Professional Documents
Culture Documents
CHẾ TẠO MÁY 1 NHÓM 7
CHẾ TẠO MÁY 1 NHÓM 7
CHẾ TẠO MÁY 1 NHÓM 7
TIỂU LUẬN
PHÂN TÍCH, XÁC ĐỊNH PHÔI TRÌNH TỰ GIA CÔNG, CHUẨN VÀ SAI
SỐ GÁ ĐẶT KHI CHẾ TẠO CHI TIẾT
1 Phẳng 1.25
2 Phẳng 1.25
Lỗ suốt
3 1.25
2 x Ø3.4
Lỗ ren
4 -
Ø3M6
2. PHÂN TÍCH CHI TIẾT, XÁC ĐỊNH ĐỘ CHÍNH XÁC DUNG SAI
VÀ SAI LỆCH HÌNH HỌC
Kí hiệu mặt thô không gia công
-Độ không đồng phẳng và không song song của các mặt phẳng chính trong
khoảng 0,05÷0,1 trên toàn bộ chiều dài, độ bóng đạt Ra = 5÷1,25
-Các lỗ có độ chính xác cấp 6 ÷ 8, Ra = 2,5 ÷ 0,63 đôi khi cần đạt cấp 5 và
Ra = 0,32 . Sai số hình dáng lỗ bằng 0.5 ÷ 0,7 dung sai đường kính
-Dung sai khoảng cách tâm phụ thuộc vào chức năng lắp ghép. Lắp ghép
bánh răng (0,02 ÷ 0,1 mm), độ không song song bằng dung sai khoảng cách
tâm.
-Dung sai độ đồng tâm bằng ½ dung sai đường kính lỗ nhỏ nhất
-Độ vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trong khoảng 0,01 ÷ 0,05 trên 100 mm
bán kính
Cấp
Dạng bề Vị trí tương quan
Bề mặt chính Sai lệch hình dạng hình học
mặt so với mặt chuẩn
xác
(
N=10000 .1 . 1+
6+7
100 )= 10001 (chi tiết/năm)
Khối lượng chi tiết
Q=V.γ
Trong đó
Q: khối lượng sản phẩm (kg)
V: thể tích chi tiết (dm3)
γ: khối lượng riêng của vật liệu (kg/dm3)
(γ: 6.8-7.4 kg/dm3, chọn γ=7kg /dm3)
Theo phần mềm Nx thể tích của chi tiết được tính là : 13559 mm
3
=0.013559
dm
3
. Khối lượng chi tiết Q= 0.013559 x 7= 0.094913 kg
*Dạng sản xuất và đặc trưng
=> Từ các thông số tinh toán ta xác định được dạng sản xuất là hàng loạt
lớn
Sản xuất hàng loạt:
-Có thể chia quá trình sản xuất của doanh nghiệp thành những loại hình khác
nhau dựa theo các tiêu thức khác nhau như số lượng và đặc điểm của sản
phẩm sản xuất; kết cấu của sản phẩm; tính chất của quá trình sản xuất hoặc
khả năng tự chủ trong sản xuất của doanh nghiệp.
-Sản xuất hàng loạt là một trong những hình thức sản xuất khi phân loại theo
số lượng sản phẩm sản xuất và tính chất lặp lại.
-Sản xuất hàng loạt phù hợp với các doanh nghiệp sản xuất có số chủng loại
sản phẩm tương đối nhiều nhưng khối lượng hàng năm mỗi loại chưa đủ lớn
để có thể hình thành một dây chuyền sản xuất độc lập. Mỗi bộ phận sản xuất
phải gia công chế biến nhiều loại sản phẩm được lặp đi lặp lại theo chu kì.
Với mỗi loại sản phẩm người ta thường đưa vào sản xuất theo từng "loạt" nên
chúng mang tên là sản xuất hàng loạt.
Với những đặc trưng chủ yếu sau:
- Máy móc thiết bị chủ yếu là thiết bị đa năng Máy móc này được sắp xếp bố
trí thành những phân xưởng chuyên môn hoá công nghệ. Mỗi phân xưởng
đảm nhận một giai đoạn công nghệ nhất định của quá trình sản xuất sản
phẩm.
- Năng suất lao động tương đối cao. Chuyên môn hoá sản xuất không cao
nhưng quá trình sản xuất lặp đi lặp lại một cách tương đối ổn định nên năng
suất lao động tương đối cao. Mỗi bộ phận sản xuất gia công nhiều loại sản
phẩm khác nhau về yêu cầu kĩ thuật và qui trình công nghệ nên tổ chức sản
xuất thường rất phức tạp.
=> Sản xuất hàng loạt mang ưu điểm về năng suất với quá trình ổn định
ít rủi ro đó là yếu tố quyết định cho sự thành công trong kinh tế
5. Phương pháp gia công các bề mặt cần gia công của chi tiết
Dạng Nhám Cấp Phương
Bề
bề bề chính pháp gia Dụng cụ cắt
mặt
mặt mặt xác công
Phay thô
1 Phẳng 1.25 7
Phay tinh
Phay thô
2 Phẳng 1.25 7
Phay tinh
Lỗ Khoan
3 1.25 7
Ø3.4
Lỗ Khoan
4 1.25 7
ren Taro
CHỌN DỤNG CỤ CẮT CHO CÁC MẶT PHẲNG CẦN GIA CÔNG
*Gia công các mặt phẳng (mặt chính, mặt bên)
Chọn máy: Máy phay 6H82 có n = (30 -1500) vòng/phút. P=7kw .
