อมประสาน และ
ที่ความหนื ดประมาณ 2000 เซนติพอยส์ ขึ้นไปเป็ นความหนื ดที่ เหมาะสมสาหรับหัวฉี ดขนาด 10
มิลลิเมตร ซึ่งมอร์ตา้ จะมีเสถียรภาพของรู ปทรงที่ดีและสามารถฉี ดขึ้นรู ปได้
5.1.6 ส่ วนผสมที่เหมาะสมที่จะนามาใช้ร่วมกับเครื่ องพิมพ์ 3 มิ ติ มี ท้ งั หมด 4 ส่ วนผสมคือ
S05F10R10P2.5, S10F0R10P2.5, S05F10R10P2.5V0.1 และ S10F0R10P2.5V0.5
106

5.2 การทดสอบคุณสมบัติของมอร์ ต้าเสริมเส้ นใย

5.2.1 การเสริ มเส้นใยในมอร์ตา้ ในปริ มาณที่มากขึ้นส่ งผลให้ร้อยละการไหลแผ่ของมอร์ ตา้ มี
ค่าลดลง ด้านความสามารถในการพิมพ์พบว่าการใส่ เส้นใยในปริ มาณที่ มากขึ้นส่ งผลให้มอร์ ตา้
สามารถเริ่ มฉี ดให้ได้ขนาดตามเกณฑ์ที่กาหนดได้ในระยะเวลาที่เร็ วขึ้น ด้านกาลังรับแรงอัดพบว่า
การใส่ เส้นใยในปริ มาณที่ มากขึ้นส่ งผลให้กาลังอัดมีค่าสู งขึ้น โดยพบว่าสัดส่ วนผสมที่เหมาะสม
สาหรับมอร์ตา้ เสริ มเส้นใยคือที่สัดส่วน 0.050% โดยปริ มาตร
5.2.2 สาหรับช่องว่างเวลาในการพิมพ์พบว่ามอร์ตา้ ที่เสริ มเส้นใยและสารปรับปรุ งความหนืด
มีช่องว่างเวลาในการพิมพ์ลดลงเมื่อเปรี ยบเทียบกับมอร์ ตา้ ที่ไม่ใส่ เส้นใยและสารปรับปรุ งความ
หนื ด และยังพบอีกว่าระยะเวลาเริ่ มต้นในการทางานของมอร์ ตา้ มีระยะเวลาเพิ่มขึ้นประมาณ 20-30
นาที เมื่อเปลี่ยนการฉี ดเป็ นแนวสลับ โดยจากการศึกษาด้านการคงตัวพบว่าการทรุ ดตัวของชั้นพิมพ์
มีสาเหตุหลักมาจากน้ าหนักในชั้นถัดไปรวมไปถึงการแลกเปลี่ยนความชื้นระหว่างชั้น
5.2.3 ด้านกาลังอัดของมอร์ตา้ ที่อายุ 28 วัน พบว่าในกลุ่มของ S05F10R10P2.5MF.050 มีการ
พัฒนาของกาลังอัดที่อายุ 28 วัน สูงกว่า S10F0R10P2.5MF.050
5.2.4 ด้า นก าลัง รั บ แรงดัด ที่ อ ายุ 28 วัน พบว่าในกลุ่ ม ของ S05F10R10P2.5MF.050 มี ก าร
พัฒนาของกาลังดัดที่อายุ 28 วัน สู งกว่า S10F0R10P2.5MF.050 และจากการทดสอบพบว่าเส้นใย
ไมโครโพลีพรอพีลีนขนาด 6 มิลลิเมตร ไม่มีคุณสมบัติในการรับกาลังดัดภายหลังจากการแตกร้าว