Chọn dao: Dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng có D=100mm,
z=10 răng, B=39 vật liệu dao là BK6. Dụng cụ đo là thước kẹp, độ chính xác:
0,05mm
*Gia công lỗ
Chọn máy: Máy khoan cần 2H53, có công suất động cơ N = 3Kw.
Chọn dao: Mũi khoan, Mũi khoét , vật liệu BK8, d = 8, D = 16.
c. Phôi cán. Có profin đơn giản như: tròn, vuông, lục giác, lăng trụ…dùng để
chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt,
tay gạt, trục ren, mặt bích. Phôi cán định hình phổ biến thường là phôi thép
góc, thép hình: I, U, V…được dùng nhiều trong các kết cấu lắp, phôi cán
định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng chế tạo các toa tàu, các máy
kéo máy nâng…Phôi cán có cơ tính cao, sai số phôi cán thường thấp, độ
chính xác thường là cấp 9-12. Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp
sau khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điều đó quan trọng khi chế
tạo chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền Chi tiết có hình dạng
khá phức tạp, có một số mặt gia công có độ chính xác cấp 6- 7 ta không dùng
phương pháp này để chế tạo phôi.
Ngoài ra trong sản xuất thực tế người ta còn dùng phôi hàn nhưng vi mô nhỏ
hơn.
2. Chọn phương pháp chế tạo phôi.
a. Chọn phôi.
Dựa vào đặc điểm của các phương pháp chế tạo phôi trên ta chọn phương
pháp đúc vì:
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ
+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản nên đầu tư thấp
+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn
+ Độ nhám bề mặt thấp, độ chính xác phôi đúc tương đối cao so với các loại
phôi khác
+Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại. Nếu công việc làm khuôn được thực
hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc
trong khuôn cát mẫu gỗ. Cấp chính xác của phôi: IT15 - IT16. Độ nhám bề
mặt: Rz=80 µm.
=> chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc
được những chi tiết hình dạng lớn và phức tạp, nên phù hợp cho sản xuất
hàng loạt vừa và lớn.
` + Đúc trong khuôn kim loại. Độ chính xác cao, giá thành đầu tư lớn, phôi
có hình dạng gần giống chi tiết lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng
giá thành sản phẩm cao. Cấp chính xác của phôi: IT14 - IT15. Độ nhám bề
mặt: Rz=40 µm. Phương pháp này cho năng suất cao, đặt tính kĩ thuật tốt
nhưng giá thành cao nên không phù hợp trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn.
+Đúc ly tâm. Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đối xứng,
rỗng đặc biệt là các chi tiết hình ống. Khó nhận được đường kính lỗ bên trong
vật đúc chính xác vì khó định lượng kim loại rót vào khuôn chính xác. Chất
lượng bề mặt trong vật đúc kém, vì chứa nhiều tạp chất và sỉ
+ Đúc áp lực. Dùng áp lực đẻ điền đầy kim loại trong khuôn. Hợp kim để
đúc dưới áp lực thường là: Thiếc, chì, kẽm, magie, nhôm, đồng. Đúc dưới áp
lực thường chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu. Trang thiết
bị đắt nên giá thành sản phẩm cao. Nhưng không phù hợp với sản xuất vừa vì
giá thành cao.
+ Đúc trong khuôn mỏng. Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn
mỏng chừng 6-8mm. Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn
cát, khối lượng vật đúc đến 100kg. Dùng trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn.
+ Đúc liên tục. Là quá trình rót kim loại lỏng và liên tục vào khuôn kim loại,
xung quanh hoặc bên trong có nước lưu thông làm nguội. Nhờ truyền nhiệt
nhanh nên kim loại khi rót vào khuôn kết tinh ngay, vật đúc được kéo ra khỏi
khuôn liên tục bằng cơ cấu đặt biệt như con lăn. Thường dùng để đúc ống,
thỏi, ấm
=> Kết luận Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như
dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát
– mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy. Phôi đúc đạt cấp chính xác là II.
Cấp chính xác kích thước IT15 -IT16. Độ nhám bề mặt: Rz=80 µm.
Lập thứ tự trình tự các nguyên công, các bước để gia công các bề mặt cần
gia công.
1. Mục đích
Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước,
vị trí tương quan và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đề ra.
Quy trình công nghệ và các bước gia công các mặt cần gia công:
-Nguyên công 1: Phay mặt 1 (mặt chuẩn A)
Định vị + kẹp chặt bằng eto (5 bậc tự do).
-Nguyên công 2: Phay mặt 2
Định vị + kẹp chặt bằng eto (5 bậc tự do).
-Nguyên công 3: Khoan 2 lỗ suốt Ø3.4
Định vị + kẹp chặt bằng eto (5 bậc tự do).