5.3 การทดสอบคุณสมบัติของมอร์ ต้าภายใต้ การพิมพ์

5.3.1 ด้านการทรุ ดตัวของชั้นพิมพ์พบว่าในกลุ่มของ S05F10R10P2.5 มีการทรุ ดตัวของชั้น
พิมพ์มากกว่า และฉี ดขึ้นรู ปได้ยากกว่า S10F0R10P2.5 อย่างเห็นได้ชดั โดยการใส่ เส้นใยและสาร
ปรับปรุ งความหนื ดลงไปในมอร์ ตา้ ส่ งผลให้มอร์ ตา้ มีเสถียรภาพของรู ปทรงดีข้ ึน มีการทรุ ดตัวโดย
เฉลี่ ย ต่ า ลง และการใส่ เส้ น ใยร่ ว มกับ สารปรั บ ปรุ ง ความหนื ด ในมอร์ ต้า S10F0R10P2.5 ช่ ว ย
ปรับปรุ งเสถียรภาพของรู ปทรงได้ดีที่สุดโดยมีการทรุ ดตัวโดยเฉลี่ยต่าที่สุด
5.3.2 ด้านก าลังดึ งที่ ผิวและความแข็งแรงของพันธะพบว่ามอร์ ต้าผสมเส้น ใยไมโครไม่ มี
คุณสมบัติในการช่วยปรับปรุ งกาลังดึงที่ ผิวของวัสดุให้ดีข้ ึน สาหรับมอร์ ตา้ ผสมสารปรับปรุ งความ
หนื ดพบว่ามอร์ ตา้ จะมีกาลังดึงที่ผิวลดลง และเมื่อพิจารณาลักษณะการวิบตั ิพบว่าส่ วนผสมทั้งหมด
เกิดการวิบตั ิที่ช้ นั ล่าง (Substrate) คือกาลังการยึดเหนี่ยวของรอยต่อมีค่ามากกว่าความต้านทานแรง
ดึงของชั้นล่าง แสดงให้เห็นว่าส่ วนผสมทั้งหมดมีกาลังการยึดเหนี่ยวของรอยต่อที่ดี
 107

5.4 การพัฒนาเครื่ องพิมพ์ซีเมนต์มอร์ ต้า 3 มิติ

5.4.1 วัสดุที่ใช้ในการประกอบเครื่ องพิมพ์ สาหรับถังบรรจุ มอร์ตา้ เลือกใช้วสั ดุแสตนเลสเพื่อ
เพิ่มความแข็งแรงและให้ง่ายต่อการทาความสะอาด สาหรับสายฉี ดยางเลือกใช้ท่อแก๊สมาตรฐาน
สาหรับข้อต่อและหัวฉี ดเลือกใช้วสั ดุเป็ นเหล็กเพื่อเพิ่มความแข็งแรง
5.4.2 ระบบส าหรับ เครื่ องพิ มพ์ 3 มิ ติ ด้านระบบดันมอร์ ต้า ใช้ระบบสะพานเฟื องโดยเพิ่ ม
อัตราการทดก าลังและดัน ในแนวดิ่ ง ด้านระบบควบคุ ม จะใช้ก ล่ องควบคุ ม อิ เล็ก ทรอนิ ก ส์ ซ่ ึ ง มี
พื้นฐานจากกล่องควบคุมเครื่ องกัดชิ้นงาน ด้านระบบทาความสะอาดจะทาการปรับปรุ งให้ถงั บรรจุ
มอร์ตา้ หัวดันมอร์ตา้ สายฉีด และหัวฉีด สามารถถอดออกไปล้างทาความสะอาดได้
5.4.3 สาหรับโปรแกรมส าเร็ จรู ปสามารถควบคุมลาดับ การท างานโดยป้ อนคาสั่งรหัสทาง
เรขาคณิต (G Code) สาหรับความเร็วของหัวฉีดและการเคลื่อนที่ในแนวแกน Z ถูกกาหนดในระบบ
ควบคุมหัวฉี ด โดยพบว่าความเร็ วของหัวฉี ดที่เหมาะสมในช่วง 5 ชม. แรกคือที่ 60% ของความเร็ ว
สู งสุ ดของเครื่ องหรื อคิดเป็ น 15 มิลลิเมตรต่อวินาที หลังจากนั้นจึงปรับความเร็ วของหัวฉี ดลดลง
เหลือ 50% ของความเร็ วสู งสุ ดของเครื่ องหรื อคิดเป็ น 12 มิลลิเมตรต่อวินาที เนื่องจากมอร์ตา้ มีการ
ไหลลดลง

5.5 ข้อเสนอแนะ
5.5.1 ควรมีการศึกษาความสัมพันธ์ ของขนาดหัวฉี ดและความเร็ วของหัวฉี ดต่อระยะเวลา
เริ่ มต้นการทางานและกรอบระยะเวลาการพิมพ์
5.5.2 ควรมีการศึกษาผลกระทบของการฉีดในลักษณะต่าง ๆ เช่น การฉีดในแนวสลับ การฉี ด
ในแนวโค้ง และหักมุม เป็ นต้น
5.5.3 ควรมีการศึกษาวัสดุเชื่อมประสานชนิดอื่น ๆ เช่น ตะกรันเตาถลุงเหล็ก และ Nano-clay
เป็ นต้น เพื่อศึกษาคุณสมบัติของวัสดุและด้านการพิมพ์
5.5.4 ควรมี การปรับปรุ งตัวล็อคของถังบรรจุมอร์ ตา้ ให้แข็งแรงมากยิ่งขึ้นเนื่ องจากแรงดัน
ของมอเตอร์มีแรงดันสูง และปรับปรุ งถังบรรจุมอร์ตา้ ให้การดันมอร์ ตา้ เป็ นไปได้ง่ายมากยิง่ ขึ้น
5.5.5 ควรมีการปรับปรุ งระบบควบคุมอัตราการป้อนวัสดุให้สามารถควบคุมได้ผา่ นซอฟแวร์
คอมพิวเตอร์ และระบบความปลอดภัยของหัวดันมอร์ตา้ ซึ่งสามารถหยุดอัตโนมัติเมื่อถึงระยะที่ไม่
สามารถดันต่อได้อีก
 เอกสารอ้างอิง

1. สำนักงำนปลัดกระทรวงแรงงำน. (2560). [วำรสำรออนไลน์] “สถิติแรงงำนประจำปี 2559.”

รำยงำนประจำปี 2559. ปี ที่ 6 ISBN 978-616-555-165-6.
2. BLT. (2561). [ออนไลน์]. อนำคตแรงงำนไทยภำยใต้เศรษฐกิจ 4.0. [สื บค้นวันที่ 9 สิ งหำคม
2561] จำก http://www.bltbangkok.com /article/info/48/255.
3. Dana Goldberg. (2561). [ออนไลน์]. History of 3D Printing: It’s Older Than You Are. [สื บค้น
วันที่ 10 สิ งหำคม 2561] จำก https://www.autodesk.com/redshift/history-of-3d-printing/
4. ASTM F42. Additive Manufacturing, The Global Leader in Additive Manufacturing
Standards, 2009.
5. Additive Manufacturing Research Group. (2561). [ออนไลน์]. The 7 Categories of Additive
Manufacturing. [สื บค้นวันที่ 25 เมษำยน 2561]. จำก http://www.lboro.ac.uk/research
/amrg/about/the7categoriesofadditivemanufacturing/
6. MINICNC. (2558). [ออนไลน์]. ทำควำมรู ้จกั กับเครื่ อง CNC ขนำดเล็ก. [สื บค้นวันที่ 17 ตุลำคม
2561]. จำก http://panmaneecnc.blogspot.com/2015/10/cnc.html
7. AUTODESK. (2561). [ออนไลน์]. Getting Started with G-Code. [สื บค้นวันที่ 17 ตุลำคม
2561]. จำก https://www.autodesk.com/industry/manufacturing/resources/manu
facturing-engineer/g-code
8. Nattawat. (2560). [ออนไลน์]. เครื่ องพิมพ์ 3D Printer ต้องรู ้จกั G-Code. [สื บค้นวันที่ 17 ตุลำคม
2561]. จำก https://www.siamreprap.com/2017/05/want-to-be-3d-printing-expert-must-
know-gcode/
9. MINICNC. (2558). [ออนไลน์]. กำรใช้ MACH3 ขั้นพื้นฐำน. [สื บค้นวันที่ 17 ตุลำคม 2561].
จำก http://panmaneecnc.blogspot.com/p/mach3.html
10. Mach3 Setup Tutorial Setting up a basic three axis milling machine. Based on Mach3 2.0. 8.
11. Michael Thomas, Ph.D. P.Eng. Optimizing the Use of Fly Ash in Concrete. University of
New Brunswick.
12. รศ. ดร. ปิ ติ สุคนธสุขกุล. (2556). CONCRETE. พิมพ์ครั้งที่ 2 จำนวน 2,000 เล่ม.
110