-Nguyên công 4: Khoan taro 2 lỗ M3
Định vị + kẹp chặt bằng eto (5 bậc tự do).
Bản vẽ lòng phôi
Bản vẽ chi tiết
Bản vẽ chia mặt
Nguyên công 1-Phay mặt 1 (mặt chuẩn) : Sơ đồ gá đặt
-Do mặt 1 có vị trí tương quan (song song) với mặt 2 và (vuông góc) với lỗ
suốt Ø3.4 nên ta chọn mặt 1 làm chuẩn dựa vào đó gia công chi tiết
- Định vị: chi tiết được định vị 5 bậc tự do bằng e tô
- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh.
- Chọn máy: chọn máy phay đứng 6H12 có công suất 7 KW, n = 30 – 1500,
18 cấp.
- Chọn dao: chọn dao phay mặt đầu gắn với mảnh hợp kim cứng. Vật liệu
K20
- Chọn dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05
- Chia bước: Nguyên công này được chia thành 2 bước: phay thô Z = 1.3
mm,phay tinh Z = 0,2 mm
Nguyên công 2-Phay mặt 2
- Định vị: chi tiết được định vị 5 bậc tự do bằng e tô
- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh.
- Chọn máy: chọn máy phay đứng 6H12 có công suất 7 KW, n = 30 – 1500,
18 cấp.
- Chọn dao: chọn dao phay mặt đầu gắn với mảnh hợp kim cứng. Vật liệu
K20
- Chọn dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05
- Chia bước: Nguyên công này được chia thành 2 bước: phay thô Z = 1.3mm,
phay tinh Z = 0,2 mm
Nguyên công 3: Khoan 2 lỗ suốt D = 3.4mm
- Định vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do bởi e tô.
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh.
- Chọn máy: Máy khoan cần 2H53 có công suất động cơ n = 3Kw.
- Xác định vị trí khoan lỗ: đo khoảng cách từ tâm lỗ ra mặt 2 và cạnh 77.5mm
là 5mm, khoảng cách tâm 2 lỗ là 14mm
- Chọn mũi khoan: chọn mũi khoan có đường khính D = 3mm, chọn mũi
khoét có D = 3.4mm, vật liệu: BK8
- Chọn dụng cụ đo: chọn thước đo lỗ điện tử có H = 6-10mm với độ sai lệch
là 0.002mm/0.0001mm, thước kẹp có chiều dài L = 100mm với độ sai lệch là
0.05mm.
- Chia bước: có tất cả 4 bước
+ Đánh dấu vị trí 2 lỗ cần khoan
+ Khoan xuyên suốt 2 lỗ với mũi khoan có đường kính là 3mm.
+ Khoét 2 lỗ khoan rộng ra với đường kính mũi khoét là 3.4mm
+ Khoan bán tinh bằng cách sử dụng mũi doa có đường kính là 3.4mm
Nguyên công 4: Khoan 2 taro lỗ ren M3
- Định vị: Chi tiết được định vị bởi 5 bậc tự do bởi e tô
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh e tô
- Chọn máy: Máy khoan cần 2H53 có công suất động cơ n = 3Kw.
- Chọn vị trí tạo lỗ: Tâm lỗ thứ nhất cách cạnh 3 khoảng 12mm, và cách mặt
1 là 3 mm. Khoảng cách giữa tâm lỗ 1 và tâm lỗ 2 là 16mm, đánh dấu vị trí.
- Chọn mũi khoan và mũi taro: Mũi khoan có đường kính là D = 2mm, mũi
khoét có D = 3mm, mũi taro có D = 3.5mm
- Chọn dụng cụ đo: chọn thước đo kẹp có L = 100mm và sai lệch là 0.02 mm
để đo đường khính lỗ.
+ Sử dụng mũi khoét D = 3mm để lỗ rộng ra theo đúng kích thước. Dùng mũi
taro để tạo ren cho lỗ khoan có D = 3.5mm.
P = √Pc² + Pcm²
Trong đó:
Pc = ΔK x l: sai số do độ cong vênh của bề mặt gia công μm
Với ΔK = 0,7 (μm/mm) (Bảng 15/tr43-[31])
Pc = 0,7 x 77,5 = 54,25 (μm)
=> Pcm = δ = 290 (μm)
- Vậy sai số không gian của phôi là:
Po = √54,25² + 290² = 295 (μm)
+ Sai số không gian còn lại các bước phay thô
P1 =0,06 x Po =0,06 x 295= 17.7(μm)
+ Sai số không gian còn lại các bước phay tinh
P2 = 0,04 x P1 = 0,04 x 17.7 = 0,71 (μm)
+ Sai số gá đặt :
Ԑi = √ Ԑc² + Ԑk² + Ԑđg²
Trong đó:
Ԑc = 0 sai số chuẩn (vì chuẩn công nghệ trùng với chuẩn thiết kế)
Ԑk = 0 vì chuẩn kích thước vuông góc với chuẩn gia công
Ԑđg = 0 Sai số đồ gá (rất nhỏ nên bỏ qua)
Tài liệu tham khảo