13. Federal Highway Administration. (2561). [ออนไลน์]. Fly Ash Facts for Highway Engineers.
[สื บค้นวันที่ 17 ตุลำคม 2561]. จำก https://www.fhwa.dot.gov
/pavement/recycling/fach01.cfm
14. ชัย จำตุรพิทกั ษ์กุล. (2010.) [วำรสำรออนไลน์]. “ซิลิกำฟูม.” วำรสำรคอนกรี ต [สื บค้นวันที่ 17
ตุลำคม 2561]. จำก http://www.thaitca.or.th/images/journal/journal1/journal1-2.pdf.
15. Abrams' law [สื บค้นวันที่ 17 ตุลำคม 2561]. จำก
https://en.wikipedia.org/wiki/Abrams%27_law
16. ดร. อนุวฒั น์ อรรถไชยวุฒิ. (2015.) [วำรสำรออนไลน์]. อัตรำส่วนผสมและวิธีกำรทดสอบ
คุณสมบัติเบื้องต้นของ SELF-COMPACTING CONCRETE. วำรสำรคอนกรี ต
[สื บค้นวันที่ 17 ตุลำคม 2561]. จำก
http://www.thaitca.or.th/images/journal/journal25/journal%2025-2.pdf
17. Prinya Chindaprasirt, Chai Jaturapitakkul, Theerawat Sinsiri. (2004). “Effect of fly ash
fineness on compressive strength and pore size of blended cement paste.” Cement and
Concrete Composites. Volume 27 : 425-428.
18. J.M. Khatib. (2007). “Performance of self-compacting concrete containing fly ash.”
Construction and Building Materials. Volume 22 : 1897-2024.
19. Rafat Siddique. (2010). “Properties of self-compacting concrete containing class F fly ash.”
Materials and Design : 1501-1507.
20. Heba A. Mohamed. (2011). “Effect of fly ash and silica fume on compressive strength of self-
compacting concrete under different curing conditions.” Ain Shams Engineering
Journal. Volume 2 : 79-86.
21. Piti Sukontasukkul, Tidarat Sutthiphasilp, Wonchalerm Chalodhorn, Prinya Chindaprasirt.
(2018). “Improving thermal properties of exterior plastering mortars with phase change
materials with different melting temperatures: paraffin and polyethylene glycol.”
Advances in Building Energy Research. Volume 13 : 220-240.
22. ACI Committee 548 : 1997. Polymers and Adhesives in Concrete Cincinnati.
23. Magda I. Mousa, Mohamed G. Mahdy, Ahmed H. Abdel-Reheem, Akram Z. Yehia. (2014).
“Physical properties of self-curing concrete (SCUC).” HBRC Journal. Volume 11 :
167-175.
 111

24. Magda I. Mousa, Mohamed G. Mahdy, Ahmed H. Abdel-Reheem, Akram Z. Yehia. (2015).
“Self-curing concrete types; water retention and durability.” Alexandria Engineering
Journal. Volume 54 : 565-575.
25. Sri Rama Chand, Madduru, Swamy Naga Ratna Giri, Pallapothu, Rathish Kumar,
Pancharathi, Rajesh Kumar, Garje, Raveena, Chakilam. (2016). “Effect of self curing
chemicals in self compacting mortars.” Construction and Building Materials. Volume
107 : 356-364.
26. Peng Wu, Jun Wang, Xiangyu Wang. (2016). “A critical review of the use of 3-D printing in
the construction industry.” Automation in Construction. Volume 68 : 21-31.
27. J.B.Gardiner PhD. (2011). Exploring the Emerging Design Territory of Construction 3D
Printing. Page 80.
28. Khoshnevis. (1995). Original Contour Crafting Patent. University Of Southern California.
29. Biranchi Panda, Suvash Chandra Paul, Nisar Ahamed Noor Mohamed, Yi Wei Daniel Tay,
Ming Jen Tan. (2017). “Measurement of tensile bond strength of 3D printed
geopolymer mortar.” Measurement. Volume 113 : 108-116
30. C.Gosselin, R.Duballet, Ph.Roux, N.Gaudillière, J.Dirrenberger, Ph.Morel. (2016). “Large-
scale 3D printing of ultra-high performance concrete – a new processing route for
architects and builders.” Materials & Design. Volume 100 : 102-109.
31. Ali Kazemian, Xiao Yuan, Evan Cochran, Behrokh Khoshnevis. (2017). “Cementitious
materials for construction-scale 3D printing Laboratory testing of fresh printing
mixture.” Construction and Building Materials. Volume 145 : 639-647.
32. Babak Zareiyan, Behrokh Khoshnevis. (2016). “Effects of interlocking on interlayer adhesion
and strength of structures in 3D printing of concrete.” Automation in Construction.
Volume 83 : 212-221.
33. Noura Khalil, Georges Aouad, Khadija El Cheikh, Sébastien Rémond. (2017). “Use of
calciumsalfo-aluminate cement for setting control of 3D priting Mortar.” Construction
and Building Materials. Volume 157 : 382-391.
34. Suvash Chandra Paul, Yi Wei Daniel Tay, Biranchi Panda, Ming Jen Tan. (2017). “Fresh and
hardened properties of 3D printable cementitious materials for building and
construction.” Archives of Civil and Mechanical Engineering. Volume 18 : 311-319.
112

35. Guowei Ma, Zhijian Li, Li Wang. (2017). “Printable properties of cementitious material
containing copper tailings for extrusion based 3D printing.” Construction and Building
Materials. Volume 162 : 613-627.
36. Jay G.Sanjayan, Behzad Nematollahi, Ming Xia, Taylor Marchment. (2018). “Effect of
surface moisture on inter-layer strength of 3D printed concrete.” Construction and
Building Materials. Volume 172 : 468-475.
37. Dattatreya, J., et al. (2011). “Flexural Behaviour of Reinforced Geopolymer Concrete
Beams.” International Journal of Civil and Structural Engineering. 2(1):138-159.
38. บริ ษทั Grace (gcp applied technologies). (2016). [ออนไลน์]. Grace Micro Fiber (Product data
sheet, 2016). [สื บค้นวันที่ 25 สิ งหำคม 2562]. จำก https://gcpat-
tools.com/construction/en-vn/Documents/Grace%20MicroFiber.pdf.
39. บริ ษทั ซิกำ้ (ประเทศไทย) จำกัด (2016). [ออนไลน์]. Sikament FF-520 น้ ำยำลดน้ ำอย่ำงมำก
และหน่วงกำรก่อตัว. [สื บค้นวันที่ 20 เมษำยน 2561] จำก
https://tha.sika.com/th/group.html.
40. Kao Industrial (Thailand) Co., Ltd. (2017) MIGHTY VT-200LS-A (High-Performance
Specialty Thickener). (Product Information).
41. W.R. Grace (Thailand) Co., Ltd. (2017) V-MAR VSC500 (Viscosity modifying admixture).
(Product Data Sheet).
42. ASTM C 230. Standard Specifications for Flow Table for Use in Tests of Hydraulic Cement
43. ASTM C 191. Standard Test Method for Time of Setting of Hydraulic Cement by Vicat
Needle.
44. ASTM C 109. Standard Test Method for Compressive Strength of Hydraulic Cement Motars.
45. BS EN 12390-1:2012. Testing hardened concrete. Shape, dimensions and other requirements
for specimens and moulds.
46. ASTM C 78. Standard Test Method for Flexural Strength of Concrete [Using Beam with
Third-Point Loading]
47. ASTM C 1583. Standard Test Method for Tensile Strength of Concrete Surfaces and the Bond
Strength or Tensile Strength of Concrete Repair and Overlay Materials by Direct
Tension (Pull-off Method)
 113

48. Ara A. Jeknavorian, Ph.D. (2016). [ออนไลน์]. VISCOSITY MODIFYING ADMIXTURES.

[สื บค้นวันที่ 25 สิ งหำคม 2562]. จำก https://www.concreteconstruction.net/concrete-
production-precast/viscosity-modifying-admixtures_o
49. Stefan Chaves Figueiredo, Oguzhan Çopuroglu, Erik Schlangen. (2019). “Effect of viscosity
modifier admixture on Portland cement paste hydration and microstructure.”
Construction and Building Materials. Volume 212 : 818-840.
 115

ประวัติผ้ จู ัดทำวิทยำนิพนธ์

ชื่อ : นายกษิด์ ิเดช ปานกล่า

ชื่อวิทยานิพนธ์ : การศึกษาคุณสมบัติของซี เมนต์มอร์ ตา้ ที่เหมาะสมสาหรับงานพิมพ์และพัฒนา
เครื่ องพิมพ์ซีเมนต์มอร์ตา้ 3 มิติ
สาขาวิชา : วิศวกรรมโยธา

ประวัติ
ส าเร็ จการศึ ก ษาระดับ ประกาศนี ย บัตรวิช าชี พ (ปวช.) โรงเรี ยนเตรี ย มวิศวกรรมศาสตร์
สาขาวิชาเตรี ยมวิศวกรรมโยธา คณะวิทยาลัยเทคโนโลยีอุตสาหกรรม จากมหาวิทยาลัยเทคโนโลยี
พระจอมเกล้าพระนครเหนือ ปี การศึกษา 2556
ส าเร็ จ การศึ ก ษาระดั บ ปริ ญญาตรี สาขาวิ ช าวิ ศ วกรรมโยธา คณะวิ ศ วกรรมศาสตร์
จากมหาวิทยาลัยเทคโนโลยีพระจอมเกล้าพระนครเหนือ ปี การศึกษา 2560
ปั จ จุ บ ั น พัก อาศัย อยู่ บ ้ า นเลขที่ 79/312 ม.2 ต.บางพลับ อ.ปากเกร็ ด จ.นนทบุ รี 11120
เบอร์โทรศัพท์ 083-077-7476